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PLANIFICACIÓN

PLANIFICACIÓN DE
DE LAS
LAS
NECESIDADES
NECESIDADES DE
DE
MATERIALES
MATERIALES (MRP)
(MRP)
Diseño, Planificación y Gestión de Sistemas
Productivos y Logísticos
Parte I. Introducción

Parte II. Diseño del subsistema de operaciones


Parte III. Planificación, programación y control de las operaciones
tema 10. gestión de stocks con demanda independiente
tema 11. planificación agregada
tema 12. planificación de las necesidades de materiales (MRP)
tema 13. producción justo a tiempo (JIT)
tema 14. planificación y control a corto plazo
tema 15. gestión de proyectos
tema 16. gestión de almacenes
BIBLIOGRAFÍA BÁSICA

Chase, R.B.; Aquilano, N.J.; Jacobs, F.R. (2000): Administración de


Producción y Operaciones (Santa Fe de Bogotá: McGraw-Hill).
Domínguez, J.A.; Álvarez, M.J.; Domínguez, M.A.; García, S.; Ruiz, A.
(1995b): Dirección de Operaciones: Aspectos Tácticos y Operativos en
la Producción y los Servicios (Madrid: McGraw-Hill).
Heizer, J.; Render, B. (2001b): Dirección de la Producción. Decisiones
Tácticas (Madrid: Prentice Hall).
Krajewski, L.J.; Ritzman, L.P. (2000): Administración de Operaciones
(Naucalpan de Juárez: Pearson Educación).
Larrañeta, J.C.; Onieva, L.; Lozano, S. (1988): Métodos Modernos de
Gestión de la Producción (Madrid: Alianza Editorial).
ÍNDICE

Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
Objetivos

1. Discutir el papel de la planificación de


requerimiento de materiales dentro del
contexto de la planificación jerárquica
2. Desarrollar la lógica de la planificación y
la programación de recepción de
materiales
3. Distinguir entre demanda dependiente e
independiente
Fuente: Domínguez et al, 1995
Los métodos clásicos de gestión de inventarios
resultan adecuados cuando la demanda de los
bienes es independiente, pero son inadecuados
cuando la demanda de los artículos es
dependiente, es decir, está relacionada con otros
ítems de complejidad superior.

La demanda puede ser calculada casi con


certeza, a partir del Programa Maestro de
Producción (PMP).
MRP. Objetivos:
“Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado
y en el momento preciso partiendo de los datos del
plan maestro”.

Concretando en logros menores.


Mantener un bajo nivel de inventario.
Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.
Reaccionar ante posibles imprevistos.
Adelantar o retrasar trabajos en función de cambios en la
fecha de entrega.
ÍNDICE

Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
HISTORIA
BOM: Lista de Materiales.
Estructuras jerarquizadas. Análogas a las padre-hijo.
Esta lista no daba fechas de pedido.
MRP: Material Requirement Planning.
Cuánto y cuándo pedir los productos con demanda
dependiente.
CRP: Capacity Requirement Planning.
Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.
MRP II: Manufacturing Resource Planning.
Incluye CRP al MRP además de las otras áreas de la
empresa (contabilidad, ingeniería, mantenimiento,...)
ERP: Enterprise Resource Planning.
Gestión Integral.
ÍNDICE

Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
PROGRAMA
PROGRAMA
MAESTRO
MAESTRO DE
DE
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN
LISTA
LISTA DE
DE REGISTRO
REGISTRO DE
DE
MATERIALES
MATERIALES INVENTARIOS
INVENTARIOS

M.R.P.

PLAN
PLAN DE
DE
MATERIALES
MATERIALES
PROGRAMA
PROGRAMA Indica
Indica las
las cantidades
cantidades deldel producto
producto final
final que
que se
se
MAESTRO
MAESTRO DE
DE deben
deben fabricar,
fabricar, junto
junto con
con las
las fechas
fechas previstas
previstas
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN de
de entrega
entrega

PERÍODO
Producto
5 6 7 8 9 10

PERCHERO 200 250 225 200 150 200

PERCHA 50 60 60 50 40 50
LISTA
LISTA Descripción
Descripción deldel producto
producto final,
final, indicando
indicando los
los componentes
componentes
DE
DE que
que forman
forman parte
parte de
de éste,
éste, así
así como
como la la secuencia
secuencia necesaria
necesaria
MATERIALES
MATERIALES para
para su
su fabricación.
fabricación.

PERCHERO
PERCHERO

BASE
BASE TRONCO
TRONCO PERCHA
PERCHA (4)
(4)

GOMA
GOMA
ANTIDESLIZANTE PIE
PIE SOPORTE
SOPORTE COLGADOR
COLGADOR (2)
(2)
ANTIDESLIZANTE
REGISTRO
REGISTRO Contiene
Contiene información
información sobre sobre cada
cada uno
uno de
de los
los elementos
elementos que
que
DE
DE aparecen
aparecen en en la
la lista
lista de
de materiales:
materiales: Disponibilidades
Disponibilidades en en el
el
INVENTARIOS
INVENTARIOS almacén,
almacén, Stock
Stock de de Seguridad,
Seguridad, Pedidos
Pedidos pendientes
pendientes de de
recibir,
recibir, Tiempo
Tiempo de de suministro
suministro oo de
de fabricación,
fabricación, el
el Método
Método
de
de cálculo
cálculo del
del lote,
lote, etc.
etc.

PEDIDOS MÉTODO DE
STOCK DE TIEMPO DE
ELEMENTO DISPONIBILIDADES PENDIENTES DE CÁLCULO DE
SEGURIDAD SUMINISTRO
RECIBIR LOS LOTES

PERCHERO 50 100 100 (Período 5) 2 Lote a lote


BASE 10 20 1 Lote a lote
TRONCO 10 20 1 Lote a lote
PERCHA 20 50 35 (Período 5) 1 Lote a lote
GOMA
10 20 1 Lote a lote
ANTIDES.
PIE 10 20 1 Lote a lote
SOPORTE 10 20 1 Lote a lote
COLGADOR 10 20 1 Lote a lote
ÍNDICE

Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
EXPLOSIÓN
EXPLOSIÓN DE
DE Cálculo
Cálculo de
de las
las Necesidades
Necesidades Netas
Netas de
de cada
cada producto
producto oo
NECESIDADES
NECESIDADES componente,
componente, yy los
los pedidos
pedidos planificados.
planificados.

NN
NN == NB
NB –– (( D
D –– SS
SS )) –– PP
PP

NN
NN :: Necesidades
Necesidades Netas
Netas
NB
NB :: Necesidades
Necesidades Brutas
Brutas
D
D :: Disponibilidades
Disponibilidades del
del producto
producto enen el
el almacén
almacén
SS
SS :: Stock
Stock de
de Seguridad
Seguridad
PP
PP :: Pedidos
Pedidos Pendientes
Pendientes de
de recibir
recibir
PERCHERO
PERCHERO
PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 200 250 225 200 150 200

PED. PEND. 100

DISPONIBIL. 100 100 100 100 50 50 50 50 50 50

NEC. NETAS 50 250 225 200 150 200

PEDIDOS
50 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS

Período
Período 55 NN
NN == 200
200 –– (( 100
100 –– 50
50 )) –– 100
100 == 50
50
Período
Período 66 NN
NN == 250
250 –– (( 50
50 –– 50
50 )) –– 00 == 250
250
Período
Período 77 NN
NN == 225
225 –– (( 50
50 –– 50
50 )) –– 00 == 225
225
NN
NN == NB
NB –– (( D
D –– SS
SS )) –– PP
PP Período
Período 88 NN
NN == 200
200 –– (( 50
50 –– 50
50 )) –– 00 == 200
200
Período
Período 99 NN
NN == 150
150 –– (( 50
50 –– 50
50 )) –– 00 == 150
150
Período
Período 10
10 NN
NN == 200
200 –– (( 50
50 –– 50
50 )) –– 00 == 200
200
BASE
BASE
PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 50 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200

PEDIDOS
40 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
TRONCO
TRONCO
PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 50 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200

PEDIDOS
40 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
PERCHA
PERCHA
PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 200 1000 950 860 660 850 40 50

PED. PEND. 35

DISPONIBIL. 50 50 20 20 20 20 20 20 20 20

NEC. NETAS 170 1000 915 860 660 850 40 50

PEDIDOS
170 1000 915 860 660 850 40 50
PLANIFICADOS
GOMA
GOMA ANTIDESLIZANTE
ANTIDESLIZANTE
PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 40 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200

PEDIDOS
30 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
PIE
PIE
PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 40 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200

PEDIDOS
30 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
SOPORTE
SOPORTE
PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 170 1000 915 860 660 850 40 50

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 160 1000 915 860 660 850 40 50

PEDIDOS
160 1000 915 860 660 850 40 50
PLANIFICADOS
COLGADOR
COLGADOR
PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

PEDIDOS
330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PLANIFICADOS
RESUMEN
RESUMEN DE
DE PEDIDOS
PEDIDOS PLANIFICADOS
PLANIFICADOS
PERÍODO
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHERO 50 250 225 200 150 200

BASE 40 250 225 200 150 200

TRONCO 40 250 225 200 150 200

PERCHA 170 1000 915 860 660 850 40 50

GOMA
30 250 225 200 150 200
ANTIDES.

PIE 30 250 225 200 150 200

SOPORTE 160 1000 915 860 660 850 40 50

COLGADOR 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100


ÍNDICE

Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
SALIDAS DEL MRP:

Salidas primarias del sistema MRP


El Plan de Materiales: Cantidades a fabricar o comprar y
periodo de necesidad.
Los informes de acción: Para cada uno de los Ítems indica la
necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de
llegada de algún pedido

Salidas secundarias del sistema MRP


SALIDAS DEL MRP:

Salidas secundarias del sistema MRP


Mensajes individuales excepcionales.
Informe de las Fuentes de Necesidades.
El Informe de Análisis ABC en función de la
planificación.
El Informe de Material en Exceso.
El informe de Compromisos de Compra.
El Informe de Análisis de Proveedores.
ÍNDICE

Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
SISTEMAS DE REPROGRAMACIÓN EN MRP

•Sistema MRP regenerativo


•Sistema MRP de cambio neto.

EL ESCALONAMIENTO DE LAS NECESIDADES


„Una de las características más importantes del sistema MRP
es su capacidad para ayudar en la planificación de la
capacidad.
„Un PMP que puede parecer factible en principio puede
volverse infactible porque no existan las necesidades de
requerimientos de recursos para su realización.
„La Planificación de las Necesidades de Capacidad (Capacity
Requierements Planning) es el proceso de determinación de
los requerimientos de capacidad.
„Las entradas necesarias son:
‹ La lista de materiales
‹ La carga de los talleres
‹ Información de rutas
‹ Tiempos de trabajo
„Las salidas incluirán los informes de carga para cada
centro de trabajo.
„Si las variaciones sobre la carga de trabajo está
proyectadas, se podrían considerar algunos remedios
como:
•rutas alternativas
•cambiar o eliminar tamaños de lote o stocks de
seguridad
•fragmentar lotes, etc.
„Adelantarse a la producción puede ser peligroso por los
requerimientos precedentes y la disponibilidad de
componentes.
Fuente: Heizer, 2001
CONTROL
CONTROL DE
DE
CAPACIDAD
CAPACIDAD

PERÍODO
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHERO 50 250 225 200 150 200

PERÍODO
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHERO 125 200 200 200 150 200


ÍNDICE

Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
Las ventajas que ofrece el sistema MRP son:
„ Bajo nivel de existencias en proceso.
„ La posibilidad de estar al tanto de las necesidades
de materiales.
„ Establecer un método para establecer los tiempos de
producción.
Un amplio número de personas dentro de la
empresa son usuarios de la información que
proporciona el sistema MRP: directores de
operaciones, representantes de los servicios al
cliente, directores de compras, directores de
inventarios.
Las ventajas que ofrece el sistema MRP
dependen en gran medida del uso del ordenador y
del mantenimiento actualizado de la información
sobre las necesidades de materiales.
Los requisitos necesarios para implantar un
sistema MRP son:
„ Ordenadores y el software necesario para manejar los
cómputos y mantener los registros.
„ Tener de forma precisa y actualizada:
Š PMP
Š Lista de Materiales
Š Registros de inventarios
„ Tener una base de datos integrada.
La implantación de un sistema MRP es árdua y
costosa, por lo que se deben considerar los
factores antes comentados en relación a las
ventajas que proporciona.
Desafortunadamente, algunas firmas que han
intentado implantar el sistema han infravalorado
estos factores. En algunos casos:
„ la lista de materiales no estaba actualizada, porque cambios
en el diseño no se han incluido en el fichero correspondiente
provocando que se ensamblaran algunas partes que no
corresponden a las necesidades actuales de ensamblaje en
el producto final.
„ Los mismos componentes se codifican con distintos
números, lo que dificulta su registro.
Junto con estos factores hay que considerar que
la implantación de un sistema MRP debe tener en
cuenta la educación de los empleados, la
formación y el convencimiento para subsanar los
posibles errores.
Por todo lo anterior, se puede decir que la
introducción del MRP provoca mejoras en la
programación y gestión de inventarios, pero no
provee muchas cosas que algunos esperarían.
EN RESUMEN

MRP: Conseguir materiales correctos, en el


lugar adecuado y en el momento preciso
partiendo de los datos del plan maestro

Productos de demanda dependientes

No considera la capacidad de la fábrica


LISTA
LISTA Descripción
Descripción deldel producto
producto final,
final, indicando
indicando los
los componentes
componentes
DE
DE que
que forman
forman parte
parte de
de éste,
éste, así
así como
como la la secuencia
secuencia necesaria
necesaria
MATERIALES
MATERIALES para
para su
su fabricación.
fabricación.

PERCHERO
PERCHERO

BASE
BASE TRONCO
TRONCO PERCHA
PERCHA (4)
(4)

GOMA
GOMA
ANTIDESLIZANTE PIE
PIE SOPORTE
SOPORTE COLGADOR
COLGADOR (2)
(2)
ANTIDESLIZANTE