Seguridad Industrial San Marcos

Programa de
Especialización en
Seguridad Industrial
U.N.M.S.M – Facultad de Ingeniería Industrial

Centro de Extensión Universitaria y Proyección Social
Unidad de Gestión
CEUPS- Unidad de Gestión
Manual del Curso de Especialización en Seguridad Industrial
Autor: José Darío Ramos Muñante
Primera Edición Oct 2009

Este manual ha sido elaborado por su autor, y como tal cedido los derechos en
uso a la Unidad de Gestión del Centro de Extensión Universitaria y Proyección
Social, de la U.N.M.S.M – Facultad de Ingeniería Industrial, CEUPS- Unidad de
Gestión, y goza de la protección de los derechos de propiedad intelectual en virtud
del protocolo 2 anexo a la Convención Universal sobre Derechos de Autor.
No obstante, ciertos extractos breves de esta publicación puede reproducirse sin

autorización, con la condición que se mencione la fuente.
Para obtener los derechos de reproducción, debe formularse la correspondiente

solicitud al autor. Los solicitudes serán bien acogidas.
Enero de 2010
Rev.: Oct2009 Presentación - Pg 1

Programa de
Especialización en
PRESENTACIÓN
A la actualidad, los avances tecnológicos y las presiones competitivas han determinado grandes y
rápidos cambios en las condiciones de trabajo, los procesos y la organización del trabajo, y como
consecuencia, cambios en la legislación nacional en materia de seguridad, pero que la experiencia nos
enseña que aun es insuficiente para mantenerse al ritmo de estas cambiantes condiciones y seguir el
ritmo de nuevos peligros y riesgos.
Debido a esto, los profesionales responsables de la seguridad en las empresas, deben poseer las
habilidades, conocimientos y destrezas para afrontar estos continuos retos de la seguridad y la salud en
el trabajo, y desarrollar efectivas estrategias en la gestión de la seguridad industrial.
La protección de los trabajadores contra las enfermedades profesionales y accidentes relacionados con
el trabajo forma parte de las responsabilidades de los encargados de la seguridad industrial en las
empresas. El presente manual del curso de seguridad industrial apoyara ese esfuerzo.
Este manual pretende ser una herramienta inestimable para los empleadores, los trabajadores, los
responsables de seguridad industrial y sus organizaciones, para las instituciones nacionales y para
todos aquellos que de una u otra forma velan por que los lugares de trabajo sean no solo seguros, sino
también saludables.
Prof.: José Darío Ramos Muñante

Octubre 2009

Programa de
Especialización en
PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL
Módulo I: Gestión de La Seguridad e Higiene en el Trabajo

1. Generalidades de la gestión de la seguridad e higiene en el trabajo.
2. Seguridad e higiene en el trabajo.
3. Leyes, normas y estándares en seguridad e higiene ocupacional.
4. Causas de los accidentes.
5. Gestión de riesgos.
Módulo II: Técnicas para la Gestión de Riesgos.

1. Análisis estadístico de los accidentes – Costo de los accidentes.
2. Técnicas de seguridad.
3. Evaluación de riesgos.
4. Investigación de los accidentes.
5. inspecciones de seguridad.
Módulo III: Higiene Industrial

1. Enfermedad ocupacional - Método de la actuación en higiene industrial.
2. Agentes químicos - Identificación, medición, evaluación y control.
3. Agentes físicos - Identificación, medición, evaluación y control.
4. Agentes biológicos - Identificación, medición, evaluación y control.
5. Agentes psicosociales. Agentes Ergonómicos
Módulo IV: Riesgos Técnicos I

1. Incendios, tipos de fuego, extintores, señalización y explosiones.
2. Organización de brigadas para emergencias en la industria.
3. Instalaciones de detección y extinción de incendios.
4. Métodos para la evaluación del riesgo de incendio y explosión.
5. Riesgos eléctricos, hidráulicos, neumáticos mecánicos. Control de energías peligrosas -Lock Out-
Tag Out-
Módulo V: Riesgos Técnicos II

1. Riesgos en los procesos industriales, herramientas y equipos portátiles.
2. Aspectos generales y principios de la protección personal.
3. Materiales peligrosos - NIOSH, TOXFACT - NFPA, CFR, SGA,
4. Mapa de riesgos.
5. Repaso general - Examen final.

Programa de
Especialización en
NOTAS

Programa de
Especialización en
PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL
Módulo I: Gestión de La Seguridad e Higiene en el Trabajo

1. Generalidades de la gestión de la seguridad e higiene en el trabajo.
2. Seguridad e higiene en el trabajo.
3. Leyes, normas y estándares en seguridad e higiene ocupacional.
4. Causas de los accidentes.
5. Gestión de riesgos.
Rev.: Oct 2009 Mod I 1 de 40

Programa de
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NOTAS

Programa de
Especialización en
MÓDULO I: GESTIÓN DE LA SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO
1. GENERALIDADES DE LA GESTIÓN DE LA SEGURIDAD E HIGIENE EN EL

TRABAJO.
1.1. SISTEMA DE GESTION DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Contenido del DS 009-2005-TR - Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo

Títulos y Capítulos:
I Disposiciones Generales
II Política Nacional En Seguridad Y Salud En El Trabajo.
Capitulo 1: objetivos de la política
Capitulo 2: competencias y funciones
III Sistema De Gestión De La Seguridad Y Salud En El Trabajo
Capitulo 1 – principios
Capítulo 2 - organización del sistema de gestión
Capítulo 3 - planificación y aplicación del sistema
Capítulo 4 - evaluación del sistema
Capítulo 5 - acción para la mejora continua
IV Derechos Y Obligaciones
Capítulo 1 - derechos y obligaciones de los empleadores
Capítulo 2 - derechos y obligaciones de trabajadores
V Información De Accidentes De Trabajo Y Enfermedades Ocupacionales
Capítulo 1 - políticas en el plano nacional
Capítulo 2 - políticas en el plano de las empresas y centros médicos
asistenciales
Capítulo 3 - recopilación y publicación de estadísticas
Capítulo 4 - investigación de accidentes de trabajo, enfermedades
ocupacionales e incidentes
VI Mecanismo De Fiscalización Y Control Del Sistema De Gestión
Capítulo 1 - inspección
Capítulo 2 - paralización de trabajos
Capítulo 3 - calificación de las infracciones
Capítulo 4 - sanciones
1.2. EXIGENCIAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
A. Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo – Funciones:

1) Hacer cumplir el reglamento (DS 009-TR), las normativas sectoriales y el
reglamento interno de seguridad y salud, que incluye hacer cumplir:
El reglamento (DS 009-2005 TR)
Publicar las obligaciones de la empresa
Publicar las obligaciones del trabajador
La normativa sectorial (en seguridad y salud en el trabajo)
Mantenerse al día en normatividad de ministerios.
Mantenerse al día en normatividad de municipios.
Reglamento interno de seguridad y salud.
Capacitación a todo el personal en el reglamento interno.
Capacitación a todo el personal en los estándares
2) Aprobar el programa anual de seguridad y salud

Realizar reuniones para planificar las actividades del programa
Organizar las actividades (programación)
Determinar responsables para cada actividad. Dirección
Determinar métodos o medios de cumplimiento. Control
Aprobar el plan anual

Programa de
Especialización en
3) Realizar inspecciones periódicas a las instalaciones de la empresa

Realizar inspecciones a oficinas, instalaciones, maquinarias, equipos, etc..
Programar inspecciones mensuales al inicio.
Coordinar con asesoría externa para inspecciones
Usar equipos de video y fotografía en las inspecciones
Registrar la inspección en el formato respectivo.
Determinar mejoras a partir de las conclusiones de la inspección.
4) Aprobar el reglamento interno de seguridad y salud

Estudiar el reglamento interno previamente antes de la reunión de aprobación
Desarrollar e incluir los estándares necesarios para el trabajo.
Revisar el documento definiendo conformidades, y/o no conformidades si las
hubiera, y resolverlas.
Aprobar el reglamento interno
Programar capacitaciones en base el reglamento aprobado.
5) Reunirse ordinaria mensual, y extraordinaria cuando las circunstancias lo exijan.

Realizar reuniones mensuales ordinarias para analizar y evaluar el avance de
los objetivos establecidos en el programa anual, y
Realizar reuniones extraordinarias para analizar los accidentes graves, o
cuando las circunstancias lo exijan.
6) Analizar las causas y estadísticas de incidentes, accidentes y enfermedades

ocupacionales
Coordinar asesoría externa para investigación de accidentes/incidentes.
Desarrollar las estadísticas y análisis de causas necesarias para determinar las
tendencias en Seguridad y Salud Ocupacional
Clasificación por grupos de causas
- Causas por sectores de actividad
- Causas - tipo de contrato
- Causas - lugar del accidente
- Causas - antigüedad
- Causas - subcontrata
- Causas - trabajo no habitual
- Causas - edad
- Causas - tamaño de empresa.
7) Funciones de los representantes o delegados en el comité de seguridad y salud en

el trabajo:
Reportar de forma inmediata cualquier incidente o accidente.
Participar en las inspecciones de seguridad y salud.
Proponer medidas que permitan corregir las condiciones de riesgo que podrían
causar accidentes de trabajo y/o enfermedades ocupacionales.
Velar por el cumplimiento de las normas y disposiciones internas de seguridad y
salud vigentes.
Participar en la investigación de accidentes y sugerir medidas correctivas.
Realizar inducciones de seguridad y salud al personal.
Participar en las auditorias internas de seguridad y salud.
Asistir a las actividades programadas en materia de SyST.
B. Libro de actas del comité de seguridad y salud en el trabajo

1) Primera acta - constitución
A la constitución e instalación del comité de seguridad y salud en el trabajo, se
levantará el acta respectiva, que deberá contener:
Nombre de la empresa.
Nombres y cargos de los miembros del comité.
Lugar, fecha y hora de la instalación.
Mención de la persona que la presidirá.
Otros de importancia.

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Especialización en
2) Libro de actas del comité de seguridad y salud en el trabajo

Los acuerdos del comité de seguridad y salud en el trabajo deben recogerse en
un acta que se debe transcribir a un libro de actas.
El libro de actas puede ser registrado en el ministerio de trabajo antes de su
utilización.
No se puede iniciar un nuevo libro de actas hasta que no se acredite que el
anterior ha sido totalmente utilizado o que ha sido sustraído, o bien que se
acredite mediante acta notarial el extravío o destrucción del anterior.
3) Las reuniones ordinarias o extraordinarias deben constar en el acta del comité de

seguridad y salud en el trabajo, conteniendo:
Fecha hora y lugar.
Modo de convocatoria
Agenda.
Asistentes y ausentes.
Asuntos debatidos.
Acuerdos adoptados.
Aprobación del acta
C. Aprobación del reglamento interno de seguridad y salud

Estudiar el reglamento interno
Establecer que estándares se deben incluir
Resolver conformidades, no conformidades
Aprobar
Programar actividades en base al reglamento aprobado.
D. Reglamento Interno de SyST

Reglamento interno – índice de contenidos:
Introducción
Capitulo I.- objetivos y alcances.
Capitulo II.- liderazgo, compromisos y la política de seguridad y salud.
Capitulo III.- atribuciones y obligaciones del empleador, supervisores, comité de
seguridad y salud, trabajadores y empresas que brindan servicios.
Capitulo IV.- estándares de seguridad y salud en las operaciones.
Capitulo V.- estándares de seguridad y salud en servicios y actividades conexas.
Capitulo VI.- estándares de control de peligros existentes y riesgos evaluados.
Capitulo VII.- preparación y respuesta a emergencias.
Glosario
Referencias
Anexos – estándares de seguridad y salud en el trabajo
E. Evaluación inicial
Identificación y registro de la cantidad, calidad, gravedad y localización de los riesgos
laborales en la empresa para desarrollar las respectivas soluciones, ejem:
Riesgos:
Industriales: ocupacionales, químicos, físicos, ergonómicos, psicosociales, etc.
Patrimoniales: intrusión, robos, control de accesos, etc
Información: informática, fuga de información, control de documentos etc.
F. Plan de contingencias / emergencias

Plan específico de acciones dirigidas cuyo objeto es dar respuesta a las situaciones de
emergencia para evitar o mitigar el impacto destructivo sobre la vida y bienes de la
empresa ocasionados eventos adversos de origen natural o humano.
Para el desarrollo de los planes de contingencias / Emergencias, debemos usar la Guía

marco para la elaboración de planes de contingencias, que podemos descargar de la
pagina web de Indeci. Pero posteriormente desarrollar los planes de contingencias y
emergencias por escenarios para cada lugar, situación, día, hora en el trabajo.

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Especialización en
G. Plan anual de seguridad y salud en el trabajo

Para esto es necesario que el Comité de SyST se reúna al finalizar el año para programar
las actividades del próximo año en capacitación, inspecciones, evaluaciones médicas,
según los riesgos encontrados, incidencias en tipo y cantidad de accidentes, según
reglamentos y normas vigentes, desarrollo y motivación de los trabajadores, y los
requerimiento de la empresa
H. Mapa de riesgos
El mapa de riesgos es una técnica para recuperar y valorizar la experiencia de los
trabajadores/as a partir de sus mapas cognitivos individuales, los cuales se confrontan para
llegar, mediante la validación consensual, a una representación compartida por todos.
Además de una técnica de registro, el mapa de riesgos es un medio para que los
trabajadores/as puedan formalizar su "esquema de orientación" respecto a los riesgos
presentes en el lugar de trabajo, para que sean conscientes de su saber.
Finalmente, es necesario decir que el mapa de riesgos no es una fotografía completa y

exhaustiva, sino solamente una representación útil para encontrar lo que se está buscando.
I. Estándares de seguridad
Pasos para el desarrollo de estándares
1. Primero, identifique la actividad.
2. Analice cada uno de los pasos para el desarrollo de la actividad.
3. Determine las actividades para el desarrollo de cada paso analizado.
4. Describa las condiciones necesarias para el desarrollo de cada paso analizado.
5. Establezca los niveles mínimos de Seguridad.
6. Redacte un enunciado por cada procedimiento de forma que sea el acto deseado,
específico, observable, alcanzable, y evaluable
7. Agrúpelas en orden para formar el ESTANDAR
J. Registros y documentos
DS009-2005-TR determina el uso de los siguientes registros:
– Registro de accidentes y enfermedades ocupacionales.
– Registro de exámenes médicos.
– Registro de las investigaciones y medidas correctivas adoptadas en cada caso.
– Registro del monitoreo de agentes físicos, químicos, biológicos y factores de riesgo
ergonómicos.
– Registro de inspecciones y evaluaciones de salud y seguridad.
– Estadísticas de seguridad y salud.
– Registro de equipos de seguridad o emergencia.
– Registro de inducción, capacitación, entrenamiento y simulacros

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Especialización en
1.3. TERMINOLOGÍA BÁSICA

Las definiciones de los términos utilizados en Salud y Seguridad Ocupacional, son.
Accidente de Trabajo (AT):

Todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo y que
produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional, una invalidez
o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución
de órdenes del empleador, o durante la ejecución de una labor bajo su autoridad, aún
fuera del lugar y horas de trabajo.
Según su gravedad, los accidentes de trabajo con lesiones personales pueden ser:
- Accidente Leve: Suceso cuya lesión, resultado de la evaluación médica, genera en

el accidentado un descanso breve con retorno máximo al día siguiente a sus
labores habituales.
- Accidente Incapacitante: suceso cuya lesión, resultado de la evaluación médica,

da lugar a descanso, ausencia justificada al trabajo y tratamiento. El día de la
ocurrencia de la lesión no se tomará en cuenta, para fines de información
estadística.
Según el grado de incapacidad los accidentes de trabajo pueden ser:

- Total Temporal: cuando la lesión genera en el accidentado la imposibilidad de
utilizar su organismo; da lugar a tratamiento médico al término del cual estará en
capacidad de volver a las labores habituales plenamente recuperado.
- Parcial Permanente: cuando la lesión genera la pérdida parcial de un miembro
u órgano o de las funciones del mismo.
- Total Permanente: cuando la lesión genera la pérdida anatómica o funcional total
de un miembro u órgano; o de las funciones del mismo. Se considera a partir de la
pérdida del dedo meñique.
Accidente Mortal:
Suceso cuyas lesiones producen la muerte del trabajador. Para efecto de la estadística
se debe considerar la fecha del deceso.
Actividad:
Ejercicio u operaciones industriales o de servicios desempeñadas por el empleador en
concordancia con la normatividad vigente.
Actividades, procesos, operaciones o labores de alto riesgo:

Aquellas cuya realización implica un trabajo con alta probabilidad de daño a la salud del
trabajador La relación de actividades calificadas como de alto riesgo será establecida
por la autoridad competente.
Actividades Insalubres:
Aquellas que generen directa o indirectamente perjuicios para la salud humana.
Actividades Peligrosas:
Operaciones o servicios en las que el objeto de fabricar, manipular, expender o
almacenar productos o substancias son susceptibles de originar riesgos graves por
explosión, combustión, radiación, inhalación u otros modos de contaminación similares
que impacten negativamente en la salud de las personas o los bienes.
Ambiente, centro o lugar de trabajo y unidad de producción:

Lugar en donde los trabajadores desempeñan sus labores o donde tienen que acudir
por razón del mismo.

Programa de
Especialización en
Auditoria:
Procedimiento sistemático, independiente y documentado para evaluar un Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Autoridad Competente:
Ministerio, entidad gubernamental o autoridad pública encargada de reglamentar,
controlar y fiscalizar el cumplimiento de las disposiciones legales.
Capacitación:
Actividad que consiste en trasmitir conocimientos teóricos y prácticos para el desarrollo
de competencias, capacidades y destrezas acerca del proceso de trabajo, la prevención
de los riesgos, la seguridad y la salud.
Causas de los Accidentes:

Es uno o varios eventos relacionados que concurren para generar un accidente. Se
dividen en:
Falta de control: Son fallas, ausencias o debilidades administrativas en la conducción

de la empresa o servicio y en la fiscalización de las medidas de protección de la salud
en el trabajo.
Causas Básicas: Referidas a factores personales y factores de trabajo:

Factores Personales.- Referidos a limitaciones en experiencia, fobias,
tensiones presentes de manera personal en el trabajador.
Factores del Trabajo.- Referidos al trabajo, las condiciones y medio ambiente
de trabajo: organización, métodos, ritmos, turnos de trabajo, maquinaria,
equipos, materiales, dispositivos de seguridad, sistemas de mantenimiento,
ambiente, procedimientos, comunicación.
Causas Inmediatas.- Debidas a los actos y/o condiciones subestándares:

Condiciones Subestándares: Toda condición en el entorno del trabajo que
puede causar un accidente.
Actos Subestándares: Toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el
trabajador que puede causar un accidente.
Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo:

Órgano paritario constituido por representantes del empleador y de los trabajadores, con
las facultades y obligaciones previstas por las normas vigentes, destinado a la consulta
regular y periódica de las condiciones de trabajo, a la promoción y vigilancia del
programa de gestión en seguridad y salud en el trabajo de la empresa.
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo:

Aquellos elementos, agentes o factores presentes en el proceso de trabajo que tienen
influencia en la generación de riesgos que afectan la seguridad y salud de los
trabajadores. Quedan específicamente incluidos en esta definición:
- Las características generales de los locales, instalaciones, equipos, productos y

demás elementos materiales existentes en el centro de trabajo.
- La naturaleza, intensidades, concentraciones o niveles de presencia de los agentes

físicos, químicos y biológicos, presentes en el ambiente de trabajo y sus
correspondientes intensidades, concentraciones o niveles de presencia.
- Los procedimientos, métodos de trabajo, tecnología, establecidos para la utilización

o procesamiento de los agentes citados en el apartado anterior, que influyen en la
generación de riesgos para los trabajadores.
- La organización y ordenamiento de las labores, relaciones laborales, incluidos los

factores ergonómicos y psicosociales.

Programa de
Especialización en
Condiciones de salud:
El conjunto de determinantes sociales, económicos y culturales que determinan el perfil
sociodemográfico y de morbilidad de la población trabajadora.
Contaminación del ambiente de trabajo:

Es toda alteración o nocividad que afecta la calidad del aire, suelo, agua del ambiente
de trabajo cuya presencia y permanencia puede afectar la salud, la integridad física y
psíquica de los trabajadores.
Contratista:
Persona o empresa que presta servicios remunerados a un empleador con
especificaciones, plazos y condiciones convenidos.
Control de riesgos:
Es el proceso de toma de decisión, basado en la información obtenida en la evaluación
de riesgos. Se orienta a reducir los riesgos, a través de proponer medidas correctoras,
exigir su cumplimiento y evaluar periódicamente su eficacia.
Cultura de seguridad o cultura de prevención:

Conjunto de valores, principios y normas de comportamiento y conocimiento respecto a
la prevención de riesgos en el trabajo que comparten los miembros de una
organización.
Emergencia:
Evento o suceso grave que surge debido a factores naturales o como consecuencia de
riesgos y procesos peligrosos en el trabajo, que no fueron considerados en la gestión de
seguridad y salud en el trabajo.
Enfermedad ocupacional:
Es el daño orgánico o funcional inflingido al trabajador como resultado de la exposición
a factores de riesgos físicos, químicos, biológicos y ergonómicos, inherentes a la
actividad laboral.
Empleador:
Toda persona natural o jurídica que emplea a uno o varios trabajadores.
Entidades Públicas competentes en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo:

Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo, Salud, Energía y Minas, Producción,
Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción, Agricultura, EsSalud y otras
que la Ley señale.
Equipos de Protección Personal (EPP):

Son dispositivos, materiales, e indumentarias específicas e personales, destinadas a
cada trabajador, para protegerlo de uno o varios riesgos presentes en el trabajo que
puedan amenazar su seguridad y salud. El EPP es una alternativa temporal,
complementaria a las medidas preventivas de carácter colectivo.
Ergonomía:
Llamada también ingeniería humana, es la ciencia que busca optimizar la interacción
entre el trabajador, máquina y ambiente de trabajo con el fin de adecuar los puestos,
ambientes y la organización del trabajo a las capacidades y características de los
trabajadores, a fin de minimizar efectos negativos y con ello mejorar el rendimiento y la
seguridad del trabajador.
Estadística de accidentes:
Sistema de registro y análisis de la información de accidentes, orientada a utilizar la
información y las tendencias asociadas en forma proactiva y focalizada para reducir los
índices de accidentabilidad.

Programa de
Especialización en
Estándares de Trabajo:
Son los modelos, pautas y patrones establecidos por el empleador que contienen los
parámetros y los requisitos mínimos aceptables de medida, cantidad, calidad, valor,
peso y extensión establecidos por estudios experimentales, investigación, legislación
vigente y/o resultado del avance tecnológico, con los cuales es posible comparar las
actividades de trabajo, desempeño y comportamiento industrial. Es un parámetro que
indica la forma correcta de hacer las cosas. El estándar satisface las siguientes
preguntas: ¿Qué?, ¿Quién? y ¿Cuándo?.
Evaluación de riesgos:
Proceso posterior a la identificación de los peligros, que permite valorar el nivel, grado y
gravedad de los mismos, proporcionando la información necesaria para que la empresa
esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la oportunidad, prioridad y
tipo de acciones preventivas que debe adoptar.
Exámenes Médicos de Preempleo:

Son evaluaciones médicas de salud ocupacional que se realizan al trabajador antes de
que éste sea admitido en un puesto de trabajo Tiene por objetivo determinar el estado
de salud al momento del ingreso y su mejor ubicación en un puesto de trabajo.
Exámenes Médicos Periódicos:

Son evaluaciones médicas que se realizan al trabajador durante el ejercicio del vínculo
laboral. Estos exámenes tienen por objetivo la promoción de la salud en el trabajo a
través de la detección precoz de signos de patologías ocupacionales. Asimismo,
permiten definir la eficiencia de las medidas preventivas y de control de riesgos en el
trabajo, su impacto, y la reorientación de dichas medidas.
Exámenes de Retiro:
Son evaluaciones médicas realizadas al trabajador una vez concluido el vínculo laboral.
Mediante estos exámenes se busca detectar enfermedades ocupacionales, secuelas de
accidentes de trabajo y en general lo agravado por el trabajo.
Exposición:
Presencia de condiciones y medio ambiente de trabajo que implican un determinado
nivel de riesgo a los trabajadores.
Fiscalizador:
Es toda persona natural o jurídica autorizada de manera expresa por el Ministerio o
autoridad competente y domiciliada en el país, encargada de realizar exámenes
objetivos y sistemáticos en centros de trabajo, sobre asuntos de seguridad y salud,
siempre y cuando esté autorizado de manera expresa por el Ministerio o autoridad
competente.
Gestión de la Seguridad y Salud:

Aplicación de los principios de la administración moderna a la seguridad y salud,
integrándola a la producción, calidad y control de costos.
Gestión de Riesgos:
Es el procedimiento, que permite una vez caracterizado el riesgo, la aplicación de las
medidas más adecuadas para reducir al mínimo los riesgos determinados y mitigar sus
efectos, al tiempo que se obtienen los resultados esperados.
Identificación de Peligros:
Proceso mediante el cual se localiza y reconoce que existe un peligro y se definen sus
características.

Programa de
Especialización en
Incidente:
Suceso acaecido en el curso del trabajo o en relación con el trabajo, en el que la
persona afectada no sufre lesiones corporales, o en el que éstas sólo requieren
cuidados de primeros auxilios.
Incidente Peligroso:
Todo suceso que puede causar lesiones o enfermedades a las personas en su trabajo,
o a la población.
Inducción u Orientación:
Capacitación inicial dirigida a otorgar conocimientos e instrucciones al trabajador para
que ejecute su labor en forma segura, eficiente y correcta. Se divide normalmente en:
- Inducción General: Capacitación al trabajador sobre temas generales como

política, beneficios, servicios, facilidades, normas, prácticas, y el conocimiento del
ambiente laboral de la empresa, efectuada antes de asumir su puesto.
- Inducción Específica: Capacitación que brinda al trabajador la información y el

conocimiento necesario que lo prepara para su labor específica.
Inspector:
Funcionario público encargado de fiscalizar el cumplimiento de una norma o reglamento.
Investigación de Accidentes e Incidentes:

Proceso de identificación de los factores, elementos, circunstancias y puntos críticos
que concurren para causar los accidentes e incidentes. La finalidad de la investigación
es revelar la red de causalidad y de ese modo permite a la dirección de la empresa
tomar las acciones correctivas y prevenir la recurrencia de los mismos.
Inspección:
Verificación del cumplimiento de los estándares establecidos en las disposiciones
legales. Proceso de observación directa que acopia datos sobre el Trabajo, sus
procesos, condiciones, medidas de protección y cumplimiento de dispositivos legales en
SST.
Lesión:
Alteración física u orgánica que afecta a una persona como consecuencia de un
accidente de trabajo o enfermedad ocupacional.
Mapa de Riesgos:
Es un plano de las condiciones de trabajo, que puede utilizar diversas técnicas para
identificar y localizar los problemas y las propias acciones de promoción y protección de
la salud de los trabajadores a nivel de una empresa o servicio.
Medidas Coercitivas:
Constituyen actos de intimidación, amenaza o amedrentamiento realizados al
trabajador, con la finalidad de desestabilizar el vínculo laboral.
Medidas de Prevención:
Acciones que se adoptan ante los riesgos identificados con el fin de evitar lesiones a la
salud y/o disminuir los riesgos presentes en el trabajo, dirigidas a proteger la salud de
los trabajadores. Medidas cuya implementación constituye una obligación y deber de
parte de los empleadores.
Peligro:
Situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a las personas,
equipo, procesos y ambiente.

Programa de
Especialización en
Pérdidas:
Constituye todo daño, mal o menoscabo que perjudica al empleador.
Plan de Emergencia:
Documento guía de las medidas que se deberán tomar ante ciertas condiciones o
situaciones de envergadura Incluye responsabilidades de personas y departamentos,
recursos de la empresa disponibles para su uso, fuentes de ayuda externas,
procedimientos generales a seguir, autoridad para tomar decisiones, las
comunicaciones e informes exigidos.
Programa anual de Seguridad y Salud:

Conjunto de actividades de prevención en SST que establece la organización servicio,
empresa para ejecutar a lo largo de un año.
Prevención de Accidentes:
Combinación de políticas, estándares, procedimientos, actividades y prácticas en el
proceso y organización del trabajo, que establece una organización en el objetivos de
prevenir riesgos en el trabajo.
Primeros Auxilios:
Protocolos de atención de emergencia que atiende de inmediato en el trabajo a una
persona que ha sufrido un accidente o enfermedad ocupacional.
Proactividad:
Actitud favorable en el cumplimiento de las normas de seguridad y salud en el trabajo
con diligencia y eficacia.
Procesos, Actividades, Operaciones, Equipos o Productos Peligrosos:

Aquellos elementos factores o agentes físicos, químicos, biológicos, ergonómicos o
mecánicos, que están presentes en el proceso de trabajo, según las definiciones y
parámetros que establezca la legislación nacional, que originen riesgos para la
seguridad y salud de los trabajadores que los desarrollen o utilicen.
Reglamento:
Conjunto de normas, procedimientos, prácticas o disposiciones detalladas, elaborado
por la empresa y que tiene carácter obligatorio.
Representante de los Trabajadores:

Trabajador elegido de conformidad con la legislación vigente para representar a los
trabajadores, ante el Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Riesgo:
Probabilidad de que un peligro se materialice en unas determinadas condiciones y sea
generador de daños a las personas, equipos y al ambiente.
Riesgo Laboral:
Probabilidad de que la exposición a un factor o proceso peligroso en el trabajo cause
enfermedad o lesión.
Salud:
Bienestar físico, mental y social, y no meramente la ausencia de enfermedad o de
incapacidad.
Salud Ocupacional:
Rama de la Salud Pública que tiene como finalidad promover y mantener el mayor
grado de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las ocupaciones;
prevenir riesgos en el Trabajo

Programa de
Especialización en
Seguridad:
Son todas aquellas acciones y actividades que permiten al trabajador laborar en
condiciones de no agresión tanto ambientales como personales, para preservar su salud
y conservar los recursos humanos y materiales.
Servicio de Salud en el Trabajo:

Dependencia de una empresa con funciones esencialmente preventivas, encargada de
asesorar al empleador, a los trabajadores y a los funcionarios de la empresa acerca de:
i) Los requisitos necesarios para establecer y conservar un medio ambiente de trabajo
seguro y sano que favorezca una salud física y mental óptima en relación con el
trabajo;
ii) La adaptación del trabajo a las capacidades de los trabajadores, habida cuenta de su
estado de salud física y mental; y
iii) La vigilancia activa en salud ocupacional que involucra el reconocimiento de los

riesgos, las evaluaciones ambientales y de salud del trabajador (médico, toxicológico,
psicológico, etc.), y los registros necesarios (enfermedades, accidentes, ausentismo,
etc.) Entre otros.
Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo:

Conjunto de elementos interrelacionados o interactivos que tienen por objeto establecer
una política, objetivos de seguridad y salud en el trabajo, mecanismos y acciones
necesarios para alcanzar dichos objetivos. Estando íntimamente relacionado con el
concepto de responsabilidad social empresarial, en el orden de crear conciencia sobre
el ofrecimiento de buenas condiciones laborales a los trabajadores, mejorando de este
modo la calidad de vida de los mismos, así como promoviendo la competitividad de las
empresas en el mercado.
Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo:

Trabajador capacitado y designado entre los trabajadores de las empresas con menos
de 25 trabajadores.
Trabajador:
Toda persona, que desempeña una actividad de manera regular, temporal o no, por
cuenta ajena y remunerada, o de manera independiente o por cuenta propia.
Vigilancia en Salud Ocupacional:

Es un sistema de alerta orientado a la actuación inmediata, para el control y
conocimiento de los problemas de salud en el trabajo. El conjunto de acciones que
desarrolla proporcionan conocimientos en la detección de cualquier cambio en los
factores determinantes o condicionantes de la salud en el Trabajo.
1.4. FACTORES DE RIESGO LABORAL

Se pueden considerar los factores de riesgo laboral clasificados en los siguientes grupos:
1.4.1.Factores o condiciones de seguridad

Se incluyen en este grupo las condiciones materiales que influyen sobre la
accidentabilidad: pasillos y superficies de tránsito, aparatos y equipos de elevación,
vehículos de transporte, máquinas, herramientas, espacios de trabajo, instalaciones
eléctricas, etc.
Del estudio y conocimiento de los citados factores de riesgo se encarga la “seguridad del
trabajo”, técnica de prevención de los accidentes de trabajo.

Programa de
Especialización en
1.4.2.Factores de origen físico, químico y biológico

Se incluyen en este grupo los denominados:
“Contaminantes Físicos”:
o ruido,
o vibraciones,
o iluminación,
o condiciones termohigrométricas,
o radiaciones ionizantes: rayos X, rayos gamma, etc.
o radiaciones no ionizantes ultravioletas, infrarrojos, microondas, etc.
o presión atmosférica,
“Contaminantes Químicos
Presentes en el medio ambiente de trabajo constituidos por materias inertes presentes en
el aire en forma de gases, vapores, nieblas, aerosoles, humos, polvos, etc.,
“Contaminantes biológicos”
Constituidos por microorgánismos (bacterias, virus, hongos, protozoarios, etc.) causantes
de enfermedades profesionales.
Del estudio y conocimiento de los citados factores de riesgo se encarga la “higiene del
trabajo” técnica de prevención de las enfermedades profesionales.
1.4.3.Factores derivados de las características del trabajo

Incluyendo las exigencias que la tarea impone al individuo que las realiza (esfuerzos,
manipulación de cargas, posturas de trabajo, niveles de atención, etc.) asociadas a cada
tipo de actividad y determinantes de la carga de trabajo, tanto física como mental, de cada
tipo de tarea, pudiendo dar fugar a la fatiga.
Del estudio y conocimiento de los citados factores de riesgo se encarga la “ergonomía”,

ciencia o técnica de carácter multidisciplinar que estudia la adaptación de las condiciones
de trabajo al hombre.
1.4.4.Factores derivados de la organización del trabajo

Se incluyen en este grupo los factores debidos a la organización del trabajo (tareas que lo
integran y su asignación a los trabajadores, horarios, velocidad de ejecución, relaciones
jerárquicas, etc.) Se consideran:
o Factores de organización temporal (jornada y ritmo de trabajo, trabajo a turno o
nocturno, etc.)
o Factores dependientes de la tarea (automatización, comunicación y relaciones,
status, posibilidad de promoción, complejidad, monotonía, minuciosidad, identificación
con la tarea, iniciativa, etc.)
Puede originar problemas de insatisfacción, estrés y otros, de cuyo estudio se encarga la

psicosociología.
1.5. CONSECUENCIAS DERIVADAS DE LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD

Pueden dar lugar a diferentes tipos de accidentes de trabajo como consecuencia de:
- Lesiones originadas en el trabajador por elementos móviles de las máquina (golpes, cortes,
atrapamientos), materiales desprendidos (pieza que se mecaniza o elementos de la
máquina), etc.
- Lesiones originadas por herramientas manuales o mecánicas (golpes y cortes), lesiones

oculares, esguinces, etc.
- Lesiones originadas por golpes con objetos, máquinas o materiales, atrapamientos, etc.

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- Lesiones originadas por aplastamientos, caídas de o desde aparatos elevadores, vuelco de

vehículos, etc.
- Quemaduras, asfixia, paro respiratorio, tetanización o fibrilación ventricular, consecuencias

de contactos con la corriente eléctrica.
1.6. CONSECUENCIAS DERIVADAS DE LAS CONDICIONES DEL MEDIO AMBIENTE
1.6.1.Factores de origen físico

Los factores de origen físico ambientales pueden dar lugar a diferentes tipos de
enfermedades profesionales o accidentes como consecuencia de:
- Permanencia del trabajador durante prolongados períodos de tiempo a niveles de

presión sonora excesivos (sordera profesional), que pueden dar lugar a otras
repercusiones fisiológicas (aumento del ritmo cardíaco, aceleración del ritmo
respiratorio, reducción de la actividad cerebral, etc.).
- Permanencia del trabajador durante largos períodos de tiempo a elevadas

temperaturas (deshidratación, golpe de calor, etc.).
- Exposición a radiaciones ionizantes (quemaduras, hemorragias, cánceres, etc.) o

radiaciones no ionizantes (cataratas, conjuntivitis, inflamación de la córnea, etc.).
1.6.2.Factores de origen químico

Los factores ambientales de origen químico pueden dar lugar a diferentes tipos de
enfermedades profesionales como consecuencia de exposición a contaminantes
toxicos, los cuales pueden producir efectos:
- Corrosivos (destruyen los tejidos sobre los que actúa).

- Irritantes (irritan la piel o las mucosas en contacto con el tóxico).
- Neumoconióficos (producen alteración pulmonar por partículas sólidas o polvos).
- Asfixiantes (producen desplazamiento del oxígeno del aire).
- Anestésicos y narcóticos (producen depresión en el sistema nervioso central).
- Cancerígenos, mutógenos y teratógenos (pueden producir cáncer, modificaciones
hereditarias y malformaciones del feto, etc.).
- Sistémicos (producen alteraciones en determinados sistemas: hígado, riñones, etc).
1.6.3.Factores de origen biológico

Pueden dar lugar a diferentes tipos de enfermedades profesionales como consecuencia
de exposición a contaminantes Biológicos:
- Bacterias (tétanos, brucelosis, tuberculosis, etc.).
- Parásitos (paludismo, toxoplasmosis, etc.).
- Virus (hepatitis, rabia, etc.).
- Hongos (pie de atleta).
1.7. CONSECUENCIAS DERIVADAS DE LA CARGA DE TRABAJO

La carga de trabajo puede dar lugar a accidentes y/o fatiga física o mental, manifestada esta
última por los síntomas de irritabilidad, falta de energía y voluntad para trabajar, depresión,
etcétera, acompañada frecuentemente de dolores de cabeza, mareos, insomnios, problemas
digestivos, etc.

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1.8. CONSECUENCIAS DERIVADAS DE LA ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

Pueden dar lugar a una serie de efectos para la salud (fatiga, insatisfacción, estrés, etc.)
Algunas consecuencias concretas son:
- Insomnio, fatiga, trastornos digestivos y cardiovasculares, problemas psicológicos,

etcétera, motivados por el tipo de jornada laboral (a turnos, nocturno, etc.).
- Fatiga mental, originada como consecuencia de la automatización, falta de comunicación,

introducción de nuevas tecnologías o nuevas formas de organización del trabajo, etc.
Si se vuelve a los tres grupos de factores de riesgo anteriormente señalados, ambiente físico,
ambiente psíquico y ambiente social podemos de forma resumida concluir que su incidencia
sobre la salud puede resumirse en:
- Accidente de trabajo: toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o

la muerte producida repentinamente en ejercicio o con motivo del trabajo cualesquiera que
sea el lugar y el tiempo en que se presente.
- Enfermedad de trabajo: todo estado patológico derivado de la acción continuada de una

causa que tenga origen o motivo en el trabajo.
- Cambios psicológicos del comportamiento (ansiedad, agresividad, depresión. alcoholismo,

drogadicción, etc.), trastornos físicos y psicosomáticos (fatiga, neuralgias, trastornos
circulatorios, envejecimiento prematuro, etc.) y anomalías laborales (ausentismo,
accidentes, etc.), motivadas por el ambiente psicosocial.
1.9. TÉCNICAS MÉDICAS DE PREVENCIÓN

Dentro de este grupo de Técnicas Médicas de Prevención, objetivo de la Medicina del Trabajo,
se encuentran los reconocimientos médicos preventivos, los tratamientos médicos preventivos,
la selección profesional y la educación sanitaria.
- Reconocimientos Médicos Preventivos: técnica habitual para controlar e estado de

salud de un colectivo de trabajadores a fin de detectar precozmente las alteraciones que se
produzcan en la salud de éstos (chequeos de salud).
- Tratamientos Médicos Preventivos: técnica para potenciar la salud de un colectivo de

trabajadores frente a determinados agresivos ambientales (tratamientos vitamínicos, dietas
alimenticias, vacunaciones, etc.).
- Selección Profesional: técnica que permite adaptar las características de la persona a las
del trabajo que va a realizar, tratando de orientar a cada trabajador al puesto adecuado
(orientación profesional médica).
- Educación Sanitaria: constituye una técnica complementaria de las técnicas médico-

preventivas a fin de aumentar la cultura de la población para tratar de conseguir hábitos
higiénicos (folletos, charlas, cursos, etc.).
1.10. TÉCNICAS NO MÉDICAS DE PREVENCIÓN

Incluye las técnicas de Seguridad del Trabajo, Higiene del Trabajo, Ergonomía,
Psicosociología. Formación y Política Social.
- Seguridad del trabajo: técnica de prevención de los accidentes de trabajo que actúa
analizando y controlando los riesgos originados por los factores mecánicos ambientales.
- Higiene del trabajo: técnica de prevención de las enfermedades profesionales, que actúa
identificando, cuantificando, valorando y corrigiendo los factores físicos, químicos y
biológicos ambientales para hacerlos compatibles con el poder de adaptación de los
trabajadores expuestos a ellos.

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- Ergonomía: técnica de prevención de la fatiga que actúa mediante la adaptación del

ambiente al hombre (diseño del ambiente, técnicas de concepción, organización del
trabajo, proyecto de instalaciones, etc.).
- Psicosociología: técnica de prevención de los problemas psicosociales (estrés,

insatisfacción, agotamiento psíquico, etc.), que actúa sobre los factores psicológicos para
humanizarlos.
- Formación: técnica general de prevención de los riesgos profesionales que actúa sobre el
hombre para crear hábitos correctos de actuación en el trabajo que eviten los riesgos
derivados del mismo.
- Política social: técnica general de prevención de los riesgos profesionales que actúa
sobre el ambiente social, promulgando leyes, disposiciones o medidas a nivel estatal o
empresarial.

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2. SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO.

2.1. LA SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO COMO DISCIPLINA TÉCNICA
El Técnico de Seguridad o Ingeniero de Seguridad debe poseer conocimientos de los procesos
tecnológicos, ya que sólo a partir de ellos podrá llegar a analizar los riesgos inherentes a cada
etapa del proceso y estudiar las medidas preventivas a adoptar, procurando su inclusión en
la fase más temprana del proceso, en el proyecto.
Precisamente de este carácter técnico y prevencionista le viene la relación con la seguridad,

disciplina con una misma metodología de actuación.
En la definición dada hemos visto cómo se encuentran incluidos los objetivos básicos de la
misma: el “reconocimiento”, la “evaluación” y el “control” de los factores ambientales del
trabajo, funciones que pasan necesariamente por el estudio del proceso de trabajo y por la
adopción de las soluciones técnicas para reducir el ambiente de trabajo a a condiciones
higiénicas.
2.2. DEFINICIONES PARA ESTAS MATERIAS:
Seguridad del Trabajo: Conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la

eficaz prevención y protección frente a los accidentes.
Higiene del Trabajo: conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la eficaz

prevención frente a las enfermedades del trabajo.
La Higiene y Seguridad del Trabajo: Comprende las normas técnicas y medidas sanitarias
de tutela o de cualquier otra índole que tenga por objeto:
a. Eliminar o reducir los riesgos de los distintos centros de trabajo.
b. Estimular y desarrollar en las personas comprendidas en el campo de aplicación de

la ley, una aptitud positiva y constructiva respecto a la prevención de los accidentes y
enfermedades profesionales que puedan derivarse de su actividad profesional.
c. Lograr, individual y colectivamente, un óptimo estado sanitario.
Ahora se concibe a la Seguridad e Higiene del Trabajo como «técnicas no médicas» de

actuación sobre los riesgos específicos derivados del trabajo cuyo objetivo se centra en la
prevención de los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales; sin que ello
quiera decir que su aplicación no precise del aporte de otras técnicas de protección de la
salud, que como la medicina del trabajo, la psicosociología, la ergonomía, las técnicas
educativas, la política social u otras permitan abordar el estudio de determinadas situaciones
de riesgo canalizando los problemas detectados hacia los profesionales especialistas.
2.3. DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE EN UNA EMPRESA
2.3.1.Entrenamiento de los jefes de seguridad

Un jefe de seguridad debe tener conocimientos que le permitan analizar, estudiar y
mejorar todas las operaciones con fines de seguridad; debe conocer las propiedades de
los materiales y de las sustancias que se manejan desde el punto de vista de la física, la
química y la tecnología.
Es importante que haya un asesor de una categoría suficiente y con todos los
conocimientos necesarios para los problemas de seguridad y prevención de riesgos.

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Este asesor debe ser un Ingeniero en Seguridad o un especialista experto en la materia

a quien la gerencia dé el apoyo y autoridad suficiente para que actúe.
El encargado de seguridad debe responder, entre otras, por las siguientes labores:
- Dirección y ejecución de la política en materia de seguridad.
- Asesorar a inspectores supervisores y jefes de taller.
- Intervenir en las nuevas construcciones o ampliaciones.
- Hacer registros de accidentes y estadísticas.
- Promover la educación de la seguridad.
- Preparar reglamentos e instructivos.
- Investigar las causas de los accidentes.
- Inspeccionar y supervisar personalmente lo relativo a seguridad.
- Introducir equipos nuevos de seguridad.
- Tener en alerta al personal contra incendios.
- Supervisar el entrenamiento y simulacros.
- Coordinar con los ejecutivos sus actividades.
- Formular los planes de seguridad periódicamente.
- Intervenir en las comisiones mixtas de seguridad e higiene.
- Vigilar el cumplimiento de los reglamentos.
La necesidad de una actividad continua por parte de los especialistas de seguridad será
menor en una planta pequeña que en una que emplee 400 trabajadores en la cual habría
una gran inversión por empleado en lo relativo a maquinaria, y donde las grúas, las
máquinas de cortar, los gases o líquidos inflamables, los sopletes, el aire comprimido y
otros materiales y equipos necesiten una comprobación continua para localizar
situaciones de trabajo inseguro.
Por otra parte, si todas las actividades se llevan a cabo bajo un solo techo es mucho más
fácil que una persona haga la tarea del especialista de seguridad, que si la compañía
tiene, por ejemplo, una planta principal y dos o tres instalaciones menores situadas a unos
kilómetros de distancia.
Cuando las operaciones estén dispersas es más conveniente que el director de seguridad
tenga por lo menos un ayudante para que realice el trabajo de inspección en las plantas
distantes.
2.3.2.Conocimientos específicos
- Conocimiento de los riesgos de las técnicas y principios de seguridad. Es
esencial por supuesto, una comprensión del campo de la seguridad, particularmente
en relación con las exigencias de las leyes y normas.
- Conocimiento de ingeniería. Es más importante para el especialista en seguridad el

estar capacitado para trabajar con los ingenieros, expresarse en el idioma de los
ingenieros, leer los planos y, con base en entrenamiento y experiencia, tener algún
conocimiento de los procesos de trabajo en la industria en la que está empleado, son
valores de gran importancia que pueden situarse junto a los correspondientes a los
conocimientos de ingeniería.
- Conocimiento de administración de empresas. El director de seguridad puede

hablar con mayor eficacia con sus superiores, especialmente con aquellos a los que
debe informar, y con los diversos departamentos de la compañía, si tiene una clara
comprensión de cómo todos ellos están reunidos en un plan general, y conoce los
problemas que están dispuestos a enfrentar en conjunto.

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2.3.3.Funciones
Entre las funciones a desempeñar por estos especialistas o expertos en prevención en las
empresas podemos destacar las siguientes:
- Evaluación y control de los riesgos profesionales.

- Revisión de los proyectos de obra nueva o de ampliación de las instalaciones o
maquinaria para comprobar que una vez instaladas no constituyen fuentes de
condiciones peligrosas difíciles de suprimir.
- Confección de normas y métodos de trabajo de las tareas consideradas peligrosas en
la empresa.
- Realización de inspecciones de control del cumplimiento de la normativa en las
dependencias de la empresa, identificando, evaluando y controlando los riesgos
detectados.
- Investigación de accidentes para detectar causas y adoptar las medidas oportunas
para su control.
- Formación e información de personal a todos los niveles y en la materia de su
especialización, organizando charlas, cursos, campañas de prevención, etcétera, en la
empresa.
- Organizar la defensa contra siniestros y emergencias y formación de equipos de
extinción de incendios.
- Planificación de actividades preventivas que impliquen la intervención de varios
especialistas.
- Normalización de equipos de seguridad, control de compras y revisión de los mismos.
- Ejercer acciones de motivación en los equipos directivos de las empresas,
auxiliándose de informes, estadísticas, estudios de costo, su influencia en la calidad y
productividad, etc.
- Mantener contacto con otros departamentos o servicios de la empresa acerca de los
problemas relativos a seguridad (Servicio Médico de Empresa, Departamentos de
Compras, Mantenimiento, Recursos Humanos, etc.).
- Cualquier otra función tendiente a mejorar las condiciones de trabajo.
2.3.4.Responsabilidades
Se puede resumir en los siguientes puntos:
a) El técnico como tal no puede escapar a sus responsabilidades en materia de

Seguridad e Higiene del Trabajo.
b) Para poder asumir estas responsabilidades su formación técnica necesita ser

complementada con amplios conocimientos en materia de prevención de riesgos
laborales.
c) Actualmente no es posible deslindar la tecnología o proceso productivo de las

medidas de prevención a adoptar en cada fase de ejecución del proyecto, seguridad
integrada.
d) La Seguridad e Higiene del Trabajo se encuentra íntimamente relacionada con las

tecnologías de los procesos de fabricación ya que no se concibe la prevención de
riesgos laborales sin el conocimiento de los procesos tecnológicos.
e) La obligación de integrar los principios preventivos de la seguridad, la higiene o la

ergonomía desde la fase de proyecto y diseño constituye ya una evidente realidad.
f) El técnico debe conocer por consiguiente estas técnicas para su integración desde la
fase de concepción, proyecto, diseño o selección de las máquinas, puestos de trabajo,
útiles, materias primas, organización del trabajo, etc.

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3. LEYES, NORMAS Y ESTÁNDARES EN SEGURIDAD E HIGIENE

OCUPACIONAL.
3.1. Evolución de la Seguridad
3.1.1.Seguridad de 1ra Generación

Empieza con la revolución Industrial a fines de siglo 19.
Características:
Cubre solamente lesiones personales.
Protagonista: Un encargado no profesional. (Policial)
Puntos de intervención: Post suceso.
Estrategia de acción: Reactiva.
3.1.2.Seguridad de 2da Generación

De 1900 a 1970.
Cubre: Lesiones, Enfermedades Ocupacionales, Daños a la Propiedad.
Protagonista: Profesional especialista, Comites de Seguridad, Departamento
de Seguridad.
Puntos de intervención: Actos y Situaciones inseguras.
Estrategia de Acción: Control de Pérdidas.
3.1.3.Seguridad de 3ra Generación

De 1970 a 1990
Que cubre: Eventos generadores de daños y derroches.
Protagonista : Línea de Mando de Operaciones
Puntos de Intervención: Causas básicas y/ o problemas reales
Estrategia de Acción: Sistematización de la Seguridad. Proactiva
3.1.4.Seguridad de 4ta Generación

De 1990 al siglo XXI
Que cubre: Incidentes, efectos físicos. psicológicos, económicos, legales,
ambientales, funcionales. etc.
Protagonistas: Cada uno de los trabajadores de la empresa.
Puntos de Intervención: En el origen o fuente de los problemas. Análisis de Riesgos.
Estrategia de Acción: Seguridad implícita
3.2. PRINCIPIOS DE ACTUACIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

De acuerdo al DS 009-2005-TR, Seguridad y Salud en el Trabajo, podemos encontrar en sus
primeras páginas los siguientes principios de actuación:
I.- Principio de Protección: Los trabajadores tienen derecho a que el Estado y los
empleadores promuevan condiciones de trabajo dignas que les garanticen un estado de vida
saludable, física, mental y social. Dichas condiciones deberán propender a:
a) Que el trabajo se desarrolle en un ambiente seguro y saludable.
b) Que las condiciones de trabajo sean compatibles con el bienestar y la dignidad de los
trabajadores y ofrezcan posibilidades reales para el logro de los objetivos personales del
trabajador.
II.- Principio de Prevención: El empleador garantizará, en el centro de trabajo, el

establecimiento de los medios y condiciones que protejan la vida, la salud y el bienestar de los
trabajadores, y de aquellos que no teniendo vínculo laboral prestan servicios o se encuentran
dentro del ámbito del centro de labores.
III.- Principio de Responsabilidad: El empleador asumirá las implicancias económicas,

legales y de cualquiera otra índole, como consecuencia de un accidente o enfermedad que
sufra el trabajador en el desempeño de sus funciones o a consecuencia de él, conforme a las
normas vigentes.

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IV.- Principio de Cooperación: El Estado, los empleadores y los trabajadores, y sus

organizaciones sindicales, establecerán mecanismos que garanticen una permanente
colaboración y coordinación en materia de seguridad y salud en el trabajo.
V.- Principio de Información y Capacitación: Los trabajadores recibirán del empleador una
oportuna y adecuada información y capacitación preventiva en la tarea a desarrollar, con
énfasis en lo potencialmente riesgoso para la vida y salud de los trabajadores y su familia.
VI.- Principio de Gestión Integral: Todo empleador promoverá e integrará la gestión de la

seguridad y salud en el trabajo a la gestión general de la empresa.
VII.- Principio de Atención Integral de la Salud: Los trabajadores que sufran algún accidente
de trabajo o enfermedad ocupacional tienen derecho a las prestaciones de salud necesarias y
suficientes hasta su recuperación y rehabilitación, procurando su reinserción laboral.
VIII.- Principio de Consulta y Participación: El Estado promoverá mecanismos de consulta y

participación de las organizaciones de empleadores y trabajadores más representativas y
actores sociales, para la adopción de mejoras en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo.
IX.- Principio de Veracidad: Los empleadores, los trabajadores, los representantes de ambos
y demás entidades públicas y privadas responsables del cumplimiento de la legislación en
seguridad y salud en el trabajo brindarán información completa y veraz sobre la materia.
3.3. DISPOSICIONES GENERALES

- DS 258-75-SA del 22/09/75 - Valores Límites Permisibles para Agentes Químicos en el
Ambiente de Trabajo
- DS 039-93-PCM 11/06/93 - Reglamento de Prevención y Control de Cáncer Profesional
- RS 014-93-TR del 23/08/93 - Lineamientos de la Clasificación Radiográfica Internacional

de la OIT - Neumoconiosis
- DS 009-97-EM del 20/05/97 - Reglamento de Seguridad Radiológica
- RP 023-97-IPEN/AN del 19/12/97 - Reglamento del Régimen de Sanciones por infracción a

Normas de Seguridad Radiológica
- DS 42 F del 22/05/64 - Reglamento de Seguridad Industrial
- DS 002-72-TR del 24/02/72 - Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales
- DS 007-75-TR del 26/08/75 - Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales
- DS 032-89-TR del 02/09/89. - Adicionan varias enfermedades profesionales al Artículo 60

del Reglamento de la Ley de Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales
- DS 010-2001-TR del 24/04/01 - Instituyen el 28 de Abril como el "Día de la Seguridad y

Salud en el Trabajo"
- DS 009-2005 TR Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo
- RM 042-87-TR 04/03/87 Cartilla Básica de Higiene y Seguridad Ocupacional para

Inspectores de Trabajo
- DS 004-96-TR DEL 10.06.96. Reglamento de Procedimiento de Inspección del Trabajo
- DL 910 del 16/03/01. Ley General de Inspección del Trabajo y Defensa del Trabajador

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3.4. PROTECCION CONTRA RIESGOS ESPECIFICOS
- DS 258-75-SA del 22/09/75 - Norma Técnica que establece Los Valores Límites
Permisibles para Agentes Químicos en el Ambiente de Trabajo
- DS 039-93-PCM 11/06/93 - Reglamento de Prevención y Control de Cáncer Profesional
- DS 007-93-TR del 23/07/93 - Modifican el Reglamento de Prevención y Control del Cáncer

Profesional
- RS 014-93-TR del 23/08/93 - Lineamientos de la Clasificación Radiográfica Internacional

de la OIT para evaluación y diagnóstico de Neumoconiosis
- DS 009-97-EM del 20/05/97 - Reglamento de Seguridad Radiológica
- RP 023-97-IPEN/AN del 19/12/97 - Reglamento del Régimen de Sanciones por infracción a

Normas de Seguridad Radiológica
- DS 014-92-EM del 02/06/92 - TUPA de la Ley General de Minería: Título Décimo Cuarto:
Bienestar y seguridad
- DS 023-92-EM-09/10/92 - Reglamento de Seguridad e Higiene minera
- DS 34-94-EM del 22/03/94 - Modifican el Reglamento de Seguridad e Higiene Minera
- DS 052-99-EM del 23/09/99 - Modifican Reglamento de Seguridad e Higiene Minera
- DS 03-94-EM del 14/01/94- Reglamento de diversos Títulos del Texto Unico Ordenado de
la Ley General de Minería
- DS 11-95-EM del 26/05/95 - Modifican el Reglamento del Texto Unico Ordenado de la Ley
General de Minería: Título Décimo Quinto: Salud
- RM 157-88-EM/DGE del 07/07/88 - Reglamento de seguridad e higiene ocupacional del

subsector electricidad.
- El Código Eléctrico Nacional ha sido dejado sin efecto a partir de (2002-07-01) fecha de
entrada en vigencia del Código Nacional de Electricidad-Suministro aprobado por R.M. N°
366-2001-EM/VME (2001-08-06)
- R.M. N° 308-2001-EM/VME (2001-07-11) - Aprueba Norma Técnica “Uso de la Electricidad

en Minas”
- DS 051-93-EM del 15/11/93 - Aprueban Reglamento de Normas de Refinación y

Procesamiento de Hidrocarburos
- DS 052-93-EM del 17/11/93 - Reglamento para el Almacenamiento de Hidrocarburos
- DS 054-93-EM del 19/11/93 - Reglamento de Seguridad para el Establecimiento de Venta

Pública de Combustibles derivados de Hidrocarburos
- DS 055-93-EM del 17/11/93 - Reglamento de las Actividades de Exploración y Explotación

de Hidrocarburos
- DS 030-98-EM del 01/08/98 - Reglamento para la Comercialización de Combustibles

Líquidos y otros Productos Derivados de Hidrocarburos

Programa de
Especialización en
- DS 019-2000-EM del 27/10/00 - Modifican el Reglamento para la Comercialización de

Combustibles Líquidos y Otros Productos Derivados de los Hidrocarburos
- DS 01-94-EM del 10/01/94 - Reglamento para la Comercialización de Gas Licuado de

Petróleo
- DS 26-94-EM del 09/05/94 - Reglamento de Seguridad para el Transporte de

Hidrocarburos
- DS 27-94-EM del 16/05/94 - Reglamento de Seguridad para Instalaciones y Transportes de

Gas Licuado de Petróleo
- DS 041-99-EM del 14/09/99 - Aprueban Reglamento de Transportes de Hidrocarburos por

Ductos
- DS 042-99-EM del 14/09/99 - Aprueban Reglamento de Distribución de Gas Natural por

Red de Ductos
- DS 11-99-EM del 20/04/99 - Precisan que el Ministerio Aprobará Escala de Multas y

Sanciones que Aplica el Osinerg por Incumplimiento a Leyes de Concesiones Eléctricas y
Orgánica de Hidrocarburos
- DS 054-99-EM del 23/09/99 - Simplifican Procedimientos Administrativos y Modifican

Reglamentos sobre Seguridad para Instalaciones, Transporte y Establecimientos de Venta
de Gas Licuado de Petróleo
- DS 016-2000-AG del 05/05/00 - Aprueban el Reglamento para el Registro y Control de

Plaguicidas Químicos de Uso Agrícola
- RM 476-2000-AG del 13/07/00 - Modifican el Reglamento para el Registro y Control de

Plaguicidas Químicos de Uso Agrícola.
- DS N° 018-2008-AG - Aprueban Reglamento de la Ley General de Sanidad Agraria.
- DS N° 002_2007_AG - Aprueban el "Reglamento para la Prevención y Control Carbunco

Sintomático y Edema Maligno“
- DS N° 003_2007_AG - Aprueban Reglamento para la prevención y control de Ántrax.
- Ley 23407 del 28/05/92 - Ley General de Industrias: Título V/Capítulo III
- DS 049-82 ITI/IND del 01/10/82 - Normas Reglamentarias sobre Seguridad Industrial
- DS 010-73 del 09/07/73 Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial del Sector

Pesquero
- LEY 26842 del 15/07/97 - Ley General de Salud
- RM Nº 763-2008 / MINSA 23/10/2008 - Aprobar la Directiva Administrativa N° 143-

MINSA/OGGRH-V.O1 "Normas y Procedimientos de Seguridad y Salud Ocupacional“
- RM N° 457-2007/MINSA 4/06/ 2007 - Disponen que la Oficina General de Comunicaciones

publique en el portal de Internet el Anteproyecto de Reglamento sobre Ruido Ocupacional.
- RM Nº 510-2005/MINSA, 05/07/2005 - Se resuelve aprobar el Manual de Salud

Ocupacional, que en documento adjunto forma parte integrante de la presente Resolución.
Partes I, II, III, y IV

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- RM N° 348-2007-TR, 03 /01/ 2008 Aprueban Directiva “Lineamiento de Inspección del

Trabajo en Materia de Seguridad y Salud ocupacional en el Sector de Construcción Civil.
- DS 003-98-SA del 13/04/98 - Normas Técnicas del Seguro Complementario de Trabajo de

Riesgo
- RM 090-97-TR/DM del 31/10/97 - Creación de Registro de Entidades Empleadoras que

desarrollan Actividades de Alto Riesgo
- DS 006-97-SA del 25/06/97 - Estatuto de la Superintendencia de Entidades Prestadoras de

Salud
- DS 005-98-SA del 08/05/98 - Reglamento de Organización y Funciones de la

Superintendencia de Entidades Prestadoras de Salud – SEPS
- DS 009-TR-2005 - Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo
3.5. FUENTES DE LAS NORMAS

SECTORIALES
http://www.minem.gob.pe/mineria/normas_inicio.asp
http://www.minem.gob.pe/electricidad/normas_inicio.asp
http://www.minem.gob.pe/hidrocarburos/normas_inicio.asp
http://www.minag.gob.pe/normas-legales/normas-legales.html
http://www.produce.gob.pe/portal/portal/apsportalproduce/dispositivoslegales?codigo=10&JER=
670
http://www.minsa.gob.pe/portada
http://www.minsa.gob.pe/portada/transparencia/normas.asp
http://www.indeci.gob.pe/
http://www.indeci.gob.pe/norma_leg/norm_leg.htm
http://www.indeci.gob.pe/prev_desat/ley%2028551.htm
http://www.bvindecopi.gob.pe/
INTERNACIONALES
http://www.nfpa.org/index.asp
http://www.catalogonfpa.org/
http://www.osha.gov/
3.6. CERTIFICADORAS
UL – Underwriting Laboratories
FM Global
3.7. NORMATIVIDAD INTERNACIONAL

Las normativas sectoriales exigen que se aplique en el trabajo ciertos consideraciones sobre
seguridad. Ante la falta de normatividad especifica en varios aspectos técnicos, podemos tomar
como REFERENCIA las normatividades de otro país, regionales o internacionales.
USA:
- Environmental Protection Agency (EPA) requisitos de etiquetado de las sustancias
químicas tóxicas.
- El Departamento de Transporte (DOT) disposiciones específicas respecto al etiquetado de

materiales peligrosos durante su transporte.
- La Occupational Safety and Health Administration (OSHA) norma de comunicación de

riesgos aplicable a los lugares de trabajo en los que se utilizan materiales tóxicos o
peligrosos y que exige la prestación de formación, el etiquetado de los recipientes, la
elaboración de FTS y otros tipos de advertencia.

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- American National Standards Institute (ANSI)

1. ANSI Z535.1, Código de colores de seguridad,
2. ANSI Z535.2, Señales de seguridad en el entorno y en las instalaciones,
3. ANSI Z535.3, Criterios relativos a los símbolos de seguridad,
4. ANSI Z535.4, Signos y etiquetas de seguridad en los productos,
5. ANSI Z535.5, Etiquetas para la prevención de accidentes.
6. ANSI Z129.1–1988, Sustancias químicas industriales peligrosas-Etiquetado preventivo.
Internacionales
- Naciones Unidas,
OIT Trabajo
OMS Salud
OMI Marítima
SGA Materiales Peligrosos
IATA / ICAO Transporte Aéreo
- Comunidad Económica Europea

Comité Europeo de Normalización, CEN
Comité Europeo de Normalización Electrotécnica, CENELEC
- Organización Internacional de Normalización (ISO)
- Comisión Electrotécnica Internacional (CEI);
- NFPA Sistema Contra Incendios

- Chemtrec/Canutec Materiales Peligrosos

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4. CAUSAS DE LOS ACCIDENTES.

Los accidentes ocurren porque la gente comete actos incorrectos o porque los equipos,
herramientas, maquinarias o lugares de trabajo no se encuentran en condiciones adecuadas.
El principio de la prevención de los accidentes señala que todos los accidentes tienen causas que
los originan y que se pueden evitar al identificar y controlar las causas que los producen.
4.1. CAUSAS DIRECTAS

Origen humano (Acto sub-estándar - Acto inseguro):
Cualquier acción, o falta de acción de la persona que trabaja, lo que puede llevar a la
ocurrencia de un accidente.
Origen ambiental (Condición sub-estándar - Condición insegura):

Cualquier condición del ambiente laboral que puede contribuir a la ocurrencia de un accidente.
No todas las acciones inseguras producen accidentes, pero la repetición de un acto incorrecto
puede producir un accidente.
No todas las condiciones inseguras producen accidentes, pero la permanencia de una
condición insegura en un lugar de trabajo puede producir un accidente.
4.2. CAUSAS BÁSICAS:
Origen Humano: explican por qué la gente no actúa como debiera.
- No Sabe desconocimiento de la tarea (por imitación, por inexperiencia, por improvisación

y/o falta de destreza).
- No puede: Incapacidad física (incapacidad visual, incapacidad auditiva),

Incapacidad mental o reacciones sicomotoras inadecuadas.
Temporal: adicción al alcohol y fatiga física.
- No quiere: Motivación: apreciación errónea del riesgo, experiencias y hábitos anteriores.

Frustración: estado de mayor tensión o mayor agresividad del trabajador.
Regresión: irresponsabilidad y conducta infantil del trabajador.
Fijación: resistencia a cambios de hábitos laborales.
Origen Ambiental: Explican por qué existen las condiciones inseguras
4.3. CONTROL DE LAS EXPOSICIONES

Las fuentes de exposición y otros factores nocivos se rigen en gran medida por la naturaleza de
los procesos, las tecnologías, los productos y los equipos existentes en el lugar de trabajo, pero
también dependen de la organización del propio trabajo.
Desde el punto de vista de los riesgos mensurables, debe tenerse en cuenta que el control de la
probabilidad de las exposiciones y la gravedad de las lesiones de los trabajadores suelen
depender de los tres factores siguientes:
4.3.1.Medidas de seguridad de eliminación/sustitución.

Los peligros en el lugar de trabajo en forma de fuentes de exposición u otros factores
nocivos pueden eliminarse o mitigarse mediante sustitución (p. ej., un producto químico
menos dañino puede reemplazar a otro más perjudicial en un determinado proceso).
Debe tenerse en cuenta que esta medida no es posible en todos los casos, ya que dichas
fuentes y factores siempre estarán presentes en el hábitat humano (y especialmente en el
entorno de trabajo).

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4.3.2.Medidas técnicas de seguridad.

Suelen denominarse controles técnicos y consisten en separar a las personas de los
factores nocivos mediante el aislamiento de los elementos dañinos o la instalación de
barreras entre los trabajadores y los factores que pueden provocar lesiones. La
automatización, el control remoto, la utilización de equipos auxiliares y la protección de la
maquinaria son ejemplos de este tipo de medidas.
4.3.3.Medidas de seguridad relacionadas con la organización.

Se las conoce también como controles administrativos y consisten en aislar a las personas
de los factores dañinos, ya sea mediante la adopción de métodos de trabajo especiales o
la separación en el tiempo o en el espacio. Algunos ejemplos de estas medidas son la
reducción del tiempo de exposición, los programas de mantenimiento preventivo, el
aislamiento de los trabajadores con equipos de protección individual y la organización
eficaz del trabajo.
4.4. CONTROL DE LA CONDUCTA HUMANA

No siempre es posible el aislamiento de todos los peligros con la aplicación de las medidas de
control citadas. Suele pensarse que el análisis de la prevención de accidentes acaba en este
punto, ya que los trabajadores han de ser capaces de cuidar de sí mismos “si siguen las reglas”.
De manera que la seguridad y el riesgo pasan a depender de los factores que rigen la conducta
humana, como el conocimiento, las cualificaciones, la oportunidad y la voluntad individuales de
actuar de un modo que garantice la seguridad en el lugar de trabajo. A continuación se explica
la función que desempeñan estos factores.
4.4.1.Conocimientos.
En primer lugar, los trabajadores deben ser conscientes de los diferentes tipos de riesgo y
elementos de peligro existentes en su lugar de trabajo, lo que suele exigir educación,
formación y experiencia en el puesto.
Asimismo, es necesario determinar, analizar, registrar y describir los riesgos de un modo

que facilite su comprensión, para conseguir que los trabajadores sepan cuándo se
encuentran en una situación de riesgo específica y qué consecuencias pueden tener sus
acciones.
4.4.2.La oportunidad de actuar.

En segundo lugar, es preciso que los trabajadores puedan actuar con seguridad. Es
necesario que sean capaces de utilizar las oportunidades técnicas y organizativas (así
como físicas y psicológicas) que se les brindan para la acción.
La dirección, los supervisores y los integrantes del entorno de trabajo en general deben
prestar su apoyo al programa de seguridad y ocuparse de los riesgos asumidos, el diseño
y cumplimiento de los métodos de trabajo teniendo en cuenta la seguridad, la utilización
segura de las herramientas apropiadas, la definición inequívoca de las tareas, la creación
y el seguimiento de los procedimientos de seguridad y el suministro de instrucciones
claras sobre el modo más seguro de manejar materiales y equipos.
4.4.3.La voluntad de actuar con seguridad.

En lo que se refiere a la disposición de los trabajadores para comportarse de manera que
se garantice la seguridad en el lugar de trabajo, los factores técnicos y de organización
son de gran importancia; pero también lo son, y no en menor medida, los factores de tipo
social y cultural.
Si comportarse de manera segura resulta, por ejemplo, difícil, o requiere mucho tiempo, o
no está bien considerado o valorado por la dirección o los compañeros, los riesgos
aumentarán. El Comité de SyST debe mostrar claramente su interés por la seguridad,
adoptar las medidas pertinentes para darle prioridad y manifestar una actitud positiva
respecto a la necesidad de una conducta segura.

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4.4.4.Información sobre las causas de los accidentes.

La información sobre las causas de los accidentes cumple los objetivos siguientes:
• Muestra los errores e indica qué debe cambiar.
• Indica los tipos de factores nocivos que causan accidentes ó incidentes (o

cuasiaccidentes), y detalla las situaciones que dan lugar a daños y lesiones.
• Identifica y describe las circunstancias subyacentes que determinan la presencia de

peligros potenciales y situaciones de riesgo, cuya modificación o eliminación irán en
beneficio de la seguridad.
• El análisis exhaustivo de los daños, las lesiones y las circunstancias en que se han
producido los accidentes facilita una información de tipo general. Los datos de otros
accidentes similares pueden facilitar algunos factores importantes más generales,
revelando así relaciones causales cuya determinación no es inmediata.
• Por otra parte, la información específica y detallada que proporciona el estudio de

accidentes concretos ayuda a establecer las circunstancias precisas que deben
examinarse.
• El estudio de una lesión concreta suele ofrecer datos que no pueden conseguirse
con un análisis general; pero éste, al mismo tiempo, puede señalar factores que el
estudio individual nunca mostraría. Los datos obtenidos con estos dos tipos de
análisis son importantes para facilitar la determinación de relaciones causales obvias
y directas en cada caso.
4.5. ANÁLISIS DE ACCIDENTES ESPECÍFICOS

Este tipo de análisis tiene dos objetivos principales:
- En primer lugar, puede utilizarse para determinar las causas de un accidente y los factores
del trabajo concretos que han contribuido a que se produzca. Permite evaluar hasta qué
punto se ha determinado el riesgo y decidir sobre las medidas de seguridad técnicas y
organizativas que se han de adoptar, así como dilucidar si una mayor experiencia en el
puesto podría haber disminuido dicho riesgo. Además, proporciona una visión más clara de
las acciones que habrían podido evitar el riesgo y de la motivación necesaria en los
trabajadores para llevarlas a cabo.
- En segundo lugar, se adquieren conocimientos que sirven para analizar accidentes

semejantes en el ámbito de la empresa y en otros más generales (como el de una
organización o un país).
En este sentido, es importante recopilar datos sobre lo siguiente:
• Identidad del lugar de trabajo y de la actividad laboral en sí (es decir, información

relativa al sector o rama a los que pertenece el centro), y de los procesos y las
tecnologías que caracterizan al trabajo;
• Naturaleza y gravedad del accidente;
• Factores causantes del accidente, como fuentes de exposición, forma en que ocurrió
y situación de trabajo específica que lo desencadenó;
• Condiciones generales del lugar de trabajo y de la situación de trabajo (incluidos los

factores citados en el párrafo anterior).

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4.5.1.Tipos de análisis
Existen cinco tipos fundamentales de análisis de accidentes, cada uno con un objetivo
específico:
• Análisis y determinación de los tipos de accidentes y los lugares en que se

produjeron. El objetivo es establecer la incidencia de los accidentes en relación con
factores como los diferentes sectores, ramas de actividad, empresas, procesos de
trabajo y tipos de tecnologías.
• Análisis a partir del control de la incidencia de los accidentes. Tienen por objeto
alertar sobre los cambios, tanto positivos como negativos. El resultado puede ser
una cuantificación de los efectos de las iniciativas preventivas; el aumento de nuevos
tipos de accidentes en un área específica puede indicar la existencia de nuevos
elementos de riesgo.
• Análisis para establecer prioridades entre diferentes iniciativas que exigen un nivel
elevado de medición de riesgos, lo que a su vez exige el cálculo de la frecuencia y la
gravedad de los accidentes. El objetivo es sentar las bases para fijar prioridades al
decidir dónde resulta más importante adoptar medidas preventivas.
• Análisis para determinar cómo han ocurrido los accidentes y, sobre todo, para
establecer las causas tanto directas como indirectas. Una vez recopilada esta
información, se utiliza en la selección, la elaboración y la aplicación de las medidas
correctivas y las iniciativas de prevención concretas.
• Análisis para dilucidar qué áreas especiales han suscitado curiosidad por alguna
razón (se trata de una forma de análisis de revisión o de control).
4.5.2.Fases de un análisis
Con independencia del nivel al que se inicie un análisis, éste suele constar de las fases
siguientes:
• Identificación de los lugares en los que ocurren los accidentes en el nivel general
seleccionado.
• Especificación de los lugares en los que ocurren los accidentes a un nivel más
detallado dentro del nivel general.
• Determinación de los objetivos en función de la incidencia (o la frecuencia) y la

gravedad de los accidentes.
• Descripción de las fuentes de exposición y otros factores nocivos, es decir, de las

causas directas de los daños y las lesiones.
• Estudio de las relaciones causales subyacentes y de la evolución de las causas.
4.6. MOTIVACIÓN PARA LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

En principio, hay cuatro formas en las que puede motivarse a los trabajadores y los
empleadores para reducir su nivel de riesgo asumido:
Reducir las “ganancias” previstas de las alternativas de comportamiento peligrosas.
Aumentar los costes previstos de las alternativas de comportamiento peligrosas.
Aumentar los beneficios previstos de las alternativas de comportamiento seguras.
Reducir los costes previstos de las alternativas de comportamiento seguras.
Aunque se ha comprobado que algunos de estos planteamientos son más eficaces que otros, la
idea de que la seguridad puede mejorarse influyendo en la motivación es muy antigua, como
demuestra la existencia universal de una legislación sancionadora.

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4.7. PRINCIPIOS TEORICOS DE LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO
4.7.1.Teoría de la seguridad en el trabajo

La seguridad en el trabajo está vinculada a la interrelación entre las personas y la
actividad laboral; a los materiales, a los equipos y la maquinaria; al medio ambiente y a los
aspectos económicos como la productividad.
En teoría, el trabajo debe ser sano, no dañino y no exageradamente difícil. Por razones
económicas, debe procurarse un nivel de productividad tan alto como sea posible. La
seguridad en el trabajo debe comenzar en la fase de planificación y continuar a lo largo de
las distintas etapas productivas.
En consecuencia, sus requisitos deben establecerse antes del inicio de la actividad y ser
aplicados en todo el ciclo de trabajo, de forma que los resultados puedan valorarse a
efectos de asegurar la retroinformación, entre otras razones.
Asimismo debe considerarse durante la planificación la responsabilidad de la supervisión

para mantener la salud y la seguridad de los participantes en el proceso productivo. En el
proceso de fabricación hay una interacción entre las personas y los objetos.
No sólo se refiere a los instrumentos técnicos de trabajo, las máquinas y los materiales,
sino también a todos los elementos del entorno, como suelos, escaleras, corriente
eléctrica, gas, polvo, ambiente, etc.
4.7.2.Relaciones entre el trabajador y el trabajo

Las tres relaciones posibles en el proceso de fabricación, indican el modo en que los
incidentes que provocan lesiones personales (sobre todo, los accidentes) y las
condiciones de trabajo perjudiciales son efectos involuntarios de la combinación de las
personas y el medio ambiente de trabajo objetivo para la producción.
1. La relación entre el trabajador y el medio ambiente de trabajo objetivo es óptima. Es

una situación equivalente al bienestar, la seguridad en el puesto y la aplicación de
métodos de ahorro de trabajo para los trabajadores, así como a la fiabilidad de las
partes objetivas del sistema, como las máquinas. Además, significa la inexistencia de
defectos, accidentes, incidentes, cuasierrores (posibles incidentes) y lesiones. El
resultado es una mejora de la productividad.
2. El trabajador y el entorno de trabajo objetivo son incompatibles. Esta situación puede

deberse a una falta de cualificación de la persona, a la inadecuación del equipo o los
materiales a la actividad o a una organización deficiente de la operación. En
consecuencia, el trabajador sufre involuntariamente un exceso de trabajo o es
infrautilizado. Las partes objetivas del sistema, como las máquinas, pueden llegar a
ser poco fiables.
Son factores que crean condiciones de inseguridad y peligros que pueden dar lugar a
cuasierrores (cuasiaccidentes) y a incidentes de menor importancia, con el resultado
de retrasos en el flujo productivo y la reducción de la producción.
3. La relación entre el trabajador y el entorno de trabajo objetivo se encuentra

completamente distorsionada, lo que provoca una alteración con el resultado de
daños, lesiones personales e interrupción de la producción. La relación alude
específicamente a la cuestión de la seguridad en el trabajo en el sentido de evitar
accidentes.

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4.7.3.Principios de seguridad en el lugar de trabajo

Puesto que, obviamente, las cuestiones de la prevención de accidentes no pueden
resolverse de forma aislada, sino únicamente en el contexto de su relación con la
producción y el entorno de trabajo, pueden deducirse los siguientes principios de
prevención de accidentes:
1. La prevención de accidentes debe incorporarse a la planificación de la producción con

el objetivo de evitar las disfunciones.
2. El objetivo último es lograr un flujo productivo tan exento de obstáculos como sea
posible. Su consecución no sólo mejora la fiabilidad y contribuye a la eliminación de
defectos, sino que también favorece el bienestar de los trabajadores, los métodos de
ahorro de trabajo y la seguridad en el trabajo.
A continuación se refieren algunas de las prácticas utilizadas habitualmente en el lugar de

trabajo para lograr la seguridad, y que son necesarias para lograr que no haya
disfunciones en la producción:
Los trabajadores y los supervisores deben estar informados y ser conscientes de los
peligros y los posibles riesgos (p. ej., mediante la educación).
Los trabajadores deben estar motivados para actuar de forma segura (modificación del
comportamiento).
Los trabajadores deben ser capaces de actuar de modo seguro. Y ello se logra
mediante los procedimientos de certificación, la formación y la educación.
El entorno de trabajo personal ha de ser seguro y sano mediante la utilización de

controles administrativos y técnicos, la sustitución de materiales y condiciones por
otros menos peligrosos y la utilización de equipos de protección individual.
El equipo, la maquinaria y los objetos deben funcionar de manera segura conforme a

su uso previsto, con controles de funcionamiento diseñados para las capacidades
humanas.
Debe preverse la adopción de medidas de urgencia adecuadas con el fin de atenuar

las consecuencias de los accidentes, los incidentes y las lesiones.
Los principios siguientes son importantes para comprender el modo en que se relacionan
los conceptos de la prevención de accidentes con la producción sin disfunciones:
1. En ocasiones, la prevención de accidentes se considera una carga social en lugar de

una parte fundamental de las acciones encaminadas a evitar las disfunciones. La
prevención de éstas es un factor de motivación mejor que la de accidentes, ya que de
la primera se espera que dé lugar a una mejora de la producción.
2. Las medidas destinadas a garantizar la seguridad en el lugar de trabajo deben

combinarse con las utilizadas para procurar una producción sin disfunciones. Por
ejemplo, las instrucciones relativas a los riesgos deben formar parte de las directrices
generales que rigen el flujo productivo en el lugar de trabajo.
4.8. PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

Maneras de prever accidentes para garantizar la seguridad en el lugar de trabajo:
1. Eliminación del riesgo o del peligro, de forma que se hagan imposibles la lesión o el daño.
2. Separación entre el trabajador (o el equipo) y el riesgo (equivalente a la eliminación del

riesgo). El peligro se mantiene, pero la lesión (o el daño) es imposible, ya que se garantiza
que las zonas naturales de influencia de los trabajadores (los equipos) y el objeto (riesgo o
peligro) no coincidan.

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3. Utilización de mecanismos de protección, como ropa ignífuga o respiradores, para atenuar

el riesgo. Aunque sigue existiendo, la posibilidad de lesión o daño se reduce al minimizar
las oportunidades de que produzca un efecto, bloqueando así el peligro.
4. Adaptación al riesgo mediante la adopción de medidas como la instalación de sistemas de

alarma y equipos de control, la información sobre los peligros, la motivación para adoptar
un comportamiento seguro, la formación y la educación.
4.9. COSTE DE LOS ACCIDENTES

Los trabajadores que son víctimas de accidentes relacionados con el trabajo padecen
consecuencias que pueden ser materiales, como gastos y pérdida de ingresos, e intangibles,
como el dolor y el sufrimiento, en ambos casos pueden ser de corta o de larga duración.
Esas consecuencias incluyen:
El pago de honorarios médicos, el coste de la ambulancia u otra forma de transporte, los

gastos de hospital o la remuneración por los cuidados de enfermería a domicilio, los pagos
efectuados a personas que prestaron su asistencia, el coste de miembros artificiales,
etcétera;
La pérdida inmediata de ingresos durante la ausencia del puesto de trabajo (salvo que se
esté asegurado o se obtenga indemnización);
La pérdida de ingresos futuros si la lesión discapacita de manera permanente o a largo

plazo, o impide el ascenso normal de la víctima en su carrera profesional;
Los trastornos permanentes a consecuencia del accidente, como la mutilación, la cojera, la

pérdida de visión, las cicatrices desagradables o la desfiguración, las alteraciones
mentales, etc., que pueden reducir la esperanza de vida y provocar sufrimiento físico o
psicológico, así como elevar los gastos derivados de la necesidad de la víctima de
encontrar una nueva profesión u otros intereses;
Las consiguientes dificultades económicas para el presupuesto familiar si otros parientes

se ven obligados a trabajar para compensar los ingresos perdidos o a abandonar su
empleo para cuidar de la víctima. Pueden producirse otras reducciones de ingresos si el
sujeto accidentado trabajaba al margen de la jornada normal de trabajo y ya no puede
seguir haciéndolo,
La ansiedad para el resto de la familia y el deterioro de su futuro, sobre todo en el caso de

los niños.
Un aumento en el precio de los productos manufacturados, ya que los gastos directos e

indirectos y las pérdidas resultantes de un accidente pueden dar lugar a una elevación del
coste de fabricación de un artículo;
Una reducción del producto nacional bruto, como resultado de los efectos perjudiciales de
los accidentes sobre las personas, los equipos, las instalaciones y los materiales. Estos
efectos variarán de acuerdo con la mano de obra, el capital y los recursos materiales de
que disponga cada país,
Un aumento de los gastos destinados a cubrir el coste de las indemnizaciones a los

accidentados y el pago de primas de seguro de mayor cuantía, así como a reunir la
cantidad necesaria para adoptar las medidas de seguridad que exige la prevención de
sucesos similares.

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Gastos realizados al establecer el sistema de trabajo e instalar los equipos y la maquinaria

correspondientes con vistas a garantizar la seguridad en el proceso productivo. La
estimación de estos gastos es difícil, ya que resulta imposible trazar una línea divisoria
entre la seguridad del proceso en sí y la de los trabajadores. Se trata de grandes
cantidades, que son desembolsadas en su totalidad antes de que comience la producción y
se incluyen en las partidas de costes generales o especiales para su amortización a lo
largo de varios años;
Gastos soportados durante la producción, que, a su vez, incluyen:
a) Los costes fijos relacionados con la prevención de accidentes, como los dedicados a los
servicios médicos, de seguridad y educativos y a la organización de la participación de
los trabajadores en el programa de seguridad;
b) Los costes fijos de los seguros de accidente, además de los costes variables en los
regímenes que vinculan la cuantía de las primas al número de accidentes;
c) Los costes variables de las actividades relativas a la prevención de accidentes (éstos

dependen en gran medida de la frecuencia y la gravedad de los accidentes, e incluyen
el coste de las actividades de formación e información, las campañas de seguridad, los
programas y la investigación en materia de seguridad y la participación de los
trabajadores en estas actividades);
d) Los costes originados por las lesiones personales (aquí se incluyen el coste de la
asistencia médica, el transporte, los subsidios concedidos a los accidentados y a sus
familias, las consecuencias administrativas y jurídicas de los accidentes, los sueldos
abonados a las personas lesionadas durante su ausencia del trabajo y a otros
trabajadores durante las interrupciones de su actividad tras un accidente y en las
encuestas e investigaciones posteriores, etc.);
e) Los costes derivados de los daños y las pérdidas materiales que no tienen que coincidir
necesariamente con una lesión personal. De hecho, los daños materiales más
habituales y caros en ciertas ramas de la industria se producen en circunstancias ajenas
a las que dan lugar a una lesión personal. Debe prestarse atención a los escasos
puntos en común entre las técnicas de control de daños materiales y las aplicadas a la
prevención de lesiones personales.
Pérdidas debidas a una caída en la producción o a los costes de adoptar medidas de

compensación especiales, pudiendo resultar ambas causas muy gravosas.
El nivel de las indemnizaciones y la cuantía de los recursos que dedican las Administraciones a
la prevención de accidentes son limitados porque dependen:
1. del valor adjudicado a la vida y el sufrimiento humanos, que varía de un país a otro y de
una época a otra,
2. de los fondos disponibles y las prioridades asignadas a otros servicios prestados para la
protección de la población
El valor total de estos costes y pérdidas difiere de una empresa a otra. Las disparidades más
obvias dependen de los riesgos específicos asociados a cada rama de la industria o tipo de
actividad y de la medida en que se apliquen las precauciones pertinentes.
En lugar de intentar valorar los costes iniciales en los que se incurre al incorporar medidas de
prevención de accidentes en el sistema en las fases iniciales, numerosos autores han tratado
de estimar los costes de las consecuencias.

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Entre éstos puede citarse a Heinrich, que propuso la división de los costes en “directos” (en
particular, los seguros) e “indirectos” (gastos realizados por el fabricante); a Simonds, que
planteó la división entre costes asegurados y no asegurados; a Wallach, que propuso una
división de acuerdo con los distintos apartados utilizados para el análisis de los costes de
producción, es decir, mano de obra, maquinaria, mantenimiento y gastos temporales, y
Compes, quien clasificó los costes en generales e individuales. En todos estos ejemplos (con
la excepción de Wallach), se consideran dos grupos de costes que, aunque diferentes en
definición, tienen numerosos puntos en común.

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5. GESTIÓN DE RIESGOS.
5.1. Alcance de la Gestión de Riesgo
Proceso eficiente de planificación, organización, dirección y control dirigido al análisis de
riesgos, la reducción de riesgos, el manejo de desastres y la recuperación ante eventos ya
ocurridos.
Paulatinamente se ha llegado a la conclusión de que el riesgo mismo presente en las

actividades económicas es el problema fundamental y que los accidentes y enfermedades
profesionales son los problemas derivados.
Riesgo y los factores de riesgo se han convertido en los conceptos y nociones fundamentales
en el estudio y la práctica en torno a la problemática de los eventos adversos. Sin embargo, el
tema de la Seguridad Industrial se reconoce ahora como un tema más amplio y complejo.
5.1.1.Análisis de riesgos
El análisis de riesgos pasó de ser una simple función a convertirse en un área esencial de
la gestión de riesgos, que permite bajo un uso sistemático de la información disponible,
determinar la probabilidad de ocurrencia de ciertos eventos adversos así como la
magnitud de sus posibles consecuencias.
Entre las actividades más relevantes se encuentran:

1. Identificar la naturaleza, extensión, intensidad y magnitud del peligro.
2. Determinar la existencia y grado de sus consecuencias.
3. Identificar las medidas y recursos disponibles.
4. Construir escenarios de riesgo probables.
5. Determinar niveles aceptables de riesgos así como consideraciones costo-beneficio.
6. Fijar prioridades en cuanto a tiempos y movimiento de recursos.
7. Diseñar sistemas de administración efectivos y apropiados para implementar y
controlar los procesos anteriores.
Como se puede deducir de lo expuesto los insumos generados por el Análisis de Riesgos
son fundamentales para todos los demás componentes de la gestión de riesgos.
5.1.2.Reducción del riesgo

Constituye el área más reciente de la gestión de riesgos, por ende su conteptualización
está aún en evolución. Las actividades que se realizan en esta área están dirigidas a
eliminar el riesgo o a disminuirlo, en un esfuerzo claro y explícito por evitar la ocurrencia
de accidentes / enfermedades ocupacionales.
Los avances en el área de reducción de riesgos han sido importantes pero han estado
sujetos a limitaciones. Siempre se han visto como actividades costosas y quizás uno de
los mayores problemas con que se ha enfrentado es el enfoque por departamentos con
que se ha tratado.
El riesgo entonces no ha sido conceptuado de forma integral sino fragmentado, de

acuerdo con el enfoque de la disciplina particular involucrada en su valoración, situación
que ha variado en aspectos epistemológicos y metodológicos.
Lamentablemente esta dispersión de esfuerzos no ha facilitado la labor de los jefes de

seguridad, quienes requieren una aproximación de carácter integral, trans-sectorial y
multidisciplinaria.
Se ha llegado al punto donde la reducción de riesgos no puede ser dejada en manos

exclusivas de pocos especialistas. Por lo anterior, se apunta a abordar el tema de una
manera proactiva e integral. El viejo mito de que la respuesta (brigadas), es la solución ya
no es válido y hay que apuntar a la reducción del riesgo en donde todos formamos parte
integral de este nuevo escenario, de un nuevo paradigma.

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En la medida en que los esfuerzos que se realicen en esta área puedan ayudar a
diferentes áreas del centro de labores a concretar y poner en práctica sus estrategias, se
estará contribuyendo a una gestión coherente y consistente del riesgo, el manejo de la
preparación y la respuesta, así como la recuperación, incidiendo positivamente en el
desarrollo de la empresa.
Dentro de esta área, se pueden distinguir dos componentes:

– Prevención:
Acciones dirigidas a eliminar el riesgo, ya sea evitando la ocurrencia del accidente o
enfermedad ocupacional o impidiendo los daños a través, por ejemplo, de evitar o
limitar la exposición del trabajador al peligro.
Es difícil lograr medidas que neutralicen completamente un riesgo, sobre todo si este
se origina a partir de un peligro de origen permanente en la empresa, tales como
electricidad, combustibles, materiales peligrosos y todo tipo de energías.
Generalmente las medidas de prevención son altamente costosas y poco viables

cuando se analizan en el contexto de la realidad existente.
Ejemplos de medidas de prevención:

Reubicación de fuentes de energías, de combustibles, de centros de producción
o de infraestructura, localizados en zonas de alta amenaza (deslizamientos,
inundaciones, erupciones volcánicas, etc.).
La prevención toma su mayor importancia y adquiere el máximo de aplicación en

proyectos y procesos de futuro desarrollo.
– Mitigación:
Conjunto de acciones dirigidas a reducir los efectos generados por la ocurrencia de un
accidente o enfermedad ocupacional. Se busca implementar acciones que disminuyan
la magnitud del accidente o enfermedad ocupacional y por ende disminuir al máximo
los daños.
Algunas actividades propias de esta actividad son la instrumentación e investigación de

fenómenos potencialmente peligrosos, la identificación de zonas de riesgo, la
identificación de los elementos en peligro, la elaboración de normas, estándares, y
planes de respuesta.
5.1.3.Manejo de consecuencias
Es justamente donde se prevén como enfrentar de la mejor manera el impacto de los
accidentes y enfermedades ocupacionales y sus consecuencias, abarca también la
ejecución misma de aquellas acciones necesarias para una oportuna respuesta como
evacuación, atención de los afectados y reducción de las pérdidas en las propiedades.
La evolución tecnológica de los últimos años ha beneficiado en forma indudable este

componente. Se evidencian avances en el desarrollo e implementación de planes,
programas y proyectos. Hay logros importantes en la definición de guías, protocolos y
procedimientos, así como en el diseño de ejercicios de simulación y simulacros. Sin
embargo, mientras algunas disciplinas y organizaciones han avanzado significativamente,
otras han quedado rezagadas.
De otra parte, en forma paralela a esta evolución, las nuevas tecnología han determinado
un incremento y una acumulación de factores de vulnerabilidad, situación que está lejos
de ser atendida por quienes se enfocan hacia el manejo de los accidentes y
enfermedades ocupacionales.

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El manejo de accidentes y enfermedades ocupacionales trabaja mano a mano con la

reducción de riesgos, de manera que mediante el trabajo en el área de reducción de
riesgos se trae a las accidentes y enfermedades ocupacionales a un punto donde pueda
encontrarse con la capacidad de respuesta, disminuyendo así sus consecuencias.
Esta área de manejo de desastres contempla tres componentes:
– Preparación:
Conjunto de medidas y acciones encaminadas a reducir al mínimo la pérdida de vidas
humanas y otros daños.
Se puede ilustrar a través de actividades como la elaboración de planes para la

búsqueda, rescate, socorro y asistencia de víctimas; así como realización de planes de
contingencias o de procedimientos según la naturaleza del riesgo y su grado de
afectación.
Ejemplos: inventario de recursos físicos, humanos y financieros, monitoreo y vigilancia

de fenómenos peligrosos, capacitación del personal para la atención de emergencias y
determinación de rutas de evacuación y zonas de refugio.
– Alerta:
Estado donde se da la declaración formal de ocurrencia cercana o inminente de una
emergencia.
No solo se divulga la la posibilidad de ocurrencia, sino que se dictan acciones que la

población laboral deben realizar.
Es importante tener en cuenta que el aviso oportuno mucho depende de la velocidad

de evolución la emergencia, ya que los hay de lento desarrollo, (enfermedades
profesionales, sobrecargas de líneas de proceso, sobre presiones) así como de súbita
aparición (incendios, explosiones etc.); por lo que no siempre es posible realizar estos
estados de alerta. Sensores remotos, redes de monitoreo, etc. son ejemplos de
instrumentos utilizados en este componente.
– Respuesta:
Acciones llevadas a cabo ante un accidentes / enfermedad profesional y que tienen por
objeto salvar vidas, reducir el sufrimiento humano y disminuir pérdidas en la propiedad.
En ella se reacciona inmediatamente para la atención oportuna de una población

laboral que sufre un severo cambio en sus patrones de vida, provocado por la
emergencia.
Acciones tales como primeros auxilios, control de incendios, búsqueda y rescate de

personas afectadas, asistencia médica, descontaminación en materiales peligrosos,
son algunos ejemplos de actividades típicas de la respuesta.
5.1.4.Recuperación
Finalmente, el área llamada “recuperación”, es aquella en la que se inicia el proceso de
restablecimiento de las condiciones normales de trabajo.
Abarca dos grandes aspectos, el primero, tendiente a restablecer en el corto plazo y en

forma transitoria los servicios básicos indispensables y el segundo avanza hacia una
solución permanente y de largo plazo, donde se busca restituir las condiciones normales
de trabajo de la empresa.
La recuperación constituye la ventana de oportunidad para superar el nivel de desarrollo

previo al accidentes / enfermedad ocpacional, e incluir la incorporación y adopción de
medidas de prevención y mitigación.

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Dentro de esta área se identifican claramente dos componentes:
– Rehabilitación:
Período de transición que se inicia durante la respuesta misma, en el que se
restablecen, en el corto plazo, los servicios básicos indispensables.
Aquí se inicia la recuperación gradual de los servicios afectados por la emergencia y a

la vez, la rehabilitación de la zona dañada.
El restablecimiento de los servicios se logra a través de medidas temporales o

provisionales que no constituyen necesariamente la reparación definitiva del sistema
afectado, sino que solo buscan la restitución del servicio a corto plazo.
– Reconstrucción:
Proceso donde se repara la infraestructura, se restaura el sistema de producción y se
vuelve al patrón de trabajo de los trabajadores.

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NOTAS

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Módulo II: Técnicas para la Gestión de Riesgos.

1. Análisis estadístico de los accidentes – Costo de los accidentes.
2. Técnicas de seguridad.
3. Evaluación de riesgos.
4. Investigación de los accidentes.
5. inspecciones de seguridad.
Rev.: Oct09 Mod II - 1 de 38

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NOTAS

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MÓDULO II: TÉCNICAS PARA LA GESTIÓN DE RIESGOS.
1. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS ACCIDENTES – COSTO DE LOS

ACCIDENTES.
1.1. INTRODUCCIÓN A LA ESTADÍSTICA DE ACCIDENTES

E! tratamiento estadístico de los accidentes constituye una técnica general analíca de gran
rendimiento en seguridad al permitir el control sobre el número de accidentes, sus causas,
gravedad, localización de puestos de trabajo con riesgo, zonas del cuerpo más expuestas y
cuantas circunstancias pueden incidir en los accidentes.
A los largo de distintos períodos de tiempo esto posibilita conocerla situación sobre el de
accidentabilidad de un sector o rama de actividad, forma de producirse el accidente, zonas del
cuerpo afectado, etcétera y a partir de los datos obtenidos, consecuencia de una clara y
correcta clasificación, orientar la actuación de las técnicas operativas de seguridad.
No, obstante el indudable valor de esta técnica para conocer la evolución de la accidentabilidad
dentro de una misma empresa, presenta el problema de la disparidad de criterios existentes en
su tratamiento, tanto a nivel nacional como internacional, por los datos estadísticos,
denominados índices Estadísticos, sólo podrán ser comparados cuando se conozcan los
verdaderos criterios que han intervenido en su determinación.
1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ACCIDENTES

Para poder actuar sobre los accidentes de trabajo, es preciso saber “cuándo”, “donde”, “cómo”
y “por qué” se producen, ya que sólo a partir de este conocimiento, fruto de una exhaustiva
clasificación, se podrán establecer las técnicas adecuadas para su prevención.
1.2.1. Factores de clasificación

Los factores más importantes de clasificación utilizados en los distintos sistemas y
recomendados por la OIT son los siguientes:
– Forma o tipo de accidente: Refleja las circunstancias en que ocurrió el accidente.

La naturaleza del contacto o forma en que éste se ha producido entre la persona
afectada y el objeto o sustancia que causa la lesión (atrapamiento, caídas,
electrocución, etc.)
– Aparato o agente material causante: Objeto, sustancia o condición del trabajo

que produjo el accidente con o sin lesión (vehículo, herramienta, maquinaria, etc.)
Se puede distinguir entre:
o Agente material origen del accidente y
o Agente material origen de lesión.
– Naturaleza de la lesión: Tipo de lesión física sufrida por el trabajador (luxación,

fractura, desgarramiento, amputación, etc.)
– Ubicación de la lesión: parte del cuerpo donde se localiza la lesión (mano,

cabeza, ojos, etc.)
La American National Standards Instituto (ANSI) introduce, además, otros factores

complementarios.
– Parte del agente material: parte del agente material que se relaciona más direc-
tamente con el accidente (elementos de una máquina-herramienta, muela abrasiva,
etc.) Al igual que en el agente material se puede considerar una doble faceta, como
origen de accidente o como origen de lesión.

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– Condición peligrosa: causa técnica relacionada con el accidente.
– Acto inseguro: causa humana o imprudencia relacionada con el accidente.
Los factores señalados se pueden completar con otros, de indudable valor en

seguridad, tales como:
– Actividad industrial y tamaño de la empresa.
– Lugar del accidente.
– Sexo y edad del accidentado.
– Profesión, calificación, experiencia del accidentado, tipo de contrato.
– Mes del año, día de la semana, hora del día, etc.
1.2.2. Sistemas de clasificación

Basado en los factores anteriores se han establecido dos sistemas de clasificación de
accidentes:
– Clasificación simple: engloba en una única tabla factores diversos, por lo que
resulta confusa e incompleta.
– Clasificación múltiple: utiliza una clasificación para cada factor, suministrando

una información completa acerca de todos los aspectos que inciden en el
accidente.
La clasificación múltiple, propuesta por la OIT está basada en los siguientes factores:
– Forma de accidente.
– Agente material.
– Naturaleza de la lesión.
– Ubicación de la lesión.
1.3. ÍNDICES ESTADÍSTICOS

En Seguridad e Higiene del Trabajo, con objeto de poder establecer comparaciones de
accidentabilidad entre distintos países, comunidades, provincias, actividades industriales,
empresas y sus dependencias, períodos de tiempo, etc., o para valorar el grado de seguridad,
se emplean los denominados índices Estadísticos.
Los índices más utilizados de acuerdo al DS009-2005-TR, son:

– índice de frecuencia.
– índice de gravedad.
1.3.1. ÍNDICE DE FRECUENCIA

Relaciona el número de accidentes registrados en un período de tiempo y el número de
horas-hombre trabajadas en dicho período. Es el índice más utilizado en seguridad.
Se calcula por la expresión:
N º TotalDeAccidentes × 200,000
IF =
N º TotalDeHorasHombreTrabajadas
En su cálculo deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
– Sólo deberán incluirse los accidentes ocurridos dentro de las horas de trabajo,
excluyendo por consiguiente, los accidentes “en camino”.
– Sólo deberán contabilizarse las horas reales de exposición al riesgo, descartando

por consiguiente, permisos, vacaciones, enfermedad, etc.

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– Deberá tenerse en cuenta que no todo el personal de una empresa está expuesto
al mismo riesgo, por lo que deberán calcularse índices distintos para cada zona de
riesgo homogéneo (talleres, oficinas, etc.).
– Aunque normalmente estos índices están referidos a accidentes con baja, podrán
calcularse también este índice incluyendo los accidentes con y sin baja, de interés
interno para la empresa.
– El número total de horas-hombre trabajadas se calcula según la recomendación de

la OIT a partir de la expresión.
N° Total de horas-hombre trabajadas = Pm x Hd x DI

Donde:
Pm Número de trabajadores expuestos al riesgo
Hd Horas trabajadas por día
DI Días laborables o trabajados y teniendo en cuenta las consideraciones
anteriores
1.3.2. ÍNDICE DE GRAVEDAD

Relaciona el número de jornadas perdidas por accidentes durante un período de tiempo
y el total de horas-hombre trabajadas durante dicho período de tiempo. Se calcula por la
expresión:
N º DeJornadasPerdidasPorAccidente
Ig = X 103
N º TotalDeHorasHombreTrabajadas
que representa el número de jornadas perdidas por los accidentes de trabajo por cada
mil horas trabajadas.
En su cálculo deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:

– Las anteriormente numeradas para la determinación del If.
– Deberán considerarse los días naturales.
– Las jornadas perdidas se determinarán sumando las correspondientes a las
incapacidades temporales, las incapacidades permanentes y muertes, calculadas
según la equivalencia entre la naturaleza de la lesión (porcentaje de incapacidad) y
las jornadas perdidas equivalentes.
Ejercicio
Dado un taller de mecánica, que trabaja de lunes a viernes de 8am a 1pm y de 2pm
a 5pm tiene 5 mecánicos, 10 asistentes, 2 encargados de limpieza, 4 empleados de
administración y la situación en que se un mecánico sufre la fractura la mano
derecha y es llevado al hospital por una ambulancia, calcule el Ig, teniendo en
cuenta que el accidente ocurrió a las 15:00 horas y a partir de ese acontecimiento se
dejo de atender al publico hasta el día siguiente
1.3.3. INDICE DE INCIDENCIA

Relaciona el número de accidentes registrados en un período de tiempo y el número de
personas expuestas al riesgo considerado.
N º TotalDeAccidentes
Ii = X 103
N º MedioDePersonasExpuestas
que representa el número de accidentes en jornada de trabajo con baja por cada mil
personas expuestas.

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Se utiliza cuando no se conoce el número de horas-hombre trabajadas, resultando útil

para evaluar la peligrosidad cuando el número de personas expuestas al riesgo es
variable de un día a otro.
1.3.4. OTROS INDICES

De acuerdo a las necesidades de manejo de las estadísticas podemos usar otros
índices para graficar los resultados de la gestión de la seguridad, tales como:
Índice de incidencia
Relaciona el número de accidentes registrados en un período de tiempo y el número
medio de personas expuestas al riesgo considerado.
Nº Total De Accidentes
Ii = X 103
Nº Medio De Personas Expuestas
que representa el número de accidentes en jornada de trabajo con baja por cada mil
personas expuestas.
Se utiliza cuando no se conoce el número de horas-hombre trabajadas, resultando útil

para evaluar la peligrosidad cuando el número de personas expuestas al riesgo es
variable de un día a otro.
Duración media de las bajas

Relaciona las jornadas perdidas por incapacidades en un período de tiempo y los
accidentes en jornada de trabajo con baja ocurridos en dicho período.
Nº de jornadas perdidas por accidente

DMB =
Nº de accidentes con baja
que representa el número de jornadas perdidas por cada accidente con baja.
Este índice se puede calcular a partir de los Ig e If mediante la expresión:
Ig × N º h − h _ Trabajadas
N º JornadasPerdidasPorAccidente 103 Ig × 103
DMB = = =
N º DeAccidentesConBaja If × N º h − h _ Trabajadas if
106
Índice de frecuencia de accidentes mortales:
Relaciona el número de accidentes mortales registrados en jornada de trabajo en un
período de tiempo y el número de horas-hombre trabajadas en dicho período.
N º DeAccidentesMortales
Ifm = X 103
N º DeHoras − HombreTrabajadas
que representa el número de accidentes mortales ocurridos por cada cien millones de
horas trabajadas.

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Índice de incidencia de accidentes mortales:

Relaciona el número de accidentes mortales registrados en jornada de trabajo en un
período de tiempo y el número medio de personas expuestas.
Nº de accidentes mortales
Ifm = × 105
Nº de personas expuestas
que representa el número de accidentes mortales ocurridos por cada cien mil personas
expuestas.
Porcentaje de horas perdidas por accidente:

Relaciona las horas perdidas con el número de horas-hombre trabajadas en un período
de tiempo determinado. Se calcula por la expresión:
Nº de horas perdidas
HorasPerdidasPorAccidente = × 10 2
Nº de horas - hombre trabajadas
que representa las horas perdidas por accidente de cada cien horas de trabajo.
Horas trabajadas por accidente:

Relaciona las horas-hombre trabajadas con el número de accidentes ocurridos en un
período de tiempo determinado. Se calcula por la expresión:
Nº de horas - hombre trabajadas

HorasPorAc cidente =
Nº de accidentes
que representa cada cuántas horas de trabajo se produce un accidente.
Índice de seguridad:
Relaciona los accidentes registrados en un período de tiempo con los trabajadores
expuestos y. las horas-hombre trabajadas.
N º DeTrabajadoresExpuestos
× 105
Is = N º TotalDeAccidentes
N º TotalDeHoras − HombreTrabajadas
que representa el número de trabajadores expuestos al riesgo, por cada accidente y

cien mil horas trabajadas.
Tasa de actividades de la seguridad:

Según E.G. Hinckley y G.E. Stulberg, la tasa de actividades de la seguridad se puede
determinar por la expresión:
ActividadesDeSeguridad × 5 × 10 6
TAS =
N º TotalDeHoras − HombreTrabajadas

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En la que las actividades de seguridad se calcularán, para un período determinado,

sumando los siguientes términos:
– Disposiciones de seguridad prescritas.
– Denuncias de prácticas inseguras.
– Informes de situaciones inseguras.
– Número de asambleas o reuniones de seguridad celebradas.
La comparación de las curvas determinadas para los mismos períodos de tiempos

(semanas, meses, años, etc.) de los If y de la TAS, nos permitirá establecer
conclusiones acerca de la utilidad de las actividades de seguridad efectuadas por la
empresa.
Otros índices estadísticos

Otros índices estadísticos recomendados por la Conferencia Internacional de
Estadísticas del Trabajo a nivel de empresa y cuyo análisis conjunto resulta conveniente
son:
– Accidentes por trabajador.
– Accidentes por unidad de trabajo humano (horas).
– Accidentes por unidad de trabajo mecánico (HP o KW).
– Accidentes por unidad de producción (peso y número de piezas).
Ejemplo de cálculo del índice de gravedad de accidentes II

En una industria de 500 trabajadores con jornada de trabajo de 8 horas, se produjeron
en un mes 25 accidentes, según el siguiente cuadro:
No. accidentes Incapacidad Días perdidos

17 Temporal 300
7 Permanente parcial 200
1 Permanente total 6000
Total 6500
Cálculo de las horas – hombre por día:

El número de horas – hombre por día será igual a:
500 trabajadores * 8 horas de trabajo = 4000 horas hombre por día.
Cálculo de las horas – hombre por mes:

El número de horas – hombre mes será igual a:
4000 horas hombre por día * 25 días de trabajo = 100000 horas hombre al mes.
Ejemplo de cálculo del Índice de Frecuencia de Accidentes

En una fábrica trabajan 1000 trabajadores en una jornada de 8 horas; en un mes
ocurrieron 150 accidentes que se descomponen como sigue:
Accidentes con incapacidad permanente total: 1
Accidentes con incapacidad permanente parcial: 9
Accidentes con incapacidad temporal: 56
Sub-total: 66
Accidentes que no se computan (sin incapacidad o leves): 84
Total accidentes: 150
Cálculo de las horas-hombre diarias de exposición al riesgo

Horas-hombre de exposición al riesgo = 1000*8 = 8000 horas-hombre
Cálculo de las horas-hombre mensuales de exposición al riesgo

Para un mes con 25 días laborales se tendrá:
Horas-hombre de exposición al riesgo = 8000*25= 200000 horas-hombre
Cálculo del Índice de Frecuencia de Accidentes

I.F.= (66*1000000) / 200000 = 330

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Lo que significa que por cada millón de horas-hombre de exposición al riesgo se

producen 330 accidentes con incapacidad.
Se debe hacer notar que el cálculo de las horas-hombre debe ser lo más exacto posible.
Por lo tanto, se deben sumar las horas extraordinarias de trabajo y restarse las debidas
al ausentismo, etc.
1.3.5. TENDENCIAS ACTUALES

Dado que los índices de frecuencia y de gravedad relativos a períodos cortos y en
especial en las empresas pequeñas, no resultan significativos al no tener suficiente
representatividad estadística, por lo que no resultan adecuados para conocer la
evolución de la accidentabilidad en la empresa, en la actualidad se recurre al empleo de
las “curvas de tendencia” basadas en la obtención de los índices de frecuencia y de
gravedad mensuales acumulados.
1.4. SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN GRÁFICA

Una vez recogidos los datos, es preciso ordenarlos, clasificarlos y representarlos de la forma
más sencilla y fácil de interpretar.
– Gráficos de líneas.
– Diagramas de barras.
– Diagramas de áreas (ciclogramas).
– Mapas estadísticos (cartogramas).
Ejemplo
En una empresa dada, del total de accidentes registrados durante 1999, el 44,5 por ciento no
causaron la baja del trabajador y el 55,5 por ciento restante fueron accidentes con baja,
correspondiendo, un 51,8 por ciento a accidentes producidos durante la jornada laboral y un
3,7 por ciento a los "in itinere".

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Mapa de Riesgos
Un sistema más completo, a nivel empresa, consiste en utilizar en un plano de planta general o
sección, señalando en él, las zonas más peligrosas, los agentes materiales, formas de
accidentes y cuantos datos se consideren de interés para ofrecer una visión completa acerca
de la accidentabilidad de la empresa.
El denominado Mapa de Riesgos obtenido permite conocer de una forma rápida, la

peligrosidad de los riesgos detectados con el auxilio de diferentes signos gráficos de diferentes
tamaños.

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1.5. ECONOMÍA DE LA SEGURIDAD

1.5.1. Costos de los accidentes
Los estudios sobre el control de costos de seguridad tienen su origen en los trabajos
realizados por Heinrich en 1931 en los que se introduce por primera vez el concepto de
los “accidentes blancos” que, sin causar lesión en las personas, originaban pérdidas o
daños materiales considerables.
Para H. W. Heinrich, por cada accidente que se producía originando lesión con
incapacidad, había 29 accidentes con lesiones de menor importancia que sólo
precisaban de una primera cura y 300 accidentes que no causaban lesiones, pero sí
daños a la propiedad.
Este planteamiento es conocido como Pirámide de Heinrich por su representación

gráfica y fue el origen de una nueva filosofía de los costos de los accidentes, en la que
comenzaron a contabilizarse unos costos que hasta entonces no habían sido tenidos en
cuenta.
Más tarde la teoría de Heinrich fue actualizada por F. E. Bird, después de realizar
estudio de más de noventa mil accidentes ocurridos durante más de siete años en
empresa Lukens Steel Co. El mismo autor determinó una nueva relación en 1969
después de efectuar un nuevo estudio sobre un mayor número de casos, trabajando en
la Insurance Company of North America (ICNA) y estableciendo la relación definitiva
que se representa en la siguiente figura.

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1.5.2. Métodos para determinar el costo medio por accidente

Para la determinación del costo de los accidentes se utilizan diferentes procedimientos
basados en los métodos tradicionales de Heinrich, Simonds o de los elementos de
producción.
a) Método de Heinrich
Heinrich introduce en 1930 el concepto de “costos directos” (Cd) y “costos indirectos”
(CÍ) y su famosa proporción 1/4. Esta relación ha sido mantenida durante muchos años
incurriendo en el error de aplicar unos datos que estaban extraídos de la situación de
Estados Unidos de los años treinta.
Posteriormente este valor fue actualizado en 1962, obteniéndose la relación 1/8,

mientras que para otros países y épocas se obtenían valores muy dispares con respecto
a los obtenidos por Heinrich.
El costo total de los accidentes se determina a partir de la expresión Ct = Cd + Ci ,

donde el valor de Ci se obtiene a partir de la expresión: Ci = α ⋅ Cd siendo α un valor
variable dependiendo de diferentes factores, tamaño de la empresa, actividad,
ubicación, etc.
Si se adopta como valor más generalizado el de α = 4 , obtenemos como resultado que

Ct = Cd + 4Cd = 5Cd .
Según este método, los costos de los accidentes se clasifican en dos grupos: costos
directos y costos indirectos, incluyendo en cada uno de ellos los que se indican en el
siguiente cuadro:
CUADRO DE COSTOS DIRECTOS-INDIRECTOS SEGÚN HEINRICH

COSTOS DIRECTOS COSTOS INDIRECTOS
– Salarios abonados a los – Costo de la investigación de

accidentados sin baja (tiempo accidentes.
improductivo en atenciones – Pérdida de producción (disminución
(médicas). del rendimiento del sustituto y demás
– Pago de primas de seguro. trabajadores).
– Gastos médicos no asegurados – Pérdidas de productos defectuosos
(Servicio Médico de Empresa) por las mismas causas.
– Pérdida de productividad debido a la – Costo de daños producidos en
inactividad de las máquinas o puestos máquinas, equipos, instalaciones.
afectados. – Costo de tiemp o perdido por los
– Indemnizaciones operarios no accidentados (ayuda,
– Formación y adaptación de sustituto comentarios, etc.)
– Pérdida de rendimiento al
incorporarse al trabajo.
– Pérdidas comerci ales (pedidos).
– Pérdida de tiempo por motivo jurídico
(responsabilidades).
b) Método de Simonds
El método de Heinrich y su teoría de los costos directos e indirectos motivó la crítica de
Simonds al señalar lo impropio que resultaban los términos utilizados, estableciendo en
su método de cálculo una terminología más acorde con la realidad: “costos
asegurados”, y “costos no asegurados”, contabilizables o no.

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Según Simonds el costo de los accidentes se calcula por la expresión Ct = Ca + Cna ,

siendo Ca = CostosAsegurados y Cna = CostosNoAsegurados , presentando el
mismo problema del método que Heinrich, el de la dificultad que presenta el cálculo de
los costos no asegurados.
Para su cálculo, clasifica los accidentes en K categorías A1, A2, A3... Ak, según las
consecuencias de los mismos (accidentes con sólo pérdidas de tiempo, accidentes con
sólo pérdidas de tiempo y servicio médico, accidentes con pérdida de tiempo y primeras
curas, accidentes sin lesión, etc.) y contabiliza el número de veces n1, n2, n3, ... nk, que
cada tipo de accidente se presenta en el período considerado.
Una vez determinados los costos medios no asegurados para cada tipo de accidente
C1, C2, C3,... Ck, por los departamentos o servicios correspondientes de la empresa, el
cálculo total de los accidentes en el período considerado se calcula por la expresión:
i =k
Ct = Ca + n1 ⋅ C1 + n2 ⋅ C2 + n3 ⋅ C3 + ...nk ⋅ Ck = Ca + ∑ ni ⋅ Ci
i =1
El resultado es tanto más exacto cuanto mayor sea el número de sumandos.
c) Método de los elementos de producción

Este método, similar al de Simonds, se basa en el estudio de los costos no asegurados
de los accidentes a partir de la suma de las pérdidas que se ocasionan en cada uno de
los cinco grupos de elementos de producción utilizados en el cálculo (mano de obra,
maquinaria, materiales, instalaciones y tiempo) determinados como en el método
anterior por los correspondientes departamentos de la empresa.
Dentro de cada factor de producción habría que considerar:
Mano de obra: Las pérdidas de tiempo de todo el personal que interviene en los
accidentes (personal técnico, mandos intermedios, administrativos,
operarios, etc.)
Maquinaria: Las pérdidas de maquinaria de producción, máquinas auxiliares,

herramientas, etc.
Materiales: Las pérdidas o deterioros de materias primas, productos en proceso y

productos terminados.
Instalaciones: Las pérdidas originadas por los daños causados en edificios,

instalaciones, mobiliarios, etc.
Tiempos: Las pérdidas por horas de trabajo no realizadas como consecuencia

del accidente
RELACIÓN COSTOS-ACCIDENTES
La variación de los costos de los accidentes,
dependiendo del número de éstos, se puede
representar gráficamente tal como se indica en la
figura siendo el costo total:
Ct=Cf+Cv

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La determinación de los costos no asegurados de los accidentes permitirá determinar la

relación costos de accidentes/costos de prevención y consecuentemente, conocer la
rentabilidad de las inversiones realizadas a fin de determinar un orden de prioridades en
función de las disponibilidades económicas de la empresa, como podemos ver en el
siguiente punto.
1.5.3. Costos de prevención

Para el cálculo de prevención de costos se partirá del estudio de las siguientes partidas:
Costos de diseño:
Se incluyen en este apartado aquellos costos que implican una inversión única,
generalmente en la fase de proyecto, incluidos:
– Sistemas de seguridad y control de máquinas e instalaciones, defensas y resguardos
en máquinas, etc.
– Previsión de salidas de emergencia, empleo de materiales y equipos contra
incendios, etc.
– Sistemas de ventilación y extracción de aire.
– Costos de sobredimensionado obligados en cumplimiento de las normas de
seguridad.
– Costos de secciones y normas obligatorias, distancias mínimas, vías de circulación y
salidas, vestidores, etc.
Costos de operación:
Se incluyen en este apartado los costos de:
– Servicio médico de empresa y botiquín.
– Servicio de prevención, propio o concertado.
– Mantenimiento de niveles adecuados de las condiciones de trabajo (iluminación,
ruido, ventilación, etc.)
– Diseños especiales por motivos de seguridad.
Costos de planificación:
Se incluyen en este apartado los costos de:
– Seguros (multiriesgo industrial, daño de maquinaria, pérdida de beneficios, etc.)
– Brigadas de contra incendios.
– Estudios de evaluación de riesgos.
– Inspecciones de seguridad.
– Encuestas higiénicas.
– Investigación de accidentes.

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2. TÉCNICAS DE SEGURIDAD.
2.1. CONCEPTO Y DEFINICIÓN

Como ya se conoce, la seguridad del trabajo se ocupa de analizar los riesgos de accidentes,
detectando sus causas principales para de esta forma estudiar la manera más adecuada para
su reducción o eliminación.
Para conseguir el objetivo concreto de la seguridad: detectar y corregir los diferentes factores
que intervienen en los riesgos de accidentes de trabajo y controlar sus consecuencias, la
seguridad se sirve de unos métodos, sistemas o formas de actuación definidas, denominadas
técnicas de seguridad.
En la lucha contra los accidentes de trabajo se puede actuar de diferentes formas, dando lugar
a las distintas técnicas, dependiendo de la etapa o fase del accidente en que se actúe:
– Análisis del riesgo (identificación del peligro y estimación del riesgo).
– Valoración del riesgo.
– Control del riesgo.
En el presente cuadro se señalan las diferentes técnicas utilizadas en seguridad y su forma de

actuación.
ETAPA DE ACTUACIÓN NOMBRE DE LA TÉCNICA FORMA DE ACTUACIÓN
– No evitan el accidente.
ANÁLISIS DEL RIESGO
VALORACIÓN DEL RIESGO
TÉCNICAS ANALÍTICAS – Identifican el peligro y valoran el
– riesgo.
PREVENCIÓN – Evitan el accidente al eliminar sus

causas.
TÉCNICAS
CONTROL DEL RIESGO
OPERATIVAS
PROTECCIÓN
– No evitan el accidente.
– Reducen o eliminan los daños.
Así pues, las técnicas de seguridad incluyen el conjunto de técnicas analíticas, de prevención y
de protección, cuya finalidad se puede resumir; en: suprimir el peligro, reducir el riesgo y
proteger al operario o la máquina para evitar el accidente o las consecuencias del mismo
(control del riesgo).
2.2. CLASIFICACIÓN
Como complemento y desarrollo de la clasificación expuesta, se señalan ahora las diferentes
técnicas de seguridad atendiendo a los siguientes criterios:
a) Por su alcance:
– Técnicas generales: también denominadas polivalentes. Son de aplicación universal,
es decir, son válidas para ser aplicadas ante cualquier tipo de riesgo.
– Técnicas específicas: también denominadas por sectores o concretas. Son de
aplicación específica y limitadas a riesgos concretos (incendios, explosiones, caídas de
altura, etc.).
b) Por su forma de actuación:

– Técnicas de prevención: su objetivo es evitar el accidente.
– Técnicas de protección: su objetivo es evitar la lesión.
c) Por su lugar de aplicación:

– Técnicas de concepción: de aplicación en la fase de proyecto, diseño de equipos y
métodos de trabajo.
– Técnicas de corrección: de aplicación en condiciones peligrosas de trabajo.

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d) Por su objetivo:
– Técnicas analíticas: su objetivo se centra en el análisis y valoración de los riesgos.
– Técnicas operativas: evitan los accidentes mediante la aplicación de técnicas
preventivas o de protección, eliminando las causas de los mismos o reduciendo sus
efectos.
e) Por sus causas:

– Técnicas que actúan sobre la CONDICIÓN INSEGURA, o sobre el ACTO INSEGURO.
ANÁLISISY CONTROL DE RIESGOS

TIPOS DE TÉCNICAS Y FORMAS
VALORACIÓN
DE ACTUACIÓN
DE RIESGOS PREVENCIÓN PROTECCIÓN
– INSPECCIONES DE
SEGURIDAD.
ANTERIORES – ANÁLISIS DE
AL ACCIDENTE TRABAJO.
TÉCNICAS
ANALÍTICAS
– ANALISIS — —
ESTADÍSTICO.
– NOTIFICACIÓN
POSTERIORES
AL ACCIDENTE – REGISTRO
– INVESTIGACIÓN
– DISEÑO Y PROYECTO DE
CONDICIÓN – INSTALACIONES.
INSEGURA – DISEÑO DE EQUIPOS.
Concepción
TÉCNICAS – ESTUDIO Y MEJORA DE MÉTODOS.
GENERALES – NORMALIZACIÓN.
SISTEMAS DE
DEFENSASY
SEGURIDAD.
CONDICIÓN RESGUARDOS.
SEÑALIZACIÓN.
INSEGURA PROTECCIÓN
MANTENIMIENTO
TÉCNICAS Corrección INDIVIDUAL.
PREVENTIVO.
OPERATIVAS
NORMALIZACIÓN
SELECCIÓN DE PERSONAL.
CAMBIO DE COMPORTAMIENTO:
— Formación
ACTO — Adiestramiento
INSEGURO — Propaganda
— Acción de grupo
— Incentivos
— Disciplina
TÉCNICAS Son las que resultan de la aplicación de las técnicas generales a la detección y corrección de peligros concretos o
ESPECÍFICAS específicos.
2.3. MODALIDADES BÁSICAS DE ACTUACIÓN

Las técnicas de seguridad pueden actuar en las diferentes etapas de la génesis del accidente,
basando su actuación en las tres fases ya apuntadas: identificación del peligro, estimación,
valoración y control del riesgo.
Formas de actuación de las diferentes técnicas de seguridad para hacer frente a los accidentes
de trabajo.
a) Identificación de peligros y estimación de riesgos

Siguiendo un proceso lógico de actuación en la lucha contra los accidentes de trabajo se
debe comenzar por el análisis de los riesgos (identificando peligros y estimando los riesgos
que pueden dar lugar a los daños) para continuar con la valoración de los mismos.

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Este primer proceso de detección e investigación de las causas que pueden permitir su
actualización en accidentes constituye el objetivo de las técnicas de análisis, que son
técnicas que proporcionan seguridad puesto que no corrigen riesgos, pero sin ellas no
sería posible el conocimiento de los mismos y su control posterior.
b) Control de riesgos
Una vez identificados los peligros y evaluados los riesgos se pasa a la siguiente fase, el
control de los mismos. Su actuación tiene lugar mediante las técnicas operativas, que
pretenden suprimir las causas para eliminar o reducir los riesgos de accidente y/o las
consecuencias derivadas de ellos. Estas técnicas son las que proporcionan verdadera
seguridad, pero su correcta aplicación depende de los datos suministrados por las técnicas
analíticas.
Según el tipo de causas que se tratarán de eliminar, se aplicarán las técnicas operativas
que actúan sobre la condición insegura o las que actúan sobre el Acto inseguro.
En primer lugar se debe centrar la actuación sobre la Condición insegura, comenzando por
las denominadas técnicas de concepción (diseño y proyecto de instalaciones y equipos,
estudio y mejora de métodos y normalización), ya que con ellas se; podrá eliminar o reducir
el valor del riesgo, dependiendo de las posibilidades tecnológicas, económicas e incluso
legales. Actuando posteriormente sobre las denominadas técnicas de corrección, entre las
que se encuentran los sistemas de seguridad, la señalización, el mantenimiento preventivo
y la normalización.
Como medidas complementarias al anterior cabe citar las que actúan sobre el Acto
inseguro: la selección de personal y las denominadas de cambio de comportamiento
(formación, adiestramiento, incentivos, disciplina, etc.)
2.4. TÉCNICAS ANALÍTICAS

a) Técnicas analíticas anteriores al accidente.
Inspección de seguridad: esta técnica tiene como objetivo básico de actuación análisis de
los riesgos y la valoración de los mismos para su posterior corrección antes de su
actualización en accidentes.
Análisis de trabajo: consiste en identificar potenciales situaciones de riesgo asociadas a

cada etapa del proceso de trabajo.

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Análisis estadísticos: su objeto es la codificación, tabulación y tratamiento de los

obtenidos en los estudios de riesgos para poder obtener un conocimiento cientifico
aproximado de las posibles causas de accidentes.
b) Técnicas analíticas posteriores al accidente
Notificación y registro de accidentes: consiste en el establecimiento de métodos de

notificación y registro de los accidentes ocurridos para su posterior tratamiento estadístico,
a nivel de empresa, autonómico o nacional.
Investigación de accidentes: esta técnica tiene como objetivo la detección de las causas
que motivan los accidentes notificados a fin de utilizar la experiencia obtenida a prevención
de futuros accidentes.
2.5. TÉCNICAS OPERATIVAS

a) Técnicas operativas que actúan sobre la Condición insegura
Diseño y proyecto de instalaciones o equipos: son técnicas operativas de concepción

basada en la inclusión de la seguridad en el proyecto o planificación inicial de las
instalaciones o equipos, buscando la adaptación del trabajo al hombre y la supresión o
disminución del riesgo.
Estudio y mejora de métodos: son técnicas operativas de concepción basadas en el

estudio, planificación y programación ión iniciales de los métodos de trabajo, buscando la
adaptación de las condiciones de trabajo al hombre y la supresión o disminución del riesgo.
Normalización: tiene como finalidad el establecer métodos de actuación ante diferentes

situaciones de riesgo, evitando la adopción de soluciones improvisadas.
Sistemas de seguridad: son técnicas que actúan sobre los riesgos, anulándolos o
reduciéndolos, sin interferir en el proceso (alimentación automática, interruptores
diferenciales, etc.).
Señalización: consiste en descubrir situaciones de riesgos que resultan peligrosas por el

simple hecho de resultar desconocidas.
Mantenimiento preventivo: esta técnica, de gran importancia para la producción, consiste

en evitar las averías, ya que si se consigue su eliminación, se suprimen los riesgos de
accidentes.
Defensas y resguardos: consiste en obstáculos o barreras que impiden el acceso del

hombre a la zona de riesgo.
Protecciones individuales: esta técnica debe ser utilizada en último lugar o como
complemento a técnicas anteriores cuando el riesgo no pueda ser eliminado, a fin de evitar
lesiones o daños personales.
b) Técnicas operativas que actúan sobre el acto inseguro
Selección de personal: es la técnica operativa médico-psicológica que, mediante el

empleo de análisis psicotécnicos, permite acomodar al hombre al puesto de trabajo más
acorde con sus características personales.
Formación: es la técnica operativa que actúa sobre el sujeto de la prevención a fin de

mejorar su comportamiento para hacerlo más seguro, debiendo actuar tanto sobre su
comportamiento como sobre el conocimiento del trabajo que realiza, los riesgos que implica
y las formas de evitarlo.

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Adiestramiento: es la técnica operativa que actúa sobre el individuo a fin de enseñarle las
habilidades, destrezas, conocimientos y conductas necesarias para cumplir con las
responsabilidades del trabajo que se le asigna. Es una técnica de formación específica y
concreta.
Propaganda: es la técnica cuyo objetivo es conseguir un cambio de actitudes en los

individuos por medio de la información hábilmente suministrada.
Acción de grupo: es la técnica que al igual que la propaganda, pretende conseguir un

cambio de actitudes en el individuo por medio de la presión que el grupo ejerce sobre sus
miembros. Actúa mediante las técnicas psicológicas de dinámica de grupo.
Incentivos y disciplina: son dos técnicas utilizadas para influir en las actividades de
aprendizaje o para aumentar la motivación, obligando al individuo a conducirse en la forma
deseada.

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3. EVALUACIÓN DE RIESGOS.
3.1. DEFINICIÓN Y OBJETIVO

La evaluación de riesgos constituye la base de partida de la acción preventiva, ya que a partir
de la información obtenida con la valoración podrán adoptarse las decisiones precisas sobre la
necesidad o no de acometer acciones preventivas.
Evaluación de Riesgos, es el proceso de valoración del riesgo que entraña para la salud y
seguridad de los trabajadores la posibilidad de que se verifique un determinado peligro
en el lugar de trabajo.
Con la evaluación de riesgos, se alcanza el objetivo de facilitar al empresario la toma de

medidas adecuadas, para poder cumplir con su obligación de garantizar la seguridad y la
protección de la salud de los trabajadores. Comprende estas medidas:
– Prevención de los riesgos laborales.
– Información a los trabajadores.
– Formación de los trabajadores.
– Organización y medios para poner en práctica las medidas necesarias.
Con la evaluación de riesgos se consigue:

– Identificar los peligros existentes en el lugar de trabajo y evaluar los riesgos asociados a
ellos, a fin de determinar las medidas que deben tomarse para proteger la seguridad y la
salud de los trabajadores.
– Poder efectuar una elección adecuada sobre los equipos de trabajo, los preparados o
sustancias químicas empleados, el acondicionamiento del lugar de trabajo y la
organización de éste.
– Comprobar si las medidas existentes son adecuadas.
– Establecer prioridades en el caso de que sea preciso adoptar nuevas medidas como
consecuencia de la evaluación.
– Comprobar y hacer ver a la administración laboral, trabajadores y a sus representantes

que se han tenido en cuenta todos los factores de riesgo y que la valoración de riesgos y
las medidas preventivas están bien documentadas.
– Comprobar que las medidas preventivas adoptadas tras la evaluación garantizan un

mayor nivel de protección de los trabajadores.
3.2. FASES DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

De acuerdo con lo expuesto, la evaluación del riesgo comprende las siguientes etapas:
– Identificación de riesgos.
– Identificación de los trabajadores expuestos a los riesgos que entrañan los elementos
peligrosos.
– Evaluar cualitativa o cuantitativamente los riesgos existentes.
– Analizar sí el riesgo puede ser eliminado, y en caso de que no pueda serio,
– Decidir si es necesario adoptar nuevas medidas para prevenir o reducir el riesgo.
Las cuales se pueden sintetizar en:

– Análisis del riesgo, comprendiendo las fases de identificación de riesgos y estimación de
los riesgos.
– Valoración del riesgo, que permitirá enjuiciar si los riesgos detectados resultan tolerables.
El empresario queda obligado a controlar el riesgo en el caso de que de la evaluación realizada

se deduzca que el/los riesgo/s no resulte/n tolerable/s.

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3.2.1.Análisis de riesgos
Consiste en la identificación de peligros asociados a cada fase o etapa del trabajo y la
posterior estimación de los riesgos teniendo en cuenta conjuntamente la probabilidad y
las consecuencias en el caso de que el riesgo se materialice.
De acuerdo con lo expuesto, la estimación del riesgo (ER) vendrá determinada por el
producto de la frecuencia (F) o la probabilidad (P) de que un determinado riesgo produzca
un cierto daño, por la severidad de las consecuencias (C) que pueda producir dicho
riesgo.
ER = F x C ó ER = P x C
IPER (Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos),

Uno de los métodos cualitativos más utilizados por su simplicidad para estimar el riesgo es
el IPER (Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos), basado en el RMPP (Risk
Management and Prevention Program), que consiste en determinar la matriz de análisis
de riesgos a partir de los valores asignados para la probabilidad y las consecuencias, de
acuerdo con los siguientes criterios:
Probabilidad de que ocurra el daño

Alta Siempre o casi siempre
Media Algunas veces
Baja Raras veces
Severidad de las consecuencias

Extremadamente dañino (amputaciones,
Alta intoxicaciones, lesiones muy graves,
enfermedades crónicas graves, etc.)
Dañino (quemaduras, fracturas leves, sordera,
Media
dermatitis, etc.)
Ligeramente dañino (cortes, molestias,
Baja
irritaciones de ojo por polvo, etc.)
Debe realizarse un estudio más profundo y adoptar medidas de control para las
situaciones de riesgo cuyo valor de ER se encuentre en la zona sombreada de la matriz
de análisis de riesgos.
3.2.2.Valoración de riesgos
A la vista de la magnitud del riesgo obtenida en la etapa anterior, podrá emitirse el
correspondiente juicio, acerca de si el riesgo analizado resulta tolerable o por el contrario
deberán adoptarse acciones encaminadas a su eliminación o reducción, resultando
evidente que para disminuir el valor de ER, se debe actuar disminuyendo el PELIGRO,
disminuyendo las CONSECUENCIAS, o disminuyendo AMBOS factores simultáneamente.
Para disminuir el valor del número de veces que se presenta un suceso en un

determinado intervalo de tiempo y que puede originar daños (F), se debe actuar evitando
que se produzca el suceso o disminuyendo el número de veces que se produce, es decir
haciendo “prevención”, mientras que para disminuir el daño o las consecuencias (C) se
debe actuar adoptando medidas de “protección”.

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3.3. TIPOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS Y METODOLOGÍA

Existen innumerables procedimientos de evaluación de riesgos, desde los más simplificados,
basados en consideraciones subjetivas de los propios trabajadores, hasta procedimientos
cuantitativos basados en métodos estadísticos para determinación de frecuencias, cálculos de
daños, etcétera, de aplicación generalizada en los casos de evaluación de riesgos industriales,
pudiendo clasificar estos procedimientos en:
a) Según su grado de dificultad

Comprende los métodos cualitativos, y los métodos cuantitativos.
b) Por el tipo de riesgo

Comprende los métodos para:
i. Evaluación de riesgos impuestos por reglamentaciones específicas.

Se pueden considerar dos tipos de evaluación, según la autoridad competente:
Evaluación de riesgos motivados por la reglamentación industrial

Tiene como objetivo comprobar la seguridad propia de instalaciones y equipos
para los que existe una reglamentación nacional, autonómica o local de
seguridad industrial y de prevención y protección contra incendios (reglamentos
de aparatos a presión, protección de maquinaria, carretillas elevadoras,
aparatos elevadores, instalaciones de prevención y protección contra incendios,
etc.)
En estos casos podrá estimarse que el cumplimiento de las correspondientes

reglamentaciones implica que el riesgo se encuentra controlado, debiendo
limitar la acción preventiva a la realización de inspecciones específicas con el fin
de detectar incumplimientos para su corrección.
Evaluación de riesgos motivados por la reglamentación laboral

Tiene como objetivo determinar los riesgos laborales existentes actuando de
acuerdo con el procedimiento de evaluación previsto en la correspondiente
reglamentación.
ii. Evaluación de riesgos que precisan de métodos especializados de análisis.

Dentro de este grupo se incluyen los métodos cualitativos y cuantitativos exigibles en
la legislación sobre accidentes mayores (HAZOP, árbol de fallos y errores, etc.) o
frente a situaciones de riesgo más concretas (Gretener, Gustav Purt, Coeficiente K,
índice Mond, Índice Dow, etc.).
iii. Evaluación de riesgos para los que no existe reglamentación específica, pero
hay normas internacionales, europeas, nacionales o guías de organismos oficiales
de reconocido prestigio que nos pueden servir de REFERENCIA
iv. Evaluación general de riesgos

Permite evaluar aquellos riesgos no contemplados en los grupos anteriores. Para su
aplicación será preciso establecer las siguientes etapas:
– Clasificación de las actividades de trabajo.
– Análisis de riesgos (comprende identificación de peligros y estimación de los
riesgos).
– Valoración de riesgos.
– Control de riesgos (implantación y seguimiento).

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3.4. EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS

De acuerdo con lo anteriormente indicado, se señalan los aspectos más importantes a
considerar en cada una de las etapas citadas.
3.4.1. Clasificación de las actividades de trabajo

Para ello se deberá elaborar una lista en la que se incluyan las diferentes actividades de
trabajo (áreas externas a las instalaciones de la empresa, trabajos planificados y de
mantenimiento, etapas del proceso de producción o en el suministro de un servicio o
tareas definidas).
Es preciso para cada actividad de trabajo obtener información sobre:

– Tareas a realizar (duración y frecuencia).
– Lugares donde se realiza.
– Persona que realiza la tarea.
– Formación que ha recibido.
– Procedimientos escritos de trabajo.
– Instalaciones, máquinas y equipos utilizados.
– Herramientas manuales.
– Organización del trabajo.
– Tamaño, forma y peso de los materiales que maneja.
– Substancias y productos utilizados.
– Medidas de control existentes.
– Datos relativos a actuación en prevención de riesgos laborales, etc.
3.4.2. Análisis de Riesgos

Se puede realizar mediante la utilización de una lista en la que se identifiquen los
peligros existentes:
– Golpes y cortes.
– Espacio inadecuado.
– Caídas al mismo nivel.
– Caídas a distinto nivel. Incendios y explosiones.
– Substancias que pueden inhalarse.
– Ambiente térmico adecuado.
– Condiciones inadecuadas de iluminación, etc.
Posteriormente se estimarán los riesgos para lo cual, como se ha visto, será preciso
apreciar la severidad del daño o las consecuencias y la probabilidad de que el daño
se materialice.
3.4.3. Valoración del riesgo

El valor obtenido en la estimación anterior permitirá establecer diferentes niveles de
riesgo, como se puede ver representada en la siguiente matriz IPER de análisis de
riesgos, permitiendo a partir de estos valores decidir si los riesgos son tolerables o por
el contrario se deben adoptar acciones, estableciendo en este caso el grado de urgencia
en la aplicación de las mismas.

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Tabla de acciones a adoptar para controlar el riesgo.
RIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓN
Trivial (T) – No se requiere acción específica.
– No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se deben

considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga
Tolerable
(TO) económica importante.
– Se requieren inspecciones periódicas para asegurar que se mantiene la
eficacia de las medidas de control.
– Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las

inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse
Moderado en un período determinado.
(M) – Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias
extremadamente dañinas, se necesitará una acción posterior para
establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para
determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.
– No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede

Importante que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el
(I) riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el
problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.
– No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si

Intolerable
no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe
(IN)
prohibirse el trabajo.
3.4.4. Control de riesgos

Concluida la evaluación deberán establecerse las medidas de control a
adoptar así como su forma de implantación y seguimiento.
Ejercicios
Observando con mucho detenimiento las imágenes presentadas y analizando los datos dados,
determine la valoración para las consecuencias, probabilidad, exposición, ER y anote sus
observaciones en los respectivos casilleros de la siguiente tabla
Nº Consecuencias Valor Probabilidad Valor ER

1
2
3
4
Formula: ER=CxP

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4. TÉCNICAS ANALÍTICAS POSTERIORES AL ACCIDENTE

Posterior a los accidentes nos haríamos las siguientes interrogantes: ¿qué casos se deben
investigar?, ¿con qué profundidad deben ser investigados?, ¿qué datos deberán tomarse?,
¿quién deberá realizarla?, ¿qué características y requisitos son exigibles a una buena
investigación?, ¿cómo debe realizarse?, ¿cómo se analizan los datos y se establecen las
causas?, etc.
4.1. NOTIFICACIÓN
Por notificación se entiende la comunicación escrita y descriptiva de un accidente realizada a
través de un documento que recibe el nombre de Reporte de Accidente. En la notificación
deberán constar todos los datos necesarios para saber cómo, cuándo y dónde ocurrió el
percance y cuáles fueron sus consecuencias.
El estudio de los accidentes ocurridos servirá, tras su análisis, para la prevención de futuros
incidentes, ya que aunque todos son diferentes, casos similares se repiten en el tiempo y la
mayoría presentan riesgos y causas comunes, por lo que resulta de gran interés en seguridad
aprovechar la experiencia que se deduce de los errores o fracasos.
La primera etapa de este análisis consiste precisamente en la notificación y registro de los

mismos para, a partir de estos datos, intentar conocer el por qué del accidente a través de la
investigación.
Para realizar correctamente esta técnica debe seguirse una cierta metodología en su
aplicación, se debe comenzar por contestar las siguientes interrogantes:
a) Accidentes que hay que notificar:

Aunque lo ideal sería notificar todos los accidentes ocurridos, debe reconocerse que ello
sería prácticamente imposible, máxime si tenemos en cuenta que, según Heinrich, el
0.3% de los accidentes producen consecuencias graves, el 8.8% leves y el 90.9% son
accidentes blancos, que casi en su totalidad encierran riesgos potenciales de lesión.
No obstante la obligación legal de las empresas de cumplir con la reglamentación del

reporte de accidente de trabajo, sólo en los accidentes en que se produzcan lesiones
con baja de al menos un día, sin contar el día del accidente, previa baja médica, es
recomendable llenar un reporte interno de la empresa en el que se consigne un mayor
número de datos. Deben cumplir con la reglamentación también aquellos accidentes
que, sin haber dado lugar a lesiones, resulte de interés conocer bajo el punto de vista de
la seguridad.
b) Personas encargadas de realizar la notificación:

La notificación deberá realizarla la persona bajo cuyo mando se encontraba la persona
accidentada, pudiendo participar en su elaboración además el servicio médico o los
servicios de prevención o personal de la empresa.
c) Forma de realizar una notificación:

Los reportes de accidentes y reportes de enfermedad profesional, son los documentos
básicos oficiales establecidos para notificar los accidentes y enfermedades
profesionales, constituyendo junto con la Relación de Accidentes de Trabajo Sin Baja,
las fuentes de datos necesarios para la confección de estadísticas sobre siniestralidad
laboral.
En la elaboración tanto del Reporte de Accidente de Trabajo, como de la Relación de

Accidentes de Trabajo Sin Baja, deberán tenerse en cuenta los códigos que figuran en las
instrucciones.

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Deben ser remitidos en el plazo de cinco días contados a partir del accidente o de la baja o del
comienzo del mes siguiente, a la entidad aseguradora que tenga a su cargo la protección del
accidente de trabajo.
En los casos de accidente de trabajo grave, muy grave o mortal o que afecte a más de cuatro
trabajadores, el empresario deberá comunicarlo urgentemente a la Autoridad Laboral (en el
plazo máximo de veinticuatro horas).
4.2. REGISTRO DE ACCIDENTES

Una vez realizada la notificación se deberá proceder a su registro, extrayendo los datos
necesarios para su ulterior análisis y tratamiento estadístico.
Los registros de accidentes tienen como misión, a nivel de empresa, proporcionar en cualquier
momento la información necesaria sobre los accidentes ocurridos en un determinado período
de tiempo a una persona, en un departamento concreto, las causas de los mismos, etc.
Con estos registros se pueden conseguir los siguientes objetivos:

— Conocer las causas y ubicación de los riesgos, a fin de aplicar las técnicas de corrección
adecuadas.
— Conocer las tendencias de los accidentes a nivel nacional, empresa, departamentos, etc.
— Facilitar la elaboración de informes con destino a los diferentes servicios de la empresa, El
Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo, y el Inspector del Trabajo.
— Servir de estímulo para los trabajadores de una empresa o dependencia.
— Facilitar la planificación y elaboración de las normas, campañas, carteles, etc., destinadas
a dar a conocer los riesgos y estimular el interés de los trabajadores de la empresa por
estos temas.
4.3. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

La investigación de accidentes constituye una técnica de análisis de los accidentes laborales
ocurridos a fin de conocer el cómo y el por qué han ocurrido.
Si se analiza la definición dada de investigación podemos deducir los objetivos de la misma:

conocer los hechos y deducir las causas para que a partir de estos datos, haciendo uso de
otras técnicas de seguridad, llegar al objetivo final de ésta, la eliminación de las causas y la
supresión o reducción de los riesgos de accidentes.
Según las distintas fases o etapas de desarrollo del accidente, la investigación centrará su
objetivo en la detección de causas de riesgo, causas de accidente o causas de lesión.
Al igual que se ha hecho al hablar de la notificación de accidentes en la investigación, resulta

aún más patente la necesidad de establecer una metodología adecuada a fin de obtener el
máximo rendimiento que esta técnica permite. Factores o circunstancias que deben tenerse en
cuenta en su realización.
4.3.1. Selección de casos

Si bien sería deseable la investigación de todos los accidentes ocurridos, su
imposibilidad material obliga a realizar una previa selección de aquellos casos que por
sus circunstancias o interés para la seguridad merecen ser investigados.
Deberán ser objeto de investigación los siguientes casos:

o Accidentes mortales.
o Accidentes graves.
o Accidentes leves en los que se den algunas de las siguientes características:
• Repetitividad.
• Riesgo potencial de causar lesiones graves.
• Circunstancias no bien definidas.

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4.3.2. Profundidad de la investigación

La profundidad de la investigación dependerá en gran medida de las circunstancias que
la motiven, pudiendo realizarse a partir de una simple encuesta o de los datos
suministrados por el parte de accidente o bien precisar el apoyo de personal
especializado en esta técnica e incluso de instituciones ajenas a esta temática, que con
sus análisis, ensayos, etcétera, puedan aportar datos que permitan aclarar
determinadas circunstancias del accidente.
4.3.3. Selección de datos

Fundamentalmente se han de tomar aquellos datos que permitan la deducción posterior
de lo realmente ocurrido y que se pueden considerar incluidos en los siguientes grupos:
a) Datos relativos a identificación, anotación, registro y archivo del accidente:

Fecha del accidente, nombre del accidentado, edad, día de la semana, hora,
antigüedad en la empresa, actividad en la ocupación, condiciones del trabajo,
gravedad de la lesión, parte del cuerpo lesionada, etc.
b) Datos más significativos relativos a las circunstancias que motivaron el

accidente:
Condiciones en que se produjo el accidente, toma de muestras, mediciones,
máquinas que intervinieron en el accidente (con expresión del tipo, marca,
antigüedad) condiciones de trabajo, iluminación, ruido, temperatura, humedad,
ventilación, limpieza, etcétera, incluyendo testimonios de testigos presenciales o del
propio accidentado.
4.3.4. Persona encargada de realizar la investigación

Dependiendo de su finalidad y de la importancia y gravedad de las lesiones causadas
por el accidente la investigación podrá ser realizada por las siguientes personas o
entidades:
El profesional de la seguridad: Ingeniero en higiene y seguridad, médico y
especialista.
Médico de la empresa, en el aspecto médico de la investigación.
El Comité de SyST.
Inspector de Trabajo.
Autoridades competentes.
4.3.5. Características de la investigación

Se mencionan dos características diferentes:
Cualidades del investigador:
Si todos los accidentes se producen por causas naturales explicables de forma
natural, al investigador le será exigible:
- Sentido común y facilidad de deducción.
- Conocimiento de los procesos de producción, sus equipos, materias primas, etc.
- Formación y competencia en seguridad.
Requisitos de la investigación:
En las distintas fases de su elaboración deberán tenerse en cuenta los siguientes
criterios:
- Realizar la investigación lo antes posible para evitar que se modifiquen las
condiciones del lugar, procurando tomar fotografías y documentación gráfica.
- Aceptar sólo hechos probados, evitando hacer juicios prematuros.
- Analizar por separado los factores humanos y técnicos, los observados y los
obtenidos de declaraciones o deducidos.
- Realizar interrogatorios individuales a los testigos y personas con experiencia
en la empresa.
- No buscar responsabilidades, sólo causas.
- Reconstruir el accidente lo más fielmente posible.

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4.3.6. Aspecto formal de la investigación

Teniendo en cuenta las características o requisitos enumerados anteriormente, la
investigación tiene su comienzo en el desarrollo de una encuesta de accidente que
deberá contener, de forma ordenada, los datos y circunstancias que hemos señalado.
Un proceso formal ordenado podría comprender los siguientes aspectos:

Descripción del trabajo: conteniendo análisis del puesto con indicación detallada
de la forma correcta de ejecutarlo.
Descripción del accidente: conteniendo tiempo y lugar donde ocurrió,
condiciones reales del puesto de trabajo, método de trabajo, circunstancias,
consecuencias y datos del accidentado.
Datos complementarios: conteniendo todos aquellos datos que se puedan
considerar de interés para esclarecer las circunstancias del accidente.
4.3.7. Análisis de datos y determinación de causas

Se debe realizar la determinación de las causas posibles del accidente a partir del
análisis de los hechos, deducidos una vez seleccionados y valorados los datos tomados
en anteriores fases o etapas de la investigación.
Las causas detectadas en el desarrollo de la investigación deberán ser clasificadas

atendiendo a su origen, sus consecuencias y su importancia o grado de influencia en el
accidente, lo que facilitará la adopción de medidas preventivas o de protección más
adecuadas para la eliminación o supresión del riesgo.
La determinación de las causas principales o primarias se da por la aplicación de los

siguientes criterios:
— Deben permitir la actuación sobre ellas para su eliminación teniendo en cuenta
las posibilidades tecnológicas, sociales o económicas.
— Deben lograr, con su eliminación, la supresión total del riesgo o en un porcentaje
elevado, evitando totalmente las consecuencias o reduciéndolas.
Para la determinación de las causas se puede recurrir a la obtención del denominado

“árbol de causas” o “árbol causal”, donde partiendo de las consecuencias (lesión),
utilizando el camino inverso a la secuencia de los hechos, podemos detectar cada uno
de los antecedentes que permitirán la deducción de las causas desencadenantes del
accidente.
4.4. INFORME DE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

Por su importancia para el profesional de la seguridad, debemos considerar aquellos aspectos
formales que deben tenerse en cuenta en su redacción.
En primer lugar, el Informe de Investigación de Accidentes es el documento utilizado para

recoger de forma escrita el resultado de la investigación realizada sobre el accidente.
Deberá contener el apoyo gráfico (fotografías, planos, esquemas, etc.), que se consideren
necesarios para su mejor comprensión, tanto en lo referente al accidente en sí, como a las
medidas correctoras que se proponen en el mismo.
Un modelo básico de informe de investigación, en el que se recojan sus objetivos

fundamentales de identificar elementos, describir acontecimientos, descubrir y analizar causas,
podría contener los siguientes puntos:
1. Antecedentes
1.1. Tipo de accidente
1.2. Descripción
1.3. Identificación del accidentado

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2. Datos de la encuesta
2.1. Tipo de accidente
2.2. Descripción
2.3. Datos complementarios
3. Causas detectadas
3.1. Origen del accidente
— Técnicas
— Humanas
3.2. Origen de la lesión
— Técnicas
— Humanas
4. Medidas correctoras
4.1. De prevención
— Técnicas
— Humanas
4.2. De protección
— Técnicas
— Humanas
5. Conclusiones
5.1. Infracciones legales
5.2. Informes de seguridad
Anexos
— Fotografías
— Planos, esquemas, etc.
— Aspectos legales infringidos
La investigación como técnica analítica, se convierte en una técnica operativa al

proponer las medidas preventivas más adecuadas para evitar su repetición.

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5. INSPECCIONES DE SEGURIDAD.
5.1. TÉCNICAS ANALÍTICAS DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

Dentro del grupo de técnicas analíticas de detección de causas que actúan en la prevención de
accidentes se encuentran:
– Análisis Estadísticos
– Análisis de Trabajo,
– Inspecciones de Seguridad, en el que se incluye el análisis y control de riesgos.
5.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO

Esta técnica consiste en la explotación estadística de los datos obtenidos en estudios de
riesgos, previamente codificados y presentados en forma de tablas, representaciones gráficas
o más frecuentemente en forma de tasas o índices estadísticos (frecuencia, gravedad,
incidencia, etc.).
5.3. ANÁLISIS DE TRABAJO

El análisis de trabajo o puesto de trabajo aplicado a la seguridad en la empresa, no sólo debe
basarse en la determinación de las causas de lesiones sino que, simultáneamente, deberán
estudiarse las repercusiones económicas que representan los accidentes en la empresa con el
fin de buscar la correlación existente entre las lesiones corporales y los daños materiales, ya
que la seguridad debemos considerarla como un integrante más del sistema productivo de las
empresas.
Según la OIT, se entiende por ANÁLISIS O ESTUDIO DE TRABAJO, a:

“El conjunto de técnicas de estudio de métodos y medidas del trabajo, mediante las
cuales se asegura el mejor aprovechamiento posible de los recursos humanos y
materiales para llevar a cabo una tarea determinada”.
El enfoque correcto del trabajo debe buscar el justo equilibrio entre calidad, productividad y
seguridad.
Para realizar el estudio de un puesto de trabajo se debe conocer en primer lugar lo que se
hace en dicho puesto y posteriormente, estudiar las condiciones que se requieren para que se
desarrolle el trabajo en las mejores condiciones de efectividad y seguridad, identificando los
peligros y estimando los riesgos asociados a cada etapa y definiendo las aptitudes de las
personas que deban desempeñarlos.
a) Objetivos del análisis de trabajo

Son numerosos los tipos de análisis de trabajo que se realizan en las empresas
dependiendo del objetivo perseguido:
− Mejora de métodos de trabajo.
− Adecuación de la persona al puesto.
− Valoración del puesto.
− Adiestramiento de personal.
− Análisis de riesgos.
Es precisamente el análisis de riesgos el que mayor importancia reviste de cara a la

prevención de peligros laborales.
5.4. INSPECCIONES DE SEGURIDAD

Técnica analítica que consiste en el análisis detallado de las condiciones de seguridad
(máquinas, instalaciones, herramientas, etc.), a fin de descubrir las situaciones de riesgo que
se derivan de ellas (condiciones peligrosas o prácticas inseguras) con el fin de adoptar las
medidas adecuadas para su control, evitando el accidente (prevención) o reduciendo los daños
materiales o personales derivado del mismo (protección).

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Siguiendo la secuencia de la génesis de los accidentes, se puede ver cómo la inspección actúa
detectando causas (que en ocasiones han sido puestas de manifiesto con motivo de
investigaciones de accidentes) y estimando los riesgos con el fin de poder adoptar las medidas
de control más adecuadas en función de la magnitud del riesgo obtenido. Todo el proceso se
denomina “gestión del riesgo”.
En la actualidad se utilizan otros términos para designar esta técnica, tales como Estudios de
Seguridad, Auditorías de Seguridad, Análisis de Seguridad, Estudios de Evaluación de Riesgo,
etc.
5.4.1. Objetivos
De acuerdo con lo expuesto, con la Inspección de Seguridad pretendemos conseguir los
siguientes objetivos:
– Identificación de causas.
– Estimación del riesgo.
– Valoración del riesgo.
– Control del riesgo.
a) Identificación de causas
La primera etapa a cubrir en la inspección consiste en la localización e identificación de
las causas motivadas por las condiciones inseguras y las prácticas o actos inseguros,
especificando claramente para cada una de ellas los elementos diferencia-dores que
permitan su clasificación y localización:
Forma o tipo de accidente previsible.
Agente material.
Parte del agente.
Daño previsible (tipo de lesión y ubicación).
b) Estimación del riesgo

Tal como se ha visto la estimación del riesgo deberá realizarse determinando por un
lado las potenciales consecuencias y por el otro la probabilidad de que ocurra el suceso,
pudiendo recurrir a su representación gráfica.
c) Valoración del riesgo

El valor obtenido en la estimación anterior permitirá establecer diferentes niveles de
riesgo y su posterior representación sobre la matriz de análisis de riesgos.
d) Control del riesgo

Una vez realizada la valoración de los riesgos deberá procederse a su control mediante
la aplicación de las técnicas operativas que se consideren adecuadas para su
eliminación o reducción. En las medidas propuestas deberá tenerse en cuenta su grado
de eficacia y el costo que la misma supone para la economía de la empresa.
5.4.2. Tipos de inspecciones de seguridad

Las inspecciones de seguridad podemos clasificarlas atendiendo a la actividad de la
empresa (minera, naval, transportes, agricultura, etc.) o a su amplitud de actuación
(general, parcial o local). Se puede realizar cada una de ellas dentro de la empresa, en
función de su origen, finalidad y metodología utilizada en su realización.
a) Por su origen:
Inspecciones promovidas por la propia empresa:
incluyen las realizadas de acuerdo con lo programado por el Comité de SyST de la
empresa en coordinación con otros posibles departamentos afectados, como el de
Mantenimiento.
Estas inspecciones podrán ser ordinarias, para inspeccionar todas las condiciones
de la empresa periódicamente, o extraordinarias, motivadas por alguna eventualidad
(accidente grave, requerimiento, etc.), generalmente con carácter.

Programa de
Especialización en
Inspecciones promovidas por entidades ajenas a la empresa:

Incluye las realizadas por compañías aseguradoras, empresas instaladoras de
equipos y servicios, etcétera y las realizadas por entidades sectoriales y municipales
con competencia en seguridad.
Al igual que las promovidas por la propia empresa, estas inspecciones pueden ser
ordinarias o extraordinarias.
b) Por su finalidad:
Según su finalidad se pueden considerar dos tipos de inspección:
Inspecciones ordinarias:
Se incluyen en este grupo las que tienen como objetivo la revisión periódica de todas
las instalaciones de la empresa, dependiendo la periodicidad de las mismas de
diversos factores (tipo de maquinaria, incorporación de nuevas tecnologías,
modificación del proceso, etc.).
Inspecciones extraordinarias:
Comprende las realizadas por un motivo no previsto, generalmente urgente
(situaciones peligrosas, accidente grave, etc.).
c) Por su método:
Según la metodología seguida se pueden considerar:
Inspecciones formales:
Son inspecciones, generalmente periódicas, que responden a una metódica
previamente estudiada para obtener el máximo rendimiento de la misma.
Inspecciones informales:
Son inspecciones, generalmente extraordinarias y NO periódicas, motivadas por
alguna causa espontánea.
5.4.3. Personas encargadas de su realización

Las personas encargadas de su realización dependerán del origen de la inspección, es
decir, promovidas por la propia empresa o motivadas por entidades o personas ajenas a
la misma. En todo caso deben disponer de los conocimientos profesionales adecuados.
En el primer caso, la inspección podrá realizarse por el experto en prevención, inspector

de seguridad del ministerio del sector o por personal de la empresa designado por el
empresario.
5.4.4. Lista de verificación (identificación) de peligros

Para realizar de forma eficaz la inspección de seguridad resulta conveniente poder
contar con una guía o lista de inspección (check-list), que informe y recuerde los puntos
que deben ser inspeccionados (agentes materiales causantes de los accidentes de
trabajo) contestando normalmente preguntas sencillas como “sí o no”, “cumple o no
cumple”, “verdadero o falso”, etc.
Estas listas, para que sean eficaces, deberán reunir las siguientes características:
– Deben ser sistemáticas y adecuadas al tipo de empresa o de instalación a

inspeccionar conteniendo los peligros más frecuentes en la misma.
– Deben informar claramente sobre lo que debemos observar y dónde se encuentran

localizadas.
– Debe permitir su utilización en sucesivas inspecciones para conocer la eficacia de la

inspección y para facilitar su realización.

Programa de
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5.4.5. Contenido de la lista de verificación (CheckList)
I. Instalaciones generales. Relativa a las condiciones de trabajo en los edificios)

Estado de los locales Separación entre máquinas.
Estado de pisos Orden y limpieza
Escaleras (tipos, uso, estado, etc.) Señalización
Pasillos y superficies de tránsito Iluminación general
Puertas Condiciones climáticas: ventilación.
Aberturas en paredes Huecos en suelos
II. Instalaciones de servicios

Instalación eléctrica:
Estado
Tensión máxima
Protecciones, etc.
Instalación de agua:
Proximidad canalizaciones eléctricas
Estado
Instalaciones de gases:
Instalaciones fijas
Recipientes a presión
III. Instalaciones de seguridad. Relativa a las condiciones de prevención y

protección contra incendios.
Instalaciones de incendio:
Bocas hidrantes
Sistemas automáticos de detección y/o extinción
Salidas de evacuación: estado, número, tipo
Extintores
Personal del servicio
Mantenimiento de instalaciones
Simulacros, etc.
IV. Operaciones de mantenimiento

Manipulación manual:
Transporte de cargas: forma y cargas máximas
Levantamiento de cargas: frecuencia y formas
Almacenamiento: sistema y ubicación
Transporte mecánico:
Carretillas elevadoras
Aparatos y equipos elevadores: montacargas, poliplastos, puentes-
grúas, etc.
Cintas transportadoras
Maniobras: paso de cargas sobre personas
Almacenamiento
V. Máquinas
Características técnicas Métodos de trabajo
Antigüedad Puntos de operación:
Modificaciones y limitaciones accesibilidad
Estado de las protecciones Frecuencia de las operaciones
Sistemas de seguridad Número de operarios por máquina
Tipos de mandos Periodicidad del mantenimiento
preventivo.

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VI. Herramientas portátiles

Manuales Motorizadas
Estado Estado
Utilización Tensión de alimentación
Almacenamiento Utilización
Protecciones.
VII. Recipientes a presión. Recipientes sujetos a presión

– Calderas.
– Compresores.
– Estado de conservación.
– Instalaciones.
– Comprobación de pérdidas y fugas.
– Protecciones.
VIII. Equipo de protección personal

– Existencia.
– Marcado CE.
– Estado y conservación.
IX. Trabajos con riesgos especiales

– Trabajos en altura.
– Soldadura.
– Manejo de sustancias tóxicas y peligrosas.
– Exposición a radiaciones.
Tipo.
Tiempo de exposición.
X. Condiciones medioambientales
– Vapores.
– Humos.
– Gases.
– Polvos.
– Ruidos (tipo, niveles, tiempo de exposición).
– Vibraciones.
XI. Carga de trabajo

– Esfuerzos.
– Cargas.
– Posturas.
– Nivel de atención, etc.
XII. Carga de trabajo

– Tipo de jornada.
– Ritmo.
– Automatización, etc.
A partir de estas listas se podrán detectar los peligros y estimar los riesgos, elaborando
a partir de estos datos una MAPA DE RIESGOS localizados, la cual podrá contemplar
los siguientes aspectos:
– Zonas a inspeccionar con mayor atención.

– Peligros detectados.
– Lugar de cada zona en la que se localizan los riesgos.
– Tipo de inspección a realizar.
– Periodicidad.

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5.4.6. Planteamiento de la inspección
Aunque el procedimiento de la inspección de seguridad dependerá de circunstancias
tales como: tipo de industria, actividad, dimensión e importancia de la misma, etcétera,
cualquiera que sean las circunstancias resulta indispensable, a fin de obtener el máximo
rendimiento de la inspección de seguridad, que las personas encargadas de su
realización establezcan un plan de actuación previo para el desarrollo de la misma, el
cual deberá contener los siguientes puntos:
a) Preparación
Previamente a su realización deberán estudiarse los datos de la empresa relativos
a:
– Plantilla de la empresa (turnos, puestos de trabajo, etc.).
– Estadísticas de accidentabilidad.
– Proceso de fabricación (métodos, máquinas, materias primas, etc.).
– Normas y reglamentos especiales de seguridad aplicables al tipo de instala-
ción a inspeccionar.
– Resultados de inspecciones anteriores.
b) Realización
Para que la inspección pueda realizarse con eficacia es conveniente que la persona
encargada de su realización disponga de una lista de análisis de riesgos adecuada
al tipo de instalación a visitar o el correspondiente Mapa de Riesgos, que debe
contener claramente las zonas a inspeccionar, zonas o puestos donde se localizan
los riesgos, tipo de inspección a realizar, periodicidad y persona responsable de la
misma.
Durante la realización de la inspección deberán tenerse en cuenta los siguientes

aspectos:
– Analizar detenidamente los riesgos incluyendo fotografías si se considera
necesario, teniendo en cuenta para la estimación del riesgo las
consecuencias y la probabilidad.
– Cumplir con la reglamentación para cada uno de ellos. Tener los datos
relativos a:
Identificación.
Características técnicas y de seguridad.
Métodos de trabajo.
Tiempo de exposición.
Toma de muestras y mediciones que se consideren necesarias.
c) Valoración de los riesgos

Es la determinación del Nivel Estimado de Riesgo Potencial NERP (también
denominado Magnitud del Riesgo, Mr o Grado de Peligrosidad, GP) a partir de la
expresión:
NERP=(CxP)xE
De donde,
C= Consecuencias (dependiente de la gravedad)
P= Probabilidad (de que se produzca el accidente)
E= Exposición (frecuencia de presentación del riesgo)
Cuando se trate de riesgos específicos deberá recurrirse a métodos especializados
(índice Mond, índice Dow, Gustav Purt, Gretener, riesgo intrínseco de incendio,
etc.), o bien, en el caso de existir reglamentación de seguridad industrial, comprobar
su grado de cumplimiento, el cual determinará en qué medida está controlado el
riesgo.

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Especialización en
TABLAS PARA LA VALORACIÓN DEL RIESGO
Consecuencias (C)
Resultado más probable de un accidente potencial.
Descripción Consecuencias Valor
Extremadamente
a) Muchas muertes o daños superiores a $1 millones. 10
Dañino
b) Lesión permanente o daños superiores a $10,000. Dañino 5
c) Lesión temporal o daños insignificantes. Levemente Dañino 2
Probabilidad (P)
Probabilidad de que la secuencia de accidente se complete)
Descripción Probabilidad Valor
a) Es el resultado más probable y esperado si la

situación de riesgo tiene lugar (ocurre Alta (A) 10
frecuentemente).
b) Es completamente posible y nada extraño: tiene

Media (M) 5
una probabilidad del 50%.
c) Nunca ha sucedido en muchos años de exposición,

Baja (B) 2
pero es posible que ocurra.
Exposición (E)
Frecuencia con que ocurre la situación de riesgo
Descripción Exposición Valor
a) Continuamente (o muchas veces al día). Muy alta 10

b) Frecuentemente (aproximadamente una vez al día). Alta 6
c) Ocasionalmente (una o dos veces por semana). Media 3
d) Poco usual (una o dos veces al mes). Baja 2
e) Raramente (una o dos veces al año.) Muy baja 1
f) No ha ocurrido en años, es improbable. Incierta 0.5
Aplicando los valores a la Matriz IPER

(A) 10
ALTA
Moderado Importante Intolerable

(M) 20 (I) 50 (IN) 100
PROBABILIDAD
MEDIA
(M) 5
Tolerable Moderado Importante

(TO) 10 (M) 25 (I) 50
BAJA
(B) 2
Trivial Tolerable Moderado

(T) 4 (TO) 10 (M) 20
Ligeramente Extremadamente
Dañino 5
Dañino 2 Dañino 10
CONSECUENCIAS

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Especialización en
Ejercicios
Observando con mucho detenimiento las imágenes presentadas y analizando los datos dados,
determine la valoración para las consecuencias, probabilidad, exposición, NERP y anote sus
observaciones en los respectivos casilleros de la siguiente tabla
Nº Consecuencias Valor Probabilidad Valor Exposición Valor NERP

1
2
3
4
Formula: NERP=(CxP)xE
5.4.7. Informe de inspección
Por último, la inspección de seguridad debe concluir con la elaboración del informe
correspondiente que deberá contener, de forma clara y razonada para cada puesto o
zona analizada, los siguientes puntos:
• Datos relativos a la empresa:

– Plantilla (turnos, puestos de trabajo, etc.)
– Estadísticas de accidentabilidad.
– Proceso de fabricación, etc.
• Datos relativos al análisis de riesgos:

– Identificación de peligros y localización.
– Estimación de riesgos.
• Valoración de los riesgos y grado de urgencia de las acciones a adoptar.
• Soluciones propuestas, comprendiendo:

– Costo real de las soluciones a adoptar.
– Costo previsible de no adoptar las medidas correctoras.
– Justificación de las medidas propuestas.
La inclusión del último punto transforma la inspección como técnica analítica, en una
técnica operativa al estudiar las medidas adecuadas para controlar el riesgo.

Programa de
Especialización en
NOTAS

Programa de
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Módulo III: Higiene Industrial

1. Enfermedad ocupacional - Método de la actuación en higiene industrial.
2. Agentes químicos - Identificación, medición, evaluación y control.
3. Agentes físicos - Identificación, medición, evaluación y control.
4. Agentes biológicos - Identificación, medición, evaluación y control.
5. Agentes psicosociales. Agentes Ergonómicos
Rev.: Oct 2009 Mod III Pag 1 de 80

Programa de
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NOTAS

Programa de
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1. ENFERMEDAD OCUPACIONAL - MÉTODO DE LA ACTUACIÓN EN HIGIENE

INDUSTRIAL.
1.1. HIGIENE INDUSTRIAL
El objeto de la Higiene Industrial es la prevención de las enfermedades profesionales

causadas por los contaminantes físicos, químicos o biológicos que actúan sobre los
trabajadores.
La metodología de aplicación de la Higiene Industrial está basada en la identificación, medición,

evaluación y control de los contaminantes presentes en el ambiente de trabajo.
Se trata, por tanto, de una técnica preventiva, no médica, encaminada a evitar las
enfermedades profesionales, cuyas acciones han de llevarse a cabo con la antelación
necesaria para que aquellas no lleguen a manifestarse.
1.1.1. Definición. (AIHA (American Industrial Hygienst Association))

Actividades dedicados al reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores
ambientales o tensiones emanadas o provocadas por el lugar de trabajo y que
pueden ocasionar enfermedades, destruir la salud y el bienestar, o crear algún
malestar significativo entre los trabajadores o los ciudadanos de la comunidad.
1.1.2. Aspectos más significativos de la Higiene Industrial:

– El objetivo de la Higiene Industrial es la prevención de las enfermedades
profesionales.
– Las enfermedades profesionales están causadas por los contaminantes
presentes en el puesto de trabajo.
– Su metodología se basa en la identificación, medición, evaluación y control de
los contaminantes.
– Las acciones de control de estos contaminantes se desarrollan en el ambiente
del puesto de trabajo.
1.2. ENFERMEDAD PROFESIONAL
Siendo el objeto de la Higiene Industrial la prevención de las enfermedades profesionales,

conviene conocer los diferentes conceptos que se manejan en torno a la definición de las
mismas:
1.2.1. CONCEPTO TÉCNICO DE ENFERMEDAD PROFESIONAL

La enfermedad profesional consiste en el deterioro lento de la salud del trabajador,
producido por una exposición continuada a lo largo del tiempo a determinados
contaminantes presentes en el ambiente de trabajo.
Al contrario que los accidentes, las enfermedades profesionales suponen un daño

para la salud de los trabajadores que tarda mucho tiempo en manifestarse.
1.2.2. CONCEPTO LEGAL DE ENFERMEDAD PROFESIONAL

Enfermedad Profesional
– Es todo estado patológico permanente o temporal que sobrevenga como
consecuencia obligada y directa de la clase ó tipo de trabajo que desempeña el
trabajador o del medio en que se ha visto obligado a trabajar.
– Es la enfermedad contraída como consecuencia directa del ejercicio de una
determinada ocupación, por la actuación lenta y persistente de un agente de
riesgo, inherente al trabajo realizado.
– Trastornos en la salud ocasionados por las condiciones de trabajo de riesgo
derivados del ambiente laboral y de la organización del trabajo

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1.2.3. LISTADO DE ENFERMEDAD PROFESIONAL - PERU

SEGURO COMPLEMENTARIO DE TRABAJO DE RIESGO
I. Enfermedades causadas por exposición a agentes químicos

A. Enfermedades causadas por Cadmio o sus compuestos tóxicos
B. Enfermedades causadas por Manganeso o sus compuestos tóxicos
C. Enfermedades causadas por Arsénico o sus compuestos tóxicos
D. Enfermedades causadas por Mercurio o sus compuestos tóxicos
E. Enfermedades causadas por Plomo o sus compuestos tóxicos
F. Enfermedades causadas por los derivados halogenados tóxicos de los
hidrocarburos alifáticos o aromáticos.
G. Enfermedades causadas por Benceno o sus homólogos tóxicos (Tolueno,
Xileno)
H. Enfermedades causadas por alcoholes, glicoles o las cetonas
I. Enfermedades causadas por sustancias asfixiantes: Monóxido de carbono,
Cianuro de Hidrógeno, Sulfuro de Hidrógeno o sus derivados tóxicos.
J. Enfermedades causadas por Plaguicidas o sus derivados tóxicos
K. Enfermedades debidas a los agentes farmacéuticos.
II. ENFERMEDADES CAUSADAS POR EXPOSICIÓN AGENTES FISICOS

1. Hipoacusia producida por el ruido.
2. Enfermedades causadas por vibraciones (afecciones de los músculos,
tendones, huesos, articulaciones, vasos sanguíneos o de los nervios
periféricos), Enfermedad de Raynaud.
3. Enfermedades causadas por el trabajo en aire comprimido.
4. Enfermedades causadas por radiaciones ionizantes.
5. Enfermedades causadas por radiaciones térmicas.
6. Enfermedades causadas por radiaciones ultravioletas.
7. Enfermedades debidas a temperaturas extremas (insolación, congelación).
III. ENFERMEDADES CAUSADAS POR EXPOSICIÓN A AGENTES BIOLÓGICOS.

1. Tuberculosis por Mycobacterium Tuberculosum
2. Carbunco por Bacillus Anthracis.
3. Brucellosis por Brucella Abortus.
4. Leptospirosis por Leptospira Interrogans.
5. Tétanos por Clostridium Tetan.
6. Hepatitis Viral – B.
7. Hepatitis Viral – C.
8. Enfermedad por HIV.
9. Histoplasmosis por Histoplasma Capsulatum.
10. Toxoplasmosis por Toxoplasma Gondii.
11. Ancylostomiasis por Ancylostoma.
12. Leishmaniasis cutánea
1.2.4. ENFERMEDADES POR SISTEMAS ORGÁNICOS AFECTADOS
IV. Enfermedades del Aparato Respiratorio

1. Neumoconiosis causada por polvos minerales esclerógenos: Silicosis -
Asbestosis – Antracosis – Antracosilicosis y Silicotuberculosis, siempre que
la silicosis sea una causa determinante ocupacional.
2. Asma Profesional causada por agentes sensibilizantes o irritantes
3. Neumonitis por restos orgánicos : Bisinosis, Bagasosis.
4. Neumonitis por restos inorgánicos : Siderosis.
5. Bronconeupatías causadas por el polvo de metales duros.
6. Bronquitis y Neumonitis por químicos, gases, humos y vapores.
7. Edema Pulmonar Aguda por químicos, gases, humos y vapores.
8. Enfisema Intersticial por químicos, gases, humos y vapores.

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V. Enfermedades Dermatológicas
1. Dermatitis alérgica de contacto por Metales, adhesivos, cosméticos,
drogas, tintes, alimentos y plantas.
2. Dermatitis irritante de contacto por Detergentes, aceites, vaselinas,
solventes, cosméticos, drogas y alimentos.
3. Radiodermitis por Radiaciones Ionizantes
4. Vitiligo profesional
VI. Enfermedades Músculo Esqueléticas

Enfermedades causadas por Movimientos rápidos o repetitivos, concentración
excesiva de esfuerzos mecánicos, posturas forzadas, vibraciones (Sinovitis,
Bursitis, Lumbago, Discopatias, Reumatismos de partes blandas y síndromes
compresivos)
VII. Enfermedades deL Sistema Hematopoyetico

1. Anemia Hemolítica adquirida por exposición a sustancias químicas
(Naphtalina, Arsénico, Trinitrotolueno).
2. Anemia Aplasica por Bromuro y Radiaciones Ionizantes.
3. Anemia Sideroblastica por Plomo.
4. Agranulocitosis por Bromuro, Radiaciones Ionizantes.
5. Metahemoglobinemia por Aminas Aromáticas.
VIII. Desordenes Mentales

1. Desordenes Cognitivos moderados por Solventes Orgánicos y Plomo.
2. Síndrome Post Confusional por Mercurio.
IX. Enfermedades del Sistema Nervioso

1. Parkinson Secundario por Manganeso.
2. Mononeuropatías del Miembro Superior por trabajos repetitivos, posturas
extremas y por vibración. Síndrome del Túnel Carpeano.
3. Polineuropatía debido a Arsénico, Oxido de Etileno, Plomo, Mercurio,
Órganos Fosforados, Radiaciones y Vibraciones.
4. Encefalopatía tóxica por : Plomo, mercurio, solventes.
X. Enfermedades del Ojo

1. Conjuntivitis por sustancias químicas, biológicas.
2. Queratitis por Radiación UV.
3. Cataratas Específica por Microondas, Radiaciones Ionizantes, Radiaciones
Infrarroja, Oxido de Etileno, Solventes, Sustancias tóxicas químicas.
XI. Enfermedades del Sistema Circulatorio

1. Enfermedad de Raynaud por vibraciones.
2. Enfermedad Tóxica del Hígado por sustancias química, plaguicidas.
XII. Cáncer Ocupacional

1. Neoplasia Maligna de Hígado por Cloruro de Vinilo.
2. Neoplasia Maligna de Faringe por Asbesto.
3. Neoplasia Maligna de Bronquios y Pulmón por Asbesto, Arsénico, Cromo,
Níquel, Sílice, Berilio, Alquitrán de Hulla, Benceno, Cloruro de Vinilo.
4. Neoplasia Maligna de Piel por Arsénico y Radiaciones Ionizantes
5. Mesotelioma de Pleura y Peritoneo por Asbesto
6. Neoplasia Maligna de Vejiga por Aminas Aromáticas
7. Leucemia por Radiaciones Ionizantes y por Bromuro
Se considerarán también como enfermedades ocupacionales las causadas por

otros agentes: Físicos, Químicos y Biológicos, no mencionados en éste listado,
siempre y cuando se establezca una relación directa entre la exposición del
trabajador al agente de riesgo y la enfermedad sufrida.

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Especialización en
En relación a las ocupaciones que produzcan estas enfermedades ocupacionales,

se considerarán todos los trabajos que expongan al riesgo considerado.
En este listado se incluyen las enfermedades invalidantes y no invalidantes

ocupacionales, considerando los criterios de otorgamiento de prestaciones de
salud, económicas y recomendando se de énfasis a las acciones de prevención.
1.3. CONTAMINANTES
La causa de las enfermedades profesionales es la exposición continuada a

contaminantes. Si la Higiene Industrial tiene por objeto la prevención de las
enfermedades, es imprescindible disponer de un conocimiento amplio los contaminantes.
1.3.1. DEFINICIÓN DE CONTAMINANTES

Los contaminantes son aquellas formas de energía, productos químicos o seres
vivos cuya presencia en el ambiente de trabajo puede ocasionar daños a salud de
los trabajadores.
1.3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS CONTAMINANTES

Atendiendo a la naturaleza de los contaminantes estos pueden clasificarse los
siguientes tres grupos:
1. Contaminantes químicos
Los contaminantes químicos están constituidos por materia inerte, orgánica,
inorgánica, natural o sintética.
Estos contaminantes pueden presentarse en el ambiente de trabajo en forma

gaseosa:
– Gases
– Vapores.
En forma líquida:
– Nieblas.
– Bruma (Partículas liquidas en suspensión)
O en forma sólida:
– Polvos (Partículas sólidas en suspensión)
– Fibras en suspensión.
– Humos
– Humos metálicos
En muchos procesos industriales se hace uso de productos químicos, estando

los trabajadores expuestos a este tipo de contaminantes
2. Contaminantes físicos
Los contaminantes físicos son distintas formas de energía, mecánica, térmica o
electromagnética que pueden afectar a la salud de los trabajadores que se
encuentran expuestos a las mismas, como consecuencia de su generación en
el entorno de trabajo.
Los contaminantes físicos pueden clasificarse en:
Energía mecánica.
Ruido.
Vibraciones.

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Energia termica
Calor.
Frio.
Radiaciones no ionizantes:
Soldadura.
Laser
Fotocopiadoras.
Radiaciones ionizantes:
Centrales nucleares.
Instalaciones radiactivas.
3. Contaminantes biológicos
Los contaminantes biológicos son seres vivos microscópicos que pueden estar
presentes en el ambiente de trabajo y tienen capacidad para producir
enfermedades en los trabajadores a los que afectan.
Los contaminantes biológicos pueden clasificarse en:

Virus.
Bacterias.
Hongos
Parásitos.
Los trabajadores pueden estar expuestos a contaminantes biológicos en

puestos de trabajo o actividades como:
Producción de alimentos.
Trabajos agrarios.
Trabajos con animales.
Trabajos en hospitales.
Trabajos en laboratorios.
Eliminación de residuos.
Trabajos en alcantarillados.
1.3.3. DOSIS
Para que un contaminante pueda afectara la salud del trabajador, es necesario que
entre en contacto con su organismo. Se llama dosis a la cantidad de contaminante
que alcanza al organismo de la persona expuesta.
La dosis depende de dos factores:
La concentración del contaminante en el ambiente de trabajo.

La concentración es la cantidad de contaminante presente en el ambiente
de trabajo. Cuanto mayor es la concentración, a igualdad del tiempo de
exposición. mayor es la dosis.
El tiempo de exposición del trabajador a dicho contaminante.

El tiempo de exposición es la duración del contacto entre el contaminante y
el organismo del trabajador. Cuanto mayor es el tiempo de exposición, a
igualdad de concentración, mayor es la dosis.
1.4. MÉTODO DE ACTUACIÓN EN HIGIENE INDUSTRIAL
La higiene Industrial sigue un procedimiento de actuación secuencial que se lleva a cabo

completando las siguientes fases:

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Especialización en
1.4.1. IDENTIFICACIÓN
La identificación de los contaminantes a los que se encuentra expuesto el
trabajador es la primera actuación de la Higiene Industrial.
La identificación permite conocer cuáles son los contaminantes que se encuentran

presentes en el puesto de trabajo.
En algunos casos esta identificación es sencilla, como en el caso de la exposición

al ruido, que se percibe inmediatamente mediante nuestra audición.
En otros casos, la identificación puede ser muy compleja, como en la exposición a

los contaminantes químicos, donde un determinado producto puede estar formado
por diferentes sustancias.
También tiene dificultad identificar los compuestos químicos que pueden generarse
durante las reacciones químicas que tienen lugar en los procesos productivos.
1.4.2. MEDICIÓN
La medición consiste en determinar la cantidad del contaminante, detectado en la
fase de identificación, que se encuentra presente en el ambiente de trabajo.
Para llevar a cabo estas mediciones será necesario utilizar los instrumentos de
medida adecuados a cada tipo de contaminante y seguir los métodos formalmente
establecidos que sean capaces de garantizar la fiabilidad de los valores obtenidos.
1.4.3. EVALUACIÓN
La evaluación permitirá determinar si la situación higiénica valorada representa un
riesgo para el trabajador o por el contrario puede considerarse segura, para lo cual
los resultados obtenidos en la fase de medición se comparan con los criterios de
valoración aplicables.
Si la situación evaluada se considera segura, será necesario verificar

periódicamente que las condiciones de trabajo se mantienen inalterables y continúa
siendo segura.
Por el contrario, si la situación es de riesgo, habrá que introducir las acciones de

control necesarias.
1.4.4. CONTROL
Fase en la que si existe algún riesgo para el trabajador, deberán llevarse a cabo las
acciones correctoras necesarias para eliminar o reducir la posibilidad de que el
trabajador pueda experimentar algún deterioro en su salud. Estas medidas de
control pueden ser de dos tipos:
a. Medidas técnicas
Tienen por objeto disminuir la dosis que recibe el trabajador, reduciendo la
concentración del contaminante presente en el ambiente de trabajo.
Estas medidas técnicas incluyen acciones sobre:

• Foco de contaminación.
• Medio de difusión del contaminante.
• Trabajador.
Preferentemente se introducirán las medidas de control sobre el foco de

contaminación.
Si estas acciones no son suficientes para reducir adecuadamente el riesgo, se

actuará sobre el medio de difusión del contaminante.

Programa de
Especialización en
Cuando no se haya conseguido la suficiente reducción de riesgo al introducir

las anteriores acciones, se actuará sobre el trabajador
b. Medidas organizativas.
Las medidas organizativas pretenden disminuir la dosis actuando sobre el
tiempo de exposición del trabajador al contaminante.

Programa de
Especialización en
2. AGENTES QUÍMICOS - IDENTIFICACIÓN, MEDICIÓN, EVALUACIÓN Y

CONTROL.
2.1. TOXICOLOGÍA LABORAL
La toxicología laboral se ocupa del estudio de las intoxicaciones producidas por los
productos químicos que se utilizan en el trabajo y, por penetran en el organismo humano
como consecuencia de su uso y manipulación.
La toxicología laboral tiene por objeto conseguir la información necesaria sobre las
alteraciones biológicas y toxicidad que los productos químico que ejercen sobre el
organismo para evitar sus riesgos y consecuencias.
2.1.1. Factores que inciden sobre los efectos de los tóxicos

Además de la exposición a un agente tóxico, inciden sobre el organismo una serie
de factores que tiene una repercusión más o menos importante sobre la acción de
los tóxicos. Estos factores pueden ser:
1. Factores intrínsecos
Los factores intrínsecos son aquellos que dependen de la naturaleza del propio
individuo y sobre los que no se puede ejercer ningún control. Básicamente son
los siguientes:
Susceptibilidad individual.
Capacidad de desintoxicación.
Raza.
Edad.
Sexo.
Código genético.
2. Factores extrínsecos
Son aquellos que dependen de características externas al trabajador. Sobre
estos factores se puede ejercer algún tipo de control, bien sea por el propio
individuo, modificando sus hábitos, o bien por la sociedad, mejorando la
situación laboral de los trabajadores. Algunos de estos factores son los
siguientes:
Estado de nutrición.
Características socioeconómicas.
Alimentación y bebidas.
Alcohol, tabaco y drogas.
Tensiones físicas, mentales y sociales.
2.1.2. Intoxicaciones
Se llaman intoxicaciones a los efectos que se producen en el organismo como
consecuencia de la penetración de un xenobiótico. Estos efectos dependen de la
dosis que se recibe, pero también depende del tiempo que tarda el administrarse,
pudiendo dar lugar a dos tipos de intoxicaciones:
1. Intoxicaciones agudas
Son alteraciones graves del organismo que se manifiestan en un corto periodo
de tiempo. La intoxicación aguda aparece por:
Exposición a una dosis alta de tóxico.
Absorción rápida del tóxico por el organismo.
2. Intoxicaciones crónicas
Se produce una intoxicación crónica cuando el tóxico penetra en pequeñas
dosis, pero repetidamente a lo largo de un periodo de tiempo importante, que
puede llegar a ser incluso la vida laboral del trabajador.

Programa de
Especialización en
Las intoxicaciones crónicas se producen por dos causas:
Acumulación del tóxico en el organismo.
Acumulación de efectos producidos por exposiciones repetidas al tóxico.
2.2. DOSIS
La dosis es la cantidad de xenobiótico presente en el organismo en un determinado
momento, durante la exposición al agente químico o después de ella. Se expresa en
mg/kg de peso del individuo.
2.2.1. Relación dosis-efecto

Se establece entre la dosis recibida por un individuo y el efecto que experimenta
como consecuencia. Según va aumentando la dosis, se va incrementando la
intensidad del efecto asociado. Pueden establecerse este tipo de relaciones para
un organismo completo, tejidos o células.
2.2.2. Relación dosis-respuesta

Se establece entre la dosis y el tanto por ciento de individuos de una población
expuesta que experimentan un determinado efecto. Según aumenta la dosis, va
aumentando en número de individuos afectados.
2.2.3. Dosis efectiva 50

Es aquella dosis para la cual aparece el efecto en cuestión en la mitad de la
población de animales sometidos al ensayo, cualquiera que sea la vía de entrada,
menos la respiratoria.
2.2.4. Dosis Letal 50

Se obtiene cuando el efecto que se persigue es la muerte. Para calcular estas
dosis, se administra a un conjunto de animales de laboratorio por la vía que se
desea estudiar, dosis progresivamente crecientes del producto a investigar. Se
esperan 24 horas y se observan los efectos producidos, en este caso, la muerte de
los animales.
Las dosis se expresan en mg/kg de peso del animal.
2.2.5. Concentración Efectiva 50 y Concentración Letal 50

Se utiliza la concentración efectiva 50 y la concentración letal 50 cuando la vía de
entrada analizada es la respiratoria.
Categoría DL50 oral rata DL50 Cutánea CL50 inhalatoria rata

(mg/kg) rata o conejo (mg/l/4horas)
(mg/kg) Aerosoles o Gases o
partículas vapores
Muy Tóxicos ≤25 ≤50 ≤0,25 ≤0,5
Tóxicos 25-200 50-400 0,25-1 0,5-2
Nocivos 200-2000 400-2000 1-5 2-20
2.3. EFECTOS DE LOS CONTAMINANTES QUÍMICOS

Los efectos de los contaminantes sobre el organismo son muy variados pueden
clasificarse como sigue:
Neumoconióticos.
Irritantes.
Asfixiantes.
Anestésicos o narcóticos.
Sensibilizantes.
Cancerígenos.
Mutagénicos.
Teratógenos.
Tóxicos sistémicos.
Corrosivos.

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2.3.1. Neumoconióticos
Los tóxicos neumoconióticos son los polvos, humos y nieblas que producen efectos
en los pulmones como consecuencia de una inhalación prolongada. Entre las
enfermedades más conocidas se encuentran las siguientes:
Siderosis (producida por el hierro).
Aluminosas (producida por el aluminio).
Silicosis (producida por la sílice).
Asbestosis (producida por el amianto o asbestos).
2.3.2. Irritantes
Los tóxicos irritantes producen la inflamación de los tejidos sobre los que actúan.
Los que son muy solubles en agua actúan sobre las vías respiratorias superiores,
como el ácido clorhídrico o el hidróxido sódico. Los que son poco solubles en agua
actúan sobre el tejido pulmonar, como el cloro o el fosgeno.
2.3.3. Asfixiantes
Los tóxicos asfixiantes pueden actuar de dos formas, bien desplazando el oxigeno
sin reaccionar químicamente con él, como es el caso del dióxido de carbono o el
butano, o bien reaccionando químicamente con las moléculas de la sangre
encargadas del transporte de oxígeno a los distintos órganos, alterando esta
capacidad. Entre estas últimas está el monóxido de carbono y el acido cianhídrico.
2.3.4. Anestésicos o narcóticos

Los tóxicos anestésicos o narcóticos actúan sobre el sistema nervioso central,
limitando la actividad del cerebro. Presentan este efecto las sustancias
liposolubles, como los disolventes: tolueno, acetona, tricloroetileno, etc.
2.3.5. Sensibilizante
Los tóxicos sensibilizantes producen reacciones alérgicas en algunos individuos,
que pueden ser afecciones de la piel, como las erupciones, o afecciones
respiratorias, como las crisis asmáticas.
Estos efectos sensibilizantes se producen por una reacción del sistema

inmunológico que pone en marcha mecanismos de defensa con efectos
secundarios perjudiciales.
No todos los individuos reaccionan de igual manera ante las mismas dosis. Entre
estos tóxicos se encuentran los isocianatos, las fibras vegetales y el formaldehído.
2.3.6. Cancerígenos
Los cancerígenos pueden generar cáncer por modificación del ADN contenido en el
núcleo de las células. El cáncer es una enfermedad que se caracteriza por un
crecimiento y difusión incontrolado de las células.
2.3.7. Mutagénicos
Los mutagénicos son aquellas sustancias que producen alteraciones hereditarias.
2.3.8. Teratógenos
Los teratógenos son aquellas sustancias que dan lugar a malformaciones
congénitas.
2.3.9. Tóxicos sistémicos

Los tóxicos sistémicos ejercen su acción sobre un órgano o sistema determinado.
Los órganos más frecuentemente afectados son el hígado y los riñones. Entre los
tóxicos que actúan sobre el hígado, produciendo la muerte de sus células, se
encuentran el tetracloruro de carbono y el cloroformo. Los hidrocarburos
halogenados, el cadmio y el cloro actúan sobre los riñones.

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2.3.10. Corrosivos
Los corrosivos, como los ácidos y los álcalis, llevan a cabo un ataque mico que
destruye las células de los tejidos sobre los que actúan.
2.4. ACCIÓN DE LOS TÓXICOS SOBRE EL ORGANISMO

La acción de los tóxicos sobre el organismo sigue un proceso en el pueden distinguirse
las siguientes fases:
2.4.1. Penetración
Los mecanismos de aislamiento y relación que permiten el necesario intercambio
de sustancias y energías entre el hombre y el medio que le rodea son complejos.
Por una parte el organismo ha de mantener unas determinadas características

internas, pero al mismo tiempo tiene que relacionarse con el medio externo.
Estas funciones de relación están encomendadas a agrupaciones celulares que

constituyen dos tipos distintos de barreras biológicas:
Barreras predominantemente aislantes del entorno (piel).
Barreras con función específica de intercambio (epitelio pulmonar, mucosa
intestinal).
El elemento básico de estas barreras es la membrana citoplasmática que que

determina los limites espaciales de la célula y cumple otras funciones como el
control del intercambio de sustancias entre la célula y su entorno. La membrana
está compuesta por lípidos, proteínas y polisacáridos de cadena corta.
1. Mecanismos de paso a través de las membranas

Los mecanismos mediante los cuales una sustancia puede atravesar las
membranas biológicas son los siguientes:
Filtración.
Es el paso a través de los poros de la membrana de las sustancias de bajo
peso molecular. Este paso está favorecido por la presión osmótica.
El factor que limita la filtración es el tamaño de la partícula, que debe se

menor que el poro de la membrana para poder atravesarla.
Difusión
Se produce cuando el xenobiótico se disuelve en los constituyentes grasos
de la membrana, siendo impulsado hacia en interior por el gradiente de
concentración.
Transporte especializado.
Requiere de la contribución de una molécula que suele ser una proteína,
que facilite la absorción de aquellas moléculas muy grandes para atravesar
los poros de las membranas, o poco liposolubles para pasar por difusión.
2. Penetración por vía dérmica

La piel es la cubierta que envuelve al organismo, además de su función
protectora, lleva a cabo una función metabólica, segregando sustancias
inhibidoras de agentes químicos y microbianos.
Los tóxicos que penetran en el organismo por vía cutánea tienen que atravesar
una serie de capas, que constituyen la piel, hasta alcanzar las terminaciones
capilares y poder ser absorbidos por la sangre.

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La piel está formada por tres zonas diferenciadas entre sí:
Epidermis.
Es la capa más exterior, en su parte interna se encuentra la membrana
basal que regenera el resto de la epidermis. La parte exterior está formada
por células muertas o muy queratizadas, que forman una capa córnea,
recubiertas con una emulsión ácida con función bactericida.
Dermis.
Es la parte activa de la piel y en ella se encuentran los capilares
sanguíneos y linfáticos, las terminaciones nerviosas, pelos, glándulas
sebáceas y glándulas sudoríparas.
Hipodermis.
Está constituida por tejido adiposo que actúa como aislante térmico.
3. Penetración por Ía respiratoria

En el trabajo, la vía más importante de entrada para las sustancias tóxicas es
la respiratoria.
Cuando las exposiciones son excesivas o bien las defensas del receptor están
disminuidas, las partículas inhaladas pueden provocar molestias, incapacidad e
incluso la muerte.
Es importante el lugar del tracto respiratorio en el que se depositan las

partículas si este depósito tiene lugar en las fosas nasales, puede
considerarse como un mecanismo defensivo, al impedir la penetración hasta
las vías aéreas y alvéolos.
Depósito.
Es el proceso que determina la proporción de partículas que -an atrapadas
en el tracto respiratorio y no salen con el aire expirado. La _jión de
partículas inhaladas que se depositan, dependen de factores como:
o Anatomía del tracto respiratorio.
o Diámetro de la partícula.
o Frecuencia respiratoria.
Pero no todas las partículas depositadas permanecen indefinidamente en el

tracto respiratorio.
Aclaramiento.
Es el proceso por el cual se expulsan al exterior las partículas previamente
depositadas.
La superficie del tracto respiratorio está cubierta con una membrana

mucosa compuesta por un epitelio ciliado. Las secreciones forman una capa
fluida que se desplaza por la acción de los cilios hacia la boca, arrastrando
a las partículas depositadas.
De igual forma, son impulsadas hacia la faringe las que quedaron en la

mucosa de la nariz. Las partículas, mezcladas ahora también con las
secreciones salivares, pasan tracto gastrointestinal.
Partículas retenidas.
La diferencia entre las partículas depositadas y eliminadas por aclaramiento
son las realmente retenidas.

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2.4.2. Absorción
Se llama absorción al conjunto de equilibrios bioquímicos que tier lugar en el
organismo, de forma que una sustancia que proviene del medio externo pase al
medio interno, alcanzando el torrente sanguíneo.
La absorción puede efectuarse por:
1. Absorción por vía respiratoria

La absorción más frecuente e importante se realiza por vía inhalatoria. gases y
vapores de los líquidos volátiles encuentran un camino rápido de entrada ya
que el epitelio alveolar es muy fino y su superficie es muy grande y está muy
vascularizada, absorbiéndose por difusión con gran facilidad cuando se trata
de compuestos liposolubles.
Cuando la absorción se realiza por vía inhalatoria, el tóxico pasa directamente

a la sangre, eludiendo la acción del hígado sobre las sustancias tóx
alcanzando directamente los receptores activos o los lugares de fijación sobre
los que actúan.
La velocidad de difusión depende de las siguientes variables:

• Gradiente de concentración a uno y otro lado de la membrana.
• Superficie alveolar.
• Constante de difusión de la sustancia en cuestión.
A su vez, el gradiente de concentración depende de:

• La concentración alveolar del tóxico.
• La fracción absorbida.
A lo largo de la exposición se va alcanzando un doble equilibrio, por una parte

el que corresponde a la concentración en el aire alveolar frente a la
concentración en sangre y por otra la que existe entre la concentración en
sangre y la concentración en los tejidos.
Al inicio de la exposición pasará mucho tóxico a la sangre, sin embargo, la

cantidad de tóxico en la sangre dependerá de la capacidad de los tejidos para
metabolizarlo o eliminarlo.
Si el tóxico presenta una baja reactividad con los tejidos o proteínas

plasmáticos, la sangre se satura y se alcanza pronto el equilibrio.
La absorción de los polvos, humos y nieblas, es más lenta que la de los

vapores, siendo el factor determinante el tamaño de la partícula:
• Las partículas mayores de 10 micras quedan retenidas en las mucosas
nasales o la faringe.
• Las partículas entre 10 y 5 micras, quedan retenidas en la tráquea y los
bronquios superiores.
• Las partículas entre 5 y 1 micras se retienen en los bronquios.
• Las partículas inferiores a 1 micra atraviesan la membrana alveolar por
filtración, transporte activo o por difusión, dependiendo del tamaño,
polaridad y lipofilia, pasando directamente a la sangre.
En los tres primeros casos, las partículas pueden ser deglutidas o expectoradas.
2. Absorción por vía gastrointestinal

La absorción por vía gastrointestinal es de menos importancia, si bien pueden
llegar partículas procedentes de la aclaración pulmonar. La falta de higiene
personal, al no lavarse las manos antes de comer o fumar, puede ser la causa
de una mayor absorción de tóxicos por esta vía.

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La absorción a nivel de la boca elude la acción del hígado. La absorción a nivel

gastrointestinal depende del carácter más o menos ácido o básio del tóxico,
así como de la zona en la que encuentre del tubo digestivo, porque su pH varía
a lo largo del mismo.
Algunos de los factores que tienen influencia en la absorción gastrointestinal

son los siguientes:
• Las encimas digestivas.
• El grado de ayuno.
• El estado de la flora intestinal.
• El estado de las mucosas.
3. Absorción por vía dérmica

Para que el tóxico pueda ser absorbido por vía cutánea ha de atravesar
diferentes capas de células epidérmicas, glándulas sudoríparas o sebáceas
cuyos pilosos hasta llegar a la dermis, que es donde se encuentran los
capilares sanguíneos.
Algunos tóxicos industriales son capaces atravesar esta barrera y terminan

siendo absorbidos. La absorción puede realizada a través de la epidermis o a
través de los anexos.
La absorción a través de la epidermis es más lenta que la que se lleva cabo

atravesando los anexos, pero es más importante, puesto que la superficie de
intercambio es muchísimo mayor. La absorción a través de los anexos es
mucho fácil, pero la cantidad de sustancia que atraviesa por ellos es
insignificante.
La absorción a través de la piel se realiza por difusión, ya que, al ser ésta una
barrera, no existen mecanismos activos de intercambio.
Uno de los factores más importantes para evitar este tipo de absorción es la
integridad de la piel. Las acciones de tipo químico debidas a las sustancias
cáusticas e irritantes o las de tipo mecánico abrasivo desprotegen la piel de su
capa cornea, que es su principal barrera, facilitando el paso de los tóxicos.
Igualmente ocurre con los disolventes que rompen la continuidad de la

membrana, al atacar su estructura lipoproteica.
En la absorción cutánea influyen dos factores:
Factores relacionados con el propio tóxico:

o Solubilidad en agua.
o Solubilidad en lípidos.
o Tamaño de la molécula del tóxico.
o Reactividad con las proteínas del tejido cutáneo.
Factores relacionados con la piel:

o Espesor.
o Arrugas
o Vello
o Circulación periférica.

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2.4.3. Distribución y transporte

Los tóxicos siguen un comportamiento en el organismo que, más o menos, se adapta
a determinado modelo metabólico. El tóxico llega por cualquiera de las vías de entrada
hasta el sistema activo, conjunto de células con similar papel metabólico frente al
tóxico, que lo distribuye por todo el organismo, bien tal como ha sido absorbido, o bien
unido a una proteína que lo fija.
Las membranas biológicas de los diferentes tejidos y órganos determinan los equilibrio
entre los contenidos de xenobiótico del sistema activo y éstos.
La unión de proteínas plasmáticas al xenobiótico lo inmoviliza, al aumentar mucho su

peso molecular y quedar bloqueado para atravesar las membranas. Éste es el motivo
por el cual los tóxicos que se ligan a proteínas plasmáticas permanecen más tiempo
en circulación y se distribuyen más lentamente.
Se denomina transporte a la distribución que hace la sangre de un tóxico ligado a una

proteína plasmática. Las principales proteínas plasmáticas son las albúminas, que
establecen con el tóxico un enlace reversible que permite un equilibrio entre la porción
de tóxico ligada y la libre, causante del efecto tóxico.
2.4.4. Localización y acumulación

El xenobiótico transportado por el torrente sanguíneo se une a diferentes tejidos. Esta
unión es muy selectiva, de forma que grupos químicamente afines tienden a unirse a
tejidos similares. Los órganos a los que tienden a ligarse mayor número de sustancias
son el hígado por su función de metabolización y el riñón por la de excreción.
El tóxico puede fijarse en tejidos más o menos lentamente, alcanzando una alta
concentración sin que aparezcan efectos tóxicos, denominándose a éstos sistema
pasivo, o bien una concentración mínima del tóxico genera una importante respuesta,
llamándose estos últimos órganos críticos.
Los tejidos con función de depósito presentan una unión más o m irreversible con el
tóxico, que solamente se hace reversible cuando se producen alteraciones en el
organismo. Actúan como sistema pasivo el tejido óseo y el tejido adiposo
Los compuestos orgánicos liposolubles tienen tendencia a acumularse en los tejidos

grasos, en especial los hidrocarburos aromáticos y los alifáticos halogenados, algunos
metales también tienen tendencia a acumularse en determinados tejidos, tal como el
caso del plomo que se acumula en el tejido óseo.
2.4.5. Metabolismo
Aunque algunos tóxicos se eliminan tal y como entraron en el organismo, la mayoría
de ellos sufren transformaciones en su estructura molecular. Estas transformaciones
se realizan mediante reacciones bioquímicas convenientemente catalizadas por
sistemas enzimáticos. Los productos que se forman en estas transformaciones
metabólicas reciben el nombre de metabolitos.
Las transformaciones metabólicas son un medio de defensa del organismo ante un

agente extraño, convirtiendo el tóxico en un metabolito más soluble en los medios
acuosos de excreción, disminuyendo así el potencial tóxico en el organismo.
No siempre los metabolitos son compuestos de menor toxicidad, pudiendo darse el

caso de que sean más peligrosos que el tóxico del que provienen.
Las encimas que catalizan estas reacciones se encuentran preferentemente las

células del hígado, motivo por el cual este órgano es el principal encargado de realizar
las transformaciones metabólicas.

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Las reacciones metabólicas se clasifican en los siguientes grupos:
1. Reacciones de oxidación y reducción.

Las reacciones de oxidación y reducción son las reacciones químicas mas
corrientes en la vida animal. Son los procesos en los que se produce la energía por
oxidación de las sustancias alimenticias.
Son procesos de oxidación y reducción aquellos en los que el xenobiótico se oxida

por la acción de una enzima convirtiéndose en el metabolito y liberando agua.
Las enzimas que catolizan estas reacciones se llaman oxidasas y abundan

especialmente en las células hepáticas.
2. Reacciones de degradación
Las reacciones de degradación suceden en ciertos compuestos que sufren
degradaciones o excisiones antes de su metabolización. Entre las reacciones de
degradación más importantes están las hidrólisis de ésteres, amidas y nitrilos y las
desalquilaciones.
3. Reacciones de conjugación.
Las reacciones de conjugación se producen en los metabolitos o los mismos
xenobióticos con determinadas sustancias activas presentes en el organismo,
facilitando así su excreción.
La principal característica que presentan las biotransformaciones de los tóxicos es

su variabilidad. Un determinado compuesto no se metaboliza siempre de la misma
forma, sino que depende de factores genéticos, ambientales, sexo, edad, estado
de nutrición, dosis, etc. Pudiendo ser muy diferente la forma en que se metabolizan
los tóxicos en el hombre que en las diferentes especies animales.
Algunos productos pueden ser cancerígenos para algunas especies, mientras que
son inocuos para otras. De ahí la dificultad de extrapolar al hombre las
conclusiones obtenidas sobre animales de experimentación.
2.4.6. Eliminación de tóxicos y metabolitos

Ante la presencia de un tóxico en la sangre, el organismo puede actuar de dos formas
distintas:
1. Fijación
El mecanismo de fijación hace que aumente el tiempo de permanencia del
xenobiótico en el organismo, facilitando su transporte por la sangre y,
distribuyéndolo a los tejidos. El metabolismo resulta más lento, y más difícil la
excreción.
2. Eliminación
La eliminación del tóxico puede llevarse a cabo estando el xenobiótico inalterado o,
por el contrario, tras una biotransformación en sus metabolitos para conseguir una
mayor solubilidad en agua y facilitar su excreción.
3. Vías de excreción
Las vías que permiten la eliminación de un tóxico o sus metabolitos son:
Orina.
Bilis.
Aire exhalado.
Sudor.
Saliva.
Leche.

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2.5. CÁNCER LABORAL
Aunque el cáncer es una enfermedad conocida desde la antiguedad, su incidencia en los

últimos años a tenido un considerable incremento, sólo superada por las enfermedades
cardiovasculares.
Con el término cáncer se designa a un grupo de enfermedades que tienen en común el

crecimiento y proliferación incontrolado de las células. Comienza con la formación de un tumor
que, gradualmente, se va extendiendo hasta que termina por alcanzar a órganos vitales.
La extensión de este tumor no se limita al órgano en el que se ha iniciado, ni siquiera a los

órganos vecinos a éste, sino que puede aparecer en otros órganos más alejados,
conociéndose este fenómeno como metástasis.
Se observa que en los países industrializados la incidencia del cáncer es mayor, lo que hace
pensar que pueda existir alguna relación con el ambiente laboral, en el que el hombre
permanece una gran parte de su tiempo. Numerosos tipos de cáncer afectan a trabajadores
expuestos a agentes químicos, de aquí la importancia de la prevención del cáncer laboral.
2.5.1. CLASIFICACIÓN DE DE LOS AGENTES CARCINÓGENOS

Las clasificaciones de los agentes carcinógenos han sido realizadas por distintas
instituciones atendiendo a criterios que no en todos los casos son coincidentes.
1. Clasificación de la Unión Europea

De acuerdo con los criterios de la Unión Europea, que se encuentran recogidos en el
NTP 635 “Notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado
de sustancias peligrosas”, las sustancias carcinogénicas se encuentran clasificadas
en tres categorías.
Primera categoría.
Sustancias que, se sabe, son carcinógenas para el hombre (a partir de datos
epidemiológicos). Se dispone de elementos suficientes para establecer una
relación causa-efecto entre la exposición del hombre a tales sustancias y la
aparición de cáncer.
Segunda categoría.
Sustancias que pueden considerarse como carcinógenas para el hombre. Se
dispone de suficientes elementos para suponer que la exposición del hombre a
tales sustancias puede producir cáncer. Dicha presunción se fundamenta en:
o Estudios apropiados a largo plazo en animales.
o Otro tipo de información pertinente.
Tercera categoría.
Sustancias cuyos posibles efectos carcinogénicos en el hombre son
preocupantes, pero de las que no se dispone de información suficiente para
realizar una evaluación satisfactoria. Hay algunas pruebas procedentes de
análisis con animales, pero resultan insuficientes para incluirlas en la segunda
categoría.
2. Clasificación de la IARC
La Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC) establece los
siguientes cinco grupos:
Grupo 1. El agente es carcinógeno para los humanos.

La manipulación supone exposiciones que son carcinógenas para los humanos.

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Grupo 2A. El agente es probablemente carcinógeno para los humanos. La

manipulación supone exposiciones que son probablemente carcinógenas para
los humanos.
Grupo 2B. El agente es posiblemente carcinógeno para los humanos. La

manipulación supone exposiciones que son posiblemente carcinógenas para los
humanos.
Grupo 3. El agente no es clasificable según su carcinogenicidad para los

humanos.
Grupo 4. El agente probablemente no es carcinogénico para los humanos.
3. Clasificación de la ACGIH
La Conferencia Americana de Higienistas Industriales del Gobierno, establece
igualmente cinco grupos de agentes carcinogénicos, aunque las clasifica de
diferente manera:
A1. Carcinógenos confirmados en los humanos.

El agente es carcinógeno en los humanos de acuerdo con el peso de la
evidencia de los estudios epidemiológicos.
A2. Carcinógenos con sospecha de serlo en los humanos.

Los datos en los humanos se aceptan que son de calidad adecuada, pero son
conflictivos o insuficientes para clasificar al agente como carcinógeno confirmado
en el humano; o, el agente es carcinógeno en animales de experimentación a
dosis, vías de exposición, puntos de tipo histológico o por mecanismos que se
consideran importantes en la exposición de los trabajadores.
La clasificación A2 se utiliza principalmente cuando existe evidencia limitada de

carcinogenicidad en el humano y evidencia suficiente en los animales de
experimentación en relación con la de aquéllos.
A3. Carcinógenos confirmados en los animales con comportamiento

desconocido en los humanos.
El agente es carcinógeno en los animales de experimentación a dosis
relativamente elevadas, vía o vías de administración, puntos de tipo histológico o
por mecanismos que puedan no ser importantes en la exposición de los
trabajadores.
Los estudios epidemiológicos disponibles no confirman un incremento del riesgo

de cáncer en los humanos expuestos. La evidencia existente no indica que el
agente probablemente cause cáncer en los humanos, excepto por vías o niveles
de exposición no frecuentes o poco probables.
A4. No clasificables como carcinógenos en los humanos.

Agentes que preocupa puedan ser carcinogénicos en los humanos pero no
pueden evaluarse de forma concluyente por ausencia de datos. Los estudios in
vitro o en animales no indican carcinogenicidad suficiente para clasificar el
agente en cualquiera de las otras categorías.
A5. No sospechoso como carcinógeno en humanos.

El agente no es sospechoso de ser carcinógeno en humanos basándose en los
estudios epidemiológicos realizados adecuadamente en éstos.

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De estos estudios se disponen de suficientes historias fiables en seguimiento de

la exposición durante largo tiempo, dosis suficientemente elevadas y de la
potencia estadística adecuada para concluir que la exposición al agente no
conlleva un riesgo significativo de cáncer para el humano; o, los hechos que
sugieren la ausencia de carcinogenicidad en los animales de experimentación
están avalados por datos obtenidos con modelos teóricos.
2.5.2. PREVENCION DE RIESGOS CON LOS AGENTES CARCINÓGENOS

Se debe evaluar:
– Toda posible vía de entrada del Contaminante el organismo humano.
– Los posibles efectos sobre la salud de los trabajadores expuestos,
especialmente los sensibles.
Sustitución de agentes cancerígenos

– En la medida en que sea técnicamente posible, el empresario debe evitar la
utilización de agentes cancerígenos, mediante su sustitución por otros que no
sean peligrosos o lo sean en menor grado.
Prevención y reducción de la exposición

– Cuando no sea técnicamente posible la sustitución, su utilización se debe llevar
a cabo en un sistema cerrado.
– Cuando no sea posible la aplicación de un sistema cerrado, se deberá reducir el
nivel de exposición al valor más bajo que sea técnicamente posible.
– Siempre que se utilicen agentes cancerígenos, se deberán tomar las siguientes
medidas:
o Limitar las cantidades.
o Reducir al mínimo la formación de cancerígenos.
o Limitar el número de trabajadores expuestos.
o Utilizar extracciones localizadas.
o Detectar inmediatamente exposiciones anormales.
o Adoptar procedimientos de trabajo adecuados.
o Adoptar medidas de protección colectiva o, cuando no sea posible,
individual.
o Limpiar regularmente las paredes y suelos.
o Delimitar las zonas de riesgo.
o Mantener los envases etiquetados de manera clara y legible.
o Instalar dispositivos de alerta para los casos de emergencia.
o Realizar el almacenamiento, transporte y manipulación de manera
segura, así como la recogida, almacenamiento y eliminación de
residuos.
Medidas de higiene personal y de protección individual

Se deben adoptar las medidas necesarias para:
– Prohibir comer, beber o fumar en las zonas de trabajo.
– Proveer de ropa de protección apropiada.
– Disponer de lugares separados para las ropas de trabajo y las de vestir.
– Comprobar el buen funcionamiento de los equipos de protección.
– Disponer de SSHH y ambientes de aseo apropiados.
– Los trabajadores deberán disponer de 10 minutos para su aseo personal antes
de la comida y antes de abandonar el trabajo.
– El Comité de SyST debe disponer del lavado de la ropa de trabajo.

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Es-posiciones accidentales y exposiciones no regulares

– En caso de accidentes o exposiciones anormales, el Comité de SyST debe
informar y adoptar las medidas necesarias para:
o Limitar la autorización para trabajar en la zona afectada.
o Garantizar que la exposición se limite a lo estrictamente necesario.
o Poner a disposición de los trabajadores afectados ropa y equipos de
protección adecuados.
o Impedir el trabajo en la zona afectada de trabajadores no protegidos.
– En las actividades no regulares que puedan suponer un incremento significativo

de la exposición, previa coordinación con los trabajadores, se deberán adoptar
las necesarias para:
o Reducir la duración de la exposición.
o Adoptar medidas complementarias de protección.
o Evitar el acceso a personas no autorizadas.
Vigilancia de la salud de los trabajadores

– El Comité de SyST debe garantizar una vigilancia adecuada y específica de la
salud de los trabajadores en relación con los riesgos por exposición a agentes
cancerígenos.
– La vigilancia deberá establecerse en las siguientes ocasiones:

o Antes del inicio de la exposición.
o A intervalos regulares.
o Cuando sea necesario por haberse detectado algún trastorno que pueda
estar relacionado con los agentes cancerígenos.
– Deberá llevarse un historial médico individual de los trabajadores afectados
Documentación
– El Comité de SyST está obligado a disponer de la siguiente documentación:
o Resultados de la evaluación de riesgos.
o Lista actualizada de los trabajadores.
o Historiales médicos individualizados, que se debe conservar durante
años.
Información
– A las autoridades competentes
El Comité de SyST deberá suministrar a las autoridades laborales y de salud
cuando lo soliciten, información sobre:
o Evaluaciones.
o Actividades.
o Cantidades utilizadas.
o Número de trabajadores expuestos.
o Medidas de prevención adoptadas.
o Resultados del proceso de sustitución.
– A los trabajadores
o Riesgos potenciales para su salud.
o Precauciones que deberán adoptar.
o Disposiciones de higiene personal.
o Utilización de ropas y equipos de protección.
o Medidas a adoptar en caso de incidente.
Formación de los trabajadores

La formación deberá:
o Adaptarse a la evolución de los conocimientos.
o Repetirse periódicamente.

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Elaboración y actualización de la guía técnica (estándar)

Uso de las guías técnicas especificadas por las leyes y normas nacionales, y a falta
de ellas por las de uso internacional como:
o NIOSH Document: Pocket Guide to Chemical Hazards| CDC/NIOSH
http://www.cdc.gov/niosh/npg/
o ATSDR ToxFAQs
http://www.atsdr.cdc.gov/toxfaq.html
Entrada en vigor y medios de control

En cuento lo disponga y tenga listo el comité de SyST
2.6. IDENTIFICACION DEL RIESGO QUIMICO

Sustancias orgánicas, inorgánicas, naturales o sintéticas que pueden presentarse en diversos
estados físicos en el ambiente de trabajo, con efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o
tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud las personas que entran
en contacto con ellas.
2.6.1.CLASIFICACION
– Gaseosos.
Son aquellas sustancias constituidos por moléculas ampliamente dispersas a
temperatura y presión normal (20°C y 1 atmósfera) ocupando todo el espacio que lo
contiene.
Ejemplos:
Gases: Monóxido de Carbono (CO), Dióxido de Azufre (SO2), Dióxido de
Nitrógeno (NO2), Cloro (Cl2).
Vapores: productos volátiles como el Benzol, Mercurio, derivados del petróleo,
alcohol metílico, otros disolventes orgánicos.
– Particulados.
Constituidos por partículas sólidas o líquidas, que se clasifican en:
Polvos
Partículas sólidas producidas por ruptura mecánica, ya sea por trituración,
pulverización o impacto, en operaciones como molienda, perforación,
esmerilado, lijado etc.
El tamaño de partículas de polvo, es generalmente menor de 100 micras,

siendo las más importantes aquellas menores a 10 micras.
Los polvos pueden clasificarse en

• Polvos orgánicos naturales provenientes de la madera, algodón, bagazo.
• Polvos orgánicos sintéticos, provenientes de los plásticos y numerosos
productos y sustancias orgánicas.
• Los polvos inorgánicos silíceos incluyen sílice libre y numerosos silicatos,
• Polvos inorgánicos no silíceos se encuentran los compuestos metálicos.
Humos
Partículas en suspensión, formadas por condensación de vapores de
sustancias sólidas a la temperatura y presión ordinaria.
Los humos metálicos se generan por es el calentamiento de metales a altas

temperaturas o fundición de metales.
El tamaño de las partículas de los humos metálicos varía entre 0.001 y 1

micra, con un valor promedio de 0.1 micras.
Los humos orgánicos se generan por combustión de sustancias orgánicas.

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Neblinas
Partículas líquidas que se originan en los procesos donde se evaporan
grandes cantidades de líquidos.
El tamaño de sus partículas es mayor de 10 micras
Ejemplo; lixiviación de cobre (agitación de ácido).
Aerosoles o Rocío
Partículas líquidas suspendidas en el aire, que se generan por la
condensación y atomización mecánica de un líquido
Ejemplo: Partículas generadas al pintar con pistola, (pulverizador, soplete)
2.6.2.FORMAS DE INGRESO AL CUERPO

– Vía respiratoria:
Es la vía de ingreso más importante de para la mayoría de los contaminantes
químicos.
La cantidad de contaminante absorbida es función de la concentración en el ambiente,

tiempo de exposición y de la ventilación pulmonar.
– Vía digestiva:
De poca importancia en Higiene Industrial, salvo en operarios con hábitos de comer y
beber en el puesto de trabajo.
– Vía dérmica:
Es la segunda vía de importancia en Higiene Industrial, comprende a toda la superficie
de la piel.
– Vía parenteral:
Penetración directa del contaminante en el organismo, a través de una discontinuidad
de la piel (herida, punción)
2.7. MEDICIÓN DE LA EXPOSICIÓN
2.7.1. MEDICIÓN DE LA EXPOSICIÓN

Consideraciones para la medición de la exposición
Concentración del contaminante

Tarea que requiere de medidas de cierta complejidad, de acuerdo a la naturaleza del
contaminante.
Tiempo de exposición
Definido por el tiempo que el trabajador estuvo expuesto a un contaminante, a lo largo
de la jornada
2.7.2. DEFINICIONES RELACIONADAS
TLV-TWA Threshold Limit Value (Valor Límite Umbral). Que se aplica para
jornadas de 8 horas por día, 5 días a la semana.
TLV-C Threshold Limit Value Concentración Máxima del Valor Límite Umbral
TLV-STEL Short Time Exposure Limit (Límite de Exposición en Periodos Cortos)

15 minutos no más de 4 veces en una hora por jornada (8 horas X 5
días X semana)

Programa de
Especialización en
IDLH Immediately Dangerous to Life and Health (Inmediatamente peligroso

para la vida y salud-OSHA) (30 min.)
PEL Permissible Exposure Limit (Límite Permisible de Exposición-OSHA).
REL Recommended Exposure Limit, También llamado NIOSH REL, es el

limite de exposición recomendado por NIOSH
ppm Partes por millón unidad de medida que se refiere a los mg (miligramos)
que hay en un kg de disolución, mg/kg. También expresa los gramos
que contiene cada metro cúbico, g/m3
2.7.3. ESTADO DEL CONTAMINANTE

Estado gaseoso:
Gases: CO, O3, Cl,…
Vapores: Gasolina, acetonas,…
Estado sólido:
Partículas
• Polvos: canteras, silos,…
• Humos: soldadura,…
Fibras: Asbesto, amianto,…
Estado liquido:
Nieblas: pintura, fumigación,
2.7.4. PROCEDIMIENTO DE MEDIDA

Clasificación:
Por su duración
Mediciones puntuales
Mediciones promedio
Por su localización
Mediciones personales
Mediciones ambientales
Por su procedimiento
De lectura directa
De toma de muestras
2.7.5. TÉCNICAS DE MEDICIÓN

1. Gases y vapores: medios de muestreo
Los gases y los vapores se recogen utilizando tubos adsorbentes sólidos porosos,
borboteador, detectores pasivos y bolsas.
Los tubos adsorbentes son tubos de vidrio huecos que se rellenan con un sólido
granular que permite adsorber sustancias químicas inalteradas en su superficie.
Los adsorbentes sólidos son específicos para determinados grupos de compuestos;

los mas utilizados habitualmente son el carbón vegetal, el gel de sílice y el Tenax.
2. Medición de lectura directa - tubos colorímetros

De uso para:
Entrada a espacios confinados
Detección de focos de contaminación
Identificación de posibles contaminantes
Mediciones puntuales
Estimación del nivel de contaminación.

Programa de
Especialización en
Consideraciones
Son de baja fiabilidad
Pueden presentar alteraciones por otros contaminantes
3. Medición de lectura directa - equipo analizador electrónico

Hace las mediciones bajo en mismo principio de los tubos colorímetros, dentro de
una unidad electrónica digital o análoga, formado por tubos capilares con un
reactivo especifico para el contaminante que se desea medir.
Los hay del tipo activo y pasivo
4. Procedimiento de toma de muestra

Toma de muestra
Consiste en transferir un contaminante a un determinado dispositivo por medio de
un equipo de captación
Análisis de muestras
Se realiza en laboratorio y consiste en determinar la cantidad de contaminante
retenido en la muestra, siguiendo un procedimiento analítico establecido para el
contaminante en cuestión.
5. Formas de captación
Captadores activos:
Es el uso de bombas de aspiración para hacer circular el aire contaminado a través
de los dispositivos de captación.
Filtros
Soluciones absorbentes
Tubos absorbentes
Bolsas inertes
Captadores pasivos
Dispositivo capaz de tomar muestras de contaminantes ambientales en forma de
gases o vapores, en base a su difusión a través de membranas o medios porosos
sin que sea necesario un movimiento forzado del aire a través del dispositivo de
captación.
6. Estrategias de muestreo
Determina la forma en que se va a desarrollar el proceso de captación de muestras:
Método de muestreo
Personas a muestrear
Numero de muestras
Duración de las muestras
7. Técnica analítica
Cromatografía
Cromatografía de gases
Cromatografía de líquidos
Espectroscopia
Espectrofotometría de absorción atómica
Espectroscopia de infrarrojo
Espectrofotometría de luz visible y ultravioleta
Microscopía
Gravimetría
2.8. EVALUACIÓN DE LA EXPOSICIÓN

Definición
Es estimar la magnitud del riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores, debido a la
presencia de contaminantes en el trabajo.

Programa de
Especialización en
Objetivo
Obtener la información necesaria para adoptar los medios preventivos necesarios para eliminar
o reducir en riesgo.
2.8.1. Factores relacionados con la exposición a agentes químicos

Agente químico
Vías de entrada al organismo
Facilidad de absorción
Capacidad para producir daños
Condiciones del puesto de trabajo

Características del proceso industrial
Focos de emisión del contaminante
Distancia del trabajador a los Focos de emisión
Existencia de extracción localizada
Eficacia de la ventilación general del local
Posibilidad de contacto
El trabajador
Practicas de trabajo desarrolladas
Hábitos higiénicos personales
Estado biológico (maternidad)
Personas especialmente sensibles
2.8.2. Etapas de la evaluación de la exposición

1. Identificación de los factores relacionados con los agentes químicos
Materias primas
Productos intermedios
Productos terminados
Residuos
2. Identificación de los factores relacionados con el puesto de trabajo
3. Evaluación de la exposición
Evaluación inicial
Evaluación básica
Evaluación detallada
2.8.3. Resultados de una evaluación detallada

Agentes químicos con valor limite para exposición a corta duración
Agentes químicos con valor limite promedio aplicable a una jornada de trabajo.
2.8.4. Valores de referencia

Para definir los criterios de valoración, se debe tener en cuenta:
El efecto máximo sobre la salud de los trabajadores que se considera admisible.
El porcentaje de la población expuesta que esta protegida
NO existe valores limites permisible para los cancerigenos y alergenos.
Los valores de referencia AMBIENTALES dependen de:
o La concentración del contaminante y
o El tiempo de exposición
Los valores de referencia BIOLÓGICOS miden y valoran la presencia de
contaminantes biológicos en el trabajador, y se determina por.
o Diferencias encontradas
o Indicadores biológicos
o Resultados de los fluidos biológicos
o Momento del muestreo

Programa de
Especialización en
Los valores de referencia LEGALES Y TÉCNICOS estan definido por:

o Normas legales peruanas.
o Normatividad internacional de referencia. INSHT, NIOSH, CDC,
OSHA, MSHA, CEE/UNE, …
2.9. CONTROL DE LA EXPOSICIÓN

Una vez determinada la existencia de una situación de exposición de al menos a un
contaminante para los trabajadores, es necesario eliminarlo o reducirlo a los valores límites
permisibles, mediante dos acciones correctoras:
Reducción de la concentración del contaminante.
Reducción del tiempo de exposición.
2.9.1.Reducción de la concentración del contaminante

Control técnico
Acciones sobre el foco de la contaminación
o Sustitución del producto toxico
o Automatización del Proceso
o Aislamiento del proceso
o Uso de medios húmedos
Acciones sobre el medio de propagación

o Extracción localizada
o Campana
o Ventilación
Helicoidales
Centrífugos
o Conducto
o Separador: ciclón, precipitadores, filtros, …
o Ventilación general para la renovación total del aire interior por aire fresco
exterior
Acciones sobre el trabajador

o Formación e información
o Cabina aislada
o Higiene personal
o Equipos de Protección Personal – EPP
Protecciones
Colectivas
Individuales
2.9.2.Equipos de protección personal – EPP

Equipos de protección respiratoria
Respiradores purificadores de aire
Respiradores con suministros de aire
Equipos de protección corporal

Protección de manos / brazos
Cremas protectoras de la piel
Ropa industrial
Protección de cabeza
Protección de ojos oidos
Protección de pies / piernas

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Especialización en
2.9.3.Control administrativo
Son las acciones de control que determinan los procedimientos de trabajo, ATS,
permisos y otras de carácter administrativo que tiene como objetivo reducir el tiempo de
exposición de los trabajadores a agentes químicos.
2.10. MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS PELIGROSOS Y NO PELIGROSOS
2.10.1. Residuos sólidos peligrosos

Son aquéllos que por sus características o el manejo al que son o van a ser
sometidos, representan un riesgo significativo para la salud o el ambiente.
Se consideran RESIDUOS SÓLIDOS PELIGROSOS los que presenten por lo menos

una de las siguientes características:
Autocombustibilidad,
Explosividad,
Corrosividad,
Reactividad,
Toxicidad,
Radiactividad o
Patogenicidad.
Ejemplos de residuos sólidos peligrosos

Cilindros usados de aceites y productos químicos
Baterías y pilas de todo tipo, cartuchos de impresoras
Tierra y arena contaminados
Mantas de fibra de vidrio, asbesto
Envases de pintura, solventes y limpiadores de grasa.
Latas spray limpiador de contactos, de motores, secador de humedad.
Latas spray liquido penetrante, líquido de freno, antideslizante de fajas
Placas de rayos x, y rayos gamma usadas.
Filtros de aceite, petróleo, rodajes, wype, trapo, materiales consumibles
2.10.2. Residuos no peligrosos

Son aquellos que, considerando sus propiedades, pueden eliminarse o transportarse,
directamente sin que ello represente un riesgo a la salud o al medio ambiente.
Son generados en la áreas de prefabricados, talleres y áreas de montaje, pero no

están contaminados con hidrocarburos, químicos o substancias peligrosas.
Incluye:
Equipos, y materiales partes no contaminadas de mecánica, electricidad,
instrumentación y telefonía.
Implementos de protección personal deteriorados
Material de chatarra de acero, estructuras, sobrante de perfiles, aluminio , cobre
y otros.
Viruta de materiales ferrosos, no ferrosos y sintéticos
Maderas de embalaje, carretes de madera, llantas
Desmonte, material refractario y otros.
Esponjas, restos de caucho, poliestireno expandido
Wype, trapo industrial, lonas
Cartón prensado y dry wall
Tableros eléctricos, cables eléctricos, luminarias y lámparas y otros.

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Especialización en
2.10.3. Clasificación por su característica

Residuos orgánicos:
Son biodegradables (se descomponen naturalmente). Son aquellos que tienen la
característica de poder desintegrarse o degradarse rápidamente, transformándose en
otro tipo de materia orgánica. Ejemplo: los restos de comida, frutas y verduras, sus
cáscaras, carne, huevos.
Residuos no orgánicos (inorgánicos):

Son los que por sus características químicas sufren una descomposición natural muy
lenta. NO son biodegradables, por ejemplo los envases de plástico, latas, vidrios,
plásticos, gomas etc.
2.10.4. Código de colores para manejo de residuos (NTP 900.058.2005 “Gestión de

Residuos. Código de Colores para los dispositivos de almacenamiento de residuos”)
COLOR DE
DESCRIPCIÓN
RECIPIENTE
AMARILLO Residuos Metálicos Reaprovechables
VERDE Residuos Orgánicos Reaprovechables: botellas de vidrio
AZUL Residuos Inorgánicos Reaprovechables: papel, cartón
MARRÓN Residuos orgánicos
NEGRO Generales No Reaprovechables
Residuos Peligrosos Industriales de carácter rutinario, como

ROJO la limpieza habitual de unidades o todos aquellos menores
que se generan en situaciones normales de operación,
BLANCO Plásticos
2.10.5. Etapas para el manejo de residuos

Segregación:
Selección o separación de desechos específicos con el objetivo de clasificar por
categoría.
Recolección y transportación:
Traslado de los desechos sólidos, desde los lugares de almacenamiento hasta el sitio
donde serán dispuestos, con o sin tratamiento.
Almacenamiento:
Acumulación de los desechos sólidos en los lugares de generación de los mismos o
en lugares aledaños a estos, donde se mantienen hasta su posterior recolección.
Tratamiento:
Aprovechamiento de los distintos productos reciclados, dándole un uso racional, previa
transformación de acuerdo a la característica física o química que posea.
Disposición final:
Procesos u operaciones para tratar o disponer en un lugar los residuos sólidos como
última etapa de su manejo en forma permanente, sanitaria y ambientalmente segura.
2.11. GUÍAS TÉCNICAS

Son guías que contienen la información necesaria para mejorar o implementar procedimientos
de seguridad durante las operaciones.

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Las mas usadas son:

o NIOSH Document: Pocket Guide to Chemical Hazards - CDC/NIOSH
http://www.cdc.gov/niosh/npg/
La Guía de Bolsillo NIOSH para peligros químicos (NPG) es una fuente de información
general de higiene industrial que contiene varios cientos de productos químicos y clases
para protección de los trabajadores, empleadores y profesionales de la salud ocupacional.
La Guía de Bolsillo NIOSH no contiene un análisis de todos los datos pertinentes, sino que
presenta información y los datos en forma abreviada o tabular de los productos químicos o
grupos de sustancias (por ejemplo, los cianuros, fluoruros, compuestos de manganeso),
que se encuentran en el entorno de trabajo. La información encontrada en La Guía de
Bolsillo NIOSH debe ayudar a los usuarios a reconocer y controlar los riesgos
ocupacionales químicos.
incluye:
– Los nombres químicos, sinónimos, nombres comerciales, los factores de conversión,

CAS, RTECS, y los números de DOT
– Los limites NIOSH de exposición recomendados (REL de NIOSH)
– Limites OSHA de Exposición Permisibles (PEL)
– Limites NIOSH de inmediato peligroso para la vida y Salud (NIOSH IDLHs)
– Una descripción física del agente con propiedades químicas y físicas
– Métodos de:
o medición
o De protección personal y
o saneamiento recomendaciones
– Recomendaciones del respirador a usar
– Información sobre los riesgos de salud, incluyendo la ruta, síntomas, primeros auxilios
e información de órgano diana.
o ATSDR ToxFAQs
http://www.atsdr.cdc.gov/toxfaq.html
ToxFAQs™
Las ToxFAQs™ de la ATSDR son hojas informativas, las cuales contienen resúmenes
acerca de sustancias peligrosas. La información en las mismas ha sido extraída de las
“Reseñas («Perfiles») Toxicológicas de la ATSDR” y de los resúmenes de Salud Pública,
las cuales a su vez contienen información acerca de sustancias peligrosas y sus efectos
sobre la salud. Las mismas han sido desarrolladas por la División de Toxicología y
Medicina Ambiental de la ATSDR.
Cada hoja informativa sirve como una guía rápida y fácil de entender. También proveen
respuestas a las preguntas más frecuentemente formuladas (FAQs, por sus siglas en
inglés) acerca de la exposición a sustancias peligrosas encontradas en los alrededores de
vertederos de desperdicios peligrosos y sus efectos sobre la salud humana.
Para más información, contacte a la

Agencia para Sustancias Tóxicas y el Registro de Enfermedades
División de Toxicología y Medicina Ambiental
1600 Clifton Road NE, Mailstop F-62
Atlanta, GA 30333
Teléfono: 1-800-232-4636
Facsímil: 770-488-4178.
http://www.atsdr.cdc.gov/es/ ATSDR en Español.

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2.12. BIBLIOGRAFÍA
Gestión de la Higiene Industrial en la Empresa, Autos: Pedro Mateo Floría, 5ta ed, FC
editorial
GRE (Guía de Respuesta a Emergencias), Canutec. Ed 2004
Guías Técnicas para la Evaluación y Prevención de los Riesgos Presentes en los Lugares
de Trabajo Relacionados con Agentes Químicos – INSHT
(NTP 900.058.2005 “Gestión de Residuos. Código de Colores para los dispositivos de

almacenamiento de residuos”)
PÁGINAS WEB RECOMENDADAS

http://www.cepis.org.pe/eswww/toxicolo/basesfac.html
Enlaces a ATSDR (Agency for Toxic Substance and Disease Registry), CCOHS (Canadian
Centre for Occupational Health and Safety), EXTOXNET (The Extension Toxicology
Network), EPA (Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos), IARC
(International Agency for Research on Cancer), ICSCs (Fichas internacionales de
seguridad química) TOXNET (Toxicology Data Network).
http://igm.nlm.nih.gov/
IGM: de temática médica. acceso a las bases de datos MEDLINE y TOXLINE.
http://www.mtas.es/insht/ntp/ntp.htm
Se encuentran todas las NTP y publicaciones del INSHT.
http://www.msc.es/salud/epidemiologia/laboral/prot_aprobados.htm
Protocolos de vigilancia sanitaria.
http://www.msc.es/salud/epidemiologia/laboral
Acuerdos del Diálogo Social.

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3. AGENTES FÍSICOS - IDENTIFICACIÓN, MEDICIÓN, EVALUACIÓN Y

CONTROL.
3.1. IDENTIFICACIÓN FACTORES DE RIESGOS FÍSICOS
Representan un intercambio brusco de energía entre el individuo y el ambiente, en una

proporción mayor a la que el organismo es capaz de soportar, entre los más importantes se
citan:
Ruido,
Vibración,
Temperatura,
Humedad,
Ventilación,
Presión,
Iluminación,
Radiaciones no ionizantes (infrarrojas, ultravioleta, baja frecuencia);
Radiaciones ionizantes,( rayos x, alfa, beta, gama).
A la hora de trabajar con agentes físicos, es preciso tener en cuenta algunos aspectos que los
diferencian de los agentes químicos y de los biológicos, y que condicionan su tratamiento:
La naturaleza de los distintos agentes físicos no es la misma.
Es posible que la percepción de la presencia de estos agentes en el lugar de trabajo no
sea tan evidente como la de los agentes químicos, por lo que es primordial identificar
las actividades o sus fuentes generadoras.
La vías de entrada del agente pueden ser varias o, incluso, indeterminadas.
La valoración de la exposición para cada tipo de agente físico ha de ser particular.
Por lo tanto, a la hora de identificar, evaluar y proponer medidas preventivas relativas a los
agentes físicos, es necesario prestar atención a estos aspectos a fin de no caer en dinámicas
de trabajo de otros agentes, como los químicos o los biológicos.
3.2. RUIDO
El ruido puede causar daños a la salud, principalmente a la audición. El sonido se define como
una variación de la presión atmosférica originada por una vibración mecánica, que se
caracteriza por su presión acústica y frecuencia.
3.2.1.La omnipresencia del ruido en el trabajo

El ruido es uno de los peligros laborales más comunes. Muchos trabajadores en el Perú
se ven expuestos diariamente a niveles de ruido medios de 85 decibelios ponderados A
(en adelante, dBA). Los trabajadores mas expuestos a niveles de ruido aún mayores se
encuentran en entornos de fabricación y empresas de agua, gas y electricidad.
Los niveles de ruido peligrosos se identifican fácilmente y en la gran mayoría de los casos
es técnicamente viable controlar el exceso de ruido aplicando tecnología comercial,
remodelando el equipo o proceso o transformando las máquinas ruidosas. Pero con
demasiada frecuencia, no se hace nada.
1. “Justificaciones” de la no actuación.
Aunque muchas soluciones de control del ruido son notablemente económicas,
otras son muy caras, sobretodo cuando hay que conseguir reducciones a niveles
de 85 u 80 dBA.
El ruido suele aceptarse como un “mal necesario”, una parte del negocio, un
aspecto inevitable del trabajo industrial.
El ruido peligroso no derrama sangre, no rompe huesos, no da mal aspecto a los

tejidos y, si los trabajadores pueden aguantar los primeros días o semanas de
exposición, suelen tener la sensación de “haberse acostumbrado” al ruido.

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Una pérdida “temporal” de la audición, que disminuye su sensibilidad auditiva

durante la jornada laboral y que a menudo persiste durante la noche. Esa
pérdida auditiva avanza luego de manera insidiosa, ya que aumenta
gradualmente a lo largo de meses y años, y pasa en gran medida inadvertida
hasta alcanzar proporciones discapacitantes.
El deterioro auditivo resultante implica las personas son reacias a reconocer su

deficiencia para que no lo cataloguen como una persona avejentada y
mentalmente lenta e incompetente.
3.2.2. Los efectos del ruido

Deterioro auditivo de origen laboral
El deterioro auditivo inducido por ruido es muy común, pero a menudo se subestima
porque no provoca efectos visibles ni, en la mayoría de los casos, dolor alguno. Sólo
se produce una pérdida de comunicación gradual y progresiva con familiares y amigos
y una pérdida de sensibilidad a los sonidos del entorno, como el canto de los pájaros o
la música.
El deterioro auditivo inducido por ruido suele considerarse enfermedad laboral, no

lesión, porque su progresión es gradual.
Aunque no muy frecuente, también se producen pérdidas auditivas inmediatas y

permanentes por efecto de un incidente ensordecedor, como una explosión, o un
proceso muy ruidoso, como el remachado en acero. En tales casos, se entiende que
se trata de una lesión y se habla de “traumatismo acústico”.
El grado de deterioro dependerá del nivel del ruido, de la duración de la exposición y

de la sensibilidad del trabajador en cuestión.
Lamentablemente, no existe tratamiento médico para el deterioro auditivo de carácter

laboral; sólo existe la prevención.
Acufenos
Son un proceso que acompaña frecuentemente a las pérdidas auditivas temporales o
permanentes inducidas por ruido, así como a otros tipos de pérdidas auditivas
sensitivo-neuronales.
A menudo es descrito como “sensación de zumbido en los oídos”, puede ser suave en
algunos casos y severo en otros.
Algunas personas dicen sentir más molestias por este zumbido que por el deterioro
auditivo.
La interferencia con la comunicación y la seguridad

Es indudable que el ruido puede entorpecer o “enmascarar” la comunicación hablada y
las señales de alarma.
Muchos procesos industriales dependen en gran medida de la comunicación hablada.
Efectos sobre el rendimiento laboral

El ruido suele tener escasos efectos sobre el rendimiento de trabajos repetitivos y
monótonos e incluso lo mejora en algunos casos si es de nivel bajo o moderado.
En cambio, los niveles de ruido altos pueden degradar el rendimiento laboral, sobre
todo si la tarea es complicada o requiere hacer varias cosas a la vez.
El ruido intermitente tiende a ser más perjudicial que el ruido continuo, sobre todo
cuando los períodos de ruido son impredecibles e incontrolables.

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Molestias
Los trabajadores industriales pueden sentirse molestos o irritados por el ruido de su
lugar de trabajo, relacionadas con el entorpecimiento de la comunicación hablada y del
rendimiento laboral, pero también a la aversión al ruido.
A veces, esta aversión es tan fuerte que impulsa a algunos trabajadores a buscar
empleo en otra parte.
Después de un período de adaptación, la mayoría de ellos no parecerán sentirse tan

molestos, pero posiblemente sigan quejándose de fatiga, irritabilidad e insomnio.
Efectos extraauditivos
Como factor de estrés biológico, el ruido puede afectar a todo el sistema fisiológico.
Actúa de la misma manera que otros factores de estrés, haciendo que el cuerpo
responda de un modo que puede ser perjudicial a largo plazo.
En la exposición continuada al ruido han demostrado ser crónicos en animales de

laboratorio. Varios estudios de trabajadores industriales apuntan en la misma
dirección, mientras que otros estudios no muestran efectos significativos (Rehm 1983;
van Dijk 1990).
Las pruebas son probablemente más claras en el caso de los efectos

cardiovasculares, como el aumento de la presión arterial o los cambios en la química
sanguínea.
Una importante serie de estudios de laboratorio demostró la existencia de niveles

crónicos de hipertensión arterial en animales a consecuencia de la exposición a un
nivel de ruido de 85 a 90 dBA, que no volvieron a la normalidad al cesar la exposición
(Peterson y Cols. 1978, 1981 y 1983).
3.2.3.Identificación
A fin de hacer una primera aproximación del nivel sonoro esperado en los lugares de
trabajo, se recomienda lo siguiente:
Consultar el nivel de ruido que producen los equipos y las máquinas, especificado en
la información técnica del fabricante.
Consultar bibliografía sobre el nivel sonoro producido por equipos, máquinas o
actividades similares a los existentes.
Identificar la existencia de daños en la capacidad auditiva de los trabajadores que
tengan relación con una posible exposición al ruido en los lugares de trabajo.
La presencia de ruido en el ambiente de trabajo puede tener su origen en los siguientes

procesos o situaciones:
Proceso principal.
Procesos auxiliares.
Mantenimiento.
Limpieza.
Equipos propios del puesto de trabajo.
Instalaciones propias del puesto de trabajo.
Otros equipos o instalaciones ajenos al puesto de trabajo, u otros motivos.
3.2.4.Medición
Para evaluar el riesgo de exposición al ruido es necesario medir el nivel de ruido con el
objetivo de verificar si se superan los valores de referencia que establece la normativa.
1. Valores límite de exposición

d = 85 dB(A)
d pico = 140 dB(C).

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Por debajo de 85 dB(A) se considera que no existe riesgo de pérdida de audición para la
mayoría de los trabajadores.
2. Equipos de medición
Los instrumentos de medida del ruido son los decibelímetros (sonómetros), los
dosímetros y los equipos auxiliares.
El decibelímetro (sonómetro), es un instrumento electrónico que consta de un

micrófono, un amplificador, varios filtros, un circuito de elevación al cuadrado, un
promediador exponencial y un medidor calibrado en decibelios (dB).
Pueden encontrarse especificaciones de decibelímetros (sonómetros), en normas

internacionales, como la Organización Internacional de Normalización (ISO), la
Comisión Electrotécnica Internacional (CEI) y el American National Standards Institute
(ANSI), que se refieren a decibelímetros (sonómetros), de los tipos 0, 1 y 2, con
ponderación de frecuencias A, B y C, y constantes de tiempo de respuesta “lenta”,
“rápida” e “impulsivo”.
3. Estrategia de muestreo
Una vez se han identificado los puestos de trabajo con riesgo de exposición al ruido,
deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos para poder hacer una buena
estrategia de muestreo:
Conocer las características del puesto de trabajo (tareas, ciclos, tiempo de
exposición, etc.).
Identificar las fuentes de ruido (máquinas, equipos, herramientas, etc.).
Definir los tipos de ruido existentes (continuo, discontinuo, fluctuante de impacto).
Conocer las medidas de control y de protección existentes.
Para información referente a la estrategia de muestreo y su representatividad, y a falta

de normatividad nacional, podemos consultar la NTP 270, publicada por el INSHT,
sobre la evaluación de la exposición al ruido.
4. Métodos de medida
Los métodos de medida del ruido dependen de los objetivos perseguidos. De hecho,
pueden valorarse:
El riesgo de deterioro auditivo;
Los tipos de controles técnicos apropiados y su necesidad;
La compatibilidad de la “carga de ruido” con el tipo de trabajo a realizar,
El nivel de ruido de fondo necesario para no perjudicar la comunicación ni la
seguridad.
La norma internacional ISO 2204 especifica tres tipos de métodos de medida de ruido:
a) El método de control
Este es el método que menos tiempo y equipo necesita. Se miden los niveles de
ruido de una zona de trabajo con un decibelímetro (sonómetro), utilizando un
número limitado de puntos de medida.
Aunque no se realiza un análisis detallado del ambiente acústico, es preciso

observar los factores temporales, como por ejemplo si el ruido es constante o
intermitente y cuánto tiempo están expuestos los trabajadores.
b) El método de ingeniería
Con este método, las mediciones del nivel sonoro con factor de ponderación A o
las que utilizan otras redes de ponderación se complementan con mediciones que
utilizan filtros de banda de octava o de tercio de banda octava.
El número de puntos de medición y las gamas de frecuencias se deciden en

función de los objetivos de medición.

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También es preciso registrar factores temporales. Este método es útil para

evaluar la interferencia con la comunicación hablada calculando los niveles de
interferencia conversacional (Speech Interference Levels, SIL), así como para
implantar programas de control técnico del ruido y realizar estimaciones de los
efectos auditivos y no auditivos del ruido.
c) El método de precisión
Este método es necesario en situaciones complejas, en las que se requiere la
descripción más minuciosa del problema de ruido. Las mediciones globales del
nivel sonoro se complementan con mediciones en banda de octava o de tercio de
octava y se registran historiales de intervalos de tiempo apropiados en función de
la duración y las fluctuaciones del ruido.
Por ejemplo, puede ser necesario medir los niveles pico de los impulsos utilizando
el dispositivo de “captación de pico” del instrumento, o medir niveles de
infrasonidos o ultrasonidos, lo que requiere capacidades de medición de
frecuencias especiales, la directividad del micrófono, etc.
5. Pasos para la medición del ruido para “inexpertos”

Si la persona encargada de realizar las mediciones de ruido es inexperta, puede serle
de utilidad dar los siguientes pasos de “sentido común”:
i. Escuchar las principales características del ruido que se vaya a medir

(características temporales, como por ejemplo si es constante, intermitente o
impulsivo; características de frecuencia, como las del ruido de banda ancha,
tonos predominantes, infrasonidos, ultrasonidos, etc.). Hay que anotar las
características más destacadas.
ii. Elegir los instrumentos más adecuados (tipo de sonómetro, dosímetro, filtros,
registrador de cinta, etc.).
iii. Comprobar la calibración y el funcionamiento del instrumento (baterías, datos

de calibrado, correcciones del micrófono, etc.).
iv. Anotar o realizar un esquema (si se utiliza un sistema) de los instrumentos,

indicando el modelo y el número de serie.
v. Realizar un esquema del entorno de ruido que se vaya a medir, indicando las
principales fuentes de ruido y las dimensiones y características importantes
del recinto o ambiente exterior.
vi. Medir el ruido y anotar el nivel medido para cada red de ponderación o para
cada banda de frecuencias. Anotar también la respuesta del medidor (“lenta”,
“rápida”, “impulsivo”, etc.), y la incertidumbre del medidor (p. ej., más o menos
2 dB).
3.2.5.Evaluación
Una vez se ha medido el ruido, se ha determinado el nivel diario equivalente y el nivel de
pico en cada puesto de trabajo, y se conoce el grupo en el cual se encuadra de acuerdo
con la normatividad sectorial y de referencia.
Procedimiento de Evaluación
a) Evaluación de la exposición del trabajador
La exposición al ruido debe medirse cerca del oído del trabajador y, para evaluar el
riesgo derivado de la exposición del trabajador, no han de realizarse restas que tengan
en cuenta la atenuación proporcionada por los protectores auditivos.

Programa de
Especialización en
Para evaluar el riesgo de pérdida auditiva debido a la exposición a ruidos específicos,
el lector deberá consultar la norma internacional ISO 1999 (1990). Esta norma
contiene un ejemplo de esta evaluación de riesgos en su anexo D.
b) Criterios de exposición
La elección de los criterios de exposición al ruido dependerá del objetivo a conseguir;
por ejemplo, la prevención de la pérdida auditiva o la prevención del estrés y la fatiga.
La exposición máxima permisible, en términos de niveles medios de ruido diario, de a

85 dBA.
3.2.6.Control
Es la implantación de las medidas preventivas para cada uno de los niveles de acción, y a
planificación de las que falten.
Por consiguiente, para el responsable del programa de control es importante determinar

los medios de reducción del ruido más viables y económicos en cada situación concreta.
1. El control del ruido en el diseño de fábricas y productos

El uso de normas escritas para definir los requisitos de los bienes de equipo, su
instalación y aceptación es una práctica normal en la actualidad.
Una de las principales oportunidades que tiene el proyectista de fábrica en materia de

control del ruido es influir en la elección, compra y distribución en la planta de nuevos
equipos.
Si se redacta y administra correctamente, la implantación de un programa de

“adquisición de productos sin ruido” puede resultar ser un medio eficaz de control del
ruido. Reubicar equipos durante la fase de diseño de un proyecto es evidentemente
mucho más fácil que moverlos después físicamente, sobre todo una vez que están
en funcionamiento.
Una norma sencilla que debe cumplirse es mantener juntas las máquinas, los
procesos y las áreas de trabajo que tengan un nivel de ruido aproximadamente igual; y
separar las áreas más ruidosas de las más silenciosas por medio de zonas de
interposición que tengan niveles de ruido intermedios.
La validación de los criterios de ruido como requisito absoluto exige un esfuerzo de

cooperación entre el personal de departamentos de la empresa tales como ingeniería,
jurídico, compras, higiene industrial y medio ambiente.
Por ejemplo, los departamentos de higiene industrial, seguridad y/o personal pueden
determinar los niveles aconsejables de ruido de los equipos, así como realizar
estudios de control de ruido para calificar los equipos.
2. Opciones de control del ruido

El modelo estándar utilizado para el control de casi todos los riesgos para la salud
consiste en examinar las diversas opciones de control aplicadas:
a) Medidas de control en la fuente

– Adopción de métodos para reducir la fuerza impulsora,
– Reducir la distancia entre componentes,
– Equilibrar los equipos giratorios e instalar aisladores de vibraciones.
– Reducir la velocidad de la circulación de aire o líquidos
– Eliminar toda obstrucción de las tuberías de fluidos para conseguir un flujo
aerodinámico, que a su vez reducirá las variaciones de presión y la
turbulencia del medio transportado.
– Instalación de un silenciadores apropiados, en función de los parámetros de
trabajo y de la maquina

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Si las superficies vibratorias de una máquina actúan como generadores de ruido
aéreo, las opciones de control implican:
– La reducción de la fuerza impulsora asociada al ruido,
– La creación de secciones de menor tamaño a partir de grandes superficies,
– La perforación de la superficie,
– El aumento de la masa o la rigidez del sustrato, y
– La aplicación de material amortiguador o dispositivos antivibratorios.
– La reducción de la fuerza de impacto entre la máquina y el producto,
– La reducción de la fuerza de impacto entre piezas del propio producto o
entre productos distintos.
b) Medidas de control en la vía de transmisión

Las dos medidas principales de supresión para los tratamientos de las vías de
transmisión son los cerramientos acústicos y las barreras.
Cerramientos acústicos
El desarrollo de cerramientos acústicos para lo que debemos facultar de
información relativa al nivel de ruido total (y posiblemente datos de frecuencias),
las dimensiones del equipo, el objetivo de reducción de ruido, las necesidades de
circulación del producto y de acceso de los empleados y cualquier otra restricción
de trabajo. Las directrices específicas para el diseño de cerramientos considera:
– Dimensiones del cerramiento. No existe una directriz crítica sobre el

tamaño o las dimensiones de un cerramiento. El mejor criterio a seguir es
cuanto mayor, mejor. Lo importante es que haya suficiente holgura para que
el equipo pueda realizar todos los movimientos previstos sin tocar el
cerramiento.
– Paredes del cerramiento. La reducción de ruido que se obtenga con un

cerramiento dependerá de los materiales utilizados para construirlo y de lo
hermético que sea.
– Juntas. Para obtener la máxima eficiencia, todas las juntas de las paredes
deben ser herméticas. Las aberturas alrededor de entradas de tubos,
conexiones eléctricas, etc., deben quedar selladas con silicona blanda
– Absorción interna. Para absorber y disipar la energía acústica, es

conveniente forrar la superficie interna del recinto con un material
acústicamente absorbente.
Debe elegirse el material apropiado en función del espectro de frecuencias

de la fuente de ruido. Los datos de absorción facilitados por el fabricante
permiten elegir el material adecuado a dicha fuente.
Es importante que los factores de absorción máximos se adapten a las

frecuencias de la fuente cuyos niveles de presión acústica sean más altos. El
fabricante o vendedor del producto también puede colaborar en la elección
del material más eficaz en función del espectro de frecuencias de la fuente.
– Aislamiento del cerramiento. Es importante que la estructura del

cerramiento esté separada o aislada del equipo a fin de evitar que se
transmitan vibraciones mecánicas al propio cerramiento.
Si alguna pieza de la máquina, como las entradas de tuberías, llega a entrar

en contacto con el cerramiento, es importante incluir dispositivos aislantes
antivibratorios en el punto de contacto para cortocircuitar cualquier posible
vía de transmisión.
Finalmente, si la máquina hace que el suelo vibre, también deberá tratarse la

base del cerramiento con material antivibratorio.

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– Previsión para la circulación del producto. Al igual que ocurre con la

mayoría de los equipos de producción, será necesario que el producto entre
y salga del recinto. El uso de canales o túneles acústicamente tratados
puede permitir la circulación del producto y proporcionar además absorción
acústica.
Para minimizar la fuga de ruido, se recomienda que todas las vías de paso
tengan el triple de longitud que el ancho interior de la mayor dimensión de la
abertura del canal o túnel.
– Previsión para el acceso de los trabajadores. Pueden instalarse puertas y

ventanas para dar acceso físico y visual al equipo. Es fundamental que todas
las ventanas tengan al menos las mismas pérdidas por transmisión que las
paredes del recinto.
Además, las puertas de acceso deben cerrar herméticamente por todos sus
lados. Para impedir que el equipo funcione con las puertas abiertas, se
recomienda incluir un sistema que sólo permita el funcionamiento con las
puertas totalmente cerradas.
– Ventilación del cerramiento. En muchos de estos cerramientos, el calor

puede resultar excesivo. Para introducir aire fresco en el recinto, deberá
instalarse un ventilador con una capacidad de 650 a 750 pies cúbicos/metro
en el conducto de salida o descarga.
Los conductos de admisión y descarga deben tratarse acústicamente con

material absorbente.
– Protección del material absorbente. Para evitar la contaminación del

material absorbente, deberá aplicarse una barrera antisalpicaduras sobre el
forro insonorizante, que deberá estar hecho de un material muy ligero, como
una película de una milipulgada. La capa absorbente deberá fijarse con
metal expandido, chapa metálica perforada o tela metálica. El material de
recubrimiento deberá tener al menos un 25 % de superficie abierta.
Barreras acústicas
Un tratamiento alternativo de las vías de transmisión del sonido consiste en
utilizar una barrera acústica que bloquee o proteja al receptor (el trabajador
expuesto al ruido peligroso) de la vía sonora directa.
Una barrera acústica es un material con alta pérdida por transmisión, como un
muro o tabique macizo, interpuesta entre la fuente de ruido y el receptor. Al
bloquear la vía directa de la línea de visión de la fuente, la barrera hace que las
ondas acústicas alcancen al receptor tras reflejarse en varias superficies de la
sala y por difracción en los bordes de la barrera.
De este modo, se reduce el nivel de ruido total en el lugar ocupado por el

receptor.
La eficacia de una barrera depende de su ubicación con respecto a la fuente de

ruido o a los receptores y de sus dimensiones totales. Para reducir el ruido al
mínimo posible, es preciso situar la barrera lo más cerca posible de la fuente o del
receptor.
Además, debe ser lo más alta y ancha posible. Para bloquear eficazmente la vía
de transmisión del sonido, es conveniente utilizar un material de alta densidad,
del orden de 4 a 6 lb/ft3.

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Por último, la barrera no debe tener aberturas ni resquicios que puedan reducir su
eficacia de manera significativa. Si es necesario incluir una ventanilla para
obtener acceso visual al equipo, es importante que su coeficiente de transmisión
del sonido sea al menos equivalente a la del material de la propia barrera.
c) Medidas de control en el receptor.

Consiste en tratar el espacio o área en el que trabaje el empleado. Esta opción es
la más práctica para aquellas actividades laborales, como la inspección de
productos o los puestos de vigilancia de equipos, en las que los movimientos del
empleado están limitados a una zona relativamente pequeña.
En tales casos, se puede instalar una garita o cabina insonorizada para aislar al
empleado y protegerle de los niveles de ruido excesivos.
La exposición diaria al ruido se reducirá en tanto en cuanto se pase una parte

importante del turno laboral dentro de la cabina.
Para construir una cabina de este tipo, es conveniente consultar las directrices
anteriormente descritas referentes al diseño de cerramientos.
d) Controles administrativos del ruido

Cabe citar
– La sustitución de equipos anticuados por nuevos modelos más silenciosos,
– El cumplimiento de los programas de mantenimiento de equipos relativos al
control del ruido,
– La realización de cambios en los planes de trabajo de los empleados para
reducir las dosis de ruido limitando el tiempo de exposición cuando resulte
práctico y técnicamente aconsejable.
– El trabajo de planificación y diseño para reducir el ruido a niveles no
peligrosos a la hora de poner en línea nuevas instalaciones de producción
e) Formación y motivación
Los trabajadores NO participarán en la conservación de la audición hasta que
comprendan su objetivo, cómo se beneficiarán directamente del programa.
Entre otros, deberán tratarse los siguientes temas:

– La finalidad y los beneficios del Programa de Control de Ruidos
– Los métodos y los resultados de la evaluación de ruido,
– El uso y mantenimiento de los tratamientos técnicos de control del ruido para
reducir la exposición al mismo,
– Exposiciones a ruidos peligrosos fuera del trabajo,
– De qué modo daña el ruido al oído,
– Las consecuencias de la pérdida auditiva en la vida diaria,
– La elección y adaptación de protectores auditivos y la importancia de
llevarlos con coherencia,
– De qué modo se identifican los cambios en la capacidad auditiva por medio
de pruebas audiométricas para indicar la necesidad de aumentar la
protección y las políticas
f) Protección auditiva
El Comité de SyST debe proporcionar a los trabajadores expuestos, los
protectores auditivos (tapones, y orejeras) para que los lleven mientras existan
niveles de ruido peligrosos en el lugar de trabajo.
Como no se han desarrollado controles técnicos del ruido viables para muchos
tipos de equipos industriales, los protectores auditivos son actualmente la mejor
opción para prevenir la pérdida auditiva inducida por el ruido en estas situaciones.

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La mayoría de los trabajadores expuestos al ruido sólo tienen que conseguir una
atenuación de 10 dB para quedar adecuadamente protegidos del ruido. Con la
amplia disposición de protectores auditivos disponibles hoy en día, es muy fácil
conseguir una protección adecuada si se adaptan los protectores individualmente
a cada trabajador para conseguir un sellado acústico con una comodidad
aceptable y si se enseña al trabajador cómo llevar el protector correctamente para
mantener dicho sellado.
Los protectores auditivos: eficaces y de obligada utilización

Las políticas de protección auditiva para ser eficaces deben tener dos
características básicas:
• La estricta imposición de la utilización de los protectores auditivos (debe
existir una obligación real, no sólo una política en papel).
• La disponibilidad de protectores eficaces, cómodos y prácticos para el
entorno de trabajo para los empleados que los lleven de manera correcta.
• Los protectores auditivos deben proporcionar una atenuación acústica
adecuada sin entorpecer la comunicación por un exceso de protección.
g) Evaluaciones audiométricas
Cada persona expuesta debe someterse a un primer chequeo auditivo seguido de
chequeos anuales para vigilar su estado auditivo y detectar cualquier cambio. Se
utiliza una cabina audiométrica para definir los umbrales auditivos del trabajador a
0,5, 1, 2, 3, 4, 6 y 8 kHz.
Si el Programa de Control de Ruidos es eficaz, los resultados audiométricos de

los empleados no mostrarán cambios significativos asociados con daños auditivos
inducidos por el ruido en el trabajo.
Si se hallan cambios auditivos sospechosos, el técnico audiometrista y el

audiólogo o médico que revise el expediente podrán aconsejar al empleado que
lleve los Protectores Auditivos más cuidadosamente, valorar si se necesitan
Protectores Auditivos mejor adaptados y motivar a la persona para que sea más
diligente en la protección de su oído tanto dentro como fuera del trabajo.
A veces pueden identificarse cambios auditivos provocados por causas no

laborales, como la exposición a ruidos de aficiones o armas de fuego, o
problemas médicos del oído.
El control audiométrico sólo es útil si se mantiene un control de calidad de los

procedimientos de pruebas y si se utilizan los resultados para poner en marcha el
seguimiento de las personas que presenten cambios auditivos significativos.
3.2.7.Normas de referencia
Europa
Norma ISO 1999, “acústica: determinación de la exposición al ruido en el trabajo y
estimación del deterioro auditivo inducido por ruido (acoustics: determination of
occupational noise exposure and estimate of noise-induced hearing impairment, ISO
1990).
American National Standards Institute (ANSI). 1985.

• 1991. ANSI SI2.13. Evaluation of Hearing Conservation Programmes. Nueva York:
ANSI.
• 1992. ANSI S12.16. Guidelines for the Specification of Noise of New Machinery. Nueva
York: ANSI. Arenas, JP. 1995. Instituto de Acústica, Universidad

Programa de
Especialización en
Organización Internacional de Normalización. (ISO).

• 1975. Method for Calculating Loudness Level. ISO Document No. 532. Ginebra:ISO.
• 1990. Acoustics: Determination of Occupational Noise Exposure and Estimate of
Noise-Induced Hearing Impairment.
• ISO Document No. 1999. Ginebra: ISO.
OIT
• Organización Internacional del Trabajo (OIT). 1994. Noise Regulations and Standards
(Summaries). Ginebra: OIT.
INSHT
• NTP 270, sobre la evaluación de la exposición al ruido.
3.3. VIBRACIONES
La vibración es un movimiento oscilatorio y el riesgo físico esta determinado por su transmisión

al cuerpo humano, y se clasifican básicamente en tres:
3.3.1.Tipos de vibraciones
Las vibraciones del cuerpo completo

Ocurren cuando el cuerpo está apoyado en una superficie vibrante (por ejemplo, cuando
se está sentado en un asiento que vibra, de pie sobre un suelo vibrante o recostado sobre
una superficie vibrante). Las vibraciones de cuerpo completo se presentan en todas las
formas de transporte y cuando se trabaja cerca de maquinaria industrial.
Las vibraciones transmitidas a las manos

Son las vibraciones que entran en el cuerpo a través de las manos. Están causadas por
distintos procesos de la industria, la agricultura, la minería y la construcción, en los que se
agarran o empujan herramientas o piezas vibrantes con las manos o los dedos. La
exposición a las vibraciones transmitidas a las manos puede provocar diversos trastornos.
El mareo inducido por el movimiento

Puede ser producido por oscilaciones del cuerpo de bajas frecuencias, por algunos tipos
de rotación del cuerpo y por el movimiento de señales luminosas con respecto al cuerpo.
3.3.2. Identificación
1. VIBRACIONES DE CUERPO COMPLETO
Exposición profesional
Las exposiciones profesionales a las vibraciones de cuerpo completo se dan,
principalmente, en el transporte, pero también en algunos procesos industriales. El
transporte terrestre, marítimo y aéreo puede producir vibraciones que pueden causar
malestar, interferir con las actividades u ocasionar lesiones.
La exposición más común a vibraciones y choques fuertes suele darse en vehículos

todo terreno, incluyendo maquinaria de movimiento de tierras, camiones industriales y
tractores agrícolas.
Biodinámica
Como todas las estructuras mecánicas, el cuerpo humano tiene frecuencias de
resonancia a las que presenta una respuesta mecánica máxima.

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La explicación de las respuestas humanas a las vibraciones no puede basarse

exclusivamente en una sola frecuencia de resonancia. Hay muchas resonancias en el
cuerpo, y las frecuencias de resonancia varían de unas personas a otras y en función
de la postura. Para describir el modo en que la vibración produce movimiento en el
cuerpo suelen utilizarse dos respuestas mecánicas: transmisibilidad e impedancia.
La transmisibilidad
Indica qué fracción de la vibración se transmite, por ejemplo, desde el asiento a la
cabeza. La transmisibilidad del cuerpo depende en gran medida de la frecuencia de
vibración, el eje de vibración y la postura del cuerpo. La vibración vertical de un
asiento causa vibraciones en varios ejes en la cabeza; en el caso del movimiento
vertical de la cabeza, la transmisibilidad suele alcanzar su máximo valor en el intervalo
de 3 a 10 Hz.
La impedancia mecánica del cuerpo

Indica la fuerza que se requiere para que el cuerpo se mueva a cada frecuencia.
Aunque la impedancia depende de la masa corporal, la impedancia vertical del cuerpo
humano suele presentar resonancia en torno a los 5 Hz. La impedancia mecánica del
cuerpo, incluyendo esta resonancia, incide considerablemente en la forma en que se
transmite la vibración a través de los asientos.
I. Efectos agudos
Malestar
El malestar causado por la aceleración de la vibración depende de la frecuencia de
vibración, la dirección de la vibración, el punto de contacto con el cuerpo y la
duración de la exposición a la vibración.
En la vibración vertical de personas sentadas, el malestar causado por la vibración

vertical a cualquier frecuencia aumenta en proporción a la magnitud de la vibración:
si se reduce ésta a la mitad, el malestar tenderá a reducirse a la mitad.
Puede predecirse el malestar que producirá las vibraciones utilizando

ponderaciones en frecuencia adecuadas y describirse mediante una escala
semántica de malestar. No existen límites prácticos en cuanto al malestar causado
por las vibraciones: el malestar tolerable varía de unos ambientes a otros.
Interferencia con la actividad

Las vibraciones pueden deteriorar la adquisición de información (p. ej., por los
ojos), la salida de información (p. ej., mediante movimientos de las manos o de los
pies) o los procesos centrales complejos que relacionan la entrada con la salida (p.
ej., aprendizaje, memoria, toma de decisiones).
Los efectos de las vibraciones sobre la visión y el control manual están causados
principalmente por el movimiento de la parte del cuerpo afectada (es decir, el ojo o
la mano). Dichos efectos pueden aminorarse reduciendo la transmisión de
vibraciones al ojo o a la mano, o haciendo que la tarea esté menos sujeta a
alteraciones (p. ej., aumentando el tamaño de una pantalla o reduciendo la
sensibilidad de un mando).
Con frecuencia, los efectos de las vibraciones sobre la visión y el control manual
pueden reducirse considerablemente diseñando de nuevo la tarea. Según parece,
a las tareas cognitivas simples (p. ej., el tiempo de reacción simple) no les afectan
las vibraciones, a diferencia de lo que ocurre con los cambios de excitación o
motivación o con los efectos directos en los procesos de entrada y salida de
información. Lo mismo puede ocurrir con algunas tareas cognitivas complejas.

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Alteraciones de las funciones fisiológicas

Las alteraciones típicas de una “respuesta de sobresalto” (p. ej., aumento de la
frecuencia cardíaca) se normalizan rápidamente finalizando la exposición
continuada, mientras que otras reacciones continúan o acumulan efectos de modo
gradual.
Depende de las características de las vibraciones, incluyendo el eje, la magnitud de

la aceleración y la clase de vibración (senoidal o aleatoria), así como de otras
variables tales como el ritmo circadiano y las características de los sujetos.
Alteraciones neuromusculares
Durante el movimiento natural activo, los mecanismos de control motor actúan
como un control de información procedente de los sensores situados en los
músculos, tendones y articulaciones.
Las vibraciones de cuerpo completo y la aceleración transitoria determinan una

actividad alternante relacionada con la aceleración en el electromiograma (EMG)
de los músculos superficiales de la espalda de personas sentadas que obliga a
mantener una contracción tónica. Se supone que esta actividad es de naturaleza
refleja.
Alteraciones cardiovasculares, respiratorias, endocrinas y metabólicas

Se han comparado las alteraciones observadas que persisten durante la exposición
a las vibraciones con las que se producen durante el trabajo físico moderado (es
decir, aumentos de la frecuencia cardíaca, presión arterial y consumo de oxígeno),
incluso a una magnitud de vibración cercana al límite de tolerancia voluntaria.
El aumento de ventilación obedece en parte a oscilaciones del aire en el sistema

respiratorio. Las alteraciones respiratorias y metabólicas pueden no
corresponderse, lo que posiblemente sugiere una perturbación de los mecanismos
de control de la respiración.
Alteraciones sensoriales y del sistema nervioso central

Se ha sostenido la existencia de alteraciones de la función vestibular debidas a las
vibraciones de cuerpo completo sobre la base de una afectación de la regulación
de la postura, a pesar de que ésta es controlada por un sistema muy complejo
donde la perturbación de la función vestibular puede ser compensada ampliamente
por otros mecanismos.
Las alteraciones de la función vestibular parecen revestir mayor entidad en las

exposiciones a frecuencias muy bajas o próximas a la resonancia de cuerpo
completo.
Se supone que una discordancia sensorial entre la información vestibular, visual y

propioceptiva (estímulos recibidos en el interior de los tejidos) es un mecanismo
importante que explica las respuestas fisiológicas a algunos entornos de
movimiento artificial.
II. Efectos a largo plazo

Riesgo para la salud de la columna vertebral
Los estudios epidemiológicos indican con frecuencia que existe un riesgo elevado
para la salud en la columna vertebral de los trabajadores expuestos durante
muchos años a intensas vibraciones de cuerpo completo (p. ej., trabajo en tractores
o máquinas de movimiento de tierras).
Las intensas vibraciones de cuerpo completo de larga duración puede afectar

negativamente a la columna e incrementar el riesgo de molestias lumbares. Tales
molestias pueden ser consecuencia secundaria de una alteración degenerativa
primaria de las vértebras y discos intervertebrales.

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La parte afectada con más frecuencia es la región lumbar de la columna vertebral,

seguida de la región torácica.
Una elevada proporción de los deterioros de la región cervical, parecen estar

causados por una postura fija desfavorable y no por la vibración.
La conducción profesional de vehículos y maquinaria pesada son factores de

riesgo importantes para las molestias lumbares y los trastornos de la espalda. Se
observó un aumento del número de bajas laborales de larga duración debido a
trastornos relacionados con los discos intervertebrales entre los operadores de
grúas y conductores de tractores.
III. Otros riesgos para la salud

Se ha observado un complejo característico de síntomas y alteraciones patológicas
del sistema nervioso central, el sistema musculosquelético y el sistema circulatorio
en operarios que trabajan de pie en máquinas utilizadas para la vibrocompactación
de hormigón y están expuestos a niveles de vibraciones de cuerpo completo por
encima del límite de exposición especificado en la Norma ISO 2631 con
frequencias superiores a 40 Hz (Rumjancev 1966). Se ha denominado a este
complejo “enfermedad de las vibraciones”.
• Sistema nervioso, órgano vestibular y audición. Las vibraciones de cuerpo

completo intensas a frecuencias superiores a 40 Hz puede causar daños y
alteraciones del sistema nervioso central.
• Sistemas circulatorio y digestivo. Se han detectado cuatro grupos principales

de alteraciones circulatorias con mayor incidencia entre trabajadores expuestos
a vibraciones de cuerpo completo:
1. Trastornos periféricos, tales como el síndrome de Raynaud, cerca del
punto de aplicación de la vibración de cuerpo completo (es decir, los
pies de los operarios en posición de pie o, las manos de los
conductores).
2. Venas varicosas de las piernas, hemorroides y varicocele.
3. Cardiopatía isquémica e hipertensión.
4. Alteraciones neurovasculares.
No siempre existe correlación entre la morbilidad de estas alteraciones circulatorias

y la magnitud o duración de la exposición a la vibración. Aunque frecuentemente se
ha observado una elevada prevalencia de diversos trastornos del sistema digestivo,
casi todos los autores coinciden en que las vibraciones de cuerpo completo es solo
una de las causas y quizá no la más importante.
• Órganos reproductores femeninos, embarazo y sistema genitourinario

masculino. Se cree que el aumento del riesgo de aborto, alteraciones
menstruales y anomalías posicionales (p. ej., desprendimiento de útero) puede
estar relacionado con la exposición de larga duración a las vibraciones de
cuerpo completo.
No se puede deducir de la literatura un umbral de exposición seguro que evite

un aumento de estos riesgos para la salud. La susceptibilidad individual y sus
variaciones temporales probablemente determinan estos efectos biológicos.
En la literatura disponible no se ha comunicado un efecto perjudicial directo de

la vibración de cuerpo completo sobre el feto humano, aunque algunos estudios
en animales sugieren que la vibración de cuerpo completo puede afectar al feto.
El desconocimiento del valor umbral para los efectos adversos sobre el

embarazo sugiere la conveniencia de limitar la exposición de origen profesional
al mínimo razonable.

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2. VIBRACIONES TRANSMITIDAS A LAS MANOS

VIBRACIONES TRANSMITIDAS A LAS MANOS
Las vibraciones mecánicas producida por procesos o herramientas a motor y que
penetran en el cuerpo por los dedos o la palma de las manos se denominan
vibraciones transmitidas a las manos. Como sinónimos de vibraciones transmitidas a
las manos se utilizan con frecuencia las expresiones vibraciones mano-brazo y
vibraciones locales o segmentarias.
En varias actividades industriales se encuentran muy extendidos los procesos y

herramientas a motor que exponen las manos del operario a vibraciones. La
exposición de origen profesional a las vibraciones transmitidas a las manos proviene
de las herramientas a motor que se utilizan en fabricación (p. ej., herramientas de
percusión para trabajo de metales, amoladoras y otras herramientas rotativas, llaves
de impacto), explotación de canteras, minería y construcción (p. ej., martillos
perforadores de roca, martillos rompedores de piedra, martillos picadores,
compactadores vibrantes), agricultura y trabajos forestales (p. ej., sierras de cadena,
sierras de recortar, descortezadoras) y servicios públicos (p. ej., martillos rompedores
de asfalto y hormigón, martillos perforadores, amoladoras de mano).
También puede producirse exposición a vibraciones transmitidas a las manos por

piezas vibrantes sostenidas con las manos del operario, como en el amolado de
columna, y por controles manuales vibrantes, como al utilizar cortacéspedes o
controlar rodillos vibrantes para compactación de carreteras.
I. Efectos agudos
Malestar subjetivo
Los resultados experimentales indican que la sensibilidad humana a la vibración
disminuye a medida que aumenta la frecuencia, tanto en lo que se refiere a los
niveles de vibración confortables como molestos.
La vibración vertical parece causar mayor malestar que la vibración en otras

direcciones. Se ha observado también que el malestar subjetivo está en función de
la composición espectral de la vibración y de la fuerza de agarre ejercida sobre la
empuñadura que vibra.
Perturbación de la actividad
La exposición aguda a vibraciones transmitidas a las manos puede causar un
aumento temporal de los umbrales vibrotáctiles debido a una depresión de la
excitabilidad de los mecanorreceptores de la piel.
La magnitud de la variación temporal de estos umbrales, así como el tiempo de

recuperación están sujetos a la influencia de distintas variables, tales como las
características del estímulo (frecuencia, amplitud, duración), la temperatura y la
edad y exposición anterior a la vibración del trabajador.
II. Efectos no vasculares
Esqueléticos
Las lesiones óseas y articulares inducidas por las vibraciones son objeto de
controvertida. Diversos autores consideran que los trastornos de huesos y
articulaciones en trabajadores que utilizan herramientas vibrantes de mano, no
tienen carácter específico ni son similares a los originados por el proceso de
envejecimiento y por el trabajo manual pesado.
Por otra parte, algunos investigadores han comunicado que la exposición

prolongada a vibraciones transmitidas a las manos puede producir alteraciones
esqueléticas características en las manos, muñecas y codos.

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Estudios radiológicos realizados en un primer momento revelaron una alta

prevalencia de vacuolas y quistes óseos en las manos y muñecas de trabajadores
expuestos a vibraciones, pero otros estudios más recientes no han mostrado
ningún aumento significativo con respecto a grupos de control integrados por
trabajadores manuales.
Se ha comunicado una prevalencia elevada de osteoartrosis de muñeca y artrosis y

osteofitosis de codo en mineros del carbón, trabajadores de la construcción de
carreteras y trabajadores del metal expuestos a choques y a vibración de baja
frecuencia y gran amplitud producida por herramientas neumáticas de percusión.
Por el contrario, hay poca evidencia de aumento de la prevalencia de trastornos
óseos y articulares degenerativos en las extremidades superiores de los
trabajadores expuestos a vibraciones de mediana o alta frecuencia procedentes de
sierras de cadena o amoladoras.
El esfuerzo físico intenso, un agarre con fuerza y otros factores biomecánicos

pueden ser la causa de la mayor aparición de lesiones esqueléticas encontrada en
trabajadores que utilizan herramientas de percusión. El dolor localizado, la
hinchazón y la rigidez y deformidades de las articulaciones pueden estar
relacionados con hallazgos radiológicos de degeneración ósea y articular.
Neurológicos
Los trabajadores que manejan herramientas vibrantes pueden sufrir hormigueo y
adormecimiento de dedos y manos. Si la exposición a las vibraciones continúa,
estos síntomas tienden a empeorar y pueden interferir con la capacidad de trabajo
y las actividades de su vida diaria.
Los trabajadores expuestos a vibraciones pueden presentar umbrales vibratorios,

térmicos y táctiles más elevados en los reconocimientos clínicos.
Musculares
Los trabajadores expuestos a vibraciones pueden quejarse de debilidad muscular y
dolor en las manos y brazos. En algunos individuos la fatiga muscular puede
causar discapacidad. En algunos estudios de seguimiento de leñadores se ha
comunicado una disminución de la fuerza de agarre de la mano.
III. Trastornos vasculares
Fenómeno de Raynaud
Trastornos vasculares inducidos por vibraciones, llamado también dedo muerto o
blanco, Fenómeno de Raynaud de origen profesional, enfermedad vasospástica
traumática y, más recientemente, dedo blanco inducido por vibración
IV. Otros trastornos

Algunos estudios indican que en los trabajadores afectados el Fenómeno de
Raynaud, la pérdida de audición es mayor de lo esperado en función del
envejecimiento y de la exposición al ruido por el uso de herramientas vibrantes.
Se ha sugerido que los trabajadores con el Fenómeno de Rainaud pueden

presentar un riesgo adicional de deterioro auditivo debido a vasoconstricción
simpática refleja, inducida por vibración, de los vasos sanguíneos que irrigan el
oído interno.
Además de trastornos periféricos, algunas escuelas rusas y japonesas de medicina

del trabajo han comunicado otros efectos adversos para la salud que afectan al
sistema endocrino y al sistema nervioso central de trabajadores expuestos a
vibración (Griffin 1990).

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El cuadro clínico denominado “enfermedad de las vibraciones”, incluye signos y

síntomas relacionados con la disfunción de los centros autónomos del cerebro (p.
ej., fatiga persistente, dolor de cabeza, irritabilidad, perturbaciones del sueño,
impotencia, anomalías electroencefalográficas).
Escala de fases del fenómeno de Raynaud (síndrome de vibraciones mano-

brazo).
FASE GRADO SÍNTOMAS

0 — Ningún ataque
1 Leve Ataques esporádicos que sólo afectan a las puntas de
uno o más dedos
2 Moderado Ataques esporádicos que afectan a las falanges distal
y media (rara vez también a la proximal) de uno o más
dedos
3 Grave Ataques frecuentes que afectan a todas las falanges
de la mayoría de los dedos
4 Muy grave Como en la fase 3, con alteraciones tróficas de la piel
en las puntas de los dedos
Valores límite umbral para vibraciones transmitidas a las manos.
3. Mareo inducido por el movimiento
El mareo inducido por el movimiento, o cinetosis, no es un proceso patológico, sino

una respuesta normal a ciertos estímulos de movimiento con los que el individuo no
está familiarizado y a los que, por lo tanto, no se encuentra adaptado; solo son
verdaderamente inmunes quienes carecen de aparato vestibular funcional del oído
interno.
Movimientos que producen el mareo inducido

Por el movimiento
Hay muchos tipos diferentes de movimiento que provocan el síndrome denominado
mareo inducido por el movimiento. La mayoría de ellos están relacionados con medios
de locomoción, en particular, barcos, aerodeslizadores, aviones, automóviles y trenes.
También producen el síndrome del mareo ciertos estímulos visuales en movimiento,

sin ningún movimiento físico del observador; son ejemplos de ello la visualización del
mundo visual externo de los simuladores de base fija (mareo en simulador) o la
proyección en pantalla gigante de escenas filmadas de un vehículo en movimiento.

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Etiología
La característica esencial de los estímulos que producen mareo inducido por el
movimiento es que éstos generan información discordante en los sistemas sensoriales
que suministran al cerebro información acerca de la orientación espacial y el
movimiento del cuerpo. El aspecto principal de esta discordancia es una
desadaptación
entre las señales suministradas, principalmente, por los ojos y el oído interno, y las
que el sistema nervioso central “espera” recibir y que estén correlacionadas.
Pueden distinguirse varias categorías de desadaptación.

La desadaptación más importante es la de las señales procedentes del
aparato vestibular (laberinto) del oído interno, en el que los canales
semicirculares (los receptores especializados de las aceleraciones angulares)
y Los otolitos (los receptores especializados de las aceleraciones lineales) no
suministran información concordante.
También puede ser un factor contribuyente importante el desacuerdo de la
información visual y vestibular. Es más probable que se maree el ocupante de
un vehículo en movimiento que no puede ver el exterior que uno que dispone
de una buena referencia visual externa.
Síntomas
Ante la exposición al movimiento provocador, los signos y síntomas de mareo
evolucionan en una secuencia determinada, en la que la escala temporal depende de
la intensidad de los estímulos de movimiento y de la susceptibilidad del individuo.
Incidencia
La incidencia de mareo en un determinado entorno de movimiento depende de varios
factores, en particular:
• Las características físicas del movimiento (su intensidad, frecuencia y
dirección de actuación)
• La duración de la exposición;
• La susceptibilidad intrínseca del individuo;
• La tarea que se realiza,
• Otros factores ambientales (p. Ej., el olor).
No es de extrañar, por lo tanto, que la incidencia de mareo varíe ampliamente entre

los diferentes entornos de movimiento.
3.3.3.Medición y Evaluación
1. Magnitud
Los desplazamientos oscilatorios de un objeto implican, alternativamente, una
velocidad en una dirección y después una velocidad en dirección opuesta. Este
cambio de velocidad significa que el objeto experimenta una aceleración constante,
primero en una dirección y después en dirección opuesta.
La magnitud de una vibración puede cuantificarse en función de su desplazamiento, su

velocidad o su aceleración. A efectos prácticos, la aceleración suele medirse con
acelerómetros.
La unidad de aceleración es el metro por segundo al cuadrado (m/s2). La aceleración

debida a la gravedad terrestre es, aproximadamente, de 9,81 m/s2.
La magnitud de una oscilación puede expresarse como la distancia entre los extremos
alcanzados por el movimiento (valor pico-pico) o como la distancia desde algún punto
central hasta la desviación máxima (valor pico).

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2. Frecuencia
La frecuencia de vibración, que se expresa en ciclos por segundo (hertzios, Hz), afecta
a la extensión con que se transmiten las vibraciones al cuerpo (p. ej., a la superficie de
un asiento o a la empuñadura de una herramienta vibrante), a la extensión con que se
transmiten a través del cuerpo (p. ej., desde el asiento a la cabeza) y al efecto de las
vibraciones en el cuerpo.
La relación entre el desplazamiento y la aceleración de un movimiento depende

también de la frecuencia de oscilación: un desplazamiento de un milímetro
corresponde a una aceleración muy pequeña a bajas frecuencias, pero a una
aceleración muy grande a frecuencias altas; el desplazamiento de la vibración visible
al ojo humano no proporciona una buena indicación de la aceleración de las
vibraciones.
3. Dirección
Las vibraciones pueden producirse en tres

direcciones lineales y tres rotacionales.
En el caso de personas sentadas, los ejes

lineales se designan como eje x (longitudinal),
eje y (lateral) y eje z (vertical).
Las rotaciones alrededor de los ejes x, y, z se

designan como rx (balanceo), ry (cabeceo) y rz
(deriva), respectivamente.
Las vibraciones suelen medirse en la interfase

entre el cuerpo y las vibraciones.
4. Duración
La respuesta humana a las vibraciones depende de la duración total de la exposición a
las vibraciones. Si las características de la vibración no varían en el tiempo, el valor
eficaz de la vibración proporciona una medida adecuada de su magnitud promedio.
En tal caso un cronómetro puede ser suficiente para evaluar la duración de la

exposición. Muchas exposiciones profesionales son intermitentes, tienen una magnitud
variable en cada momento o contienen picos esporádicos.
Las medidas de vibración se llevan a cabo para contribuir al desarrollo de nuevas

herramientas, comprobar la vibración de las herramientas en el momento de su
adquisición, verificar las condiciones de mantenimiento y valorar la exposición humana
a la vibración en el lugar de trabajo.
El equipo de medida de la vibración consiste generalmente en un transductor (casi

siempre un acelerómetro), un dispositivo amplificador, filtro (filtro de paso de banda y/o
red de ponderación en frecuencia) e indicador o registrador de amplitud o nivel. Las
medidas de vibración deberían realizarse en la empuñadura de la herramienta o en la
pieza, cerca de la superficie de la(s) mano(s), donde la vibración penetra en el cuerpo.
Para obtener resultados precisos se requiere una cuidadosa selección de los

acelerómetros (p. ej., tipo, masa, sensibilidad) y métodos apropiados de montaje del
acelerómetro en la superficie vibrante.

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Las vibraciones transmitidas a las manos deberían medirse y registrarse en las
direcciones adecuadas de un sistema de coordenadas ortogonales. La medición
debería efectuarse sobre un rango de frecuencia de 5 a 1.500 Hz como mínimo, y el
contenido de frecuencia de aceleración de la vibración en uno o más ejes puede
presentarse en bandas de octava con frecuencias centrales de 8 a 1.000 Hz o en
bandas de tercio de octava con frecuencias centrales de 6,3 a 1.250 Hz.
Las medidas en el lugar de trabajo indican que pueden darse magnitudes de vibración
y espectros de frecuencia diferentes en herramientas del mismo tipo o cuando se
utiliza una misma herramienta de diferente forma.
En varias normas la exposición a las vibraciones transmitidas a las manos se valora

en términos de cuatro u ocho horas de aceleración equivalente ponderada en
frecuencia calculada mediante las ecuaciones anteriores.
5. Normas
• Norma Internacional 2631 (ISO 1974, 1985) definió límites de exposición
“establecidos aproximadamente en la mitad del nivel considerado como umbral del
dolor (o límite de tolerancia voluntaria) para sujetos humanos sanos”.
• La Directiva sobre seguridad de las máquinas (Consejo de las Comunidades

Europeas 1989) recomienda reducir las vibraciones por medios adicionales a la
reducción en la fuente (p. ej., un buen asiento).
• Norma Internacional 5349 (ISO 1986). Para medir las vibraciones transmitidas a
las manos,
3.3.4. Control
Medidas preventivas
La prevención de lesiones o trastornos causados por vibraciones transmitidas a las
manos exige la implantación de procedimientos técnicos, médicos y administrativos (ISO
1986; BSI 1987a).
También debería facilitarse asesoramiento adecuado a los fabricantes y usuarios de

herramientas vibrantes. Las medidas administrativas deberían incluir una información y
formación adecuadas para enseñar a los operarios que trabajan con maquinaria vibrante
a adoptar métodos de trabajo correctos y seguros.
Dado que se cree que la exposición continua a las vibraciones aumenta el riesgo por
vibración, los horarios de trabajo deberían establecerse incluyendo períodos de
descanso.
Las medidas técnicas deberían incluir la elección de herramientas con la mínima

vibración y con un diseño ergonómico apropiado.
Existen procedimientos que reducen al mínimo el estímulo provocador de mareo o

aumentan la tolerancia.
Al diseñar un vehículo, es beneficioso tener en cuenta los factores que elevan la

frecuencia y reducen la magnitud de las oscilaciones que experimentan los ocupantes
durante el funcionamiento normal.
3.4. RADIACIÓN IONIZANTE
La radiación ionizante consiste en partículas, incluidos los fotones, que causan la separación de
electrones de átomos y moléculas.

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Si bien la radiación ionizante puede ser perjudicial, también tiene muchas aplicaciones
beneficiosas. El uranio radiactivo genera electricidad en centrales nucleares instaladas en
muchos países. En medicina, los rayos X permiten obtener radiografías para el diagnóstico de
lesiones y enfermedades internas. Los médicos especializados en medicina nuclear utilizan
material radiactivo como trazadores para formar imágenes detalladas de estructuras internas y
estudiar el metabolismo. En la actualidad se dispone de radiofármacos terapéuticos para tratar
trastornos como el hipertiroidismo y el cáncer
Aunque los seres humanos expuestos a dosis pequeñas de radiación pueden no presentar de
inmediato ningún efecto biológico aparente, no hay duda de que la radiación ionizante, cuando
se administra en cantidades suficientes, puede causar daños.
3.4.1.Cantidades, unidades y definiciones

La Comisión Internacional de Unidades y Medidas de Radiación (ICRU) desarrolla
definiciones formales de cantidades y unidades de radiación y radiactividad que tienen
aceptación internacional.
La Comisión Internacional de Protección Radiológica (CIPR) también establece normas

para la definición y utilización de diversas cantidades y unidades empleadas en seguridad
radiológica.
3.4.2.Descripción de algunas cantidades, unidades y definiciones en seguridad

radiológica:
Dosis absorbida. Es la cantidad dosimétrica fundamental de la radiación ionizante. En

esencia, es la energía que la radiación ionizante imparte a la materia por unidad de masa.
Actividad. Esta cantidad representa el número de transformaciones nucleares desde un

estado energético nuclear dado por unidad de tiempo.
Constante de desintegración (λ). Esta cantidad representa la probabilidad por unidad de

tiempo de que ocurra una transformación nuclear para un radionucleido dado. La
constante de desintegración se mide por segundo.
Efecto biológico determinista. Se trata de un efecto biológico causado por la radiación

ionizante y cuya probabilidad de aparición es cero con dosis absorbidas pequeñas, pero
que aumentará aceleradamente hasta uno (probabilidad 100 %) cuando la dosis absorbida
supere un nivel determinado (el umbral). La inducción de cataratas es un ejemplo de
efecto biológico estocástico.
Dosis efectiva. La dosis efectiva E es la suma de las dosis equivalentes ponderadas en

todos los tejidos y órganos del cuerpo. Es una magnitud utilizada en seguridad radiológica,
de manera que su empleo no es adecuado para medir grandes dosis absorbidas
suministradas en un período de tiempo relativamente corto.
Dosis equivalente. La dosis equivalente HT es la dosis absorbida promediada para un

tejido u órgano (y no en un punto) y ponderada respecto de la cualidad de la radiación que
interese. Es una magnitud utilizada en seguridad radiológica, de manera que su empleo
no es adecuado para medir grandes dosis absorbidas grandes suministradas en un
período de tiempo relativamente corto.
Período de semidesintegración. Esta magnitud es la cantidad de tiempo necesario para

que la actividad de una muestra de radionucleido se reduzca a la mitad. Equivale al
tiempo necesario para que un número dado de núcleos en un estado radiactivo dado se
vea reducido a la mitad.
Transferencia lineal de energía. Esta cantidad es la energía que una partícula cargada
imparte a la materia por unidad de longitud a medida que la atraviesa.

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Vida media. Esta cantidad es el tiempo medio que un estado nuclear sobrevivirá antes de
experimentar una transformación hasta un estado de energía más baja mediante la
emisión de radiación ionizante.
Factor de ponderación radiológica. Se trata de un número wR que, para un tipo y una

energía de radiación R dados, es representativo de los valores de la eficacia biológica
relativa de dicha radiación para inducir efectos estocásticos en dosis bajas. Los valores de
wR están relacionados con la transferencia lineal de energía (TLE).
Efecto biológico estocástico. Es un efecto biológico causado por la radiación ionizante

cuya probabilidad de aparición aumenta al aumentar la dosis absorbida, probablemente
sin ningún umbral, pero cuya gravedad es independiente de la dosis absorbida. El cáncer
es un ejemplo de efecto biológico estocástico.
Factor de ponderación tisular wT. Representa la contribución del tejido u órgano T al

efecto lesivo total debido a todos los efectos estocásticos resultantes de la irradiación
uniforme de todo el cuerpo. Se utiliza porque la probabilidad de efectos estocásticos
debidos a una dosis equivalente depende del tejido u órgano irradiado.
Naturaleza y mecanismos de los efectos biológicos de la radiación

• Deposición de energía.
• Efectos sobre el ADN.
• Efectos sobre los genes.
• Efectos sobre los cromosomas.
• Efectos sobre la supervivencia celular.
• Efectos sobre los tejidos.
3.4.3.Manifestaciones clínicas de la lesión
Tipos de efectos.
Los efectos de la radiación abarcan una amplia variedad de reacciones, que varían de
modo notable en sus relaciones dosis-respuesta, manifestaciones clínicas, cronología y
pronóstico.
Los efectos suelen subdividirse por comodidad en dos amplios grupos:

(1) Efectos heredables, que se manifiestan en los descendientes de los individuos
expuestos, y
(2) Efectos somáticos, que se manifiestan en los propios individuos expuestos.
En estos últimos se incluyen:
• Los efectos agudos, que aparecen relativamente pronto después de la
irradiación,
• Los efectos tardíos (o crónicos), como el cáncer, que puede no aparecer
hasta que han transcurrido meses, años o decenios.
3.4.4.Tejidos radiosensibles
• Piel.
• Médula ósea y tejido linfoide.
• Intestino.
• Gónadas.
• Aparato respiratorio.
• Cristalino del ojo.
• Otros tejidos.
• Lesión radiológica de todo el cuerpo.
• Lesión radiológica localizada.
• Efectos de los radionucleidos.

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3.4.5.Efectos cancerígenos
Características generales.
La carcinogenicidad de la radiación ionizante, que se manifestó por primera vez a
principios de este siglo cuando aparecieron cánceres de la piel y leucemias en las
primeras personas que trabajaron con la radiación, ha sido documentada desde entonces
sin lugar a dudas por los excesos proporcionales a las dosis de numerosos tipos de
neoplasias en pintores de esferas con radio, en mineros de galerías de roca viva, en
supervivientes de la bomba atómica, en pacientes sometidos a radioterapia y en animales
irradiados en experimentos de laboratorio.
Los tumores benignos y malignos inducidos por la irradiación se caracterizan porque

tardan años o decenios en manifestarse y no presentan ningún rasgo conocido que
permita distinguirlos de los producidos por otras causas.
Es más, con pocas excepciones, su inducción sólo ha podido detectarse después de dosis
equivalentes relativamente grandes (0,5 Sv), y ha variado con el tipo de neoplasia, así
como con la edad y sexo de las personas expuestas.
Mecanismos.
Los mecanismos moleculares de la cancernogénesis radiológica todavía no se han
determinado con todo detalle, pero en animales de laboratorio y en células cultivadas se
ha observado que los efectos cancerígenos de la radiación incluyen efectos iniciadores,
efectos promotores y efectos sobre la progresión de la neoplasia, que dependen de las
condiciones experimentales en cuestión.
Los efectos parecen incluir también la activación de oncogenes y/o la inactivación o

pérdida de genes supresores de tumores en muchas ocasiones, por no decir en todas
ellas.
Por otra parte, hay que destacar que los efectos de la radiación pueden ser aditivos,
sinérgicos o antagonistas con los de los agentes cancerígenos químicos, y que dependen
de las sustancias químicas específicas y de las condiciones de exposición en cuestión.
Relación dosis-efecto.
La relación dosis-incidencia de cualquier tipo de neoplasia mantiene elevado el riesgo de
un tumor en una población expuesta.
Evaluación del riesgo con dosis bajas.

Los estudios epidemiológicos para determinar si los riesgos de cáncer derivados de
exposiciones a radiación de bajo nivel varían realmente en función de la dosis del modo
pronosticado por las estimaciones anteriores no han llegado a conclusiones definitivas.
Efectos hereditarios
Los efectos hereditarios de la irradiación, aunque bien documentados en otros
organismos, no se han observado todavía en seres humanos. Por ejemplo, el estudio
intensivo de más de 76.000 hijos de supervivientes japoneses de la bomba atómica,
llevado a cabo a lo largo de cuatro decenios, no ha logrado desvelar efectos hereditarios
de la radiación en esta población, medidos por desenlaces indeseados de la gestación,
muertes neonatales, procesos malignos, reordenaciones cromosómicas equilibradas,
aneuploidia de los cromosomas sexuales, alteraciones de los fenotipos de proteínas del
suero o eritrocitos, cambios en la relación de sexos o alteraciones del crecimiento y del
desarrollo

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3.5. RADIACIONES NO IONIZANTES
La Radiación No Ionizante engloba toda la radiación y los campos del espectro
electromagnético que no tienen suficiente energía para ionizar la materia. Es decir, la
Radiación No Ionizante es incapaz de impartir suficiente energía a una molécula o un átomo
para alterar su estructura quitándole uno o más electrones.
3.5.1. Campos eléctricos y magnéticos

En los últimos años se ha acrecentado el interés por los efectos biológicos y posibles
consecuencias para la salud de los campos eléctricos y magnéticos débiles de baja
intensidad. Se han presentado estudios sobre los campos magnéticos y el cáncer,
sobre la reproducción y sobre las reacciones neurológicas y de comportamiento. Aún
requiere ser investigado.
1. Consecuencias en estudio
• Cáncer
• Reproducción, con especial referencia a las consecuencias para el embarazo
• Reacciones neurológicas y de comportamiento
3.5.2. El espectro electromagnético: características físicas básicas

La forma más conocida de energía electromagnética es la luz del sol. La frecuencia de
la luz solar (luz visible) es la línea divisoria entre la radiación ionizante (rayos x, rayos
cósmicos), más potente y de frecuencias más altas, y la radiación no ionizante, más
benigna y de frecuencias más bajas.
En el espectro de radiación no ionizante incluye (en orden descendente):.

• La radiación infrarroja.
• Las microondas,
• La radio celular,
• La televisión,
• La radio FM y AM,
• Las ondas cortas utilizadas en calentadores dieléctricos y de inducción y,
• En el extremo inferior, los campos con frecuencia de red eléctrica.
3.5.3. Radiación ultravioleta

Al igual que la luz, que es visible, la radiación ultravioleta es una forma de radiación
óptica de longitudes de onda más cortas y fotones (partículas de radiación) más
energéticos que los de la luz visible.
La mayoría de las fuentes de luz emiten también algo de radiación ultravioleta. La

radiación ultravioleta está presente en la luz del sol y también es emitida por un gran
número de fuentes ultravioleta utilizadas en la industria, la ciencia y la medicina.
Los trabajadores pueden encontrarse con la radiación ultravioleta en una gran

variedad de puestos de trabajo. En algunos casos, con niveles bajos de luz ambiente
pueden verse fuentes muy intensas de ultravioleta próximo (“luz negra”), pero
normalmente la radiación ultravioleta es invisible y solo se detecta por el resplandor de
materiales que producen fluorescencia al ser iluminados con radiación ultravioleta.
La radiación ultravioleta se subdivide en componentes UVA, UVB y UVC.
1. Identificación
Las fuentes de radiación ultravioleta artificiales:
• Soldadura al arco industrial.
• Lámparas de RUV industriales/en el lugar de trabajo.
• “Lámparas de luz negra”.
• Tratamiento médico.
• Lámparas RUV germicidas.
• Bronceado cosmético.
• Alumbrado general.

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Las fuentes de radiación ultravioleta natural:

• Luz Solar.
Efectos biológicos
• Sobre la piel
o Eritema
o Fotosensibilización
o Efectos retardados
• Sobre el ojo
o Fotoqueratitis y fotoconjuntivitis
o Lesión retiniana por luz brillante
o Efectos crónicos (cataratas)
2. Medición y evaluación
Dada la estrecha dependencia entre los efectos biológicos y la longitud de onda, la
medida principal de cualquier fuente de radiación ultravioleta es su potencia
espectral o la distribución de su irradiancia espectral.
Esta debe medirse con un espectrorradiómetro, constituido por un sistema óptico

de entrada adecuado, un monocromador y un detector e indicador de radiación
ultravioleta. Este tipo de instrumento no es de uso frecuente en higiene industrial.
3. Control
La idoneidad y selección de los medios de protección ocular dependen de:
• La intensidad y las características de la emisión espectral de la fuente de
radiación ultravioleta;
• Los patrones de comportamiento de las personas situadas cerca de fuentes de
radiación ultravioleta (son importantes la distancia y el tiempo de exposición);
• Las propiedades de transmisión del material de las gafas protectoras,
• El diseño de la montura de las gafas, para evitar la exposición periférica del
ojo a radiación ultravioleta directa no absorbida.
En las situaciones de exposición industrial se puede valorar el riesgo ocular

midiendo y comparando los niveles de exposición con los límites recomendados
3.5.4. Radiación infrarroja

La radiación infrarroja es la parte del espectro de radiación no ionizante comprendida
entre las microondas y la luz visible.
Fuente Aplicación o población expuesta

Luz solar Trabajadores a la intemperie, agricultores, trabajadores
de la construcción, marineros, público en general
Lámparas de filamento Población y trabajadores en general Alumbrado
de tungsteno general, secado de tintas y pinturas
Lámparas de filamento (Véase lámparas de filamento de tungsteno)
de tungsteno halogenado Sistemas de copia (fijación), procesos generales (secado,
cocción, retracción, reblandecimiento)
Diodos fotoemisores (p. Juguetes, electrónica de consumo, tecnología de
ej., diodo de GaAs) transmisión de datos, etc.
Lámparas de arco de Proyectores, simuladores solares, luces de exploración
xenón Operadores de cámaras de imprentas, trabajadores de
laboratorios ópticos, artistas de variedades.
Hierro en fusión Horno de acero, trabajadores de acerías
Baterías de lámparas de Calentamiento y secado industriales
infrarrojos
Lámparas de infrarrojos Incubadoras
en hospitales

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Efectos biológicos
La radiación óptica no penetra a mucha profundidad en el tejido biológico. Por lo tanto,
los principales objetivos de una exposición a radiación infrarroja son la piel y los ojos.
En la mayoría de condiciones de exposición el principal mecanismo de interacción de
la radiación infrarroja es térmico. Sólo los impulsos de muy corta duración que pueden
producir los láseres, pueden originar también efectos termomecánicos.
Con la radiación infrarroja no son de prever efectos debidos a ionización o a la rotura

de enlaces químicos, dado que la energía de las partículas, al ser inferior a 1,6 eV
aproximadamente, es demasiado baja para causar tales efectos. Por la misma razón,
las reacciones fotoquímicas sólo revisten importancia a longitudes de onda cortas en
las regiones visible y ultravioleta del espectro. Los distintos efectos de la radiación
infrarroja para la salud, dependientes de la longitud de onda, se deben principalmente
a las propiedades ópticas de los tejidos, dependientes también de la longitud de onda
que presenta el tejido: por ejemplo, la absorción espectral de los medios oculares.
Efectos sobre el ojo

En términos generales, el ojo está bien adaptado para autoprotegerse frente a la
radiación óptica del entorno natural. Además, está protegido fisiológicamente contra
lesiones por fuentes de luz intensa, como el sol o las lámparas de alta intensidad,
mediante una respuesta de aversión que limita la duración de la exposición a una
fracción de segundo (0,25 segundos aproximadamente).
La radiación infrarroja afecta principalmente a la retina, debido a la transparencia de

los medios oculares. Además, cuando se mira directamente a una fuente puntual o a
un haz láser, la capacidad de enfocar en la región de la radiación infrarroja hace la
retina mucho más susceptible de sufrir daños que ninguna otra parte del cuerpo.
Se considera que, con períodos de exposición cortos, el calentamiento del iris por
absorción de radiación visible o radiación infrarroja próxima conduce a la formación de
opacidades en el cristalino.
Efectos sobre la piel

La radiación infrarroja no penetra en la piel a mucha profundidad, por lo que la
exposición de la piel a una IR muy intensa puede producir efectos térmicos de distinta
intensidad e incluso quemaduras graves. Los efectos sobre la piel dependen de las
propiedades ópticas de ésta, tales como la profundidad de penetración en función de
la longitud de onda. Particularmente, a longitudes de onda más largas, una exposición
extensa puede provocar un gran aumento de temperatura local y quemaduras.
Si la exposición se prolonga durante períodos muy largos, incluso con valores muy
inferiores al umbral de dolor, el cuerpo humano puede sufrir una elevada carga
térmica, en especial si la exposición abarca la totalidad del cuerpo como por ejemplo
delante de acero fundido. Esto puede provocar un desequilibrio del sistema de
termorregulación, en otro caso fisiológicamente bien equilibrado.
El umbral de tolerancia de tales exposiciones depende de las diferentes condiciones

individuales y ambientales, tales como la capacidad individual del sistema de
termorregulación, el metabolismo del cuerpo durante la exposición, o la temperatura
ambiente, la humedad y el movimiento del aire (velocidad del viento).
Medición
Existen técnicas e instrumentos radiométricos que permiten analizar el riesgo para la
piel y los ojos derivado de la exposición a fuentes de radiación óptica. Para
caracterizar una fuente de luz convencional suele ser muy útil medir la radiancia. Para
definir condiciones de exposición peligrosa a fuentes ópticas, son más importantes la
irradiancia y la exposición radiante.

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La evaluación de fuentes de banda ancha es más compleja que la de fuentes que

emiten en una sola longitud de onda o en bandas muy estrechas, ya que han de
tenerse en cuenta las características espectrales y el tamaño de la fuente.
Medidas de protección
La protección normal más eficaz frente a la exposición a la radiación óptica es el
confinamiento total de la fuente y de todas las vías de radiación que puedan partir de
ella. En la mayoría de los casos, tales medidas permiten cumplir fácilmente los límites
de exposición. De no ser así, deberá recurrirse a la protección individual.
Por ejemplo, se utilizará protección ocular en forma de gafas o pantallas adecuadas, o

bien ropa protectora. Si las condiciones de trabajo no permiten adoptar tales medidas,
puede ser necesario ejercer un control administrativo y restringir el acceso a las
fuentes muy intensas. En algunos casos, una medida para proteger al trabajador
puede ser reducir la potencia de la fuente o bien el tiempo de trabajo (mediante
pausas que le permitan recuperarse del estrés por calor).
3.5.5. Luz y radiación infrarroja

La luz y la energía radiante infrarroja (IR) son dos formas de radiación óptica que,
junto a la radiación ultravioleta, constituyen el espectro óptico. Dentro de este
espectro, las distintas longitudes de onda tienen potenciales considerablemente
diferentes para ocasionar efectos biológicos, por lo cual el espectro óptico puede
subdividirse aún más.
Efectos biológicos
Los riesgos profesionales que entrañan las formas de radiación visible e infrarroja para
los ojos y la piel están limitados por la aversión de los ojos a la luz brillante y la
sensación de dolor en la piel producida por un calentamiento radiante intenso. El ojo
está bien adaptado para autoprotegerse contra lesiones por radiación óptica intensa
(debidas a energía radiante ultravioleta, visible o infrarroja) procedente de la luz solar
ambiental. Está protegido por una respuesta de aversión natural a la observación de
fuentes de luz brillante que normalmente lo protege de lesiones por exposición a
fuentes tales como el sol, las lámparas de arco y los arcos de soldadura, dado que esa
aversión limita la duración de la exposición a una fracción de segundo (dos décimas
aproximadamente).
Además de los riesgos potenciales que presenta la radiación ultravioleta de algunas

fuentes de luz intensa, hay que tener en cuenta los siguientes:
1. Lesión térmica de la retina,
2. Lesión fotoquímica de la retina por luz azul
3. Riesgos térmicos para el cristalino en la región del infrarrojo próximo
4. Lesión térmica de la córnea y la conjuntiva. (láser).
5. Lesión térmica de la piel.
Fuentes de radiación óptica

Luz solar
La mayor exposición laboral a la radiación óptica se debe a la exposición a los rayos
del sol de los trabajadores que realizan su actividad al aire libre.
Fuentes artificiales
Las principales fuentes artificiales de exposición humana a la radiación óptica son las
siguientes:
1. Soldadura y corte.
2. Industrias del metal y fundiciones.
3. Lámparas de arco.
4. Lámparas infrarrojas.
5. Tratamiento médico.
6. Alumbrado general.
7. Proyectores y otros dispositivos ópticos.

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Evaluación de la seguridad de las radiaciones ópticas

Debido a que una evaluación exhaustiva del riesgo requiere complejas mediciones de
irradiancia y radiancia espectral de la fuente y a veces también instrumentos y cálculos
muy especializados, rara vez se lleva a cabo in situ por higienistas industriales y
técnicos en seguridad. En lugar de ello, la normativa sobre seguridad obliga a utilizar
equipo de protección ocular en los entornos peligrosos. Mediante estudios de
investigación se han evaluado una gran variedad de arcos, láseres y fuentes térmicas
a fin de desarrollar recomendaciones generales para el establecimiento de normas de
seguridad más fáciles de aplicar en la práctica.
Medidas de protección
La exposición laboral a la radiación visible e infrarroja rara vez entraña riesgos y por lo
general es beneficiosa. No obstante, algunas fuentes emiten una cantidad
considerable de radiación visible provocando con ello la respuesta de aversión natural,
por lo que hay pocas probabilidades de sobreexposición accidental de los ojos. En
cambio, es muy probable que se produzca exposición accidental en el caso de fuentes
artificiales que sólo emiten radiación en el infrarrojo próximo. Entre las medidas que
pueden adoptarse para reducir al mínimo la exposición innecesaria del personal a la
radiación infrarroja están un diseño técnico adecuado del sistema óptico que se utilice,
el uso de gafas o pantallas adecuadas, la limitación del acceso a las personas
directamente relacionadas con el trabajo y la comprobación de que los trabajadores
son conscientes de los riesgos potenciales que entraña la exposición a fuentes de
radiación intensa visible e infrarroja.
El personal de mantenimiento que sustituya lámparas de arco deberá poseer una

formación adecuada para evitar cualquier exposición peligrosa. Es inadmisible que los
trabajadores padezcan eritema cutáneo o fotoqueratitis. Si se produjesen estos
procesos, deberán examinarse los métodos de trabajo y adoptarse medidas que
garanticen la improbabilidad de sobreexposición en el futuro. Las operarias gestantes
no corren riesgos específicos de radiación óptica por lo que respecta a la integridad de
su embarazo.
Diseño y normas en relación con los protectores oculares El diseño de protectores

oculares para soldadura y otras operaciones que presentan fuentes de radiación
óptica industrial (por ejemplo, trabajos de fundición, fabricación de vidrio y acero) se
inició al comienzo del presente siglo con el desarrollo del vidrio de Crooke. Las normas
sobre protectores oculares que se desarrollaron posteriormente se atenían al principio
general de que puesto que la radiación infrarroja y ultravioleta no es necesaria para la
visión, esas bandas espectrales deberían bloquearse del mejor modo posible con los
materiales de vidrio existentes.
3.5.6. Láseres
Un láser es un dispositivo que produce energía radiante electromagnética coherente
dentro del espectro óptico comprendido entre la zona final del ultravioleta y el infrarrojo
lejano (submilimétrico).
El término láser es en realidad un acrónimo de light amplification by stimulated

emission of radiation (amplificación de la luz por emisión estimulada de radiación).
Clasificación de los riesgos de los láseres

Clase 1 Se considera un grupo sin riesgo, “seguro para la vista”. La mayoría de los
láseres totalmente confinados (por ejemplo, los reproductores láser de
discos compactos)
Clase 2 Corresponde a los láseres visibles que emiten una potencia muy baja, la cual
no sería peligrosa ni siquiera aunque el haz penetrase en el ojo humano con
toda su potencia y se enfocase sobre la retina. La respuesta de aversión
natural del ojo a la contemplación de fuentes de luz muy brillante lo protege

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contra lesiones de retina si la energía que entra en él es insuficiente para
dañar la retina dentro del tiempo de respuesta de aversión. Dicha respuesta
consiste en el reflejo de parpadeo (de 0,16 a 0,18 segundos
aproximadamente), la rotación del ojo y el movimiento de la cabeza cuando
se produce la exposición a esa luz tan brillante.
Clase 3 Presentan un riesgo para la vista, dado que la respuesta de aversión no es lo

bastante rápida para limitar la exposición de la retina a un nivel
momentáneamente seguro y también pueden producirse daños en otras
estructuras del ojo (por ejemplo, la córnea y el cristalino).
Clase 4 Pueden entrañar riesgo de incendio, riesgo considerable para la piel o riesgo
de reflexión difusa. Se consideran casi todos los láseres quirúrgicos y los de
procesado de materiales utilizados para soldadura y corte.
Límites de exposición profesional

La Comisión Internacional de Protección contra la Radiación No Ionizante (ICNIRP
1995) ha publicado guías sobre límites de exposición humana a la radiación láser los
cuales se actualizan periódicamente.
3.5.7. Campos de radiofrecuencia y microondas

La radiación de radiofrecuencia (RF), energía electromagnética y microondas se utiliza
en diversas aplicaciones en la industria, comercio, medicina e investigación, así como
en el hogar.
Evaluaciones y estudios epidemiológicos en operarios de equipos de sellado por RF

en Europa han dado como resultado la posible presentación de los siguientes
problemas específicos:
• Quemaduras por RF o por contacto con superficies calientes;
• Entumecimiento (es decir, parestesia) de manos y dedos; perturbación o alteración
de la sensibilidad táctil;
• Irritación ocular (posiblemente a causa de vapores emanados de material que
contenía vinilo),
• Calentamiento y malestar significativos en las piernas (debido quizá al flujo de
corriente a tierra a través de las piernas).
3.5.8. Campos eléctricos y magnéticos de VLF y ELF

Se ha suscitado un considerable debate sobre los posibles efectos adversos para la
salud entre los trabajadores que utilizan equipos que funcionan en este intervalo de
frecuencias. La frecuencia más común es con mucho la de 50/60 Hz, utilizada para la
generación, distribución y uso de energía eléctrica. Los medios de información, la
distribución de información inexacta y el debate científico en curso han alimentado la
preocupación por la posibilidad de que la exposición a campos magnéticos de 50/60
Hz pueda estar relacionada con un aumento de la incidencia de cáncer.
Fuentes de exposición profesional

• Generación y distribución de energía eléctrica
• Procesos industriales
• Pantallas de visualización de datos
• Aplicaciones médicas

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3.5.9. Campos eléctricos y magnéticos estáticos

Cuando se aplica una tensión o una corriente eléctrica a un objeto tal como un
conductor eléctrico, el conductor se carga y empiezan a actuar fuerzas en otras cargas
cercanas.
Pueden diferenciarse dos tipos de fuerzas: las producidas por cargas eléctricas
estacionarias, denominadas fuerza electrostática, y las que solo aparecen cuando las
cargas están en movimiento (como en el caso de la corriente eléctrica que circula por
un conductor), conocidas como fuerza magnética.
Para describir la existencia y distribución espacial de estas fuerzas, físicos y

matemáticos han creado el concepto de campo. Así, hablamos de un campo de fuerza
o, simplemente, de campos eléctricos y magnéticos.
Las técnicas destinadas a minimizar la exposición indebida a campos magnéticos de

alta intensidad en grandes instalaciones industriales y de investigación suelen
pertenecer a uno de estos cuatro tipos:
1. distancia y tiempo
2. blindaje magnético
3. interferencia (EMI) y compatibilidad electromagnéticas
4. medidas administrativas.

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4. AGENTES BIOLÓGICOS - IDENTIFICACIÓN, MEDICIÓN, EVALUACIÓN Y

CONTROL.
4.1. RIESGOS BIOLOGICOS
Pueden definirse como polvos orgánicos de distintas fuentes de origen biológico, como virus,
bacterias, hongos, proteínas animales o sustancias vegetales, como productos de la
degradación de fibras naturales.
El agente etiológico puede derivarse de un organismo viable o de contaminantes o constituir un

componente específico del polvo.
La valoración de los riesgos biológicos en el lugar de trabajo se ha centrado hasta ahora en los
agricultores, los trabajadores de los servicios sanitarios y el personal de los laboratorios, todos
los cuales presentan un riesgo considerable de efectos nocivos para la salud. La detallada
recopilación de riesgos biológicos demuestran que también los trabajadores de muchas otras
profesiones están expuestos a ellos.
4.1.1. Identificación
Los peligros biológicos se dividen en:
• Agentes infecciosos
• Agentes NO infecciosos.
o Organismos viables,
o Toxinas biógenas y
o Alérgenos biógenos.
1. Microorganismos
Sector Ejemplos
Agricultura Cultivo y recolección
Ganadería
Silvicultura
Pesca
Productos agrícolas Mataderos, plantas de envasado de alimentos
Almacenes: silos para cereales, tabaco y otros
procesamientos
Procesamiento de pelo y cuero animal
Fábricas textiles
Procesamiento de la madera: aserraderos,
papeleras, fábricas de corcho
Cuidado de animales de Cuidado de pacientes:
laboratorio. Asistencia o médico,
sanitaria o dental
Productos farmacéuticos y Peluquería, quiropodia
de origen vegetal.
Cuidados personales
Laboratorios clínicos y de Centros de producción
investigación.
Biotecnología. Centros
ambulatorios
Mantenimiento de edificios Edificios “enfermos”
Plantas de depuración de
aguas residuales y
fertilizantes.
Sistemas industriales para

el tratamiento de residuos

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AGENTES INFECCIOSOS
Las enfermedades profesionales por agentes infecciosos son relativamente poco
comunes. La susceptibilidad varía mucho (p. ej., las personas tratadas con fármacos
inmunodepresores tendrán una elevada sensibilidad).
Los trabajadores en situación de riesgo son los empleados de hospitales, personal de

laboratorios, agricultores, trabajadores de mataderos, veterinarios, trabajadores de
zoológicos y cocineros. Ejemplos: Hepatitis B, tuberculosis, carbunco, brucelosis,
tétanos, Chlamydia psittaci, Salmonella.
ORGANISMOS VIABLES Y TOXINAS BIÓGENAS

Los organismos viables incluyen hongos, esporas y micotoxinas; Las toxinas biógenas
incluyen endotoxinas, aflatoxinas y bacterias.
Los productos del metabolismo de las bacterias y los hongos son complejos y
numerosos y se ven afectados por la temperatura, la humedad y el tipo de sustrato en el
que crecen. Desde el punto de vista químico, pueden ser proteínas, lipoproteínas o
mucopolisacáridos.
Las bacterias grampositivas y gramnegativas y mohos son ejemplos de estos

organismos. Los trabajadores más expuestos son los de las fábricas de algodón, los
trabajadores del cáñamo y el lino, los de las plantas de tratamiento de aguas y fangos
residuales y los trabajadores de los silos de cereales. Ejemplos: Bisinosis, “fiebre del
grano”, enfermedad del legionario
ALÉRGENOS BIÓGENOS
Pueden ser hongos, proteínas de origen animal, terpenos, ácaros y enzimas. Una parte
considerable de los alérgenos biógenos en la agricultura procede de las proteínas de la
piel de animales, el pelo de animales y proteínas del material fecal y orina.
Pueden encontrase alérgenos en: los procesos de fermentación, producción de

fármacos, panaderías, producción de papel, procesamiento de madera (serrado,
producción, fabricación), así como en la biotecnología (producción de enzimas y
vacunas, cultivo de tejidos) y la producción de especias.
En personas sensibilizadas, la exposición a agentes alérgicos puede causar síntomas

alérgicos como rinitis alérgica, conjuntivitis o asma.
La Alveolitis Alérgica se caracteriza por síntomas respiratorios agudos, como tos,

escalofríos, fiebre, cefaleas y dolor muscular, y puede llegar a producir fibrosis pulmonar
crónica. Ejemplos:
Asma profesional: lana, pieles, granos de trigo, harina, cedro rojo, ajo en polvo
Alveolitis alérgica: enfermedad del agricultor, bagazosis, “enfermedad del avicultor”,
fiebre del humidificador, secuoiosis
4.1.2. Medición y Evaluación

En cuanto a la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados la
exposición a agentes biológicos, se pueden considerar tres grupos:
Grupo 1: Aquéllos que resulta poco probable que causen enfermedad en el hombre.
Grupo 2: Aquéllos que pueden causar enfermedad en el hombre, y pueden suponer

un peligro para los trabajadores, siendo poco probable que se propaguen a
la colectividad y existiendo generalmente profilaxis o tratamiento eficaz.

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Grupo 3: Aquéllos que pueden causar una enfermedad grave en el hombre y

presentan un serio peligro para los trabajadores, con riesgo de que se
propague a la colectividad y existiendo generalmente profilaxis o tratamiento
eficaz.
Grupo 4: Aquéllos que causando una enfermedad grave en el hombre, suponen un

serio peligro para los trabajadores, con muchas probabilidades que se
propaguen a la colectividad y sin que generalmente exista una profilaxis o
tratamiento eficaz.
4.1.3. Control
Como norma general de actuación frente a los riesgos de los contaminantes químicos,
físicos y biológicos, desde el punto de vista de la Medicina del Trabajo se pueden
señalar:
Detección de las situaciones de riesgo que afecten a los trabajadores que puedan
causar enfermedades profesionales.
Información sobre los riesgos que entraña su trabajo.
Administración de los recursos necesarios para aplicar los correspondientes
protocolos con los responsables correspondientes.
Aplicación de los protocolos específicos a través de los exámenes de salud laboral,
campañas, etc.

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5. AGENTES PSICOSOCIALES
Condiciones que se encuentran presentes en una situación laboral y que están directamente
relacionadas con la organización, el contenido del trabajo y la realización de las tareas, y que
afectan el bienestar o a la salud (física, psíquica y social) del trabajador, como al desarrollo del
trabajo.
5.1. IDENTIFICACION
5.1.1.Consecuencias de los factores de riesgo psicosociales en el trabajador:
Cambios en el comportamiento
Poca o ninguna motivación, baja autoestima, fatiga, estados depresivos suicidios y
otros.
Estrés laboral (con toda la problemática que lleva asociada)
Alteraciones en el área cognitiva: Desatención, poca o falta de concentración en
áreas, memoria (olvidos), etc.
Deterioro de la integridad física y mental como Problemas neurológicos,
enfermedades psicosomáticas (asma, cardiopatías, úlceras, etc), cáncer.
5.1.2.Consecuencias de los factores de riesgo psicosociales

1. En la empresa:
Ausentismo,
Mayor frecuencia de accidentes,
Pérdidas económicas en la producción y productividad laboral.
5.1.3.Descripción de los factores de riesgos psicosociales

1. Carga mental de trabajo
Es el esfuerzo intelectual que debe realizar el trabajador para hacer frente al conjunto
de demandas que recibe en el curso de realización de su trabajo. Este factor se valora a
partir de los siguientes indicadores:
Las presiones de tiempo: contempla a partir del tiempo asignado a la tarea, la

recuperación de retrasos y el tiempo de trabajo con rapidez.
Esfuerzo de atención: este viene dado por la intensidad o esfuerzo de

concentración o reflexión necesarias para recibir las informaciones del proceso
y elaborar las respuestas adecuadas, y la constancia con que debe ser
sostenido este esfuerzo.
El esfuerzo de atención puede incrementarse en función de la frecuencia de

aparición de incidentes y las consecuencias que pudieran ocasionarse durante
el proceso por una equivocación del trabajador.
La fatiga percibida. Principal consecuencia que se desprende de una

sobrecarga de la exigencias de la tarea.
El número de informaciones, que se precisan para realizar la tarea y el nivel

de complejidad de las mismas, son dos factores a considerar para determinar la
sobrecarga. Así, se mide la cantidad de información manejada y la complejidad
de esa información.
La percepción subjetiva de la dificultad que para el trabajador tiene su trabajo
2. Autonomía temporal.
Se refiere a la discreción concedida al trabajador sobre la gestión de su tiempo de
trabajo y descanso.
3. Contenido del trabajo

Grado en que el conjunto de tareas que desempeña el trabajador activan una cierta
variedad de capacidades, responden a una serie de necesidades y expectativas del
trabajador y permiten el desarrollo psicológico del mismo.

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Puede estar constituido por tareas variadas y con sentido, que implica la utilización
de diversas capacidades del trabajador, o por tareas monótonas o repetitivas, que
pueden resultar importantes, motivadoras o rutinarias.
4. Supervisión - participación
Define el grado de autonomía decisional: el grado de la distribución del poder de
decisión, respecto a distintos aspectos relacionados con el desarrollo del trabajo,
entre el trabajador y la dirección.
5. Definición de rol
Problemas que pueden derivarse del rol laboral y organizacional otorgado a cada
trabajador por:
La ambigüedad de rol. Cuando se da al trabajador una inadecuada información
sobre su rol laboral u organizacional.
La conflictividad del rol. Existe conflictividad entre roles cuando existen
demandas de trabajo conflictivas o que el trabajador no desea cumplir.
Demandas de la organización
Valores y creencias propias
Obligaciones de distinta gente
Entre tareas muy numerosas o muy difíciles.
6. Interés por el trabajador

Grado en que la empresa muestra una preocupación de carácter personal y a largo
plazo por el trabajador o bien si la consideración que tiene del trabajador es de
carácter instrumental y a corto plazo.
La preocupación personal y a largo plazo tiende a manifestarse en varios aspectos,
como la promoción, formación, información y estabilidad en el empleo.
7. Relaciones personales
Se refiere a la calidad de las relaciones personales de los trabajadores:
comunicación con otros trabajadores.
8. Turnos rotativos
El ser humano es un ser diurno y al alterar el bioritmo del sueño y vigilia (con
trabajos de noche y sueño de día) se darán alteraciones en la salud.
5.2. Medición y Evaluación

El diagnóstico de los factores de riesgo psicosocial en el trabajo y su incidencia en la salud,
satisfacción y resultados del trabajador, requiere de diferentes métodos de medición e
investigación, los cuales deben brindar información que sirva de base para la identificación de
los factores problemáticos y el establecimiento de las medidas de control y estrategias de
prevención.
Se debe establecer un programa de prevención y manejo del estrés con el objetivo de reducir y
controlar la incidencia y prevalecía de los casos de estrés ocupacional detectados en la
población trabajadora, causados por la exposición parcial o permanente a los factores de
riesgo psicosocial presentes en contexto laboral con el objetivo de garantizar con ello la
disminución de los índices de accidentalidad, absentismo, rotación y los altos costos para las
empresas, además de incrementar el sentido de pertenencia, compromiso, la productividad y el
cumplimiento de los objetivos de la organización.
5.3. Control
Detección de las situaciones de riesgo que afecten a los trabajadores que puedan causar
enfermedades profesionales.
Información sobre los riesgos que entraña su trabajo.
Administración de los recursos necesarios para aplicar los correspondientes protocolos con
los responsables correspondientes.
Aplicación de los protocolos específicos a través de los exámenes de salud laboral,
campañas, etc.

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5.4. AGENTES DISERGONÓMICOS - ERGONOMÍA
En los últimos años, la salud y seguridad el mundo ya no puede clasificarse tan fácilmente en
medicina, seguridad y prevención de riesgos.
El proceso de reestructuración ha generado una experiencia práctica que demuestra

claramente que la productividad y la calidad están directamente relacionadas con el diseño de
las condiciones de trabajo.
Así, debería ser posible aumentar la productividad y la calidad y evitar el absentismo prestando
más atención a la concepción de las condiciones de trabajo, de donde surge la ERGONOMÍA.
5.4.1.Condiciones laborales que influyen en la comodidad y salud del trabajador

Iluminación,
Ruido,
Temperatura,
Vibraciones,
Diseño del lugar en que se trabaja,
Herramientas,
Máquinas,
Asientos
Calzado
Puesto de trabajo,
Trabajo en turnos, pausas y horarios de comidas.
5.4.2.Ergonomía objetivos, principios y métodos

Ergonomía
Estudio o medida del trabajo.
Trabajo
Actividad humana con un propósito; incluye todas las actividades en las que el operador
humano sistemáticamente persigue un objetivo.
5.4.3.Naturaleza y objetivos de la ergonomía

Abarca los deportes y otras actividades del tiempo libre, las labores domésticas, como el
cuidado de los niños o las labores del hogar, la educación y la formación, los servicios
sociales y de salud, el control de los sistemas de ingeniería o la adaptación de los mismos,
como sucede, por ejemplo, con un pasajero en un vehículo.
El ser humano es sumamente adaptable, pero su capacidad de adaptación no es infinita.
Existen intervalos de condiciones óptimas para cualquier actividad.
Una de las labores de la ergonomía consiste en definir cuáles son estos intervalos y
explorar los efectos no deseados que se producirán en caso de superar los límites.
La ergonomía examina no sólo la situación pasiva del ambiente, sino también las ventajas para el
operador humano y las aportaciones que éste/ésta pueda hacer si la situación de trabajo está concebida
para permitir y fomentar el mejor uso de sus habilidades.
Las habilidades humanas pueden caracterizarse no sólo en relación al operador humano
genético, sino también en relación a habilidades más específicas, necesarias en
situaciones determinadas, en las que resulta crucial un alto rendimiento.
5.4.4.Ergonomía y disciplinas afines

Las bases científicas de la ERGONOMÍA, están en un punto intermedio entre las tecnologías de
ingeniería y la medicina, y se superpone inevitablemente con otras disciplinas.
Gran parte del conocimiento ergonómico deriva de las ciencias humanas: Anatomía, fisiología y
psicología.
Las ciencias físicas también contribuyen: Iluminación, temperatura, ruido, vibraciones, etc.

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5.4.5.Objetivo de la ergonomía
Es garantizar que el entorno de trabajo esté en armonía con las actividades que realiza el trabajador.
Su consecución no es fácil porque el operador humano es flexible y adaptable y aprende
continuamente, pero las diferencias individuales pueden ser muy grandes.
Diferencias:
Constitución física y fuerza,
Diferencias culturales,
De estilo o
De habilidades.
5.4.6.Objetivos relacionados con la salud y la seguridad

Sus logros se valoran por su ausencia más que por su presencia.
Salud
La mayor parte de las evidencias se basan en estudios a largo plazo, en poblaciones y no en casos
Individuales, por lo que es necesario mantener registros detallados durante largos períodos de tiempo
para poder identificar y cuantificar los factores de riesgo.
Seguridad
Es más directamente medible en sentido negativo, en términos de tipos y frecuencias
de los accidentes y lesiones.
Productividad y eficacia
La productividad suele definirse en términos de producción por unidad de tiempo, mientras que la
eficacia incorpora otras variables, en particular la relación resultado-inversión.
La eficacia incorpora el coste de lo que se ha hecho en relación con los logros, y en términos
humanos, esto implica la consideración de los costes para el operador humano.
En la industria, la productividad es relativamente fácil de medir: la cantidad producida puede contarse
y el tiempo invertido en producir es fácil de determinar.
Los datos sobre productividad suelen utilizarse en comparaciones del tipo antes/después de la
modificación de métodos, situaciones o condiciones de trabajo.
La eficacia es la medida más global, pero también la más difícil de determinar.
Por lo general, debe definirse específicamente para cada situación particular, y en la
valoración de los resultados de cualquier estudio deberá comprobarse que la
definición es relevante y válida para las conclusiones obtenidas.
Fiabilidad y calidad
En los sistemas de alta tecnología (transporte aéreo de pasajeros, refinerías de crudo o plantas de
generación de energía), la medida clave es la fiabilidad, más que la productividad.
La fiabilidad es fácil de medir después de obtenido el resultado, pero es muy difícil de predecir, a
menos que se haga por referencia a resultados anteriores de sistemas similares.
EL ERROR HUMANO. Pueden originarse en la fase de diseño y durante la puesta en marcha y el
mantenimiento.
En los sistemas de alta tecnología, se, requiere un estudio ergonómico considerable y continuo desde
el diseño hasta la valoración de cualquiera de los fallos que puedan producirse.
La calidad está en relación con la fiabilidad, muy difícil, si no imposible, de medir.
En los sistemas de producción en cadena y por lotes, la calidad se controlaba inspeccionando el
producto terminado, pero en la actualidad se combinan la producción y el mantenimiento de la calidad.
En términos ergonómicos, lo normal es tratar al operador como una persona
responsable y no como un robot programado para una actividad repetitiva.

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5.4.7.Satisfacción en el trabajo y desarrollo personal

Deben valorarse las responsabilidades, actitudes, creencias y valores el trabajador.
Existen muchas variables, en su mayoría detectables pero no cuantificables, y enormes diferencias
individuales y culturales.
Gran parte del esfuerzo se concentra actualmente en el diseño y la organización del trabajo, con el fin
de asegurar que la situación sea lo más satisfactoria posible, desde el punto de vista del operador.
El principio de que el desarrollo personal debe ser un aspecto en la aplicación de la ergonomía,
requiere mayores habilidades por parte del diseñador y del organizador.
El trabajador es el factor central de cualquier esfuerzo humano, y por tanto, es
inherentemente importante considerar sistemáticamente sus méritos, limitaciones,
necesidades y aspiraciones.
5.5. ANTROPOMETRIA
Es una rama fundamental de la antropología física. Trata el aspecto cuantitativo.
En el campo de la salud y seguridad en el trabajo y de la ergonomía, los sistemas

antropométricos se relacionan principalmente con la estructura, composición y constitución
corporal y con las dimensiones del cuerpo humano en relación con las dimensiones del lugar
de trabajo, las máquinas, el entorno industrial y la ropa.
5.5.1. Variables antropométricas

Son principalmente medidas lineales, como:
La altura o la distancia con relación al punto de referencia, con el sujeto sentado o de pie en una
postura tipificada;
Anchuras, como las distancias entre puntos de referencia bilaterales;
Longitudes, como la distancia entre dos puntos de referencia distintos;
Medidas curvas, o arcos, como la distancia sobre la superficie del cuerpo entre dos puntos de
referencia, y
Perímetros, como medidas de curvas cerradas alrededor de superficies corporales,
generalmente referidas en al menos un punto de referencia o a una altura definida.
5.5.2. El trabajo muscular

El trabajo muscular en las actividades laborales puede dividirse, en cuatro grupos:
El trabajo muscular dinámico pesado. Ej. Actividades forestales, agrícolas y en la construcción.
La manipulación manual de materiales. Ej. Labores de enfermería, transporte y almacenaje,
El trabajo estático. Ej. Trabajo en oficina, en la industria electrónica, en tareas de mantenimiento y
reparación.
Las tareas repetitivas. Ej. Industrias de procesamiento de alimentos y de la madera.
5.6. FISIOLOGÍA DEL TRABAJO MUSCULAR

5.6.1. Trabajo muscular dinámico
En el trabajo dinámico, los músculos esqueléticos implicados se contraen y relajan rítmicamente.
El flujo sanguíneo que llega a los músculos aumenta para satisfacer las necesidades metabólicas.
Este aumento del flujo sanguíneo se logra incrementando el bombeo del corazón
(gasto cardíaco), reduciendo el flujo que llega a las áreas inactivas, como los
riñones y el hígado, y aumentando el número de vasos sanguíneos abiertos en la
musculatura que está interviniendo en el trabajo.
5.6.2. Trabajo muscular estático

En los trabajos estáticos, los músculos se fatigan con más facilidad que en los trabajos dinámicos.
La frecuencia cardíaca y el gasto cardíaco no varían mucho.
Por encima de una determinada intensidad de esfuerzo, la presión de la sangre
aumenta en relación directa con la intensidad y la duración del esfuerzo.
5.6.3. Consecuencias de la sobrecarga muscular en las actividades laborales

El grado de carga física muscular depende del tamaño de la masa muscular que interviene, del tipo de
contracciones musculares (estáticas o dinámicas), de la intensidad de las contracciones y de las
características individuales.

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Mientras la carga de trabajo muscular no supere la capacidad física del trabajador, el cuerpo se
adaptará a la carga y se recuperará rápidamente una vez terminado el trabajo.
Si la carga muscular es demasiado elevada, se producirá fatiga, se reducirá la
capacidad de trabajo y la recuperación será más lenta.
5.6.4. Carga de trabajo aceptable en el trabajo muscular dinámico pesado

La valoración de la carga de trabajo aceptable en tareas dinámicas se ha basado tradicionalmente en
la medida del consumo de oxígeno (o en el correspondiente gasto energético).
El consumo de oxígeno puede medirse en campo con relativa facilidad mediante
aparatos portátiles (sacos de Douglas, espirómetro de Max Planck, Oxylog,
Cosmed), o puede estimarse a partir de los registros de frecuencia cardíaca, que se
obtienen con bastante fiabilidad en el lugar de trabajo, con un SportTester.
1. La carga de trabajo relativa
Se define como la fracción (porcentaje) del consumo de oxígeno del trabajador,
medido durante el trabajo, en relación a su VO2max medido en el laboratorio.
2. El esfuerzo percibido
Indica la acumulación subjetiva de la fatiga.
5.6.5. Carga de trabajo aceptable en la manipulación manual de materiales

La manipulación manual de materiales contempla tareas como levantar, transportar, empujar o tirar de
diversas cargas externas.
La mayoría de las investigaciones realizadas en este campo se han centrado en los
problemas de la zona lumbar, derivados de las tareas de levantamiento de pesos,
especialmente desde el punto de vista biomecánico.
5.6.6. Carga de trabajo aceptable para trabajos musculares estáticos

El trabajo muscular estático se requiere principalmente en el mantenimiento de las posturas de
trabajo.
La duración de la contracción estática depende exponencialmente de la fuerza
relativa de la contracción.
5.6.7. Carga de trabajo aceptable en el trabajo repetitivo

El trabajo repetitivo realizado con grupos musculares pequeños es similar al trabajo muscular estático,
desde el punto de vista de las respuestas circulatorias y metabólicas.
Un trabajo estático y repetitivo puede provocar fatiga y reducir la capacidad de trabajo a niveles muy
bajos de fuerza relativa.
La intervención ergonómica debe tener como objetivo la reducción del número de
movimientos repetitivos y contracciones estáticas tanto como sea posible.
5.7. PREVENCIÓN DE LA SOBRECARGA MUSCULAR

La prevención de la sobrecarga muscular puede estar dirigida al contenido del trabajo, al entorno
laboral o al trabajador.
La carga puede ajustarse mediante medios técnicos centrados en el entorno laboral, en las
herramientas o en los métodos de trabajo.
La forma más rápida de regular la carga muscular de trabajo es aumentar la flexibilidad del horario de
trabajo a nivel individual.
Esto supone diseñar un régimen de pausas que tenga en cuenta la carga de trabajo y las
necesidades y capacidades de cada individuo.
5.8. POSTURA EN EL TRABAJO

La postura que adopta una persona en el trabajo: (la organización del tronco, cabeza y extremidades),
puede analizarse y estudiarse desde distintos puntos de vista.
La postura pretende facilitar el trabajo, y por ello tiene una finalidad que influye en su
naturaleza: su relación temporal y su coste (fisiológico o de otro tipo) para la persona en
cuestión.
5.8.1.Importancia del estudio de las posturas en el trabajo

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Las posturas han interesado a médicos e investigadores, por las siguientes razones:
La postura es la fuente de la carga musculosquelética.
La postura está en estrecha relación con el equilibrio y la estabilidad.
La postura es la base de los movimientos precisos y de la observación visual.
La postura es una fuente de información sobre los acontecimientos que tienen lugar
en el trabajo.
5.8.2.Seguridad, salud y posturas de trabajo

Las posturas causantes de enfermedades musculosqueléticas, como las dolencias en la zona lumbar,
son las estudiadas pero no son las unicas.
Los problemas musculosqueléticos relacionados con el trabajo repetitivo también
tienen que ver con las posturas.
5.9. REGISTRO Y MEDICIÓN DE LAS POSTURAS DE TRABAJO

Las posturas pueden registrarse y medirse objetivamente mediante la observación visual o con
técnicas de medida más o menos sofisticadas.
Métodos y técnicas de medición:
Desarrollo de cuestionarios de autoevaluación y diarios.
Observación de las posturas.
Análisis postural asistido por ordenador.
5.10. FACTORES QUE AFECTAN A LAS POSTURAS DE TRABAJO

Las características de las dimensiones del lugar de trabajo definen bastante bien las posturas, como
en el caso de los trabajos que se realizan sentado, incluso en el caso de las tareas dinámicas, como el
manejo de materiales en un lugar pequeño.
Las cargas que hay que manejar, el peso y la naturaleza de las herramientas de trabajo, obligan al
cuerpo a adoptar una postura determinada.
Algunas tareas requieren que el peso del cuerpo se utilice para sostener una herramienta o para
aplicar una fuerza sobre el objeto de trabajo.
Las diferencias individuales, la edad y el sexo influyen en las posturas.
Para cada individuo y cada situación laboral hay un número de posturas “óptimas”
alternativas, desde el punto de vista de diferentes criterios.
5.11. AYUDAS Y SOPORTES PARA LAS POSTURAS ADOPTADAS DURANTE EL TRABAJO

Las fajas lumbares NO PREVIENEN la dolencia lumbar.
Los aparatos ortopédicos sirven para controlar los movimientos de la mano, limitar el rango de
movimiento de los codos, las muñecas y los dedos, pero NO existen pruebas de que el modificar los
elementos posturales con estos elementos contribuya a evitar los problemas musculosqueléticos.
Los soportes posturales en el lugar de trabajo y en la maquinaria, como las asas, las
almohadillas para arrodillarse y los apoyos para sentarse pueden resultar útiles a la hora de
mitigar el dolor y las cargas posturales.
5.12. BIOMECÁNICA
5.12.1. Objetivos y principios de la biomecánica
Disciplina que se encarga del estudio del cuerpo, como si se tratara de un sistema mecánico: todas
las partes del cuerpo se comparan con estructuras mecánicas y se estudian como tales.
Estudia la forma en que el organismo ejerce fuerza y genera movimiento.
Se basa principalmente en la anatomía, las matemáticas y la física; las disciplinas
afines son la antropometría, la fisiología del trabajo y la cinemática (el estudio de los
principios de la mecánica y la anatomía en relación con el movimiento humano).
5.12.2. Analogías en biomecánica

Se pueden determinar las siguientes analogías:
Huesos: palancas, elementos estructurales
Masa muscular: volúmenes y masas
Músculos: motores, muelles
Articulaciones: cojinetes y superficies articuladas
Tejidos de recubrimiento de las articulaciones: lubricantes
Nervios: mecanismos de control y retroalimentación

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Órganos: suministro de energía
Tendones: cuerdas
Tejidos: muelles
Cavidades corporales: globos.
5.12.3. Principios de la biomecánica:

Los músculos funcionan por pares.
Los músculos se contraen más eficazmente cuando el par de músculos está en
equilibrio relajado.
5.12.4. Aplicación de la biomecánica

Diámetro idóneo de los mangos de las herramientas
Uso de alicates
Postura sentada
Atornillar
5.13. MANIPULACIÓN MANUAL DE MATERIALES

Manipulación manual
Incluye las acciones de levantar, bajar, empujar, tirar, transportar, mover, sostener en vilo y
refrenar, y está relacionado con gran parte de las actividades realizadas en la vida laboral.
La respuesta a cada una de ellas se basa en criterios científicos:
Criterio Biomecánico. ¿Qué cantidades se pueden manipular sin producir daños al organismo
(tensión muscular, deterioro de los discos o problemas articulares)?
Criterio Fisiológico. ¿Qué cantidades se pueden manejar sin que represente un esfuerzo
excesivo para los pulmones?
Criterio Psicofísico ¿Qué cantidad considera una persona que puede manipular
cómodamente?
5.14. POSTURAS Y MOVIMIENTOS

El puesto de trabajo debe diseñarse para evitar las situaciones de levantamientos de pesos hasta una
altura elevada.
La carga. La carga influye en la manipulación debido a su peso y su ubicación.
Otros factores, como su forma, su estabilidad, su tamaño y si resbala o no, también pueden incidir en
la facilidad o dificultad que presente su manejo.
Organización y entorno.
La forma en que está organizado el trabajo, tanto física como temporalmente, también influye en su
manejo.
El entorno influye sobre la manipulación: la falta de luz, los obstáculos o desniveles en el suelo o una
limpieza deficiente pueden hacer que la persona tropiece.
Factores personales.
Las habilidades personales para la manipulación de objetos, la edad de la persona y la
ropa que lleve puesta, también pueden influir.
5.15. LÍMITES DE PESO RECOMENDADOS

Es imposible determinar un peso “seguro” en todas las circunstancias.
Los límites de peso varían arbitrariamente de un país a otro. Indios, 110 kg, Alemana 32 kg.
Los 55 kg sugeridos en muchos países están muy por encima de lo que se considera adecuado según
las investigaciones científicas más recientes.
NIOSH estableció 23 kg como límite de carga en 1991.
5.16. DETERMINANDO LOS LÍMITES DE PESO RECOMENDADOS

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RWL = LC x HM x VM x DM x AM x CM x FM
Donde:
RWL Límite de peso recomendado para la tarea en cuestión
HM Factor horizontal - H, distancia horizontal entre el centro de gravedad de la carga y el
punto medio entre los tobillos (mínimo 15 cm, máximo 80 cm)
VM Factor vertical - V, distancia vertical entre el centro de gravedad de la carga y el suelo al
inicio del levantamiento (máximo 175 cm)
DM Factor de desplazamiento - D, desplazamiento vertical de la carga (mínimo 25 cm,
máximo 200 cm)
AM Factor de asimetría - A, ángulo de desviación de la tarea con relación al plano medio
sagital
CM Factor de agarre - C, posibilidad de sujetar bien el bulto que se desea levantar. Se
define en tablas de referencia
FM Factor de frecuencia - F, la frecuencia del levantamiento
5.17. FATIGA GENERAL

La FATIGA GENERAL puede deberse a como si, a lo largo del día, todas las tensiones
experimentadas se acumularan en el organismo, produciendo gradualmente una sensación de fatiga
que va en aumento.
Esta sensación hace que el individuo deje de trabajar y funciona como un preludio fisiológico del
sueño.
La fatiga es una sensación saludable si el individuo puede acostarse y descansar, de lo
contrario, la sensación de fatiga aumentará hasta convertirse en una situación molesta y, a
la larga, transformarse en “fatiga crónica”.
5.17.1. FATIGA GENERAL - MEDIDAS PREVENTIVAS

Distribución adecuada de las horas de trabajo,
La previsión de períodos de descanso adecuados,
Servicios de cafetería y salas de descanso.
Períodos adecuados de vacaciones pagadas.
Reducir la fatiga al garantizar que los asientos, las mesas y los bancos de trabajo tengan las
dimensiones adecuadas
Flujo de trabajo esté correctamente organizado.
Control del nivel de ruido, el aire acondicionado, la calefacción, la ventilación y la iluminación.
La monotonía y la tensión también pueden compensarse con el uso controlado del color y la
decoración del entorno, intervalos de música
Descansos para ejercicios físicos para trabajadores sedentarios.
La formación adecuada de trabajadores, supervisores y directivos tiene un papel
importante.
5.17.2. TIPOS DE FATIGA

Depende de la forma y combinación de las tensiones. Se basa principalmente en los
síntomas de la fatiga:
Síntomas fisiológicos: Se interpreta como una disminución de la función de los órganos o del
organismo completo. Ej. Aumento de la frecuencia cardíaca.
Síntomas conductuales: Se interpreta principalmente como una disminución de los parámetros del
rendimiento.
Síntomas psicofísicos: Se interpreta como un aumento en la sensación de
agotamiento y un deterioro sensorial, dependiendo de la intensidad, la duración y la
composición de los factores de estrés.

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5.18. ASPECTOS PSICOLÓGICOS

5.18.1. Carga mental de trabajo
Carga mental frente a carga física: El concepto de carga mental de trabajo (CMT) está
adquiriendo cada vez más importancia ya que las tecnologías modernas,
semiautomáticas e informáticas pueden imponer mayores exigencias en cuanto a las
capacidades humanas mentales o de procesamiento de la información, tanto en las
tareas administrativas como de fabricación.
5.18.2. Definiciones de la carga mental de trabajo

;No existe una definición universal de carga mental de trabajo.
;La razón principal es que hay al menos dos definiciones y enfoques que cuentan con una base teórica
sólida:
;La CMT se considera, en términos de las exigencias de la tarea, como una variable independiente
externa a la que los trabajadores tienen que enfrentarse de manera más o menos eficaz.
; La CMT se define en términos de interacción entre las exigencias de la tarea y las
capacidades o recursos de la persona.
5.18.3. Tipos y consecuencias de las relaciones exigencias-recursos.

1. Fatiga Mental
; Definición: Proceso reversible en el tiempo de disminución de la estabilidad de la
conducta en el rendimiento, el estado de ánimo y la actividad después de un
período prolongado de trabajo.
;Es temporalmente reversible cambiando las exigencias del trabajo, las influencias del entorno o la
estimulación; y completamente reversible a través de sueño.
2. La Tensión Mental
;La TENSIÓN MENTAL es una consecuencia normal del proceso de enfrentarse a la carga mental de
trabajo (CMT).
; Las cargas prolongadas o las exigencias de un trabajo demasiado intensas pueden
llegar a causar, a corto plazo, situaciones de sobrecarga (fatiga) y subcarga
(monotonía, hastío) y a largo plazo, incluso otras consecuencias como síntomas de
estrés y enfermedades laborales.
5.18.4. Síntomas de fatiga mental

PERCEPCIÓN: disminución de los movimientos oculares, de la discriminación de señales y del
umbral
PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN: ampliación del tiempo de decisión, errores de acción,
incertidumbre en las decisiones, bloqueo, “estrategias arriesgadas” en las secuencias de acciones,
alteración de la coordinación sensoriomotora
FUNCIONES DE LA MEMORIA: lentitud en el almacenamiento de la información en
la memoria inmediata, alteraciones de los procesos de repetición de lo almacenado
en la memoria a corto plazo, retrasos en la transmisión de información almacenada
en la memoria a largo plazo y en el proceso de búsqueda de información.
5.18.5. Grados de Fatiga Mental

Esta escala se basa en la capacidad del individuo para afrontar los cambios de
conducta:
Nivel 1: Rendimiento óptimo y eficaz: No hay síntomas de disminución del rendimiento,
del estado de ánimo o del nivel de activación.
Nivel 2: Compensación completa: caracterizada por un aumento de la activación
psicofisiológica periférica.
Nivel 3: Compensación adicional a la descrita en el nivel 2: errores en la acción,
sensación de fatiga, mayor actividad psicofisiológica (compensatoria) en los
indicadores centrales (ritmo cardíaco, presión sanguínea).
Nivel 4: Eficacia reducida, adicional a la descrita en el nivel 3: disminución de los
criterios de rendimiento.

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Nivel 5: Alteraciones funcionales aún mayores: alteraciones en las relaciones sociales
y de cooperación en el trabajo, síntomas de fatiga crónica, como la pérdida de
calidad del sueño y el cansancio vital.
5.18.6. Prevención de la fatiga mental

Cambios en la estructura de las tareas:
Desarrollo de representaciones internas de las tareas y organización de la información.
Las nuevas tecnologías.
Una coordinación equilibrada entre los diferentes niveles de regulaciones.
Entrenamiento a los trabajadores en el trabajo.
Implantación de sistemas de pausas breves en el trabajo.
Tiempo suficiente de descanso y sueño.
Aspectos organizativos del trabajo
Diseño de sistemas de producción
Muchas empresas invierten grandes cantidades de dinero en sistemas informatizados de
producción, pero al mismo tiempo no aprovechan al máximo sus recursos humanos, recursos
cuyo valor puede aumentarse significativamente si se invierte en su formación.
El aprovechamiento del potencial del personal capacitado, en determinadas circunstancias, no
sólo reducir significativamente los costes de inversión, sino que también puede aumentar
enormemente la flexibilidad y capacidad del sistema.
5.18.7. Causas del uso ineficaz de la tecnología
Las principales causas se relacionan con problemas en la tecnología, la organización y
la capacitación del personal.
Pueden identificarse cinco causas principales de los problemas con la TECNOLOGÍA:

Tecnología insuficiente. Tecnología obsoleta debido a la rapidez con que se producen los cambios
tecnológicos,
Tecnología inadecuada. La tecnología diseñada para las grandes empresas no siempre es
adecuada para las más pequeñas.
Tecnología excesivamente compleja.
Organización:
Los problemas de organización pueden atribuirse principalmente al continuo intento de aplicar la
tecnología más avanzada en estructuras inadecuadas de organización.
Un autocontrol in situ llevado a cabo por operarios cualificados puede, en determinadas
circunstancias, ser significativamente mas eficaz y económico que un sistema de planificación y
control técnicamente muy desarrollado.
Calificación de los trabajadores:
Surgen principalmente porque muchas empresas no se dan cuenta de la necesidad de tomar
medidas al respecto al mismo tiempo que se introducen nuevos sistemas de producción
informatizados.
Además, la formación se considera frecuentemente un coste que debe ser
controlado y reducido al mínimo, más que como una inversión estratégica.
Privación del sueño
Un individuo sano suele dormir varias horas diarias.
Normalmente encuentra dificilísimo permanecer despierto durante las horas que hay entre la
medianoche y el amanecer, que es cuando habitualmente duerme.
La pérdida forzosa del sueño, o privación del sueño, que suele percibirse en forma de
cansancio.
La necesidad de dormir, con distintos grados de somnolencia, se siente hasta que se consigue
dormir lo suficiente.
Diseño de los sistemas de trabajo
5.19. DISEÑO DE LOS PUESTOS DE TRABAJO
En ergonomía, el diseño del puesto de trabajo es una tarea fundamental.
Un puesto de trabajo bien diseñado aumenta no sólo la salud y bienestar de los trabajadores, sino
también la productividad y la calidad de los productos.
Y a la inversa, un puesto mal concebido puede dar lugar a quejas relacionadas con la
salud o a enfermedades profesionales crónicas y a problemas para mantener la calidad del
producto y el nivel de productividad deseado.
5.19.1. Fases del proceso de diseño de un puesto de trabajo

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Recabar las peticiones del usuario.
Establecer las prioridades de estas peticiones.
Transferir las peticiones a (a) especificaciones técnicas y (b) especificaciones del usuario.
Desarrollar de forma iterativa el diseño físico del puesto de trabajo.
Materializar el proyecto.
Período de pruebas de la producción.
Producción plena.
Evaluar e identificar los problemas de descanso.
5.19.2. Herramientas
La herramienta debe ajustarse a las necesidades de distintos usuarios, pueden surgir conflictos
importantes que será necesario solucionar.
Algunos de estos conflictos se derivan de las limitaciones en la capacidad del usuario y otros son
intrínsecos a la herramienta.
Las limitaciones humanas son inherentes y normalmente invariables, mientras la
forma y función de la herramienta están sujetas a un cierto grado de modificación.
5.19.3. Controles, indicadores y paneles

CONTROLES O DISPOSITIVOS: Transmiten energía y señales desde el operador hasta una pieza de
una máquina;
INDICADORES O DISPOSITIVOS: Proporcionan información visual al operador sobre el estado de la
maquinaria,
LA COMBINACIÓN DE CONTROLES Y DISPOSITIVOS: de indicación en un panel
o consola.
5.19.4. Diseño y tratamiento de la información

Un operario humano tiene determinados límites y capacidades para procesar la información.
Estas capacidades y límites son de naturaleza muy variada y se pueden detectar a
diferentes niveles.
5.20. DISEÑO PARA GRUPOS ESPECÍFICOS

Al diseñar un producto o un proceso industrial, se piensa siempre en el trabajador “medio” y “sano”.
La información sobre las capacidades del ser humano, como la fuerza muscular, la flexibilidad
corporal, el alcance del brazo y muchas otras características, se obtiene de estudios empíricos
La población activa está compuesta por personas de ambos sexos, edades diferentes,
gran variedad de capacidades y tipos físicos, niveles de salud, estado físico, y
capacidades funcionales.
5.20.1. Trabajadores de edad avanzada

La categoría de los trabajadores de edad avanzada varía según su condición funcional, que a su vez
está influida por su historial laboral anterior.
También depende del puesto de trabajo que ocupan y de la situación social, cultural y económica en
el que viven.
Están sujetos al estrés causado por un trabajo agotador, que puede ser causa de
enfermedades, y expuestos al riesgo de accidentes de trabajo.
5.20.2. Relación edad-trabajo

La relación EDAD-TRABAJO se puede considerar a la luz de la evolución de tres
elementos fundamentales:
El trabajo evoluciona.
La población laboral cambia.
Los cambios individuales se producen a lo largo de la vida laboral
5.20.3. Trabajadores con necesidades especiales

Hay muchas situaciones poco idóneas o inapropiados para la mayoría de los usuarios.
Ej Puertas tan estrechas por las que una mujer embarazada, una persona corpulenta,
apenas pueden pasar
Es evidente que esas personas no pueden ser consideradas discapacitadas en el
sentido físico, puesto que es posible que gocen de un perfecto estado de salud.

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BIBLIOGRAFÍA
;Manual de ergonomía. Incrementar la calidad de vida en el trabajo
;Enciclopedia de Seguridad y Salud en el Trabajo de la OIT
NORMATIVIDAD DE REFERENCIA RECOMENDADA
AGENTES QUÍMICOS
INSHT. Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relacionados con
agentes químicos en el trabajo. Real decreto 374/2001, de 6 de abril (BOE 104, de 1 de
mayo de 2001).

UNE-EN 689. Atmósferas en el lugar de trabajo. Directrices para la evaluación de la
exposición por inhalación de agentes químicos para la comparación con los valores límite y
las estrategias de muestreo.

Institut National de Recherche et de Sécurité. «Metodología de evaluación simplificada del
riesgo químico». Hygiène et Sécurité du Travail, núm. 200, tercer trimestre de 2005
(www.inrs.fr).

www.monographs.iarc.fr. Monografías sobre productos cancerígenos.

www.eurofins.com. «Exposición dérmica: efectos y control», elaborado por el proyecto de
la Red Europea de Exposición Dérmica.
AGENTES BIOLÓGICOS
Organización Internacional del Trabajo (OIT),1998. Enciclopedia de salud y seguridad en el
trabajo, del vol. I al IV. Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales.
Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relacionados con la exposición
a agentes biológicos. Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo (BOE 124, de 24 de mayo).
NTP 203: Contaminantes biológicos: evaluación en ambientes laborales.
NTP 224: Brucelosis: normas preventivas.
NTP 233: Cabinas de seguridad biológica.
NTP 243: Ambientes cerrados: calidad del aire.
NTP 249: SIDA: repercusiones en el ambiente laboral.
NTP 288: Síndrome del edificio enfermo: enfermedades relacionadas y papel de los
bioaerosoles.
NTP 289: Síndrome del edificio enfermo: factores de riesgo.
NTP 290: Síndrome del edificio enfermo: cuestionario para su detección.
NTP 299: Método para el recuento de bacterias y hongos en el aire.
NTP 313: Calidad del aire interior: riesgos microbiológicos en los sistemas de
ventilación/climatización.
NTP 317: Fluidos de corte: criterios de control de riesgos higiénicos.
NTP 335: Calidad del aire interior: evaluación de la presencia de polen y espora fúngicos.
NTP 343: Nuevos criterios para futuros estándares de ventilación de interiores.
NTP 351: Micotoxinas (aflatoxinas y tricotecenos) en ambientes laborales.
NTP 372: Tratamiento de residuos sanitarios.
NTP 373: La ventilación general en el laboratorio.
NTP 376: Exposición a agentes biológicos: seguridad y buenas prácticas de laboratorio.
NTP 384: La inmunización activa: una herramienta de prevención.
NTP 398: Patógenos transmitidos por la sangre: un riesgo laboral.
NTP 409: Contaminantes biológicos: criterios de valoración.
NTP 411: Zoonosis de origen laboral.
NTP 422: Endotoxinas en ambientes laborales.
NTP 429: Desinfectantes: características y usos más corrientes.
NTP 447: Actuación frente a un accidente con riesgo biológico.
NTP 468: Trabajo con animales de experimentación.
NTP 473: Estaciones depuradoras de aguas residuales: riesgo biológico.
NTP 488: Calidad del aire interior: identificación de hongos.
NTP 520: Prevención del riesgo biológico en el laboratorio: trabajo con virus.

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NTP 538: Legionelosis: medidas de prevención y control en instalaciones de suministro de
agua.
NTP 539: Prevención del riesgo biológico en el laboratorio: trabajo con hongos.
NTP 545: Prevención del riesgo biológico en el laboratorio: trabajo con parásitos.
NTP 571: Exposición a agentes biológicos: equipos de protección individual.
NTP 572: Exposición a agentes biológicos: la gestión de equipos de protección individual
en centros sanitarios.
NTP 585: Prevención del riesgo biológico en el laboratorio: trabajo con bacterias.
NTP 597: Plantas de compostaje para el tratamiento de residuos: riesgos higiénicos.
NTP 608: Agentes biológicos: planificación de la medición.
NTP 609: Agentes biológicos: equipos de muestreo (I).
NTP 610: Agentes biológicos: equipos de muestreo (II).
NTP 611: Agentes biológicos: análisis de las muestras.
NTP 613: Encefalopatías espongiformes transmisibles: prevención de riesgos frente a
agentes causantes.
NTP 616: Riesgos biológicos en la utilización, el mantenimiento y la reparación de
instrumentos de laboratorio.
NTP 625: Riesgos biológicos en la pesca marítima.
NTP 628: Riesgo biológico en el transporte de muestras y materiales infecciosos.
NTP 636: Ficha de datos de seguridad para agentes biológicos.
AGENTES FÍSICOS
RUIDO
LÓPEZ MUÑOZ, Gerardo. El ruido en el lugar de trabajo. INSHT, 1992.
MATEO FLORIA, Pedro. La prevención del ruido en la empresa. Fundación Confemetal,
1999.
NTP 270: Evaluación de la exposición al ruido. Determinación de niveles representativos.
GUASH, J. y otros técnicos del INSHT. Higiene industrial. INSHT, 2002.
AMBIENTE TÉRMICO
Guía técnica del Real Decreto 486/1997.
UNE-EN ISO 7730.96. Evaluación de ambientes térmicos moderados.
Determinación de los índices PMV y PPD y especificaciones de las condiciones para el
bienestar térmico.
UNE-EN 27243.95. Estimación del estrés térmico del hombre en el trabajo basado en el
índice WBGT.
UNE-ENV ISO 11079.98. Evaluación de ambientes fríos, determinación del aislamiento
requerido por la vestimenta.

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Módulo IV: Riesgos Técnicos I

1. Incendios, tipos de fuego, extintores, señalización y explosiones.
2. Organización de brigadas para emergencias en la industria.
3. Instalaciones de detección y extinción de incendios.
4. Métodos para la evaluación del riesgo de incendio y explosión.
5. Riesgos eléctricos, hidráulicos, neumáticos mecánicos. Control de energías peligrosas -Lock Out-
Tag Out-
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1. INCENDIOS, TIPOS DE FUEGO, EXTINTORES, SEÑALIZACIÓN Y

EXPLOSIONES.
1.1. RIESGO DE INCENDIOS Y EXPLOSIÓN
La gran cantidad de siniestros que se producen y el elevado porcentaje de pérdidas personales
y materiales que normalmente ocasionan los incendios, obliga a los responsables de seguridad
en la industria a considerar en profundidad el problema de la lucha contra incendios, existiendo
la necesidad de resaltar las situaciones de riesgos de incendios y tomar las medidas oportunas
para su prevención.
La gran cantidad de siniestros que se producen y el elevado porcentaje de pérdidas personales

y materiales que normalmente ocasionan los incendios, obliga a considerar en profundidad el
problema de la lucha contra incendios, existiendo la necesidad de resaltar las situaciones de
riesgos de incendios y tomar las medidas oportunas para su prevención
La seguridad contra incendios debe considerar que:

Se debe tener conocimientos básicos químicos.
Un incendio se inicia por una conjunción de factores en espacio tiempo y suficiente
intensidad, determinantes de cada situación de riesgo.
Extinción a tiempo de un incendio incipiente.
Prevención es impedir o evitar que un trabajo de riesgo provoque incendios.
Podemos mitigar los efectos de un incendio con medios de detección, alarma, extinción,
protección estructural, y planes.
Las inspecciones y evaluaciones de riesgos periódicas.
1.2. PROCESO DE LA COMBUSTIÓN
1.2.1.Fuego:
Reacción química de oxidación-reducción fuertemente exotérmica. La combustión es
una reacción química en cadena que libera energía o productos que provocan
reacciones sucesivas del mismo tipo. La combustión es una reacción exotérmica. El
fuego es un proceso de oxidación rápido y en cadena que va acompañado de la
evolución del calor y de la luz en distintas intensidades
1.2.2. Incendio:
Fuego fuera de CONTROL, que tiene tres fases: incipiente, combustión libre y brasas.

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1.3. CARACTERÍSTICAS DE LA COMBUSTIÓN

– Calor de combustión
– Reactividad
– Toxicidad de los productos de combustión
– Velocidad de combustión
– Velocidad de propagación de llama
1.4. TETRAEDRO DEL FUEGO

Durante muchos años, el triángulo del fuego (oxígeno, combustible y calor) se utilizó
para enseñar los componentes del fuego. Aunque este ejemplo sencillo resulta útil, no
es técnicamente correcto. Para que se produzca una combustión, se necesitan cuatro
componentes:
– Combustible
– Oxígeno (agente oxidante)
– Calor
– Reacción química en cadena
A. COMBUSTIBLE
Toda sustancia susceptible de combinarse con el Oxigeno en forma rápida y
exotérmica.
Estos componentes se pueden describir gráficamente como el tetraedro del fuego

Cada componente del tetraedro debe estar en su lugar para que la combustión se
produzca. Este concepto es extremadamente importante para las personas que
estudian la supresión, prevención e investigación de incendios.
Si falta uno de los cuatro componentes, la combustión no se produce. Si la ignición

ya se ha producido, el fuego se extingue cuando uno de los componentes se
elimina de la reacción.
El combustible es el material o la sustancia que se oxida o arde en el proceso de

combustión. En términos científicos, se le conoce como el agente reductor. La
mayoría de los combustibles más comunes contienen carbón junto con
combinaciones de hidrógeno y oxígeno.
Los combustibles se pueden subdividir en combustibles derivados de hidrocarburos

(como la gasolina, el fuel-oil y los plásticos) y materiales derivados de la celulosa
(como la madera o el papel). Otros combustibles con una combustión menos
compleja tienen una composición química que incluye gas hidrógeno y metales
combustibles tales como el magnesio y el sodio.

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Tipos de combustibles:
En el proceso de combustión intervienen dos factores claves relacionados con el
combustible: el estado físico del combustible y su distribución, pero para que los
combustibles ardan, éstos deben estar normalmente en estado gaseoso.
– Combustibles Sólidos: Tienen una forma y un tamaño definidos. Esta

propiedad afecta significativamente a la facilidad con que se encienden. Es
muy importante tener en cuenta el coeficiente de superficie-masa del
combustible, que es el área de superficie del combustible en proporción a la
masa.
Los combustibles sólidos se transforman en gases combustibles mediante un

fenómeno llamado pirólisis, que es la descomposición química de una
sustancia mediante la acción del calor. Es decir, cuando los combustibles
sólidos se calientan, los gases y vapores combustibles se desprenden del
sólido. Si existe suficiente combustible y calor, el proceso de pirólisis genera la
cantidad suficiente de gas/vapor inflamable capaz de provocar la ignición,
siempre y cuando los demás elementos del tetraedro del fuego estén
presentes.
– Combustibles Líquidos: Los gases combustibles se generan a partir de un

proceso llamado vaporización, que es la transformación de un líquido a su
estado de vapor o gaseoso, y se produce cuando las moléculas de la sustancia
escapan de la superficie del líquido a la atmósfera circundante. Para que las
moléculas se liberen de la superficie del líquido debe haber una entrada de
energía en forma de calor.
– Combustibles Gaseosos: ya se encuentran en el estado natural necesario

para la ignición. No se necesita ninguna pirólisis o vaporización para preparar
el combustible y se requiere menos energía para la ignición. Para que se
produzca una combustión después de que un combustible haya pasado al
estado gaseoso, éste debe mezclarse con aire (oxidante) en la proporción
adecuada.
1.4.1. Definiciones relacionadas

– Temperatura de Gasificación (Flash Point)
Temperatura mínima a la que un sólido ó líquido desprende suficiente cantidad
de gases/vapores, que en mezcla con aire, son capaces de encenderse.
– Temperatura de Ignición (Ignition Point)

Temperatura mínima a la que un líquido desprende suficiente cantidad de
gases/vapores, que en mezcla con aire, es capaz mantener la combustión.
– Temperatura de autoignición (Burn Point)

Temperatura mínima a la cual la sustancia debe ser calentada para iniciar
espontáneamente la ignición.
– Limite inferior de Inflamabilidad (LII)

Concentración mínima en % de volumen de combustible en mezcla con el aire,
por debajo de la cual, la mezcla es demasiado pobre para que arda.
– Limite Superior de Inflamabilidad (LSI)

Concentración máxima, por encima de la cual, la mezcla es demasiado rica
para que arda.
– Potencia calórica
Cantidad de calor que una sustancia puede desprender por unidad de masa
durante la combustión.

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Temperatura de ignición
Alcohol 13ºC
Gasolina -38ºC
Petróleo Combustible Nº 5 52ºC
Petróleo Diesel 50ºC
Temperatura de auto ignición

Sólido Papel 230ºC
Algodón 266ºC
Líquido Alcohol 365ºC
Gasolina 456ºC
Petróleo Combustible Nº5 407ºC
Gas Monóxido de Carbono 609ºC
Acetileno 300ºC
Gas Natural 540ºC
Gas licuado del petróleo 405ºC

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B. COMBURENTE (oxigeno)
Toda mezcla de gases en la que el oxigeno esta en proporción suficiente para que
se produzca la combustión. Son aquellos materiales que ceden oxígeno u otros
gases oxidantes durante el curso de una reacción química. Los oxidantes no son
combustible en sí, pero hacen que se produzca una combustión cuando se
combinan con un combustible.
Los incendios en atmósferas enriquecidas con oxígeno son más difíciles de

extinguir y presentan un peligro de seguridad potencial para los brigadistas
industriales que intervienen en ellos. Estas condiciones se pueden dar en
instalaciones de atención sanitaria, en industrias o en lugares donde se utilicen
equipos de oxígenoterapia.
Aunque el oxígeno es el oxidante más habitual, también existen otras sustancias

que entran en esta categoría. Ejemplos: oxígeno y ozono (generalmente en aire),
peróxido de hidrógeno (agua oxigenada), halógenos, ácidos como el nítrico y
sulfúrico, óxidos metálicos pesados, nitratos, cloratos, percloratos y peróxidos,
cromatos, dicromatos, permanganatos, etc.
El oxígeno del aire es el comburente principal, agente que alimenta al fuego.
C. CALOR
El calor es el componente energético del tetraedro del fuego. Cuando el calor
entra en contacto con un combustible, la energía hace que la reacción de
combustión continúe de los siguientes modos:
– Provoca la pirólisis o vaporización de los combustibles sólidos y líquidos; y la
producción de vapores o gases capaces de ignición.
– Proporciona la energía necesaria para la ignición.
– Causa la producción e ignición continuas de los vapores o gases combustibles,
de modo que la reacción de combustión pueda continuar
Fuentes de Calor
– Química. La energía calorífica química es la fuente de calor más habitual en
las reacciones de combustión. Cuando un combustible está en contacto con el
oxígeno, se produce la oxidación. Este proceso casi siempre produce calor.
La autoinflamación (también conocida como calentamiento espontáneo) es una

forma de energía calorífica química que se produce cuando la temperatura de
un material se incrementa sin que intervenga calor externo.
Por regla general, el calor se produce lentamente mediante la oxidación y se

escapa a su alrededor casi tan rápido como se genera.
Para que la autoinflamación se convierta en ignición espontánea, se deben dar

las siguientes condiciones:
La tasa de producción de calor debe ser suficientemente alta para
incrementar la temperatura del material hasta su temperatura de
ignición.
El suministro de aire disponible (ventilación) en el material que se
calienta y a su alrededor debe ser el adecuado para que la combustión
exista.
Las propiedades de aislamiento del material que rodea inmediatamente
el combustible deben ser tales que el calor generado no se disipe.
– Eléctrica. La energía calorífica eléctrica puede generar temperaturas lo

suficientemente altas como para hacer prender los materiales combustibles
cerca del área calentada.

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El calentamiento eléctrico puede producirse de muchos modos, incluyendo los

siguientes:
Flujo de corriente a través de una resistencia
Sobrecarga
Formación de arco eléctrico
Chispas
Electricidad estática
Rayos
– Mecánica. La energía calorífica mecánica se genera por fricción y compresión.
El calor de fricción se crea por el movimiento de dos superficies la una contra la

otra. Este movimiento provoca que se genere calor y/o chispas.
El calor de compresión se genera cuando un gas se comprime. Los motores

diesel utilizan este principio para encender el vapor combustible sin una bujía
de encendido.
– Nuclear. La energía calorífica nuclear se genera cuando se separan (fisión) o

se combinan (fusión) los átomos. El calor del Sol (la energía solar) es producto
de una reacción de fusión, por lo que es una forma de energía nuclear.
D. REACCIÓN QUÍMICA EN CADENA

La combustión es una reacción compleja que necesita un combustible (en estado
gaseoso o de vapor), un oxidante y energía calorífica combinados de forma muy
específica. Una vez se produce la combustión con llama o el fuego, éste sólo
puede continuar si existe energía calorífica suficiente que produzca la formación
continua de los vapores o gases combustibles.
Los científicos denominan reacción en cadena a este tipo de reacción. Una

reacción en cadena es una serie de reacciones que ocurren secuencialmente
cuyos resultados individuales se suman a los del resto.
1.5. DESARROLLO DEL INCENDIO EN INTERIORES

El desarrollo de los incendios en interiores es más complejo que en los espacios abiertos. El
crecimiento y la propagación de un incendio en interiores depende normalmente de la
existencia de combustible y oxígeno.
Cuando la cantidad de combustible disponible para quemar es limitada, se dice que el incendio
está controlado a nivel de combustible. Cuando la cantidad de oxígeno es limitada, se dice que
la situación está controlada a nivel de ventilación.
Los investigadores han intentado recientemente describir los incendios de compartimiento

según las etapas o fases que se producen mientras el fuego se desarrolla. Estas fases son las
siguientes:
– Ignición
– Crecimiento
– Combustión súbita generalizada
– Combustión Libre
– Disminución
La ignición y el desarrollo de un fuego de compartimiento son muy complejos, y dependen de

numerosas variables. Por lo tanto, puede que no todos los incendios se desarrollen siguiendo
cada una de las fases descritas

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1.5.1.Ignición
La ignición describe el periodo en que los cuatro elementos del tetraedro del fuego
coinciden y se inicia la combustión. El acto físico de la ignición puede ser guiado (causado
por una chispa o llama) o no guiado (causado cuando un material llega a la temperatura
de ignición como resultado de la autoinflamación), como la ignición espontánea.
En este punto, el incendio es pequeño y se circunscribe generalmente al material que se

enciende primero (combustible). Todos los incendios, en un lugar abierto o en un interior,
son el resultado de algún tipo de ignición.
1.5.2.Crecimiento
Poco después de la ignición, se empieza a formar el penacho del incendio sobre el
combustible que arde. Mientras el penacho se desarrolla, empieza a atraer o arrastrar aire
desde el espacio circundante a la columna. El crecimiento inicial se parece al de un
incendio exterior no limitado, con el crecimiento como función del combustible que se
enciende primero.
Sin embargo, en un compartimiento el penacho se ve afectado rápidamente por el techo y

las paredes del espacio.
A medida que los gases calientes se elevan, éstos empiezan a propagarse a toda el área
cuando tocan el techo. Los gases continúan diseminándose hasta llegar a las paredes del
compartimiento. Entonces, la profundidad de la capa de gas empieza a incrementarse.
Las temperaturas del compartimiento durante este periodo dependen de la cantidad de
calor que se transmite al techo y las paredes del compartimiento.
1.5.3.Combustión Súbita Generalizada

La Combustión Súbita Generalizada es la etapa de transición entre el crecimiento y el
desarrollo completo de las fases del incendio, pero no es un suceso específico como lo
sería la ignición.
Durante la Combustión Súbita Generalizada, las condiciones en el compartimiento

cambian muy rápidamente a medida que el incendio pasa de quemar los materiales que
se encienden primero a quemar todas las superficies de combustible expuestas en el
compartimiento.
La capa de gas caliente que se crea en el techo durante la fase de crecimiento causa un
calor radiante en los materiales de combustible situados lejos del origen del incendio. Este
calor radiante produce la pirolisis en los materiales combustibles el compartimiento. Los
gases que se generan durante este periodo se calientan hasta la temperatura de ignición
por la energía radiante de la capa de gas en el techo.
El monóxido de carbono (CO) (609°C), es uno de los gases más habituales que se
desprenden de la pirolisis. Justo antes del Combustión Súbita Generalizada, suceden
muchas cosas en el compartimiento que arde: las temperaturas aumentan rápidamente,
las masas de combustible adicionales empiezan a verse involucrados y desprenden gases
combustibles como resultado de la pirolisis. A medida que el Combustión Súbita
Generalizada ocurre, los materiales combustibles en el compartimiento y los gases
desprendidos de la pirolisis se encienden. El resultado es que toda la habitación se ve
afectada.
No es probable que las personas que no hayan podido escapar del compartimiento antes
de que se produjera el Combustión Súbita Generalizada sobrevivan.

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1.5.4.Combustión Libre
La fase de combustión libre de un incendio tienen lugar cuando todos los materiales
combustibles de un interior se ven afectados por el fuego.
Durante este periodo de tiempo, los combustibles que arden en el interior liberan la
máxima cantidad de calor posible y producen grandes volúmenes de gases/vapores del
fuego.
El calor liberado y el volumen de los gases del fuego que se producen dependen del
número y del tamaño de las aberturas de ventilación del compartimiento. El incendio se
convierte con frecuencia en un incendio controlado a nivel de ventilación, por lo que se
producen grandes volúmenes de gases no quemados.
Durante esta fase, los gases del fuego calientes no quemados pueden empezar a fluir
fuera del interior de origen hacia los espacios o compartimientos adyacentes. Estos gases
se prenden cuando penetran en un espacio donde el aire es más abundante.
1.5.5.Disminución y brasas
A medida que el incendio consume el combustible disponible en el compartimiento, la tasa
de liberación de calor empieza a disminuir. Una vez más, el incendio se convierte en un
incendio controlado a nivel de combustible, la cantidad de fuego disminuye y las
temperaturas del compartimiento empiezan a reducirse. Sin embargo, la masa restante de
las ascuas puede mantener temperaturas moderadamente altas en el compartimiento
durante algún tiempo.
1.6. FENÓMENOS DE UN INCENDIO
1.6.1.Explosión de humos o Backdraft

Los brigadistas que trabajan en incendios de edificios deben ir con precaución cuando
abren un edificio para entrar en él o proporcionar ventilación horizontal (abrir puertas o
ventanas).
A medida que el incendio crece en un compartimiento, grandes volúmenes de calor y

gases del fuego sin quemar pueden acumularse en los espacios no ventilados.
Estos gases pueden encontrarse a temperatura de ignición o superior, pero carecen del
suficiente oxígeno para encenderse realmente. Cualquier acción durante las operaciones
de protección contraincendios que permita que el aire se mezcle con estos gases
calientes puede provocar una ignición explosiva o explosión de humo
La probabilidad de que ocurra una explosión de humo se puede reducir con una
ventilación vertical apropiada (abriendo el punto más alto) para que los gases sin quemar
se eleven.
Las siguientes características indicar una condición para que ocurra una explosión de
humo:
– Humo bajo presión saliendo de aberturas pequeñas
– Humo negro convirtiéndose de un color grisáceo amarillento y denso
– Aislamiento del incendio y calor excesivo
– Llamas pequeñas o invisibles
– Humo que sale del edificio en bocanadas o en intervalos (similar a la
respiración)
– Ventanas manchadas por el humo

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1.6.2.Flamazos (Rollover)
Es una situación en la que las llamas se mueven a través o a lo largo de los gases no
quemados durante la progresión de un incendio. Esta situación puede producirse durante
la fase de crecimiento mientras la capa de gas caliente se forma en el techo del
compartimiento. Se pueden observar llamas en la capa cuando los gases combustibles
alcanzan la temperatura de ignición.
El flamazo también se puede observar cuando los gases del fuego sin quemar salen de un
compartimiento durante las fases de crecimiento y desarrollo completo en el transcurso de
un incendio.
A medida que estos gases calientes pasan del compartimiento que arde al espacio
adyacente, se mezclan con el oxígeno. Si se encuentran en la temperatura de ignición, las
llamas a menudo se hacen visibles en la capa
1.7. TRANSFERENCIA DEL CALOR

La transferencia de calor de un punto u objeto a otro es un concepto básico en el estudio
del fuego. La transferencia de calor del contenedor de combustible inicial a otros
combustibles en la zona de origen del fuego y más allá controla el crecimiento de
cualquier fuego.
La definición de calor deja bien claro que para transferir calor de un cuerpo a otro, ambos
cuerpos deben tener una temperatura diferente. El calor se transfiere de los objetos a más
temperatura a los objetos de menos temperatura.

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La transferencia de calor de un cuerpo a otro se mide como el flujo de energía (calor) en

un tiempo determinado, y se mide en kilovatios (kW), en el que hacen referencia a la
potencia.
Se puede transferir el calor de un cuerpo a otro mediante tres métodos: conducción,

convección y radiación..
1.7.1.Conducción
Es la transferencia de calor a través de un cuerpo sólido. La conducción es la
transmisión punto a punto de esta energía calorífica. La conducción se produce cuando
un cuerpo se calienta como resultado del contacto directo con una fuente de calor. No
se puede realizar una conducción de calor en el vacío, ya que no existe ningún medio
para el contacto punto a punto.
En general, la transferencia de calor que se

produce al principio de la propagación de todos
los fuegos es casi toda por conducción.
Posteriormente, a medida que el incendio
crece, los gases calientes empiezan a fluir
hacia los objetos situados a cierta distancia del
punto de ignición y les transfiere calor.
El aislamiento térmico está muy relacionado

con la conducción. Los buenos aislantes son
materiales que no conducen bien el calor
debido a su composición física, por lo que interrumpen la transferencia de energía
calorífica punto a punto. Los mejores aislantes son los fabricados a partir de partículas o
fibras finas con espacios vacíos intermedios llenos de un gas como el aire.
1.7.2.Convección
Es la transferencia de energía calorífica por el
movimiento de líquidos y gases calientes. Cuando el
calor se transfiere por convección, se produce un
movimiento o circulación de un fluido (cualquier sustancia
líquida o gaseosa que fluya) de un lugar a otro. Como en
todas las transferencias de calor, el flujo de calor se
dirige desde el área donde la temperatura es más
elevada hasta donde hay una temperatura más baja.
1.7.3.Radiación
La radiación es la transmisión de energía a modo de
onda electromagnética (como las ondas de luz, de radio o los rayos X) sin que
intervenga ningún medio. Dado que se trata de una onda electromagnética, la energía
viaja en línea recta a la velocidad de la luz. Todos los objetos calientes irradian calor.
El mejor ejemplo de transferencia de calor por radiación es

el calor del Sol. La energía viaja a la velocidad de la luz
desde el Sol a través del espacio (un vacío) y calienta la
superficie de la Tierra.
La radiación es la causa de muchos incendios de

exposición. Cuando un incendio crece, irradia cada vez
más energía en forma de calor. En los incendios grandes,
el calor radiado puede provocar la ignición de edificios u
otros paquetes de combustible ubicados a cierta distancia.

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La energía calorífica que se transmite por radiación puede viajar a través del vacío o de
espacios de aire considerables, donde no se podría producir normalmente la conducción
ni la convección. Los materiales que reflejan la energía irradiada interrumpen la
transmisión de calor.
La energía radiante depende de la temperatura del cuerpo emisor y la naturaleza de la

superficie.
– A menor temperatura, la radiación por unidad de tiempo es más pequeña.
– Cuando la temperatura aumenta, la radiación por segundo crece rápidamente,
siendo proporcional a la cuarta potencia de la energía.
1.8. MÉTODOS DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS

El incendio se extingue limitando o interrumpiendo uno o más elementos esenciales en el
proceso de combustión (el tetraedro del fuego). Un incendio se extingue:
– Reduciendo la temperatura (enfriamiento),
– Eliminando el combustible
– Eliminando el oxígeno disponibles o
– Deteniendo la reacción química en cadena
1.8.1.Enfriamiento
Uno de los métodos más comunes de extinción es el enfriamiento mediante agua. Este
proceso depende de la reducción de la temperatura de un combustible hasta un punto en
el que no produzca suficiente vapor para arder.
Los combustibles sólidos y líquidos con puntos de ignición elevados pueden extinguirse
mediante el enfriamiento. Sin embargo, el enfriamiento con agua no puede reducir
suficientemente la producción de vapor para extinguir incendios en los que intervengan
líquidos con puntos de ignición bajos y gases inflamables.
Para extinguir un incendio mediante la reducción de temperatura, se debe aplicar

suficiente agua al combustible que arde para absorber el calor generado por la
combustión.
1.8.2.Eliminación del combustible

La eliminación de la fuente del combustible extingue de modo efectivo algunos incendios.
La fuente del combustible puede suprimirse deteniendo el flujo del combustible líquido o
gaseoso, o suprimiendo el combustible sólido en el camino del incendio.
Otro método para suprimir el combustible es dejar que un incendio arda hasta que todo el
combustible se consuma.
1.8.3.Dilución de oxígeno
La dilución del oxígeno disponible en el proceso de combustión disminuye la propagación
del incendio y puede extinguirlo totalmente con el tiempo. Ej. Cuando se coloca una tapa
en una sartén con comida ardiendo.
El contenido de oxígeno se puede reducir inundando un área con un gas inerte, como el
dióxido de carbono, que desplaza el oxígeno e interrumpe el proceso de combustión.
El oxígeno también puede separarse del combustible expandiendo una capa de espuma
sobre el combustible. Por supuesto, ninguno de estos métodos funciona en los
combustibles raros que se autooxidan.
1.8.4.Inhibición de la reacción química en cadena

Los agentes extintores tales como algunos agentes químicos secos y halogenados
(halones) interrumpen la reacción de combustión y detienen las llamas.

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1.9. LOS PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN

Son clasificados desde el punto de vista de la Seguridad Humana, de la siguiente forma:
– Calor.
– Humo.
– Gases.
– Llamas.
Se ha comprobado que la inhalación de aire caliente y gases de la combustión causan más

muertes que los otros factores en conjunto. Mientras el combustible arde, la composición
química del material cambia. Este cambio produce sustancias nuevas y genera energía.
1.9.1.El calor
El calor es el responsable de la propagación del incendio, el calor también provoca
quemaduras, deshidratación, agotamiento por calor y heridas en el tracto respiratorio de
una persona.
1.9.2.El humo / gases / vapores

El humo provoca la mayoría de las muertes de los incendios. Los materiales que
componen el humo varían de combustible a combustible, pero generalmente todo el humo
puede considerarse tóxico.
El humo que se genera en un incendio contiene gases narcóticos (asfixiantes) e irritantes.

Los gases narcóticos o asfixiantes son los productos de combustión que causan la
depresión del sistema nervioso central, lo que reduce el conocimiento, provoca
intoxicación y puede comportar la pérdida de la conciencia y la muerte.
Los gases narcóticos más comunes que se encuentran en el humo son el monóxido de
carbono (CO), cianido de hidrógeno (HCN) y dióxido de carbono (CO2). La reducción de
los niveles de oxígeno como resultado de un incendio en un compartimiento también
provocará efectos narcóticos en los humanos.
Los agentes irritantes del humo son las sustancias que causan molestias en la respiración
(irritantes pulmonares) y la inflamación de los ojos, el tracto respiratorio y la piel (irritantes
sensoriales). Según los combustibles que intervengan, el humo contendrá muchas
sustancias que pueden considerarse como irritantes.
La más habitual de las sustancias peligrosas del humo es el monóxido de carbono.

Aunque el CO no es el más peligroso de los materiales que se encuentran en el humo,
casi siempre está presente cuando se produce la combustión.
Aunque una persona puede morir o resultar herida al respirar varias sustancias tóxicas en
el humo, el monóxido de carbono es una de las sustancias más fácilmente detectables en
la sangre de las víctimas de un incendio y, por ello, es la que aparece más a menudo en
los informes.
1.9.3.La llama
La llama es un cuerpo luminoso y visible de un gas que arde. Cuando un gas que arde se
mezcla con las cantidades de oxígeno adecuadas, la llama se calienta más y su luz se
reduce. La pérdida de luminosidad se debe a una combustión más completa del carbón.
Por estos motivos, se considera que la llama es un producto de combustión. Por supuesto,
no está presente en esos tipos de combustión que no producen llamas como los incendios
incandescentes.
LA EXPERIENCIA HA DEMOSTRADO UN HECHO SINGULAR: LA MAYOR PARTE

DE LAS VICTIMAS FATALES EN UN INCENDIO, FALLECEN SIN SIQUIERA HABER
VISTO EL FUEGO.

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1.9.4.Principales gases de la combustión

– Monóxido de carbono.
– Anhídrido carbónico.
– Sulfuro de hidrógeno.
– Anhídrido sulfuroso.
– Amoniaco.
– Cianuro de hidrógeno.
– Cloruro de hidrógeno.
– Dióxido de nitrógeno.
– Acroleína (aldehído acrílico)
– Fosgeno.
1.10. EXTINTORES
1.10.1. Los extintores y las clases de fuego

a) Incendios de clase A
En los incendios de clase A intervienen materiales
combustibles normales como la madera, la ropa, el papel, la
goma y gran número de plásticos. El agua se utiliza para
enfriar o apagar los materiales que arden por debajo de su
temperatura de ignición.
b) Incendios de clase B
Los incendios de clase B implican líquidos y gases inflamables
y combustibles como la gasolina, el aceite, la laca, la pintura,
los alcoholes minerales y el alcohol. El efecto de sofocación o
tapamiento de la exclusión del oxígeno es el más efectivo para
la extinción y también ayuda a reducir la producción de
vapores adicionales.
Los otros métodos de extinción incluyen la supresión del combustible, la

reducción de la temperatura cuando sea posible y la interrupción de la reacción
en cadena con agentes químicos secos.
c) Incendios de clase C
Los incendios que implican equipos eléctricos activados
constituyen los incendios de clase Pueden controlarse
mediante un agente extintor no conductor como el polvo
químico o el dióxido de carbono. El procedimiento es quitar la
energía de los circuitos y, combatir el incendio de forma
apropiada según el combustible implicado.
d) Incendios clase D
Los incendios de clase D implican metales combustibles como el aluminio,
magnesio, titanio, circonio, sodio y potasio, en polvo. Las concentraciones
adecuadas en el aire de polvos de metales pueden causar potentes explosiones,
si existe una fuente de ignición adecuada. La temperatura extremadamente alta
de algunos metales cuando arden hace que el agua y otros agentes extintores
habituales sean ineficaces.
No existe ningún agente que pueda controlar solo los incendios

de todos los metales combustibles de modo eficaz. Existen
agentes extintores especiales para controlar el incendio de
cada uno de los metales. Están específicamente indicados
para el incendio del metal que pueden extinguir. Estos agentes
se utilizan para cubrir el material que arde.

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Todo el personal que trabaje en el área del incendio de estos materiales deben
llevar puesto el equipo de protección completo y se deben limitar el número de
personas expuestas a las imprescindibles para contener o extinguir un incendio.
Se pueden encontrar estos materiales en muchas instalaciones industriales o de

almacenamiento.
e) Incendios clase K
Se define como fuego de clase K a los producidos por aceites
y grasas animales o vegetales dentro de los ámbitos de
cocinas.
El crecimiento de esta actividad, los equipos de cocina

desarrollados últimamente mas el uso de aceites vegetales
no saturados, requieren de un agente extintor y su aplicación
especifica no solo por la extinción y sus características de agente limpio sino que
de lograr el efecto de enfriamiento.
Los extintores de esta clase son aptos para restaurantes, freidoras, parrillas,
planchas, asadores a carbón, eléctricos y a gas.
1.11. INSPECCIONANDO LOS EXTINTORES PORTÁTILES

Los extintores de incendios deben inspeccionarse regularmente para asegurarse de que sean
accesibles y funcionen Esta revisión protege al trabajador de heridas causadas por extintores
defectuosos. Si el extintor parece estar en buen estado de funcionamiento, el bombero puede
utilizarlo para sofocar un incendio.

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1.11.1. Verificar siguiendo la tarjeta de inspección:

1. Buena ubicación.
2. Acceso libre de obstrucciones.
3. Numero de zona y/o extintor.
4. Pictograma de clase de fuego.
5. Pictograma de forma de uso.
6. Etiqueta de RECARGA.
7. Identificación de tipo de carga y agente extintor.
8. Colgador.
9. Pasador y precinto de seguridad.
10. Manómetro (en verde).
11. Manija de acarreo y palanca de activación en buen estado.
12. Manguera en buen estado.
13. Tobera, pitón o pistola en buen estado.
14. Sujetador de manguera en buen estado.
15. Cilindro o cartucho en buen estado.
16. Pintura en buen estado.
17. Otras condiciones importantes.
1.12. RATING
Unidades extintoras conforme a la clasificación y ensayos de Underwriters Laboratories (UL)
de los EEUU.
Capacidad 2,3 kg 4,5 kg 9 kg
Polvo químico base sódica 10 BC 30 BC 40 BC

Polvo químico base potásica 10 BC 40 BC 60 BC
Polvo químico TRICLASE (ABC) 1A - 10BC 3A - 30 BC 10A - 40 BC
Anhídrido Carbónico 2 BC 5 BC 10 BC
Agua Pura (10 Litros) 2A --- ---
1.13. AGENTES EXTINTORES

Son sustancias que se aplican o proyectan sobre los combustibles en ignición, con el objetivo
de lograr su extinción por medio de la eliminación de uno o varios de los elementos del fuego.
1.13.1. Agua
Es el agente extintor por excelencia, si bien su empleo no siempre es el mas
adecuado. Su principal característica de extinción es su alto poder de absorción de
calor por enfriamiento del combustible.
Esta absorción de calor lleva al agua a su temperatura de ebullición, absorbiendo más

calor y pasando al estado de vapor; en este estado se produce un efecto de
sofocación lo que ayuda aún más en la extinción.
1.13.2. Anhídrido Carbónico (CO2)

Se trata de un gas inerte, incoloro, inodoro, no corrosivo, no conductor de la
electricidad y 50% más pesado que el aire. Se emplea en extintores portátiles o en
instalaciones fijas contenidos en recipientes a presión.
Extingue al reducir la concentración de oxígeno del aire, siendo poco efectivo al aire
libre y peligroso en lugares cerrados si no se provee de una ventilación adecuada.
Por su propiedad dieléctrica y el no producir daños ya que desaparece fácilmente, lo

hace un excelente extintor para los circuitos eléctricos y electrónicos, laboratorios,
manufactura de alimentos, etc.

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1.13.3. Polvos Químicos

Los polvos químicos son un tipo de agente extintor de gran importancia ya que
produce un efecto de sofocación a la vez que actúa inhibiendo o retardando la
reacción en cadena del combustible. Extinguiendo eficazmente los fuegos producidos
por líquidos inflamables y los de tipos eléctricos. A pesar de su rápido control de las
llamas de los combustibles sólidos, en algunos casos se debe continuar con agua para
acabar con las brasas incandescentes.
Estos polvos no deben se tóxicos, aunque durante la descarga pueden causar

problemas respiratorios temporales e impedir la visibilidad. No debe compactarse, no
degradarse con el tiempo, no ser corrosivo, ni ser conductor de la electricidad, pero si
resistente a la humedad y compatible con las espumas. Su principal ventaja es la
rapidez con que extinguen las llamas y su desventaja es el alcance de proyección que
no supera los 6 metros y con ello tener un resultado deficiente en el desarrollo de un
incendio con llama viva.
1.13.4. Polvos Especiales

Para los fuegos clase D, es decir metales, donde los medios convencionales de
extinción resultan poco efectivos, se emplean los llamados polvos especiales. Estos
conservan sus cualidades extintoras a altas temperaturas y no reaccionan con los
metales en combustión.
Algunos de los polvos especiales son: Cloruro de sodio, Carbonato de sodio, Polvo de
talco, Polvo de grafito, etc., y su empleo es en fuegos de metales como: Sodio,
Potasio, Magnesio, circonio titanio, etc.
1.13.5. Espumas
La espuma es un agente enfriador y extintor, que forma un sello sobre el combustible.
La espuma posee burbujas las que son el medio para llevar agua el fuego.
Extinguiendo de cuatro formas.
1.- Sofocando el fuego e impidiendo al oxigeno del aire mezclase con lo vapores
inflamables.
2.- Suprimiendo los vapores inflamables e impidiendo que ellos sean liberados, al
formar una barrera hermética sobre la superficie.
3.- Separando las llamas de la superficie del combustible, e impidiendo nuevas
evaporaciones.
4.- Enfriando el combustible y las superficies metálicas adyacentes.
Es importante recordar que los polvos químicos rompen la reacción química en

cadena pero no enfrían y de allí la conveniencia de que en ciertos incendios se trabaje
con polvos químicos y espumas, extinguiéndolo con los primeros y enfriándolos con
las segundas.
1.14. TIPOS DE EXTINTORES

Un extintor es un aparato compuesto por un recipiente metálico o CUERPO que contiene el
AGENTE EXTINTOR, que ha de presurizarse, constantemente o en el momento de su
utilización, con un GAS IMPULSOR (presión incorporada o presión adosada).
Si el extintor está constantemente bajo presión, el gas impulsor se encuentra en contacto con
el agente extintor en el interior del cuerpo. A este tipo se le llama de "presión incorporada",
estando generalmente equipados con un manómetro que indica la presión interior.
Si el extintor se presuriza en el momento de su disparo o utilización, el gas impulsor está

contenido en un botellín de gas independiente. A este tipo de extintores se les llama de
"presión adosada" o de "presión adosada exterior", según que el botellín de gas se encuentre
o no en el interior del cuerpo del extintor. Estos extintores, al ser presurizados en el momento
de su uso, deberán ir provistos de una "válvula de seguridad".

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1.14.1. Presurizados
1.14.2. De cartucho impulsor
1.14.3. De Gas Carbónico

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1.14.4. Rodante
1.15. NTP 350-043-1 – SEÑALIZACIÓN

La norma NTP 350-043-1, en el capitulo 5 sobre “responsabilidades”, determina diversas
obligaciones en sus siguientes artículos:
5.1.1 El propietario u ocupante es responsable de

contratar el servicio de mantenimiento y/o recarga
y/o prueba hidrostática y que éste sea realizado
únicamente por empresas autorizadas.
5.1.2 Las empresas autorizadas serán responsables de

los servicios realizados a los extintores debiendo
colocar su etiqueta de mantenimiento, recarga y/o
prueba hidrostática, en ellos de acuerdo a la NTP
correspondiente.
5.1.4 El propietario u ocupante de una instalación fija o

móvil tiene la obligación de proteger la vida y la
salud de las personas que se encuentren en ésta así
como de las instalaciones, contra riesgos de
incendio; por lo que debe realizar un análisis de
riesgos y proveer los extintores en cantidad y tipos
adecuados de acuerdo a la presente Norma Técnica Peruana.
Cuando el propietario u ocupante decide la selección y/o ubicación y/o tamaño y/o tipo
de extintores para proteger las instalaciones, éste asumirá la responsabilidad.
5.1.5 El propietario u ocupante de una instalación fija o móvil tiene la obligación de brindar
entrenamiento en el correcto uso de los extintores existentes al personal bajo su
responsabilidad por lo menos una vez al año; cuando el estudio de riesgo lo amerite la
frecuencia de los entrenamientos podrá ser mayor.
5.1.6 Las Empresas Autorizadas al suministrar el servicio serán responsables del contenido
del extintor al que se efectúa el servicio. Igualmente serán responsables del buen
funcionamiento de estos equipos, siempre y cuando estos hayan sido operados
correctamente y hayan sido objeto de una inspección acorde a NTP por parte del
propietario u ocupante.

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5.1.7 El propietario u ocupante de una instalación fija o móvil velará por la buena
conservación, operatividad y correcto uso de los extintores; preocupándose por que las
instrucciones en las etiquetas y manuales sean suficientes, veraces, legibles y fáciles de
entender.
5.1.8 El propietario u ocupante de una instalación fija o móvil es el único responsable que se
cumpla con la inspección, mantenimiento y recarga de los extintores acorde a los plazos
previstos en la presente norma.
5.1.9 El propietario u ocupante de una instalación fija o móvil debe asegurarse de instruir al
personal, de como llamar al Cuerpo General de Bomberos Voluntarios del Perú y
enfatizar el realizarlo aún cuando el incendio sea pequeño.
5.2.6 Los extintores deberán instalarse en lugares accesibles y visibles en todo momento. Si
por cualquier circunstancia no fueran totalmente visibles desde todos los puntos de la
habitación o local, deberán usarse señales de acuerdo a la figura 1, en las partes altas
de las columnas o paredes sobre las que estén instalados.
NOTA. Es permitido la utilización de otros gráficos o señales en los pasadizos y pisos

que faciliten la ubicación de los extintores, con los colores rojo y blanco
(véase NTP 399.009).
5.2.7 Los extintores deberán estar instalados en sus respectivos porta-extintores, ganchos,
colgadores o gabinetes y deberán señalizarse sus ubicaciones de acuerdo a la TR81
NOTA. La señal en el piso de la TR87 es opcional.
5.2.8 Los extintores cuyo peso total no exceda los 18 kg serán instalados de tal manera que
el extremo más alto del extintor no esté a más de 1,50 m del suelo.
Los extintores cuyo peso total exceda los 18 kg serán instalados de tal manera que el
extremo más alto del extintor no esté a más de 1,10 m del suelo. La base del extintor
deberá estar a 0,20 m del suelo como mínimo.
5.2.9 Los extintores que por motivos justificados deban instalarse a la intemperie o bajo
condiciones físicas severas: de vibración, temperatura, humedad, corrosión, radiación,
etc deberán instalarse en gabinetes adecuados.

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1.16. EXPLOSIONES - PRINCIPIOS DE PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN
1.16.1. Control de las fuentes de ignición

Las deflagraciones y las posibles explosiones resultantes serían imposibles si se
pudieran eliminar complementariamente las fuentes de ignición de los espacios donde
se desarrollan los procesos.
Los procedimientos utilizados para diseñar, utilizar y mantener los sistemas de

procesos deben tener siempre en cuenta la prevención de las fuentes de ignición.
Dentro de los métodos más comunes encontramos:

– Llama abierta y permiso para trabajos peligrosos.
– Control de los equipos eléctricos.
– Control de ignición por descargas eléctricas.
– Chispas generadas mecánicamente.
– Ignición por superficies calientes.
1.16.2. Explosión
Es un estallido asociado con un estrepitoso y agudo ruido y un frente expansivo de
presión, que varia desde una onda de choque supersónica a una ráfaga de viento
relativamente suave.
Es la liberación súbita de gas a alta presión en el ambiente disipándose mediante una

onda de choque.
1.16.3. Velocidad de propagación

Según sea la velocidad de propagación, podemos hablar de:
– Oxidación lenta: La energía se disipa en el ambiente.
– Combustión simple: Velocidad de propagación inferior a 1m/seg.
– Combustión deflagrante o deflagración: Velocidad de propagación superior a
1m/seg.
– Combustión detonante, o detonación: Velocidad de propagación superior a la
velocidad del sonido.
– Explosiones: Velocidad de propagación destructiva.
1.16.4. EXPLOSIÓN -Definición

Expansión violenta y rápida de un determinado sistema de energía, que puede tener
su origen en distintas formas de transformación (física o química), acompañada de un
cambio de su energía potencial y generalmente seguida de una onda expansiva que
actúa de forma destructiva sobre el recipiente estructural que lo contiene.

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En vista de la definición, existen dos tipos de explosiones: físicas y químicas.
1.17. EXPLOSIONES FÍSICAS

Son las motivadas por cambios bruscos en las condiciones de presión y/o temperatura, que
originan una sobrepresión capaz de romper las paredes del recipiente que lo contiene.
Este tipo de explosión presenta como resultado una proyección al exterior de trozos de
material del recipiente destruido y la salida al exterior de la sustancia contenida, dando lugar a
riesgos para las personas y equipos.
Los equipos en los que se pueden presentar este tipo de explosiones se agrupan en:
Recipientes a presión sometidos a fuego (calderas).
Recipientes a presión no sometidos a fuego (tuberías, torres de destilación, compresores y

bombas, depósitos y tanques a presión, reactores, intercambiadores, cilindros para gases
comprimidos, etc.)
1.17.1. Características explosivas - Polvos -

Cuando los materiales combustibles o no combustibles se reducen a polvos finos,
pueden crear un peligro de incendio y explosión que afecta a muchas operaciones y
materiales: azúcar, harina, comida para animales, plásticos, papel, madera, hule,
muebles, textiles, pesticidas, productos farmacéuticos, pinturas y resinas, tintes,
carbón y metales.
IE GRADO DE RIESGO
< 0.1 Bajo.
0.1-1.0 Moderado.
1.0-10 Alto.
> 10 Muy alto
Carbón mineral 1,0

Azúcar 9,6
Harina de trigo 4,1
Harina de Soja 0,7
Café tostado 0,1
1.17.2. Características explosivas - Líquidos –

Los Rebosamientos de líquidos combustibles son fenómenos físico-químicos en
incendios de líquidos combustibles, de RIESGO CRITICO para Bomberos, Brigadistas
Industriales, curiosos y personal de apoyo.
Existen tres mecanismos de rebosamientos dependiendo de ciertas causas y

circunstancias:
• Rebosamiento por ebullición “Boilover”
• Rebosamiento superficial “Slopover”
• Rebosamiento espumoso “Frothover”
A. Rebosamiento por ebullición (Boilover)

Condiciones
– Incendio en tanque de almacenaje de petróleo en que ha volado el techo,
producto de la explosión inicial.
– Se forman una “onda convectiva de calor” que comienza a descender,
formando una onda de calor de las fracciones pesadas y calientes a
temperaturas de entre los 200 a 300ºC aprox.
– Se calcula el descenso a 1 metro por hora aproximadamente. Al fondo
presencia de agua.
– La superficie de combustión del liquido, se va consumiendo y descendiendo a
unos 30cm por hora aproximadamente

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B. Rebosamiento superficial (Slopover)

– Tiene la misma mecánica de producción que el Boilover,
– La formación de la onda de calor se encuentra con estratos de agua o
emulsión de agua/petróleo a distintas distancias debajo de la superficie;
– La onda convectiva toma contacto con estas capas de agua libre,
produciendo un rebosamiento superficial con derrames parciales.
C. Rebosamiento espumoso (frothover)

– Se produce con una mecánica similar al Boilover y el Slopover.
– Es el rebosamiento de una espuma vapor/aceite que se esparce en torno al
tanque, puede haber presencia de llama, o por la gran generación de vapor
de agua se produzca una atmósfera inerte que no permita la formación de
llamas.
1.17.3. Características explosivas - gases -

Limites de Inflamabilidad
Gas Combustible (% de volumen en aire) Tº de Ignición
LII LSI
Gas natural 4.7 15.0 482°C – 632°C
Propano 2.22 9.5 493°C – 604°C
Butano 1.9 8.5 482°C – 538°C
Acetileno 2.5 81.0 304°C
Hidrógeno 4.0 75.0 400°C
– Límite Inferior de Inflamabilidad (LII): Concentración mínima de gases,

vapores o nieblas inflamables en aire por debajo de la cual, la mezcla no es
explosiva.
– Límite Superior de Inflamabilidad (LSI): Concentración máxima de gases,

vapores o nieblas inflamables en aire por arriba de la cual, la mezcla no es
explosiva.
A. BLEVE
Explosión por Expansión de los Vapores de Líquidos en Ebullición
B BOILING EBULLICION
L LIQUID LIQUIDO
E EXPANDING EXPANSION
V VAPOR VAPOR
E EXPLOSION EXPLOSION
Condiciones:
Se produce en GLP o líquidos sobrecalentados y a presión.
Súbita baja de presión en el interior del recipiente a causa:
– Impactos
– Rotura o Fisura del recipiente
– Actuación defectuosa de una válvula
Prevención
Como medidas de PROTECCIÓN en este tipo de explosiones, se debe
considerar:
– Aspectos tales como diseño y construcción, instalación, inspección,
funcionamiento y reparación.
– El equipo debe ser diseñado y construido para soportar la presión y
temperatura máxima diseñada.
– Juega un papel fundamental tanto el material utilizado en su fabricación,
acorde con la sustancia a contener o las condiciones de la operación, como
el tipo de soldadura utilizado y su control.

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– La instalación deberá someterse a inspecciones controladas por el

Ministerio del sector.
– La regulación y control automático de las variables que intervienen en el
proceso (presión, temperatura, niveles, caudal de alimentación y salida,
etc.) deben permitir el mantenimiento del equipo dentro de las condiciones
normales de funcionamiento, evitando así el riesgo de explosión.
– El aparato o recipiente se debe encontrar aislado de zonas habitadas,
– Debe disponer de válvulas de seguridad o de discos de rotura.
– Debe disponer de válvulas de alivio de presión en paredes y techos.
1.18. EXPLOSIONES QUÍMICAS

Son las motivadas por reacciones químicas violentas, por deflagración o detonación de gases,
vapores o polvos, por descomposición de substancias explosivas o por deflagración de polvos.
1.18.1. Explosiones químicas por deflagración o detonación de gases o vapores:

Son producidas como consecuencia de la reacción exotérmica que se produce entre
los gases o vapores combustibles con el aireo con otro gas o mezcla oxidante; pueden
dar lugar a deflagración o detonación, cuando su composición coincide con la de
inflamabilidad.
1.18.2. Las explosiones químicas por deflagración de polvos

Son producidas, al igual que el caso de los gases o vapores, como consecuencia de la
reacción exotérmica que se produce entre las mezclas de combustibles sólidos en
forma de polvo en suspensión en el aire.
En este tipo de explosión, el grado de riesgo está determinado por el valor del llamado
«índice de explosividad», determinado a partir de los factores «Gravedad explosiva» y
«Sensibilidad a la ignición», calculados en relación a una muestra de carbón.
1.18.3. Prevención
Se basa en el aislamiento de los focos de ignición o las fuentes de activación,
mediante la aplicación de medidas de carácter general, tales como:
– Independencia del resto de las instalaciones de los lugares o locales donde se
realizan operaciones que puedan dar lugar a explosiones.
– Evitar el empleo de calzado provisto de elementos metálicos, así como
herramientas que puedan producir chispas.
– El material eléctrico utilizado deberá estar en buen estado y ser a prueba de
chispa o explosión.
– Los suelos serán de material impermeable y en la construcción deberán
emplearse materiales incombustibles.
– Los sistemas de calefacción deben disponer de los medios de regulación y control
que garanticen que, NO se alcance la temperatura de ignición de substancias
peligrosas.
– Los sistemas productores de polvos, gases o vapores combustibles deben
instalarse en recintos adecuados, con extracción localizada y adecuado
mantenimiento para evitar focos de ignición por fricción mecánica.
– En los sistemas de molienda se deben utilizar:
– Separadores magnéticos u otros medios de retención de metales,
– Métodos de funcionamiento en húmedo,
– Introducción de atmósferas inertes que supriman el oxígeno.
– Deberán adoptarse las medidas necesarias para que en los casos de fugas o
escapes de líquidos o gases, éstos se recojan y sean conducidos a lugares
seguros.
– En los casos de líquidos almacenados, se colocarán cubetas para poder
recogerlos ante una eventualidad de derrame o rebose.

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– En casos en los que se produzca electricidad estática, es deben utilizar medios

que permitan su disipación o eliminación, como:
Humidificación (aumento del % HR al 60-70%),
Conexión a tierra),
Ionización (aumentar la conductividad del aire para que sea la vía de
descarga de la electricidad estática).
– Sistema de pararrayos para evitar la electricidad atmosférica,
– Cristales opacos en ventanas expuestas al sol para evitar la entrada de
radiaciones solares,
– Prohibición de fumar,
– Verificar las reparaciones, controlando previamente la eliminación de la atmósfera
explosiva mediante aislamiento, ventilación, etc.,
– Empleo de detectores de gases combustibles, explosímetros.
– Separar las plantas de procesos o instalaciones industriales con riesgo de
explosión de otras instalaciones peligrosas, mediante distancia de seguridad o
medios de aislamiento.
– Reducir el volumen de alguna sustancia peligrosa en el proceso o almacenada, ya
sea adoptando plantas pequeñas o subdividiéndolas en unidades paralelas y
aisladas.
– Dotación de medios adecuados de protección contra incendios, ya que
generalmente después de la explosión viene un incendio.
– Disposición de aliviaderos de explosión de diseño adecuado y próximos a los
posibles focos de explosión, que actúen como válvulas de seguridad en los
recipientes a presión (paneles de rotura o compuertas de explosión).
– Vías de evacuación
BIBLIOGRAFÍA
– Manual del Curso de Bomberos Profesionales del CGBVP. Ed 2004 – CGBVP-USAID-OFDA
– Enciclopedia de Seguridad y Salud en el Trabajo de la OIT, Ed 2004
– Conceptos Básicos de Hidráulica – TECIN Rosenbauer
– Fundamentos de la Lucha Contra Incendios – IFSTA, Capítulos 2, “Comportamiento del Fuego”

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2. ORGANIZACIÓN DE BRIGADAS PARA RESPUESTA A EMERGENCIAS

2.1. LA NECESIDAD DE RESPUESTA A EMERGENCIAS INDUSTRIALES
La Alta Gerencia juega un papel de especial importancia e interés en el campo del manejo de
emergencias es decir, disponer lo necesario para la prevención y control de emergencias
dentro del centro de trabajo. Una parte principal del manejo de éstas es la de la respuesta a
emergencias que involucra tanto a la respuesta a, como el control o mitigación de las
situaciones de emergencia.
Las necesidades de respuesta a emergencias en sitio en muchas industrias a excedido con

mucho las proporcionadas por las simples brigadas contra incendio o grupos de prestadores de
primeros auxilios de ayer. Además, en muchos casos los riesgos son tales que, incluso con
todas las protecciones inherentes, y los esfuerzos de prevención proporcionados, el tiempo de
respuesta y las capacidades del CGBVP para la respuesta a emergencias es tal, refuerza la
necesidad de incrementar las capacidades de respuesta a emergencias en con nuestras
capacidades técnicas y de familiaridad del ambiente industrial.
Los gerentes de hoy quieren hacer lo correcto para proteger a su personal, al ambiente y a la
propiedad y al negocio. Sin embargo, también deben enfrentar la realidad de las presiones
financieras de nuestro tiempo. Cualquier opción potencial debe ser evaluada sobre la base del
costo, a los beneficios y a los riesgos asociados con esa opción.
En el mundo del manejo de emergencias, a menudo hablamos de la autoridad competente y la

vemos como una municipalidad o ministerio, que nos exigen como “mínimo”, la formación de
“brigadas” especializadas para los siguientes tipos de emergencias:
– Emergencias por incendio
– Emergencias médicas
– Emergencias que requieren evacuación
Y aunque NO está exigido para la industria por las “autoridades competentes”, y dependiendo
de la naturaleza de sus actividades laborales, es importante también disponer de “brigadas”
para:
– Emergencias por materiales peligrosos
– Emergencias de rescates especializados.
– Emergencias propias de la naturaleza de las actividades laborales, (nuclear,
biológico, petróleos, aeropuertos, ...)
Dentro de cada una de estas funciones especializadas de respuesta a emergencias, existen

varios niveles de desempeño. El decidir cuáles funciones de respuesta a emergencia y cuáles
niveles de respuesta se requieren en una instalación dada implica cierto trabajo.
Básicamente, la industria debe organizar una brigada contra incendio sobre la base de las
necesidades específicas de la instalación del sitio y la capacidad real de los bomberos.
Las normas sectoriales sobre materiales peligrosos han causado que la atención de la
respuesta a emergencias se enfoque en los materiales peligrosos, con tanta prioridad que los
incendios.
La pregunta de cuándo un fuego es un fuego o un incidente MatPel, debe ser de la mayor

preocupación en la planeación de respuesta a emergencias en el trabajo. En provincias, donde
los bomberos han sido entrenados solamente en los niveles de Primer Respondedor –
reconocimiento / protección o Primer Respondedor – Operaciones básicas, se debe organizar
un grupo de respuesta a emergencias MatPel, capaz de desempeñar actividades de supresión
avanzada del fuego.
Las brigadas industriales contra incendio deben ser consideradas como grupos especializados
MatPel que se enfrentan a incidentes que involucran químicos en combustión para
detener/controlar la liberación de materiales peligrosos al ambiente.

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Aun cuando quisiéramos creer que los bomberos están suficientemente entrenados y
equipados para manejar cualquier incendio, ellos no conocen los riesgos y los procesos dentro
de una instalación industrial como el que tienen los trabajadores.
Algunos ejemplos son:

– incendios en equipo operado hidráulicamente,
– incendios en molinos,
– incendios en cabinas de pintura en spray,
– incendios en almacenamiento de papel en rollos, y muchos otros.
Si un sitio necesita personal entrenado a nivel de Técnico MatPel, dichos técnicos deben ser
entrenados y equipados para desempeñar actividades de supresión avanzada del fuego.
Si no se cuenta dentro de la provincia con bomberos entrenados en respuesta MatPel, y hay

materiales peligrosos en el trabajo, debe organizarse una brigada MatPel entrenada también
para desempeñar supresión avanzada del fuego.
Los bomberos, están enfrentando una reducción en captación de nuevos miembros, cortes de
presupuesto, aumento en la carga de trabajo, y una creciente inhabilidad para mantener
personal de respuesta efectiva entre 6 AM y 6 PM.
Aunque muchas instalaciones tienen el potencial de una liberación de materiales peligrosos, o

un rescate en espacios confinados u otro tipo de rescate especializado, no debemos perder de
vista el hecho de que cada instalación tiene el potencial de incendio. Y, si se presenta un
incendio, la responsabilidad final de garantizar que sea controlado apropiadamente es de la
industrial –no de los bomberos o las autoridades.
2.2. FACTORES QUE AFECTAN LA RESPUESTA A EMERGENCIAS

Hay un número de cuestiones que han provocado la necesidad de aumentar las capacidades
en el lado de la industria para proporcionar respuesta a emergencias en el lugar de trabajo.
Estas incluyen:
2.2.1. Seguridad del Personal que Responde a Emergencias

Una cuestión muy importante que impacta hoy en día a la respuesta a emergencias
industriales es la de la seguridad del personal del CGBVP que responde a emergencias,
considerando que no tiene sentido poner en peligro la vida del personal para salvar a
una víctima.
Los esfuerzos de rescate sólo deben intentarse después de que los bomberos se hayan
protegido apropiadamente y se hayan tomado ciertas precauciones mínimas para
garantizar su vida.
2.2.2. Seguridad Contra Incendio del Trabajador

Cada empleador debe proporcionar a cada uno de sus trabajadores empleo y un lugar
de trabajo que esté libre de riesgos reconocidos que estén causando o puedan causar
muerte o daño físico serio a los trabajadores.
Los trabajadores deben disponer del equipo de protección y tener entrenamiento en

seguridad. Si el análisis de Riesgos lo requiere, la planta debe disponer de sistemas de
rociadores automáticos ó de extinción especial, luces de emergencia, plan de
evacuación, puertas de salida, y rutas de evacuación.
2.2.3. La preocupación por el medio ambiente puede detener el entrenamiento contra

incendio
Los requerimientos de regulaciones ambientales son tales que pueden dejar a una
instalación inadecuadamente protegida contra incendio, y crear una serie totalmente
nueva de problemas relacionados con las operaciones de emergencias.

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Por otro lado impiden que las brigadas se entrenen adecuadamente, por temor a
denuncias por la contaminación que podría ocasionar estos entrenamientos contra
incendios, sobre todo si esta dentro de la ciudad.
Esto obliga a entrenamiento en campos debidamente equipados lejos de las zonas

urbanas y que hayan pasado una exhaustiva “Evaluación de Impacto Ambiental” (EIA),
por parte del ministerio del ambiente y municipalidad correspondiente.
2.2.4. Brigada de control de derrames, entrenado al nivel de Técnico MatPel

La respuesta a emergencias dentro de esta instalación debe disponer también de una
brigada de control de derrames, entrenado al nivel de Técnico Haz-Mat de acuerdo con
los requerimientos HAZWOPER.
La brigada debe disponer de equipo de respiración autónomo, para entrar con seguridad
al área e hincar la evacuación inicial y de protección, hasta la llegada de los bomberos
entrenados a nivel Técnico MatPel, equipados con equipos de respiración autónomos y
ropa de protección contra sustancias químicas.
Se debe establecer una coordinación en la organización las brigadas de respuesta a

emergencias industriales, aun cuando es viable el tener grupos especializados por
separado para proporcionar respuesta a emergencias industriales, para garantizar que
no haya deficiencias en el cumplimiento de las necesidades de respuesta a
emergencias de la instalación y establecer el entrenamiento cruzado a los grupos
especializados.
Esto señala que puede existir la necesidad de que una brigada para incendios
incipientes deban ser entrenados y equipados al nivel de incendios en interior avanzado
para controlar incendios incipientes en áreas donde el humo y el vapor pueden crear un
ambiente peligroso.
Deben entrenarse brigadas MatPel en el trabajo al nivel de técnico y ser equipados para
desempeñar actividades de supresión del fuego si es probable que respondan a
incidentes que involucran materiales peligrosos que se estén quemando o tengan el
potencial de quemarse.
Las brigadas deben entrenar y hacer simulacros con los bomberos para permitir que se
conozcan los unos a los otros de tal manera que se desarrolle la confianza entre los
grupos.
No importa qué tan dedicados y motivados estén los bomberos, nunca podrán compartir
el mismo nivel de motivación que el de los trabajadores cuyos sustentos dependen del
bienestar de la instalación industrial.
Si un incidente ocurre en una instalación industrial, ya genera una situación de “crisis”,

que exige de los ejecutivos estar entrenados en “manejo de crisis”.
2.2.5. Respuesta a Emergencias Industriales

La respuesta a emergencias industriales se puede proporcionar de cualquier forma que
se adecue a las necesidades de la instalación, y cumpla los requerimientos de las
autoridades competentes.
Los tipos de funciones de respuesta a emergencias, y los niveles de desempeño dentro

de esas funciones se deben de elegir sobre la base del “análisis de riesgos” y sus
conclusiones en la evaluación de las necesidades de respuesta a emergencias
específica para el sitio.

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Esencialmente, la respuesta a emergencias puede involucrar respuesta a emergencias

que involucran fuego, materiales peligrosos, cuestiones médicas, o de rescates
especiales. La respuesta se puede proporcionar de alguna de las tres formas siguientes:
– Por un grupo organizado de trabajadores que desempeñen funciones asignadas de
respuesta a emergencias como un grupo.
– Por trabajadores individuales que respondan a emergencias independientemente de
otros.
– Por una combinación de grupos organizados y de trabajadores individuales.
2.3. ESTÁNDARES APLICABLES A LAS BRIGADAS CONTRA INCENDIO

Independientemente del método elegido para proporcionar respuesta a emergencias dentro de
una instalación, es importante que se sigan los estándares y regulaciones aplicables para
garantizar que la respuesta a emergencias cumpla con los criterios establecidos por las varias
autoridades competentes.
En los casos en los que se espere que los trabajadores respondan a un incendio como un
grupo organizado, se deben de seguir los documentos:
2.3.1. NFPA 600, Estándar sobre Brigadas Industriales Contra Incendio, Explica las
políticas y procedimientos para la organización y operación de una brigada contra
incendio. Define cinco niveles de desempeño de brigadas contra incendio, y explica los
requerimientos para cada tipo de brigada.
En casos en los que las brigadas industriales contra incendio utilicen equipo contra
incendio móvil, deben estar cubiertos por el estándar IFEMTA 2, “Estándar sobre el
Programa del Operador de Equipo Móvil de Brigadas Industriales Contra Incendio”, que
pretende equipararse con el NFPA 600, proporciona los procedimientos y políticas
básicos para organizar un programa de operador de equipo móvil de brigada contra
incendio, y hace referencia a estándares de desempeño ISFSI para el Entrenamiento de
Operadores de Equipo Móvil de Brigadas Industriales Contra Incendio.
2.3.2. Estándares de Desempeño de ISFSI para el Entrenamiento de Supresión del

Fuego de Miembros de Brigadas Industriales Contra Incendio y Respondedores a
Emergencias. Está referenciado en el apéndice del NFPA 600 como el tipo de
estándares de desempeño a usarse para la evaluación del desempeño, o para el
entrenamiento de los miembros de las brigadas contra incendio.
Empezando con los niveles de brigadas contra incendio considerados en el NFPA 600,
los Estándares de Desempeño de ISFSI aumentan los niveles de desempeño actuales
del estudiante a nueve. Estos son:
– Incipiente I, II, y III
– Avanzado Exterior I y II
– Avanzado Interior I y II
– Avanzado Interior / Exterior I y II
En casos en los que se espere que los trabajadores respondan a un incendio como individuos,
deben seguir los documentos:
2.3.3. Estándar IFEMTA 1, Estándar sobre la Defensa Manual Contra Incendio /

Programa de Supresión para Trabajadores. Explica las políticas y procedimientos
para la organización y operación de un programa para el trabajador sobre respuesta a
un incendio. Define cuatro niveles de desempeño del trabajador en lo que se refiere a la
respuesta a un incendio. Estos niveles incluyen tanto la defensa contra incendio como la
supresión del incendio.

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La defensa contra incendio involucra acciones tomadas por un trabajador para

defenderse a sí mismo de un incendio dentro del centro de trabajo. La supresión del
incendio involucra acciones tomadas por un trabajador para atacar un incendio. Los
cuatro niveles establecidos son:
– Trabajador prevención/reducción de incendios
– Coordinador de área
– Trabajador designado I y II
2.3.4. Estándares de Desempeño de ISFSI para el Entrenamiento de Trabajadores sobre

Defensa Contra Incendio/Supresión. Se referencia en el IFEMTA 1 como los
estándares de desempeño a usarse para la evaluación del desempeño, o para el
entrenamiento de los trabajadores. Se identifican los requerimientos de desempeño
para cada uno de los niveles considerados en el IFEMTA 1.
Como mínimo, cada trabajador que sea probable que se enfrente a un incendio debe
ser entrenado al menos al nivel de Trabajador – prevención/reducción de incendios.
2.3.5. Estándares aplicables a Materiales Peligrosos En donde se espere que los

trabajadores respondan a materiales peligrosos, son aplicables las normas OSHA
1910.120 y el NFPA 472, “Competencia Profesional de Respondedores a Incidentes de
Materiales Peligrosos”.
Esencialmente OSHA ha identificado cinco niveles en su documento 1910.120. Estos

son:
Primer Respondedor – reconocimiento / protección
Primer Respondedor – Operaciones básicas
Técnico en Materiales Peligrosos
Especialista en Materiales Peligrosos
Comandante de Incidentes en escena
En los casos en los que los trabajadores vayan a responder como individuos a
emergencias con materiales peligrosos, se deben usar los niveles de Primer
Respondedor - reconocimiento / protección o Primer Respondedor – Operaciones
básicas. En los casos en que se espere que los trabajadores respondan como
miembros de un grupo organizado, se debe usar el nivel de Técnico en Materiales
Peligrosos.
Como mínimo, cada trabajador que sea probable que se enfrente a una liberación de
materiales peligrosos debe ser entrenado al menos al nivel de Primer Respondedor –
reconocimiento / protección.
2.3.6. Estándares aplicables a Emergencias Médicas. Dependiendo de la ubicación

específica de la instalación, existen los siguientes niveles, o niveles similares de
desempeño para servicios de emergencias médicas:
Primeros Auxilios Básicos
Primeros Auxilios Avanzados
Resucitación Cardio Pulmonar (RCP)
Los estándares relacionados con Primeros Auxilios Básicos y Avanzados son los que
provienen de la Cruz Roja Internacional. Los estándares relacionados con RCP son los
de la Asociación Peruana RCP.
Si una instalación médica no se localiza próxima al centro de trabajo, se deberá

disponer de una persona o personas en el sitio con entrenamiento adecuado en
primeros auxilios Basoco o avanzado según su requerimiento.

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Deben tenerse disponibles en el sitio artículos para primeros auxilios aprobados por un
médico consultor.
Si hay en el sitio materiales potencialmente corrosivos, deben tenerse disponibles

instalaciones adecuadas para el lavado de ojos y piel.
2.3.7. Estándares aplicables a Rescate Especial. Para trabajadores que se espera que
respondan como grupos a emergencias de rescate especial, no existen estándares
adecuados.
Esencialmente, los tipos de rescate a los que más comúnmente hay que enfrentarse
son:
Rescate en Espacios Confinados
Rescate en Angulo Elevado
Rescate en Trincheras
OSHA en su documento 1910.146 (Espacios Confinados) explica los requerimientos

relacionados con entrada a y rescate en espacios confinados. Sin embargo, no existe un
estándar de desempeño para esta u otra área de rescate especializado.
2.4. BRIGADAS DE RESPUESTA A EMERGENCIAS

La brigada debe ser organizada y entrenada para cubrir las necesidades específicas de la
instalación en la cual responda.
La respuesta a emergencias en la industria debe depender de un enfoque que integre y

coordine todas las funciones de respuesta a emergencias que se necesiten. La administración
corporativa / local debe considerar todas las necesidades de la instalación basándose en las
condiciones y riesgos específicos del sitio que indiquen los tipos de emergencias que se
pueden presentar, y por ende las funciones de respuesta a emergencias que se deberán
proporcionar. Una vez que se haga esto, se debe organizar una brigada o brigadas de
respuesta a emergencias para proporcionar aquellas funciones que lo requieran.
Una brigada o brigadas pueden tomar muchas formas, incluyendo:

Una brigada única de respuesta a emergencias que desempeñe solamente una función
de respuesta a emergencias tal como:
– Responder a fuegos incipientes e instituir operaciones defensivas hasta que llegue
el departamento público de bomberos,
– Responder a emergencias médicas para estabilizar al paciente hasta que llegue el
personal de los servicios de emergencias médicas,
– Responder a incidentes con materiales peligrosos para llevar a cabo acciones
defensivas básicas hasta que lleguen los equipos del CGBVP de materiales
peligrosos,
– Responder para llevar a cabo rescate en espacios confinados
Brigadas múltiples de respuesta a emergencias en el sitio, cada una de las cuales

desempeña una función especializada de respuesta a emergencias solamente en su área
especializada. Tal arreglo podría incluir:
– Una brigada para emergencias médicas que proporcione Primeros Auxilios básicos
y RCP
– Una brigada contra incendio que desempeñe solamente combate de fuegos
incipientes, y
– Una brigada respuesta MatPel
Una brigada única de respuesta a emergencias que proporcione funciones múltiples de

respuesta a emergencias tales como:
– Supresión del fuego al nivel de avanzado interior,
– Respuesta MatPel a nivel técnico,
– Servicio de emergencia médica a nivel de Técnico en Emergencias Médicas, y
– Rescate en espacios confinados y de ángulo elevado

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2.4.1.Opciones para la organización de la brigada para respuesta a emergencias

OSHA resalta cinco opciones básicas relativas a las acciones esperadas de parte de los
trabajadores ante un incendio en el centro de trabajo, en la que las actividades específicas
asignadas a los trabajadores varían con cada opción.
OSHA no tiene requerimientos en cuanto a qué opción debe seleccionar un empleador,

pero hace obligatorio que cada empleador seleccione un curso de acción basándose en
una de las opciones.
Los requerimientos mínimos asociados con cada opción que deben cumplir los
empleadores son:
Opción 1
Con esta opción, no se espera que ningún trabajador combata el fuego dentro del centro
de trabajo. Así, en caso de incendio, todos los trabajadores tienen que evacuar la
instalación.
Si se elige esta opción, OSHA requiere que el empleador:

– Desarrolle y mantenga un Plan de Contingencias / Emergencias
– Desarrolle y mantenga un Plan de Prevención de Incendios.
– Proporcione entrenamiento sobre evacuación para los trabajadores
– Proporcione entrenamiento sobre evacuación, paradas de planta, parada de
operaciones críticas.
Opción 2
Con esta opción, todos los trabajadores dentro del centro de trabajo se espera que
combatan fuegos incipientes con extintores portátiles contra incendio o pequeños
sistemas de mangueras.
Si se elige esta opción, OSHA requiere que el patrón:

– Proporcione capacitación a cada trabajador en los procedimientos para usar el
extintor portátil disponible en el centro de trabajo para la extinción del incendio.
– Proporcione esta capacitación a cada trabajador cuando se le contrate.
– Proporcione esta capacitación a cada trabajador al menos anualmente
La intención de esta opción es concientizar a cada trabajador acerca del equipo portátil de
extinción del fuego dentro del centro de trabajo de tal manera que en caso de incendio, el
o ella conozcan al menos cómo se va a usar este equipo, y descargue físicamente un
extintor anualmente.
Opción 3
Con esta opción, solamente ciertos trabajadores, conocidos como trabajadores
designados, son los encargados para utilizar extintores portátiles contra incendio y/o
pequeños sistemas de mangueras para combatir incendios los cuales deben:
1) Ser incipientes,
2) Ocurrir dentro de las áreas de trabajo inmediatas de los trabajadores.
En caso de incendio, todos los trabajadores dentro del área inmediata en la cual se
localiza el incendio, distintos a los trabajadores designados, tienen que evacuar. Si se
elige esta opción, se requiere que el patrón:
– Desarrolle y mantenga un Plan para Contingencias /Emergencias.
– Identifique a los trabajadores designados dentro del Plan para Contingencias /
Emergencias
– Proporcione entrenamiento en el uso de extintores portátiles contra incendio y/o
pequeños sistemas de mangueras para cada trabajador designado, previo al inicio
de las actividades asignadas para combate de incendios
– Proporcione entrenamiento a cada trabajador designado después al menos
anualmente

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Opción 4
Con esta opción, se organiza una brigada contra incendios incipientes. Para este tipo de
brigada contra incendio se espera que combata solamente incendios incipientes usando
extintores portátiles contra incendio y/o pequeños sistemas de mangueras.
Este nivel de combate de incendio no requiere el uso de ropa de protección especializada

(térmica) ni equipo de respiración autónoma (SCBA), Así, se espera que los miembros de
la brigada contra incendio incipiente combatan incendios en ropa normal de trabajo y
equipo de protección personal de uso en sus trabajos normales. Si se elige esta opción,
OSHA requiere que el patrón:
– Desarrolle y mantenga una declaración organizacional de la brigada contra incendio
– Proporcione entrenamiento y educación para cada miembro de la brigada a un nivel
proporcional a sus actividades asignadas en la brigada contra incendio
– Informe a cada miembro de los riesgos especiales dentro de la instalación
– Proporcione a cada miembro, instrucciones o procedimientos de operación
normalizados (PON) para tratar con los riesgos especiales dentro de la instalación
– Utilice estos PON en las sesiones de entrenamiento y educativas proporcionadas
por la brigada contra incendio
– Proporcione entrenamiento para cada miembro de la brigada previo a la asignación
de actividades dentro de la brigada contra incendio
– Proporcione entrenamiento para cada miembro de la brigada al menos anualmente
– Proporcione un nivel más alto de entrenamiento y educación a los líderes de la
brigada contra incendio y a los instructores que el que se le proporcione a los demás
miembros
Opción 5
Con esta opción, se organiza una brigada contra incendio estructural interior. Este tipo de
brigada se espera que desempeñe actividades de combate de incendios las cuales
involucran no solamente fuegos incipientes sino también fuegos más allá de incipientes
que requieren el uso de ropa protectora especializada (térmica) y equipo de respiración
autónoma. Si se elige esta opción, OSHA requiere que el patrón:
– Desarrolle y mantenga una declaratoria organizacional de brigada contra incendio
– Proporcione entrenamiento y educación para cada miembro a un nivel proporcional
a sus actividades asignadas en la brigada contra incendio
– Certifique que cada miembro sea físicamente apto para desempeñar sus actividades
asignadas en la brigada contra incendio
– Proporcione equipo de protección personal (equipo de respiración autónoma,
cascos, chaquetones, botas, guantes, etc.) que cumplan con los requerimientos de
OSHA para uso al realizar actividades de combate de incendio estructural interior
– Informe a cada miembro de los riesgos especiales dentro de la instalación
– Proporcione a cada miembro instrucciones o procedimientos de operación
normalizados (PON) para tratar con los riesgos especiales dentro de la instalación
– Utilice estos PON en las sesiones de entrenamiento y educativas proporcionadas
por la brigada contra incendio
– Proporcione entrenamiento para cada miembro de la brigada antes de la asignación
de actividades de brigada contra incendio
– Proporcione sesiones de entrenamiento o educativas tan frecuentemente como sean
necesarias (al menos trimestralmente) para asegurar que cada miembro sea capaz
de desempeñar sus actividades asignadas en la brigada contra incendio
– Proporcione entrenamiento para cada miembro de la brigada al menos anualmente
– Proporcione un nivel más alto de entrenamiento y educación a los líderes de la
brigada contra incendio y a los instructores que el que se le proporcione a los demás
miembros

Programa de
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2.4.2.Escogiendo una Opción

En lo que a OSHA se refiere, la decisión en cuanto a cuál opción elija un empleador ésta
es estrictamente el Comité de SyST. La intención de OSHA fue proporcionar una variedad
de elecciones y entonces definir requerimientos mínimos de seguridad para cada una para
ayudar a garantizar la seguridad de los trabajadores ante un incendio y para hacer lo
propio con la seguridad de aquellos trabajadores que se espera que combatan el incendio
dentro del centro de trabajo, ya sea que el combate de incendios sea su trabajo de tiempo
completo o una asignación voluntaria que desempeñen además de sus responsabilidades
normales en el trabajo.
Además de seleccionar una de sus cinco opciones, OSHA también permite que se elija
cualquier combinación de opciones. Por se puede proporcionarle a todos sus trabajadores
educación en el uso de extintores portátiles contra incendio para el combate de incendios
incipientes en sus propias áreas de trabajo (Opción 2), asignar trabajadores designados
en algunas áreas (Opción 3), y también organizar una brigada contra incendio incipiente
(Opción 4) o estructural interior (Opción 5) para responder a incendios a través de la
instalación.
2.4.3.Procedimiento para determinar las necesidades de respuesta a emergencias

El siguiente procedimiento identifica los pasos necesarios para organizar la respuesta a
emergencias dentro de una instalación industrial. Mientras que este proceso es
relativamente simple, las cuestiones a las que debe hacerse frente y las decisiones que se
deben tomar involucran una cantidad considerable de esfuerzo.
Completando los procedimientos identificados en los siguientes pasos, se habrán tomado

en cuenta todas las cuestiones importantes relacionadas con la respuesta a emergencias.
Paso 1
Identificar en el “análisis de riesgos” las necesidades de respuesta a emergencias del
lugar de trabajo. Esta evaluación de necesidades debe estar basada en los riesgos y
condiciones específicas del sitio dentro de la instalación.
Se puede usar la Evaluación de Necesidades de Respuesta a Emergencias Industriales

de IFEMTA para evaluar las necesidades relativas a:
– Incendio
– Primeros Auxilios
– Evacuación
– Materiales Peligrosos
– Espacios Confinados
– Bloqueo / Tarjeta
Después de completar la evaluación de necesidades, determinar qué funciones de

respuesta a emergencia se deben proporcionar dentro del sitio.
Paso 2
Identificar los niveles de desempeño requeridos para cada una de las funciones de
respuesta a emergencias que se hayan determinado en el Paso 1.
– Incendio – Trabajador
Trabajador – prevención/reducción de incendios
Coordinador de área
Trabajador Designado I
Trabajador Designado II
– Incendio – Brigada
Incipiente I
Incipiente II
Incipiente III
Exterior Avanzado I
Exterior Avanzado II

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Interior Avanzado I
Interior Avanzado II
Interior / Exterior Avanzado I
Interior / Exterior Avanzado II
– Materiales Peligrosos
Primer Respondedor – reconocimiento / protección
Primer Respondedor – Operaciones básicas
Técnico en Materiales Peligrosos
Especialista en Materiales Peligrosos
Comandante de Incidentes en Escena
– Servicio Médico de Emergencia
Primeros Auxilios Básicos
Primeros Auxilios Avanzados
RCP
– Rescate Especializado
Espacio Confinado
Angulo Elevado
Trinchera
Otro
– Bloqueo / tarjeta
Paso 3
Determinar el método mediante el cual se van a proporcionar las funciones de respuesta a
emergencias dentro de la instalación:
– Mediante trabajadores individuales,
– Mediante un grupo único de respuesta a emergencias que desempeñe funciones
múltiples,
– Mediante grupos múltiples de respuesta a emergencias, cada uno proporcionando
una función específica de respuesta a emergencias
Paso 4
Determinar el programa o los estándares de procedimientos aplicables para las funciones
elegidas de respuesta a emergencias, y obtener copias de cada uno.
Paso 5
Organizar la respuesta a emergencias de acuerdo con el programa o los estándares de
procedimientos aplicables.
Paso 6
Determinar los estándares apropiados de desempeño para los niveles de desempeño y
funciones identificados de respuesta a emergencias. Obtener copias de los estándares
aplicables.
Paso 7
Determinar si el entrenamiento y la capacitación a ser proporcionados para los
respondedores a emergencias se van a basar en lo general o en lo específico del lugar de
trabajo. Si el entrenamiento y la educación se van a proporcionar sobre una base
específica, se debe llevar a cabo una evaluación de necesidades de entrenamiento
específica del lugar de trabajo para determinar las necesidades específicas de los
miembros de la brigada de respuesta a emergencias.
Paso 8
Asegurarse de que el personal sea entrenado y educado para cumplir los requerimientos
de los estándares de desempeño aplicables.

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Paso 9
Realizar periódicamente una revisión del sistema de respuesta a emergencias industriales
para garantizar que:
– Continúa cumpliendo las necesidades de la instalación
– Continúa cumpliendo los estándares aplicables
– Continúa garantizando que los respondedores sean entrenados y educados
apropiadamente
Bibliografía de Referencia
– Industrial Fire and Emergency Management Training Association, Standard on
Industrial Fire Brigade Apparatus Operator Program, IFEMTA 2. Ashland, MA :
Industrial Fire and Emergency Management Training Association, 1992.
– Standard on Manual Fire Defense / Suppression Program for Employees, IFEMTA
1. Ashland, MA : Industrial Fire and Emergency Management Training Association,
1992.
– International Society of Fire Service Instructors, Performance Standard for FIRE
Defense / Suppression Training for Employees. Ashland, MA : International Society
of Fire Service Instructors, 1992.
– Performance Standards for the Fire Defense / Suppression Training of Employees.
Ashland, MA : International Society of Fire Service Instructors, 1992.
– National Fire Protection Association. Hazardous Materials Response Handbook, 1st
ed. Quincy, MA: National Fire Protection Association, 1991.
– U.S. Department of Labor. 29 CFR (Title 29 of Federal Regulations), Part 1910,
Occupational Safety and Health Standards. Washington, DC : U.S. Government
Printing Office, 1980 – present.
– Gregg LaBar, “HAZCOM”, Occupational Hazards, circa 1993.
– U.S. Department of Labor, 29 CFR Subpart I, 1910.134.

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3. INSTALACIONES DE DETECCIÓN Y EXTINCIÓN DE INCENDIOS.

3.1. INTRODUCCIÓN
Existen muchos motivos para instalar sistemas de detección y de alarma de incendios. Cada
sistema está diseñado para satisfacer unas necesidades específicas.
Pueden servir para:

– Informar a los ocupantes de una instalación que deben realizar las acciones de evasión
necesarias para escapar de los peligros de un incendio hostil.
– Pedir asistencia organizada para iniciar las actividades de control de incendio o ayudar en
ellas.
– Poner en marcha los sistemas automáticos de control y de supresión de incendios, y hacer
sonar la alarma.
– Supervisar los sistemas de control y de supresión de incendios para asegurarse de que
funcionan correctamente.
– Iniciar una gran variedad de funciones auxiliares relacionadas con los controles del medio
ambiente, de los servicios públicos y del proceso.
Los sistemas de detección y de alarma de incendios pueden incluir una o todas estas
características. Estos sistemas pueden tener elementos mecánicos, hidráulicos, neumáticos o
eléctricos, aunque la mayoría de los sistemas más modernos son electrónicos.
A pesar de los avances en otros tipos de sistemas fijos de extinción y protección

contraincendios, los sistemas de rociadores automáticos siguen siendo los más seguros para
instalaciones comerciales, industriales, institucionales, residenciales o de otro tipo.
Está demostrado que los incendios controlados con rociadores reducen el tiempo que se
interrumpe la actividad normal y causan menos daños debidos al agua que los incendios que
deben extinguirse con los métodos tradicionales del cuerpo de bomberos. De hecho, los datos
recopilados por la Factory Mutual Research Corporation indican que aproximadamente el 70%
de los incendios se controla con cinco rociadores o menos.
3.2. TIPOS DE SISTEMAS DE ALARMA

El sistema de alarma más básico está diseñado para activarse manualmente. Consiste en un
sistema de aviso local como los que se instalan en escuelas o en teatros, y su señal alerta a
los ocupantes de la necesidad de evacuar el recinto. Estos dispositivos se denominan
pulsadores manuales.
Existe una gran variedad de accesorios opcionales para ampliar las capacidades de un sistema
de alarma. Se pueden colocar dispositivos de detección de incendios, que permiten que el
sistema descubra la presencia de los fenómenos que acompañan al incendio en su fase inicial.
Existen cuatro tipos básicos de dispositivos automáticos de alarma:

– Detectores de calor, (térmicos)
– Detectores de humo,
– Detectores de gases
– Detectores de llama.
3.2.1. Detectores térmicos

Existen varios tipos de detectores térmicos: dispositivos térmicos y los
termovelocimétricos.
A. Detectores térmicos
Son relativamente baratos en comparación con los otros tipos de sistemas y se
activan por error con menos frecuencia. A pesar de ello, de entre todos los tipos de
dispositivos de alarma, son los que tardan más tiempo en activarse.

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Dado que el calor se eleva, los detectores térmicos deben colocarse en las zonas
altas de las estancias, normalmente en el techo
Los detectores deben tener una temperatura de activación ligeramente superior a la

de las temperaturas más elevadas que se suelen esperar a la altura del techo.
Los diferentes tipos de dispositivos térmicos explicados detectan el calor utilizando

uno o varios de los tres principios básicos de la física.
– Dilatación del material calentado
– Fusión del material calentado
– Cambios en la resistencia del material calentado
A1. Fusibles térmicos.

Suelen utilizarse junto con los rociadores automáticos, también se utilizan en
los sistemas de detección y señalización de incendios.
Los fusibles suelen fijarse en

su sitio mediante una
soldadura con una
temperatura de fusión
conocida.
En condiciones normales, el
dispositivo mantiene en la
posición abierta un contacto
situado dentro del detector y
que funciona mediante un
muelle. Si el fuego hace que
la temperatura ambiente
suba hasta la temperatura de
fusión del dispositivo, la
soldadura se derrite y el resorte se desplaza
hasta el punto de contacto. Esta acción completa
el circuito de alarma y la activa.
A2. Detector lineal.

Un detector lineal consiste en dos cables
aislados con la misma cobertura. Si se alcanza
una temperatura determinada, el aislante se
funde y deja que los dos cables entren en
contacto. Esta acción completa el circuito y
activa la alarma a través de la unidad de control
del sistema.
Para restaurar este tipo de detector lineal, hay

que cortar la parte fusionada de los cables y
remplazarla.
A3. Detector bimetálico.

Utiliza láminas finas de dos metales cuyo
coeficiente de dilatación térmica es diferente.
Esas láminas están unidas entre sí y conectadas
al circuito de la alarma por uno o ambos extremos. Si se calientan, un metal se
dilata más rápido que el otro, lo que provoca que la lámina se arquee o doble.
La desviación de la lámina abre o cierra el circuito de alarma, lo que la activa a
través de la unidad de control del sistema.

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Otro tipo de detector bimetálico utiliza un disco de resorte y un

microinterruptor.
La mayoría de los detectores bimetálicos vuelven a su posición normal

automáticamente cuando se enfrían. Aun así, después de un incendio es
necesario revisarlos para asegurarse de que no están dañados.
B. Detectores termovelocimétricos
Los detectores termovelocimétricos funcionan basándose en el principio según el
cual la temperatura de una habitación aumentará más rápido por causa del fuego
que por los incrementos normales de la temperatura atmosférica.
Estos detectores suelen estar diseñados para activar la alarma si el aumento de

temperatura supera los 7-8ºC por minuto. Dado que la alarma se activa por un
aumento repentino de temperatura, independientemente de la temperatura inicial, la
activación puede producirse a una temperatura bastante inferior a la que necesita
un dispositivo térmico.
La mayoría de detectores termovelocimétricos son seguros y no se activan por

error. A pesar de ello, si están mal instalados, pueden activarse sin que existan
condiciones de incendio, como, por ejemplo, si se instala un detector
termovelocímetro justo en la parte interna de una puerta exterior en un edificio con
aire acondicionado. Si la puerta está abierta en un día caluroso, el influjo de aire
caliente puede aumentar repentinamente la temperatura alrededor del detector y
provocar que se active. Para solucionar este problema, bastaría con cambiar de
sitio el detector alejándolo de la puerta.
Se utiliza una amplia gama de detectores termovelocimétricos. Todos ellos vuelven

a su situación inicial automáticamente si no han resultado dañados.
B1. Detector de cámara neumática local.

Es el tipo de detector termovelocimétrico más utilizado. Está formado por una
pequeña cámara de aire en forma de cúpula y un diafragma de metal flexible
en la base. Un pequeño orificio permite que el aire entre y salga de la cámara
durante los aumentos y descensos normales de la temperatura atmosférica o
de la presión barométrica.
En cambio, cuando el aire de la cámara proviene del calor de un fuego, se

expande más rápido de lo que puede liberar el orificio. Esta expansión hace
que la presión en la cámara aumente y que el diafragma de metal se mueva
hasta hacer contacto con el circuito de alarma. Como consecuencia, se activa

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la alarma de la unidad de control del sistema. Este tipo de detector suele
encontrarse en unidades que, además, disponen de un detector termostático.
B2. Detector de tubo neumático lineal.

Mientras que un detector local controla un área pequeña a su alrededor, un
detector lineal puede controlar grandes áreas. Un detector de tubo neumático
lineal se compone de un sistema de tubos distribuidos a lo largo de una amplia
área de cobertura. El espacio dentro del tubo actúa como la cámara de aire de
los detectores locales. Este detector también posee un diafragma y se ventila.
Si una parte del sistema de tubos experimenta un rápido aumento de la

temperatura, el detector actúa del mismo modo que un detector local. El
sistema de tubos no debe superar los 300 m de longitud. Debe organizarse en
líneas separadas entre ellas por no más de 9 m y que se encuentren a 5 m de
las paredes.
B3. Detector compensado.

Este detector está diseñado para utilizarse en zonas donde suelen producirse
cambios de temperatura normales más lentos que los que se producen en
condiciones de incendio. El detector consiste en un manguito metálico exterior
que encierra dos listones curvados cuyo coeficiente de dilatación es inferior al
del manguito. Los listones curvados poseen contactos eléctricos. En posición
normal, estos contactos no se tocan, pero cuando el detector se calienta
rápido, la longitud del manguito exterior se dilata. Esta expansión reduce la
tensión de las láminas internas, por lo que los contactos se unen y se activa la
señal de alarma en la unidad de control del sistema.
Si el coeficiente de aumento de la temperatura es bastante lento, como de 2-

3ºC por minuto, el manguito se expande lentamente y mantiene las láminas
interiores en tensión, lo que evita que el sistema se active innecesariamente.
Sin embargo, cuando alrededor se alcanza una determinada temperatura, se
produce la señal de alarma independientemente del coeficiente de aumento de
la temperatura.
B4. Detector termoeléctrico.

El funcionamiento de este detector termovelocimétrico se basa en el principio
según el cual, si se entrelazan dos cables de metales diferentes y se calientan
por uno de sus extremos, se provoca una corriente eléctrica en el extremo
opuesto. La velocidad a la que se calientan los cables determina la cantidad
de corriente generada.
Estos detectores están diseñados para “reducir” o disipar pequeñas

cantidades de corriente, lo que hace disminuir posibilidad de que un pequeño
cambio de temperatura active la alarma sin necesidad.
Los cambios rápidos de temperatura provocan grandes aumentos del flujo de

corriente y la activación del sistema de alarma.
C. DETECTORES DE HUMO
Un detector de humo puede activar la alarma mucho antes que un detector térmico,
ya que detecta el humo producido en la fase inicial de un incendio y no espera a
que se genere el calor. Por este motivo, en muchos lugares se prefiere utilizar un
detector de humo.
C1. Detector óptico de humo

Un detector óptico de humo, utiliza una célula fotosensible a una fuente de luz
específica. Esta célula tiene dos modos de detectar el humo: por
oscurecimiento y por dispersión de la luz.

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Por Oscurecimiento
El detector óptico por
oscurecimiento dirige un haz de
luz hacia la célula fotosensible
atravesando el área controlada.
La célula convierte el haz en
corriente constantemente, lo
que mantiene un interruptor
abierto. Cuando el humo
interfiere en el camino del haz
de luz, ya no se produce la
cantidad de corriente necesaria,
el interruptor se cierra y se
produce la señal de alarma.
Por dispersión de luz

La célula fotosensible por dispersión de luz también utiliza un haz de luz que
entra en una pequeña cámara por un punto alejado de la fuente de luz.
En situaciones normales, la luz no

incide directamente sobre la célula
fotosensible, por lo que no se
produce ninguna corriente. Esto
hace que el interruptor permanezca
abierto.
Cuando el humo entra en la

cámara, provoca que el haz de luz
se disperse en todas las
direcciones.
Una parte de esta luz incide sobre la célula fotosensible, lo que provoca el flujo
de corriente. Esta corriente cierra el interruptor y activa la señal de alarma.
Un detector fotosensible es útil en todo tipo de incendios y vuelve a su

posición inicial automáticamente cuando se extingue el incendio.
Los detectores fotosensibles suelen ser más sensibles a los fuegos latentes
que los detectores iónicos.
C2. Detectores iónicos de humo

Detecta los productos invisibles de la combustión utilizando pequeñas
cantidades de material radiactivo (normalmente americio) para ionizar las
moléculas de aire a medida que van entrando en el detector.
Estas partículas iónicas permiten que una

corriente eléctrica fluya entre el ánodo y el
cátodo de la cámara. Cuando los
productos de combustión entran en forma
de partículas (humo) en la cámara, se
unen a moléculas de aire con carga
eléctrica (iones), lo que hace que el aire en
el interior de la cámara sea menos
conductor. La reducción del flujo de
corriente entre los electrodos produce la
alarma.

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Los detectores iónicos funcionan satisfactoriamente en la mayoría de
incendios, sin embargo, suelen responder más rápido en los incendios con
llama que en los latentes. Cuando la atmósfera vuelve a estar limpia, el
detector se restablece automáticamente.
D. DETECTORES DE LLAMA (LUZ)

Existen tres tipos básicos de detectores de llama (a veces denominados detectores
de luz).
– Detectores de radiación ultravioleta (detectores de UV)
– Detectores de radiación infrarroja (detectores de IR)
– Detectores de ambos tipos de luz
Aunque estos tipos de detectores se encuentran entre los detectores de incendio

más sensibles, también pueden activarse fácilmente sin que haya condiciones de
incendio cuando se realizan soldaduras o en presencia de luz solar u otras fuentes
de luz brillante.
Sólo deben colocarse en áreas donde no es probable que se den estas

condiciones. Deben situarse de modo que tengan una visión sin obstrucciones del
área protegida. Si su área de visión está bloqueada, no se activarán.
Dado que algunos detectores de IR de banda única son sensibles a la luz solar,
deben instalarse en áreas totalmente cerradas. Para reducir la posibilidad de que se
produzca una falsa alarma, la mayoría de detectores de IR están diseñados de
modo que necesitan el movimiento rápido de la llama para activarse.
Los detectores de radiación ultravioleta son virtualmente insensibles a la luz solar,

por lo que pueden utilizarse en áreas donde los detectores de IR no son
adecuados. Sin embargo, no deben utilizarse en áreas donde se realizan trabajos
de soldadura con arco eléctrico o donde se utilizan lámparas de vapor de mercurio.
E. DETECTORES DE GASES DE LA COMBUSTIÓN

Cuando arde un fuego en un lugar cerrado, cambia la composición de la atmósfera
del lugar. Según el combustible, los gases liberados en un incendio pueden
contener:
– Vapor de agua (H2O)

– Dióxido de carbono (CO2)
– Monóxido de carbono (CO)
– Cloruro de hidrógeno (HCI)
– Cianuro de hidrógeno (HCN)
– Fluoruro de hidrógeno (HF)
– Sulfuro de hidrógeno (H2S)

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Sólo el vapor de agua, el dióxido de carbono y el monóxido de carbono se liberan

en todos los tipos de incendios. Los otros gases liberados varían según la
composición química específica del combustible. Por este motivo, sólo controlar los
niveles de dióxido de carbono resulta práctico para propósitos generales de
detección de incendios.
Este tipo de detector activará la alarma más rápido que un detector de calor, pero
no tan rápido como un detector de humo.
El hecho de que el detector de gases de la combustión puede ser más específico

que los otros tipos de detectores es aún más importante que la velocidad de
respuesta. Un detector de gases de la combustión puede estar diseñado para
detectar sólo los gases producidos por tipos específicos de incendios hostiles y
pasar por alto aquéllos producidos por fuegos menos hostiles.
Este detector utiliza tanto semiconductores como elementos catalíticos para

detectar los gases y activar la alarma. En comparación con el uso de los otros tipos
de detectores, se utilizan pocos detectores de gases de la combustión.
F. DETECTORES COMBINADOS
Según el diseño del sistema, un único
dispositivo puede contener varias
combinaciones de los medios de detección
anteriormente descritos. Estos dispositivos
pueden ser combinaciones de detectores
termostáticos y termovelocimétricos, de
detectores de calor y de humo, y de
detectores de humo y gases de combustión.
Estas combinaciones hacen que los
detectores sean más versátiles y respondan
mejor a las condiciones del incendio.
3.2.2. PARTES DE UN SISTEMA DE ALARMA
A. Dispositivos indicadores
Se ha desarrollado una amplia gama de dispositivos de alarma acústicos y visuales.
Algunos suenan más fuerte para atraer la atención en áreas con mucho ruido, otros
generan un tono electrónico que se puede oír en casi cualquier tipo de entorno.
Algunos sistemas utilizan campanas, bocinas o repiques; otros, altavoces que

emiten instrucciones de evacuación grabadas con antelación.
Para adecuarse a circunstancias o poblaciones especiales, como personas que

deben llevar dispositivos de protección contra ruidos, debido a niveles de ruido muy
altos en sus áreas de trabajo, se emplean indicadores de alarma visual que utilizan
destellos claros de gran intensidad.
Estos indicadores pueden utilizarse solos o en combinación con otros dispositivos

de alarma. Asimismo, los dispositivos de destellos adecuados pueden utilizarse en
los lugares donde pueda haber personas con problemas auditivos.
B. Sistemas automáticos de alarma

En algunas circunstancias, las aseguradoras pueden exigir que los edificios
dispongan de un sistema para transmitir una señal hasta una ubicación en el
exterior con el fin de poder pedir ayuda organizada para combatir un incendio.

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Esta señal produce una respuesta automática cuando se

activa la alarma local en el recinto protegido.
Existen varias marcas de sistemas de alarma que realizan

esta señalización con enlaces de pares de hilos, de líneas
telefónicas alquiladas, de cables de fibra óptica o de
comunicación sin cable especializados para esta función.
C. Sistema de estación remota

Un sistema de estación remota está conectado un puesto de 24 horas alejado o
fuera del recinto protegido. Esta conexión puede realizarse mediante línea
telefónica o, señal de radio en una frecuencia especial para este propósito.
Las estaciones remotas suelen utilizarse en lugares es las que las areas protegidas
quedan sin personal en horas de la noche y los puestos de vigilancia son externos o
alejados.
D. Servicios auxiliares
Mientras que el objetivo principal del sistema de detección y de alarma de incendios
es evitar la pérdida de vidas humanas y preservar los bienes cuando se produce un
fuego, las mejoras tecnológicas han potenciado las capacidades de los sistemas de
señales de emergencia. En la actualidad, los sistemas que integran controles de
proceso y ambientales, seguridad y controles de acceso de personal son
habituales.
Servicios auxiliares disponibles son:

– Cerrar o alterar el flujo de aire de los sistemas de calefacción, ventilación y aire
acondicionado para controlar el humo
– Cerrar las puertas y las barreras antiincendios o antihumo
– Facilitar la evacuación incrementando la presión del aire en los huecos de las
escaleras para excluir el humo
– Anular los mandos del ascensor
– Inspeccionar el funcionamiento de los sistemas de gestión de quemadores
– Inspeccionar los sistemas de refrigeración y las áreas frigoríficas
– Controlar el acceso del personal a las áreas de proceso o almacenaje
peligrosos
– Detectar gases combustibles o tóxicos
3.3. SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE ROCIADORES

La protección mediante rociadores automáticos consiste en una serie de rociadores (a veces
también denominados cabezas de rociador) organizados de modo que el sistema distribuye de
forma automática las cantidades suficientes de agua directamente sobre un fuego para
extinguirlo o mantenerlo bajo control hasta que lleguen los bomberos.
Los rociadores se abastecen de agua mediante un sistema de tuberías. Pueden aparecer como
extensiones de tuberías visibles o sobresalir a través del techo o los muros dejando las
tuberías ocultas.
Las pautas que hay que seguir para el diseño de un sistema de rociadores es la norma NFPA
13, Instalación de sistemas de rociadores. Estas normas establecen requisitos sobre el espacio
entre los rociadores en un edificio, el tamaño de la tubería que hay que utilizar, el método
adecuado para colgar la tubería y todos los otros detalles sobre la instalación de un sistema de
rociadores.
En general, los informes revelan que los sistemas automáticos de rociadores no suelen fallar,
y, si se producen fallos, en pocas ocasiones se deben a los rociadores en sí.

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Un sistema de rociador puede dejar de funcionar de un modo adecuado por los siguientes
motivos:
– Válvula principal de control del agua total parcialmente cerrada
– Abastecimiento por reposición de agua interrumpido
– Rociadores dañados o que han sido pintados
– Tuberías congeladas o rotas
– Exceso de escombros o sedimentos en las tuberías
– Uso forzado del sistema o vandalismo
– Efectos del sistema de rociadores sobre la seguridad vital
La seguridad vital de los ocupantes de un edificio se refuerza si existe un sistema de

rociadores, ya que descarga el agua directamente sobre el fuego cuando aún es pequeño.
Dado que el fuego se extingue o se controla durante el estadio inicial de crecimiento, se limitan
los productos de la combustión.
Los rociadores también son efectivos en las siguientes situaciones:

– Para prevenir la propagación del incendio hacia arriba en los edificios con varias plantas
– Para proteger las vidas de los ocupantes en otras partes del edificio
Asimismo, también hay ocasiones en que los rociadores no son tan eficaces por sí solos:
– Incendios demasiado pequeños que no activan el sistema de rociadores
– Ocasiones en que el humo generado alcanza a los ocupantes antes de que el sistema de
rociado se active
– Presencia de personas durmiendo, intoxicadas o con discapacidades en el edificio
incendiado
3.3.1. Partes básicas de un sistema de rociadores

Las principales partes de un sistema automático de rociadores comienza con una
tubería principal de agua y continúa con la válvula de control. La tubería montante es la
tubería vertical a la que están unidos la válvula del rociador, la válvula reguladora
unidireccional, la conexión con el cuerpo de bomberos, la válvula de alarma, la llave de
purga de la tubería y otros elementos.

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La tubería de alimentación es la que conecta la prolongación de la tubería montante a
las tuberías cruzadas. Las tuberías cruzadas son las que abastecen directamente una
serie de líneas secundarias donde se instalan los rociadores. Las tuberías cruzadas se
extienden más allá de estas ramificaciones y tienen un remate en el extremo para
facilitar la descarga. Las tuberías del sistema disminuyen su tamaño a medida que se
alejan de la tubería montante. Todo el sistema se sostiene sobre soportes y
abrazaderas.
A. ROCIADORES
Los rociadores descargan agua después de soltar una tapa o un tapón activado
mediante un elemento de respuesta al calor. El rociador puede considerarse una
boquilla fija de aspersión que funciona independientemente mediante un detector
térmico. Existe un gran número de tipos y diseños de rociadores.
Los rociadores suelen identificarse según la temperatura para la cual está diseñado
su funcionamiento. Esta temperatura suele indicarse con un código de color en los
brazos del marco del rociador, utilizando diferentes líquidos de colores en el interior
de la ampolla de los rociadores activados mediante una ampolla fragil, o
estampando la temperatura en el propio rociador.
Tres de los mecanismos de liberación más utilizados para activar los rociadores son
los fusibles, las ampollas fragiles y las pastillas químicas. Todos estos mecanismos
de rociador se derriten o se abren por el calor
Fusible Ampolla frágil Pastilla Química
Fusible.
El diseño de un rociador que utiliza un fusible supone atornillar un marco en la
tubería del rociador. Dos palancas presionan este marco y una tapa encima del
orificio del marco evita que salga el agua. El
fusible mantiene unidas las palancas hasta que
se derrite durante un incendio. A continuación,
el agua empuja las palancas y la tapa y golpea
el deflector del extremo del marco. El deflector
convierte el chorro normal de 13 mm (0,5
pulgada) en agua pulverizada para lograr una
extinción más eficaz.
Este fusible especialmente diseñado tiene una

superficie mayor para contener más rápido que
un rociador de fusible normal el calor generado
por un fuego. Esto hace que el rociador pueda
abrirse más rápido y que el incendio se extinga
antes.
Ampolla frágil.
Existen algunos rociadores que utilizan una pequeña ampolla llena de líquido con
una burbuja de aire para mantener el orificio cerrado. El calor expande el líquido
hasta que la burbuja es absorbida por el líquido. Esto hace aumentar la presión
interna hasta quebrar la ampolla cuando se alcanza la temperatura adecuada.

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La temperatura de rotura se regula mediante la cantidad de líquido y el tamaño de

la burbuja de la ampolla. El líquido tiene un código de color que designa la
temperatura específica de rotura. Cuando la ampolla se quiebra, la tapa de la
válvula salta. La cantidad de líquido en la ampolla determina cuando se quebrará.
Pastilla química.
Una pastilla química, bajo compresión, en un cilindro pequeño, se funde a una
temperatura predeterminada, lo que hace que el percutor baje y libere la tapa de la
válvula.
3.3.2. Posición del rociador

Los rociadores pueden encontrarse en tres posiciones básicas: colgante, vertical y
lateral. La posición de un rociador no puede cambiarse, ya que están diseñados para
proporcionar un patrón pulverizador y una cobertura adecuada en una determinada
posición. Asimismo, existen rociadores para funciones especiales que se utilizan en
otras aplicaciones.
Rociador colgante.
El rociador colgante, el tipo más utilizado, se extiende hacia bajo desde la parte
inferior de una tubería. Este rociador pulveriza un chorro de agua hacia un
deflector inferior que rompe el chorro creando un patrón semiesférico.
Rociador vertical.
El rociador vertical se sitúa encima de la tubería y pulveriza agua hacia un
deflector sólido que rompe el chorro creando un patrón semiesférico que lo
vuelve a dirigir hacia el suelo. El rociador vertical normal no puede invertirse
para utilizarlo en una posición
colgante, ya que el chorro de agua se dirigiría hacia el techo.
Rociador lateral.
El rociador lateral sale del costado de la tubería y se utiliza en habitaciones
pequeñas donde una línea secundaria pasa por la pared. Tiene un deflector
especial que crea un patrón de agua en forma de ventilador.

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Funciones especiales.
Son los que se utilizan para aplicaciones especiales por sus características únicas. Los
rociadores de funciones especiales con revestimientos anticorrosivos están diseñados
para instalarse en áreas con atmósferas corrosivas. Otros rociadores con funciones
especiales están diseñados para ciertas aplicaciones específicas como para empotrarse
en el techo y quedar integrados en la decoración de la habitación.
3.3.3. Válvulas de control

Todos los sistemas de rociadores están equipados con una válvula principal para
controlar el agua. Estas válvulas de control se utilizan para cerrar el abastecimiento de
agua al sistema y poder reemplazar los rociadores, realizar el mantenimiento o
interrumpir las actuaciones. Se sitúan entre la fuente de abastecimiento de agua y el
sistema de rociadores. La válvula de control suele ubicarse justo bajo la válvula de
alarma del rociador, bajo la tubería de vaciado o bajo la válvula de inundación (véanse
las secciones Sistema de tubería vacía y Sistema de inundación), o en el exterior del
edificio cerca del sistema de rociadores que controla. La válvula principal de control
debe volver a colocarse en posición abierta tras finalizar el mantenimiento.
Hay que fijar las válvulas en posición abierta o al

menos revisarlas para asegurarse de que no
estén cerradas.
Las válvulas principales de control del agua son

indicadoras y funcionan manualmente. Una
válvula indicadora es la que muestra a simple
vista si está abierta o cerrada.
Existen cuatro tipos de válvulas indicadoras de control utilizadas habitualmente en los

sistemas de rociadores:
Válvula vástago saliente. Esta válvula tiene una horquilla en la parte exterior
con un vástago roscado que controla la apertura y el cierre de la compuerta. La
parte roscada del vástago queda fuera de la horquilla cuando la válvula está
abierta y dentro de ella cuando está cerrada.
Válvula de seguridad. La válvula de seguridad consiste en un poste de metal

hueco unido al cuerpo de la válvula. El vástago de la válvula se encuentra en el
interior del poste y tiene escritas las palabras ABIERTA y CERRADA en la
apertura.
Válvula de seguridad de pared. Esta válvula se parece a la válvula de

seguridad anterior, excepto porque se extiende a través de la pared y la salida y
la tuerca móvil con la que se acciona quedan en la parte exterior del edificio.
Ensamblaje de válvulas de seguridad. El ensamblaje no utiliza los términos

ABIERTO y CERRADO, pero tiene una parte visible que está abierta cuando la
válvula está abierta y cerrada cuando la válvula está cerrada.
3.3.4. Funcionamiento de las válvulas

Los sistemas de rociadores utilizan varios tipos de válvulas como la válvula de prueba
de alarma, la válvula de prueba del inspector y la válvula de purga principal.
Esta válvula se utiliza para simular el funcionamiento del sistema permitiendo que el
agua fluya hasta la cámara retorno y que se activen los dispositivos de alarma por flujo
de agua. Las válvulas de prueba de inspector se colocan en lugares alejados del
sistema de rociadores. Está equipada con un orificio del mismo tamaño que un rociador
y se utiliza para simular la activación de un rociador. El agua de esta válvula debe
drenarse hasta el exterior del edificio.

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Toda tubería montante del sistema de rociadores tiene una válvula de purga principal,
cuyo objetivo fundamental no es más que drenar el agua del sistema con propósitos de
mantenimiento. Sin embargo, dado que fluye un gran volumen de agua por el sistema
cuando la válvula de purga principal está abierta, también se puede utilizar para
comprobar que el abastecimiento de agua del sistema funciona correctamente.
Alarmas por Flujo de Agua. Los sistemas de rociadores activan las alarmas
contraincendios cuando el agua fluye por el sistema. Las alarmas por flujo de agua en
los rociadores suelen funcionar con energía hidráulica o eléctrica. La alarma hidráulica
es una alarma de zona utilizada para alertar al personal o a las otras personas que se
encuentran en un edifico con rociadores de que fluye agua por el sistema. Este tipo de
alarma utiliza el agua del sistema para derivarla hasta un motor hidráulico que acciona
un timbre de zona. La alarma eléctrica por flujo de agua también se utiliza para alertar a
los ocupantes de un edificio y, además, puede disponerse de modo que avise al mismo
tiempo al cuerpo de bomberos.
Abastecimiento de agua. Todo sistema de rociadores debe tener un abastecimiento de

agua con el volumen, la presión y la fiabilidad adecuados. Un abastecimiento de agua
mínimo debe poder suministrar el volumen de agua necesario al rociador que se
encuentre en el punto más elevado del edificio y con una presión residual de 100 kPa
(15 lb/pulg2).
El flujo mínimo depende del peligro existente, de la ubicación y del contenido del
edificio. Una buena fuente de agua para los rociadores automáticos es una conexión
con un sistema de agua público que tenga un volumen, una presión y una fiabilidad
adecuados. A menudo, este tipo de conexión es el único abastecimiento de agua
disponible.
3.4. Sistemas de Rociadores

Existen cinco (5) sistemas de rociadores contraincendios, cuyo diseño debe estar de acuerdo a
la necesidad estipulada en el análisis de riesgo correspondiente.
3.4.1. Sistema de tubería llena

Los sistemas de rociadores con tuberías llenas se utilizan en ubicaciones que no
experimentarán temperaturas inferiores a 4ºC (40ºF). Son el tipo más sencillo de
sistema de rociadores y el mantenimiento que precisan suele ser escaso.
Este sistema contiene siempre agua a presión.

Está conectado al abastecimiento público de
agua de modo que un rociador de fusible
descargue inmediatamente agua pulverizada en
el área y active la alarma.
Este tipo de sistema suele llevar una válvula

reguladora de alarma instalada en la tubería
montante principal adyacente a la entrada
principal de alimentación del edificio.
Es probable que los sistemas de rociadores con

tuberías llenas más recientes no tengan válvula
reguladora de alarma. En vez de ésta, pueden
tener una válvula reguladora para evitar el reflujo
y una alarma electrónica de flujo.
Éstos suelen llamarse sistemas cercanos y

directos. Para apagar el sistema, se debe cerrar
la válvula principal de control del agua y abrir el
colector principal. La presión del sistema viene
indicada por un manómetro de presión situado en la tubería montante.

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Un sistema de rociadores con tuberías llenas puede estar equipado con un dispositivo
retardador, normalmente denominado cámara de retraso, como parte de la válvula
reguladora de la alarma. Esta cámara absorbe el exceso de agua que puede enviarse a
través de la válvula de alarma durante los saltos de presión momentáneos del agua.
Esto reduce la posibilidad de que la alarma se active por error.
3.4.2. Sistema de tubería vacía

Los sistemas de tuberías vacías se utilizan en ubicaciones que pueden experimentar
temperaturas inferiores a 4ºC (40ºF). Todas las tuberías de este tipo de sistema están
inclinadas para ayudar a que el agua pueda fluir de nuevo por el sistema hacia la
válvula de purga principal.
En este sistema, el aire bajo presión

sustituye al agua en el interior de la
tubería del rociador por encima de la
válvula de tubería vacía (dispositivo que
sirve para que el agua no entre en la
tubería del rociador hasta que el fuego lo
active). Cuando un rociador se funde, el
aire presurizado es lo primero en escapar.
A continuación, se abre la válvula de

tubería vacía automáticamente para dejar
que el agua entre en el sistema de
tuberías. Una válvula de tubería vacía
está diseñada de manera que, con una
cantidad pequeña de presión de aire por
encima de la válvula, se puede retener
una presión de agua muy superior en el
lado por el que la válvula recibe el
abastecimiento.
Esto se consigue gracias a que la

superficie de la compuerta del lado del
aire es mayor que la del lado del agua. Por encima de la compuerta, la válvula está
equipada con un manómetro de aire, y por debajo, con un manómetro de agua. La
presión de aire necesaria para los sistemas de tuberías vacías debe ser de 140 kPa (20
lb/pulg2) por encima de la presión de desconexión. En circunstancias normales, el
manómetro de aire muestra una presión sustancialmente menor al manómetro de agua.
Si los manómetros tienen la misma lectura, el sistema se ha desconectado y el agua ha

entrado en las tuberías. Los sistemas de tuberías vacías poseen equipos eléctricos o
hidráulicos para dar la señal de alarma.
En un sistema grande de tuberías vacías, puede perderse unos minutos mientras se

expulsa el aire del sistema. Las normas exigen que se instale un dispositivo de apertura
rápida en los sistemas con una capacidad superior a los 2.000 L (500 galones). Un tipo
de dispositivo de apertura rápida puede ser un acelerador. La función básica de este
dispositivo es acelerar la apertura de la válvula de tubería vacía. Esto permite una
entrada de agua más rápida en el sistema, lo que acelera la descarga del rociador.
3.4.3. Sistema de preacción

Un sistema de rociador de preacción es un sistema vacío que utiliza una válvula de
inundación, dispositivos de detección de incendios y rociadores cerrados.

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Este tipo de sistema se utiliza cuando es

especialmente importante evitar los daños
provocados por el agua, incluso si las
tuberías están rotas. El sistema no
suministrará agua a las tuberías de los
rociadores a menos que se activen los
sistemas de detección de humo o de
calor.
Los dispositivos de detección de

incendios controlan un dispositivo de
descarga ubicado en la unidad de
activación del sistema. Este dispositivo
abre la válvula de inundación y deja que
el agua entre en el sistema de
distribución, por lo que el agua ya está a
punto en el momento en que los
rociadores se funden. Cuando el agua
entra en el sistema, suena una alarma
para avisar de que se van a abrir los
rociadores.
3.4.4. Sistema de inundación

El propósito de un sistema de rociadores por inundación consiste en mojar toda el área
donde se origina un fuego descargando agua por todas las cabezas abiertas del
sistema. Además de las cabezas abiertas, este sistema está equipado con una válvula
de inundación.
Si la válvula de inundación está

activada, se descarga agua desde
todas las cabezas abiertas
conectadas al sistema controlado
por esa válvula. Este sistema suele
utilizarse para proteger recintos
expuestos a un peligro extremo.
La activación del sistema de

inundación puede controlarse
mediante dispositivos de detección
de llama y calor o de humo, junto
con un pulsador manual. Dado que
el sistema de inundación está
diseñado para funcionar
automáticamente y los rociadores
no poseen elementos que
reaccionan ante el calor, hay que
incluir un sistema de detección
independiente.
Dicho sistema se conecta a un interruptor que activa el sistema. Dado que existen
muchos métodos de detección distintos, también hay diferentes modos de hacer
funcionar las válvulas de inundación, que pueden ser eléctricas, neumáticas o
hidráulicas.

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3.4.5. Sistemas residenciales

Los sistemas de rociadores residenciales están instalados en viviendas, oficinas y
comercios. Este tipo de sistema de rociadores está diseñado para que la habitación
donde se origina el incendio no se vea completamente envuelta en llamas y para que
los ocupantes tengan la oportunidad de escapar. Estos sistemas se incluyen en la NFPA
13D y pueden ser de tuberías llenas o vacías.
Los sistemas de rociadores residenciales utilizan rociadores de respuesta rápida. Este

tipo de rociador está disponible en modelos convencionales y decorativos. Pueden
utilizarse tuberías de acero, cobre, plástico para este tipo de sistema.
Deben tener un manómetro de presión (para comprobar la presión del aire en los
sistemas de tuberías vacías y la presión del agua en los sistemas de tuberías llenas), un
detector de flujo y los medios para drenar y probar el sistema. Se debe supervisar la
válvula de control del rociador mientras está abierta.
Los sistemas de rociadores residenciales funcionan del mismo modo que los demás
sistemas de tuberías llenas o vacías. Algunos sistemas residenciales pueden estar
equipados con una conexión al cuerpo de bomberos de 64 mmØ [2,5 pulg.Ø].
3.4.6. Componentes de un sistemas contraincendios típico

• Tanque de agua de uso exclusivo
contraincendios, con capacidad suficiente
de acuerdo al análisis de riesgos de
incendio, para proveer de agua al menos
por una (1) hora al sistema
contraincendios, siempre y cuando se
disponga de hidrantes o bomberos. A la
falta de alguno de ellos, la capacidad del
tanque deberá ser de al menos para dos
(2) horas de suministro de agua. De no
existir hidrante y bomberos, el tanque
deberá ser capaz de abastecer de agua por
cuatro (4) horas.
• Bomba centrifuga para uso
contraincendios, con certificaciones UL /
FM y diseño acorde a NFPA 20.
• Motor Diesel de diseño, montado conjuntamente con la bomba sobre un monopatín
para uso contraincendios.
• Tablero de control para el sistema Bomba-motor con certificaciones UL / FM.
• Bomba tipo Jockey de 20 gpm / 160 psi, para mantener una presión permanente en
el sistema.
• Tablero de control para la bomba jockey, con certificaciones UL / FM.
• Válvulas de control en bombas y de sectorización en el sistema.
• Tuberías de distribución de diámetro acorde a la necesidad de agua estipulada en el
análisis de riesgo de incendio.
• Manómetros de control en bombas y tuberías.
• Baterias de arranque de motor
• Tanque de combustible diesel
• Silenciador y tubo de escape
3.5. Medidas de Protección Contra incendios

La prevención de incendios exige modificar el comportamiento humano, y para ello es
necesario impartir una formación de seguridad frente a incendios a cargo de la dirección,
utilizando los últimos avances en materia de formación y normativa, así como otros materiales
pedagógicos.

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Actualmente, en los sectores comercial e industrial se reconoce la importancia de la prevención

de incendios. A escala internacional se están utilizando mucho las siguientes publicaciones:
• Lees, Loss Prevention in the Process Industries, volúmenes 1 y 2 (1980);
• NFPA 1 - Fire Prevention Code (1992);
• The Management of Health and Safety at Work Regulations (ECD,1992) y
• Fire Protection Handbook del NFPA (Cote, 1991),
3.5.1.Formación sobre seguridad contra incendios

Para que un programa de seguridad contra incendios sea efectivo, debe existir un
compromiso de política social en cuanto a la seguridad y poner en marcha un plan efectivo
con las fases siguientes:
a) Metas y objetivos
Las metas son declaraciones generales de intenciones para “reducir el número de
incendios y, con ello, el número de muertos y heridos entre los trabajadores, así como
su repercusión económica para las empresas”.
Los aspectos personales y económicos de la meta general no son incompatibles. Las

prácticas modernas de gestión de riesgos demuestran que las mejoras en seguridad
para los trabajadores a través de la implantación de prácticas efectivas de control de
pérdidas pueden ser positivas desde el punto de vista económico para la empresa, al
mismo tiempo que suponen un beneficio para la comunidad.
Estas metas deben traducirse a objetivos específicos de seguridad contra incendios en

función de la empresa y de los trabajadores.
Los objetivos, que deben ser cuantificables, suelen contemplar aspectos como:
o Reducir los accidentes industriales y los incendios asociados;
o Reducir el número de muertos y heridos,
o Reducir el daño material a la empresa.
En muchas empresas pueden establecerse objetivos adicionales, como la reducción

de los costes de interrupción de la actividad o la minimización del riesgo de
responsabilidad legal.
Pero, en otras, el cumplimiento de los códigos y normas locales sobre edificios basta
para garantizar el cumplimiento de sus objetivos de seguridad contra incendios. Sin
embargo, dicha normativa tiende a limitarse a la seguridad personal, dando por hecho
que los incendios se van a producir.
La gestión moderna de seguridad contra incendios entiende que, si bien la seguridad

absoluta no es un objetivo realista, pueden establecerse objetivos cuantificables para:
o Minimizar los accidentes de incendio mediante una prevención efectiva de los
mismos;
o Limitar el tamaño y las consecuencias de los incendios utilizando equipos y
procedimientos de emergencia efectivos,
o Utilizar los seguros como salvaguardia en caso de incendios graves e
imprevistos, especialmente los provocados por catástrofes naturales como
terremotos o incendios en bosques.
b) Diseño y aplicación
El diseño y la aplicación de los programas de formación en prevención de incendios
dependen en gran medida del desarrollo de estrategias bien planificadas, de una
gestión efectiva y de la motivación de los individuos. Para que un programa de
seguridad contra incendios tenga éxito, debe existir un apoyo social fuerte y decidido a
su aplicación.

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Entre las estrategias posibles, cabe citar:

o La promoción de la política y de las estrategias corporativas sobre seguridad
contra incendios entre el personal de la empresa;
o La identificación de todos los posibles escenarios de incendio y la aplicación de
acciones adecuadas para reducir los riesgos;
o La supervisión de todos los códigos y normativas específicos que definen el
nivel de cuidado en una industria concreta;
o La implantación de un programa de gestión de pérdidas para determinar las
pérdidas en relación con los objetivos de rendimiento,
o La formación de todo el personal en técnicas adecuadas de prevención de
incendios y respuesta a emergencias.
Es de vital importancia determinar la efectividad de los programas formativos de

seguridad contra incendios, lo que proporcionará la motivación necesaria para
financiar, desarrollar o modificar nuevos programas.
c) Prácticas de mantenimiento industrial

En el sector industrial, el potencial de pérdida masiva de vidas, daños graves o
materiales es ahora mucho mayor que en el pasado. Actualmente, y en especial en las
industrias petroquímica y nuclear, existe un gran peligro de incendio, explosión y
liberación de gases tóxicos.
Por esta razón, la prevención de incendios es la clave para minimizar su ignición. Las
plantas industriales modernas pueden conseguir un buen nivel de seguridad contra
incendios mediante una buena gestión de los programas de:
o Inspección de mantenimiento y seguridad;
o Formación del personal en prevención de incendios;
o Mantenimiento y reparación de equipos,
o Seguridad y prevención de incendios provocados.
Las modernas herramientas informáticas de evaluación del riesgo de incendio en

instalaciones industriales conceden gran importancia al mantenimiento para minimizar
los riesgos del combustible y prevenir su contacto con fuentes de ignición. El software
FREM (Fire Risk Evaluation Method) de Australia considera el mantenimiento como un
factor clave en la seguridad contra incendios.
Bibliografía de referencia
– Manual del Curso de Bomberos Profesionales del CGBVP. Ed 2004 – CGBVP-USAID-OFDA
– Enciclopedia de Seguridad y Salud en el Trabajo de la OIT, Ed 2004
– Fundamentos de la Lucha Contra Incendios – IFSTA, cap 15 “Sistemas de Detección Alarma y
Extinción De Incendios”

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4. MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO Y

EXPLOSIÓN.
4.1. INSPECCIONES
¿Sabe cuales son los riesgos potenciales de incendio en su sitio de trabajo?
En la actualidad, los factores de organización en la política de seguridad van cobrando cada vez
mayor importancia. Al mismo tiempo, la visión de las organizaciones respecto a la seguridad
han experimentado un cambio radical. Así, los expertos en esta materia, en su mayoría dotados
de una formación técnica, se enfrentan con una doble tarea. Por una parte, deben aprender a
comprender los aspectos de organización y a tenerlos en cuenta al elaborar los programas de
seguridad. Por otra, es importante que tomen conciencia de que las organizaciones conceden
cada vez menos importancia al concepto la máquina y prestan una mayor atención a factores
menos tangibles y mensurables, como la cultura organizativa, la modificación del
comportamiento, el aumento de la responsabilidad y el compromiso.
Riesgos potenciales de incendio en el trabajo

Para identificar los riesgos potenciales de incendio, se deben tomar en cuenta muchos factores
como: superficie construida, riesgo de incendio, materiales constructivos, instalaciones
eléctricas, personal en plantilla, zonas dedicadas a oficinas y su ubicación, almacenes,
combustibles empleados como fuente energética,
4.1.1.Inspecciones de seguridad contra incendios

– Recopilación de datos generales de la planta
– Análisis de los factores de riesgo
– Valoración del riesgo
– Propuesta de solución
4.1.2.Recopilación de datos generales de la planta

Planos
Procesos
Materias primas / Productos terminados
Fuentes de energía
Trabajadores expuestos
Disponibilidad de bomberos
Medios disponibles
Organización
Planes
4.1.3.Análisis de los factores de riesgo

Los factores de riesgo en el trabajo, se analizan siguiendo el proceso del trabajo, y
específicamente para cada área de trabajo:
– Cargas combustibles
Almacenes de Materias primas y productos terminados
Desechos
– Fuentes de ignición
Procesos calientes
Instalaciones eléctricas
Focos químicos, mecánicos, eléctricos, etc.
– Propagación de fuegos y humos

Características estructurales
Compartimentación
Organización
– Consecuencias
Planes de evacuación
Valorización de bienes y valores

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4.1.4. Valoración del riesgo

La valoración de los riesgos de incendios deben estar orientados a evitar:
– Que el incendio se inicie, o se propague
– Las consecuencias materiales y humanas
4.2. CLASIFICACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO
4.2.1. RIESGO LEVE (BAJO).

Lugares donde el total de material combustible de clase A que incluyen muebles,
decoración y contenidos, es de menor cantidad.
Estos pueden incluir edificios o cuartos ocupados como oficinas, salones de clase,
Iglesias, salones de asambleas, etc.
Están incluidos también pequeñas cantidades de inflamables de la clase B utilizado para

máquinas copiadoras, departamentos de arte., etc., siempre que se mantengan en
envases sellados y estén seguramente almacenados
4.2.2. RIESGO ORDINARIO (MODERADO).

Lugares donde la cantidad total de combustible de clase A e inflamables de clase B
están presentes en una proporción mayor que la esperada en lugares con riesgo leve
(bajo).
Estas áreas podrían consistir en comedores, tiendas de mercancía y el almacenamiento

correspondiente, manufactura ligera, operaciones de investigación, salones de
exhibición de autos, parqueaderos, taller o mantenimiento de áreas de servicio de
lugares de riesgo menor.
4.2.3. RIESGOS EXTRA (ALTO).

Lugares donde la cantidad total de combustible de clase A e inflamables de clase B
están presentes, en almacenamiento, en producción y/o como productos terminados, en
cantidades sobre y por encima de aquellos esperados y clasificados como riesgos
ordinarios (moderados).
Estos podrían consistir en talleres de carpintería, reparación de vehículos, reparación de

aeroplanos y buques, salones de exhibición de productos individuales, centro de
convenciones, exhibiciones de productos, depósitos y procesos de fabricación tales
como: pintura, inmersión, revestimiento, incluyendo manipulación de líquidos
inflamables.
4.3. MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE INCENDIO

Existen diversos métodos para la evaluación del riesgo de incendio, cada uno de ellos con sus
respectivas características, deficiencias y ventajas, dependiendo del tipo de situación a la que
se enfrente.
Si bien es cierto que la aplicación de un método de evaluación del riesgo de incendio no

representaría gran dificultad a un prevencionista, el desconocimiento de la variedad existente
puede llevarle a no aplicar el que mejor se adecua en función del tipo de establecimiento con el
que se enfrenta.
CONSIDERACIONES IMPORTANTES
Un método de evaluación del riesgo de incendio, no debe constituir un modelo de cálculo
aislado de otros, sino que todos deben estar unidos por un mismo fin y afectado de una serie
de parámetros en común.
Cuando se aplican los métodos a una serie de compartimentos, es evidente que éstos
coinciden en algunos factores a estudio, pero obviamente cada método hace hincapié en unos
parámetros diferentes.

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Por lo tanto esto no hace más que enriquecer al profesional que los aplica, ya que el
considerar más de un método de evaluación del riesgo de incendio, hace que se tenga
una visión más fehaciente, al haber considerado más factores de los posibles riesgos
potenciales a los que se enfrenta. Dotándole por tanto de un juicio más enriquecedor y
real de la situación.
4.3.1.Coeficiente K
El método del coeficiente K no resultaron ser de evaluación del riesgo de incendio
propiamente dicho. La finalidad de éste es la de determinar para un sector de incendio la
resistencia al fuego de los elementos constructivos.
Resaltar que el método del coeficiente K hace una extensa referencia al tema del
equipamiento y de las medidas de seguridad de una forma detallada pero a su vez
demasiada compleja para una comprensión acertada.
Características:
– Tiene como finalidad determinar para un sector, en función al riesgo, las condiciones
precisas de aislamiento, que garantice la confinación de un incendio
– Resulta de gran utilidad cuando se desea confinar o separar el peligro de los procesos
de riesgo.
– Se puede conseguir por distancia o por barrera.
4.3.2.Riesgo Intrínseco
El único método de evaluación del riesgo de incendio que calcula la carga térmica
basándose además su evaluación precisamente en esta carga de fuego corregida para un
sector, edificio o establecimiento con su respectiva actividad.
Características:
– Calcula la carga térmica
– Basa su evaluación en la carga de fuego corregida para un sector, edificio o
establecimiento con su respectiva actividad.
– Las medidas que establece son referentes a definidos sectores de incendio
Este es un método de evaluación del riesgo de incendio bastante completo, sin embargo,
tiene un gran particularidad que lo caracteriza y este no es otro que la utilización del
mismo solo para establecimientos de uso industrial.
Densidad de carga de fuego ponderada y corregida

Nivel de Riesgo intrínseco
Mcal/m2 Mj/m2
1 Qs ≤ 100 Qs ≤ 425
Bajo .
2 100 < Qs ≤ 200 425 < Qs ≤ 850
3 200 < Qs ≤ 300 850 < Qs ≤ 1275
Medio 4 300 < Qs ≤ 400 1275 < Qs ≤ 1700
5 400 < Qs ≤ 800 1700 < Qs ≤ 3400
6 800 < Qs ≤ 1600 3400 < Qs ≤ 6800
Alto 7 1600 < Qs ≤ 3200 6800 < Qs ≤ 13600
8 3200 < Qs . 13600 < Qs .

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4.3.3.Meseri
Método sencillo, rápido y ágil que nos ofrece un valor del riesgo global en empresas de
riesgo y tamaño medio. Puede ser aplicado en pocos minutos en la zona de riesgo,
resultando decisiva la apreciación visual del compartimento por parte del evaluador.
Es un método orientativo y limitado que sirve únicamente para una visualización rápida del
riesgo global de incendio ya que los resultados suelen ser más restrictivos de lo normal.
Características:
– Método sencillo, rápido y ágil ofrece un valor del riesgo global para empresas de
riesgo y tamaño medio.
– Puede ser aplicado en pocos minutos en la zona de riesgo, resultando decisiva la
apreciación visual del compartimiento por parte del profesional.
– Es un método orientativo y limitado que sirve para una visualización rápida del riesgo
global de incendio
– Sus resultados suelen ser más restrictivos de lo normal
– Conjuga de forma sencilla, las características propias de las instalaciones y los medios
de protección, de cara a obtener una cualificación del riesgo ponderada por ambos
factores.
Meseri tiene en consideración una serie de factores que generan o agravan el riesgo de
incendio, éstos son los factores propios de las instalaciones (X), y de otra parte, los
factores que protegen frente al riesgo de incendio (Y).
Considera desde cuatro grados, esto ofrece por una parte sencillez y por otra limitaciones
al no matizar para algunos casos en concreto.
En su contra solo podemos decir las limitaciones que por su sencillez el propio método se
impone, ya que no se puede aplicar a grandes empresas ni de riesgos graves o peligrosos
para la vida humana.
4.3.4.Gustav Purt
Si la finalidad del método consiste en deducir de la evaluación del riesgo las medidas de
protección contra incendios, entonces el más apropiado es el del Dr. Gustav Purt. Se trata
de una derivación simplificada del Gretener. Este método ofrece una valoración de riesgos
medianos (no aplicable a la industria petroquímica) de una forma rápida y de carácter
orientativo, en dos ámbitos, en los edificios (GR) y en su contenido (IR).
Una vez calculado los valores en los distintos ámbitos de nuestro caso en estudio, el
método aporta mediante el uso de una gráfica, medidas de protección orientativas para el
riesgo calculado.
Éstas serán medidas especiales referente a la detección del incendio (proteger el

contenido) o referente a la extinción (proteger el edificio). Por contra el método no
determina el tipo de detección de incendio idóneo o el medio de extinción óptimo en
particular.

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Características:
– Presenta el mismo campo de acción del método Gretener, y se usa para obtener
soluciones rápidas
– Tiene en cuenta que el fuego se produce en el edificio y en los contenidos
4.3.5.Gretener
Se puede considerar como el padre de todos los métodos y se ha convertido además en
el referente de cualquier otro que se precie. Se trata del primero, el fundador de la
evaluación del riesgo de incendio en la industria, pudiéndose aplicar a todo tipo de
edificaciones.
El método se refiere al conjunto de edificios o partes del edificio que constituyen

compartimentos cortafuegos separados de manera adecuada
Características:
– Solo es aplicable cuando se han adoptado las medidas de prevención mínimas
– Se basa en la determinación de “Riesgo de Incendio Efectivo” como resultado del
“producto de riesgo global”, por “peligro de activación”
Gretener nos ofrece un cálculo del riesgo de incendio global bastante completo, con un
valor que nos dictará si el riesgo en la instalación es aceptable o si por el contrario hay
que volver a hacer los cálculos de nuevo con medidas de protección que se adecuen a
reducir el riesgo.
Se basa en comparar el resultado del cálculo del riesgo potencial de incendio efectivo con
el riesgo potencial admisible. La seguridad contra el incendio es suficiente, siempre y
cuando el riesgo efectivo no sea superior al riesgo aceptado.
Para comprobar la seguridad contra incendio es suficiente ver si las necesidades de

seguridad seleccionadas se adaptan a los objetivos de protección y con ello.
La seguridad contra incendio será insuficiente si es <1, en este caso habrá que realizar
una nueva hipótesis en la que será conveniente, respetar todas las medidas normales,
mejorar la concepción del edificio y prever medidas especiales adecuadas.
Resaltar la gran cantidad de factores que intervienen en el método al igual que los
extensos medios de protección que el método abarca. Sin embargo los parámetros que
dedica al riesgo de las personas son excesivamente pobres.
4.3.6.E.R.I.C.
Es pionero en el cálculo de dos tipos de riesgos, ya que enfoca éstos en una doble
vertiente, por un lado el cálculo del riesgo de las personas y por el otro el cálculo del
riesgo para los bienes.
Este método, incluye el riesgo particular para las personas, tiempos de evacuación,
opacidad y toxicidad de los humos.

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Características:
– Se enfoca en un lado el cálculo del riesgo de las personas y por el otro el cálculo del
riesgo para los bienes.
– Incluye el análisis de riesgo para las personas,
– Incluye factores o coeficientes para tiempos de evacuación, opacidad y toxicidad de
los humos.
– Relaciona en un diagrama los cálculos de riesgo de personas y de bienes.
Además ofrece tres tipos de gráficas, dependiendo del tipo de edificio, industria, vivienda,
oficinas, en los que se relacionan las dos vertientes de los riesgos para ofrecer así unos
límites de protección muy parecidos a los del Dr. Gustav Purt. Ya que la forma de evaluar
no es como la del Gretener, mediante un valor de una ecuación, si no relacionando de
forma directa en un diagrama de juicio los dos cálculos de riesgo, el de las personas y el
de los bienes.
El método E.R.I.C. es empírico, sin embargo, considerando separadamente el riesgo para

los bienes y el riesgo para las personas, este acercamiento establece un lazo entre dos
concepciones de la seguridad, bienes-personas, que si no son divergentes prosiguen fines
sensiblemente diferentes.
E.R.I.C incluye una valoración muy amplia de las medidas de seguridad y equipos, por
cuanto los principios de la eficacia de la intervención descansa en tres aspectos
fundamentales, la detección, la alarma y alerta y los medios de protección contra la
transmisión.
4.3.7.F.R.A.M.E.
Se basa en el método E.R.I.C. y en el Gretener. Si por algo se caracteriza es por haber
superado con creces la veracidad de los resultados obtenidos por sus antecesores. Se
trata por tanto del método más completo, transparente y útil que se encuentra disponible
en estos momentos.
Características:
– Se basa en el método E.R.I.C. y en el Gretener.
– Realiza cálculos para el riesgo patrimonial, de personas y de actividades.
Una vez aplicado F.R.A.M.E., podemos darnos cuenta de su generosidad, obviamente nos
estamos refiriendo a los tres guiones existentes para el cálculo del riesgo de incendio, el
riesgo del patrimonio, al de las personas y al de las actividades, comprobando de esta
forma, que el valor de estos no supera la unidad. En tal caso daríamos por satisfactoria las
medidas de protección instaladas en nuestro edificio.

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Esto nos permiten obtener unos resultados coherentes y más cercanos a la realidad.
Además nos ofrece la posibilidad de efectuar un cálculo inicial sin ningún tipo de medida
de protección, para medir mediante una escala, las medidas de protección que haría falta
a priori. Este valor del cálculo previo obtenido, Ro, nos ofrecerá una orientación de cara a
la protección que el compartimento necesita.
Después de comprobar la eficacia de éste solo podemos afirmar que se trata de uno de
los mejores métodos de cálculo del riesgo de incendio, es bastante claro y transparente en
su metodología. Por último queremos destacar la gran cantidad de factores que utiliza de
forma independiente para cada uno de los tipos de riesgos además de los medios de
protección existentes en el mercado.
Finalmente destacar que el único problema que podía achacársele a FRAME era que en
algunos casos las ecuaciones resultaban entramadas, pero con la puesta en el mercado
del método en soporte informático, resulta aún más fácil la utilización del mismo.

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COMPARATIVA DE METODOS DE EVALUACION DE RIESGOS DE INCENDIO

Intrínseco MESERI G. PURT GRETENER E.R.I.C. F.R.A.M.
E

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REFERENCIAS
1. Real Decreto 2177/1996, de 4 de Octubre por el que se aprueba la Norma Básica de la
Edificación sobre Condiciones de protección contra incendios en los edificios.
2. Propuesta Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.
(2000).
3. Ordenanza sobre normas constructivas para la prevención de incendio y normas
complementarias. Ayuntamiento de Barcelona 1974.
4. MARÍ SAGARRA, RICARD (1991): Aproximación al método de evaluación del riesgo de
incendio estructural. Tesis doctoral. Universidad Politécnica de Cataluña.
5. FUNDACIÓN MAPFRE (1997): Manual de Seguridad contra incendios. Fundación Mapfre.
Madrid.
6. VILLANUEVA MUÑOZ, J.L. (1984): "Evaluación del riesgo de incendio. Método Gustav Purt".
Notas Técnicas de Prevención. NTP.100-1984. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo. Madrid.
7. GRETENER, M. (1991): Evaluación del riesgo de incendio. Método de cálculo. Cepreven.
Madrid.
8. CLUZEL, D. Y SARRAT, P. (1977): "Evaluation du risque incendie par le calcul. Méthode
E.R.I.C.". Union Technique Interprofessionnelle. Direction de la Recherche, F-78470 Saint-
Rémy les Chevreuse, France. (Tômes I, II, Annexe).
9. DE SMET, ERIK (1988): Evaluation des risques. F.R.A.M.E. Dossier Technique 73. Suplément à
la "Revue Belge du Feu" nº 92, Octobre 1988. Associatioon Nationale pour la Protecion contre
I'Incendie.
10. DE SMET, ERIK (2000): Handbook for the use of this Fire Risk Assessment Method for
Engineering. Second edition, includes FRAME 2.0 for Windows.

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5. RIESGOS ELÉCTRICOS, HIDRÁULICOS, NEUMÁTICOS MECÁNICOS.

CONTROL DE ENERGÍAS PELIGROSAS -LOCK OUT-TAG OUT-
5.1. CONTROL DE ENERGÍAS PELIGROSAS LOCK OUT / TAG OUT.
Normas para el control de energías peligrosas – Lock Out / Tag Out, Norma de bloqueo y
tarjeta 29 CFR 1910.147
Se aplica para los trabajos de servicio y mantenimiento de maquinas y equipos en los que, por
inexperiencia en la “desenergización”, o a causa de energías remanentes, causan lesiones o
muerte de trabajadores.
Establece el mínimo desempeño requerido para el control de cada energía peligrosa.
Establece disponer de un programa para el control de energías peligrosas, y así prevenir

accidentes por medio del control de las energías cinéticas y potencial.
Bloqueo y tarjeta
Para establecer un Bloqueo y tarjeta, asegúrese de:
o Desconectar ó cerrar todo interruptor de circuitos, válvula ó mecanismo de aislamiento de
energía, gases y líquidos inflamables y combustibles.
o Mantener en posición “desconectado” ó “cerrado” el mecanismo de corte ó aislamiento.
o Colocar una tarjeta de advertencia que indique “NO CONECTAR” ó “NO ACTIVAR”.
Los medios para Bloqueo y tarjeta deben ser:

o Capaces de identificar a la persona que lo instaló.
o Resistentes, de tal forma que no se caiga fácilmente.
o Duraderos, para resistir el uso.
Cuando efectuar el aviso y bloqueo el bloqueo y tarjeta se debe efectuar cuando :

o Se ejecute un trabajo de riesgo en una maquinaria y/ó equipo.
o Es posible el energizado inesperado de una máquina ó equipo.
o Exista energía potencial almacenada.
o Se necesite remover ó neutralizar una barrera de “protección pasiva”.
o Va a ingresar dentro de una maquina ó equipo.
5.2. TIPOS DE ENERGIAS

5.2.1. Energías primarias
– Electricidad
– Hidráulica
– Térmica
– Neumática
5.2.2. Energías secundarias

Se llaman energías secundarías o residuales a las que pueden permanecer acumuladas
en una máquina:
– Presión residual
– Electricidad residual
– Movimiento mecánico
– Energía térmica
– Mecánica acumulada
– Gas, agua, vapor
– Gravedad
– Sustancias químicas

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5.3. AVISO Y BLOQUEO: PROCEDIMIENTOS

1) Antes se debe NOTIFICAR al supervisor y todo trabajador
2) Reconozca el equipo:
– Procedimientos escritos.
– Determinar razón del paro.
– Fuentes de energía.
– Disponibilidad de diagramas o planos.
– Candados suficientes.
– Requieren bloqueadores o cadenas.
– Equipo de Protección Especial.
– Procedimientos y conocimiento.
3) Corte la energía de máquinas y/o equipos:

– Desconectar
– Procedimiento de desconexión.
4) Aislamiento de Equipos :
– Arrancar y verificar el equipo ó máquina aislado de fuente de energía.
– Aislar fuentes de energía secundarios y fuente principal.
– No abrir interruptor eléctrico mientras está bajo carga.
– Desconectar equipo y luego retirar fusibles.
5) Colocación de Avisos y Bloqueo:

– En sistemas de aislamiento de energía y fluidos
– Use el sistema regulado. No usar para otra función.
– Usar pieza adicional al candado si es requerido.
– Cada trabajador coloca su candado y tarjeta.
– Múltiple aislamiento.
– Usar “caja de aseguramiento”.
– AVISOS en el mismo lugar del candado.
– Llenar avisos completa y correctamente.
6) Controlar o disipar las fuentes de energía remanentes:

– Verificar todas las piezas móviles detenidas, bloqueadas y con aviso.
– Verificar “puesta a tierra”.
– Verificar tensión en resortes ó bloquear movimiento.
– Bloquear ó asegurar partes que puedan caer.
– Bloquear partes que pueda moverse por falta de presión de aire.
– Purgar mangueras y destapar sistema de ventilación.
– Drenar tuberías y cerrar válvulas.
– Dejar escapar presión remanente.
– Usar “brida ó plato ciego”, para bloquear tuberías.
– Purgar tanques y tuberías.
– Disipar calor ó frío ó use EPP.
– Monitorear presiones acumuladas.
7) Verificar el aislamiento y bloqueo

– Nunca suponga que el BLOQUEO ha funcionado
– Confirme nadie en área de riesgo.
– Verifique fuente de energía principal.
– Use voltímetro.
– Arranque el equipo para verificar NO hay energía.
– Verifique NO hay fluidos remanentes.
– Desconecte todos los controles.

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8) Mantenga el bloqueo vigente

Si tiene que sacar un candado para probar la máquina, vuelva a colocar la máquina en un
estado de seguridad antes de poner cualquier parte de su cuerpo en una posición
peligrosa.
9) Termine la labor de una manera segura

Cuando esté seguro de que todo está funcionando adecuadamente, retire las etiquetas y
avise a los otros empleados que la máquina está lista para su funcionamiento
5.4. SITUACIONES ESPECIALES

1) Bloqueo y Aviso para Contratistas:
– El trabajador del contratista y encargado de la empresa deben intercambiar
información sobre el AVISO y BLOQUEO
– El trabajador del contratista debe conocer tipo de candados ó tarjetas.
2) Re-energizar temporalmente el equipo:

– Orden y Limpieza en el área de trabajo y verificar nadie cerca ó dentro de la
maquina ó equipos.
– Remover los candados y los avisos y energizar.
– Cuando la energía ya no es necesaria, volver a aplicar el AVISO y BLOQUEO
utilizando el método de 9 pasos.
3) Bloqueo en grupo
– Un trabajador de una cuadrilla coloca un candado que representa a su grupo.
4) Cambio de Turno ó jornada de trabajo

– Procedimientos para la continuación del BLOQUEO durante los cambios de turno o
de personal.
– La protección con avisos y candados NO debe ser interrumpida.
– Los trabajadores que han terminado su jornada de trabajo NO PUEDEN remover
sus candados y avisos hasta que los trabajadores del próximo turno estén listos
para instalar sus candados.
5) Cuando el trabajador que realizo el BLOQUEO Y AVISO no está presente para

retirarlo:
– El AVISO Y BLOQUEO solo puede ser retirados en caso de una emergencia y solo
por el responsable del trabajo.
– “El sistema doble”. El AVISO Y BLOQUEO no es retirado sin presencia de un
supervisor.
– Antes de retirar un AVISO Y BLOQUEO verificar que no hay riesgo para personas
y/o equipos.
5.5. DISPOSITIVOS PARA BLOQUEO DIVERSOS

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DISPOSITIVOS PARA BLOQUEO ELÉCTRICO Y FLUIDOS
5.6. PELIGROS GENERADOS POR LAS MÁQUINAS

Mecánicos.
– Aplastamiento.
– Cizallado.
– Corte.
– Enganche.
– Impacto.
– Abrasión.
– Perforación.
– Proyección de fluidos a presión.
Eléctricos.
Térmicos.
Ruidos y vibraciones.
Materiales peligrosos.
Combinación de peligros.

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5.7. CLASIFICACIÓN DE LOS MOVIMIENTOS DE LAS MAQUINAS

ROTACIÓN
ALTERNATIVOS Y DE TRASLACIÓN
ROTACIÓN Y TRASLACIÓN
OSCILACIÓN
Árboles
Incluye acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos, mandriles y barras. Suponen peligro aun
cuando giren lentamente
Resalte y aberturas
Algunas partes o elementos giratorios son aún más peligrosos por los resaltes o aberturas
que poseen (ventiladores, poleas, ruedas de cadenas, engranajes).
Herramientas de corte y abrasión

Entran en contacto con el material para alterar su forma, tamaño, o acabado (herramientas
de corte, muelas abrasivas, etc.).
Entre piezas girando en sentido contrario

Se presenta cuando dos o más árboles o cilindros giran con ejes paralelos y en sentido
contrario, en contacto directo o con una cierta separación. Presentan peligros de
atrapamiento.

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Entre piezas giratorias y otras con desplazamiento tangencial

Se presenta en correas y poleas, cadena y rueda dentada, piñón y cremallera, cintas
transportadoras, etc. Presentan peligros de atrapamiento y aplastamiento.
Entre piezas giratorias y partes fijas

Se presenta en volante con radios y armazón de la máquina, espirales o tornillos sinfín y su
cubierta, etc. Presentan peligros de cizallamiento, aplastamiento o abrasión producidos por
la pieza que gira en relaciónala fija de la máquina.
Formas de aproximación
Se presentan en martillos de forja, corredera de prensa mecánica, máquinas de moldeo en
fundición, movimiento de una máquina con respecto a una parte fija, etc. Originan peligros
de aplastamiento.
Formas de sobrepaso
Se presenta en cuchillas de guillotina, mesa de máquina-herramienta, etc. Originan
peligros de aplastamiento o cizallamiento.

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Movimiento de traslación simple

El peligro se debe generalmente a la naturaleza de la parte o elemento que se mueve
(dientes de una hoja de cinta, costuras de correas, etc.). Presentan peligros de corte y
enganche.
Movimientos de rotación y traslación

Se presenta en los mecanismos que tienen movimientos de traslación y rotación
(conexiones de bielas y vástagos con ruedas o volantes, mecanismo lateral de algunas
máquinas de imprimir y textiles, etc.) Presentan peligros de arrastre, enganche o
aplastamiento.
Movimiento de oscilación
Se presenta en los mecanismos que tienen movimientos de oscilación pendular, pudiendo
presentarse también por movimientos de tijera (brazos articulados de poleas de tensión).
Presentan peligros de aplastamiento,

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5.8. ZONAS DE PELIGROS EN LAS MÁQUINAS
Zona I - El Punto de Operación

La herramienta útil
El punto de contacto
Entorno Cercano
Zona II – Parte Cinemática
Motor
Trasmisiones
Zona III – Pieza a Trabajar
La pieza propiamente dicha
Partículas emitidas
Zona IV – Alimentador de la Pieza
Sistema alimentador - evaluador de la pieza
La pieza propiamente dicha
Entorno cercano
Zona V – Sistemas secundarios
Refrigeración
Engrase
Zona VI – Dispositivos de control
Del sistema de energía
Del sistema receptor
Del sistema de alimentación de la pieza
De los sistemas secundarios
Zona VII – Entorno y ambiente
Distancias entre puntos y zonas barridas
Iluminación
Señalización
Ruido y vibraciones
Bancada y cimientos
5.9. TÉCNICAS DE PREVENCIÓN

Se entiende por prevención intrínseca, las medidas de seguridad consistentes en:
Eliminar el mayor número posible de peligros o reducir al máximo los riesgos,
seleccionando convenientemente determinadas características de diseño la máquina.
Limitar la exposición de las personas a los peligros inevitables, reduciendo la necesidad
de que el operador intervenga en zonas peligrosas.
5.10. MEDIDAS PARA ELIMINAR PELIGROS O REDUCIR LOS RIESGOS:

1) Evitar aristas cortantes, ángulos agudos, partes salientes, etc.
2) Fabricar máquinas intrínsecamente seguras por la:
– Forma y colocación de las partes mecánicas que las integran (distancias mínimas
para evitar aplastamientos de partes del cuerpo humano o distancias de seguridad
para impedir el acceso a zonas peligrosas con los miembros superiores).
– Limitación por diseño de ruidos y vibraciones.
– Limitación de la masa y/o velocidad de los elementos móviles.
– Limitación de la fuerza de accionamiento, etc.
3) Utilizar tecnologías, métodos y fuentes de alimentación de energía intrínsecamente
seguros.
Tener en cuenta las normas sobre cálculo, diseño y construcción de máquinas así como
las propiedades de los materiales utilizados. Ejemplo:
– Limitación de tensiones aplicando métodos adecuados para su cálculo, fabricación
y unión (soldadura, atornillado, etc.).
– Limitación de esfuerzos previniendo sobrecargas (válvulas limitadoras de presión,
zonas de roturas predeterminadas, etc.).
– Equilibrado de elementos giratorios.
– Prevención de fatiga ante esfuerzos variables.
– Consideración de las características de los materiales (propiedades, corrosión,
abrasión y desgaste, envejecimiento, toxicidad, etc.).

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4) Tener en cuenta los principios ergonómicos.
5) Aplicar los principios de seguridad en el diseño de los sistemas de mando.

Comprendiendo:
– Evitar la puesta en marcha espontánea de la máquina al restablecerse la
alimentación de energía.
– Autocontrol.
– Empleo de componentes o sistemas de “fallo orientado” etc.
6) Prevención de los peligros debidos a los equipos neumáticos e hidráulicos.
7) Prevención del peligro eléctrico.

Medidas para LIMITAR la exposición de las personas a los peligros:
– Aumentar la fiabilidad de las partes componentes de las máquinas.
– Mecanización o automatización de las operaciones de alimentación y extracción.
– Disposición de los puntos de reglaje o de mantenimiento fuera de las zonas
peligrosas. Técnicas de Protección
– Medidas de seguridad consistentes en el empleo de medios técnicos específicos,
cuya misión es la de proteger a las personas contra los riesgos que la aplicación de
las técnicas de prevención intrínseca no permiten, de forma razonable, eliminar o
reducir convenientemente.
5.11. RESGUARDOS
Resguardo Fijo
Resguardo que se mantiene en su posición de forma permanente
(soldadura) o mediante elementos de fijación (tornillos) que
impiden que puedan ser retirados sin auxilio de herramientas.
Resguardo Móvil
Resguardo generalmente asociado mecánicamente al bastidor de la
máquina o a un elemento fijo próximo, mediante bisagras o guías de
deslizamiento y que es posible abrir sin uso de herramientas.
Resguardo Regulable
Resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que incorpora
partes regulables.
Resguardos con dispositivo de enclavamiento

Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento de manera que
las funciones de seguridad de la máquina cubiertas por el resguardo no
puedan desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado. La
apertura del resguardo supone la orden de parada, mientras que su
cerrado no provoca la puesta en marcha de la máquina.
Resguardos con dispositivo de enclavamiento y bloqueo

Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento y a un
dispositivo de bloqueo mecánico. Se diferencia del anterior en
que no puede abrirse hasta que desa-parece el riesgo de lesión.

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Resguardos Asociado al mando

Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento o de
enclavamiento y bloqueo, de forma que las funciones peligrosas
de la máquina no pueden realizarse hasta que el resguardo esté
cerrado, mientras que el cierre del resguardo provoca la puesta
en marcha de la máquina.
Dispositivos de Protección De enclavamiento

Dispositivo de protección mecánico, eléctrico o de cualquier otra tecnología, destinado a
impedir el funcionamiento de ciertos elementos de una máquina bajo determinadas
condiciones (generalmente cuando el resguardo está cerrado).
Dispositivos de Protección De validación

Dispositivo suplementario de mando, accionado manualmente, utilizado conjuntamente con
un órgano de puesta en marcha que, mientras se mantiene accionado, autoriza el
funcionamiento de una máquina.
Dispositivos de Protección Sensible

Dispositivo que provoca la parada de una máquina o de elementos de una máquina, cuando
una persona o una parte de su cuerpo rebasa un límite de seguridad (dispositivo sensible a
la presión, fotoeléctricos, etc.)
De retención mecánica
Dispositivo cuya función es la de insertar en un mecanismo, un obstáculo mecánico (cuña,
pasador, etc;) capaz de oponerse, con base en su resistencia a cualquier movimiento
peligroso.
Dispositivos de Protección Limitador

Dispositivo que impide que una máquina o elementos de una máquina sobrepasen un límite
establecido (limitados de presión, desplazamiento, etc.)
Disuasorio
Cualquier obstáculo material que no impide totalmente el acceso a una zona peligrosa, pero
reduce la posibilidad de acceder a ella, por restricción del libre acceso.
Dispositivos de Protección
Mando sensitivo
Dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos de una máquina
solamente mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado. Cuando se suelta
retorna a la posición de parada.
Mando a dos manos

Mando sensitivo que requiere como mínimo el accionamiento simultáneo de dos órganos de
accionamiento para iniciar y mantener el buen funcionamiento de una máquina o de un
elemento de una máquina, garantizando así la protección de la persona que actúa sobre los
órganos de acciona miento.
Mando de marcha a impulsos

Dispositivo de mando cuyo accionamiento permite solamente un desplazamiento limitado de
un elemento de una máquina, reduciendo así el riesgo lo más posible.
No permite otro movimiento hasta que se suelte y sea accionado de nuevo.
Parada de emergencia
Función destinada a evitar la aparición de peligros o reducir los riesgos existentes que
puedan perjudicar a las personas, a la máquina o al trabajo en curso, o a ser desencadenada
por una sola acción humana cuando la función de parada normal no es adecuada para este
fin.

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Estructura de protección
Obstrucción material, al igual que el resguardo, o una parte de la máquina, que restringe el
movimiento del cuerpo o de una parte de éste.
5.12. CONTROL DE LAS EXPOSICIONES MEDIANTE LA INTERVENCIÓN
5.12.1. Intervenciones (métodos de control)

Una vez que se identifica y evalúa un riesgo, debe decidirse qué intervenciones
(métodos de control) son las más adecuadas para controlar ese riesgo concreto.
Los métodos de control suelen dividirse en tres categorías:
5.13. CONTROLES TÉCNICOS

Cambios en los procesos o equipos que reducen o eliminan la exposición a un agente.
– Ventilación (ventilación tanto general como localizada);
– Aislamiento (colocación de una barrera entre el trabajador y el agente);
– Sustitución (sustitución por materiales menos tóxicos e inflamables, etc.);
– Cambios en el proceso (eliminación de etapas peligrosas). Eliminar la necesidad de
realizar la tarea que producía la exposición, se controla la exposición total del
trabajador.
5.13.1. Ventaja de los controles técnicos

Requieren una participación relativamente pequeña del trabajador, que puede
proseguir con su trabajo en un medio ambiente más controlado si los contaminantes
se eliminan automáticamente de la atmósfera.
5.13.2. Enfoque combinado

El enfoque combinado suele ser el más eficaz
Consiste en la instalación de algunos controles técnicos y el uso de equipos de

protección personal hasta que se adquieran nuevos equipos con controles más
eficaces, que permitan prescindir de los equipos de protección personal.
5.13.3. Consideraciones sobre los controles técnicos

Se debe tener en cuenta:
• Las tareas que realiza el trabajador
• Solicitar la participación del trabajador en el diseño o elección de los
controles técnicos.
• Los controles técnicos son el método más eficaz para reducir las
exposiciones.
• Con frecuencia, son también el método más caro.
5.14. CONTROLES ADMINISTRATIVOS

Son cambios en la manera en que un trabajador realiza las tareas correspondientes a su
puesto de trabajo;
Ejemplo:
– Reducción del tiempo de trabajo en una zona en la que se producen exposiciones,
– Cambios en las prácticas de trabajo,
– Rectificación de la posición del cuerpo para reducir la exposición.
– Etc.
5.14.1. Controles administrativos desventajas

Los controles administrativos pueden aumentar la eficacia de una intervención, pero
presentan dos desventajas:

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5.14.2. La rotación de los trabajadores

Que puede reducir la exposición media total durante una jornada de trabajo, pero
aumenta el número de trabajadores que se verán sometidos a elevadas
exposiciones durante períodos cortos de tiempo.
Las exposiciones pico de corta duración pueden representar un riesgo mayor del que
se estimaría por su contribución a la exposición media.
5.15. APLICACIÓN Y SEGUIMIENTO

– La modificación de las prácticas de trabajo puede representar un importante reto
de aplicación y seguimiento.
– La aplicación y el seguimiento de las prácticas de trabajo determinan su
eficacia.
– Esta atención constante que requieren los controles administrativos supone un
importante coste.
BIBLIOGRAFÍA
– ACGIH Threshold Limit Values for Chemical Substances and Physical Agents and
Biological Exposure Indices (ACGIH 1994).
– National Safety Council (NSC). 1988a. Accident Prevention Manual for Industrial
Operations. Washington, DC: NSC.
– Lynch, JR. 1995. Measurement of worker exposure. In Patty’s Industrial Hygiene
and Toxicology, dirigido por RL Harris, L Cralley y LV Cralley. Nueva York: Wiley.
– Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo de la OIT en Formato Electrónico,
http://www.mtas.es/es/publica/enciclo/indice.htm
– http://www.capacitacionyseguridad.com/comunidad/news.php
– http://www.osha.gov/pls/oshaweb/owasrch.search_form?p_doc_type=STANDARDS
&p_toc_level=0
o 29 CFR 1910.133
o 29 CFR 1910.134
o 29 CFR 1910.135
o 29 CFR 1910.136
o 29 CFR 1910.137
o 29 CFR 1910.138
o 29 CFR 1910.1030
o 29 CFR 1910.147
o 29 CFR 1910.1200
– http://www.mtas.es/es/publica/enciclo/indice.htm

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NOTAS

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Módulo V: Riesgos Técnicos II

1. Riesgos en los procesos industriales, herramientas y equipos portátiles.
2. Aspectos generales y principios de la protección personal.
3. Materiales peligrosos - NIOSH, TOXFACT - NFPA, CFR, SGA,
4. Mapa de riesgos.
5. Repaso general - Examen final.
Rev.: Ene10 Mod V - 1 de 55

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NOTAS

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1. RIESGOS EN LOS PROCESOS INDUSTRIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

PORTÁTILES.
1.1. RIESGOS EN LOS PROCESOS INDUSTRIALES

Actividad/sector Riesgos
Lesiones por cortes, quemaduras, caídas, equipos

Mataderos y producción de
peligrosos; exposición a enfermedades infecciosas; estrés
carne
por calor.
Maquinaria poco segura; sustancias peligrosas; accidentes;

Agricultura intoxicación por productos químicos; trabajo penoso;
animales peligrosos, insectos, reptiles.
Intoxicación, adicción; entorno perjudicial para la moral;

Producción y venta de alcohol
riesgo de violencia.
Inhalación de polvo, iluminación deficiente, malas posturas

(cuclillas); enfermedades respiratorias y
Tejido de alfombras
musculosqueléticas; tensión ocular; intoxicación por
productos químicos
Sustancias químicas nocivas, exposición al polvo; trabajo

Cemento
penoso; enfermedades musculosqueléticas y respiratorias.
Exposición al calor, el frío, el polvo; caída de objetos;

Construcción y demolición objetos cortantes; accidentes; enfermedades
musculosqueléticas.
Grúas/montacargas/maquinaria Accidentes; caída de objetos; enfermedades

de elevación musculosqueléticas; riesgo de lesionar a otros.
Exposición al calor, quemaduras; intoxicación por

Alquitrán, asfalto, betún
sustancias químicas; enfermedades respiratorias.
Vidrio líquido; golpe de calor; ventilación deficiente; cortes

producidos por los vidrios rotos; transporte de vidrios
Fabricación de cristal y vidrio
calientes; quemaduras; enfermedades respiratorias; estrés
por calor; polvo tóxico.
Exceso de horas de trabajo; malos tratos físicos,
Servicio doméstico emocionales y sexuales; desnutrición; descanso
insuficiente; aislamiento.
Riesgos del trabajo con alto voltaje; riesgo de caídas; nivel

Electricidad elevado de responsabilidad respecto a la seguridad de
otros.
Ocio (clubes nocturnos, bares, Jornadas de trabajo largas que acaban a hora avanzada;
casinos, circos, casas de juego) abuso sexual; explotación; entorno perjudicial para la moral.
Explosivos (fabricación y Riesgo de explosión, incendio, quemaduras, accidentes

manejo) mortales.

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Actividad/sector Riesgos
Hospitales y trabajo con riesgo Enfermedades infecciosas; responsabilidad respecto al

de infección bienestar de otros.
Metalurgia del plomo y el zinc Intoxicación acumulativa; daños neurológicos.
Peligro derivado de las partes móviles de la máquina;

Maquinaria en movimiento
accidentes; cortes, quemaduras, exposición al calor y al
(funcionamiento, limpieza,
ruido; estrés provocado por el ruido; lesiones oculares y
reparaciones, etc.)
auditivas.
Accidentes; calor, quemaduras; caídas de altura;
Trabajo portuario (estibadores y
levantamiento de pesos, trabajo penoso, enfermedades
cargadores)
musculosqueléticas; enfermedades respiratorias.
Exposición a polvo, gases, humos, suciedad; enfermedades

Minería, explotación de
respiratorias y musculosqueléticas; accidentes; caída de
canteras, trabajo subterráneo
objetos; trabajo penoso; cargas pesadas.
Caucho Calor, quemaduras, intoxicación por sustancias químicas.
Exposición a drogas, violencia, actividades delictivas;

Trabajo en la calle cargas pesadas; enfermedades musculosqueléticas;
enfermedades venéreas; accidentes
Intoxicación por sustancias químicas; instrumentos

Curtidos
cortantes; enfermedades respiratorias.
Transporte, manejo de
Accidentes; peligro para sí mismo y para los pasajeros.
vehículos
Trabajo bajo el agua (p. ej., Enfermedades provocadas por la descompresión; peces
pesca de perlas) peligrosos; muerte o lesión.
Soldadura y fundición de Exposición a altas temperaturas; chispas y objetos de metal

metales, metalistería calientes; accidentes; lesiones oculares; estrés por calor.
1.2. TRANSFORMACION DEL TRABAJO

La reestructuración profunda y generalizada que se observa a escala local, nacional e
internacional tiene efectos importantes para la salud de los trabajadores.
En el ámbito internacional, ha surgido una nueva economía mundial caracterizada por una
mayor movilidad del capital y el trabajo entre distintos países. Esta nueva economía ha estado
marcada por la negociación de acuerdos comerciales que han dado lugar, simultáneamente, a
la eliminación de las barreras entre Estados y al establecimiento de sistemas de protección
respecto a los países no pertenecientes al mercado único.
Estos acuerdos, como el Tratado de Libre Comercio Peru- América del Norte (TLC), con China,
y con la Unión Europea, cubren aspectos que van mucho más allá de las cuestiones
comerciales; de hecho, abarcan todas las funciones de un Estado.

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Estos acuerdos estan acompañados de un compromiso de liberalización de los mercados,

desregulación del sector privado y privatización de numerosas empresas públicas. En algunos
casos, los acuerdos han dado lugar a la adopción de normas comunes, que elevan el nivel de
protección garantizado a los trabajadores en países donde la protección era mínima o nula.
Aunque la nueva economía mundial se caracteriza por la expansión continua de las empresas
transnacionales, este proceso no se ha visto acompañado por la creación de establecimientos
cada vez más grandes.
De hecho, el cambio generalizado hacia los sectores de servicios y el rápido crecimiento de las
pequeñas empresas puede explicarse, al menos en parte, por la subcontratación del trabajo
llevada a cabo por las empresas transnacionales.
Asimismo, aumenta el número de empresas que demandan una mano de obra flexible, dotada
de diferentes cualificaciones y capaz de adaptarse a diversos horarios de trabajo. De este
modo, los trabajadores también pueden desempeñar su actividad de forma “ajustada en el
tiempo” y en varios centros de trabajo. Este aumento de la subcontratación y de la multiplicidad
de tareas, junto con el auge de formas “atípicas” de trabajo como el trabajo a tiempo parcial o
durante una parte del año, dificulta a los resposnables de la seguridad a la utilización de los
medios tradicionales para organizar los lugares de trabajo.
Las mujeres, constituyen en la actualidad la mayoría de la mano de obra eventual y no

sindicada. El desarrollo económico ha dejado de equivaler a un incremento del trabajo
remunerado.
Las consecuencias de esta evolución para la salud de los trabajadores son muy importantes,
aunque, normalmente, más difíciles de determinar que las observadas en las organizaciones de
trabajo industriales tradicionales. Las formas atípicas de trabajo, al igual que el desempleo,
pueden incrementar los riesgos para la salud de los trabajadores. Aunque éstos pueden ser
bastante productivos en períodos cortos de actividad, el trabajo informal puede tener el efecto
contrario a largo plazo, especialmente si los trabajadores no tienen la posibilidad de hacer
planes de futuro.
Puede dar lugar a un aumento de los niveles de ansiedad y nerviosismo, a irritabilidad y falta de
confianza y a una incapacidad para concentrarse. Asimismo, puede tener consecuencias
físicas, como la elevación de la presión sanguínea y el aumento de la incidencia de
enfermedades como la diabetes y la bronquitis.
Además, el trabajo informal y los horarios de trabajo atípicos pueden dificultar la organización
laboral de las mujeres que asumen la principal responsabilidad del cuidado de los hijos, de las
personas de edad avanzada y la realización de tareas domésticas, elevando significativamente
sus niveles de estrés. Por otra parte, el trabajo informal suele conllevar la obtención de ingresos
irregulares y, a menudo, la pérdida de prestaciones relacionadas con el trabajo, como la
asistencia dental, las pensiones, los permisos por enfermedad y la asistencia sanitaria.
Estos factores contribuyen también a elevar el estrés que soportan por los trabajadores y limitan
su capacidad de mantenerse sanos y productivos.
Una organización y planes de trabajo insalubres o inapropiados pueden elevar el riesgo de

padecer una enfermedad cardíaca o un accidente cerebrovascular, así como otros problemas
de salud relacionados con el trabajo, como las lesiones debidas a esfuerzos repetitivos. La
mayor fuente de estrés es la producida por los puestos de trabajo que ofrecen a quienes los
ocupan escaso control sobre su actividad o su tiempo de trabajo, los que requieren pocas
habilidades reconocidas y los que no permiten a los trabajadores elegir los conocimientos
prácticos que deben utilizar.
Estos niveles de estrés pueden aumentar aún más en el caso de la mayoría de las mujeres, que
han de desempeñar una segunda actividad en el hogar.

Programa de
Especialización en
Las redes mundiales de información y producción ofrecen a estas empresas una ventaja
considerable respecto a los países de reciente desarrollo y en desarrollo en todos los índices de
rendimiento corporativo, desde la productividad hasta la escala y la rapidez. La integración en
redes puede situar a estas empresas en condiciones de lanzar una nueva ola de “colonización”
mundial, si lo desean.
Tres tipos de tecnología, en particular, ponen de relieve la magnitud de la transformación que se

está produciendo:
• La superautopista de la información;
• Un instrumento de planificación denominado “respuesta rápida”;
• Una estrategia de organización de la producción denominada “agilidad”.
Este proceso de reestructuración ha tenido efectos profundos en la cantidad y la naturaleza del

empleo, entre los que pueden citarse:
• El aumento de los niveles de desempleo estructural, a medida que las máquinas y la

inteligencia artificial asumen actividades reservadas con anterioridad a las personas y a la
inteligencia humana
• El aumento de la polarización de la población activa, caracterizada por la separación entre

las personas que trabajan un número excesivo de horas en puestos a jornada completa, y
los que constituyen una reserva de mano de obra “contingente” cada vez mayor, situados
en la periferia, empleados a tiempo parcial, temporalmente o con contratos a corto plazo.
• La transformación del proceso de trabajo, sobre todo en el segundo grupo de trabajadores,

caracterizada por la inmersión total de éstos en un medio ambiente de trabajo programado,
en el que los ordenadores definen las tareas que deben realizarse y controlan y miden el
rendimiento.
1.3. HERRAMIENTAS MANUALES Y EQUIPOS PORTÁTILES

Las herramientas son particularmente importantes en el trabajo. Se usan fundamentalmente
para unir elementos (p. ej., martillos o pistolas de clavar) o para separarlos (martillos
perforadores y sierras).
Las herramientas se clasifican frecuentemente en herramientas de mano y herramientas

mecánicas.
1.3.1.Herramientas de mano
Incluyen todas las herramientas sin motor, tales como martillos y alicates. Las
herramientas manuales incluyen una gran variedad de herramientas, desde hachas a
llaves de tuerca. El riesgo fundamental con este tipo de herramientas es recibir golpes
propinados por la herramienta o por la pieza con que se está trabajando.
Las lesiones oculares son muy corrientes al usar las herramientas manuales. Algunos de
los problemas más importantes se suscitan por el uso de una herramienta inadecuada
para un trabajo o de una herramienta carente de un mantenimiento adecuado.
El tamaño de la herramienta es importante: hombres y mujeres con manos relativamente

pequeñas tienen dificultad para el manejo de herramientas de gran tamaño.
Las herramientas sin filo pueden dificultar el trabajo, exigir un esfuerzo mayor y producir
más lesiones. Un cincel con la punta roma puede estallar con el impacto y lanzar trozos
por el aire.
Es también importante que la superficie de trabajo sea adecuada. El corte de material con
un ángulo inadecuado puede producir pérdida de equilibrio y lesiones.

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Además, las herramientas manuales pueden producir chispas que pueden ocasionar
explosiones si se está trabajando junto a líquidos o vapores inflamables. En tales casos se
necesitan herramientas antichispa, como las fabricadas con latón o aluminio.
1.3.2.Herramientas mecánicas
Se dividen en varias clases, según de la fuente de energía que utilicen:
Herramientas eléctricas (movidas por electricidad);
Herramientas neumáticas (movidas por aire comprimido);
Herramientas a combustión interna (Diesel o motor a gasolina de 4 o 2 tiempos),
Herramientas activadas por pólvora (generalmente accionadas por un explosivo y
que funcionan como una pistola)
Herramientas hidráulicas (movidas por la presión de un líquido).
Peligros generales
Cada tipo presenta problemas de seguridad particulares. Las herramientas mecánicas, en
general, son más peligrosas que las manuales, porque la potencia es mayor. Los
principales peligros originados por las herramientas mecánicas se deben a un arranque
accidental y a resbalones o pérdida de equilibrio durante su manejo.
La fuente de energía también puede causar lesiones o muerte, por ejemplo, por
electrocución al trabajar con herramientas eléctricas o por explosión de gasolina causada
por herramientas de combustible líquido. La mayoría de las herramientas mecánicas están
dotadas de una protección de sus partes móviles cuando la herramienta no está
funcionando.
Estas protecciones necesitan estar en perfectas condiciones de trabajo y no ser

invalidadas. Una sierra circular portátil, por ejemplo, deberá tener una protección superior
que cubra la mitad superior de su hoja y una protección inferior retráctil que cubra los
dientes cuando la máquina no funciona.
La protección retráctil deberá volver automáticamente a cubrir la mitad inferior de la hoja

cuando la herramienta deje de funcionar. Las herramientas mecánicas suelen tener
interruptores de seguridad que desconectan la herramienta tan pronto como se acciona el
interruptor. Otras herramientas están provistas de retenes que deben accionarse antes de
que la máquina pueda funcionar. Un ejemplo es una máquina de fijación que tiene que ser
presionada contra una superficie antes de poder dispararse.
Herramientas eléctricas
Uno de los riesgos principales de las herramientas eléctricas es el peligro de
electrocución. Un cable pelado o una herramienta sin toma de tierra (que cerrará el
circuito eléctrico con tierra en caso de emergencia) puede hacer que la electricidad pase
por el cuerpo y produzca la muerte por electrocución.
Ello se puede evitar usando herramientas con doble aislamiento (cables aislados en una
carcasa aislada), herramientas conectadas a tierra e interruptores para el caso de fallo de
la puesta a tierra (que detectan la ausencia de electricidad en un cable y desconectan la
herramienta automáticamente); no usando nunca herramientas eléctricas en sitios
húmedos o con agua; y usando guantes aislantes y calzado de seguridad. Los cables de
conexión tienen que protegerse de posibles daños y abusos.
Otros tipos de herramientas mecánicas incluyen las de disco abrasivo motorizadas, como
muelas, cortadoras o pulidoras, que acarrean el riesgo de desprendimiento de trozos
despedidos por el disco. Deberá comprobarse el disco para asegurarse de que no tenga
grietas y de que no se partirá y volará en pedazos durante su uso. Deberá girar libremente
sobre su eje. La persona que lo maneje no se situará nunca delante del disco cuando éste
se ponga en marcha, por precaución ante su posible rotura. Es esencial el uso de
protecciones oculares cuando se manejen estas herramientas.

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Herramientas neumáticas
Entre las herramientas neumáticas se incluyen cinceladoras, taladros, martillos y lijadoras.
Algunas herramientas neumáticas disparan elementos de fijación a alta velocidad y
presión contra las superficies y, de resultas de ello, encierran el riesgo de disparar estos
elementos contra el usuario u otras personas. Si el objeto a fijar es delgado, la fijación
puede atravesarlo y golpear a alguien a una cierta distancia.
Estas herramientas pueden ser ruidosas y causar sordera. Las mangueras de aire
deberán estar firmemente conectadas antes de su uso para evitar que se desconecten y
den latigazos. Asimismo deberán protegerse de posibles daños y abusos. Nunca se debe
apuntar a nadie, ni siquiera a uno mismo, con las pistolas de aire comprimido. Se deben
usar las protecciones de ojos, cara y auditivas. Quienes manejen los martillos picadores
deberán usar calzado de protección por si estas pesadas herramientas les caen encima.
Herramientas de combustión interna

Las herramientas accionadas por motor de combustión interna, presentan riesgos de
explosión del combustible, en particular durante su llenado. Deberán llenarse sólo
después de su parada y enfriamiento. Si se llenan en un espacio cerrado debe habilitarse
una buena ventilación.
El empleo de estas herramientas dentro de un recinto cerrado también puede causar

problemas por exposición al monóxido de carbono.
Herramientas activadas por pólvora

Las herramientas activadas por pólvora actúan como pistolas cargadas y deberán ser
manejadas exclusivamente por personal experimentado en su uso. Nunca se deberán
cargar hasta inmediatamente antes de su uso y nunca se dejarán cargadas y
abandonadas.
El disparo implica dos movimientos: posicionar la herramienta y apretar el gatillo. Las

herramientas activadas por pólvora requerirán al menos 5 libras (2,3 kg) de presión contra
la superficie antes de poder dispararse. Estas herramientas no se deben usar en
atmósferas explosivas.
Nunca se debe apuntar a nadie con ellas, y deben inspeccionarse antes de usarlas. Estas
herramientas deben llevar un dispositivo protector de seguridad a la salida del cañón para
evitar que despidan fragmentos voladores en el momento del disparo.
Las herramientas defectuosas deben ser retiradas del servicio inmediatamente y

etiquetadas o bloqueadas para asegurarse de que nadie las use hasta que estén
reparadas.
Las herramientas activadas por pólvora para aplicaciones de fijación no se deben disparar
contra materiales que el clavo pueda atravesar y dar a alguien, ni deberán aplicarse cerca
de un borde, en cuyo caso el material podría astillarse y romperse.
Herramientas hidráulicas
Las herramientas hidráulicas deberán funcionar con un fluido resistente al fuego y su
manejo se hará a presiones de seguridad.
Un gato deberá tener un mecanismo de seguridad que evite que se le haga actuar a
demasiada altura y deberá llevar indicados de un modo visible sus límites de carga. Los
gatos tienen que apoyarse sobre una superficie nivelada, centrados, actuar sobre otra
superficie nivelada y, para un manejo seguro, la fuerza debe aplicarse uniformemente.
En general, las herramientas se inspeccionarán antes de usarlas, debiendo estar en buen

estado de mantenimiento, se deben manejar de acuerdo con las instrucciones del
fabricante y estar dotadas de sistemas de seguridad. Los operarios que las manejen
deben utilizar el equipo de protección adecuado (EPI), como gafas de seguridad.

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Otros riesgos
Las herramientas pueden encerrar otros tres riesgos que, a menudo, son ignorados:
vibraciones, sobreesfuerzos y torceduras.
Las herramientas mecánicas originan un riesgo considerable de vibración en los

operarios. El ejemplo más conocido es la vibración producida por las motosierras, que
pueden causar la dolencia de “dedos blancos”, por la que los nervios y los vasos
sanguíneos de las manos resultan dañados.
Siempre que sea posible, los trabajadores y los contratistas deben adquirir herramientas
en las que la vibración se ha reducido o eliminado; no se ha demostrado que los guantes
antivibraciones hayan resuelto el problema.
Las herramientas de diseño defectuoso pueden contribuir asimismo a la fatiga debido a

posturas o empuñaduras inconvenientes que, a su vez, también pueden originar
accidentes.
Muchas herramientas no están diseñadas para el manejo por operarios zurdos o por
individuos con manos pequeñas. El uso de guantes puede dificultar el agarre adecuado de
una herramienta, y requiere apretar más para manejar las herramientas mecánicas, lo cual
puede causar una fatiga excesiva.
El uso de herramientas por los operarios de la construcción para trabajos repetitivos,

puede ser también la causa de trastornos traumáticos cumulativos, como síndrome del
túnel carpeano o tendinitis.
El uso de la herramienta idónea para el trabajo, y la elección de herramientas con

características óptimas de diseño que se sientan más cómodas en la mano mientras se
realiza el trabajo, pueden ayudar a evitar estos problemas.
1.4. MAQUINARIA
La maquinaria pesada está diseñada fundamentalmente para aflojar, recoger, mover,
transportar y distribuir o materiales, o nivelar roca o tierra, y reviste gran importancia en la
construcción, las obras públicas y los trabajos agrícolas e industriales.
Usadas adecuadamente, estas máquinas son versátiles y pueden eliminar gran parte de los
riesgos relacionados con la manipulación manual de materiales.
Incluyen tractores con topadora (bulldozers), cargadoras, retrocargadoras, excavadoras

hidráulicas, volquetes, traíllas, niveladoras, tendedoras de tuberías, compactadoras de
terraplenes y excavadoras de cable.
La maquinaria de movimiento de tierras puede poner en peligro al maquinista y al personal que

se halle trabajando en su proximidad.
1.5. GRUAS
Una grúa es una máquina con una pluma, diseñada principalmente para subir y bajar cargas
pesadas. Hay dos tipos básicos de grúas: móviles y fijas. Las grúas móviles pueden ir montadas
sobre vehículos de motor, barcos o vagones de ferrocarril. Las grúas fijas son del tipo torre.
Existen también las grúas pórtico, que discurren por carriles elevados. Hoy en día, la mayoría de
las grúas son movidas mecánicamente, aunque algunas todavía funcionan manualmente. Su
capacidad, en función del tipo y tamaño, oscila desde unos pocos kilogramos a cientos de
toneladas.
Las grúas se usan también para hincar pilotes, en dragados, excavaciones, demoliciones y
como plataformas de trabajo para personas. Generalmente, la capacidad de una grúa es mayor
cuando la carga se encuentra más próxima a su mástil (centro de rotación) y es menor cuando
la carga se encuentra más alejada de él.

Programa de
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1.5.1.Riesgos de las grúas

Riesgos eléctricos.
Fallos de la estructura y sobrecargas.
Falta de estabilidad.
Caída o deslizamiento de materiales.
Mantenimiento y procedimientos de montaje y desmontaje inadecuados.
Riesgos del ayudante o engrasador.
Riesgos físicos, químicos y de fatiga del gruista.
1.5.2.Responsabilidades de Gerencias y Comité de SyST

Asegurar el entrenamiento, certificación y autorización de supervisores, operadores y
maniobristas.
Mantener una lista de operadores y maniobristas autorizados.
Asegurar el cumplimiento del programa de inspecciones y mantenimiento preventivo
de las máquinas, equipo y aparejos de izaje.
Mantener un inventario de estos equipos.
1.5.3.Responsabilidades de Supervisores
Asegurar que los trabajos de izado deben contar con un permiso de izaje.
Asegurar que sólo personal certificado y autorizado opere equipos de izaje.
Asegurar la inspección de Pre-uso realizada por el operador del equipo.
Apoyar al maniobrista en la evaluación y control de los riesgos.
1.5.4.Responsabilidades del Operador

Realizar la inspección Pre-uso del equipo.
Dar a los equipos el uso para el cual fueron diseñados.
Reportar cualquier anomalía o desperfecto mecánico de su equipo.
Seguir las indicaciones sólo del maniobrista.
Acatar la orden de parada de emergencia de cualquier persona de forma inmediata.
Mantener legible y visible su autorización.
1.5.5.Responsabilidades del Maniobrista

Verificar las condiciones de seguridad en el terreno.
Liderar la maniobra y controlar las interferencias de otras personas.
Mantener legible y visible su autorización.
Comunicar al supervisor del área la labor a realizar.
Antes de la maniobra coordinar la labor con el operador de la grúa.
Acatar la orden de parada de emergencia de cualquier persona de forma inmediata.
1.5.6.Consideraciones del Permiso de Trabajo

Repaso minucioso del permiso y plan de izaje.
Función específica y cometido de cada integrante del equipo.
Establecimiento del sistema de comunicación.
Señalización del radio de trabajo con cintas.
Comprobar que todos los elementos de izado están dimensionados para el esfuerzo a
que van a estar sometidos y en buenas condiciones.
Revisar que la velocidad del viento sea adecuada y no exista amenaza de tormenta
eléctrica.
Analizar el armado y desarmado de los aparejos de izaje en el suelo.
Establecer número y ubicación de las personas que guiarán la carga con vientos
durante todo su recorrido.
Análisis de interferencia con el radio de acción cuando se trabaje con dos grúas.
Las grúas y camiones grúa sólo se usarán al aire libre o en locales con ventilación
adecuada. Si no existe ventilación se deberá medir gases.
Nunca apoyar la pluma de una grúa sobre estructuras o edificios.
Si el trabajo involucra líneas eléctricas, deberán contar con un electricista para
establecer las medidas de control.
Mantenga al personal fuera de la sombra de caída de la carga o pluma.
////.....

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2. ASPECTOS GENERALES Y PRINCIPIOS DE LA PROTECCION PERSONAL

ASPECTOS GENERALES
2.1. GENERALIDADES
La protección personal debe considerarse en el contexto de los métodos de control para la
prevención de las lesiones y enfermedades profesionales. La protección personal debe
considerarse un último recurso de reducción del peligro en el lugar de trabajo.
En la jerarquía de métodos que pueden utilizarse para controlar los peligros en el lugar de
trabajo, la protección personal no es un método de primera elección. De hecho, debe utilizarse
sólo cuando los posibles controles técnicos o de ingeniería que reducen el peligro (mediante
métodos como el aislamiento, el cierre, la ventilación, la sustitución u otros cambios de proceso)
y los controles administrativos (como reducir el tiempo de trabajo con peligro de exposición) ya
se han aplicado en la máxima extensión viable.
2.1.1.Elementos de un programa de protección personal

Con independencia del tipo concreto de equipo protector, todo programa de protección
personal debe comprender unos elementos determinados:
Evaluación del peligro

Para que la protección personal constituya una respuesta eficaz a un problema de
riesgo profesional, es preciso conocer plenamente la naturaleza del propio riesgo y su
relación con el medio ambiente de trabajo en su conjunto.
Aunque esto parece tan obvio que apenas debería ser necesario mencionarlo, la
sencillez aparente de muchos instrumentos protectores induce a prescindir de este
paso de evaluación.
Las consecuencias de proporcionar dispositivos y equipos protectores inadecuados

para los riesgos y el medio ambiente global de trabajo van desde la resistencia o la
negativa a llevar un equipo que resulta inapropiado hasta la merma del rendimiento
laboral y el riesgo de lesión e incluso muerte del trabajador.
Para lograr un equilibrio adecuado entre riesgo y medida de protección, es preciso

identificar, medir y evaluar los peligros (incluidos los agentes químicos, físicos y
biológicos), el tiempo durante el cual debe el dispositivo ejercer un nivel determinado
de protección y la naturaleza de la actividad física que puede realizarse mientras se
usa el equipo.
Selección
La etapa de selección está determinada en parte por la información obtenida en la
evaluación del riesgo, combinada con los datos sobre el rendimiento de la medida de
protección que se prevé utilizar y el grado de exposición que seguirá habiendo una vez
aplicada la medida de protección personal.
Además de estos factores basados en el rendimiento, hay directrices y normas

prácticas de selección de equipos, en particular de aparatos de protección respiratoria.
Los criterios de selección de los aparatos de protección respiratoria se han

formalizado en publicaciones como Respirator Decision Logic, de NIOSH (National
Institute for Occupational Safety and Health,) de Estados Unidos.
El mismo tipo de lógica puede aplicarse a la selección de otros tipos de equipos y

dispositivos protectores en función de la naturaleza y la magnitud del peligro, el grado
de protección proporcionado y la cantidad o concentración del agente peligroso que
seguirá existiendo y que se considerará aceptable mientras se utilicen los dispositivos
de protección.
Al elegir dispositivos y equipos de protección es importante tener en cuenta que su

objetivo no es reducir el riesgo y la exposición a cero. Los fabricantes de equipos de

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protección respiratoria, protectores auditivos y otros dispositivos similares facilitan
datos sobre el rendimiento de su equipo, entre ellos los factores de protección y
atenuación. Combinando tres datos esenciales:
− naturaleza y magnitud del riesgo,
− grado de protección proporcionado y nivel admisible de exposición y
− riesgo mientras se usa el equipo
se pueden seleccionar equipos y dispositivos para proteger debidamente a los
trabajadores.
Ajuste
Todos los dispositivos de protección deben ajustarse correctamente para que
proporcionen el grado de protección para el cual se han diseñado. Además de influir
en su rendimiento, el ajuste constituye un factor importante para la aceptación del
equipo y la motivación de las personas que lo utilizan.
Es poco probable que se utilicen de la manera prevista los instrumentos de protección

mal ajustados o incómodos. En el peor de los casos, los dispositivos mal ajustados,
como la ropa o los guantes, pueden constituir un peligro cuando se trabaja entre
máquinas.
En el caso de los protectores respiratorios, hay normas específicas como las

publicadas por NIOSH. El principio del ajuste adecuado se aplica a todos los equipos y
dispositivos protectores, con independencia de que lo exija o no una norma
determinada.
Formación y educación
Como las características de los dispositivos protectores obligan a modificar el
comportamiento humano para aislar al trabajador del medio ambiente de trabajo (en
lugar de aislar la fuente del riesgo del medio ambiente), es poco probable que los
programas de protección personal den buenos resultados si no abarcan la educación y
formación completas del trabajador.
Los responsables de la gestión y el funcionamiento del programa de protección

personal deben estar formados en la selección del equipo adecuado, la verificación de
su correcto ajuste a quienes lo utilizan, la naturaleza de los peligros frente a los cuales
el equipo debe ofrecer protección y las consecuencias del mal funcionamiento o el
fallo del equipo. También deben saber reparar, mantener y limpiar el equipo, así como
identificar los daños y desgastes que se produzcan durante su uso.
Quienes utilizan equipos y dispositivos protectores deben conocer la necesidad de

protección, los motivos por los cuales se utiliza en lugar (o además) de otros métodos
de control y las ventajas que se derivan de su empleo.
Hay que explicar con claridad las consecuencias de la exposición sin protección y la
forma en que el usuario puede detectar si el equipo no funciona correctamente. Los
usuarios deben recibir formación sobre métodos de inspección, ajuste, uso,
mantenimiento y limpieza del equipo protector y deben conocer las limitaciones de
dicho equipo, sobre todo en situaciones de emergencia.
Mantenimiento y reparación
Para diseñar cualquier programa de protección personal es imprescindible evaluar de
forma completa y realista los costes de mantenimiento y reparación del equipo. Los
dispositivos protectores están sujetos a degradación paulatina de su rendimiento en el
uso normal y a fallos completos en condiciones extremas, como las emergencias.
Al considerar los costes y las ventajas de utilizar la protección personal como medio
de control de riesgos, es muy importante tener en cuenta que los costes las
actividades de mantenimiento, reparación y sustitución del equipo deben considerarse
costes fijos de ejecución del programa, pues son esenciales para conservar la eficacia
de la protección.

Programa de
Especialización en
Estas consideraciones sobre el programa deben comprender ciertas decisiones

básicas, por ejemplo, si deben emplearse dispositivos protectores descartables o
reutilizables y, en este segundo caso, cuál es la duración del servicio razonablemente
previsible antes de que sea necesario sustituirlos.
2.2. PROTECTORES DE OJOS Y CARA

PROTECTORES DE OJOS Y CARA
Para proteger los ojos y la cara se utilizan gafas, gafas con montura integral, pantallas faciales y
otros elementos que impiden la penetración de partículas y cuerpos extraños, compuestos
químicos corrosivos, humos, láseres y radiaciones.
Entre los peligros cabe citar las partículas volantes, los vapores y sólidos corrosivos, los líquidos
o vapores utilizados para pulir, esmerilar, cortar, hacer voladuras, aplastar, galvanizar o realizar
otras operaciones químicas, la luz intensa que se emplea en los trabajos con láser y la radiación
ultravioleta o infrarroja que emiten los equipos de soldadura y los hornos.
2.2.1.Peligros
− Lesiones traumáticas
− Lesiones químicas.
− Radiación térmica.
− Soldadura.
− Bandas de espectro amplio.
− Rayos de láser.
2.2.2.Limitaciones
Los dos problemas básicos que plantea el uso de protectores de los ojos y la cara s

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U.N.M.S.M – Facultad de Ingeniería Industrial

Manual del Curso de Especialización en Seguridad Industrial

Autor: José Darío Ramos Muñante

Primera Edición Oct 2009

No obstante, ciertos extractos breves de esta publicación puede reproducirse sin

Para obtener los derechos de reproducción, debe formularse la correspondiente

Rev.: Oct2009 Presentación - Pg 1

Prof.: José Darío Ramos Muñante

Rev.: Oct2009 Presentación - Pg 2

PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL

Módulo I: Gestión de La Seguridad e Higiene en el Trabajo

Módulo II: Técnicas para la Gestión de Riesgos.

Módulo III: Higiene Industrial

Módulo IV: Riesgos Técnicos I

Módulo V: Riesgos Técnicos II

Rev.: Oct2009 Presentación - Pg 3

Rev.: Oct2009 Presentación - Pg 4

PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL

Módulo I: Gestión de La Seguridad e Higiene en el Trabajo

Rev.: Oct 2009 Mod I 1 de 40

Rev.: Oct 2009 Mod I 2 de 40

MÓDULO I: GESTIÓN DE LA SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO

1. GENERALIDADES DE LA GESTIÓN DE LA SEGURIDAD E HIGIENE EN EL

Contenido del DS 009-2005-TR - Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo

1.2. EXIGENCIAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

A. Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo – Funciones:

2) Aprobar el programa anual de seguridad y salud

Rev.: Oct 2009 Mod I 3 de 40

3) Realizar inspecciones periódicas a las instalaciones de la empresa

4) Aprobar el reglamento interno de seguridad y salud

5) Reunirse ordinaria mensual, y extraordinaria cuando las circunstancias lo exijan.

6) Analizar las causas y estadísticas de incidentes, accidentes y enfermedades

7) Funciones de los representantes o delegados en el comité de seguridad y salud en

B. Libro de actas del comité de seguridad y salud en el trabajo

Rev.: Oct 2009 Mod I 4 de 40

2) Libro de actas del comité de seguridad y salud en el trabajo

3) Las reuniones ordinarias o extraordinarias deben constar en el acta del comité de

C. Aprobación del reglamento interno de seguridad y salud

D. Reglamento Interno de SyST

F. Plan de contingencias / emergencias

Para el desarrollo de los planes de contingencias / Emergencias, debemos usar la Guía

Rev.: Oct 2009 Mod I 5 de 40

G. Plan anual de seguridad y salud en el trabajo

Finalmente, es necesario decir que el mapa de riesgos no es una fotografía completa y

Rev.: Oct 2009 Mod I 6 de 40

1.3. TERMINOLOGÍA BÁSICA

Accidente de Trabajo (AT):

- Accidente Leve: Suceso cuya lesión, resultado de la evaluación médica, genera en

- Accidente Incapacitante: suceso cuya lesión, resultado de la evaluación médica,

Según el grado de incapacidad los accidentes de trabajo pueden ser:

Actividades, procesos, operaciones o labores de alto riesgo:

Ambiente, centro o lugar de trabajo y unidad de producción:

Rev.: Oct 2009 Mod I 7 de 40

Causas de los Accidentes:

Falta de control: Son fallas, ausencias o debilidades administrativas en la conducción

Causas Básicas: Referidas a factores personales y factores de trabajo:

Causas Inmediatas.- Debidas a los actos y/o condiciones subestándares:

Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo:

Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo:

- Las características generales de los locales, instalaciones, equipos, productos y

- La naturaleza, intensidades, concentraciones o niveles de presencia de los agentes

- Los procedimientos, métodos de trabajo, tecnología, establecidos para la utilización