Unidad 4: Engranes

4.1 TERMINOLOGÍA, CLASIFICACIÓN Y USOS DE ENGRANES

Los engranes se emplean comúnmente para transmitir fuerza de una flecha

que gira a otra. En comparación con las transmisiones por fricción o bandas, se
diferencian en que se adaptan especialmente donde se requiere una relación
exacta de velocidad, o donde la relación entre los miembros, motriz y movido
accionado deben conservar una relación definida de fase. Como la acción
anclada de los dientes logra una transmisión positiva, y no se depende de la
fricción para evitar el resbalamiento, la fuerza necesaria para mantener los
engrane en posición cuando se esta transmitiendo la fuerza es mucho menor
que una transmisión equivalente de fricción. Esta da como resultado menores
presiones en los puntos de apoyo, menor desgaste en las superficies de los
cojinetes y una mayor eficiencia.

Superficie primitiva. La superficie primitiva de los engranes se define

como una superficie imaginaria que gira conjuntamente con otra in
resbalamientos, semejantes a lo cuerpos circulares como rodamiento de
fricción, para cualquier tipo de engrane se debe conocer la forma y dimensión
de la superficie primitiva antes de que se puedan diseñar los dientes
apropiados. La figura 6.1 muestra la superficie primitiva circunferencial para un
engrane.

Elementos del diente. El diente de un engrane se puede considerar

compuestos de superficies cursada por una línea que se mueve a través del
espacio. No siempre la línea es una recta o ni si quiera de forma regular.

Estas superficies generatrices en cualquiera de sus posiciones consecutivas

son conocidas como los elementos del
diente. Los elementos del diente
siempre conectan puntos
correspondiente, sobre secciones del
diente de un engrane, que son líneas
Figura 6.1
rectas paralelas unas a otras.

Las ruedas dentadas son ilustraciones de pares superiores, porque se

obtiene únicamente contacto en una línea o en un punto.

Clasificación de los engranes

Los engranes pueden ser clasificados de diferentes formas. Una manera

de clasificar los engranes es de acuerdo con la posición relativa de los ejes de
revolución. Los ejes pueden ser a) paralelos (engranes común, helicoidal y en
 ángulo), b) que se intersectan (engranes cónico recto y en espiral), c) que no
se intersectan ni son paralelos o ejes que se cruzan (engranes helicoidal,
tornillo sin fin e hipoides).

a) Engranes para conectar flechas paralelas. Aquí podremos emplear el

engrane común como el ilustrado en la figura 6.2 o los engranes helicoidales
con ejes paralelos de la figura 6.3. En ambos, las superficies primitivas son
circunferenciales con contacto con rodamiento como lo ilustra la figura 6.4.

Figura 9.4
Figura 9.2 Figura 9.3
Superficies
Engrane Engrane
primitivas de
común helicoidal con
engranes con
ejes paralelos
ejes paralelos
El engrane helicoidal trabaja con mucho menos ruido que el otro tipo y la
diferencia a este respecto es perpendicularmente notable a alta velocidad. La
desventaja del engrane helicoidal consiste en el empuje final producido cuando
el engrane esta transmitiendo la potencia
Con los engranes en ángulo (figura 6.5) el empuje final producido a un
lado, es balanceado por otro empuje igual y opuesto ocasionado por la acción
del otro lado. Estos engranes se pueden considerar como si fueran compuesto
de dos engranes helicoidales de dimensiones semejantes, uno teniendo una
hélice derecha y el otro una izquierda.

b) Engranes para ejes que se

intersectan. En este caso se emplean
lo engranes cónicos rectos, ilustrados
en la figura 6.6, o los engranes
cónicos en espiral mostrados en la
Figura 6.5 figura 6.7. En ambos casos las
Engranes en superficies primitivas tienen un ápice
ángulo común como lo indica la figura 6.8.

Figura Figura
En el caso de los engranes cónicos rectos, los elementos del diente son líneas
rectas, mientras que los engranes cónicos en espiral los dientes son inclinados
al eje y curvos. Los engranes cónicos en espiral tienen decididamente una
ventaja sobre los engranes cónicos rectos por ser de operación silenciosa,
semejantemente a la ventaja que tienen los engranes helicoidales sobre los
engranes comunes.

Figura 6.8 Circunferencias

primitivas de engranes
cónicos

Un par de engranes cónicos que son del mismo tamaño y sus flechas se
intersectan a un ángulo recto se conocen como engranes a escuadra. Su uso
principal es el retransmitir el movimiento alrededor de una esquina sin alterar
la velocidad angular.

c) Engranes para conectar flechas que no se intersectan ni son paralelas.

Aquí los engranes helicoidales con ejes que se cruzan, los tornillos sinfín o los
engranes hipoides son los apropiados.

Los engranes helicoidales con ejes que se cruzan (figura 6.9) se emplean
para conectar flechas que no son paralelas ni se intersectan. Sus superficies
primitivas son cilindros (figura 6.10). Se tocan en un punto y tienen contacto
con deslizamiento; por esto los dientes también hacen contacto en un punto y
tienen una componente en deslizamiento a lo largo de la hélice del diente.

Figura 6.10
Figura 6.9 superficies
Engranes primitivas de
helicoidales engranes
con ejes que helicoidales con
se cruzan ejes que se
El tornillo sinfín, mostrado en la figura 6.11 escruzan
una forma especial del
engrane helicoidal, los dos miembros se conocen como el sinfín y la rueda
serpentina y corona. El sinfín, comparado con un engrane helicoidal tiene una

Figura 6.11 Tornillo Figura 6.12 Circunferencia

sinfín primitiva de tornillo sinfín
gran distancia alrededor de la circunferencia. Es una costumbre denominar los
dientes del tornillo sinfín “hilos” por su semejanza con un perno encordonado.
Por esto nos referimos a un “tornillo sinfín de un hilo”, “un sinfín de dos hilos”,
etc., dependiendo del número de dientes formados en la superficie cilíndrica.

La rueda serpentina puede tener la superficie de los dientes cóncavos

como lo muestra la figura 6.11 con el propósito de obtener un contacto lineal
de los dientes en vez de que este sea un punto. La configuración de las
superficies primitivas de un tornillo sinfín se muestra en la figura 6.12.

Los engranes hipoides (figura 6.13) se parecen un poco a los engranes

cónicos en espiral en su apariencia general. El contacto entre las dos
superficies primitivas ocurre sobre una línea común a las dos rotaciones.

Figura 6.13
Engrane hipoide

Relación de velocidad

Una regla para un par de ruedas dentadas es que la relación de velocidad

angular es inversamente proporcional al número de dientes. Esta regla es
aplicable a todas las clases comunes de ruedas dentadas, tales como engranes
comunes, cónicos y engranes helicoidales.

Cuando dos engranes se encuentran en movimiento, es evidente que el

mismo número de dientes de cada engrane pasa por cualquier punto fijo
durante un intervalo definido de tiempo, en vista de que los dientes de un
engrane embonan en orden consecutivos con lo huecos o espacios entre los
dientes del otro engrane. Un engrane que tiene N 2 dientes efectúa una
revolución mientras N 2 dientes que pasan por un punto fijo. Un engrane con
N3 dientes engranado con el anterior harán consecuentemente N 2 / N3
revoluciones durante el mismo intervalo.
 Si ω2 y ω3 son las velocidades angulares respectivas de dos engranes,
entonces,

ω2 1 N
= = 3
ω3 N 2 / N 3 N 2

Lo que comprueba la regla anterior.

Terminología de los engranes

La figura 6.14 ilustra casi todas las siguientes definiciones:

Diámetro primitivo o diámetro de paso. El diámetro del cilindro que es la

superficie primitiva de un engrane se conoce como diámetro primitivo o
diámetro de paso. Ya que las superficies primitivas de dos engranes giran
juntas sin resbalamientos, constituyen superficies con contacto de rodamiento
puro y la relación de velocidad angular es en proporción inversa a los
diámetros primitivos. Un par de engranes correlativos tiene el número de
dientes proporcional a sus superficies primitivas, por que ambos deben de
tener el mismo paso de los dientes en orden de obtener rodamiento puro de las
superficies primitivas. Entonces para estos engranes 2 y 3,

ω 2 D3 N 3
= =
ω 3 D2 N 2

donde N, D y ω representan, respectivamente, el número de dientes, el

diámetro primitivo o de paso y la velocidad angular.

Figura 6.14 Nomenclatura de los

engranes
4.1.1 ENGRANES RECTOS

Características que definen un engranaje de dientes rectos

Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y
corriente que existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y
medias; a grandes velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su
tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan.

• Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y

transmiten la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El
perfil del diente, o sea la forma de sus flancos, está constituido por dos
curvas evolventes de círculo, simétricas respecto al eje que pasa por el
centro del mismo.
• Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud
que se define como la relación entre la medida del diámetro primitivo
expresado en milímetros y el número de dientes. En los países
anglosajones se emplea otra característica llamada Diametral Pitch,
que es inversamente proporcional al módulo. El valor del módulo se fija
mediante cálculo de resistencia de materiales en virtud de la potencia a
transmitir y en función de la relación de transmisión que se establezca.
El tamaño de los dientes está normalizado. El módulo está indicado por
números. Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo
módulo.
• Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual
engranan los dientes. Con relación a la circunferencia primitiva se
determinan todas las características que definen los diferentes
elementos de los dientes de los engranajes.
• Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva
correspondiente a un diente y un vano consecutivos.
• Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea,
del diámetro primitivo.
• Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se
simboliza como (Z). Es fundamental para calcular la relación de
transmisión. El número de dientes de un engranaje no debe estar por
debajo de 18 dientes cuando el ángulo de presión es 20º ni por debajo
de 12 dientes cuando el ángulo de presión es de 25º.
• Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte
exterior del engranaje.
• Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie
del diente.
 • Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la
parte del diente comprendida entre la circunferencia interior y la
circunferencia primitiva.
• Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la
parte del diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro
primitivo.
• Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.
• Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la
altura del pie (dedendum).
• Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la
circunferencia de paso, φ (20º ó 25º son los ángulos normalizados).
• Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje
• Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre
los centros de las circunferencias de los engranajes.
• Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón
conductor y la rueda conducida. La Rt puede ser reductora de velocidad
o multiplicadora de velocidad. La relación de transmisión recomendada7
tanto en caso de reducción como de multiplicación depende de la
velocidad que tenga la transmisión con los datos orientativos que se
indican:

Velocidad lenta:

Velocidad normal :

Velocidad elevada:

Hay dos tipos de engranajes, los llamados de diente normal y los de diente
corto cuya altura es más pequeña que el considerado como diente normal. En
los engranajes de diente corto, la cabeza del diente vale ( ), y la altura
del pie del diente vale (M) siendo el valor de la altura total del diente (
)

4.1.2 ENGRANAJES CÓNICOS

Engranaje cónico.

Se fabrican a partir de un tronco de cono,

formándose los dientes por fresado de su
superficie exterior. Estos dientes pueden ser
rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de
engranajes soluciona la transmisión entre ejes
que se cortan y que se cruzan. Los datos de
cálculos de estos engranajes están en
prontuarios específicos de mecanizado.9
Engranajes cónicos de dientes rectos
Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo
plano, generalmente en ángulo recto aunque no es el unico angulo pues puede
variar dicho ángulo como por ejemplo 45, 60, 70, etc, por medio de superficies
cónicas dentadas. Los dientes convergen en el punto de intersección de los
ejes. Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos
engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. En la
actualidad se usan muy poco.10

• Esquema en 3D de un par de engranajes cónicos

Engranaje cónico helicoidal

Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el
cónico recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un
funcionamiento relativamente silencioso. Además pueden transmitir el
movimiento de ejes que se corten. Los datos constructivos de estos engranajes
se encuentran en prontuarios técnicos de mecanizado. Se mecanizan en
fresadoras especiales.11

Engranaje cónico hipoide

Engranaje cónico hipoide.

Un engranaje hipoide es un grupo de engranajes cónicos

helicoidales formados por un piñón reductor de pocos
dientes y una rueda de muchos dientes, que se instala
principalmente en los vehículos industriales que tienen la
tracción en los ejes traseros. Tiene la ventaja de ser muy adecuado para las
carrocerías de tipo bajo, ganando así mucha estabilidad el vehículo. Por otra
parte la disposición helicoidal del dentado permite un mayor contacto de los
dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose mayor robustez en la
transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se utilizan para ello
máquinas talladoras especiales (Gleason)12

4.1.3 ENGRANES HELICOIDALES

Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales

Engranaje helicoidal.

Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están

caracterizados por su dentado oblicuo con relación al eje
de rotación. En estos engranajes el movimiento se
transmite de modo igual que en los cilíndricos de
dentado recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de
los engranajes helicoidales pueden ser paralelos o
cruzarse, generalmente a 90º. Para eliminar el empuje axial el dentado puede
hacerse doble helicoidal.

Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que
los rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y
más duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se
corten. De sus inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los
rectos, son más caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que
los rectos.*8
Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que
forma, siendo considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del
diámetro primitivo del engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma
el dentado con el eje axial. Este ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas
que engranan pero de orientación contraria, o sea: uno a derechas y el otro a
izquierda. Su valor se establece a priori de acuerdo con la velocidad que tenga
la transmisión, los datos orientativos de este ángulo son los siguientes:
Velocidad lenta: β = (5º - 10º)
Velocidad normal: β = (15º - 25º)
Velocidad elevada: β = 30º
Las relaciones de transmisión que se aconsejan son más o menos parecidas a
las de los engranajes rectos.

4.1.4 ENGRANAJES DE PIÑON Y CREMALLERA

Permite convertir un movimiento giratorio en uno lineal continuo, o viceversa.

Aunque el sistema es perfectamente reversible, su utilidad práctica suele
centrarse solamente en la conversión de giratorio en lineal continuo, siendo
muy apreciado para conseguir movimientos lineales de precisión (caso de
microscopios u otros instrumentos ópticos como retroproyectores),
desplazamiento del cabezal de los taladros sensitivos, movimiento de puertas
automáticas de garaje, sacacorchos, regulación de altura de los trípodes,
movimiento de estanterías móviles empleadas en archivos, farmacias o
bibliotecas, cerraduras.
El sistema está formado por un piñón (rueda dentada) que engrana
perfectamente en una cremallera.
Cuando el piñón gira, sus dientes empujan los de la cremallera, provocando el
desplazamiento lineal de esta.
Si lo que se mueve es la cremallera, sus dientes empujan a los del piñón
consiguiendo que este gire y obteniendo en su eje un movimiento giratorio.
La relación entre la velocidad de giro del piñón (N) y la velocidad lineal de la
cremallera (V) depende de dos factores: el número de dientes del piñón (Z) y el
número de dientes por centímetro de la cremallera (n).
Por cada vuelta completa del piñón la cremallera se desplazará avanzando
tantos dientes como tenga el piñón. Por tanto se desplazará una distancia:
d=z/n
y la velocidad del desplazamiento será:

V=N·(z/n)

Si la velocidad de giro del piñón (N) se da en revoluciones por minuto (r.p.m.),

la velocidad lineal de la cremallera (V) resultará en centímetros por minuto
(cm/minuto).