INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SAN LUIS POTOSÍ

Materia: HERRAMENTALES II

Evidencia: Actividad

Integrantes
ESPINOSA HERNANDEZ FERNANDO
Docente

SANDOVAL GRANJA JUAN GABRIEL

Soledad De Graciano Sánchez, SLP. 23 Marzo 2021

Selección de materiales y tratamientos para los
moldes.
Seleccionado el proceso de fundición, se reduce el abanico de materiales y tratamientos posibles
para construir los moldes. La calidad del material a emplear en la construcción de los mismos
dependerá de varios factores:

 Número de piezas a fabricar (vida útil del molde o el modelo).  Para pequeñas series
se utilizarán los materiales y tratamientos que cumplan los requisitos mínimos. Mientras
que para grandes series (en la imagen de Fundiciones Humanes, se pueden ver grandes
lotes de piezas de aluminio inyectadas), se deben seleccionar materiales y tratamientos
que aporten una mayor durabilidad (generalmente más caros). En estos casos, se
seleccionarán materiales con estas propiedades:
o Alta dureza.
o Alta resistencia a la tracción.
o Alta resistencia a la fatiga.
o Alta resistencia contra el desgaste.

 Material a fundir. La durabilidad necesaria del molde se puede lograr con diferentes
materiales de construcción, dependiendo de cual sea el material a fundir.

 Otros factores. Además de los condicionantes mencionados, estos otros factores pueden
influir a la hora de seleccionar el material adecuado para construir moldes o modelos:

o Conductividad térmica del material. Se trata de un factor muy a tener en cuenta en

moldes metálicos para que los ciclos de producción sean menores.
o Densidad. Facilita el manejo de los moldes o modelos.
 o Aptitud para ser procesado. Hay que considerar la facilidad con la que un material
puede ser mecanizado o procesado mediante electroerosión, si permite o no el
pulido, su aptitud para recibir tratamientos térmicos o termoquímicos, etc.

Selección del proceso de fundición en función de los

condicionantes de la pieza.

Como acabas de ver, dependiendo principalmente del proceso de fundición, se utilizan materiales
(y tratamientos) muy diversos para construir los moldes y los modelos.

En algunas ocasiones, las características de la pieza a obtener obligan a seleccionar un proceso

de fundición concreto, debido por ejemplo a su elevada temperatura de fusión o a su tamaño. En
otras ocasiones, la pieza a obtener se podrá fabricar prácticamente con cualquier método de
fundición, como puede ser el caso de una pieza de aluminio de mediano tamaño. En este caso la
selección del método de fabricación se lleva a cabo teniendo en cuenta otros factores, como
pueden ser el número de piezas a fabricar o la calidad superficial requerida.

En general, estos son los factores a considerar a la hora de seleccionar un determinado proceso de
fundición:

 Material a fundir. Dependiendo de cual sea el material a fundir se tienen que seleccionar

diferentes procesos de fundición, ya que el molde tiene que ser lo suficientemente
refractario para soportar la temperatura de fusión del metal.


 Tamaño de la pieza. Algunos procesos de fundición tienen limitaciones en cuanto al
tamaño máximo o mínimo de las piezas a obtener.

Existen métodos más adecuados para fundir piezas pequeñas, como por ejemplo la
microfusión o la fundición a presión, mientras que por ejemplo las piezas de varias toneladas,
como los bujes de aerogenerador que aparcen en esta imagen de TS Fundiciones, se
obtienen normalmente moldeadas en arena.

 Requisitos de calidad de la pieza. Cuando la pieza a obtener tiene requisitos concretos

de calidad, puede ocurrir que algunos métodos de manufactura no garanticen la misma,
requisitos como pueden ser:
o Acabado superficial.
o Porosidad interna.
o Exactitud dimensional.
o Espesores mínimos de pared.

 Coste. El coste de la pieza es sin duda uno de los factores más influyentes a la hora de
seleccionar el método de producción. El costo de la pieza engloba los siguientes
conceptos:
o Costes del molde y los modelos (a mayor automatización, moldes mas caros).
o Costes de los equipos necesarios para la fundición, incluyendo limpiezas,
tratamientos, mecanizados, etc. (a mayor automatización, equipos más costosos).
o Costes de la mano de obra (a mayor automatización, menor mano de obra).

El coste unitario de cada pieza se reduce cuando las cantidades a fabricar son elevadas, por
lo tanto el siguiente factor que se analiza tiene gran influencia en los mismos.

 Número de piezas a fabricar. Cuando se trata de fabricar pequeñas series o piezas

unitarias, se utilizarán métodos manuales o incluso técnicas de prototipado como la
impresión 3D.

En cambio, cuando las cantidades a producir son elevadas, se recurre a métodos

automatizados con elevada capacidad de producción, donde la cantidad de piezas a fabricar
(vender) hacen rentable pagar los altos precios de moldes, tratamientos y equipos necesarios.
Procesos de fundición y materiales empleados.

Dependiendo de cual sea el proceso de fundición, los materiales y tratamientos utilizados serán
muy diferentes, así, no es lo mismo el proceso de fundición a la cera perdida donde los modelos
son desechables, o la fundición a presión donde los moldes son permanentes y tienen que
aguantar series elevadas.

De todos modos en la mayoría de los casos el proceso de elección suele ser el inverso, es decir,
analizando la pieza que queremos obtener, se selecciona el proceso de fundición más adecuado.

A la hora de analizar los distintos procesos, se clasifican de la siguiente manera:

Molde desechable

Con modelo permanente:

 Moldeo en arena: el molde es de arena con diferentes tipos de aglutinante, dependiendo

del método:
o Arena verde. Normalmente bentonitas.
o Arena seca. Aceite de linaza, agua de melaza, almidón gelatinizado y soluciones
liquidas similares que se deben secar para que endurezcan.
o Arenas furánicas. Resinas furánicas como aglutinante y ácido fosfórico que actúa
como acelerador.
o Moldeo al CO2. Silicato de sodio que se endurece cuando el gas CO 2 es alimentado a
presión en el molde.
o Moldeo en cáscara . Resinas termoendurecibles.

Los modelos se construyen en madera, plástico, hierro fundido, acero, aluminio, latón.

 Moldeo en yeso: solo se utiliza este proceso para materiales de bajo punto de fusión como
magnesio aluminio latón y bronce. El molde se construye de yeso, al que se añaden
aditivos como el talco y la arena de sílice para controlar la contracción y el tiempo de
fraguado, reducir los agrietamientos e incrementar la resistencia.

Los modelos se construyen en plástico, hierro fundido, acero, aluminio, latón.

 Moldeo en arcilla:Moldeo de piezas grandes, requiere de mucho tiempo. Los moldes se

construyen en ladrillo y grandes trozos de hierro recubiertos de arcilla, y los modelos, son
terrajas de madera.
Con modelo desechable:

 Fundición en arena con modelos de EPS : los moldes se construyen en arena y los

modelos en poliestireno expandido.
 Moldeo a la cera perdida: los moldes se construyen de revestimientos cerámicos, y los
modelos son de cera.

Molde permanente

 Fundición por gravedad en moldes permanentes. Se lleva a cabo en moldes metálicos

llamados coquillas . El material de construcción del molde es normalmente hierro fundido o
acero recubiertos internamente con un barro refractario como silicato de sodio y arcilla.
Cuando no existe este recubrimiento, se rocía la superficie del molde con un material
refractario que contiene grafito en cada colada.

Se funden mediante esta técnica aleaciones de bajo punto de fusión, como aluminio,
magnesio, aleaciones de cobre, latón, zinc, estaño, plomo, etc. 

Cuando se pretende fundir algún material con punto de fusión superior al del acero o hierro
fundido, se suele fabricar el molde con grafito o ladrillos refractarios.

 Fundición a presión. En fundición a presión se utilizan moldes permanentes metálicos , que

se construyen en aceros especiales para trabajo en caliente. Dependiendo de la cantidad
de piezas a producir, del material a fundir y de otros factores, se utilizarán aceros más o
menos duraderos y con diferentes tratamientos, como verás en apartados posteriores.
El objetivo es conseguir modificar la estructura interna del material, persiguiendo alguno de estos
objetivos.
-Lograr una estructura de menor dureza y mayor maquinabilidad.
-Obtener la máxima dureza y resistencia.
-Eliminar tensiones internas para evitar deformaciones posteriores al mecanizado.
-Eliminar la acritud ocasionada por una deformación en frío.
-Conseguir una estructura más homogénea.
-Variar alguna propiedad física.
El acero es una aleación de hierro (Fe) y carbono (C). El % de C es el que determina la capacidad
del acero de recibir un tratamiento químico. Hay aceros de alto, medio y bajo contenido en C:
Bajo entre 0´03 y 0´3 %
Medio entre 0´35 y 0´53 %
Alto entre 0´60 y 1´50 %
Las fundiciones, en cambio, tienen el C superior al 2%, a mayor contenido de C mayor
endurecimiento. Los aceros de bajo contenido de C van a necesitar entonces métodos para un
endurecimiento superficial. En cambio a los aceros de alto y medio C les llega con un tratamiento
térmico (la profundidad en la que le afecte dependerá del contenido en C).
-Templado: Está dirigido a aceros de alto y medio C. Se calienta el acero por encima de 760º C, se
deja durante un tiempo para que se equilibre la temperatura y luego se enfría súbitamente hasta la
temperatura ambiente sumergiéndolo en agua o aceite.
Esto genera una solución de hierro-carbono llamada martensita, muy dura y resistente, pero
también muy frágil. Con un templado hemos cambiado la ductilidad del hierro por una mayor
resistencia.
Un enfriamiento rápido también va a provocar deformaciones en la pieza. Lo normal es que un
acero templado a secas no se pueda usar y halla que someterlo luego a un revenido.
-Revenido: Siempre se aplica después del templado (nunca solo). Se calienta un poco mas el
material (entre 200º y 700º C) y luego se deja que enfrié lentamente, librando todas las tensiones.
Con esto conseguimos que la martensita se convierta en ferrita y cementita (menos duras pero
mas dúctiles). Según el tiempo y la temperatura se puede conseguir una flexibilidad bastante
grande.

-Recocido: Deshace los efectos del templado y el revenido, hay que volver a recalentar hasta la
temperatura crítica y se deja enfriar lentamente; así se establecen propiedades mecánicas de una
aleación no endurecida. Muchas veces se aplica sin que haya habido un endurecimiento anterior
para eliminar cualquier esfuerzo o deformación residual que pudiese quedar en la pieza; entonces
esta vuelve a un estado relajado y blando que restablece la curva de tensión- deformación inicial,
-Normalizado: Hay tablas de aceros comerciales que después del laminado o de conformarlo en
bruto, se dice que han sido “normalizados”. Es parecido al recocido, pero sometiendo al material a
un poco monos de tiempo a temperatura elevada, y enfriándolo más rápido que en este (acero más
resistente y duro, pero menos dúctil que uno que ha sido recocido).
Si una pieza es muy grande o muy gruesa es difícil obtener una dureza uniforme en el interior si
calentamos solo el exterior se denomina “endurecimiento superficial” o “cimentación”, con lo que se
evita la distorsión asociada con el templado de una pieza grande.
Si el acero tiene suficiente C se puede conseguir que la superficie quede templada y revenida, en
los aceros bajos en C, (también llamados dulces) lo que hay que hacer es calentar la pieza en una
atmósfera especial rica en C, N o en ambos, y luego templarla.
A este proceso se le llama carburación, nitruración o cianuración.
Para endurecer una pieza grande de acero de alto carbono se pueden usar dos métodos de
endurecimiento superficial.
-Endurecimiento por llama.
-Endurecimiento por conducción.