INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA

Y ELÉCTRICA

PICK AND PLACE PARA MONTAJE DE COMPONENTES DE

MONTAJE SUPERFICIAL SMD

TESIS COLECTIVA

PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO EN CONTROL Y

AUTOMATIZACIÓN

P R E S E N T A N:

ARROYO GUTIERREZ JOSE RUBEN

CIFUENTES ORTIZ GIOVANNY

ASESORES:

M en C. MAURICIO AARON PEREZ ROMERO

M en I. MARCOS MONDRAGON BOCANEGRA

México, DF. 2015

Contenido
Resumen.................................................................................................................................................... v
Objetivo General ...................................................................................................................................... vi
Justificación ............................................................................................................................................. vii
Alcance ................................................................................................................................................... viii
Introducción ............................................................................................................................................. ix
CAPÍTULO 1 ANTECEDENTES DE LOS ROBOTS .............................................................................................. 1
1.1 Robots ........................................................................................................................................... 2
1.2 Robots Inteligentes ............................................................................................................................. 3
1.3 Robot Pick & Place ............................................................................................................................ 4
1.4 Sistemas Actuales ............................................................................................................................. 6
1.5 Aplicaciones Nacionales ................................................................................................................... 9
1.6 Planteamiento del problema............................................................................................................. 11
1.7 Requerimientos deseados por Laboratorio de Producción de Hidrocarburos del IMP .................... 12
1.8 Propuesta de solución ..................................................................................................................... 12
1.9 Sumario ........................................................................................................................................... 13
CAPÍTULO 2. PROPUESTA DE DESARROLLO ................................................................................................ 14
2.1 Diseño conceptual............................................................................................................................. 16
2.2 Lista de materiales a implementar.................................................................................................... 18
2.3 Requerimientos técnicos .................................................................................................................. 18
2.3.1 Requerimientos físicos .............................................................................................................. 19
2.3.2 Requerimientos no físicos ......................................................................................................... 19
2.4 Componentes generales de un Pick and Place ................................................................................. 20
2.4.2 Husillo de Bolas ......................................................................................................................... 25
2.4.3 Chumaceras Lineales ................................................................................................................. 27
2.4.4 Baleros ....................................................................................................................................... 28
2.4.5 Tarjeta lógica ............................................................................................................................. 29
2.4.6 Easy drivers ................................................................................................................................ 31
2.4.7 Guías o ejes lineales .................................................................................................................. 32
2.4.8 Control Numérico Computarizado ............................................................................................ 33
CAPÍTULO 3 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA............................................................................................ 35

i
 3.1 CAD.................................................................................................................................................... 36
3.2 Implementación del sistema Eléctrico .............................................................................................. 38
3.3 Implementación del sistema Electrónico .......................................................................................... 40
3.4 Integración Sistema Eléctrico y Electrónico ...................................................................................... 42
3.4 Implementación del sistema Mecánico ............................................................................................ 44
CAPÍTULO 4 INTERFAZ DE USUARIO............................................................................................................ 50
4.1 Software utilizado ............................................................................................................................. 51
4.2 Firmware ........................................................................................................................................... 52
4.3 Configuración del Pick and Place en CNC Control ............................................................................ 53
4.3.1 Configuración general ............................................................................................................... 53
4.3.2 Configuración del Firmware ...................................................................................................... 54
4.4 Generación de las coordenadas de los componentes SMD en el PCB.............................................. 56
4.5 Diseño del diagrama esquemático .................................................................................................... 57
4.5.1 Colocación de los componentes en la PCB ............................................................................... 58
4.5.2 Generación de coordenadas x,y de los componentes SMD ..................................................... 59
4.6 Programación en código G ................................................................................................................ 61
CAPÍTULO 5. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO ........................................................................................... 63
5.1 Pruebas básicas de funcionamiento .......................................................................................... 65
5.1.1 Asignación de un punto de referencia para el Pick and Place ................................................. 65
5.1.2 Medición del desplazamiento del eje x .................................................................................... 66
5.1.3 Medición del desplazamiento del eje Y y el eje Z.................................................................... 67
5.1.4 Accionamiento de los 3 ejes del Pick and Place ...................................................................... 68
5.1.5 Activación y desactivación de la bomba de succión................................................................ 68
5.1.6 Retorno al punto de referencia................................................................................................ 69
5.2 Pruebas de montaje de componentes SMD en la PCB .............................................................. 69
5.2.1 Colocación del Pick and Place en el punto de origen ........................................................ 70
5.2.2 Colocación del Pick and Place en las coordenadas del primer componente a ser
montado 70
5.2.3 Succión del primer componente SMD ............................................................................... 71
5.2.4 Colocación del Pick and Place en las coordenadas donde será montado el primer
componente SMD ............................................................................................................................... 72
5.2.5 Colocación del primer componente SMD en la PCB.......................................................... 73

ii
 5.2.6 Colocación de los componentes restantes ........................................................................ 74
5.3 Capacidad del Pick and Place ............................................................................................................ 76
5.4 Limitaciones del Pick and Place......................................................................................................... 76
Conclusiones ........................................................................................................................................... 77
Recomendaciones para trabajos a futuro ............................................................................................... 78
ANEXOS ....................................................................................................................................................... 79
APÉNDICE .................................................................................................................................................. 116
Referencias ....................................................................................................................................... 126

ii
i
Diagrama a bloques del contenido del presente trabajo

iv
Resumen

Hoy en día el uso de los robots es indispensable en la industria manufacturera y en todas aquellas
que necesitan de un dispositivo capaz de realizar trabajos a gran velocidad, que pueda soportar
grandes esfuerzos o que sea implementado en labores o lugares peligrosos, estas acciones serían
muy difíciles de realizar por los operarios ya que sobrepasan las capacidades humanas y pone en
riesgo la integridad física y mental de los trabajadores.

Como se menciona posteriormente existe una extensa gama de robots usados industrialmente
que brindan la posibilidad de realizar grandes cantidades de trabajo en poco tiempo, estos robots
se clasificarán dependiendo de su aplicación, su funcionalidad y sus grados de libertad.

En este trabajo se habla de un robot con 4 grados de libertad, sus características, los
requerimientos del sistema, las ventajas y desventajas del prototipo final entre otras cosas. Sin
embargo es indispensable comprender correctamente los conceptos que aquí se manejan, es por
ello que se incluye un solo capítulo de marco teórico donde se podrá resaltar los mecanismos y
dispositivos principales en los cuales se apoya el sistema que van a generar para su correcto
funcionamiento.

El sistema que se realizó en esta tesis es un robot Pick and Place, el cual cumple con la función
de tomar componentes de montaje superficial y colocarlos adecuadamente en una tarjeta de
circuito impreso, esto se realizó mediante un mecanismo similar al de una mesa cartesiana de 3
ejes ya que para tomar el componente y colocarlo necesita llegar al punto de espera del
componente, tomarlo , moverse hasta el punto donde será colocado, bajar y finalmente colocar
el componente es su posición correcta, esto implica un movimiento en los ejes x,y,z además de
un eje w que permitirá corregir la posición angular del componente en caso de ser necesario.

En el mercado existen robots con características similares a las planteadas en este trabajo, el
problema es que todas ellos tienen un costo elevado además de que no tienen las características
adecuadas que el cliente solicita como son un software libre o la capacidad para que puedan ser
reparadas por el propio usurario sin tener que recurrir al proveedor.

Es por ello que se parte de las necesidades básicas requeridas por el cliente para construir un
P&P (Pick & Place) con un costo mucho menor que contará con una estructura robusta pero con

v
la capacidad de realizar trabajos de colocación de componentes de montaje superficial con una
gran precisión.

Objetivo General

Adaptar un dispositivo grabador de circuitos impresos en un robot P&P para la colocación de

SMD´s (Dispositivos de Montaje Superficial) en tarjetas de circuito impreso.

Objetivos Específicos

 Realizar la etapa de potencia que soporte los diferentes tipos de motores que serán
empleados.
 Lograr la comunicación adecuada de la etapa de potencia con la de control del P&P para
alcanzar la máxima precisión en el posicionamiento de los ejes x, y, z.
 Monitorear el estado y el progreso del programa en ejecución a través de una interfaz.

vi
Justificación

El procedimiento manual del montaje de componentes de montaje superficial en una tarjeta de

circuito impreso es una acción tardada y poco precisa ya que son componentes pequeños que
cuentan con muchos puntos de conexión a ser soldados, si alguno de estos componentes es mal
colocado por la persona que esté realizando esta acción al momento de ser soldado, el
funcionamiento del circuito impreso no será el mejor y se tendrá que repetir el montaje y soldado
de dichos componentes.

Se pretende reducir el tiempo de montaje de los componentes en el circuito impreso y asegurar

que sean colocados con la mayor precisión posible para no tener que repetir el proceso, lo que
permitirá ahorrar dinero y tiempo.

vii
Alcance

El presente trabajo intenta mejorar el proceso de colocación de componentes de montaje

superficial, lo cual se llevó a cabo mediante la implementación de un robot capaz de tomar los
componentes, llevarlos a las coordenadas correctas y montarlo en su posición correspondiente.
Dicho robot debe de ser construido con materiales de gran resistencia y que ofrecen un gran
desempeño, se tienen que realizar pruebas de funcionamiento y una vez que se logre su
operación confiable, se pueda emplear en el IMP para el prototipado de circuitos electrónicos.

viii
Introducción

La SMT (tecnología montaje superficial) es el proceso de construir circuitos electrónicos, en que

los componentes están soldados directamente sobre la superficie de una PCB (placa de circuito
impreso). Dentro de la tecnológica, el montaje superficial ha sustituido a la técnica de la
tecnología de agujero pasante (through hole); el método utilizado en el proceso de instalar
componentes con terminales de alambre en agujeros de la tarjeta del PCB, atravesando la placa
de un lado a otro.

Para resumir los circuitos impresos hechos de SMT tienen mejor EMC (compatibilidad
electromagnética), que es, menos emisiones radiadas debido al espacio de radiación reducido
(debido al encapsulado más pequeño) e inductancia de cable mínimo [1] .

La tecnología SMD es diferente; las conexiones se realizan mediante contactos por ambos lados
de la placa. Las dos tecnologías pueden ser usadas en el mismo circuito impreso para
componentes que no están hechos para el SMD tales como los transformadores y
semiconductores de alta potencia en disipadores de energía térmica.

Un componente de SMT, o un SMD (dispositivo de surface-mount) es normalmente más pequeño

que uno de la tecnología through hole porque tiene cables más pequeños o no los tiene en
absoluto. Puede contener unos pines electrónicos con cortes o cables de diferentes formas,
contactos planos, matrices de bolitas de estaño o alternativamente terminaciones metálicas al
borde del circuito. Como es evidente, el ensamblado a mano de piezas utilizando la tecnología
SMD es difícil, por eso exige la automatización por ejemplo en las líneas de fabricación masiva.

El ensamblaje automatizado es más rápido y sencillo; porque algunas máquinas son capaces de
instalar gran cantidad de componentes durante poco tiempo (130,000 componentes p/hora).

Por otro lado, el SMT tiene algunos obstáculos: Por ejemplo el ensamblaje de prototipos o la
reparación a nivel componente es más difícil y exige más habilidad personal y herramientas caras,
debido a los tamaños reducidos y posicionamiento de varios SMD’s.

El proyecto se desarrolló en 5 capítulos los cuales describen el proceso realizado para la

construcción del robot Pick & Place, así como su ensamblaje, programación y puesta en marcha.

ix
 CAPÍTULO 1
ANTECEDENTES DE
LOS ROBOTS

1
 Figura 1.1 Diagrama a bloques del contenido del Capítulo 1

1.1 Robots

El robot se define como un manipulador multifuncional reprogramable, capaz de mover

materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales, a través de movimientos
variables programados, para el desempeño de tareas diversas [1]. Existen otras definiciones
dadas por otras asociaciones, como por ejemplo, manipulador multifuncional
reprogramable diseñado para mover materiales, partes, herramientas o dispositivos
especiales a través de una variable programada para el desarrollo de una variedad de
actividades [2], dispositivo programable con un mínimo de cuatro grados de libertad
designados tanto para manipular y transportar partes, herramientas o componentes de
manufactura especializada a través de variables programadas para el desarrollo de
actividades específicas de manufactura [3].

2
1.2 Robots Inteligentes

Son similares a los del grupo anterior, pero, además, son capaces de relacionarse con el
mundo que les rodea a través de sensores y tomar decisiones en tiempo real (auto
programable) [4].

De momento, son muy poco conocidos en el mercado y se encuentran en fase experimental,

en la que se esfuerzan los grupos investigadores por potenciarlas y hacerles más efectivos,
al mismo tiempo que más asequibles.

La visión artificial, el sonido de máquina y la inteligencia artificial, son las ciencias que más
están estudiando para su aplicación en los robots inteligentes.

Por último y con el fin de dar una visión más profunda de los robots, se presentan algunas
clasificaciones según la AFRI (Asociación Francesa de Robótica Industrial) (Tabla 1.1.a) y
según T. M. Knasel (Tabla 1.1.b).

Todos los robots presentados existen en la actualidad, aunque los casos más futuristas
están en estado de desarrollo en los centros de investigación de robótica.

Tabla 1.1.a Clasificación de robots por la AFRI

Clasificación de los robots según la AFRI

Tipo A Manipulador con control manual o telemando.
Manipulador automático con ciclos preajustados; regulación
Tipo B mediante fines de carrera o topes; control por PLC; accionamiento
neumático, eléctrico o hidráulico.
Robot programable con trayectoria continua o punto a punto. Carece
Tipo C
de conocimiento sobre su entorno.
Robot capaz de adquirir datos de su entorno, readaptando su tarea en
Tipo D
función de estos.

3
 Tabla 1.1.b Clasificación de robots según T.M. Knasel

Grado de Usos más

Generación Nombre Tipo de Control
movilidad frecuentes
Manipulación,
Fines de carrera,
1 (1982) Pick & place Ninguno servicio de
aprendizaje
maquinas
Servocontrol, trayectoria
Desplazamient Soldadura,
2 (1984) Servo continua, programación
o por vía pintura
condicional
Servos de precisión, visión, Ensamblado,
3 (1989) Ensamblado Guiado por vía
tacto, desbardado
Construcción,
4 (2000) Móvil Sensores inteligentes Patas, ruedas
mantenimiento
Controlados con técnicas Andante,
5 (2010) Especiales Militar, espacial
de IA saltarín

1.3 Robot Pick & Place

Actualmente en la industria es fundamental conseguir el máximo grado de automatización

posible. Esto hace que los robots industriales jueguen un papel clave a la hora de fabricar.
Hay diversas aplicaciones que pueden desempeñar estos robots. Una de las más sencillas y
comunes es la tarea de pick & place.

Pick Logic es un sistema para afrontar tareas de “pick and place”, empaque y manipulación
en general; de forma sencilla [5]. La tarea de pick & place se utiliza en la industria para una
gran variedad de aplicaciones. Básicamente la función que realizan estos robots es recoger
un producto o un conjunto de productos de un contenedor, una tolva o una banda
transportadora y transportar la carga a un lugar concreto en donde, en general, se realizará
la fase de empaquetado o incluso la preparación del producto para otra fase de elaboración.
Este método de trabajo se ha extrapolado también a aplicaciones menos industriales como
servir como grúa para personas con movilidad reducida o nula y de esta forma poder
moverlos de un lugar a otro con absoluta comodidad.

4
Los robots que se encargan del pick and place realizan tareas pesadas y repetitivas con
facilidad, velocidad y precisión.

Las aplicaciones de pick and place robotizadas están diseñadas para trabajar a gran
velocidad y con una enorme precisión. Muchas veces incluyen un sistema de visión y
realizan infatigablemente numerosos movimientos repetitivos que permiten ofrecer
soluciones fiables para líneas de producción.

Los robots de pick and place reducen los tiempos de ciclo y realizan la tarea deseada con
mayor precisión y consistencia que los humanos. Además, incrementan la calidad y la
producción y permiten ahorrar espacio mejorando la rentabilidad a largo plazo [6].

También podría servir como brazo para este mismo grupo de personas, con lo que podría
tomar objetos, ya sea una bandeja de comida, una televisión portátil o cualquier otro objeto
localizado en algún tipo de soporte y transportarlos cerca para poder ser manipulados. El
funcionamiento del pick & place se asemeja a lo descrito a continuación.

El sistema está compuesto por una banda transportadora dotada de un sistema inteligente
de localización en donde se realizará el empaquetado del producto transportado. El
extremo del brazo está dotado de algún método de reconocimiento o “photo-eye”. De esta
forma se realiza una identificación de productos en espera de ser transportados a la cinta
transportadora. Los ejes X y Z esperan en el lugar indicado a recibir la orden de “pick”, es
decir, coger el producto. Una vez que la señal es recibida, estos ejes trabajan solidariamente
para transportar el producto a la localización determinada para su empaquetamiento. Estos
motores están accionados normalmente por un servo-motor que permite realizar esta tarea
de una manera rápida y controlada.

En la industria manufacturera son utilizados estos robots P&P para tomar o seleccionar
elementos en bandas transportadoras para posteriormente ser clasificadas y transportadas
a otra área de producción (Figura 1.2).

5
 Figura 1.2. Robot pick & place separador de objetos.

1.4 Sistemas Actuales

El ProtoPlace S (Figura 1.3) de LPKF © [7] es un sistema Pick & Place semiautomático para
el montaje SMD profesional de prototipos de placas de circuito impreso y series pequeñas
en el laboratorio. Con él se pueden montar placas de circuito impreso SMD de manera
rápida.

El usuario es guiado a través de una pantalla LCD (pantalla de cristal líquido) mediante fases
individuales de trabajo y ajuste. Casi todas las funciones de manejo se realizan con cuatro
teclas dispuestas ergonómicamente.

El ProtoPlace S de LPKF soporta también el montaje preciso de circuitos integrados de

múltiples pines. A través de un sistema de cámara con pantalla a color es posible un control
cómodo del posicionamiento. Hoy en día en el mercado existen diversos robots Pick & Place

6
con diversas características dependiendo del fabricante, algunos ejemplos son los
siguientes:

Figura 1.3. ProtoPlace S

Pick & Place Unit de FESTO ©: Este sistema de tratamiento se utiliza en muchas áreas
diferentes, entre otros en el sector de la electrónica (Figura 1.4). Tomar y colocar unidades
de lugar a menudo se encuentran en las etapas de producción que involucran la
alimentación y los sistemas de clasificación. Se requiere una flexibilidad considerable en
sistemas de evaluación y selección de los componentes con el fin de reaccionar
rápidamente a los cambios en la producción, sin tener que reemplazar completamente los
componentes básicos.

7
 Figura 1.4. P&P Unit de Festo

ABB Flexpicker: El ABB Flexpicker en su configuración de robot Delta es un robot

"inteligente". Entre sus características se tiene una mayor carga útil, se mueve más rápido,
y ocupa menos espacio (Figura 1.5).

Figura 1.5. Pick and Place ABB Flexpicker

Pick & Place de Bastian Robotics: El robot Bastian Robotics (Figura 1.6) cuenta con una
selección de componentes de alta velocidad y toma el producto de un lugar a otro con
una precisión fenomenal.

El rendimiento puede alcanzar hasta 200 productos por minuto, la visión puede identificar
100 o más productos en el transportador móvil por segundo, alta precisión de recogida y el
error máximo de colocación es de hasta 0.5 mm.

8
 Figura 1.6. P&P BASTIAN ROBOTICS

1.5 Aplicaciones Nacionales

En México se ha realizado una gran cantidad de trabajos relacionados a el presente

documento como la tesis de Daniel Alberto Ramírez Contreras titulada: Integración de la
estación robótica industrial Yamaha YK550H-QRCH al sistema de manufactura flexible de la
empresa NISSAN Time de México del Estado de Hidalgo donde trata de la integración al
proceso de una estación robotizada que se encargue del embalaje de los mecanismos una
vez ensamblados.

Para ello se usó un robot manipulador Yamaha YK550H de alta velocidad y configuración
SCARA (Figura 1.7.a, 1.7.b, 1.7.c y 1.7.d), una unidad de control Yamaha QRCH, una
botonera de programación (teach pendant) y un ordenador PC con el fin de liberar a la
persona encargada de esa función de una tarea repetitiva y colocar a la persona en otra
labor más humana como es el control de calidad.

Como el problema se trataba de mover un brazo a dos distintos puntos en un entorno

estático y libre de obstáculos, se utilizó un modelo geométrico para la localización de los
puntos para la programación de la tarea de carga y descarga.

Figura 1.7.a Posición de agarre Figura 1.7.b Posición 1 de descarga

9
 Figura 1.7.c Posición 2 de descarga Figura 1.7.d Posición 3 de descarga

Como resultados relevantes el autor concluye que la rapidez con que se lleva a cabo la tarea
de recolección y descarga de las piezas depende del número de movimientos realizados, así
como las distancias entre la posición y orientación de los puntos de recolección y descarga.

Dentro del Instituto Politécnico Nacional también hay trabajos sobresalientes relacionados
al presente tema de tesis como lo es la tesis de Manuel Espartano Ayala Ayala titulada:
Automatización de la maquina Pick and Place ensamble inducido-coraza motores GPB 1 de
la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica que trata sobre la etapa de proceso
en donde se ensambla el inducido con la coraza o estator para los 5 tipos de diferentes
motores GPB utilizados por Bosch©. Estos motores de corriente directa son utilizados en
los ventiladores para el sistema de refrigeración de los automóviles.

Se construyó una máquina Pick and Place (figura 1.8) diseñada para ensamblar los 6 tipos
de motores GPB.

10
 Figura 1.8. Vista frontal de máquina Pick and Place

Como resultados relevantes se menciona que los riesgos de accidentes se disminuyeron,

ya que el suministro de materiales en la zona de ensamblado dejó de ser manual. Con ello
se evitó, que el operador colocará sus manos en el área de ensamblado de las piezas como
se hacía anteriormente.

La estación evita el ensamble correcto de piezas intercambiadas debido a que

anteriormente el ensamble quedaba a juicio del operador lo que ocasionaba grandes
pérdidas.

1.6 Planteamiento del problema

Actualmente en el Instituto Mexicano del Petróleo se desarrollan prototipos de tarjetas

electrónicas con componentes de montaje superficial SMD, estos componentes son
montados en el circuito impreso de manera manual, la persona encargada de realizar el
montaje de los componentes electrónicos se encarga de revisar el diagrama eléctrico del

11
circuito, analizar que componentes son necesarios y colocarlos uno por uno en la posición
necesaria hasta terminar de montarlos.

Por tal motivo se construyó un robot capaz de tomar los componentes electrónicos y
montarlos en el lugar correspondiente del circuito impreso, garantizando que todos los
componentes electrónicos estén en la posición correcta al término del proceso.

1.7 Requerimientos deseados por Laboratorio de Producción de Hidrocarburos

del IMP.

El robot debe de ser capaz de tomar componentes de montaje superficial tan pequeños
como una resistencia de dimensiones de al menos 1.6 x 0.8 mm (encapsulado 0603). El
medio de sujeción debe de ser una bomba de succión por las ventajas que ofrecen las
diminutas boquillas que existen hoy en día en el mercado. Es necesario que el
posicionamiento del componente tenga una cierta precisión para que al momento de
soldarse a la placa PCB (Printed Circuit Board) los pines del componente correspondan con
el punto de soldadura.

El robot debe de ser configurable para distintos tamaños de PCB así como para una variedad
de componentes SMD con diferentes alturas, áreas y pesos. Se requiere de una interfaz de
usuario desde donde se puedan programar y revisar las rutinas de ejecución por parte del
dispositivo.

1.8 Propuesta de solución

Para dar solución a los requerimientos anteriores se eligió diseñar un robot que es el más
adecuado para este tipo de aplicaciones llamado Pick & Place cuya función es colocar los
componentes SMD en sus respectivos lugares que la pc indique.

Como se verá a continuación se partió de las especificaciones esenciales que necesita un

robot P&P para su construcción y puesta en marcha para posteriormente hacer una
comparación y así analizar cuál fue el más conveniente resaltando las ventajas y
desventajas.

12
1.9 Sumario

En el próximo capítulo se ve más fondo a los detalles de para la construcción del prototipo
del que se trata en este documento, como lo son todos los requerimientos del sistema, los
materiales que se emplearán para la construcción con una lista detallada de cada uno de
ellos así como sus características, el diseño conceptual visto en un diagrama de flujo
representando la función y conexión que hay entre sus partes para que funcione en
conjunto con todos los elementos del dispositivo y por último el dibujo en CAD (Computer-
Aided Design).

13
 CAPÍTULO 2.
PROPUESTA DE
DESARROLLO

14
 Figura 2.1 Diagrama a bloques de contenido del Capítulo 2

Como se vio en el capítulo anterior existen diferentes tipos de sistemas Pick & Place, desde
los más sencillos para mover piezas pequeñas y de formas regulares, hasta materiales
amorfos grandes y pesados o incluso piezas muy pequeñas y que requieren un alto grado
de precisión en el posicionamiento como es el caso nuestro. En este capítulo se especifica
los requerimientos del sistema para lograr los objetivos que la presente tesis señala.

15
2.1 Diseño conceptual

Se puede expresar en un simple esquema la relación que tendrá cada uno de los elementos
principales de nuestro robot tal y como se muestra en la figura 2.2 Cada uno de los motores
que se observan en dicha figura controlan un eje en específico a través del movimiento
mecánico de un tornillo sin fin con sus respectivos ejes guía y rodamientos.

El robot cuenta con una etapa de potencia para alimentar los motes sin el riesgo de causar
daños a la etapa de control que está dada por una tarjeta de desarrollo y esta a su vez
conectada a una PC (Computadora Personal) para configurar o modificar el programa a
ejecutar.

Figura 2.2. Diseño conceptual general del P&P.

Este mismo concepto se puede expresar en un diagrama como se muestra en la figura 2.3
con mayor detalle, donde se incluye la fuente de poder y los paros de emergencia.

16
Figura 2.3. Relaciones entre componentes del robot P&P.

17
2.2 Lista de materiales a implementar

 Estructura mecánica
1. 3 barras cilíndricas rectificadas de ¾ de pulgada
2. 6 chumaceras lineales de ¾ de pulgada
3. 3 tornillos de bolas de 12 mm
4. 6 baleros radiales de ½ pulgada de diámetro interior y 1 ¼ pulgadas de diámetro
exterior.
5. Placa de aluminio de 12 mm de espesor.
6. Tornillos tipo Allen cuerda estándar de 1 ¼ pulgadas de largo
 Etapa de control y potencia del Pick and Place
a) 3 motores a pasos de 1.8 ° por paso
b) 1 tarjeta de desarrollo Arduino Uno
c) 3 drivers de potencia A4988
d) 6 Interruptores mecánicos de límite
e) 1 Tip 110
f) 1 placa fenólica
g) Terminales de conexión (Borneras)
 Suministro eléctrico
I. 1 fuente de alimentación con salidas de tensión de 5,12,24 V y 5 Amperes de
corriente.
II. Fusible de protección eléctrica tipo europeo.
 Dispositivo de succión
1) 1 Bomba de succión
2) 1 sonda de plástico para realizar la succión

2.3 Requerimientos técnicos

De acuerdo a los objetivos antes mencionados se puede definir que el sistema necesita de
requerimientos físicos y no físicos. Los físicos se refieren al prototipo mecánico y todas las
partes que se pueden considerar como elementos finales del proceso. Los requerimientos
no físicos están estipulados como aquellos que realizan la función de lógica del sistema,

18
como es el software que será realizado para configurar y ajustar parte de los elementos
físicos del sistema.

2.3.1 Requerimientos físicos

Estructura del Pick & Place (P&P). Es necesaria una estructura sólida que contenga los
componentes móviles del sistema así como a la estructura en sí. Con capacidades para
minimizar las vibraciones al mínimo durante todo el tiempo de ejecución de un programa.

Motores. Motores eléctricos con las características adecuadas para que estos puedan
romper el momento de inercia además de que supere el torque para lograr el movimiento
adecuado de las partes móviles.

Sistema de potencia. Drivers para los motores que cuenten con el soporte de corriente
mayor a la requerida por los motores al momento de operación.

Sistema de control y configuración. Tarjeta lógica para dirigir y controlar los motores de los
4 grados de libertad.

Paros de emergencia. Dispositivos de protección contra fallas del sistema de control donde
se puedan ver afectados partes físicas del sistema o sobrecalentamiento de los motores por
desvío de la trayectoria de colocación.

PC. Computadora para cargar y configurar el software necesario para la puesta en marcha
del dispositivo P&P.

Cámara web. Dispositivo para adquisición de la imagen y con ella la ubicación del
componente después de ser tomado por la ventosa

Ventosa. Medio de succión para tomar y soltar los componentes de la bandeja de

alimentación a la PCB.

2.3.2 Requerimientos no físicos

Interfaz de usuario. Medio de visualización del progreso de la trayectoria de P&P donde

también se detecten errores en tiempo real.

19
Software generador de PCB’s. Software para generar los archivos de localización de los
componentes de montaje superficial.

Transformador de paths a código g. Software que reciba el mapa de los componentes en

el PCB y entregue las coordenadas en escala 1: 1 para ser ingresadas al software de control
numérico.

Software de control numérico computarizado. Software que convierta el código g en

señales eléctricas para el control del movimiento de los motores.

2.4 Componentes generales de un Pick and Place

Un robot Pick and Place se compone de las siguientes partes:

Mecanismo de movimiento en los ejes x, y, z.

 Fuente de Alimentación.

Motores a Pasos.

 Ventosa para la succión del componente.

Servomotor.

Etapa de control.

Etapa de potencia.

 Interruptores de límite.

2.4.1 Motores a Pasos

Los motores a pasos son utilizados en la actualidad para el desarrollo de mecanismos que
requieren de una alta precisión. Este tipo de motores (Figura 2.4.a) poseen cualidades
especiales por el hecho de poder moverlos desde un paso a una secuencia interminable de
pasos dependiendo de la cantidad de pulsos que se les aplique. Este paso puede ir desde
los 1.8° hasta los 90°.

20
Básicamente estos motores están constituidos por un rotor (Figura 2.4.b) que contiene un
cierto número de imanes permanentes y por un cierto número de bobinas en su estator
(Figura 2.4.c). Las bobinas son parte del estator y el rotor es un imán permanente. Toda la
conmutación debe realizarse externamente mediante un microcontrolador.

Figura 2.4.a Motor a Pasos.

Figura 2.4.b. Rotor Figura 2.4.c. Estator

Existen 2 tipos de motores a pasos de imán permanente:

❖ Motor a Pasos Unipolar

❖ Motor a Pasos Bipolar
2.4.2 Motores Bipolares:

Estos tienen generalmente cuatro cables de salida (Figura 2.5). Necesitan ciertos
dispositivos para ser controlados, debido a que requieren del cambio de dirección del flujo
de corriente a través de las bobinas en la secuencia apropiada para realizar un movimiento.

21
Lo anterior puede ser microcontrolador que alterne de manera automática la polaridad
entre las bobinas.

Figura 2.5. Bobinas de un motor bipolar.

Unipolar: Estos motores suelen tener 6 o 5 cables de salida, dependiendo de su conexión

interna (Figura 2.6). Este tipo se caracteriza por ser más simple de controlar.

Figura 2.6. Bobinas de un motor bipolar.

2.4.3 Secuencias para manejar motores paso a paso Bipolares

Como se dijo anteriormente, estos motores necesitan la inversión de la corriente que

circula en sus bobinas en una secuencia determinada. Cada inversión de la polaridad
provoca el movimiento del eje en un paso, cuyo sentido de giro está determinado por la
secuencia seguida.

22
A continuación se puede ver la tabla 2.1 con la secuencia necesaria para controlar motores
paso a paso del tipo Bipolares:

Tabla 2.1 Secuencia de control de un motor bipolar

Paso Terminales
A B C D
1 +V -V +V -V
2 +V -V -V +V
3 -V +V -V +V
4 -V +V +V -V

2.4.4 Secuencias para manejar motores paso a paso Unipolares

Existen tres secuencias posibles para este tipo de motores, las cuales se detallan a
continuación. Todas las secuencias comienzan nuevamente por el paso 1 una vez alcanzado
el paso final (4 u 8). Para revertir el sentido de giro, simplemente se deben ejecutar las
secuencias en modo inverso.

Secuencia Normal: Esta es la secuencia más usada y la que generalmente recomienda el

fabricante. Con esta secuencia el motor avanza un paso por vez y debido a que siempre hay
al menos dos bobinas activadas, se obtiene un alto torque de paso y de retención (Tabla
2.2).

Tabla 2.2. Secuencia normal de control de motor unipolar.

Paso Terminales
A B C D
1 +V +V -V -V
2 -V +V +V -V
3 -V -V +V +V
4 +V -V -V +V

23
Secuencia del tipo wave drive: En esta secuencia se activa solo una bobina a la vez (Tabla
2.3). En algunos motores esto brinda un funcionamiento más suave. Pero al estar solo una
bobina activada, el torque de paso y retención es menor.

Tabla 2.3. Secuencia wave drive de control de motor unipolar.

Paso Terminales
A B C D
1 +V -V -V -V
2 -V +V -V -V
3 -V -V +V -V
4 -V -V -V +V

Secuencia del tipo medio paso: En esta secuencia se activan las bobinas de tal forma de
brindar un movimiento igual a la mitad del paso real. Para ello se activan primero 2 bobinas
y luego solo 1 y así sucesivamente. Como se ve en la (Tabla 2.4) la secuencia completa
consta de 8 movimientos en lugar de 4.

Tabla 2.4 Secuencia medio paso de control de motor unipolar.

Paso Terminales
A B C D
1 +V -V -V -V
2 +V +V -V -V
3 -V +V -V -V
4 -V +V +V V
5 -V -V +V -V
6 -V -V +V +V
7 -V -V -V +V
8 +V -V -V +V

24
De la tabla 2.5 se eligió el motor Vexta ph266-02 debido a que es el que consume la mínima
cantidad de corriente lo que es más conveniente ya que se usaron 3 motores a pasos más
la bomba de succión. Necesita 12 VCD que es más común comercialmente en fuentes de
poder y puede ser conectado como bipolar o unipolar. En nuestro caso fue necesario usar
un motor bipolar que fuera compatible con los easy drivers. Para más información acerca
de los motores empleados revisar el apartado de Anexos.

Tabla 2.5 Elección motores a pasos

Característic Vexta ph266-02 High-Torque Type - PKP Serie AK

a Series

Step 1.8 ° 1.8 ° 0.72°

Tensión de 12 VCD 24 VCD 24 VCD
trabajo
Corriente 0.6 A 0.85 A 0.75
Tipo Bipolar, unipolar Bipolar, unipolar unipolar

2.4.2 Husillo de Bolas

Un husillo de bola es un actuador lineal mecánico que convierte el movimiento de rotación

en movimiento lineal con pocas pérdidas por fricción.

Un eje roscado proporciona un camino de rodadura helicoidal a unos rodamientos de bolas

que actúan como un tornillo de precisión. Como el movimiento se realiza por rotación, no
por deslizamiento, el rozamientos es menor, la fricción del conjunto es baja. Y como el
esfuerzo se reparte entre varias bolas, es capaz de aplicar o resistir altas cargas de empuje.
Se pueden fabrican con unas tolerancias estrechas y por tanto son adecuados para su
empleo donde se necesita una alta precisión. El conjunto de bolas actúa como la tuerca

25
mientras el eje roscado es el tornillo (Figura 2.7). En contraste con los husillos
convencionales, los husillos a bolas tienden a ser bastante voluminosos, debido a la
necesidad de disponer un espacio en el mecanismo para recircular las bolas.

Figura 2.7. Husillo de Bolas.

De la tabla 2.6. se eligió el High-Torque Type - PKP Series ya que como su nombre lo dices
es para aplicaciones que necesiten un mayor torque. Tiene la menor precisión de los tres
sin embargo es suficiente para satisfacer las especificaciones del producto además de ser el
más económico.

Tabla 2.6. Elección de husillo de bolas

Característic Precisión Plus High-Torque Type - PKP Serie AK

a Series

Diámetro 16 12 16
Paso 5 4 5
Costo elevado moderado elevado
Precision alta buena alta

26
2.4.3 Chumaceras Lineales

Las Unidad de deslizamiento Cerrado- Chumacera Lineal (Figura 2.8) sirven para obtener
disposiciones de rodamientos económicas y están principalmente diseñadas para
aplicaciones en las que la capacidad de carga de las unidades de rodamientos es inadecuada
o para condiciones de funcionamiento particularmente difíciles.

Figura 2.8. Chumacera lineal.

De la tabla 2.7 se eligió la Serie AK por la amplia gama diámetros de guías que sepueden
utilizar. Por otro lado la estabilidad y la velocidad son las menores, aun así son suficientes
para las especificaciones del producto.

Tabla 2.7 Elección de Chumacera lineal

Característica Precisión Plus High-Torque Type - PKP Serie AK

Series

Unidad de 16 Riel especial 8 mm, 12 mm, 16

deslizamient mm, 20 mm, 25
o mm,30 mm,35 mm.
Estabilidad Excelente Excelente Buena
Velocidad 5 m/s 15 m/s 0.5 m/s

27
2.4.4 Baleros

Un rodamiento o balero es un tipo de cojinete, que es un elemento mecánico que reduce

la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste por medio de rodadura, que le sirve
de apoyo y facilita su desplazamiento. El elemento rotativo que puede emplearse en la
fabricación del rodamiento, pueden ser: de bolas, de rodillos o de agujas.

En los rodamientos el movimiento rotativo, según el sentido del esfuerzo que soporta,
pueden ser axiales, radiales y axiales-radiales. Un rodamiento radial (Figura 2.9) es el que
soporta esfuerzos radiales, que son esfuerzos de dirección normal a la dirección que pasa
por el centro de su eje, como por ejemplo una rueda, es axial si soporta esfuerzos en la
dirección de su eje, ejemplo en quicio, y axial-radial si los puede soportar en los dos, de
forma alternativa o combinada.

Figura 2.9. Balero radial.

De la tabla 2.8 se eligió el balero Fag ya que es de los más comerciales y resistentes. El costo
no varía mucho y debido a que serán para trabajo duro se optó por usar un balero de alta
calidad para reducir los problemas de mantenimiento.

28
 Tabla 2.8 Elección de Balero

Característic Kata Fag SKF

a

País Japón korea Suecia

Norma ISO 9002 ISO 9001 ISO 9001
Costo Moderado Moderado moderado

2.4.5 Tarjeta lógica

Una vez que se conoce el funcionamiento de un motor a pasos es necesario desarrollar una
tarjeta electrónica para poner en marcha dichos motores que les mande la señal de en qué
dirección y que velocidad deben de girar (figura 2.10).

Sin embargo para este proyecto se necesita una tarjeta que además de controlar los
motores, realice la interpolación de las coordenadas obtenidas mediante código g. Existen
una gran variedad de marcas y modelos, lo que las diferencia son la cantidad de funciones
que tienen, el número de entradas y salidas y la velocidad de procesamiento
principalmente. No obstante dichas tarjetas no cuentan con la etapa de potencia incluida
por lo que se recurre a comprar este complemento o a elaborarla de forma manual según
las necesidades del proyecto.

29
 Figura 2.10. Tarjeta controladora de motores a pasos con etapa de potencia

De la tabla 2.9 se eligió la Arduino UNO. Aun siendo la tarjeta más lenta y con menos
capacidad de procesamiento que las otras, esta tiene la ventaja de ser un sistema abierto
lo que genera que exista mayor cantidad de información al respecto y que sea más fácil
conseguir los complementos. Para mayor información acerca de la tarjeta Arduino Uno
revisar el apartado de Anexos.

Tabla 2.9 Elección de tarjeta lógica

Característica TI Launchpad MSP430 FreeScale Freedom Arduino UNO

FRDM-KL25Z Kinetis
ARM

Tarjeta lógica MSP430 FRDM-KL25Z ATmega328

Voltaje 5 VCC 4.3V - 9V 5 VCC
Pines 14-/20 14-/18 14
SRAM 512B 16KB 2 KB
Frecuencia del 16Mhz 48 Mhz 16 MHz
reloj

30
2.4.6 Easy drivers

La mayoría de dispositivos eléctricos y electrónicos requieren tensiones y corrientes que

destruirán los circuitos digitales, por tanto, en términos generales, se debe confiar dicha
labor a los llamados circuitos de potencia o drivers debido a que los microcontroladores
solo realizan la función de la lógica del sistema pero no manejan tensiones y corrientes más
allá de 5v y 50mA respectivamente.

Por lo anterior el driver más común para el control de motores a pasos es el ULN2803A
(Figura 2.11.a) que es una matriz de transistores Darlington de alta corriente. El dispositivo
consta de ocho pares Darlington NPN (Figura 2.11.b). El rango de corriente de cada par de
colector Darlington es e 500mA. Los pares Darlington pueden estar conectados en paralelo
para una mayor capacidad de corriente.

Figura 2.11.a. ULN2803 ST© Figura 2.11.b. Estructura interna

Sin embargo existe una nueva tecnología en el campo de los drivers de potencia llamada
easy-driver que incorpora lo que es un driver normal pero con varios complementos como
es la elección del tipo de paso, enable, para activar o desactivar el motor, reset, sleep, entre
otros pero la característica más importante es el modo de funcionamiento el cual necesita
únicamente de dos señales lógicas en lugar de cuatro como en los drivers convencionales,
una de ellas, direction, controla el sentido de giro (horario o anti horario) y la otra es el step,
cuya función es transmitir la cantidad de pasos a ejecutar.

31
De la tabla 2.10 se eligió el A4988 de pololu por su compatibilidad con Arduino y su bajo
costo comparado con los otros dos, además de que debido a que es un easy-driver de alta
demanda se puede conseguir más fácilmente. Para mayor información acerca del Driver
A4988 revisar el apartado de Anexos.

Tabla 2.10. Elección de Easy-Driver

Característi A4988 de pollu Big Easy Driver Easy Driver v4.3

ca

Unidad de 16 Riel especial 8 mm, 12 mm, 16 mm, 20

deslizamien mm, 25 mm,30 mm,35 mm.
to
Estabilidad Excelente Excelente Buena
Velocidad 5 m/s 15 m/s 0.5 m/s

2.4.7 Guías o ejes lineales

Las guías lineales proveen movimiento lineal de precisión (Figura 2.12) con baja fricción a
través de un arreglo de rieles (Redondos o de perfil cuadrado), elementos de contacto
(rodamientos de rodillos, rodamientos de bolas o guías de contacto total) y configuraciones
de montaje. Existen varios tipos de guías, cada una dirigida hacia mejorar el desempeño en
un rango específico de aplicación.

Por consiguiente, varios criterios de aplicación pueden afectar la incorporación de guías

lineales. Estos criterios se pueden resumir como: capacidad de carga dinámica, tamaño de
la envolvente, configuración de montaje, vida útil, precisión de recorrido, rigidez, velocidad
/ aceleración, costo y consideraciones ambientales. La prioridad de estos criterios
determinará la guía lineal apropiada para la aplicación.

32
 Figura 2.12. Guía lineal.

2.4.8 Control Numérico Computarizado

Para poder dirigir el movimiento de cada eje a través de los motores es indispensable contar
con un lenguaje de programación que genere dichas instrucciones. Es aquí donde entra el
control numérico computarizado (CNC).

El control numérico por computadora, es un sistema que permite controlar en todo

momento la posición de un elemento físico, normalmente una herramienta que está
montada en una máquina. Esto quiere decir que mediante un software y un conjunto de
órdenes, se controlarán las coordenadas de posición de un punto (la herramienta) respecto
a un origen (0,0,0 de máquina), o sea, una especie de GPS (Sistema de Posicionamiento
Global) pero aplicado a la mecanización, y muchísimo más preciso (Figura 2.13).

Cada una de las aristas de un componente tiene unas coordenadas propias y únicas; así, si
se quisiera dirigir una punta de una herramienta, a tocar cada una de estas coordenadas,
sólo se tendría que introducir las órdenes pertinentes en el programa, y cargarlo en la
máquina que se encargará de ejecutar los diferentes caminos. La primer cifra representa el
desplazamiento sobre el eje X, la segunda sobre el Y, y la tercera sobre el Z.

33
 Figura 2.13. Ejemplo de un código de CNC

De la tabla 2.11 se eligió el software CNC control debido a que es compatible con Arduino
lo que hace que se un sistema totalmente libre (Open source) lo que a su vez ofrece una
mayor cantidad de información y ejemplos que se encuentra en la red.

Tabla 2.11. Elección de software CNC

Característica Mach 3 CNC control

Open Source no si

Compatibilidad no si
con Arduino

Personalización si no
de interfaz

34
 CAPÍTULO 3
IMPLEMENTACIÓN
DEL SISTEMA

35
 Figura 3.1. Diagrama a bloques del contenido del Capítulo 3

Con base en la lista de materiales y los componentes descritos y elegidos se procedió a

realizar la construcción de la maquina con las características y requerimientos deseados
por el usuario. En este capítulo se habla más a detalle de los procedimientos efectuados
para la construcción del sistema eléctrico y electrónico, la integración de estos dos y la
implementación del sistema mecánico en cada una de las etapas de desarrollo.

3.1 CAD

El primer paso fue hacer la construcción con ayuda de un software de dibujo mecánico, en
nuestro caso con Solid Works 2015©. Como se observa en la figura 3.2, se tiene el arreglo
de los 3 ejes x,y y z, el plano de trabajo y el acople de los motores de cada eje. Cabe
mencionar que el diseño fue tomado de un prototipo anterior pero se le hicieron las
modificaciones y adecuaciones necesarias para cumplir con los requerimientos de usuario.

36
 Figura 3.2. Construcción de maquina P&P en Solidworks 2015©

En la figura 3.3 se puede apreciar con mayor detalle cada uno de los componentes utilizados
en el dispositivo así como la relación que existe entre ellos y las dimensiones y distancias de
manera ilustrativa que serán plasmadas en el proyecto real.

37
 Figura 3.3. Explosión de P&P en SolidWorks 2015©

Para más detalles acerca de dimensiones y planos del Pick and Place revisar el Apéndice.

3.2 Implementación del sistema Eléctrico

Debido a las diferentes tensiones de trabajo que maneja cada motor se utilizó una fuente
conmutada que entrega 12 V para el motor del eje z y la bomba de succión, 24 V para los
ejes x,y , y finalmente 5 V para alimentar los easy-drivers.

Por lo tanto el diagrama de conexión de un solo motor se muestra en la figura 3.4. Por el
lado superior se conecta el voltaje que alimenta al motor y por el lado inferior el voltaje
que alimenta la lógica del easy-driver.

38
 Figura 3.4. Conexión eléctrica de un solo motor (eje)

De este modo en la figura 3.5 se puede observar el diagrama de conexión eléctrica completo
con los tres motores de cada eje, la fuente es la misma, únicamente se separó para
diferenciar las tensiones de trabajo a las que cada uno de ellos trabaja.

39
 Figura 3.5. Diagrama de conexión eléctrico de los tres ejes del P&P

3.3 Implementación del sistema Electrónico

Para la parte de la electrónica y lógica del sistema se tiene el esquema de la figura 3.6 la
cual cuenta con una tarjeta Arduino UNO y el easy-driver que está conectado a su vez con
el motor del eje respectivo.

40
En tarjeta Arduino se tienen 3 salidas DIR, STEP y ENABLE. El DIR cumple la función de dar
la dirección de giro al motor. El STEP es la cantidad de pasos o micropasos que dará el motor
en la dirección indicada por el DIR, y el ENABLE que como su nombre lo dice sirve para
activar o desactivar el motor.

Del lado del easy-driver además de las conexiones DIR, STEP y ENABLE antes mencionadas
con la adición de un puente entre el RESET y el SLEEP, esto es debido a causas de seguridad
donde si en algún momento se desconecta el easy-driver el motor puede seguir girando,
entonces al mandar una señal de “high” en los pines de RESET y SLEEP funcionan como un
barrera para interrumpir el flujo de señal de pasos hacia los motores.

Figura 3.6. Diagrama de conexión del sistema Lógico.

De modo que el diagrama completo con la conexión de los tres easy-drivers se muestra en
la figura 3.7. La línea de color amarillo es el STEP y la line de color verde es el DIR de cada
driver así como también se puede apreciar el puente que entre el RESET y el SLEEP. El
ENABLE se muestra de color gris y este es común para todos ya que se puede programar un
paro por emergencia.

41
 Figura 3.7. Diagrama de conexión Sistema Lógico

3.4 Integración Sistema Eléctrico y Electrónico

Una vez diseñados los sistemas eléctricos y electrónicos se procedió a hacer una tarjeta PCB
particular a este proyecto que incluya ambos sistemas (figura 3.8) con el fin de facilitar y
ordenar las conexiones como también facilitar el reemplazo de algún componente por
descompostura.

42
 Figura 3.8. Diagrama electrónico realizado en EAGLE 7.2 ©

Un vez que se comprobó la funcionalidad del diagrama de control eléctrico y electrónico se

generó el archivo del protoboard que será necesario para poder fabricar la pcb de manera
artesanal (figura 3.9).

Figura 3.9. Ruteo de pistas para generación de pcb

43
El siguiente paso fue realizar el diagrama de ruteo de las pistas donde se hicieron algunas
modificaciones con respecto al original que el programa ejecuta debido a que algunas pistas
se juntaban mucho lo que ocasiona problemas al momento de planchar y posteriormente
soldar la pcb.

Finalmente después de planchar la pcb, se hicieron los barrenos en los puntos marcados
para poder insertar los componentes que formarán parte de la tarjeta electrónica para
posteriormente ser soldados. En la figura 3.10.a se tiene la pcb que incluye el sistema de
potencia así como la conexión al sistema de control. En la figura 3.10.b ya se hizo la conexión
a los 3 motores de los 3 ejes del P&P.

Figura 3.10.a Tarjeta PCB del sistema de control y Figura 3.10.b Tarjeta PCB con conexión a motores
Y potencia

3.4 Implementación del sistema Mecánico

Dentro de la parte mecánica del proyecto se tenía una parte ya conformada por ser parte
de un dispositivo anterior. En este punto se hicieron las modificaciones y adecuaciones
necesarias para lograr la correcta funcionalidad del sistema.

44
Primeramente se realizó el eje x por ser este el sustento de toda la estructura y de los dos
ejes restantes así como el sistema de toma del componente. En la figura 3.11 se muestra el
eje x con las guías y los baleros lineales ya instalados.

Figura 3.11 Construcción del eje x

El eje z (figura 3.12) se construyó de forma separada para posteriormente ser montado en
el eje y, fue construido con el mismo material y espesor que los demás ejes, este tendrá un
movimiento vertical y resguardará el sistema de succión del componente que incluye la
bomba de succión y la boquilla de succión.

45
 Figura 3.12. Construcción eje z

Como se mencionó anteriormente el último paso en la construcción del sistema mecánico

del P&P fue la implementación del eje y para poder montar en este el eje z tal y como se
muestra en la figura 3.13.

Figura 3.13. Construcción eje y

En las figura 3.14 se aprecia cómo se termino la implementación de los 3 ejes en 4 vistas
diferentes.

46
Figura 3.14. Implementación de los 3 ejes en 4 vistas diferentes

47
Una vez ensamblados los tres ejes es necesario medir el área de trabajo donde la maquina
P&P puede desplazarse sin riesgo de daños por fin de carrera. Así como también revisar y
ajustar el torque que tenía cada eje por el peso de la misma estructura.

Posteriormente se realizó de manera manual el recorrido máximo que pueden soportar los
ejes x y y, esto para poder repartir el área donde serán fijadas las PCB´s y el área del feeder
de donde serán tomados los componentes SMD.

Con estas medidas fue posible conocer el área que sería maquinada para poder fijar las PCB,
en este caso se hizo una pequeña caja de 0.8mm de profundidad y una matriz de barrenos
que después fueron machueleados con un machuelo de 3/8 tal y como se muestra en la
figura 3.15.

Figura 3.15. Maquinado de área de trabajo para fijación de PCB´s

Como último etapa para el sistema mecánico se instaló la bomba de succión y la boquilla
conectados por manguera tipo silicona por donde pasa el aire de succión. Lo más
conveniente fue instalar este dispositivo en el mismo eje z como se muestra en la figura
3.16 para reducir el largo de manguera y tener el mínimo de perdida por presión así como
una mayor rapidez en la toma del componente SMD.

48
 Figura 3.16. Sistema de succión montado en el eje z

Como resultado de la integración de los 3 sistemas descritos en este capítulo se obtuvo la

parte física del robot P&P (figura 3.17) lista para ser programada con ayuda de la tarjeta
lógica Arduino Uno© y el software Control CNC.

Figura 3.17. Prototipo terminado

49
CAPÍTULO 4 INTERFAZ
DE USUARIO

50
 Figura 4.1. Diagrama a bloques del contenido del Capítulo 3

4.1 Software utilizado

La interfaz de usuario utilizada para el control del Pick and place llamado CNC Control
(Figura 4.2) es un software de libre distribución basado en una tarjeta Arduino Uno.

Figura 4.2. CNC Control

La tarjeta Arduino Uno (Figura 4.3) realiza el enlace entre el CNC Control y el Firmware que
fue utilizado.

51
 Figura 4.3. Tarjeta Arduino Uno

CNC Control permite el movimiento de los ejes de una maquina CNC de forma manual o de
forma automática mediante la ejecución de un programa en lenguaje Gcode. También
dispone de un editor para poder escribir o modificar archivos escritos en dicho lenguaje así
como un entorno de visualización de archivos en 3D.

4.2 Firmware

El firmware es un código desarrollado en el Software de Arduino para la generación de

códigos y su posterior descarga en la tarjeta Arduino, está compuesto por un conjunto de
librerías que permiten ajustar la velocidad de movimiento de los ejes de la máquina,
configurar los pines de salida de la tarjeta Arduino, además de brindar la posibilidad de
seleccionar qué tipo de avance (figura 4.4) tendrán los motores a pasos entre los que se
encuentran:

 Paso completo
 Medio paso
 ¼ de paso
 1/8 de paso
 1/16 de paso
 1/32 de paso

52
 Figura 4.4. Configuración del Firmware en Arduino.

4.3 Configuración del Pick and Place en CNC Control

El CNC Control permite configurar de una manera más fácil nuestro equipo dependiendo
de los motores y los elementos de transmisión que se estén implementado, para realizar
esto se selecciona el icono de configuración (Figura 4.5) y se procede a ajustar los
parámetros.

Figura 4.5. Parámetros generales para configurar el CNC Control.

4.3.1 Configuración general

En la configuración general se selecciona el tipo de tarjeta Arduino que se está usando, el

puerto de comunicación en el cual se encuentra conectada la Arduino con la PC, además de
la velocidad de transmisión de la información entre la Arduino y la PC (Figura 4.6). Dicha
velocidad deberá ser igual a la configurada en el firmware descargado a la Arduino. En este
caso la velocidad estándar que se manejo fue de 19200 baudios.

53
 Figura 4.6. Configuración general

4.3.2 Configuración del Firmware

Con este icono se selecciona el tipo de elemento de transmisión que se está usando en el
P&P, además del número de pasos que da por vuelta el motor a pasos. Lo anterior
dependerá del equipo que se esté usando. Para este caso se utilizó un tornillo de bolas M12
y los motores empleados son de una resolución de 1.8 ° por lo que darán 200 pasos en una
vuelta de 360° (Figura 4.7).

54
 Figura 4.7. Configuración de los motores.

Para la configuración de los pines de la Arduino por los que se accionarán los motores de
los ejes x,y y z, además de la ventosa que succionará los componentes SMD es necesario
seleccionar un pin para el “Step” y otro para el “Dir” (Figura 4.8).

55
 Figura 4.8. Configuración de cada eje.

Al término de la configuración de los parámetros necesarios para el correcto

funcionamiento del CNC Control, está listo para usarse y comenzar a controlar el Pick and
Place.

4.4 Generación de las coordenadas de los componentes SMD en el PCB

Existe una gran variedad de software destinados a la generación de circuitos impresos como
Eagle layout editor, Altium Designer, Proteus y PCB Wizard. Cada uno de estos tiene una
interfaz y características diferentes. Este software permite al usuario desarrollar esquemas
de circuitos electrónicos y crear tarjetas de circuito impreso, cuentan con librerías que
permiten seleccionar una gran cantidad de componentes electrónicos en diferentes
presentaciones, entre ellas componentes SMD.

La principal diferencia entre cada uno de estos software es la cantidad de componentes que
se encuentran en sus librerías además de la calidad de circuitos impresos que se pueden
generar en cada uno de ellos, ya que algunos de ellos son muy básicos y no cuentan con las
herramientas necesarias para desarrollar un proyecto a un nivel profesional.

56
El software utilizado en este trabajo fue Eagle layout editor (figura 4.9) ya que tiene algunas
herramientas llamadas ULPs ( Lenguaje de programación de usuario)que son un conjunto
de comandos que tienen la finalidad de ayudar al usuario a obtener información
complementaria de los circuitos impresos como sus medidas, sus coordenadas y su código
g entre otros.

Figura 4.9. Interfaz de Eagle layout editor.

Entre las ULP que se encuentran en Eagle Layout Editor existe PCB-GCODE, la cual permite
generar el código G necesario para elaborar las tarjetas.

4.5 Diseño del diagrama esquemático

El diseño de la PCB se realiza mediante un diagrama esquemático (Figura 4.10) de conexión

en el cual se colocan todos los componentes que incluirá el PCB así como los buses de
conexión entre cada uno de los componentes.

57
 Figura 4.10. Diagrama electrónico de conexión de la PCB.

4.5.1 Colocación de los componentes en la PCB

Posteriormente a generar el diagrama esquemático se acomodan los componentes en la

PCB y se generan los buses de conexión correspondientes (Figura 4.11).

Figura 4.11. PCB acomodado y terminado.

58
4.5.2 Generación de coordenadas x,y de los componentes SMD

La ULP “Centroid-screamingcircuits-smd” de Eagle es una herramienta que indica mediante

un archivo de Excel las coordenadas x,y de cada uno de los componentes SMD que se
encuentren dentro del PCB, indicando el nombre del componente y su ubicación en forma
de tabla.

Para empezar a usar esta ULP se ingresa en el icono Run ULP (Figura 4.12) y se selecciona
la ULP Centroid-screamingcircuits-smd.

Figura 4.12. ULP Centroid-screaming circuit

Una vez seleccionada esta ULP se genera automáticamente un archivo de Excel en la misma
dirección donde se están guardando todos los archivos de la PCB, este archivo tendrá el
mismo nombre de la PCB.

59
Dentro de este archivo se encuentran 5 columnas en las cuales se encontrará el nombre,
layer, localización y la rotación de cada uno de los componentes (Figura 4.13).

Figura 4.13. Coordenadas generadas por la ULP.

Esta ULP brinda las coordenadas en x,y de cada uno de los componentes SMD que se
encuentran en la tarjeta de circuito impreso, sin embargo no proporciona la altura o
coordenada z de estos elementos, por lo tanto esta información debe ser consultada en las
hojas técnicas de estos elementos.

Los circuitos SMD estarán montados originalmente en un dispositivo llamado feeder, en

donde se insertarán todos los componentes que serán utilizados por el Pick and Place. La
implementación de un feeder permite manipular los componentes SMD de una manera
sencilla, para su posterior utilización por el Pick and Place.

Este feeder se encuentra ubicado en un costado del P&P, las coordenadas de cada uno de
los circuitos dependerán de la ubicación del feeder, estas coordenadas en conjunto con las
generadas por la ULP, permiten programar en código g el funcionamiento del P&P.

60
4.6 Programación en código G

Este código es creado con base en la lista estándar de código g (Tabla 4.1) la cual indica
mediante códigos G y M el tipo de movimiento que hará la máquina, la velocidad, las pausas
y el accionamiento de los motores extra (Ventosa).

Para programar el movimiento del Pick and Place es necesario ingresar el código g dentro
de la ventana Gcode comandos (Figura 4.14), este código contiene las instrucciones
necesarias para que el P&P se coloque en el punto de referencia 0,0,0 sin importar en qué
posición se quedó la maquina la última vez que se utilizó o si sufrió algún movimiento
manual, las coordenadas del feeder, las coordenadas generadas por la ULP, el
accionamiento de la ventosa y el regreso automático al punto de referencia.

Tabla 4.1. Listado de código G.

Comando Descripción
N Número de Secuencia
G Funciones Preparatorias
X Comando para el Eje X
Y Comando para el Eje Y
Z Comando para el Eje Z
R Radio desde el Centro Especificado
A Ángulo contra los Punteros del Reloj desde el Vector +X
I Desplazamiento del Centro del Arco del Eje X
J Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Y
K Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Z
F Tasa de Alimentación
S Velocidad de Giro
T Número de Herramienta
M Funciones Misceláneas

61
 Figura 4.14. Programación del código G en la ventana de comandos Gcode

CNC Control también permite abrir códigos g que se tengan generados con anterioridad,
para ellos se necesita ir al icono abrir, seleccionar el archivo correspondiente que sea
compatible con el software, ingresar las dimensiones de la PCB a utilizar e ingresar las
coordenadas de origen de la maquina Pick and Place.

Finalmente configurado el CNC control y programado el funcionamiento del P&P solo resta
seleccionar el icono iniciar el cual comenzará a llevar a cabo cada una de las instrucciones
programadas en el código y se visualiza en todo momento el tiempo restante de operación
y el número de instrucción que se está ejecutando.

62
CAPÍTULO 5. PRUEBAS
DE FUNCIONAMIENTO

63
Figura 5.1. Diagrama a bloques del contenido del Capítulo 5

64
5.1 Pruebas básicas de funcionamiento

Después de construir el Pick and Place e implementar la interfaz de usuario se procedió a

realizar las pruebas de funcionamiento pertinentes, estas pruebas se llevaron a cabo los
siguientes pasos:

1. Asignar un punto de referencia al Pick and Place

2. Medir el desplazamiento en el eje x
3. Medir el desplazamiento en el eje y
4. Medir el desplazamiento en el eje z
5. Mover los 3 ejes al mismo tiempo
6. Activación y desactivación de la bomba de succión
7. Regresar al punto de referencia

5.1.1 Asignación de un punto de referencia para el Pick and Place

Para el diseño de un circuito impreso es necesario seleccionar siempre un punto de

referencia mediante el cual se medirá la distancia de cada uno de los componentes con
respecto al punto de referencia formándose así las coordenadas de cada uno de estos
componentes.

La máquina Pick and Place debía tener también un punto de referencia u origen el cual
servirá para referenciar la PCB con el Pick and Place, si la PCB y el Pick and Place no
comparten el mismo punto de referencia se generarían errores al momento de colocar los
circuitos de montaje superficial SMD.

Para realizar esto se decidió colocar este punto de referencia a 1.5 cm tanto en el eje x
como el eje y respecto a la esquina inferior izquierda del área de trabajo del Pick and Place
como se muestra en la figura 5.2.

Este punto de referencia sirvió para asignar la coordenada 0,0,0 del Pick and Place, estas
coordenadas de referencia o punto de origen de la maquina fueron programados y
guardados mediante el CNC Control, gracias a esto el Pick and Place siempre tendrá un
punto de origen y podrá regresar a este punto sin importar en que coordenadas se
encuentre al momento de iniciar su funcionamiento.

65
 Figura 5.2. Punto de referencia de la maquina Pick and Place

5.1.2 Medición del desplazamiento del eje x

La distancia que recorre el Pick and Place entre una coordenada y otra es de 1 mm, por lo
cual se programó en código G el eje x para desplazarse 20 mm como se muestra en Figura
5.3.

Posteriormente se midió mediante un vernier digital el desplazamiento realizado por el Pick

and Place en el eje x. Esto sirvió para determinar que la maquina se encontraba
correctamente ajustada en el eje x y que tendría una gran precisión a la hora de colocarse
en una coordenada especificada.

Este procedimiento fue realizado partiendo del punto de referencia que se asignó con
anterioridad, la medición se realizó desde el punto de referencia hasta el centro de la
boquilla de la bomba de succión.

66
 Figura 5.3. Código G para desplazar 20 mm el eje x.

5.1.3 Medición del desplazamiento del eje Y y el eje Z

Para el ajuste del eje Y (Figura 5.4.a) y Z (Figura 5.4.b) se siguieron los mismos pasos que en
el eje X, se programaron las coordenadas en el CNC Control y se midió el desplazamiento
con un vernier digital.

Figura 5.4.a. Código G para desplazar 20 mm el eje y.

Figura 5.4.b. Código G para desplazar 20 mm el eje z.

67
5.1.4 Accionamiento de los 3 ejes del Pick and Place

Después de medir el desplazamiento de cada uno de los ejes independientemente para

garantizar que el Pick and Place funciona correctamente se procedió a realizar una prueba
de movimiento con los 3 ejes como se muestra en la figura 5.5.

Figura 5.5. Código G para mover el Pick and Place en sus 3 ejes al mismo tiempo.

El accionamiento de los 3 ejes al mismo tiempo permitió un desplazamiento hasta la

coordenada especificada en un menor tiempo, lo que reduce el tiempo de montado de los
componentes SMD en la PCB.

No necesariamente se activaron los 3 ejes al mismo tiempo, esto dependió del

desplazamiento que se requiriera.

Otra ventaja que se tuvo al accionar 2 o 3 ejes juntos fue que no solo se realizaron
movimientos lineales sino también movimientos circulares. El CNC Control realiza un
promedio de la velocidad de los 3 ejes con la finalidad de que los 3 ejes lleguen al mismo
tiempo a su coordenada destino.

5.1.5 Activación y desactivación de la bomba de succión

La bomba de succión es controlada mediante 2 códigos G, el M03 para activarla y el M05

para desactivarla (Figura 5.6). La bomba de succión no requirió de modulación de la
velocidad por lo que siempre estará funcionando al 100% de su capacidad.

68
 Figura 5.6. Código G para activar y desactivar la bomba de succión.

5.1.6 Retorno al punto de referencia

Sin importar las coordenadas en las que se encuentre el Pick and Place este debía ser capaz
de regresar al punto de origen. Al termino de las pruebas de movimiento de los 3 ejes juntos
del Pick and Place se usó un comando en código G que permitió regresar la máquina a las
coordenadas de origen como se muestra en la figura 5.7.

El código usado para el regreso a las coordenadas es el G28 el cual guarda las coordenadas
actuales y las compara con las coordenadas de origen para finalmente desplazar la maquina
lo necesario hasta llegar al punto de origen.

Figura 5.7. Código G para el retorno a las coordenadas de origen del Pick and Place.

5.2 Pruebas de montaje de componentes SMD en la PCB

Después de realizar las pruebas básicas de funcionamiento del Pick and Place se procedió a
realizar las pruebas de funcionamiento para tomar y colocar los componentes de montaje
superficial SMD en las coordenadas correspondientes.

Estas pruebas se llevaron a cabo mediante los siguientes pasos:

I. Colocación del Pick and Place en el punto de origen

69
 II. Colocación del Pick and Place en las coordenadas del primer componente
III. Succión del primer componente
IV. Colocación del Pick and Place en las coordenadas donde será colocado el primer
componente
V. Colocación del primer componente sobre la PCB
VI. Colocación del resto de los componentes
5.2.1 Colocación del Pick and Place en el punto de origen

El Pick and Place fue llevado a las coordenadas de origen (Figura 5.8) para que el punto de
origen de la PCB y el Pick and Place fueran los mismos y comenzar a tomar y colocar los
componentes SMD en la PCB.

Figura 5.8. Colocación del Pick and Place en las coordenadas de origen.

5.2.2 Colocación del Pick and Place en las coordenadas del primer componente a ser
montado

Posteriormente se desplazó el Pick and Place a las coordenadas del primer componente
SMD a ser montado que se encontraban en el feeder (Figura 5.9). Las coordenadas del
origen de los componentes en el feeder dependerán de donde se coloque el feeder, estas
coordenadas fueron establecidas por el usuario.

70
 Figura 5.9. Primer componente a ser tomado por el Pick and Place

5.2.3 Succión del primer componente SMD

La bomba de succión mediante la presión de vacío que genera en la boquilla, permite que
los circuitos SMD al entrar en contacto con la boquilla sean adheridos. Al ser activada la
bomba de vacío inmediatamente los componentes son levantados por el Pick and Place
como se muestra en la figura 5.10.

La boquilla cuenta con un resorte que permite amortiguar el contacto con el componente
SMD en caso de que el desplazamiento en el eje z fuese excesivo.

71
 Figura 5.10. Succión del primer componente.

5.2.4 Colocación del Pick and Place en las coordenadas donde será montado el primer
componente SMD

El Pick and Place fue desplazado hasta las coordenadas de la PCB donde seria montado el
primer componente (Figura 5.11). Estas coordenadas son las coordenadas que fueron
generadas por la ULP de Eagle Layout.

72
 Figura 5.11. Colocación del Pick and Place en las coordenadas del primer componente de la PCB.

5.2.5 Colocación del primer componente SMD en la PCB

Para montar el primer componente SMD se desactivó la bomba de succión por lo que la
presión de vacío se terminó después de unos segundos, por lo tanto el componente SMD
perdió la adherencia con la boquilla y el componente se quedó fijo en la PCB (Figura 5.12).

Después de desactivar la bomba de succión se realizó una pausa de 4 segundos para lograr
que el componente SMD estuviera completamente libre de la boquilla de succión de lo
contrario el componente pudo quedarse adherido y generar un error en su montaje sobre
la PCB.

73
 Figura 5.12. Montaje del primer componente.

5.2.6 Colocación de los componentes restantes

Los pasos anteriores fueron repetidos por el CNC Control para cada uno de los componentes
restantes que conforman la PCB (Figura 5.13), finalmente se montaron todos los
componentes SMD sobre la PCB.

74
 Figura 5.13. Montaje de todos los componentes SMD que conformaban la PCB.

Al término de la realización de las pruebas de funcionamiento el Pick and Place fue capaz
de colocar los componentes SMD en las tarjetas de circuito impreso, los componentes
fueron tomados por la ventosa conectada a la bomba de succión con una gran facilidad ya
que el uso del CNC Control permite activarla y desactivarla de una manera sencilla.

El Pick and Place realizó el movimiento hacia las coordenadas especificadas para cada PCB
con una gran precisión ya que siempre logró colocar los componentes SMD en la posición
correcta.

75
5.3 Capacidad del Pick and Place

Los componentes de menor y mayor tamaño que fueron colocados por el Pick and Place
fueron las resistencias SMD y los microcontroladores SMD respectivamente. Esto se debió
al tamaño del orificio interior de la boquilla de succión que fue instalada en el Pick and Place.

Para poder tomar componentes más pequeños será necesario cambiar la boquilla por una
de menor tamaño que permita tomar componentes más pequeños como lo es un led SMD.

Sin embargo para poder tomar componentes de mayor tamaño la boquilla deberá ser
cambiada por una de mayor tamaño ya que el orificio interior de esta será más grande lo
que generara una mayor superficie de contacto que permitirá sujetar mejor el componente
y que este no se separe de la boquilla antes de ser colocado en la posición indicada. Cabe
mencionar que lo anterior es una gran ventaja ya que solo se requiere realizar un cambio
de boquilla para poder colocar componentes de diversos tamaños sin la necesidad de
cambiar la ventosa completamente.

5.4 Limitaciones del Pick and Place

El Pick and Place realizo correctamente el montado de los componentes SMD que se
encontraban con una orientación de 0° en la tarjeta de circuito impreso, pero se tuvo la
limitante de no poder colocar componentes que tuvieran una orientación diferente a 0°
como 90°, 180° y 270° ya que el Pick and Place no cuenta con un cuarto eje de movimiento
que permita cambiar la orientación de la boquilla que succiona el componente.

Para eliminar esta limitante será necesario implementar un cuarto eje de movimiento que
se encargara de corregir la posición de la boquilla dependiendo de la orientación que
requiera. Aunado a esto, será de suma importancia instalar y configurar un sistema de visión
artificial que permita comparar la orientación actual del circuito con la orientación
requerida para asegurar que dicho circuito será colocado en la posición correcta.

El cuarto eje de movimiento no fue instalado hasta el momento ya que no se contó con el
tiempo suficiente para desarrollarlo e implementarlo en el Pick and Place.

76
Conclusiones

La adaptación del diseño mecánico de un dispositivo grabador de circuitos impresos fue de

gran ayuda para la construcción del robot Pick and Place ya que las características
mecánicas son muy similares, solo se necesitó la adaptación de un dispositivo capaz de
tomar el componente mediante succión, al ser un dispositivo que puede desplazarse en 3
ejes, cumplió con las características para permitir que el Pick and Place pudiera moverse y
tomar los componentes en las coordenadas correspondientes para posteriormente
colocarlos en la tarjeta de circuito impreso .

Además el desarrollo de la etapa de potencia necesaria para el funcionamiento del Pick and
Place resultó sencilla y fácil de realizar gracias a que solo se necesitó de emplear circuitos
easy-drivers que permitieron soportar la corriente consumida por los motores a pasos y
realizar los movimientos requeridos por la tarjeta Arduino de manera rápida, además de un
transistor de bajo costo que logró soportar la corriente demandada por la ventosa.

La decisión de usar la tarjeta Arduino como etapa de control fue acertada ya que su gran
facilidad de programación e implementación permitió realizar una buena comunicación
entre la computadora, la tarjeta de potencia y los motores implementados en el Pick and
Place. El control de movimiento del dispositivo mediante la Arduino permitió tener
movimientos muy precisos ya que la resolución del avance por cada uno de los pasos
realizados es muy buena, la Arduino permitió programar el dispositivo mediante código G
como cualquier dispositivo de control numérico por computadora.

Otro aspecto muy importante fue que mediante la implementación del software CNC
Control con la tarjeta Arduino se pudo monitorear el proceso de ejecución del Pick and Place
en todo momento, entre los aspectos que pudieron ser monitoreados fue la velocidad de
movimiento del Pick and Place, el tiempo restante de ejecución y la línea de código que
estaba siendo ejecutada. También dicho software da la opción de detener el
funcionamiento del Pick and Place en el momento en el que el usuario lo necesito, ya sea
por motivos de seguridad o si el proceso se realizó de manera incorrecta.

En general el desarrollo de este Pick and Place fue de gran utilidad y será una gran
herramienta para la colocación de los circuitos de montaje superficial en las tarjetas de

77
circuito impreso para los prototipos que son desarrollados dentro de los laboratorios
Instituto Mexicano del Petróleo.

Recomendaciones para trabajos a futuro

El Pick and Place que se realizó tiene como gran característica que es un dispositivo bastante
robusto con una gran resistencia mecánica gracias a los materiales con los que fue
construido. Esto permite que pueda ser utilizado para otras aplicaciones, entre ellas como
una impresora 3D, un dispositivo que soldé los pines de conexión en un circuito impreso
convencional, un taladro automático o una fresadora CNC entre otras.

Para realizar las aplicaciones antes mencionadas lo único que deberá realizarse será
sustituir la ventosa instalada en el Pick and Place por una boquilla para la colocación del
filamento de la impresora 3D, o adaptarle una punta de cautín para soldar, un broquero
para un taladro o fresadora CNC.

Es importante mencionar que todas esas aplicaciones pueden realizarse con un solo
dispositivo como el Pick and Place lo que será de gran utilidad ya que los costos serán
menores y ocupará un menor espacio. El software que se utilizó funcionará perfectamente
para cada una de estas aplicaciones ya que todas basan su funcionamiento en movimientos
programados mediante código G.

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ANEXOS

79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
APÉNDICE

116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
Referencias
1. Organización Internacional para la Estandarización (2014). Robots and robotic devices.
Recuperado de
http://www.iso.org/iso/home/store/catalogue_tc/catalogue_detail.htm?csnumber=4157
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2. Bennett, Brumson (2013), Robot Design, Integrated Controls and Software

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3. The British Robot Association (2013). Robots. Recuperado de

http://www.bara.org.uk/definition-of-robots.html

4. Kumir Sahar, Subir (2010). Introducción a la Robótica. Noida, India : Editorial Mc Graw-
Hill

5. kuka-robotics© (2015). PICK & PACK, PICK & PLACE. Recuperado de : http://www.kuka-
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7. AG, LPKF Laser & Electronics. ProtoPlace S. Estados Unidos, Agosto de 2009.
Mecatronico.

8. Víctor R. González Fernández,(2002). Control automatizado y robotica 2002, Profesor

del IES Zorrilla - Valladolid, España. Investigador de la Universidad de Valladolid

126