Propiedades generales de los materiales

[UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS] TECNOLOGÍA DE MATERIALES
CAPITULO I
PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES
1.1. GENERALIDADES
La palabra material proviene del término latino “materialis”

y hace referencia a aquello perteneciente o relativa a la materia,
que es opuesto a lo espiritual. De todas maneras el concepto tiene
diferentes usos según el contexto. Para la ciencia un material es
cualquier conglomerado de materia o masa. En ingeniería un
material es una sustancia (compuesto químico) con alguna
propiedad útil, ya sea mecánica, eléctrica, óptica, térmica o
magnética.
a. Materia Prima: Se define como materia prima a todos los elementos que se intuyen en la
elaboración de un producto, es todo aquel elemento que se transforma e incorporan en un
producto final. Un producto terminado tiene incluido una serie de elementos y
subproductos que mediante un proceso de transformación permitieron la confección de
un producto final. La materia prima que ya ha sido manufacturada pero todavía no
constituye un bien de consume se denomina producto semielaborado, semiacabado o
producto en proceso.
b. Material: Desde el punto de vista tecnológico, material es la materia transformada, en su
forma o en su esencia con la finalidad de cumplir alguna función. Pueden ser de origen
natural (se encuentra como tal en la naturaleza) o de origen artificial (resultado de algún
proceso de fabricación). En general provienen del medio natural como materia prima, de
donde se obtienen por diferentes métodos.
c. Tecnología De Los Materiales: Es el estudio y puesta en práctica de técnicas de análisis,
estudios físicos y desarrollo de materiales. Está centrada en los aspectos esenciales de los
materiales, para entender la manera en la que se emplean o deberían emplearse, para
predecir el comportamiento que pueden presentar en distintas circunstancias y en
distintos ambientes.
1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
Para estudiar los materiales pueden hacerse diferentes clasificaciones atendiendo a

distintas características.
1.2.1. Según su origen:

a. Materiales naturales: Se encuentran en la naturaleza. Constituyen los
materiales básicos para fabricar los demás productos. En ocasiones estos
recursos son limitados y se pueden agotar, en otras ocasiones pueden reciclarse
o reutilizarse. El reciclado o reciclaje es una buena solución para preservar el
medio natural y ahorrar recursos naturales, al mismo tiempo que se reducen
costes. Son naturales la madera, la lana, el esparto, la arcilla, el oro, etc.
1 Ing. Jean Edison Palma Vañez

b. Materiales artificiales: Se obtienen a partir de otros materiales que se

encuentran en la naturaleza y no han sufrido transformación previa.
También reciben este nombre los productos fabricados con varios
materiales que sean en su mayoría de origen natural. Son artificiales el
hormigón y los bloques de hormigón, que son productos artificiales,
fabricados a partir de arena (en un 50%; material natural), grava (en un
30%; material natural), cemento (en un 20%; material artificial) y agua
(material natural).
c. Materiales sintéticos: Están fabricados por el hombre a partir de
materiales artificiales. No se encuentran en la naturaleza ni tampoco los
materiales que los componen. El ejemplo más característico lo constituyen
los plásticos, como la baquelita, que se obtiene a partir de dos materiales
artificiales: formol y fenol. Durante los últimos cien años se han
descubierto multitud de materiales, así como nuevos métodos de
fabricación (p.e. la vulcanización).
1.2.2. Según estructura interna
Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales, cerámicos,

polímeros, semiconductores y materiales compuestos. Los materiales de cada uno de estos
grupos poseen estructuras y propiedades distintas.
a. Metales: Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica, alta
resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales o
de carga. Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad
particularmente deseable en mayor proporción o permiten una mejor combinación de
propiedades.
b. Cerámicos: Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo como
aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos. Nuevas técnicas de procesos
consiguen que los cerámicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que
puedan ser utilizados en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se
encuentran: el ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.
c. Polímeros: Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas orgánicas.
Tienen baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y debe evitarse su uso
a temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos, en los que las cadenas
moleculares no están conectadas de manera rígida, tienen buena ductibilidad y
conformabilidad; en cambio, los polímeros termoestables son más resistentes, a pesar de
que sus cadenas moleculares fuertemente enlazadas los hacen más frágiles. Tienen
múltiples aplicaciones, entre ellas en dispositivos electrónicos.
d. Semiconductores: Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en
dispositivos electrónicos. Son muy frágiles.
e. Materiales compuestos: Como su nombre lo indica, están formados a partir de dos o más
materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno
de los materiales de forma individual.

1.3. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Cada material tiene propiedades que lo diferencian de los demás y determinan lo que
puede hacerse con él. Las principales propiedades las podemos clasificar de la siguiente
manera:
PROPIEDADES
DE LOS
MATERIALES
FÍSICAS TÉRMICAS ACÚTICAS OPTICAS QUÍMICAS MECÁNICAS
Transmisión y
Formas y Reflexión de la Composición
Peso específico Calor específico Dilatación Reflexión del Color Resistencia Tenacidad
dimensiones luz química
sonido
Transmisión de Reflexión de Transmisión de Estabilidad

Densidad Porosidad Elasticidad Plasticidad
calor calor la luz química
Permeabilidad Capilaridad Maleabilidad Ductibilidad
Higroscopía Fluencia Rigidez
Dureza Isotropía
1.3.1. PROPIEDADES FÍSICAS
Las propiedades físicas son aquellas en las que se mantienen las propiedades originales de
la sustancia ya que sus moléculas no se modifican
a. Formas y Dimensiones: Es la apariencia externa que presenta un material. En el caso de

los agregados las formas dependen del modo de transporte, pues las sub-redondeadas y
las redondeadas dependen del choque que sufrieron al ser transportados por los ríos y las
formas angulosas de las piedras y gravas no han sufrido transporte. Dimensiones: Varían
de acuerdo al uso que se les va a dar. Ej. : Cuando las
piedras son grandes y se quiere para concreto armado se
trituran las piedras.
b. Peso específico: Es el cociente entre el peso de un cuerpo
y su volumen. Se calcula dividiendo el peso de un cuerpo
o porción de materia entre el volumen que éste ocupa.
peso específico
P: peso de la sustancia
V: volumen que la sustancia ocupa
: densidad de la sustancia
aceleración de la gravedad

Dependiendo del volumen se puede considerar:
 real: es el del material compacto

 aparente: del material con poros
 a granel: suelto o compacto
c. Porosidad: Es la capacidad de un material de absorber líquidos o gases.
 La capacidad de absorción de agua o porosidad másica se puede medir con la siguiente
fórmula matemática:
Donde:
: Masa de una porción cualquiera del material (en seco).
Masa de la porción después de haber sido sumergido un fluido
 Esta última ecuación puede ser usada para estimar la proporción de huecos o
porosidad volumétrica:
Donde:
: Es la densidad del material (seco).

: Es la densidad del agua.
: Es la proporción de huecos (expresada en tanto por uno)
Al Igual que la densidad, la porosidad admiten ciertos matices y se establecen distintos tipos,
siendo los principales: la "porosidad total" y la "porosidad abierta". De acuerdo con las
características de los espacios vacíos contemplados, pueden considerarse otros tipos de
porosidad: "cerrada", "accesible" a un determinado fluido, “comunicada”, "efectiva" para un
determinado comportamiento, etc.
 La porosidad total (n): Se define como el volumen total de vacíos por unidad de volumen
total de material. En este caso deben contabilizarse todos los espacios vacíos presentes:
abiertos y cerrados, accesibles y no accesibles. Su valor no puede obtenerse de forma
experimental, ya que incluye entre los espacios vacíos los no comunicados con el exterior
(poros no accesibles). Su determinación se realiza de forma indirecta a partir del valor de
ambas densidades. Conocida la densidad de las partículas sólidas ( ) y la densidad de la
muestra seca ( ), la porosidad total (n) se calcula a partir de la expresión:
 La porosidad abierta (nο): Se conoce también como porosidad accesible o comunicada, y

se define de la misma forma como el volumen de poros abiertos (Va) o comunicados entre

sí y con el exterior (accesibles al agua normalmente) por unidad de volumen total de roca
(VT):
Esta porosidad se determina normalmente Tabla Nº 1.2

mediante técnicas experimentales, basadas en Densidad y porosidad de rocas de edificación
introducir un fluido en los poros y cuantificar su
volumen. El procedimiento más común
es el método de la pesada hidrostática,
en dicho ensayo se saturan los poros
con agua (normalmente al vacío) de
acuerdo con las especificaciones de la
norma seguida y se obtiene la
porosidad abierta “accesible al agua”.
Otro método utilizado es por inyección
de mercurio, en este caso se introduce
mercurio a presión en los poros y a
partir del volumen inyectado se
determina la porosidad abierta
"accesible al mercurio". En la mayoría
de las rocas los valores obtenidos en
ambos ensayos son parecidos, siendo
ligeramente mayor la porosidad
accesible al agua, ya que el mercurio no
llega a introducirse en los poros muy
pequeños (< 0,003 μm), y dicho ensayo
tampoco considera los poros con
accesos muy grandes (> 100 μm). En la
tabla Nº 1.1 se recogen los valores de
densidad y porosidad de distintos tipos
de rocas empleadas como materiales en
edificación.
d. Permeabilidad: Es la capacidad de un material para que un fluido lo atraviese sin alterar

su estructura interna. Se afirma que un material es permeable si deja pasar a través de él
una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable si la cantidad de
fluido es despreciable. La velocidad con la que el fluido atraviesa el material depende de
tres factores básicos:
- La porosidad del material
- La densidad del fluido considerado, afectada por su temperatura
- La presión a que está sometido el fluido.

Para ser permeable, un material debe ser poroso, es decir, debe contener espacios
vacíos o poros que le permitan absorber fluido. A su vez, tales espacios deben estar
interconectados para que el fluido disponga de caminos para pasar a través del material.
Un ingeniero hidráulico francés de nombre Henry Darcy fue el primero que realizó estudios
relacionados con el flujo de fluidos a través de medios porosos. En 1856 Darcy publicó su
trabajo, en el cual se describían estudios experimentales de flujo de agua a través de filtros de
arena no consolidada, los cuales tenían como objetivo procesar los requerimientos diarios de
agua potable del pueblo de Dijon (Francia). El equipo utilizado por Darcy (figura 1.1) consistió
en un gran cilindro que contenía un paquete de arena no consolidada de un metro de longitud,
el cual estaba sostenido entre dos pantallas de gasa permeable. En cada extremo había un
manómetro conectado, los cuales medían la presión en la entrada y la salida del filtro cuando
se dejaba fluir agua a través del paquete de arena no consolidada.
Figura Nº 1.1
Equipo experimental de Darcy
( )
Donde:
v = Velocidad aparente de flujo (cm/s).
L = Longitud del empaque de arena (cm).
Δh = Diferencia de los niveles manométricos (cm).
K = Constante de proporcionalidad (permeabilidad).
La velocidad, v, de la ecuación de Darcy es una velocidad aparente de flujo. La velocidad real

de flujo se determina dividiendo la velocidad aparente entre la porosidad
La permeabilidad en el SMD se mide en cm2 o m2. La unidad derivada de la Ley de Darcy, es el

darcy, y habitualmente se utiliza el milidarcy: 1 Darcy = 9.86923x10-23 m2

OJO: Permeabilidad en el concreto
La permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de agua a través del concreto cuando el

agua se encuentra a presión, o a la capacidad del concreto de resistir la penetración de agua u
atrás sustancias (liquido, gas, iones, etc.). Generalmente las mismas propiedades que
convierten al concreto menos permeable también lo vuelven más hermético. La
permeabilidad total del concreto al agua es una función de la permeabilidad de la pasta, de la
permeabilidad y granulometria del agregado, y de la proporción relativa de la pasta con
respecto al agregado. La disminución de permeabilidad mejora la resistencia del concreto a la
restauración, al ataque de sulfatos y otros productos químicos y a la penetración del ion
cloruro. La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por congelamiento en
condiciones de saturación. Aquí la permeabilidad de la pasta es de particular importancia
porque la pasta recubre a todos los constituyentes del concreto. La permeabilidad de la pasta
depende de la relación Agua – Cemento y del agregado de hidratación del cemento o duración
del curado húmedo. Un concreto de baja permeabilidad requiere de una relación Agua –
Cemento baja y un periodo de curado húmedo adecuado. Inclusión de aire ayuda a la
hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo sobre la permeabilidad aumenta con el secado.
La permeabilidad de una pasta endurecida madura mantuvo continuamente rangos de
humedad de 0.1x10-12 cm/s para relaciones Agua – Cemento que variaban de 0.3 a 0.7
e. CAPILARIDAD: Es la capacidad que tiene un

líquido de subir espontáneamente por un canal
minúsculo. Debido a la tensión superficial, el agua
sube por un capilar. Esto se debe a fuerzas
cohesivas, es decir, fuerzas que unen el líquido; y a
fuerzas adhesivas, que unen al líquido con la
superficie del capilar. Cuando un líquido sube por
un tubo capilar, es debido a que la fuerza
intermolecular (o cohesión intermolecular) entre
sus moléculas es menor a la adhesión del líquido
con el material del tubo (es decir, es un líquido que
moja). El líquido sigue subiendo hasta que la tensión superficial es equilibrada por el peso
del líquido que llena el tubo. Éste es el caso del agua, y ésta propiedad es la que regula
parcialmente su ascenso dentro de las plantas, sin gastar energía para vencer la gravedad.
Sin embargo, cuando la cohesión entre las moléculas de un líquido es más potente que la
adhesión al capilar (como el caso del mercurio), la tensión superficial hace que el líquido
descienda a un nivel inferior, y su superficie es convexa
f. HIGROSCOPIA: Es la capacidad de algunas sustancias de

absorber o ceder humedad al medioambiente. También
es sinónimo de higrometría, siendo esta el estudio de la
humedad, sus causas y variaciones (en particular de la
humedad atmosférica). Son higroscópicos todos los

compuestos que atraen agua en forma de vapor o de líquido de su ambiente, por eso a
menudo son utilizados como desecantes.
Algunos de los compuestos higroscópicos reaccionan químicamente con el agua como los
hidruros o los metales alcalinos. Otros la atrapan como agua de hidratación en su estructura
cristalina como es el caso del sulfato de sodio. El agua también puede adsorberse físicamente.
En estos dos últimos casos, la retención es reversible y el agua puede ser desorbida. En el
primer caso, al haber reaccionado, no se puede recuperar de forma simple. Algunos ejemplos
de los compuestos higroscópicos más conocidos son:
 Cloruro cálcico (CaCl2)  Sulfato de cobre (CuSO4)
 Cloruro de Sodio (Halita)(NaCl)  Pentóxido de fósforo (P4O10)
 Hidróxido de Sodio (NaOH)  Silica gel
 Ácido sulfúrico (H2SO4)  Miel
Para cada sustancia existe una humedad que se llama humedad de equilibrio, es decir, un
contenido de humedad tal de la atmósfera a la cual el material capta humedad del ambiente a
la misma velocidad que la libera. Si la humedad ambiente es menor que este valor de
equilibrio, el material se secará, si la humedad ambiente es mayor, se humedecerá. Así, ciertos
minerales como el cloruro de calcio son capaces de captar agua de la atmósfera en casi
cualquier condición, porque su humedad de equilibrio es muy alta. Sustancias como estas son
usadas como desecadoras. Otros ejemplos son el ácido sulfúrico, el gel de sílice, etc.
1.3.2. PROPIEDADES TÉRMICAS Esta propiedad se describe como la reacción o el

comportamiento de los materiales ante el calor.
a. CALOR ESPECÍFICO: Cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de una

unidad de masa de una sustancia en un grado. En el Sistema Internacional de unidades, el
calor específico se expresa en J/kg.K en ocasiones también se expresa en cal/g.ºC. El calor
específico del agua es una caloría por gramo y grado centígrado, es decir, hay que
suministrar una caloría a un gramo de agua para elevar su temperatura en un grado
centígrado. De acuerdo con la ley formulada por los químicos franceses Pierre Louis
Dulong y Alexis Thérèse Petit, para la mayoría de los elementos sólidos, el producto de su
calor específico por su masa atómica es una cantidad aproximadamente constante.

Cuadro Nº 1.3.
Calor Específico de algunas sustancias (J/kg . K)
Hidrógeno 14.212 hielo 2.090

Aire 1.000 aluminio 878
vapor de agua 1.920 hierro 460
dióxido de carbono 836 cobre 375
Agua 4.180 cinc 376
Benceno 1.881 estaño 210
Glicerina 2.420 plomo
b. DILATACIÓN: Se llama dilatación al cambio de dimensiones que

experimentan los sólidos, líquidos y gases cuando se varía la temperatura,
permaneciendo la presión constante. La mayoría de los sistemas aumentan
sus dimensiones cuando se aumenta la temperatura. Cuando un cuerpo
recibe calor, sus partículas se mueven más deprisa, por lo que necesitan
más espacio para desplazarse y, por tanto, el volumen del cuerpo aumenta.
A este aumento de volumen se le llama dilatación
Tipos de Dilatación
 Dilatación Lineal: Más allá que la dilatación de un sólido suceda en todas las
dimensiones, puede predominar la dilatación de apenas una de sus dimensiones sobre las
demás. O aún, podemos estar interesados en una única dimensión del sólido. En este caso,
tenemos la dilatación lineal (DL)
Donde:
𝐿 : Dilatación lineal
𝐿𝑜 : Longitud inicial
𝛼 : Coeficiente de dilatación
𝑇 : Variación de temperatura
 Dilatación Superficial: La dilatación superficial corresponde a la variación del área de

una placa, cuando sometida a una variación de temperatura. Las figuras a continuación,
representan una placa rectangular a temperatura T o a temperatura T >To.
Donde:
𝑆 : Dilatación superficial
𝐿𝑜 : Superficie inicial
𝑇: Variación de temperatura

 Dilatación Volumétrica: En este tipo de dilatación, vamos a considerar la variación del

volumen, esto es, la dilatación en las tres dimensiones del sólido (longitud, ancho y altura).
Donde:
𝑉 : Dilatación volumétrica
𝑉𝑜 Volumen inicial
𝑇: Variación de temperatura
Cuadro Nº 1.4.
Valores de los coeficientes de dilatación lineal (
Material α (°C-1) Material α (°C-1)

Hormigón 2.0 x 10-5 Aluminio 2.4 x 10-5
Acero 1.0 x 10-5 Latón 1.8 x 10-5
Hierro 1.2 x 10-5 Cobre 1.7 x 10-5
Plata 2.0 x 10-5 Vidrio 0.7 a 0.9 x 10-5
Oro 1.5 x 10-5 Cuarzo 0.04 x 10-5
Invar 0,04 x 10-5 Hielo 5.1 x 10-5
Plomo 3.0 x 10-5 Diamante 0.12 x 10-5
Zinc 2.6 x 10-5 Grafito 0.79 x 10-5
c. TRANSMISIÓN DE CALOR: Es el paso de energía

térmica desde un cuerpo de mayor temperatura a otro
de menor temperatura. Cuando un cuerpo, por ejemplo,
un objeto sólido o un fluido, está a una temperatura
diferente de la de su entorno u otro cuerpo, la
transferencia de energía térmica, también conocida
como transferencia de calor o intercambio de calor,
ocurre de tal manera que el cuerpo y su entorno alcancen equilibrio térmico. La transferencia
de calor siempre ocurre desde un cuerpo más caliente a uno más frío, como resultado de la
Segunda ley de la termodinámica. Cuando existe una diferencia de temperatura entre dos
objetos en proximidad uno del otro, la transferencia de calor no puede ser detenida; solo
puede hacerse más lenta. El calor se transmite de un lugar a otro de tres maneras diferentes:
 Por conducción entre cuerpo sólidos en contacto
 Por convección en fluidos (líquidos o gases)
 Por radiación a través del medio en que la radiación pueda propagarse

1.3.3. PROPIEDADES ACÚSTICAS: Transmisión y Reflexión del Sonido: El sonido, es

cualquier fenómeno que involucre la propagación en forma de ondas elásticas (sean
audibles o no), generalmente a través de un fluido (u otro medio elástico) que esté
generando el movimiento vibratorio de un cuerpo. El sonido humanamente audible
consiste en ondas sonoras consistentes en oscilaciones de la presión del aire, que son
convertidas en ondas mecánicas en el oído humano y percibidas por el cerebro. La
propagación del sonido es similar en los fluidos, donde el sonido toma la forma de
fluctuaciones de presión. En los cuerpos sólidos la propagación del sonido involucra
variaciones del estado tensional del medio. La propagación del sonido involucra
transporte de energía sin transporte de materia, en forma de ondas mecánicas que se
propagan a través de la materia sólida, líquida o gaseosa. Como las vibraciones se
producen en la misma dirección en la que se propaga el sonido, se trata de una onda
longitudinal. El sonido es un fenómeno vibratorio transmitido en forma de ondas. Para
que se genere un sonido es necesario que vibre alguna fuente. Las vibraciones pueden ser
transmitidas a través de diversos medios elásticos, entre los más comunes se encuentran
el aire y el agua. La fonética acústica concentra su interés especialmente en los sonidos del
habla: cómo se generan, cómo se
perciben, y cómo se pueden describir
gráfica y/o cuantitativamente. Desde el
punto de vista físico el sonido:
frecuencia y amplitud

1.3.4. PROPIEDADES ÓPTICAS: Se refiere al comportamiento de los MATERIALES en lo que

respecta a la absorción de la luz (lo que define el color de los mismos) y a la transmisión
de la luz (en materiales transparentes y traslúcidos), por ejemplo: Fibras Ópticas, Celdas
Solares, recubrimientos ópticos, aplicaciones a microscopía, etc. Los Materiales ÓPTICOS
pueden ser PASIVOS y ACTIVOS.
Los ACTIVOS muestran propiedades ópticas especiales en respuesta a estímulos eléctricos,

mecánicos, magnéticos, ópticos, etc. P.ej.: Lasers, Diodos emisores, fotodiodos, materiales
luminiscentes, visores de cristal líquido, etc.
Los PASIVOS, todo lo demás incluyendo aplicaciones inactivas de materiales activos. Por
ejemplo: Metales, Cerámicos, Polímeros. Entre las características de las Propiedades ópticas,
se encuentran:
 OPACO: Impide el paso a la luz
 TRANSLÚCIDO: Deja pasar la luz, pero que no deja ver nítidamente los
objetos.
 TRANSPARENTE: Dicho de un cuerpo a través del cual pueden verse los

objetos claramente.
La reflexión de la luz es el cambio de dirección que experimenta un rayo luminoso al

chocar contra la superficie de los cuerpos. La reflexión de la luz se representa por medio de
dos rayos: el que llega a una superficie, rayo incidente, y el que sale rebotado después de
reflejarse, rayo reflejado. Si se traza una línea recta perpendicular a la superficie (que se
denomina normal), el rayo incidente forma un ángulo con dicha recta, que se llama ángulo de
incidencia. El rayo reflejado también forma con la normal un ángulo, que se llama ángulo de
reflexión. Son muchas las teorías que el hombre ha planteado para explicar la naturaleza de la
luz. Actualmente se acepta que existe una dualidad en el comportamiento de la luz, cuando
actúa sobre la materia su naturaleza es considerada corpuscular, y cuando se propaga es
ondulatoria - electromagnética. Cuando un cuerpo produce luz se dice que es un cuerpo
luminoso, por ejemplo, el Sol, un foco, una vela encendida, etcétera. Si el cuerpo recibe la luz
se dice que es un cuerpo iluminado, ya que éste refleja la luz que recibe. Un ejemplo podría ser
cualquier cuerpo en la Tierra durante el día, o frente a un foco encendido. Existen los cuerpos
no luminosos que se dividen en transparentes, translúcidos y opacos, los primeros permiten
el paso de la luz y la imagen; es decir, dejan ver los cuerpos que están colocados detrás de
ellos. Un ejemplo de éstos son el aire, el vidrio y el agua. Los segundos, permiten el paso de la
luz, mas no de la imagen, tal es el caso del vidrio esmerilado, la marcolita y el papel albanene.
Los terceros, llamados cuerpos opacos, impiden el paso de la luz y la imagen; por ejemplo, los
cuerpos metálicos, los de madera, etcétera. Se considera que la luz se propaga en línea recta,
lo cual explica que al ser interferida por algunos objetos se produzcan sombras y penumbras.
Cuando este fenómeno se produce entre los cuerpos celestes da origen a los llamados eclipses.
Por ejemplo, cuando la Luna se interpone entre la Tierra y el Sol da lugar a un eclipse total de
Sol, y cuando la Tierra se interpone entre el Sol y la Luna se origina el eclipse total de Luna.

1.3.5. PROPIEDADES QUÍMICAS

a. COMPOSICIÓN QUÍMICA: Una ley fundamental de la química afirma que en todo compuesto
químico que esté formado por dos o más elementos diferentes, éstos se encuentran presentes
en dicho compuesto en una cantidad o composición porcentual determinada. Lo que quiere
decir, por ejemplo, que el hidróxido de aluminio Al(OH) 3 que se obtenga en España tendrá el
mismo porcentaje de aluminio, de oxígeno y de hidrógeno que el que se pueda obtener en
cualquier otra parte del mundo. La composición porcentual a través de la fórmula química
b. ESTABILIDAD QUÍMICA: El término estabilidad química al ser usado en el sentido técnico en

química se refiere a la estabilidad termodinámica de un sistema químico. La estabilidad
termodinámica ocurre cuando un sistema está en su estado de menor energía o equilibrio
químico con su entorno. Este puede ser un equilibrio dinámico, en donde moléculas o átomos
individuales cambian de forma, pero su número total en una forma o estado particular se
conserva. Este tipo de equilibrio químico termodinámico se mantendrá indefinidamente a
menos que el sistema sea modificado. Los sistemas químicos pueden incluir cambios en el
estado de la materia o un grupo de reacciones químicas. La estabilidad termodinámica se
aplica a un sistema particular. La reactividad de una sustancia química es una descripción de
cómo podría reaccionar a través de una variedad de sistemas químicos potenciales. Sustacias
químicas o estados pueden persistir indefinidamente aunque no sean el estado más bajo de
energía si experimentan metaestabilidad - un estado estable solo si no es muy perturbado.
Una sustancia puede ser cinéticamente persistente si está cambiando a otra sustancia o estado
relativamente lento, y por lo tanto no es un equilibrio termodinámico. El "estado A" es más
estable termodinámicamente que el "estado B" si la Energía libre de Gibbs del cambio de "A" a
"B" es positiva.
1.3.5. PROPIEDADES MECÁNICAS:
Muchos materiales cuando están en servicio están sujetos a fuerzas o cargas. En tales
condiciones es necesario conocer las características del material para diseñar el instrumento
donde va a usarse de tal forma que los esfuerzos a los que vaya a estar sometido no sean
excesivos y el material no se fracture. El comportamiento mecánico de un material es el reflejo
de la relación entre su respuesta o deformación ante una fuerza o carga aplicada.
a. RESISTENCIA: La resistencia de un elemento se define como su capacidad para resistir

esfuerzos y fuerzas aplicadas sin romperse, adquirir deformaciones permanentes o
deteriorarse de algún modo.
Un modelo de resistencia de materiales establece una relación entre las fuerzas aplicadas,
también llamadas cargas o acciones, y los esfuerzos y desplazamientos inducidos por ellas.
Típicamente las simplificaciones geométricas y las restricciones impuestas sobre el modo de
aplicación de las cargas hacen que el campo de deformaciones y tensiones sean sencillos de
calcular. Para el diseño mecánico de elementos con geometrías complicadas la resistencia de
materiales suele ser insuficiente y es necesario usar técnicas basadas en la teoría de la

elasticidad o la mecánica de sólidos deformables más generales. Esos problemas planteados

en términos de tensiones y deformaciones pueden entonces ser resueltos de forma muy
aproximada con métodos numéricos como el análisis por elementos finitos.
b. TENACIDAD: La tenacidad es la cantidad de energía (expresada en

Julios) que un material absorbe antes de la rotura y viene
representada por el área bajo la curva tensión-deformación del
material. El valor de la tenacidad de un material no es único ya que
depende, al igual que otras características de los materiales de la
velocidad de aplicación de la carga, de la temperatura, etc.
Experimentalmente puede medirse también mediante ensayos de
impacto ya que si bien éstos proporcionan una medida de la
resiliencia (es la energía elástica que es capaz de absober un
material, energía que es devuelta cuando se retira la carga que
deforma el material y éste recupera su forma) del material, en
ensayos a gran velocidad el valor numérico de ambas características es similar al no
producirse deformaciones plásticas. En condiciones reales y dependiendo de la velocidad de
aplicación de la carga el valor de la tenacidad puede variar entre el valor obtenido en el
ensayo de tracción (baja velocidad) y el de resiliencia (alta velocidad) ya que ambos ensayos
emulan las condiciones extremas de una carga estática y un impacto respectivamente. Por lo
que respecta a la influencia de la temperatura, al disminuir esta generalmente se incrementa
la resistencia (mayor tensión de rotura) pero se disminuye la ductilidad (menor deformación)
decreciendo la tenacidad del material. Aunque la tenacidad es un concepto válido para
describir el comportamiento de un material y efectuar comparaciones entre materiales
distintos carece de valor práctico, al igual que la fragilidad o ductilidad del material
características éstas con la que está íntimamente relacionada. Para subsanar esta deficiencia
se utiliza la tenacidad a la fractura cuyo valor permite predecir el comportamiento del
material y por tanto su colapso (rotura frágil).
c. ELASTICIDAD: Designa la propiedad mecánica de ciertos materiales de

sufrir deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la
acción de fuerzas exteriores y de recuperar la forma original si estas
fuerzas exteriores se eliminan. La elasticidad es estudiada por la teoría
de la elasticidad, que a su vez es parte de la mecánica de sólidos
deformables. La teoría de la elasticidad (TE) como la mecánica de
sólidos (MS) deformables describe cómo un sólido (o fluido totalmente
confinado) se mueve y deforma como respuesta a fuerzas exteriores.
La diferencia entre la TE y la MS es que la primera sólo trata sólidos en
que las deformaciones son termodinámicamente reversibles. La
propiedad elástica de los materiales está relacionada, como se ha
mencionado, con la capacidad de un sólido de sufrir transformaciones termodinámicas
reversibles. Cuando sobre un sólido deformable actúan fuerzas exteriores y éste se deforma se

produce un trabajo de estas fuerzas que se almacena en el cuerpo en forma de energía

potencial elástica y por tanto se producirá un aumento de la energía interna. El sólido se
comportará elásticamente si este incremento de energía puede realizarse de forma reversible,
en este caso decimos que el sólido es elástico.
d. PLASTICIDAD: Una de las propiedades mecánicas de un material

donde se ve involucrada su deformidad permanente e irreversible se
conoce como plasticidad. Generalmente esto se da en materiales
biológicos. Para que esto suceda el material tiene que encontrarse
por encima de su límite elástico. En ocasiones pequeños incrementos
en la tensión, provocan pequeños incrementos en la deformación. En
caso de que la carga sea 0, el objeto toma su forma original. Según
experimentos realizados existe un límite, conocido como el límite
elástico, cuando las tensiones superan este límite y desaparecen las
cargas el cuerpo no vuelve a su forma, debido a que muestra
deformaciones no reversibles. Este se encuentra presente en los
metales. Cuando en un material el comportamiento plástico se presenta de manera perfecta,
aunque involucra las deformaciones irreversibles. Los materiales que presentan más esta
condición son, la arcilla de modelar y la plastilina. Hay materiales que requieren de un
esfuerzo mayor para aumentar su deformación plástica. En ocasiones se presentan efectos
viscosos, esto es lo que hace que las tensiones sean mayores si se presenta la velocidad en el
proceso de deformación, esto se conoce como visco plasticidad. La plasticidad depende
mucho de los cambios irreversibles que se presentan en los materiales. Cuando un cuerpo se
deforma plásticamente experimenta lo que se conoce como entropía. La energía mecánica en
este caso se disipa internamente. Microscópicamente, la plasticidad en los metales es una
consecuencia de las imperfecciones en la red llamadas dislocaciones (son defectos de la red
cristalina de dimensión uno, es decir que afectan a una fila de puntos de la red de Bravai).
e. MALEABILIDAD: La maleabilidad es la propiedad que presentan algunos

materiales de poder ser descompuestos en: láminas sin que el material en
cuestión se rompa, o en su defecto, extendidos. Por ejemplo, los metales
conocidos como metales maleables son aquellos que justamente cumplen
con esta propiedad que mencionamos, el estaño, el cobre, el aluminio,
entre otros, se caracterizan básicamente por su ductilidad, con esto
queremos referir que los mismos pueden ser doblados, cortados,
ejerciendo una fuerte presión de llegar a ser necesario y el material no se rompe, algo que por
supuesto no sucede con todos los materiales, entonces, esta cualidad es lo que determina su
maleabilidad o no. Principalmente este tipo de metales suelen ser muy empleados con fines
tecnológicos, especialmente a la hora de las soldaduras. Por otra parte, los metales maleables
tienen otra ventaja, que es que presentan una escasa reacción, entonces, son muy poco
plausibles de ser afectados por cuestiones como la corrosión o el óxido.

f. DUCTILIDAD: Es una propiedad que presentan algunos materiales,

como las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo
la acción de una fuerza, pueden deformarse sosteniblemente sin
romperse, permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material. A
los materiales que presentan esta propiedad se les denomina
dúctiles. Los materiales no dúctiles se clasifican de frágiles. Aunque
los materiales dúctiles también pueden llegar a romperse bajo el
esfuerzo adecuado, esta rotura sólo se produce tras producirse
grandes deformaciones. En otros términos, un material es dúctil
cuando la relación entre el alargamiento longitudinal producido por una tracción y la
disminución de la sección transversal es muy elevada. En el ámbito de la metalurgia se
entiende por metal dúctil aquel que sufre grandes deformaciones antes de romperse, siendo el
opuesto al metal frágil, que se rompe sin apenas deformación. No debe confundirse dúctil con
blando, ya que la ductilidad es una propiedad que como tal se manifiesta una vez que el
material está soportando una fuerza considerable; esto es, mientras la carga sea pequeña, la
deformación también lo será, pero alcanzado cierto punto el material cede, deformándose en
mucha mayor medida de lo que lo había hecho hasta entonces pero sin llegar a romperse.
g. FLUENCIA: La fluencia es la pérdida de estabilidad dimensional que se produce en algunos

materiales cuando las tensiones aplicadas crecen por encima de un determinado valor,
denominado límite de fluencia. Cuando se alcanza la fluencia el material se deforma
inicialmente de modo creciente y rápido sin apenas cambio en las tensiones aplicadas y parte
de la deformación producida permanecerá ya siempre aunque cesen las fuerzas que
ocasionaron su fluencia. Un ensayo de tracción sobre el material permite establecer su límite
de fluencia.
h. RIGIDEZ: Es la capacidad de un objeto sólido o elemento estructural para soportar esfuerzos

sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos. Los coeficientes de rigidez son
magnitudes físicas que cuantifican la rigidez de un elemento resistente bajo diversas
configuraciones de carga. Normalmente las rigideces se calculan como la razón entre una
fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación de esa fuerza.
i. DUREZA: Es la propiedad que tienen los materiales de resistir el rayado y el corte de su

superficie. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa que no tiene
mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho más difícil de rayar.En mineralogía se utiliza
la escala de Mohs, creada por el austríaco Friedrich Mohs, que mide la resistencia al rayado de
los materiales.

Cuadro Nº1.5.
Dureza de algunos materiales
Dureza Mineral Composición química
1 Talco, (se puede rayar fácilmente con la uña) Mg3Si4O10(OH)2
2 Yeso, (se puede rayar con la uña con más dificultad) CaSO4·2H2O
3 Calcita, (se puede rayar con una moneda de cobre) CaCO3
4 Fluorita, (se puede rayar con un cuchillo) CaF2
5 Apatita, (se puede rayar difícilmente con un cuchillo) Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)
6 Feldespato, (se puede rayar con una cuchilla de acero) KAlSi3O8
7 Cuarzo, (raya el acero) SiO2
8 Topacio, Al2SiO4(OH-,F-)2
9 Corindón, (sólo se raya mediante diamante) Al2O3
10 Diamante, (el mineral natural más duro) C
j. ISOTROPÍA: Un material es isótropo cuando presenta iguales condiciones de elasticidad en

cualquier dirección que se quiera deformarlo. Son isótropos los metales fundidos. Lo opuesto
es la anisotropía.
k. TRACCIÓN: Se denomina tracción al esfuerzo a que está sometido un

cuerpo por la aplicación de dos fuerzas que actúan en sentido opuesto, y
tienden a estirarlo.
l. COMPRESIÓN: Es la resultante de las tensiones o presiones que existe

dentro de un sólido deformable o medio continuo, caracterizada porque
tiende a una reducción de volumen o un acortamiento en determinada
dirección.
m. FLEXIÓN: Se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un

elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje
longitudinal.
n. TORSIÓN: En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta

cuando se aplica un momento sobre el eje longitudinal de un
elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o,
en general, elementos donde una dimensión predomina sobre las
otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.

o. CIZALLADURA: Es el esfuerzo interno o resultante de las

tensiones paralelas a la sección transversal de un prisma
mecánico como por ejemplo una viga o un pilar.
ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS
PESO ESPECÍFICO
1. Investigue sobre la forma experimental de determinar el peso específico de los materiales.
2. Determine la masa de un cubo de 5 cm de arista si el material con que está construido es:
aluminio, cobre, bronce y oro
3. Un tambor vacío pesa 1,31 kgf; lleno de agua de mar, de ρ= 1,03 gf/cm3, pesa 2,855 kgf; lleno
de aceite de oliva pesa 2,69 kgf. ¿Cuál es el peso específico del aceite? R: 0,92 gf/cm3
4. Un barril pesa vacío 18,4 kg; lleno de aceite, 224 kg. Se desea saber su capacidad en litros R:
223,478 litros
5. Un recipiente vacío pesa 380 g; con aceite hasta la mitad pesa 1208 g. ¿Cuál es en litros la
capacidad del recipiente? R: 1,8 litros
6. Un recipiente vacío pesa 3 kgf. Lleno de agua pesa 53 kgf y lleno de glicerina, 66kgf. Hallar la
densidad de la glicerina. R: 1260 kg/m3
7. En un proceso industrial de electro-deposición de estaño se produce una capa de 75x10-6 cm
de espesor. Hallar la superficie que se puede cubrir con una masa de 1 kg de estaño cuya
densidad es de 7,3 g/cm3. R: 182,6 m2
POROSIDAD
8. De una muestra de arena húmeda se quieren determinar algunas de sus propiedades. La
muestra ocupa un volumen de 540 cm3, y su peso es 1015 g. Después de secarla durante 12
horas en horno a 105º C, su peso es 910 g y su densidad de partículas sólidas es 2,68 g/cm3
(26,8 kN/m3). Determinar: Densidad natural (densidad húmeda) o peso específico natural.
Índice de huecos (o índice de vacíos). Porosidad. Humedad natural. Grado de saturación.
9. Se ha tomado una muestra de suelo de volumen 16.88 cm3. En estado natural su masa era
35.45 g y una vez desecada en estufa completamente, disminuyó hasta 29.63 g. Además, se
determinó que la densidad relativa de las partículas sólidas era 2.68. Se pide calcular: a) peso
específico aparente de la muestra. b) peso específico de la muestra seca. c) Humedad natural.
d) Porosidad e índice de huecos.
10. Una muestra de suelo seco se mezcla uniformemente con un 16.2 % de agua, se amasa y se
compacta en un molde cilíndrico. El volumen de la muestra ya compactada es de 0.987 litros y
su masa 1605 g. Sabiendo que la densidad relativa de sus partículas sólidas es 2.6, determinar:
a) Peso específico aparente de la muestra. b) Peso específico de la muestra de suelo seco. c)
Porosidad e índice de huecos.
11. Se mezcla cierta cantidad de un suelo seco cuyas partículas sólidas presentan una densidad
relativa de 2.7 con un 10'5 % de agua en peso. Esta mezcla se introduce en un cilindro de 150
mm de diámetro y 125 mm de altura y se compacta hasta que el volumen de aire dentro del
suelo es el 5 % del volumen total. Suponiendo que la mezcla ha llenado completamente el
cilindro, se pide: a) Determinar la masa del suelo seco utilizada. b) Obtener el peso
específico del suelo seco compactado. c) Calcular el índice de huecos.

DILATACIÓN
12. Una viga de hormigón, del tipo que le afecta menos el calor, tiene una longitud de 12 m a -
5°C en un día de invierno. ¿Cuánto medirá en un día de verano a 35°C?
13. Se calibra una regla de acero con una regla patrón a 22°C, de modo que la distancia entre las
divisiones numeradas es de 10 mm. a) ¿Cuál es la distancia entre estas divisiones cuando la
regla está a -5°C?, b) si se mide una longitud conocida de 1 m con la regla a esta baja
temperatura, ¿qué porcentaje de error se comete?, c) ¿qué error se comete al medir una
longitud de 100 m con la misma regla?
14. Un instalador eléctrico, no conocer de los efectos del calor sobre los objetos, tiende en forma
tirante un alambre de cobre de 100 m de largo, en un día en que la temperatura es de 30°C.
Obviamente, al bajar la temperatura a 0°C, se cortará. ¿Cuántos milímetros debería haber sido
más largo el alambre, para que no se cortara?
15. En un tendido eléctrico de 100 kilómetros, se tienden dos cables paralelos, uno de aluminio y
otro de cobre, la temperatura con que se colocan es de -5°C. a) sin hacer cálculos, ¿cuál será
más largo a 20°C?, b) ¿Cuántos centímetros más largo será?
16. Para tender una línea férrea, se usan rieles de longitud 60 metros a 0°C, se sabe que la
oscilación térmica en el lugar es entre los 0°C y los 35°C. ¿Qué distancia deberá dejarse entre
riel y riel para que no se rompan?.
17. Una plancha de acero tiene dimensiones 4x6 m a 10°C. Si se calienta a 68°C. ¿Cuál será su
incremento de superficie?
18. Se tiene un círculo de cobre de radio 1m con un orificio, en su centro, de radio 20 cm. ¿Cuál
será la superficie del anillo que se forma si: a) se calienta desde 0°C a 50°C?, b) si se enfría
desde 50°C a 0°C?. Considere datos iniciales para temperaturas iniciales.
19. Un marco de ventana es de aluminio, de dimensiones 60x100 cm. En un día a 20°C se instala
un vidrio de los que más le afecta el calor. ¿Cuántos milímetros menos que las medidas del
marco, por lado, deberá tener el vidrio? Si la oscilación térmica diaria puede ir de –2°C a 40°C.
20. Una plancha de aluminio tiene forma circular de radio 100 cm a 50°C. A qué temperatura su
superficie disminuirá en un 1%?
21. Un bulbo de vidrio está lleno con 50 cm3 de mercurio a 18 °C. Calcular el volumen (medido a
38 °C) que sale del bulbo si se eleva su temperatura hasta 38 °C. El coeficiente de dilatación
lineal del vidrio es 9x10-6 °C-1 y el correspondiente cúbico del mercurio es 18x10-6 °C-1. Nota:
se dilatan simultáneamente el bulbo (especie de vaso o recipiente) y el mercurio. Rpta 0,15
cm3
22. La densidad del mercurio a 0 °C es 13.6 g/cm3. Hallar la densidad del mercurio a 50 °C. Rpta
13.48 g/cm3
23. Hallar el aumento de volumen que experimentan 100 cm3 de mercurio cuando su temperatura
se eleva de 10 a 35 °C. Rpta 0.45 cm3

CAPITULO II
NORMALIZACIÓN
La normalización, es una disciplina que trata del establecimiento y adecuación de reglas
destinadas a conseguir y mantener un ordenamiento dentro de un campo determinado, con el
fin de procurar un beneficio a la sociedad, acordes con su desarrollo económico social.
1. DEFINICIÓN: La normalización es la actividad que consiste en la elaboración, difusión y

aplicación de las normas técnicas, encaminadas a establecer las características de calidad que
debe reunir un producto, proceso o servicio.
2. OBJETIVOS Y VENTAJAS:
 Simplificación de la creciente variedad  Eliminación de las barreras

de producción y el procedimiento en comerciales.
la vida humana.  Examina datos y grupos de datos de
 Comunicación. una manera que mejor pueda
 Economía total. acomodar futuros cambios en el
 Salud, seguridad y protección de la negocio y de minimizar el impacto de
vida. estos cambios en sistemas de
 Protección del consumidor y la aplicación.
comunidad.
3. TIPOS: Existen dos tipos de normalización:

A. Normas Técnicas: Son documentos que establecen las especificaciones de calidad de los
productos, procesos y servicios; su aplicación es de carácter voluntario. La elaboración es
desarrollada por los comités técnicos de normalización, lo cual garantiza la participación
pluralista de las partes involucradas en el tema a normalizar.
B. Normas Metrológicas: Son documentos de carácter obligatorio que establecen las
características técnicas y Metrológicas de los medios de medición (balanzas, medidores de
agua, surtidores de gasolina, etc.) utilizados en transacciones comerciales, que afectan
directamente a los consumidores finales.
4. APLICACIÓN DE NORMAS: Las ventajas derivadas de la normalización, se logran sobre todo,

como resultado de la aplicación de las normas, de manera que en un momento dado,
constituyen un reflejo de la realidad tecnológica y socioeconómica.
5. LA NORMALIZACIÓN EN EL PERÚ:
A. Historia: Con la dación de la Ley N° 3270 de Promoción Industrial (noviembre de 1959). Se
creó el Instituto Nacional de Normas Técnicas Industriales y Certificación (INANTIC) como el
organismo técnico encargado de promover, estudiar, revisar, verificar y certificar las normas
técnicas.

B. Sistema Peruano de Normalización: Es aquel constituido por el organismo peruano de

normalización y un conjunto de comités técnicos de normalización, encargados de la
aprobación y elaboración de las normas técnicas peruanas respectivamente. Este sistema ha
sido formulado con base en:
 Las directivas del código de Buenas Prácticas para la normalización de la organización para la
normalización - 150.
 El acuerdo sobre obstáculos técnicos al congreso de la Organización Mundial del Comercio -
OMC.
 La decisión 419 de la Comunidad Andina, “Sistema Andino de Normalización, acreditación,
ensayos, certificación, reglamentos técnicos y metrología”.
Este sistema se ha constituido por un conjunto de reglamentos y guías peruanas que

constituye el marco técnico y regulatorio del mismo; y presenta las siguientes características:
 Las Normas Técnicas Peruanas, son de carácter recomendable.

 Las Normas Técnicas Peruanas, son aprobadas por el INDECOPI, a través de la Comisión de
Reglamentos Técnicos y Comerciales.
 Las Normas Técnicas Peruanas, son elaborados por los comités Técnicos de Normalización.
6. METODOLOGÍA PARA LA ELABORACIÓN DE LA NORMA:
6.1. Definición del espacio a normalizar:

A. Materia: Dentro del campo dominante se deberá escoger la materia exacta a normalizar
por ejemplo: En el campo de muebles se tiene una gran diversidad como muebles de
hogar, mueble de oficina, mueble escolar, etc; si escogemos muebles escolares dentro de
estos tenemos: mesas, sillas, armarios, escritorios para profesores, muebles para
laboratorio. Entonces definimos un producto que puede ser mesas y sillas, pero además
tenemos diferentes niveles de educación inicial, primaria, secundaria, técnica y diferentes
materiales para la construcción como: madera, metal, fibra de vidrio, plásticos, etc. Luego
definimos nuestra materia como: "SILLAS Y MESA DE MADERA PARA EDUCACIÓN
INICIAL"
B. Aspectos: Para asegurar la calidad del producto, debemos especificar sus requisitos y
para comprobarla necesitamos los métodos de ensayo y de muestreo. Entonces los
aspectos a normalizar son:
-Requisitos. -Métodos de ensayo. -Muestreo.
C. Nivel: Si la norma es para un país será a nivel nacional, si es para una entidad será a nivel
de empresa.

D. Metodología:
 Búsqueda de Información: Se requerirá la información siguiente:
 Normas extranjeras.
 Bibliografía, estudios realizados al respecto.
 Determinar las ciencias relacionadas con el tema, como son: La agronomía, la
antropometría y la tecnología de la madera.
 Elaboración del documento: Para elaborar la norma de requisitos debemos

considerar los puntos siguientes:
a. Normas a consultar. h. Requisitos.

b. Objeto. i. Inspección y
c. Campo de aplicación. recepción.
d. Definiciones. j. Métodos de ensayo.
e. Símbolos y k. Rotulado envase y
abreviaturas. embalaje.
f. Clasificación. l. Apéndices.
g. Condiciones m. Antecedentes.
generales. n. Índice
E. CREACIÓN DE INDECOPI:
En la lógica de lograr una efectiva
protección de los principios que una economía
de mercado implica, en noviembre de 1992
mediante el Decreto Ley N° 25868 se creó el
Instituto Nacional de Defensa de la competencia
y de la protección de la propiedad intelectual
(Indecopi), como la entidad encargada de súper
vigilar y promover el correcto funcionamiento
de la economía de mercado en el Perú. El
objetivo primordial del Indecopi es el impulsar
mejoras en los niveles de competitividad de las
Empresas y productos peruanos.
Funciones del Indecopi:
• Impulsar y difundir la libre competencia.
• Promover la participación adecuada de los agentes económicos en el mercado.
• Fomentar una competencia justa, leal y honesta entre los proveedores de bienes y
servicios.
• Velar por el respeto de la libre competencia en el Comercio Internacional.
• Reducir los costos de acceso y salida del mercado.
• Aprobar las normas técnicas y Metrológicas.
• Proteger todas las formas de propiedad intelectual desde los signos distintivos y los
derechos de autor hasta las patentes y la biotecnología.

CAPITULO III
SELECCIÓN DE MATERIALES
Los materiales de construcción constituyen un área muy importante en la formación de los
ingenieros civiles. La gran diversidad de obras civiles en las que el ingeniero puede participar
requieren de conocimientos básicos firmemente consolidados, y que le permitan, con la
práctica profesional ahondar en la tecnología de los materiales empleados en la industria de la
construcción. Para el ingeniero civil es muy importante optimizar los recursos económicos
disponibles para construir las obras, esto lo puede lograr entre otras cosas haciendo buen uso
tanto de los materiales baratos como de los materiales caros. A un lado de la búsqueda de una
economía bien entendida, el ingeniero tiene la obligación de construir obras que además de
ser seguras reflejen la mejor calidad de vida de sus ocupantes o usuarios, apegándose siempre
a las especificaciones y reglamentos de construcción vigentes.
La selección de los materiales de construcción depende de muchos factores, y resulta difícil
ser muy específico al respecto, como ejemplo considérese que la selección del material puede
depender desde la disponibilidad del mismo en una determinada localidad hasta el gusto del
dueño de la obra, quien puede decidirse por alguno o algunos de los materiales que se
emplearán en la misma
1. CRITERIOS DE SELECCIÓN: En general, los Tabla Nº 3.1
métodos para la selección de materiales se Propiedades de los materiales que limitan el diseño
basan en una serie de parámetros físicos,
mecánicos, térmicos, eléctricos y de fabricación
que determinan la utilidad técnica de un
material. En la siguiente tabla [Tabla 3.1] se
incluyen estas propiedades principales, junto
con otras que debe considerar el diseñador a la
hora de elegir un material.
2. COSTO Y DISPONIBILIDAD: Los aspectos
económicos de la selección de los materiales
son tan importantes como las consideraciones
tecnológicas. Si no hay materia prima
disponibles o componentes fabricados en la
forma, dimensiones y cantidad deseadas, será
necesario recurrir a sustitutos y/o procesados
adicionales, que pueden repercutir de forma
significativa en el precio del producto. Sin
embargo, a menudo un diseño de producto se
puede modificar para aprovechar las
dimensiones del material de partida y evitar así los gastos de producción adicionales.
Asimismo, la confianza del suministro, así como la demanda afecta al costo; la mayor parte de
los países importan numerosas material primas esenciales para la producción. En cuanto al
procesado de materiales, los diferentes métodos implican diferentes costos.

3. ASPECTO, VIDA EN SERVICIO Y RECICLADO: La apariencia de los materiales una vez

fabricados influye en el consumidor. El color o la textura superficial son características que
todos consideramos al tomar una decisión sobre la adquisición de un producto. Existen
fenómenos importantes que dependen del tiempo y del servicio, como el desgate, la fatiga o la
estabilidad dimensional, los cuales pueden afectar de forma significativa el funcionamiento de
una producto y, de no ser controlado, pueden llevar al fallo total del mismo. El reciclado de los
materiales, o la eliminación adecuada de sus componentes, al final de la vida en servicio útil
del producto, se ha convertido en un tema cada vez más importante, debido la actual
necesidad de conservar los recursos y de mantener un entorno limpio y saludable. Es el caso
de los envases biodegradables, las botellas de vidrio o las latas de aluminio reciclables.
También es una cuestión primordial el tratamiento y la eliminación apropiada de los
desperdicios y materiales tóxicos.
4. MÉTODOS DE SELECCIÓN DE MATERIALES: Debido al alto número de factores que afectan

la selección de materiales, el diseñador determina cuales son las propiedades más relevantes
para la aplicación que se tiene y con base a ellas, realiza la selección. En general, los métodos
para seleccionar materiales hacen una refinación más o menos amplia de estos parámetros.
A. MÉTODO TRADICIONAL: Con este método, se escoge el material que se cree más adecuado,
en base a la experiencia de elementos que tiene un
funcionamiento similar y que han mostrado buenos resultados.
Las ventajas de este método radican en que el ingeniero se siente
seguro con un material usado y ensayado. Un caso típico sería el
del acero; las características de proceso del acero son bien
conocidas, su disponibilidad está asegurada y generalmente en
un gran porcentaje de partes se usan aceros baratos, sin
tratamiento térmico, evitando pérdida de tiempo en ensayos y
procesos. Sin embargo, el uso de este método, en ocasiones conduce a serios problemas, ya
que no se hace un estudio real del ambiente de trabajo del componente o equipo, el cual puede
ser decisivo a la hora de escoger el material.
B. MÉTODO GRÁFICO: Este método se apoya en gráficos conocidos como mapas de materiales,
en los que se relacionan por pares ciertas propiedades de los materiales. El método fue
diseñado exclusivamente para ser utilizado durante la etapa conceptual de la selección de
materiales. En estos mapas se puede hacer una aproximación del material más adecuado
(perteneciente a una determinada familia de materiales), con base en la relación de las
propiedades más importantes que debe poseer el componente. Como es de esperarse, rara vez
el comportamiento de un componente depende sólo de una propiedad. Asimismo, estos
diagramas muestran que las propiedades de las diferentes clases de materiales pueden variar
en amplios intervalos (dependiendo del estado de estos), generando un campo o zona en los
mapas. En estos mapas se relacionan entre otras, propiedades como resistencia, módulo de
elasticidad, densidad, tenacidad, conductividad térmica, y costos. Partiendo del objetivo

deseado y aplicando los criterios de trabajo, se determinan cuáles son las combinaciones de
propiedades más importantes para un componente dado.
Ubicado el diagrama que presenta esta combinación, se entra en un campo que corresponde a
una familia determinada de materiales. De los materiales que pertenecen a esta familia, se
puede hacer una preselección, y posteriormente una selección, teniendo en cuenta otros
criterios como costos, disponibilidad, durabilidad, efecto ambiental, etc. La ventaja estratégica
del uso de los mapas, es que permite fácilmente reemplazar un material por otro que cumple
igual función
C. MÉTODO DE BASES DE DATOS: En Internet existe una amplia gama de bases de datos sobre
materiales que han sido construidas para comercialización libre o son distribuidas por
vendedores de materiales. Estas bases de datos son el resultado de investigaciones en ensayos
de materiales. Las bases de datos se dividen básicamente en dos categorías, numéricas y
literarias o de referencias bibliográficas. Dentro de las más importantes bases de datos están
el banco de datos de la ASTM, la NASA, etc. La selección de materiales con ayuda de estas
bases de datos, parte del conocimiento de las principales propiedades que se deben tener para
un fin específico. El programa pide entonces el valor aproximado de las propiedades que debe
tener el componente y lista uno o varios materiales que pueden servir.

5. ENSAYO DE MATERIALES: Examen o comprobación de una o más propiedades o

características de un material, producto, conjunto de observaciones, etc., que sirven para
formar un juicio sobre dichas características o propiedades. Se intenta de esta manera
simular las condiciones a las que va a estar expuesto un material cuando entre en
funcionamiento o en servicio.
Existen muchas formas de clasificar los tipos de ensayos que se realizan a los materiales, aquí
se presenta alguna de las más importantes:
A. CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYO:
A.1. Según la rigurosidad del ensayo.
 Ensayos científicos: Se obtienen resultados que se refieren a los valores numéricos

de ciertas magnitudes físicas.
 Ensayos tecnológicos: Se utilizan para comprobar si las propiedades de un
determinado material son adecuadas para una cierta utilidad. Ejemplo: Doblado,
plegado, forjado, embutición, soldadura, laminación, etc.
A.2. Según la naturaleza del ensayo.
 Ensayos químicos: Permiten conocer la composición, tanto cualitativa como

cuantitativa del material.
 Ensayos metalográficos: Consisten en analizar la estructura interna del material
mediante un microscopio.
 Ensayos físicos: Se cuantifican, por ejemplo, la densidad, el punto de fusión, la
conductividad eléctrica.
 Ensayos mecánicos: Mediante los que se determina la resistencia del material
cuando se somete a diferentes esfuerzos.
A.3. Según la utilidad de la pieza después de ser sometida al ensayo.
 Ensayos destructivos: Se produce la rotura o un daño sustancial en la estructura del

material.
 Ensayos no destructivos: Se analizan las grietas o defectos internos de una determinada
pieza sin dañar su estructura.
A.4. Según la velocidad de aplicación de las fuerzas.
 Ensayos estáticos: La velocidad de aplicación de las fuerzas al material no influye

en el resultado del ensayo.
Durezas Compresión Flexión Fluencia
Tracción Cizalladura Pandeo
 Ensayos dinámicos: La velocidad de aplicación de las fuerzas al material juega un
papel decisivo en el resultado del ensayo.
Resistencia al choque Desgaste Fatiga

CAPITULO IV
MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
El calor (Q) es una forma de energía que aparece como un flujo que se transmite entre dos
puntos que se encuentran a diferente temperatura. Así, la transmisión de calor estudia las
temperaturas y los flujos de calor en los procesos de transferencia térmica.
Esta transmisión de energía se produce desde las regiones de alta temperatura a las de baja
por medio de alguno de los mecanismos conocidos: conducción, convección o radiación.
1. LA CONDUCCIÓN: Se produce a través de la masa de los cuerpos, con lo que se caracteriza por
medio de una característica del material conocida como conductividad
térmica. Los átomos están juntos en el estado sólido, y aunque no pueden
moverse de un lado a otro, tienen movimiento vibracional que,
dependiendo de su magnitud, puede producir choques entre ellos. Es por
estos choques por los que hay transferencia de energía de los átomos
superiores energéticamente hacia los que tienen menos. De ahí que,
cuando se habla de conducción, se habla de transferencia de energía en
cuerpos sólidos. En un líquido es un tanto despreciable, y más bien la
transferencia se rige por otros mecanismos. En los gases, definitivamente
no se la considera. Se entiende, entonces, la diferencia entre los tres
mecanismos de transferencia de calor: el sistema sobre el que actúan.
 Al inicio: 1 ≫ 2 (Transferencia de Calor)
 Luego de un cierto tiempo: 1 > 2 (Transferencia de Calor)
 Y cuando al fin se ha llegado al equilibrio: 1 = 2 (Equilibrio)
Para poder calcular la cantidad de energía que se transfiere de un lugar a otro se aplica, en el
caso de la conducción, la Ley de Fourier, que será explicada a continuación mediante un
ejemplo, en el que se tiene la transferencia unidimensional de conducción de calor en una
pared plana.

La dirección de la transferencia de calor es función de la variación de las temperaturas,

aunque siempre será perpendicular al área de transferencia, es decir, el calor es perpendicular
a las isotermas. Al decir unidimensional, significa que dicha transferencia sigue una única
dirección. Si se toma un volumen infinitesimal de la pared plana que se está analizando, se podrá
calcular la cantidad de energía que se transfiere de un lugar a otro.
Por otro lado, mediante experimentaciones se ha

logrado determinar que el flujo calórico es
directamente proporcional a la variación de
temperaturas e inversamente proporcional al
espesor del cuerpo:
Donde 𝑘 es la constante de conductividad térmica.

Ésta es función de los materiales que participan en la
conducción y, en algunos casos, de la temperatura.
Por tanto, las condiciones que se aplicarán son:

 Transferencia de calor unidireccional
 Conductividad térmica constante
 Área de transferencia constante
 Estado Estacionario: Δ ≠ 𝑓 𝑡
 No hay generación ni consumo de energía: =0
 No hay acumulación de energía: = +𝛥

Así, R es igual a la expresión 𝐿/𝑘 para la

conducción unidimensional en una pared
plana.
2. LA CONVECCIÓN: Se produce en el contacto de un sólido y un fluido, debiéndose a la

existencia de dos mecanismos de transmisión, la conducción
y la advención. La conducción se debe al contacto entre
partículas, mientras que la advención, es la transmisión de
calor debida al movimiento de las partículas del fluido. Este
movimiento puede ser provocado tanto por la diferencia de
densidades que produce un gradiente de temperatura
(convección natural), y que provoca que el aire caliente suba
y el frío baje, como al debido a un accionamiento mecánico
(convección forzada), como con un ventilador. La
convención es la transferencia de energía en la que, además
de movimientos atómicos y moleculares, se genera por la formación de corrientes convectivas
dadas por la diferencia de densidades microscópica o macroscópicamente. Una diferencia de
temperaturas implica una diferencia de densidades, diferencias que a su vez generan
corrientes convectivas. Así, se notará que este mecanismo de transferencia de calor también
se produce a causa de una variación en la
temperatura.
En el caso de los fluidos, se habla de una capa
límite. Capa límite es la capa que se forma
entre el sólido (contenedor o recipiente) y el
líquido (fluido). Constituye una interferencia
en la transferencia de calor, y va de la
temperatura caliente (Tc) a la temperatura
ambiente (T∞), ya sea que la temperatura
caliente es mayor a la temperatura ambiente
o viceversa. El flujo calórico, por su parte,
siempre va de la temperatura caliente a la
temperatura fría (Tf).

Existen dos tipos de convección: la convección natural y la convección forzada. En la

convección natural, la transferencia de energía se da por la variación de densidades que hay
en el fluido debido a la diferencia de temperaturas en distintos puntos. Convección forzada, en
cambio, es aquella que resulta de la presencia de dispositivos (agitadores, vientos
atmosféricos, bombas, ventiladores, dispersores, etc.) que ayudan a que se lleve a cabo la
convección.
Este mecanismo de trasferencia de energía también obedece a la ley
general de flujo, aunque en lugar de utilizarse la Ley de Fourier se emplea
la Ley de Newton.
Para la aplicación de la ley de Newton

es necesario entender un término muy
importante: coeficiente de
transferencia de calor (hc), cuyo valor
depende de las características y
propiedades del fluido, sobre del tipo
de fluido con el que se está trabajando,
y de la geometría del sistema.
3. LA RADIACIÓN: Se produce por la emisión de radiación electromagnética que experimenta

todo cuerpo por encontrarse a una temperatura determinada. Y depende de una característica
del material conocida como emisividad y de una característica geométrica definida por el
problema y conocida como factor de forma.
A presiones bajas, casi al vacío, no se

habla de conducción sino más bien de
radiación que se da por medio de ondas
electromagnéticas. Este mecanismo de
transferencia de energía se genera debido a
ondas electromagnéticas, ya sea que exista
o no un fluido en su medio. Todos los
cuerpos sobre el 0 absoluto, emiten esta
clase de energía de radiación. Sin embargo,
el valor del flujo calórico en este
mecanismo de transferencia de energía es
apreciable a temperaturas mayores a
300℃, y 400℃ para el vapor de agua y el dióxido de carbono. Dentro de un circuito térmico, la
transferencia de calor por radiación se considera normalmente para fluidos como el agua o el
aire más que para sólidos, ya que los fluidos actúan como sustancias blancas mientras que
radiación a través de un sólido no es común.

Ecuaciones de Transferencia de Calor
CONDUCCIÓN (coordenadas planas)

Pared Plana:
𝑇 𝑇
𝑄
𝐿 Recuerda
A 𝑘 𝐴 Si: Tf – Tc ó T1 – T2: se considera
T1 el signo menos (–) en la
Q 𝑇 𝑇
Q T2 𝑄 ecuación.
𝑅 donde:
Tf: temperatura fría
𝐿
𝑘 𝑅 Tc: Temperatura calienta
𝑘 𝐴
Pared Plana en Serie:
𝑇 𝑇 𝑇3 𝑇 𝑇4 𝑇3
𝑄
A 𝐿 𝐿 𝐿3
𝑘 𝐴 𝑘 𝐴 𝑘 𝐴
T1 T2
T3 Q 𝑇4 𝑇
Q T4 𝑄
𝑅 𝑅 𝑅3
𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝑘 𝑘 𝑘3 𝑅 𝑅 𝑅3
𝑘1 𝐴 𝑘2 𝐴 𝑘3 𝐴
𝐿 𝐿 𝐿3
Pared Plana en Paralelo:

𝑇 𝑇 𝑇 𝑇
T2 𝑄𝑇 𝑄 𝑄
T1 𝐿 𝐿
Muro (1) A1 𝑘 𝐴 𝑘 𝐴
𝑘 𝑄
QT 𝑇 𝑇
𝑄
𝑅 𝑅
Muro (2) A2 𝑅 𝑅
𝑘
𝑄 𝐿1 𝐿2
𝑅 𝑘1 𝐴 1
𝑅 𝑘2 𝐴2

Pared plana compuesta

𝑇 𝑇
𝑄
𝐿3 𝑅 𝑅3
𝑅 𝑅4
𝑅 𝑅3
𝑘 𝑅
𝐿1
𝑅
𝐿2
𝑅3
𝐿3
𝑅4
𝐿4
𝑘 𝑘4 𝑘1 𝐴 1 𝑘2 𝐴 2 𝑘3 𝐴 3 𝑘4 𝐴 4
T1 T2
𝑘3
𝐿 𝐿 𝐿4
CONVECCIÓN - CONDUCCIÓN – CONVECCIÓN (coordenadas planas)
Pared Plana:
𝑇∞ 𝑇∞
𝑄
𝐿
A 𝐴 𝑘 𝐴 𝐴
𝑇∞
T2 Q 𝑇 𝑇
T3 𝑄
𝑅 𝑅 𝑅3
𝑇∞Q 𝑇∞
k 𝐿
𝑅 𝑅 𝑅3
𝑘 ℎ1 𝐴 𝑘 𝐴 ℎ1 𝐴
𝐿
𝑘
Pared Plana en Serie:

𝐿
𝑇 𝑇∞ 𝑇 𝑇 𝑇3 𝑇 𝑇4 𝑇3 𝑇∞ 𝑇4
𝑄
𝑇∞ A 𝐿 𝐿 𝐿3
𝐴 𝑘 𝐴 𝑘 𝐴 𝑘 𝐴 𝐴
T1 T2
T3 Q 𝑇∞ 𝑇∞
Q T4 𝑄
𝑅 𝑅 𝑅3 𝑅4 𝑅5
𝑇∞
𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝑘 𝑘 𝑘3 𝑅 𝑅 𝑅3 𝑅4 𝑅5
ℎ1 𝐴 𝑘1 𝐴 𝑘2 𝐴 𝑘3 𝐴 ℎ2 𝐴
𝐿 𝐿 𝐿3
𝑘 𝑘 𝑘

𝐿 𝐿 𝐿
Pared Plana en paralelo:

𝑇∞ 𝑇∞
𝑄
𝑇∞ 𝑅 𝑅3
Muro (1) A1 𝑅 𝑅 𝑅3 𝑅4
T1 𝑘 𝑄
QT 𝑅 𝑅
𝐿1
𝑅3
𝐿2
𝑅4
T2 𝑇∞
ℎ1 𝐴 𝑘1 𝐴 1 𝑘2 𝐴 2 ℎ2 𝐴
Muro (2)
𝑘
𝑄 A2
Pared plana compuesta

𝑇∞ 𝑇∞
𝑄
𝐿3 𝑅3 𝑅4
𝑅 𝑅 𝑅5 𝑅6
𝑇∞ 𝑅3 𝑅4
𝑘 𝑅 𝑅
𝐿1
𝑅3
𝐿2
𝑅4
𝐿3
ℎ1 𝐴 𝑘1 𝐴 1 𝑘2 𝐴 2 𝑘3 𝐴 3
𝑘 𝑘4
𝑇∞ 𝑅5
𝐿3
𝑅6
𝑘3 𝑘3 𝐴4 ℎ2 𝐴
𝐿 𝐿 𝐿4
CONDUCCIÓN (coordenadas cilíndricas)
𝑇 𝑇
𝑄 𝑟
𝐿𝑛 𝑟
𝜋𝐿𝑘
𝑇 𝑇
𝑄
𝑅
𝑟
𝐿𝑛
𝑟
𝑅
𝜋𝐿𝑘

CONVECCIÓN – CONDUCCIÓN – CONVECCIÓN (coordenadas cilíndricas)
𝑇∞ 𝑇∞
𝑇∞ 𝑄 𝑟
𝐿𝑛 𝑟
𝜋𝑟 𝐿 𝜋𝐿𝑘 𝜋𝑟 𝐿
𝑇 𝑇
𝑇∞ 𝑄
𝑅 𝑅 𝑅3
𝑟
𝐿𝑛 2
𝑟1
𝑅 𝜋 𝑟1 𝐿 ℎ1
𝑅 𝜋𝐿𝑘
𝑅3 𝜋 𝑟2 𝐿 ℎ2
CAPAS MÚLTIPLES (coordenadas cilíndricas)
𝑇∞ 𝑇∞
𝑄 𝑟 𝑟3 𝑟4
𝐿𝑛 𝐿𝑛 𝐿𝑛
𝑟 𝑟 𝑟3
𝜋 𝑟 𝐿 𝜋 𝐿𝑘 𝜋 𝐿𝑘 𝜋 𝐿 𝑘3 𝜋 𝑟4 𝐿
𝑇 𝑇
𝑄
𝑅 𝑅 𝑅3 𝑅4 𝑅5
𝑟2 𝑟3
𝐿𝑛 𝐿𝑛
𝑟1 𝑟2
𝑅 𝜋 𝑟1 𝐿 ℎ1
𝑅 𝜋 𝐿 𝑘1
𝑅3= 𝜋 𝐿 𝑘2
𝑟4
𝐿𝑛
𝑟3
𝑅4 𝜋 𝐿 𝑘3
𝑅5 𝜋 𝑟4 𝐿 ℎ2
A continuación se muestra la tabla conteniendo las conductividades térmicas de los diferentes

materiales que se usan en la construcción

Material Densidad Conductividad Material Densidad Conductividad

(kg/m3) térmica(W/(m.K)) (kg/m3) térmica(W/(m.K))
Acero 7850 47-58 Goma esponjosa 224 0,055
Agua 1000 0,58 Granito 2750 3
Aire 1,2 0,026 Hierro 7870 72
Alpaca 8,72 29,1 Hormigón 2200 1,4
Aluminio 2700 209-232 Hormigón de 1600-1800 0,75-0,93
cascote
Amianto 383-400 0,078-0,113 Láminas de 200 0,047
fibra de madera
Arcilla 2000 0,46 Ladrillo al 3000 2,32
refractaria cromo
Arena húmeda 1640 1,13 Ladrillo común 1800 0,8
Arena seca 1400 0,33-0,58 Ladrillo de 3600 2,44
circonio
Asfalto 2120 0,74-0,76 Ladrillo de 2000 2,68
magnesita
Baldosas 1750 0,81 Ladrillo de 1700 0,658
cerámicas mampostería
Baquelita 1270 0,233 Ladrillo de sílice 1900 1,070
Bitumen 1000 0,198 Lana de vidrio 100-200 0,036-0,040
asfáltico
Bloques 730 0,37 Latón 8550 81-116
cerámicos
Bronce 8000 116-186 Linóleo 535 0,081
Carbón 1370 0,238 Litio 530 301,2
(antracita)
Cartón - 0,14-0,35 Madera 840 0,13
Cemento - 1,047 Madera de 650 0,142
(duro) abedul
Cinc 7140 106-140 Madera de 650 0,116
alerce
Cobre 8900 372-385 Madera de arce 750 0,349
Corcho 120 0,036 Madera de 650 0,152
(expandido) chopo
Corcho 120 0,042 Madera de 750 0,349
(tableros) fresno
Espuma de 40 0,029 Madera de haya 800 0,143
poliuretano
Espuma de 100 0,047 Madera de haya 700 0,143
vidrio blanca
Estaño 7400 64 Madera de pino 650 0,163
Fibra de vidrio 220 0,035 Madera de pino 550 0,116
blanco
Fundición 7500 55,8 Madera de roble 850 0,209
Glicerina 1270 0,29 Mármol 2400 2,09
Goma dura 1150 0,163 Mica 2900 0,523
Mortero de cal y 1900 0,7
cemento

Material Densidad Conductividad Material Densidad Conductividad

(kg/m3) térmica(W/(m.K)) (kg/m3) térmica(W/(m.K))
Mortero de 2100 1,4 Plomo 11340 35
cemento
Mortero de 300-650 0,14-0,26 Poliestireno 1050 0,157
vermiculita
Mortero de 1000 0,76 Porcelana 2350 0,81
yeso
Mortero para 1800-2000 1,16 Serrín 215 0,071
revoques
Níquel 8800 52,3 Tierra de 466 0,126
diatomeas
Oro 19330 308,2 Tejas cerámicas 1650 0,76
Pizarra 2650 0,42 Vermiculita 100 0,07
expandida
Placas de yeso 600-1200 0,29-0,58 Vermiculita 150 0,08
suelta
Plata 10500 418 Vidrio 2700 0,81
Plexiglás 1180 0,195 Yeso 1800 0,81
PROBLEMAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
1. Considere una pared gruesa de 3m de alto, 5 m de ancho y 0.3 m de espesor, cuya

conductividad térmica es k = 0.9 W/m.ºC. Cierto día se miden las temperaturas de las
superficies interior y exterior de esa pared y resultan ser de 16ºC y 2ºC, respectivamente.
Determine la razón de la perdida de calor a través de la pared en ese día.
2. Se determina que el flujo de calor a través de una tabla de madera de 50 mm de espesor es
de 40 W/m2 cuyas temperaturas sobre la superficie interna y externa son 40 y 20ºC
respectivamente ¿Cuál es la conductividad térmica de la madera?
3. Una habitación a la temperatura de 19ºC está separada del exterior a 4ºC
por un muro de 15 cm de espesor, 2.5x3.5 m2 de área, y k = 1 ℎ
a) ¿Qué potencia en kW atraviesa el muro?
b) ¿Cuál debe ser el espesor de una capa aislante de conductividad k =
0,035 para reducir el flujo en un factor de 5?
ℎ
c) Comente su respuesta
4. Considere una pared de ladrillos de 3 m x 6 m y 0.3 m de espesor, cuya conductividad
térmica es k = 0.8 W/m.ºC. En cierto día se miden las temperaturas de las superficies
interior y exterior de esa pared y resultan ser de 14ºC y 2ºC, respectivamente. Determine
la razón de la perdida de calor a través de la pared en ese día.
5. Dos ambientes A y B de grandes dimensiones están separadas por una pared de ladrillo
k=1.2 W/m.ºC de 12 cm de espesor la temperatura externa del ladrillo en el ambiente B es
de 120ºC y la temperatura del aire y sus alrededores del mismo ambiente es de 30ºC la
transferencia de calor por convección libre del ambiente B es de 20 W/m2 ºC, encontrar la
temperatura de la superficie interna del ladrillo en el ambiente A.

6. Un carpintero construye una pared. Hacia el exterior coloca una lámina de madera
(k=0.08 W/m. K) de 2 cm de espesor y hacia el interior una capa de espuma aislante
(k=0.01 W/mK) de 3,5 cm de espesor. La temperatura de la superficie interior es de 19ºC,
y la exterior es –10 ºC. Calcular: a) la temperatura en la unión entre la madera y la
espuma, b) la razón de flujo de calor por m2 a través de esta pared.
7. Uno de los sellados verticales de separación con el exterior de cierto edificio posee la
siguiente composición:
Densidad espesor K
Composición
(kg/ m3) (mm) (W/(m.ºC)
Guarnecido y enlucido interior de yeso 20 0.30
Tabique de ladrillo hueco formato métrico 90 0.49
Panel rígido de polietileno expandido 15 50 0.039
Raseo de cemento hidrófugo 15 1.40
Muro de un pie de ladrillo perforado cara vista 240 0.76
La temperatura interior de diseño es de 19ºC y la temperatura exterior de -3.4ºC siendo los

coeficientes de transmisión superficial exterior e interior de 9.1 y 6.9 W/(m 2ºC)
respectivamente. Determinar la distribución de temperaturas y las pérdidas de calor por
unidad de superficie.
6. Calcular la cantidad de calor que se transmite a través de una ventana de 2 m2 de

superficie y espesor 0,5 cm. Temperatura interior de la casa 20 ºC, la temperatura exterior
(medio ambiente) es de 5 °C, los coeficientes de transferencia de calor por convección
para el interior y exterior de la casa son: h=9 W/m2.ºC y h=15 W/m2.ºC respectivamente.
(conductividad del vidrio: k = 0.2 W/ m. °C)
7. Considere una ventana de vidrio de 0.8m de alto y 1.5m de ancho, con un espesor de 8 mm
y una conductividad térmica de k = 0.78 W/m.ºC. Determine la razón de calor a través de
esta ventana de vidrio y la temperatura de su superficie interior para un día durante el
cual el cuarto se mantiene a 20ºC, en tanto que la temperatura del exterior es de -10ºC.
Tome los coeficientes de transferencia de calor por convección de la parte interior y
exterior del cuarto como h=10 W/m2. ºC y h=40 W/m2. ºC.
8. Considere una ventana de hoja doble de 0.8m de alto y 1.5m de ancho que consta de dos
capas de vidrio de 4 mm de espesor (k = 0.78 W/m. ºC) separadas por un espacio de aire
estancado de 10 mm de ancho (k = 0.026 W/m. ºC). Determine la razón de transferencia
de calor a través de la ventana de hoja doble y la temperatura en la superficie interior para
un día durante el cual el cuarto se mantiene a 20ºC, en tanto que la temperatura del
exterior es de -10ºC. Tome los coeficientes de transferencia de calor por convección de la
parte interior y exterior del cuarto como h=10 W/m 2. ºC y h=40 W/m2. ºC.
9. Considérese un muro compuesto por dos capas cuyas características son las siguientes:
□ Capa 1: espesor 0.4 m, conductividad: k1 = 0.9(1 + 0.006 T) [W /m·K]
□ Capa 2: espesor 0.05 m, conductividad: k2 = 0.04 W /m·K

Y sometido a un flujo solar en la cara exterior de 300 W/m², esta cara se encuentra en
contacto con aire a 40°C (Coeficiente convectivo exterior 10 W/m²K). La cara interior se
encuentra en contacto con aire a 20°C (Coeficiente convectivo interior 5 W/m²K).Calcular:
a) Flujo de calor por unidad de área que atraviesa el muro.
b) Temperatura en las dos superficies extremas y en la interfase entre las doscapas
10. El vidrio de una ventana tiene un espesor de 8 mm área de 1,5 m2. Si

la temperatura en el interior de la casa es de 22ºC y en el exterior
de 6ºC, se pide:
a) Determinar es el flujo de calor perdido a través del vidrio
b) Si se sustituye esta ventana por otra de doble vidrio de 4 mm y
una cámara de aire entre ellas de 6mm (5 W/m²K) ¿Cuál es el nuevo
flujo de calor y el ahorro energético que supondría?
11. El muro de una cámara frigorífica de conservación de productos congelados consta de:
Revoco de cemento de 2 cm de espesor (k = 0,93 W/m.°C)
 Ladrillo macizo de 1 pie (k = 0,7 W/m°C)
 Corcho expandido (k = 0,058 W/m.°C)
 Ladrillo hueco de 7 cm de espesor (k = 1,28 W/m.°C)
 Revoco de cemento de 2 cm de espesor (k = 0,93 W/m.°C)
La temperatura del aire interior de la cámara es – 25°C y la del aire exterior 30°C.Si las
pérdidas de calor del muro de la cámara han de ser inferiores a 11 W/m2, determinar:
a) El espesor de aislamiento (corcho) que debe colocarse.

b) La distribución de temperaturas en el muro.
Se tomarán como coeficientes de transmisión de calor por convección exterior e interior
23.26 y 13.96 W/m2.°C, respectivamente.
12. Considere una casa de ladrillos calentada eléctricamente (K=0.35 Btu/h. ft. ºF) cuyas
paredes tiene 9 ft de alto y 1 ft de espesor. Dos de las paredes tienen 50 ft de largo y las
otras 35 ft. La casa se mantiene a 70 ºF en todo momento, en tanto que la temperatura
exterior varía. En cierto día se mide la temperatura de la superficie interior de las paredes
y resulta ser de 55ºF, en tanto que se observa que la temperatura promedio de la
superficie exterior permanece en 45 ºF durante el día por 10h, y en 35ºF en la noche por
14h. Determine la cantidad de calor perdido por la casa ese día. También determine el
costo de esa pérdida de calor para el propietario, si el precio de la electricidad es de
0.09dolares/kWh.
13. El aire de un local acondicionado se encuentra a una temperatura de 20°C, La cara

interior del muro tiene un coeficiente de película de hint = 3 W/m²K y en su cara exterior
intercambia calor por convección con el aire ambiente a 10°C (el coeficiente de película
exterior puede considerarse de hext = 10 W/m²K). Calcular la pérdida de calor en toda la

habitación. ¿Qué recomendaría Ud, para disminuir la pérdida de calor en un 80%?. La

composición del muro exterior es:
Espuma Mezcla
14. Una pared de 4m de alto y 6m de ancho consiste en
ladrillos con una sección transversal horizontal de 18 cm
x 30 cm (k=0.72W/m.ºC) separados por capas de mezcla
(k=0.22W/m.ºC) de 3cm de espesor. También se tienen
capas de mezcla de 2 cm de espesor sobre cada lado de la 1.5 cm
pared y una espuma rígida (k=0.026W/m.ºC) de 2 cm de Ladrillo

espesor sobre el lado interior de la misma. Las 30 cm
temperaturas en el interior y el exterior son de 22 ºC y –
4 ºC y los coeficientes de transferencia de calor por
1.5 cm
convección sobre los lados interior y exterior son h1 =
10W/m2.ºC y h2 = 20W/m2.ºC, respectivamente. Si se
supone una transferencia en una solo dirección y se 18 cm
descarta la radiación, determine la razón de la
transferencia de calor a través de la pared. 2cm 2cm 2cm
15. Una pared compuesta está constituida por capas de materiales diferentes tal y como se
indica en la figura. Las superficies extremas se encuentran bañadas por fluidos a 800°C y a
20°C, con coeficientes convectivos de 17,4 W/m 2.K y 11,6 W/m2.K, respectivamente,
calcular:
a) El calor transmitido por unidad de tiempo a través de la pared.
b) La distribución de temperaturas en ella.
c) Calor transmitido en la unidad de tiempo a través de los materiales B, C y D.
Las conductividades térmicas de los diferentes materiales son las siguientes:
kA = 1,37 W/m.K ; kB = 0,69 W/m.K ; kC = 0,8 W/m.K ;kD = 0,93 W/m.K; kE= 0,067
W/m.K.

16. Un tubo de cobre de 20 mm de diámetro es utilizado para transportar agua caliente.

a) Cuanto pierde por convección al ambiente, por m de longitud, si la superficie exterior
del tubo está a 80ºC, el ambiente exterior a 20ºC y h=6W/(m2.K).
b) Si el tubo es aislado y el espesor es de 1 mm, ¿Cuál debe ser la temperatura en la cara
interna del tubo?
17. Un tubo de vapor se cubre con material aislante de 0.5 cm de espesor y 0.2 cal/(s cm ºC)
de conductividad térmica. Inicialmente ¿Cuánto calor se pierde por segundo si el tubo está
a 120º C y el aire circundante a 20º C? El tubo tiene un perímetro de 20 cm y una longitud
de 50 cm. Ignore las pérdidas por los extremos del tubo. Analice la conveniencia o no de
usar la relación dada para superficies planas. Estrictamente, debería usar la ecuación
diferencial para la tasa conducción de calor e integrar para un conjunto de capitas
superpuestas, cada una de forma cilíndrica y muy delgadita.
18. Por el interior de una tubería de acero, de 17 cm de diámetro exterior y 15 cm de
diámetro interior (conductividad térmica 15 kcal/h·m°C), circula vapor saturado a 60
kgf/cm2 de presión (T = 274°C) atravesando un local que se encuentra a 21ºC. Los
coeficientes de película exterior e interior son 10 y 2.000 kcal/h·m 2°C respectivamente.
Calcular:
a) Flujo de calor por unidad de longitud.
b) Espesor de aislante (lana de roca de conductividad térmica 0,048 kcal/h.mºC)
necesario para reducir el flujo de calor a la tercera parte.
19. Una tubería de acero de 36 cm de diámetro exterior, 34 cm de diámetro interior y
conductividad térmica 40 kcal/h.mºC, transporta fueloil a 50 ºC a través de un local que se
encuentra a 10 ºC. Con objeto de mantener constante la temperatura del fueloil, se rodea
la tubería con una aislante de 1 cm de material de conductividad térmica 200 kcal/h.mºC.
Calcular la distribución de temperatura en la tubería y en la resistencia. Los coeficientes
de película en el exterior e interior de la tubería son 15 y 45kcal/h.m2ºC respectivamente.
20. Un tubo desnudo normalizado de 25 mm, con una temperatura superficial de 175ºC se
coloca en aire a 30ºC. El coeficiente de película entre la superficie y el aire es de 4,9
W/m2ºC. Se desea reducir las pérdidas de calor al 50% mediante la colocación de un
aislante de K=0.15 W/mºC. Si la temperatura superficial de la tubería y el coeficiente de
película permanecen constantes al añadir el aislante, calcular el espesor necesario. ¿Tiene
este espesor un valor aceptable desde el punto de vista económico? Coeficiente de
conductividad del tubo K = 48 W/mºC.

CAPITULO V
MATERIALES PÉTREOS NATURALES: ROCAS
1. ORIGEN. COMPOSICIÓN QUÍMICA Y MINERALÓGICA: El origen de las rocas data de millones
de años, tantos como tiene la corteza terrestre. La formación de las rocas se explica a través de
diferentes fenómenos geológicos que se producen, lo que genera modificaciones de la corteza
terrestre. Estos fenómenos comprenden desde aquellos que se generan a determinadas
profundidades en el interior de la corteza terrestre, hasta otros que son provocados por
agentes ambientales atmosféricos. La corteza terrestre y las rocas están constituidas en
primer término por elementos químicos. Entre ellos destaca notablemente el oxígeno (47 %),
que es el elemento mayoritario en la corteza terrestre. El silicio (28 %) también destaca y el
resto presentan porcentajes inferiores. Los elementos químicos se encuentran combinados
con el oxígeno, dando lugar a unos compuestos químicos denominados óxidos. La
composición de la corteza terrestre también se puede expresar considerando la participación
de dichos óxidos. Entre ellos destaca el anhídrido silícico (60 %) y el óxido de aluminio (16
%). Sólo un grupo reducido de elementos químicos son los componentes mayoritarios de la
corteza terrestre y en definitiva de las rocas. Los elementos químicos se combinan formando
asociaciones más complejas, las cuales dan lugar a compuestos que a su vez constituyen los
minerales.
 MINERALES: Sustancias naturales sólidas, casi siempre de naturaleza inorgánica,
físicamente homogéneas, con composición química característica. Son formadas a partir
de procesos físico – químicos que se producen entre los elementos químicos
constituyentes de la corteza terrestre.
 ROCA: Agregado mineral natural de composición y estructura más o menos determinada,
que es producto de los procesos geológicos y que forma en la corteza terrestre cuerpos
independientes.
2. CICLO GEOLÓGICO EN LA CORTEZA TERRESTRE: La materia que constituye la corteza

terrestre está sometida a continuos procesos de transformación de naturaleza exógena o/y
endógena. Estos procesos determinan cambios significativos en la composición, constitución y
propiedades de las rocas. Mediante procesos de naturaleza endógena, el magma contenido en
el interior de la corteza terrestre se enfría y consolida para formar las rocas ígneas. El
enfriamiento del magma no se realiza para todas las rocas en las mismas condiciones, por lo
que podemos distinguir tres tipos de rocas ígneas: plutónicas, filoneanas y eruptivas. Las
rocas ígneas se alteran y deterioran fragmentándose, disgregándose y pulverizándose debido
a la acción de agentes ambientales atmosféricos (lluvia, viento, hielo, temperaturas extremas,
etc.). Fenómenos de transporte ambientales como el aire o el agua de los ríos, trasladan los
fragmentos o partículas de las rocas hasta lugares donde geográficamente su sedimentación o
asentamiento es adecuado. Así se forman las rocas sedimentarias. Este asentamiento se
realiza a través de diferentes vías, distinguiendo cuatro tipos de rocas sedimentarias: rocas de
origen mecánico, rocas de origen químico, rocas de origen orgánico y rocas de origen
volcánico. Las rocas sedimentarias, en el interior de la corteza terrestre a temperaturas
elevadas y grandes presiones, se transforman en rocas metamórficas. Se produce una

transformación de rocas ya existentes, hay una evolución posterior de la composición

mineralógica y un cambio en la estructura de las rocas.
3. CLASIFICACIÓN DE LAS ROCAS:
Las propiedades de las rocas se pueden distinguir en el siguiente esquema:

A. ROCAS ÍGNEAS O ERUPTIVAS O MAGMÁTICAS: Son las primigenias, porque alguna vez se
encontraron en estado de magma fundido, y al caer la temperatura de fusión llegaron a
consolidarse y cristalizarse.

B. ROCAS SEDIMENTARIAS: Su origen está en la descomposición de los productos de la litosfera

pre – existente, vale decir de las rocas ígneas, metamórficas y también de otras rocas
sedimentarias predecesoras, las que resultan retrabajadas.

C. ROCAS METAMÓRFICAS: Son las que han sufrido una serie de efectos en su estructura
original hasta destruirse, o han sufrido cambios en su carácter mineralógico para adquirir un
nuevo aspecto textural.

CAPITULO VI
AGREGADOS
1. DEFINICIÓN: Generalmente se entiende por "agregado" a
la mezcla de arena y piedra de granulometría variable. El
concreto es un material compuesto básicamente por
agregados y pasta cementicia, elementos de
comportamientos bien diferenciados: Se define como
agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen
natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas
entre los límites fijados en la NTP 400.011. Los agregados
son la fase discontinua del concreto y son materiales que
están embebidos en la pasta y que ocupan
aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto. Los agregados son
materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en los aglomerados
(cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros). L os agregados generalmente se
dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o
manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados
gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152
mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25
mm. Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento
mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son
responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados son generalmente
inertes y estables en sus dimensiones. La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el
material activo dentro de la masa de concreto y como tal es en gran medida responsable de la
resistencia, variaciones volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los
elementos del esqueleto granular entre sí. Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de
concreto y su proporción en la mezcla es clave para lograr las propiedades deseadas, esto es:
trabajabilidad, resistencia, durabilidad y economía.
2. CLASIFICACIÓN: Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:
2.1. POR SU NATURALEZA: Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales
de uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en:
agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
a. El agregado fino: Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla
N°200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.
b. El agregado grueso: Es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la

desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.
c. El hormigón: Es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material
mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y
se emplea tal cual se extrae en la cantera.

2.2. POR SU DENSIDAD: Se pueden clasificar en agregados de peso especifico normal

comprendidos entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados
pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.
2.3. POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL: Por naturaleza los agregados tienen
forma irregularmente geométrica compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y
angularidades. En términos descriptivos la forma de los agregados pueden ser:
a. Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
b. Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
c. Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
d. Redondeada: Bordes casi eliminados.
e. Muy Redondeada: Sin caras ni bordes
2.4. POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO: Según su tamaño, los agregados para concreto son
clasificados en: Agregados finos (arenas), Agregados gruesos (piedras).
El tamiz que separa un agregado grueso de uno fino es el de 4,75 mm. Es decir, todo agregado
menor a 4,75 mm es un agregado fino (arena). La arena o árido fino es el material que resulta
de la desintegración natural de las rocas o se obtiene de la trituración de las mismas, y cuyo
tamaño es inferior a los 5mm. Para su uso se clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se
les hace pasar por unos tamices que van reteniendo los granos más gruesos y dejan pasar los
más finos.
 Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro y son
retenidos por otro de 0.25mm.
 Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de diámetro y son
retenidos por otro de 1mm.
 Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de diámetro y son
retenidos por otro de 2.5mm.
Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más resistentes que las finas, si
bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de conglomerante para rellenar sus
huecos y será adherente. En contra partida, el mortero sea plástico, resultando éste muy
poroso y poco adherente. El hormigón es un material formado por cemento, áridos de
diferentes granulometrías, agua y aditivos que, mezclado en diferentes proporciones, permite
obtener el hormigón que es distribuido en camiones hormigoneras. Es un material vivo, no
almacenable, ya que su tiempode uso se limita a 90 minutos; a partir de los cuales el
hormigón pierde sus propiedades. Las características especiales de este material obligan a
fabricar bajo pedido, adecuando la producción a la situación geográfica, al horario y ritmo de
cada obra, debiendo optimizar los recursos para ofrecer no sólo un producto de calidad sino

un buen servicio al cliente. Cualquiera sea el tipo de material utilizado, sus partículas deben
ser duras y resistentes, ya que el concreto, como cualquier otro material se romperá por su
elemento más débil. Si el agregado es de mala calidad sus partículas se romperán antes que la
pasta cementicia, o el mortero.
a. Agregado Fino: Un agregado fino con partículas de forma redondeada y textura suave ha
demostrado que requiere menos agua de mezclado, y por lo tanto es preferible en los HAD.
Se acepta habitualmente, que el agregado fino causa un efecto mayor en las proporciones de
la mezcla que el agregado grueso.- Los primeros tienen una mayor superficie específica y
como la pasta tiene que recubrir todas las superficies de los agregados, el requerimiento de
pasta en la mezcla se verá afectado por la proporción en que se incluyan éstos. Una óptima
granulometría del árido fino es determinante por su requerimiento de agua en los HAD, más
que por el acomodamiento físico. La experiencia indica que las arenas con un módulo de
finura ( MF ) inferior a 2.5 dan hormigones con consistencia pegajosa, haciéndolo difícil de
compactar. Arenas con un módulo de finura de 3.0 han dado los mejores resultados en cuanto
a trabajabilidad y resistencia a la compresión.
b. Agregado Grueso: Numerosos estudios han demostrado que para una resistencia a la
compresión alta con un elevado contenido de cemento y baja relación agua-cemento el
tamaño máximo de agregado debe mantenerse en el mínimo posible (12,7 a 9,5). En
principio el incremento en la resistencia a medida que disminuye el tamaño máximo del
agregado se debe a una reducción en los esfuerzos de adherencia debido al aumento de la
superficie específica de las partículas. Se ha encontrado que la adherencia a una partícula de
76 mm. es apenas un 10% de la correspondiente a una de 12,5 mm., y que excepto para
agregados extremadamente buenos o malos, la adherencia es aproximadamente entre el 50 a
60% de la resistencia de la pasta a los 7 días. Las fuerzas de vínculo dependen de la forma y
textura superficial del agregado grueso, de la reacción química entre los componentes de la
pasta de cemento y los agregados. Otro aspecto que tiene que ver con el tamaño máximo del
agregado es el hecho de que existe una mayor probabilidad de encontrar fisuras o fallas en
una partícula de mayor tamaño provocadas por los procesos de explotación de las canteras
(dinamitado) y debido a la reducción de tamaño (trituración), lo cual lo convertirá en un
material indeseable para su utilización en concreto. También se considera que la alta
resistencia producida por agregados de menor tamaño se debe a una baja en la concentración
de esfuerzos alrededor de las partículas, la cual es causada por la diferencia de los módulos
elásticos de la pasta y el agregado Se ha demostrado que la grava triturada produce
resistencias mayores que la redondeada. Esto se debe a la trabazón mecánica que se
desarrolla en las partículas angulosas. Sin embargo se debe evitar una angulosidad excesiva
debido al aumento en el requerimiento de agua y disminución de la trabajabilidad a que esto
conlleva. El agregado ideal debe ser limpio, cúbico, anguloso, triturado 100%, con un mínimo
de partículas planas y elongadas.
3. FUNCIONES DEL AGREGADO EN EL CONCRETO: El agregado dentro del concreto cumple

principalmente las siguientes funciones:

a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el contenido
de pasta en el metro cúbico.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste o de
intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y endurecimiento,

de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado Módulo de
finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es más fino. La función de los
agregados en el concreto es la de crear un esqueleto rígido y estable lo que se logra
uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando el concreto está fresco, la pasta también
lubrica las partículas de agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla. Para
cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la superficie
de los agregados Si se fractura una piedra, como se observa en la figura, se reducirá su tamaño
y aparecerán nuevas superficies sin haberse
modificado el peso total de piedra. Por la misma
razón, los agregados de menor tamaño tienen
una mayor superficie para lubricar y
demandarán mayor cantidad de pasta. En
consecuencia, para elaborar concreto es
recomendable utilizar el mayor tamaño de
agregado compatible con las características de la
estructura.
La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es una
característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción que
los lisos además que producen concretos menos plásticos Los agregados finos y gruesos
ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en peso), e
influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y endurecido, en las
proporciones de la mezcla, y en la economía. Los agregados finos comúnmente consisten en
arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm. Los
agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o agregado triturado
cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y
38mm. Algunos depósitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina, río, lago o
lecho marino. El agregado triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola,
guijarros, o grava de gran tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada
también se utiliza como agregado grueso o fino. El esqueleto granular está formado por los
agregados que son elementos inertes, generalmente más resistentes que la pasta cementicia y
además económicos. Por lo tanto conviene colocar la mayor cantidad posible de agregados
para lograr un concreto resistente, que no presente grandes variaciones dimensionales y sea
económico. Pero hay un límite en el contenido de agregados gruesos dado por la
trabajabilidad del concreto. Si la cantidad de agregados gruesos es excesiva la mezcla se
volverá difícil de trabajar y habrá una tendencia de los agregados gruesos a separarse del

mortero (segregación). Llegado este caso se suele decir que el concreto es "áspero",
"pedregoso" y "poco dócil". En el concreto fresco, es decir recién elaborado y hasta que
comience su fraguado, la pasta cementicia tiene la función de lubricar las partículas del
agregado, permitiendo la movilidad de la mezcla. En este aspecto también colabora el
agregado fino (arena).
La arena debe estar presente en una cantidad mínima que permita una buena trabajabilidad y
brinde cohesión a la mezcla. Pero no debe estar en exceso porque perjudicará las resistencias.
Se debe optimizar la proporción de cada material de forma tal que se logren las propiedades
deseadas al mismo costo. El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es una
fuente factible de agregados y una realidad económica donde escaseen agregados de calidad.
Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril óptimo:
deben consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos
químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar
la hidratación y la adherencia la pasta del cemento. Las partículas de agregado que sean
desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables. Los agregados que
contengan cantidades apreciables de esquistos o de otras rocas esquistosas, de materiales
suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en especial, puesto que tiene
baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de defectos en la superficie tales como
erupciones.
4. PROPIEDADES
4.1. GRANULOMETRÍA: La granulometría es la distribución

de los tamaños de las partículas de un agregado tal
como se determina por análisis de tamices (norma
ASTM C 136). El tamaño de partícula del agregado se
determina por medio de tamices de malla de alambre
aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM
C 33 para agregado fino tiene aberturas que varían
desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm. Los
números de tamaño (tamaños de granulometría), para
el agregado grueso se aplican a las cantidades de
agregado (en peso), en porcentajes que pasan a ravés de
un arreglo de mallas. Para la construcción de vías
terrestres, la norma ASTM D 448 enlista los trece números de tamaño de la ASTM C 33, más
otros seis números de tamaño para agregado grueso. La arena o agregado fino solamente
tiene un rango de tamaños de partícula. La granulometría y el tamaño máximo de agregado
afectan las proporciones relativas de los agregados así como los requisitos de agua y cemento,
la trabajabilidad, capacidad de bombeo, economía, porosidad, contracción.
a. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS FINOS: Depende del tipo de trabajo, de la riqueza

de la mezcla, y el tamaño máximo del agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se
emplean agregados gruesos de tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al

porcentaje máximo que pasa por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena
trabajabilidad. En general, si la relación agua ± cemento se mantiene constante y la relación de
agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango de
granulometría sin tener un efecto apreciable en la resistencia. Entre más uniforme sea la
granulometría, mayor será la economía. Estas especificaciones permiten que los porcentajes
mínimos (en peso) del material que pasa las mallas de 0.30mm (No. 50) y de 15mm (No. 100)
sean reducidos a 15% y 0%, respectivamente, siempre y cuando:
 El agregado que se emplee en un concreto que contenga más de 296 Kg de cemento por
metro cubico cuando el concreto no tenga inclusión de aire.
 Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, el agregado fino se deberá
rechazar a menos de que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones el agregado
fino y grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No. 50) y de 1.15 mm (No.
100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado del concreto. El módulo de
finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la norma ASTM C
125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie
especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.
El módulo de finura es un índice de la finura del agregado entre mayor sea el modo de finura,
más grueso será el agregado. El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las
proporciones de los de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.
b. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS GRUESOS: El tamaño máximo del agregado grueso

que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en la economía. Comúnmente se necesita
más agua y cemento para agregados de tamaño pequeño que para tamaños mayores, para
revenimiento de aproximadamente 7.5 cm para un amplio rango de tamaños de agregado
grueso. El número de tamaño de la granulometría (o tamaño de la granulometría). El número
de tamaño se aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a través de un arreglo de
mallas. El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de la malla por el
cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla de tamaño máximo nominal, puede
retener de 5% a 15% del agregado dependiendo del número de tamaño. Por ejemplo, el
agregado de número de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm y un tamaño máximo
nominal de 19 mm. De noventa a cien por ciento de este agregado debe pasar la malla de 19
mm y todas sus partículas deberán pasar la malla 25 mm. Por lo común el tamaño máximo de
las partículas de agregado no debe pasar:
 Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.
 Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
 Un tercio del peralte de las losas.

c. AGREGADO CON GRANULOMETRÍA DISCONTINUA: Consisten en solo un tamaño de

agregado grueso siendo todas las partículas de agregado fino capaces de pasar a través de los
vacíos en el agregado grueso compactado. Las mezclas con granulometría discontinua se
utilizan para obtener texturas uniformes en concretos con agregados expuestos. También se
emplean en concretos estructurales normales, debido a las posibles mejoras en densidad,
permeabilidad, contracción, fluencia, resistencia, consolidación, y para permitir el uso de
granulometría de agregados locales. Para un agregado de 19.0 mm de tamaño máximo, se
pueden omitir las partículas de 4.75 mm a 9.52 mm sin hacer al concreto excesivamente
áspero o propenso a segregarse. En el caso del agregado de 38.1 mm, normalmente se omiten
los tamaños de 4.75 mm a 19.0 mm. Una elección incorrecta, puede resultar en un concreto
susceptible de producir segregación o alveolado debido a un exceso de agregado grueso o en
un concreto de baja densidad y alta demanda de agua provocada por un exceso de agregado
fino. Normalmente el agregado fino ocupa del 25% al 35% del volumen del agregado total.
Para un acabado terso al retirar la cimbra, se puede usar un porcentaje de agregado fino
respecto del agregado total ligeramente mayor que para un acabado con agregado expuesto,
pero ambos utilizan un menor contenido de agregado fino que las mezclas con granulometría
continúa. El contenido de agregado fino depende del contenido del cemento, del tipo de
agregado, y de la trabajabilidad. Para mantener la trabajabilidad normalmente se requiere de
inclusión de aire puesto que las mezclas con granulometría discontinua con revenimiento
bajo hacen uso de un bajo porcentaje de agregado fino y a falta de aire incluido producen
mezclas ásperas. Se debe evitar la segregación de las mezclas con granulometría discontinua,
restringiendo el revenimiento al valor mínimo acorde a una buena consolidación. Este puede
variar de cero a 7.5 cm dependiendo del espesor de la sección, de la cantidad de refuerzo, y de
la altura de colado. Si se requiere una mezcla áspera, los agregados con granulometría
discontinua podrían producir mayores resistencias que los agregados normales empleados
con contenidos de cemento similares. Sin embargo, cuando han sido proporcionados
adecuadamente, estos concretos se consolidan fácilmente por vibración.
d. ÁRIDOS DE GRANULOMETRÍA CONTINUA – MÍNIMOS VACÍOS: Para esto las

granulometrías deben ser "continuas",
es decir que no debe faltar ningún
tamaño intermedio de partícula. La
pasta cementicia debe recubrir todas
las partículas de agregado para
"lubricarlas" cuando el concreto está
fresco y para unirlas cuando el concreto
está endurecido. Por lo tanto, cuanto
mayor sea la superficie de los
agregados mayor será la cantidad de
pasta necesaria (Figura).

Se ve que el tamaño máximo debe ser el mayor posible, esto es el máximo compatible con la
estructura. Por ejemplo: para un tabique será de 19mm, para un pavimento 50 mm, para el
concreto en masa de una presa 120mm.
4.2. MODULO DE FINURA: Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las
granulometrías del material se puede intuir una fineza promedio del material utilizando la
siguiente expresión:
∑ 𝑡 ,1 4 3⁄
4.3. LABORATORIO DE GRANULOMETRÍA: Los procedimientos se detallan continuación:
a. Para agregado grueso (piedra y gravilla):
 Seleccione el material de diferentes partes de la pila, esto es, del tope, del centro, de los lados
y de la parte de abajo, recoja tres bandejas grandes (aproximadamente cuatro veces la
cantidad que necesita) y mezcle bien, luego separe la mezcla en cuatro partes iguales, mezcle
dos de las partes opuestas y descarte las otras dos como se muestra en la siguiente figura.
 Luego de mezclar nuevamente repita el procedimiento anterior y utilice el sobrante (cabe en

una bandeja grande) . Esta debe ser una muestra representativa del agregado.
 Pese su muestra, ésta debe ser alrededor de 25 lbs. de piedra y 10 lbs. de gravilla.
 Asegúrese de que los tamices estén limpios antes de la prueba. Acomode los tamices en el
vibrador en el siguiente orden, 1½", 1", ¾", ½", 3/8", #4, #8 y bandeja. Asegúrelos.
 Coloque la cantidad de agregado pesado en la parte superior de los tamices previamente
ordenados, tápelos. Solicite la autorización del instructor o del técnico del laboratorio para
encender el vibrador por espacio de un minuto aproximadamente.
 Pese el material retenido en cada tamiz y el que se quedó en la bandeja, anote esto en la hoja
de datos. La suma de estas cantidades debe tener una diferencia no mayor de l%, si es mayor,
el procedimiento se debe repetir. Guarde el material sobrante. Nota: Utilice la misma balanza
para pesar los agregados antes y después de pasarlos por los tamices de manera que se
disminuyan los errores de instrumentación.
 Calcule el por ciento retenido, por ciento retenido acumulado y el por ciento pasando en cada
tamiz como se muestra en la siguiente tabla. Anote estos resultados en la hoja de datos.

b. Para agregado fino (arena de playa y arena de río)

 Recoja una bandeja grande llena (cuatro veces la cantidad que necesita para la prueba, del
tope, centro, lados y parte de abajo de la pila), pásela por el separador de arenas dos veces
(solicite instrucciones al instructor o técnico), esto dividirá la muestra en dos cada vez que la
pase por el separador, descarte una mitad cada vez que la pase por el separador y utilice la
última.
 Pese su muestra, ordene los tamices en el orden siguiente: #4, #8, #16, #30, #50, #100, #200,
bandeja.
 Siga el mismo procedimiento que para agregado grueso, además determine el módulo de
finura para cada tipo de agregado fino en estudio. Para el agregado fino calcule el modulo de
finura de la siguiente manera.
Para poder comparar los resultados, tanto de un agregado grueso como fino, se debe graficar
en un papel semilog, y comparar con las especificaciones técnicas que se exigen.

Curva Granulométrica
4.4. PROPIEDADES FÍSICAS:
a. Densidad: Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la

porosidad del material mismo. La densidad de los agregados es especialmente importante
para los casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso unitario. Las bajas
densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta absorción.
b. Porosidad: La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia
sólida en la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades del agregado
por su influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química,
resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica,
absorción y permeabilidad.
c. Peso Unitario: Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de
estos, el procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C 29 y NTP
400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y
viceversa.
d. Porcentaje de Vacíos: Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios

entre las partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor
es relativo como en el caso del peso unitario. Se evalúa usando la siguiente expresión
recomendada por ASTM C 29

Donde:
S : Peso específico de masa
W : densidad del agua
PUC : Peso Unitario Compactado seco de agregado
e. Humedad: Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia está en la

mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se expresa de la siguiente forma:
4.5. PROPIEDADES RESISTENTES:
a. Resistencia: La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la
textura la estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la
resistencia. Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros
consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del agregado
deberá ser tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.
b. Tenacidad: Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. Está
directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del material.
c. Dureza: Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión o en

general al desgaste. La dureza de las partículas depende de sus constituyentes. Entre las rocas
a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de abrasión o erosión y pueden
ser el cuarzo, la cuarzita, las rocas densas de origen volcánico y las rocas silicosas.
d. Módulo de elasticidad: Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la

deformación elástica, considerándosele como una medida de la resistencia del material a las
deformaciones. El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los
agregados sin embargo el concreto experimentara deformaciones por lo que es razonable
intuir que los agregados también deben tener elasticidades acordes al tipo de concreto. El
valor del módulo de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las
contracciones que puedan presentarse.
4.6. PROPIEDADES TÉRMICAS:
a. Coeficiente de expansión: Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los

agregados en función de la temperatura, depende mucho de la composición y estructura

interna de las rocas y varia significativamente entre los diversos tipos de roca. En los
agregados secos es alrededor de un 10% mayor que en estado parcialmente saturado. Los
valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10 -6 a 8.9 x 10-6 / °C.
b. Calor específico: Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un grado centígrado

la temperatura. No varía mucho en los diversos tipos de roca salvo en el caso de agregados
muy ligeros y porosos.
c. Conductividad térmica: Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está

influenciada básicamente por la porosidad siendo su rango de variación relativamente
estrecho. Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7 BTU/ pie.hr.°F
d. Difusividad: Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de
una masa, se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el producto de calor
especifico por la densidad.
4.7. PROPIEDADES QUÍMICAS:
a. Reacción Alcali-Sílice: Los álcalis en el cemento están constituidos por el Oxido de sodio y de
potasio quienes en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos
minerales, produciendo un gel expansivo, normalmente para que se produzca esta reacción es
necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de 30°C y
humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción. Existen
pruebas de laboratorio para evaluar estas reacciones que se encuentran definidas en ASTM
C227, ASTM C289, ASTM C-295 y que permiten obtener información para calificar la
reactividad del agregado.
b. Reacción Alcali-carbonatos: Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los

agregados generando sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de este tipo de
reacción. Los procedimientos para la evaluación de esta característica se encuentran
normalizados en ASTM C-586.
4.8. POROSIDAD: Es el volumen de espacios dentro de las

partículas de agregado. Tiene una gran influencia en
todas las demás propiedades de los agregados, por ser
representativa de la estructura interna de las
partículas. No hay un método estándar ASTM para
evaluarla, sin embargo existen varias formas de
determinación por lo general complejas y cuya validez
es relativa. Una manera indirecta de estimarla es
mediante la determinación de la absorción, que da un
orden de magnitud de la porosidad normalmente un
10% menor que la real, ya que como hemos indicado
en el párrafo anterior, nunca llegan a saturarse completamente todos los poros de las

partículas. Los valores usuales en agregados usuales pueden oscilar entre 0 a 15 %, aunque
por lo general el rango común es del 1 al 5%. En agregados ligeros, se pueden tener
porosidades del orden del 15 al 50%. Normalmente, el concreto es una mezcla de cuatro
ingredientes básicos: arena, gravilla, cemento, y agua. En el proceso de mezcla, una cierta
cantidad de aire se mezcla en el concreto. El agua y el aire toman espacio dentro del concreto
aún después que el concreto es derramado en el lugar y durante las primeras etapas de la
fragua. Cuando el concreto es trabajado en su lugar y comienza a "cuajarse" o endurecerse, los
ingredientes más pesados tienden a asentarse en el fondo mientras los ingredientes más
livianos flotan arriba. Siendo el agua el más liviano de los cuatro ingredientes básicos, flota
hacia arriba donde se evapora o se exprime por los lados ó el fondo. Según se exprime, se
mueve en todas direcciones. El agua, al ocupar espacio, deja millones de huecos entrecruzados
en todas direcciones. Según el aire escapa, tiene el mismo efecto. Estos espacios huecos se
atan entre sí creando lo que llamamos poros. Frecuentemente los poros crean unas
quebraduras finísimas dentro del concreto, debilitando el concreto. Según la accióncapilar del
concreto atrae el agua hacia el concreto, ó la lluvia golpea los lados de la pared de concreto, ó
la hidrología del agua va contra la pared de un sótano, el agua viaja por los poros a través del
concreto. Los poros están entretejidos y entre conectados, permitiendo así el pasaje lento del
agua a través del concreto. Mientras más denso el concreto, más apretados los poros y menos
agua puede pasar a través.
a) IMPORTANCIA DE LA POROSIDAD: La porosidad del agregado tiene influencia sobre la

estabilidad química, resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas,
gravedad específica, absorción y permeabilidad de las partículas, siendo todas estas
propiedades menores conforme aumenta la porosidad del agregado. Igualmente, las
características de los poros determinan la capacidad y velocidad de absorción, la facilidad de
drenaje, el área superficial interna de las partículas, y la porción de su volumen de masa
ocupado por materia sólida.
b) INFLUENCIA SOBRE LAS PROPIEDADES: La velocidad de la reacción química de los
agregados en el concreto, así como su estabilidad química, están influenciadas por las
características de su porosidad. Los agregados que tienen alto porcentaje de poros,
especialmente si estos son pequeños, tienen una mayor superficie específica susceptible de
ataque químicos que aquella que pueden presentar agregados en los que hay una menor
superficie de poros o estos son de gran tamaño. Las características térmicas del agregado
están influenciadas por la porosidad. Cambios importantes en el coeficiente de expansión, la
difusibidad y la conductividad del agregado pueden ocurrir por modificaciones del contenido
de humedad del mismo. En la actualidad se considera que las características de los poros
probablemente influyen en las propiedades térmicas del agregado seco. La adherencia de la
pasta a las partículas de agregado está determinada por algunas propiedades de la superficie
del mismo, incluidas la rugosidad y características de los poros de la zona superficial, las
cuales pueden afectar la textura superficial y bondad de la adherencia de la pasta.

4.9. PORCENTAJE PASA 200.
Está representado por limo, arcilla y materia orgánica, este a su vez es perjudicial para el
concreto y en las obras convencionales se acepta hasta un cinco por ciento de este material y
en las exigentes hasta un tres por ciento, pero si existe menos de la pasa 200 mejor la mezcla
4.10. PESO UNITARIO Y PESO ESPECÍFICO

4.10.1. PESO UNITARIO
Es la relación entre el peso de un material y el volumen ocupado por el mismo, expresado en

kilogramos por metro cubico. Se usara invariablemente para la conversión de peso a volumen; es
decir para conocer el consumo de agregados por metro cubico (Kg/m3). Aunque puede realizarse
el ensayo sobre agregado fino y agregado grueso; el valor que es empleado en la práctica como
parámetro para la dosificación de hormigones, es el peso unitario compactado del agregado
grueso.
Donde:
: Peso del recipiente más el peso de la muestra (Kg)
: Peso del recipiente (Kg)
: Volumen del recipiente
a) PESO UNITARIO SUELTO (PUS): Se denomina PUS cuando para determinarla se coloca el
material seco suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame y a continuación se
nivela a ras una carilla. El concepto PUS es importante cuando se trata de manejo, transporte y
almacenamiento de los agregados debido a que estos se hacen en estado suelto. Se usara
invariablemente para la conversión de peso a volumen, es decir para conocer el consumo de
áridos por metro cubico de hormigón.
b) PESO UNITARIO COMPACTADO (PUC): Se denomina PUC cuando los granos han sido
sometidos a compactación incrementando así el grado de acomodamiento de las partículas de
agregado y por lo tanto el valor de la masa unitaria. El PUC es importante desde el punto de
vista diseño de mezclas ya que con él se determina el volumen absoluto de los agregados por
cuanto estos van a estar sometidos a una compactación durante el proceso de colocación del
hormigón. Este valor se usara para el conocimiento de volúmenes de materiales apilados y que
estén sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por él, transita sobre ellos o por
la acción del tiempo. También el valor del peso unitario compactado, es de una utilidad
extraordinaria para el cálculo de por ciento de vacíos de los materiales.

Ejemplo:
4.10.2. PESO ESPECIFICO
Conocido el concepto de peso unitario, es claro que cualquier tipo de materia que
ocupe un volumen en el espacio posea esta propiedad. El agua como materia fluida, en su
estado natural y dadas sus características físicas tiene un peso unitario cuantificado conocido,
la presencia natural del agua dentro de las diferentes fases del suelo, obliga a establecer una
relación universal entre los pesos unitarios contenidos dentro de un material y el agua
que hace parte de ella, de esta forma se da cabida al concepto de Peso Específico (G). En
consecuencia el peso específico de un agregado corresponde a la relación entre su peso
unitario y el peso unitario del agua. Como el peso específico es un cociente (cantidad
adimensional), no es otra cosa que la relación de dos pesos unitarios, entonces el fundamento
de esta propiedad depende de su peso unitario; es preciso identificar ciertas características
relacionadas con en el peso unitario que muestran indicios del comportamiento del agregado
como parte de una estructura; el peso unitario está relacionado con la cantidad total de
granos o partículas presentes en una muestra (en función de la porosidad) y la cantidad de
agua presente en los vacíos (en función de la humedad). Los métodos de medida del peso
específico se basan en el principio de Arquímedes, de esta forma el peso del mineral en el agua
será igual a peso del material menos el empuje ejercido por el agua. El peso específico del
agregado es el resultado de dividir el peso del agregado por el peso del volumen de
agua que desaloja. Para calcular este último valor, se mide el peso del material en el aire y
el peso del material en el agua, ya que el empuje será igual al peso del material menos el
peso ejercido por el agua. El empuje proporcionado por el fluido será mayor cuanto mayor
sea la densidad del fluido. En esta claridad se basan otros tipos de métodos no de menor
importancia, que utilizan líquidos densos. Cuanto mayor sea la densidad del fluido utilizado,
mayor será el peso del volumen desalojado.

a) Peso específico – Agregado fino:

a.1. Peso específico de masa (Pem):
Dónde:
Pem : Peso específico de masa
Wo : Peso en el aire de la muestra secada en el horno, gramos.
V : Volumen del frasco en cm3
Va : Peso en gramos o volumen en cm3 de agua añadida en el frasco
a.2. Peso específico de masa saturado con superficie seca (PeSSS)
a.3. Peso específico aparente (Pea)
a.4. Absorción (Ab)
b) Peso Específico – Agregado gruesos
b.1. Peso Específico: Es la relación, a una temperatura estable, de la masa (o peso en el aire) de un
volumen unitario del material, a la masa del mismo volumen del agua a las temperaturas
indicadas. Los valores son adimensionales.
b.2. Peso Específico Aparente: Es la relación a una temperatura estable, de la masa en el aire de
un volumen unitario del agregado (incluyendo los poros permeables e impermeables en las
partículas, pero no incluyendo los poros entre partículas); a la masa en el aire de igual volumen de
agua destilada libre de gas.
b.3. Peso Específico de Masa Saturado Superficialmente Seco (SSS): Es la relación, a una
temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario de agregado incluyendo la masa
de agua de los poros llenos hasta colmarse por sumersión en agua por 24 horas aproximadamente
(pero no incluyendo los poros entre partículas), comparada con la masa en el aire de un igual
volumen de agua de agua destilada libre de gas.
b.4. Absorción: Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24
horas en ésta, se expresa como porcentaje del peso seco. El agregado se considera “seco” cuando
éste ha sido mantenido a una temperatura de 110ºC ± 5ºC por tiempo suficiente para remover
toda el agua sin combinar.

Peso específico y Peso específico de masa (Pem):
Dónde:
A: Peso de la muestra seca en el aire, gramos;
B: Peso de la muestra saturada superficialmente seca en el aire, gramos;
C: Peso en el agua de la muestra saturada.
Peso específico de masa saturado con superficie seca (PeSSS)
Peso específico aparente (Pea)
Absorción (Ab)

CAPITULO VII
AGLOMERANTES
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con

consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros
materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas
considerables.
Son todos aquellos materiales generalmente pétreos blandos, que mezclados con agua se
hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia mecánica, siendo los
aglomerantes típicos, la arcilla, yeso, cal y cemento.
Los aglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento. Se clasifican, según su
composición, en:
 Primarios
o Yeso
o Cal
o Cemento
 Secundarios
o Mortero
o Hormigón
 Materiales bituminosos
o Betún
o Asfalto
o Alquitrán
Tipos de aglomerantes
 Aglomerantes aéreos: los que endurecen en contacto con el aire.

 Aglomerantes hidráulicos: los que pueden endurecer en contacto con el aire y
sumergidos en agua.
1. ARCILLAS
Son aquellas sustancias, provenientes de la descomposición de rocas, que poseen

plasticidad cuando se les humedece y que así humedecidas si se les moldea, después de secas,
conservan la forma que han recibido, pero además, sometidas al fuego, después de moldeadas,
a la temperatura del rojo o aún mayor, adquieren dureza y resistencia asimilable a las de las
rocas naturales.
a. Composición: El mineral básico de las arcillas recibe el nombre de caolín, el cual es un

silicato hidratado de composición compleja y cuya fórmula química (Al 2O3.2SiO2.H2O) ó
(H4Al2Si2O9). Es de color blanco o casi blanco, de estructura terrosa, grano fino, encontrándose

en yacimientos sedimentarios. El caolín con impurezas características forma las diversas

arcillas. Entre esas impurezas se tiene: sílice, óxido férrico, magnesia, anhídrido carbónico,
carbonatos de cal y hierro, algunas veces cloruro sódico y alumbre; y en mezcla menos
perfecta, trozos de cuarzo, feldespato, mica, humus, etc.
b. Clasificación: Las arcillas se clasifican en varias ramas, las cuales veremos a continuación:
 Según su mayor o menor plasticidad: las arcillas se clasifican en grasas y magras. La
plasticidad es la propiedad según la cual la arcilla embebida con agua se transforma en
una masa modelable. Las arcillas grasas son las plásticas por excelencia. Son untuosas al
tacto, frotándolas con la uña, cuando están húmedas, presentan una superficie unida y
brillante y mojándolas exhalan el olor característico de la tierra en fermentación.
Las arcilla magras, son las que poseen muy poca o ninguna plasticidad, se llaman también
arcillas áridas.
 Por su origen las arcillas se clasifican en residuales y transportadas: Las arcillas

residuales, son aquellas que se han formado por descomposición de las rocas,
permaneciendo sobre el piso de origen. Entre estas es muy importante el caolín que se ha
derivado de la alteración de rocas feldespáticas tales como granito, pegmatita, etc, es de
color blanquecino, de composición química definida como un silicato de alúmina
hidratado casi puro.
Las arcillas transportadas o sedimentarias, son las que han sido arrastradas por un agente
tal como el agua, viento, acción glaciar, etc; por esta razón se llaman transportadas, y
como después yacen en capas, han sido llamadas también sedimentarias.
 Otro tipo de clasificación es de acuerdo a su comercialización:

Arcillas caolines: Son arcillas residuales, las más puras, de alto porcentaje de caolinita.
Son de alto grado, grano fino. Cocción en blanco. Se emplean en la manufactura de loza,
porcelana y papel.
Arcillas refractarias: Son arcillas que contienen poco óxido metálico y álcalis, y pueden
resistir temperaturas elevadas sin desagregarse, por cuya razón se usan en la
construcción de hornos, crisoles, estufas y obras similares.
Arcillas de alfarería: Son arcillas semirefractarias de fuerte acción y muy semejantes a
las arcillas refractarias. Se emplean en alfarería y cerámica.
Arcillas para ladrillos y tejas: Constituyen el tipo más corriente. Son de bajo valor. Se
emplean en todas partes para estos productos. Al ser sometidas a la acción del fuego
adquieren un color rojo.
c. Propiedades físicas y mecánicas de las arcillas

 Plasticidad: Es una de las más importantes. Se produce humedeciendo las arcillas. Es
mayor cuando menor es la dimensión de los granos de arcillas (0.005mm). La cantidad de
agua para obtener un buen producto cerámico varía con la clase de arcilla y puede oscilar
entre 15 y 35% en peso. Aunque la plasticidad es una cualidad tan importante de conocer,
no hay métodos para determinarla a priori y cuyos resultados sean satisfactorio, el más

simple y al mismo tiempo el más recomendado es apreciarla al tacto, con los dedos, la
experiencia personal es de vital importancia.
 Resistencia a la tensión: Es importante porque las piezas deben soportar los esfuerzos
desarrollados en ellas en su manipulación en las operaciones de moldeado y secado.
 Molturación: La textura de las arcillas se determina por análisis granulométrico.
 Contracción: De ella depende la dimensión definitiva de las piezas, es usual distinguir la
contracción de la arcilla modelada, o sea la producida por la evaporación del agua de la
pasta, y aquella que se realiza por la cocción en el horno.
 Porosidad: Influye en la cantidad de agua necesaria para preparar las pastas.
 Fusibilidad: Es la propiedad característica de las arcillas, por la cual sometidas a
temperaturas elevadas se ablanda suavemente y se funden después.
 Color: Las arcillas son blancas cuando están exentas de óxido de hierro y materia
carbonosa, aparecen coloreadas en amarillo, pardo, rojo y aún verde, por los óxidos de
hierro y gris o negro, por las materias carbonosas.
2. YESO
Es un producto preparado a partir de una piedra natural denominada aljez (sulfato de

calcio dihidrato: CaSO4· 2H2O), mediante deshidratación, al que puede añadirse en fábrica
determinadas adiciones de otras sustancias químicas para modificar sus características de
fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad, que una vez amasado con
agua, puede ser utilizado directamente. También, se emplea para la elaboración de materiales
prefabricados. El yeso, como producto industrial, es sulfato de calcio semihidrato
(CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso cocido". Se comercializa molido, en forma
de polvo. Una variedad de yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su
facilidad de tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.
a. Característica de la piedra de yeso:
Es una roca sedimentaria, formada principalmente por sulfato de calcio y cristalizada por
dos moléculas de agua; su fórmula química es: CaSO4.2H2O, o sea un hidrato cálcico. Este
mineral puede ser rayado con la uña, es de estructura lameral-granular, y de color blanco, gris
rojizo. Se encuentra con impurezas constituidas por arcilla, arenisca, caliza azufre, cloruro de
sodio y lignita, principalmente. A medida que es más impuro, el color pasa del gris obscuro,
pardo o amarillo. En la naturaleza se encuentra también el sulfato de calcio cristalizado,
anhidro, y entonces se llama anhidrita (CaSO4).
Otra variedad del yeso es la selenita, en la cual el yeso se encuentra en cristales grandes,
discernibles, separados individualmente, de estructura lamelar.
El alabastro es una piedra a de yeso semejante al mármol blanco y de granulación cristalina.

Se usa principalmente en estatuaria. Se diferencia del mármol en que se puede rayar con la
uña. Nuestra piedra de Huamanga, es un alabastro.

b. Clases de yeso
Los principales, usados en la industria, son los siguientes, clasificados en grupos de

acuerdo con la temperatura de cocción.
Obtenido por cochura de la piedra de yeso temperatura a inferior a 200ºC:
 Yeso de Paris: Es el más puro de los manufacturados, molidos en polvo impalpable. Muy
blanco. Es usado para modelos de arquitectura y escultura, en medicina osteológica, etc.
 Estuco o escayola: Es un yeso de París molido menos finamente.
 Yeso de empastados: Es el usado en las construcciones. Tiene algunas impurezas naturales,
principalmente arcillas y a veces se agregan ciertas sustancias para retardar la fragua.
Obtenido por cochura de la piedra yesera a temperatura superior a 200ºC:
 Yesos para pisos: Manufacturados deshidratando completamente piedra yesera. Son de

fragua lenta.
 Yeso al alumbre, al bórax, etc: Se obtiene agregando a la piedra yesera el producto que les
da el nombre. A esta clase pertenecen las pastas industriales denominadas “Mármol artificial”,
“Cemento Keene”, Cemento Paros”, etc.
c. Fragua de yeso.
La fragua es la propiedad que tienen todos los aglomerantes por la cual, amasados con
proporción conveniente de agua, forman, en un tiempo más o menos variable, pero
relativamente corto, una masa solida dotada de coherencia suficiente para ser aprovechada
con determinados fines. La fragua del yeso vivo en un proceso complejo que se inicia desde el
momento en que se vierte agua para amasarlo, y que pasa sucesivamente por los fenómenos
de disolución, transformación química, saturación, y finalmente, cristalización.
 Disolución, cuando se vierta agua para amasarlo.

 Transformación química, cuando reaccionan sus componentes con el agua.
 Saturación, cuando se mezcla totalmente el polvo con el agua (pasta).
 Cristalización, Cuando se produce el endurecimiento
Estos fenómenos se producen sobre fracciones parciales de la masa, en primer lugar, y

después toda ella comprometida en esas etapas. Debe llamarse la atención sobre otros dos
fenómenos concurrentes con la fragua del yeso; el primero es que esta se produce con
aumento de temperatura, que puede alcanzar hasta 20ºC, o sea desprendimiento de calor (el
tiempo de fragua del yeso es más o menos 16 minutos); y el segundo, que el yeso aumenta de
volumen al fraguar. La fragua del yeso se puede retardar agregándole algunos productos
orgánicos tales como glicerina, harinas, azúcar, alcohol, sangre y cola de carpintero. En la
industria se usa un retardador a base de pelos, soda caustica, y cal viva y la cal actúa como un
secante. Como acelerador de la fragua se emplea el alumbre y la sal de cocina.

d. Especificaciones técnicas.
La generalidad de los yesos limeños poseen las siguientes características:
 Molturación o grado de finura: pasan la malla14. No menos del 40%, ni más del 75%, pasan la
malla 100. (La resistencia a la tracción del yeso, aumenta proporcionalmente a su grado de
finura).
 Volumen en seco: 1-2 m3 por 1,000 Kg de yeso vivo.
 Tiempo de fragua: de 16 a 20 minutos.
 Volumen del agua: el necesario para preparar la pasta, es el 60% del volumen del yeso vivo.
 Volumen de la pasta: 95% del volumen del yeso vivo.
e. Resistencias.
La generalidad de los pliegos de especificación, prescriben que la resistencia mínima debe

ser la de 8 Kg/cm2, a la tensión, a las 2 horas; y de 16 Kg/cm2 a los siete días, para yesos
cocidos en calderas. Como resistencia a la compresión se suele considerar la de 80 Kg/cm 2,
para el yeso de construcción; y de 180 Kg/cm2 para el de pisos.
f. Fabricación de los yesos: Comprende tres etapas:

 Trituración de la roca: El material es extraído de las canteras, luego se efectúa el chancado
en chancadoras o molinos, escogiendo el modelo de la máquina de acuerdo a la dureza de la
roca, del volumen de producción, etc.
 Cocción: Tiene por objeto la deshidratación de la piedra yesera y se puede ejecutar mediante
huayronas, calderas o kilas u hornos rotatorios
 Pulverización: Después de la cocción el yeso es reducido a polvo, forma en que se expende al
público, la pulverización se da por medio de molinos del tipo barra o también por molino de
bolas.
3. CAL
Es el producto resultante de la descomposición, por el calor, de las rocas calizas, que son
carbonatos cálcicos o carbonatos de calcio. Si las calizas son puras y se calientan a 900ºC, se
verifica la siguiente reacción:
CaCaO3 +calor CO2 + CaO
Es decir que el carbonato cálcico se descompone, originando anhídrido carbónico y óxido de

calcio o cal viva. El anhídrido carbónico es gaseoso y se escapa con los humos de la
combustión, quedando, pues, como residuo de la combustión el óxido de calcio.
Las piedras de cal o calizas naturales, casi nunca se encuentran puras, ose en forma de
carbonato cálcico, sino acompañados de otros cuerpos extraños, principalmente arcilla,

magnesia, hierro, azufre, álcalis y materias orgánicas, comunicándole a la cal, proveniente de

aquellas, determinadas características. El carbonato cálcico se presenta, en la naturaleza en
multitud de formas, siendo muy abundante, se le conoce con los siguientes nombres:
 Aragonito, espato de Islandia,

 Calcita, estalactitas y estalagmitas,
 Caliza, mármol,
 Creta, piedra litográfica, etc., etc.
a. CLASIFICACIÓN DE LA CAL: Las distintas clases de cal se pueden agrupar en la forma

siguiente.
Por la acción del agua:
 Cal viva, es una sal blanca o morfa, muy inestable pues posee gran avidez por el agua
 Cal apagada, es producto de la reacción de la cal viva con el agua, la temperatura a que da
lugar esta reacción es de unos 160 °C.
Por su grosura:
 Cal de grasa: Se obtiene de una caliza que contiene hasta 5% de arcilla. Esta cal al apagarse
forma una pasta ligosa y untuosa al tacto, lo que ha dado origen a su nombre.
 Cal árida: Se procede de calizas que aun teniendo menos de 5% de arcilla contiene además de
óxido de magnesio en porción superior al 10%.
 Cal hidráulica: Es la proveniente de la calcinación de calizas que tienen más de 5% de arcilla

y que da un producto que además de los caracteres que poseen los cales grasas, puede
endurecerse y consolidarse bajo el agua.
Por refinamiento industrial:
 Cemento grappier: Formado por tozos sumamente calcinados obtenido después del apagado
de la cal hidráulica, los cuales son molidos constituyendo un material de cementación gracias
al silicato de cal que contienen, en grado mayor o menor.
 Cemento Lafarge: Usado en EE.UU., siendo un producto similar al anterior.
En el mercado limeño se encuentran las siguientes clases de cal:
 De obra.- la más barata contiene impurezas y de color no blanco.

 Fina.- de color blanco, por la usencia de impurezas.
 Tamiza.- exenta de grumos o granos gruesos.
 Hidráulica.- preparada para endurecerse en presencia del agua.
 Blanca fina.- usada en la preparación del revestimiento decorativo.
 Cal viva.

b. Proceso de fabricación de la cal:

 Obtención de la piedra caliza, la explotación de las canteras se puede hacer por cortes a cielo
abierto.
 Calcinación de la piedra caliza, se realiza mediante huayronas, hornos intermitentes y hornos
continuos.
c. Proceso de fabricación de la cal:

 Obtención de la piedra caliza, la explotación de las canteras se puede hacer por cortes a cielo
abierto.
 Calcinación de la piedra caliza, se realiza mediante huayronas, hornos intermitentes y hornos
continuos.
d. Apagado de la Cal: En Ingeniería Civil, la cal se usa apagada, este proceso se realiza con un
fuerte desprendimiento de calor, teóricamente el apagado de la cal viva solo requiere un
volumen de agua equivalente al 35% del peso de la cal; sin embargo en la práctica se usa
mayor cantidad de agua que lo indicado, los albañiles apagan un volumen de cal con 1.5 a 2
volúmenes de agua. .El apagado de la cal se puede hacer por los métodos siguientes:
 APAGADO ESPONTÁNEO: Es el que realiza por el contacto natural de la cal con la
humedad o vapor de agua de la atmósfera.
 APAGADO POR ASPERSIÓN: Se humedece la cal con una regadera o con un pulverizador,
extendiéndole previamente sobre una superficie en capas de poco espesor que son
regados sucesivamente.
 APAGADO EN OBRA: Consiste en formar una pila o cono de arena en cuyo eje se practica
una especie de cráter, en el cual se arrojan los trozos de cal viva, luego se vierte sobre la
arena un volumen de agua igual a 3 veces el de la cal, esto se hace cuando se emplea en
argamasa (agua, cal, arena).
Otro sistema muy usual es echar la cal viva con suficiente cantidad de agua en cubetas o posas
impermeables, y después de apagado pasarla por mallas atómicas, con el fin de separar los
trozos duros o impurezas. En otros casos se acostumbra apagar la cal siete días antes de
emplearla con argamasa y 30 días antes cuando se le va a usar en revoques (enlucidos,
tarrageos).
e. Características y aplicaciones: La característica fundamental de la cal grasa es la ausencia

de fraguado y endurecimiento hidráulico. El endurecimiento en el aire tiene lugar a largo
plazo, unos 6 meses, el endurecimiento se produce del exterior al interior de la masa del
mortero. La cantidad de agua de la masa puede producir fisuraciones o secado demasiado
rápido al mismo tiempo que disminuye el endurecimiento.
El empleo de la cal grasa o aérea es fundamental en morteros para enlucidos y revoques, así
como en trabajos de albañilería. Cuando el mortero de cal se aplica en acabados o enlucidos al
exterior, pueden presentar fisuraciones, porque el agua es retenida durante largo plazo
debido a que no hay, sustancias en el mortero capaces de absolverla.

Los morteros de cal se transforman en morteros mixtos agregándoles cemento Portland con el
fin de darles un fraguado y aumentar su resistencia, al mismo tiempo que reduce la tendencia
a la fisuración.
Las proporciones más usuales de estos morteros mixtos en cemento, cal y arena son 1:2:8 y
cuando hay posibilidades de heladas es preferible el empleo de una dosificación próxima a
1:1:5.
4. Puzolanas:
Son las sustancias, naturales o artificiales que reducidas a polvo y amasadas con la cal
proporcionan a estas propiedades hidráulicas. Las puzolanas naturales son todas volcánicas,
es decir polvos cenizados o cenizas o barros de origen eruptivo, que han tomado la
consistencia de rocas deleznables, en cuanto a su composición química son silicatos
alumínicos hidratados de color gris amarillento, rojizo o verdoso
Para emplearla se pulverizan simplemente a las rocas originarias y se añaden a la cal en

proporciones, determinadas principalmente por la experiencia. Las puzolanas artificiales se
preparan calcinado arcillas o pizarras a temperaturas que van de 600 °C a 900° C. El producto
de la calcinación se pulveriza y se emplea en forma similar a las puzolanas naturales.
El principal uso que se le da en Ingeniería Civil, es de darles propiedades hidráulicas a las

cales, también se emplea en la fabricación del llamado cemento portland puzolánico.
Las propiedades de las puzolanas dependen de la composición química y la estructura interna.

Se prefiere puzolanas con composición química tal que la presencia de los tres principales
óxidos (SiO2, Al2O3, Fe2O3) sea mayor del 70%. Se trata que la puzolana tenga una estructura
amorfa.
En el caso de las puzolanas obtenidas como desechos de la agricultura (cenizas de la caña de

azúcar y el arroz), la forma más viable de mejorar sus propiedades es realizar una quema
controlada en incineradores rústicos, donde se controla la temperatura de combustión, y el
tiempo de residencia del material.
Si la temperatura de combustión está en el rango entre 400-760 °C, hay garantía de que la
sílice se forma en fases amorfas, de mucha reactividad. Para temperaturas superiores
comienzan a formarse fases cristalinas de sílice, poco reactivas a temperatura ambiente.

CAPITULO VIII
CEMENTO
Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla

calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el
agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme,
maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada
hormigón (en España y el Caribe hispano) o concreto (en México y Sudamérica). Su uso está
muy generalizado en construcción e ingeniería civil.
1. CEMENTO PORTLAND: El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que

cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la
propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el
más usual en la construcción utilizada como aglomerante para la preparación del hormigón o
concreta. Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de
agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades
aglutinantes. Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El
nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de
Pórtland, en el condado de Dorset. A diferencia de cómo muchos creen, su origen no está
relacionado con Portland, Oregón, EEUU.
2. COMPOSICIÓN QUÍMICA: El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

 64% óxido de calcio
 21% óxido de silicio
 5,5% óxido de aluminio
 4,5% óxido de hierro
 2,4% óxido de magnesio
 1,6% sulfatos
 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Las materias primas que se usan para la fabricación del clinker, aportan con 4
óxidos fundamentales: SiO2, Al2O3, Fe2O3 y CaO, mientras que el MgO, Na2O, y
K2O, pueden considerarse como accidentales debido a su pequeño porcentaje.
Por consiguiente, la composición química del clinker se presenta por medio
del sistema cuaternario:
CaO – SiO2 – Al2O3 – Fe2O3
A continuación se describen brevemente a los óxidos de la siguiente manera:
 OXIDO DE CALCIO: Se ha descrito al estudiar la cal.
 DIÓXIDO DE SILICIO: Se encuentra en abundancia en la naturaleza, formando parte

de los silicatos, en las variedades cristalizadas cuarzo ß, tridimita r, cristobalita ß y en
forma vitrea en la silicie fundida. La sílice pura o cuarzo ß, establece a la temperatura

ordinaria, se transforma a 573 °C en cuarzo α,

cristalizando en prismas hexagonales ( densidad: 2,65 y
dureza: 2,7 ); a 870 °C se obtiene la tridimita α, de las que
existen la variedad α, β y r ( densidad: 2,28 ) y a 1 470 °C se
forma la cristobalita α ( densidad: 2,33 ), se funde a 1 710 °C (
densidad: 2,20 ) , ocupando este cuarzo vítreo un volumen
mayor que el cuarzo β. Para que el cuarzo se transforme en
tridimita y cristobalita hay que calentar muy despacio, pues
ordinariamente a los 1 600 °C. Forma una masa vítrea
pastosa que no cristaliza al enfriarse. Aunque la Sílice sea químicamente inerte a la
temperatura ordinaria, reacciona enérgicamente con las bases, a temperaturas elevadas,
formando los silicatos. El bióxido de silicio, a pesar de no unirse directamente con el agua se
le considera como anhídrido, formando gases del ácido silícico que, aunque no se hayan
aislado, se les puede considerar como hidratos SiO2.H2O ó SiO3H2 (ácido metasilícico), y el
SiO2, 2H2O ó SiO4H4 ( ácido ortosilícico ), aun con más moléculas de agua y bióxido de silicio
se forman compuestos muy complejos.
 OXIDO DE ALUMINIO: Llamado también alumina, se encuentra en la naturaleza en forma de

corindón incoloro, se funde a 2 505 °C, cristalizando en numerosas formas por
enfriamiento. Tiene una densidad de 4 y un a dureza de 9 en la escala de Mohs. La alumina se
halla combinada en la arcilla (2SiO2Al2O3.2H2O) y la eliminación de la sílice da origen a la
formación de dos óxidos hidratados, el diásporo (Al2O3. H2O), y la hidrargirita ó gibsita (Al2O3.
3H2O), siendo la bauxita
 OXIDO FÉRRICO: Es muy abundante en la naturaleza, constituyendo el mineral de

hierro llamado oligisto y hematites roja. En el cemento Pórtland se encuentra en dosis
pequeñas, pues provienen de las impurezas de las arcillas, pero en los cementos aluminosos
alcanzan proporciones importantes procediendo de la bauxita. Este oxido da el color al
cemento. Se parece a la alumina, cambiándose principalmente con la cal. Existen dos óxidos
férricos hidratados amorfos, uno de color amarillo y el otro rojizo de fórmula: Fe(OH)3.H2O.
Los componentes minoritarios del cemento, también tiene una libera importancia en el
proceso de fabricación así como en las propiedades fisicoquímicas del cemento, a
continuación se detallan algunos de ellos:
 El contenido de MgO (óxido de magnesio): Cuando es superior al 5% en el clinker, el

cemento puede ser ya expansivo. Se debe este fenómeno a que el MgO en pequeña proporción
dentro del sistema SiO2– CaO–Al2O3 no reacciona durante la clinkerización, quedándose como
tal MgO. Este oxido magnésico reacciona con el agua con un importante retraso, incluso de
meses, con respecto al fraguado y endurecimiento. Como que esta reacción es semejante a la
de la hidrolisis del CaO, es decir, es exotérmica, da lugar a un importante aumento de volumen
y generación de calor produciendo la expansión o rotura del aglomerante.
 El contenido de Na2O y K2O: El óxido de sodio (Na2O)y el óxido de potasio (K2O) se le conoce
con el nombre de álcalis ( aunque en el cemento existen también otros álcalis). Se ha

encontrado que estos compuestos reaccionan con algunos agregados con afinidad química.
Como la cantidad de álcalis depende tan solo del cemento, su concentración en la superficie
reactiva del agregado dependerá de la magnitud de estas superficies. El contenido mínimo de
álcalis del cemento con el cual puede haber una reacción expansiva es de 0.6% expresado en
oxido de sodio. Este porcentaje se calcula mediante estequiometria como el contenido real de
Na2O más 0.658 por el contenido de K2O del clinker. Sin embargo, en casos excepcionales se
han observado cementos con menor contenido de álcalis que causan expansión de un
concreto elaborado con un agregado reactivo dado es mayor al elevarse el contenido alcalino
del cemento y, para una misma composición de cemento, al elevarse su finura.
 El contenido en SO3: El contenido en anhídrido sulfúrico decide la calidad del cemento

Pórtland por varios motivos: cuando su valor en porcentaje está fuera de un estrecho margen
(entre 2 y 4 %) afecta el tiempo de fraguado. Cuando es menor, el fraguado puede ser muy
rápido, como consecuencia del escaso afecto retardador. Cuando su valor es de 6 a 10% inhibe
el fraguado, no existiendo ni afecto expansivo se produce cuando el contenido en SO 3 excede
del 4 al 4.5%, según la finura del cemento.
 El contenido de Cal Libre (C.L.): Debe ser inferior al 2%, dada la expansión de volumen que
produce su hidrólisis que provocaría un efecto destructivo.
 El residuo insoluble (R.I.): El residuo insoluble es la cantidad de material que no se disuelve

en ácido clorhídrico (HCl) al 10%. Incluso lo es el yeso, por lo que un cemento, sin adiciones
de otros materiales distintos a la caliza, como son las rocas básicas, puzolanas, cuarzos,
feldespatos, etc., da un valor de R. I de alrededor de un 0.5%. Al aumentar el R. I disminuyen
las resistencias, a no ser que esta disminución sea simultáneamente contrarrestada por la
mejora de otras variables, por ejemplo, aumentándola finura del cemento. Los tipos de
cementos especiales como puzolánicos o cenizas volantes, poseen elevados residuos
insolubles.
 La pérdida al fuego (P.F.): Esta determinación analítica se verifica normalmente a la

temperatura de 950 °C 10°C y es a esta temperatura en la que se ha conseguido la
descarbonatacion del carbonato cálcico (CaCO3), que eventualmente puede estar presente en
el cemento y, por consiguiente, mide la cantidad de anhídrido carbónico (CO 2) de los
carbonatos presentes o la absorbida por meteorizacion, así como la cantidad de agua de
hidratación incorporada al aglomerante por la misma causa. El valor de la pérdida al fuego
nos da la idea del estado de meteorización de un cemento, el agua giroscópica presente en la
atmósfera, adicionada al cemento puede llegar a hidrolizar previamente los silicatos y por
tanto, es tan necesario comprobar este valor en los cementos almacenados antes de su puesta
en obra.
 El contenido de óxido de manganeso (Mn3O3) y El óxido de titanio (TiO2): El primero no

tiene significación especial en las propiedades del cemento, salvo en su coloración, que tiende
a ser marrón si se tienen contenidos mayores del 3%. Se ha observado que en casos donde los

contenidos superan el 5% se obtiene disminución de resistencia a largo plazo. El óxido de

titanio influye en la resistencia, reduciéndola para los contenidos superiores al 5%. Para
contenidos menores no tiene mayor trascendencia.
 El contenido de P2O5: Influye como perturbador en la cristalización de las fases en cantidad

que superan el 0.5%.
3. FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
Los materiales principales con los que se fabrica el cemento son: un material calcáreo (Piedra
caliza, greda o marga), y un material arcilloso (arcilla, pizarra), materiales que contengan
sílice. Las materia primas finamente molidas e íntimamente mezcladas, se calientan hasta
principio de la fusión (alrededor de 1500 °C), usualmente en hornos giratorios. Al material
parcialmente fundido que sale del horno se le denomina clinker. El clinker enfriado y molido a
polvo muy fino es lo que constituye el cemento Pórtland. Durante la molienda se agrega una
pequeña cantidad de yeso para controlar las propiedades de fraguado.

a. MATERIAS PRIMAS:
 Calizas(CaCo3)
 Fundamentales
 Crudo o harina
 Arcillas – Margas (Sílice).
 Bauxita (Al).
b. PROCESO:
 Extracción de la cantera: trituración, criba.

 Molino Crudo: Precalentamiento.
 Horno de Clinker: enfriamiento.
 Molino cemento: adiciones.
 Expedición.
Para los cementos con aire incluido el material necesario para impartir las propiedades del
aire incluido se añade se añade durante la molienda del clinker.
c. FASES:
 Desecación (precalentamiento) <900ºC. Se descompone la calcita. Deshidratación de las
arcillas. Se forman los óxidos de hierro.
 Calefacción. <1100ºC. 1er Etapa. sinterización: Formación: AF4C; A3C; F2C; Comienzo: S2C
(silicato dicálcico).
 Calcinación. <1500ºC. 2do Etapa. sinterización: Formación: S2C + CaO = S3C (Silicato
tricálcico), que es lo que le da al cemento la resistencia inicial.
 Reacción (Enfriamiento: Se realiza un enfriamiento brusco evitando así la descomposición, ya
que el silicato tricálcico es muy inestable.
 Molturación: Ya se le puede llamar cemento, y pasa por una molturación o amasado donde se
le añaden las adiciones.
4. MÓDULOS DE LOS CEMENTOS
 Módulo de fundente o módulo de alúmina: Es el módulo o parámetro que nos fija la

composición, cualitativa y cuantitativa de la fase fundida.
El módulo de fundentes, es un valor que no afecta a las resistencias a largo plazo,

sino tan solo a las resistencias iníciales cuando es elevado. Influye sobre la mayor o menor
facilidad de clinkerización por su acción sobre la viscosidad de la fase liquida a alta

temperatura. Al disminuir su valor, como se consigue normalmente por una adición al crudo
de 1% a 2% de Fe2O3, disminuye la temperatura de combinabilidad del clinker; en igualdad
de composición deja más CaO disponible aumentando el contenido de silicatos y
disminuyendo el contenido de aluminato tricálcico (C 3A). Este es la base para la elaboración
de cementos especiales resistentes a la acción agresiva de los sulfatos, limitando el contenido
de C3A, entre 3% y 5%. Cuando el M.F., es igual a 0.64, todo el óxido de aluminio
forma el ferroaluminato tetracálcico (C4AF), en cuyo caso no cristaliza prácticamente el C3A.
Este tipo de clinker, constituye el fundamento de los cementos resistentes a los sulfatos.
 Módulo Hidráulico: Es la relación entre el óxido de calcio y los demás componentes óxidos
primarios del cemento.
El valor óptimo del módulo Hidráulico, para obtener altas resistencias, es el

comprendido entre 1.8 y 2.2. Cuando este valor es inferior a 1.8, el aglomerante tiene
resistencias muy bajas y cuando el valor es superior a 2.2, el aglomerante, una vez puesto en
obra, sufre al cabo de pocos días o semanas un fenómeno de agrietamiento por
expansión, formando grietas centrífugas.
 Módulo de los Silicatos: El valor límite aproximado es:
Cuanto más elevado sea el módulo de silicatos, dentro de su variación normal de 1.8 a 3.5,
mayor contenido total de silicatos tricálcico (C 3S ) y silicato bicálcico ( C2S ) se tendrá en el
clinker o cemento, así como un mayor potencial de resistencia a cualquier plazo. Los valores
favorables están entre 2.2 y 2.6 a veces también se hallan valores más altos, por ejemplo, de 3
hasta 5 y hasta más elevados, precisamente para cementos de alta riqueza en sílice y en los
cementos blancos. De modo general, los valores que se presentan son más bajos, por ejemplo
entre 2 y 1.5 módulo de silicato creciente implica empeoramiento de las condiciones de
cocción del clinker por descenso de fase líquida y baja tendencia de formación de costra.
Además de ello, los cementos con módulo de silicatos altos suponen cementos de fraguado y
endurecimiento lento. Por descenso del módulo de silicatos crece la cuantía de fase líquida;
esto condiciona la buena aptitud a la cocción del clinker y a la formación de costra.
 Módulo de silicio: Mussgung llamó módulo silícico a la relación SiO2/Al2O3. En la cocción del
clinker de horno rotatorio se obtienen buenas condiciones de formación de costra en la zona
de cocción si el valor de este cociente está situado entre 2.5 y 3.5 y si simultáneamente, el
módulo de alúmina se halla entre los límites de 1.8 a 2.3

 Estándar de cal o factores de saturación de cal: El valor límite aproximado es:
El estándar de cal mide el grado de formación de los compuestos cálcicos. Su variación

normal, oscila entre 88 – 97, siendo el límite superior el valor que da lugar a una mayor
cantidad de silicato tricálcico (C3S), en comparación con análogos contenidos en Al2O3 y
Fe2O3 y es, por tanto el más favorable para las resistencias.
5. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE LOS CEMENTOS
 Finura de molido: La finura del cemento influye en el calor liberado y en la velocidad de

hidratación. A mayor finura del cemento, mayor rapidez de hidratación del cemento y por lo
tanto mayor desarrollo de resistencia. Los efectos que una mayor finura provoca sobre la
resistencia se manifiestan principalmente durante los primeros siete días. La finura se mide
por medio del ensayo del turbidímetro de Wagner (ASTM C 115), el ensayo Blaine de
permeabilidad al aire (ASTM C 204), o con la malla No.325 (45 mieras) (ASTM C 430).
Aproximadamente del 85% al 95% de las partículas de cemento son menores de 45 micras.
 Tiempo de fraguado: Se refiere al fenómeno en que la pasta de cemento se rigidiza hasta que
cambia de un estado plástico a sólido. Es diferente el fraguado al endurecimiento: En el
endurecimiento la pasta adquiere resistencia, en el fraguado no. El fraguado se define
mediante el fraguado inicial y el fraguado final. Las definiciones de fraguado inicial y final son
arbitrarios y basados en el aparato de Vicat o las agujas de Gillmore. Si el cemento está
expuesto a humedad cuando está almacenado, puede ocurrir un falso fraguado, en el cual el
cemento se rigidiza a los pocos minutos de empezar la mezcla.
 Hidratación del cemento: Es la reacción química entre las partículas de cemento y el agua.
Muchas reacciones químicas ocurren ya que el cemento tiene muchos compuestos químicos.
Los aluminatos se hidratan más rápido que los silicatos. La reacción del aluminato tricalcio
con el agua es inmediata y libera mucho calor. El yeso se usa para retrasar la velocidad de esta
reacción produciendo iones de sulfato. El balance entre el aluminato y sulfato determina la
velocidad de fraguado. El cemento de fraguado normal tiene poca concentración de aluminato
y sulfato. Permanece manejable por 45min y empieza a solidificarse a las 2-4 horas. Exceso de
aluminato y sulfato la manejabilidad dura aproximadamente 10 min y se solidifica entre 1-2
horas. Alto aluminato con bajo sulfato produce un fraguado rápido (10-45 min) o un fraguado
instantáneo (<10 min). Bajo aluminato y alto sulfato produce también un fraguado
instantáneo. El silicato tricalcio se hidrata más rápido que el silicato dicalcio, contribuyendo al
tiempo de fraguado final y la ganancia de resistencia inicial.

 Relación agua – cemento: En 1918 Abrams encontró que la

razón del peso del agua al del cemento (w/c ratio) influía en
todas las propiedades buenas del hormigón. Ley de Abrams:
Para un hormigón totalmente compactado hecho con
agregados buenos y limpios, la resistencia y otras
características buenas se mejoran disminuyendo la cantidad de
agua por unidad de peso de cemento. ¿Porque esto ocurre? La
hidratación requiere apenas 0.22-0.25 kg de agua por kilo de
cemento. Se debe usar más agua para que la mezcla sea
manejable. Esta agua en exceso al evaporarse crean vacios
capilares. Los vacios capilares aumentan la porosidad y la
permeabilidad del hormigón y reducen su resistencia. Una
relación agua-cemento baja también aumenta la resistencia al
medio ambiente, provee una buena adhesión entre capas de
hormigón, provee una buena adherencia entre hormigón y
acero y limita los cambios de volumen debido al secado y
humedecido.
 Calor de hidratación: El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en calorías

por gramo de cemento deshidratado, generad o después de una hidratación completa a una
temperatura dada. Para que un cemento se endurezca al esparcirle agua, se necesita una
reacción química, esta reacción química libera calor y seguirá liberando calor (y por lo tanto
ganando resistencia) hasta que cada singular partícula de cemento este hidratada.
6. CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS
De acuerdo a las Normas Técnicas Peruanas (NTP 334.009:2011) y a las internacionales

ASTM, los cementos están clasificados en dos grandes grupos:
a. CEMENTOS PORTLAND COMUNES: La norma C – 150 de la ASTM, clasifica al cemento

Portland común en cinco tipos diferentes, de acuerdo a las proporciones relativas de los
cuatro componentes mineralógicos principales y a las condiciones de uso, los cuales son:

 Cemento tipo I o normal: Este tipo para uso general. Se recomienda para construcciones
normales en que no se requieren las propiedades especiales de los otros tipos. Se usa
donde el concreto no va a estar expuesto al ataque de factores específicos, como a los sulfatos
del suelo o del agua, o a aleaciones perjudiciales de temperatura, debido al calor generado en
la hidratación. En el Perú, se fabrican los siguientes cementos tipo I: Pacasmayo, Sol,
Andino, Yura y Rumi.
 Cemento Tipo II o Moderado: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en
construcciones de concreto, las cuales han de estar expuestas al ataque moderado por los
sulfatos (sulfato soluble en el suelo como SO4-2 0.1 – 0.2% o sulfatos en agua: 150 – 1,500
p.p.m. ) o en aquellos casos en que se requiere moderado calor de hidratación. Se caracteriza
por su contenido de C3A menor del 8%. La suma de C3S y C2S asegura una adecuada
resistencia, tanto en el periodo inicial de fraguado como en edades posteriores. Además, de las
propiedades que caracteriza al cemento tipo I, estos cementos presentan menores cambios
de volumen, menor tendencia a la exudación, moderada resistencia al ataque de sulfatos y
menor generación de calor de hidratación. En el Perú, se fabrica únicamente el cemento
Andino Tipo II.
 Cemento Tipo III o de rápido Endurecimiento: Este tipo de cemento permite obtener con
rapidez elevadas resistencias, usualmente en una semana o menos. A los 28 días, la
diferencia de Resistencia con el cemento Tipo I, tiende a desaparecer. La alta resistencia
inicial puede lograrse por modificaciones en la dosificación de crudos de la composición
química, a fin de obtener un porcentaje más alto de C 3S; o por un incremento en la finura del
cemento, dado que se obtiene una mayor área superficial, la cual expuesta a la acción del
agua dará lugar a una hidratación y endurecimiento más rápidos. Si bien, con inicial más
alta, esta principalmente expuesto a procesos de agrietamiento por contracción por secado.
Igualmente, debido a los altos porcentajes de C 3S y C3A, o al mayor grado de finura, la
generación de calor es más alta que en los cementos Tipo I. Este tipo de permite retirar los
moldes o encofrados lo más pronto que sea posible, o cuando la estructura se debe poner en
servicio rápidamente. También se puede usar en climas fríos, pues, su uso, permite reducir el
periodo de curado controlado. En el Perú, no se fabrica este tipo de cemento.
 Cemento Tipo IV o De Bajo Calor de Hidratación: Este tipo de cemento se fabrica para ser
empleado donde el grado y la cantidad de calor generado se debe reducirla mínimo, es decir,
en aquellos casos en que se requiere un bajo calor de hidratación. Sus características
principales son: altos porcentajes de C 2S y C4AF; lenta generación de calor; buena
resistencia a la acción de los sulfatos; lento desarrollo de resistencia a la comprensión
aunque a edades avanzadas alcanza los mismos valores de los otros tipos de cemento; buena
resistencia al agrietamiento. Este cemento, es especialmente recomendado para ser
usado en circunstancias que requieren grandes masas de concreto, como las grandes presas
de gravedad, donde la elevación producida en la temperatura por el calor generado durante
el endurecimiento es un factor crítico. Dada su lenta velocidad de hidratación, en general, es
inadecuado para la construcción de estructuras normales, dado que requiere un curado de

por lo menos 21 días para obtener un adecuado desarrollo de resistencia a la compresión y

al interperismo. No existe en el mercado nacional.
 Cemento Tipo V o Resistente a los Sulfatos: Este tipo de cemento se fabrica para ser
empleado en aquellos casos en que se requiera alta resistencia a la acción de los sulfatos
(sulfatos soluble en agua presente en el suelo como: SO4 = 0.2 – 2% o sulfato en agua: 1,500 –
10,000 ppm. ), la cual se obtiene por un alto contenido de C 3A ( menor del 5% ). El contenido
de silicatos cálcicos hace que este tipo de cemento tenga alta resistencia a compresión, aunque
su desarrollo de resistencia aumenta más lentamente que en el cemento Tipo I. El calor
generado durante la hidratación no difiere fundamentalmente del de los cementos
tipo IV. Por sus características es el cemento que más se aproxima al cemento ideal. En el
Perú, existe el cemento Pacasmayo y el Cemento Andino, correspondiente a este tipo.
b. CEMENTO PORTLAND ADICIONADOS

 Cemento Adicionado binario: Un cemento adicionado hidráulico que consiste en cemento
Portland con cemento de escoria o cemento Portland con una puzolana.
 Cemento Adicionado ternario: Un cemento adicionado hidráulico que consiste en cemento
Portland con una combinación de dos puzolanas diferente, o cemento Portland con cemento
de escoria y una puzolana.
La NTP 334.090 aplica a los siguientes tipos de cementos adicionados que generalmente son
concebidos para el uso indicado: Cementos Portland adicionados para construcción de
concreto en gerenal.
 Tipo IS: Cemento Portland con escorias de alto horno.

 Tipo IP: Cemento Portland puzolánico.
 Tipo I(PM): Cemento Portland puzolanico modificado
 Tipo IT: Cemento adicionado ternario
 Tipo ICo: Cemento Portland compuesto.
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS
7. COMPOSICIÓN MINERALÓGICA DEL CEMENTO
El análisis químico del cemento, en términos de porcentaje de óxidos, tiene poco significado
en lo que respecta a las propiedades del mismo, ya que son los compuestos formados
durante el proceso de fabricación por interacción de los cuatro óxidos fundamentales
mencionados anteriormente, los cuales son los responsables del fraguado y resistencia del
cemento hidratado.
De los cuatro óxidos fundamentales: CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3, uno solo tiene carácter básico:
el óxido de calcio (CaO). Los otros tres se comportan como anhídridos, es decir, con
carácter ácido. Debido a ello, es fácil comprender que en el proceso de formación del
clinker, las materias primas que contengan los cuatro óxidos fundamentales,
formaran compuestos de cal, tales compuestos serán: silicato de calcio, aluminatos de
Calcio y Ferro-Aluminatos de calcio. El óxido de calcio, por consiguiente, satura hasta un
cierto límite los componentes ácidos y para que dicha saturación tenga lugar, las cantidades
de los cuatro componentes principales han de cumplir una serie de reacciones denominadas
módulos. Es decir, la mezcla de caliza, arcilla y otros componentes han de tener una
proporción conveniente de estos.
Durante el proceso de cocción y a distintas temperaturas se forman unos determinados

compuestos mineralógicos, unos primeros, otros después, dentro de un amplio
rango de temperaturas: entre 1000 y 1450°C, aproximadamente. Se puede considerar
que el cemento se encuentra en un EQUILIBRIO CONGELADO, asumiendo que los
productos enfriados producen el equilibrio existente a la temperatura de clinkerizacion.

a. Silicato Tricálcico (C3S): Es el material más importante del clinker y determina la rapidez
del fraguado, la resistencia mecánica y otras propiedades del cemento Pórtland, su cantidad
en el clinker es de 40 a 60%. Se vuelve gelatinoso en pocas horas, generando una cantidad
apreciable de calor de hidratación, que llega a 380J/g, a los 28 días. Su fragua inicial y final se
realiza a pocas horas después del amasado y termina en un periodo inferior a 7 días, por ello,
se le atribuye el rápido desarrollo de las resistencias iníciales. Comercialmente se le
denomina Alita y representa una solución sólida de silicato tricálcico con una pequeña
cantidad (2 a 4%) de MgO, Al2O3, P2O5, Cr2O3 y de otras impurezas que pueden influir
considerablemente sobre la estructura y las propiedades. Según Regours y Guinier, en el
intervalo entre la temperatura normal y 1100 °C, el C 3S se cristaliza en seis formas poliformas.
La alita se fija en el clinker en forma de una modificación trigonal. Observando
una microfotografía de una placa pulimentada y decapada del clinker, los cristales de alita
tienen, por lo general, forma hexagonal o rectangular. Son preferible los cristales de
forma regular alargada con un tamaño de 0.003 a 0.02 mm, que favorecen las resistencias
mecánicas del cemento. Las mezclas de C3S y agua son menos plásticas que las del cemento
Pórtland, sin embargo, la trabajabilidad se puede mejorar con adición de yeso.
b. Silicato de Bicálcico (C2S): Es el segundo mineral siliceo por su importancia y contenido (10
a 30%) que está constituido el clinker, y que determina las características del
comportamiento de las resistencias a la compresión. Presenta un tiempo de fraguado
incierto, pues, el amasado fragua lentamente en un periodo de algunos días. A diferencia del
silicato tricálcico, su desarrollo de resistencias es lento en las edades iniciales, pero aumenta
con el tiempo hasta una resistencia igual al del C 3S, y por lo tanto, es menor su calor de
hidratación, que llega hasta 105 J/g, a los 28 días. La adición de yeso no produce un cambio
notable. En el intervalo entre la temperatura normal y 1500 °C existen cinco formas
cristalinas del C2S. Comercialmente se le denomina belita y en el clinker representa una
solución sólida del silicato bibaltico β (C2S – β ) y de una cantidad pequeña (1 a 3%) de Al2O3,
Fe2O3. MgO, Cr2O3 y otros. Cuando el clinker caliente que salió del horno se enfría
paulatinamente, a una temperatura por debajo de 525 °C, el C 2S – β puede transformarse en
C2S – r, con la particularidad de que esta transición va acompañada del aumento de la
distancia de base, es decir la estructura molecular de la belita se vuelve más mullida. En
efecto, la densidad del C2S – β es igual a 3.28 g cm3, mientras que la el C2S – r es de 2.97
g/cm3, por eso, la transición poliforme provoca un incremento del volumen absoluto de la
belita aproximadamente en el 10%; como resultado, los granos del clinker se desmoronan en
polvo. Podía parecer que la dispersión espontánea facilitaría la trituración del clinker,
pero, por desgracia, el polvo del C2S – r a temperaturas de hasta 100 °C prácticamente no
reacciona con el agua, es decir, no posee propiedades aglomerantes. Por consiguiente,

es necesario impedir que la belita pase a forma r. A la estabilización de la fase el C 2S – β

favorecen algunas impurezas: Al2O3, Fe2O3, MgO, Cr2O3 y otras, que se introducen en la red
cristalina en una cantidad de 1 a 3%. En calidad de un “temple” originadle la belita sirve un
enfriamiento bastante rápido del clinker en dispositivos de refrigeración que se sitúan a la
salida del clinker del horno. Regulando la velocidad de enfriamiento del clinker, se
obtiene belita en forma de unos cristales compactos redondos con un tamaño de 0.02 a 0.05
mm.
La suma entre el silicato tricálcico y el bicálcico es de alrededor de 70 a 75% del total de la

composición del clinker, por eso la hidratación de la alita y belita, por lo común,
define las propiedades técnicas del cemento Pórtland. El 25% restante viene constituido por
la sustancia intermedia que llena el espacio entre los cristales de alita y belita.
La sustancia intermedia está constituida por cristales de aluminato tricálcico (C 3A),

ferro-aluminato tetracálcico (C4AF), vidrio y minerales secundarios (12CaO.7Al2O3 y otros ).
Su contenido puede variar entre 4 y 12% y en condiciones favorables de cocción se obtiene
en forma de cristales cúbicos con dimensiones de hasta 0.01 a 0.015 mm, forma soluciones
sólidas de composición compleja. La densidad del C 3A es igual a 3.04 g/cm3; se hidrata y
fragua con gran rapidez, casi instantáneo en el amasado con agua acompañado de desarrollo
de calor de hidratación muy elevado, llegando hasta 1380 J/g, a los 28 días. Presenta buena
plasticidad y trabajabilidad con un amasado continuo; bajo el agua se desintegra y
desmorona. Se obtiene un tiempo de fraguado normal al añadir yeso y puede dar lugar a la
formación de un compuesto expansivo denominado Etringita, dañino para el concreto
(corrosión sulfoaluminatica ). En ausencia de yeso, la reacción del C 3A con el agua es muy
violenta y conduce al endurecimiento inmediato de las pastas. Su efecto en relaciona las
resistencias a comprensión es a aumentarla a la edad inicial de 24 horas (pequeña resistencia
mecánica), sin desarrollar más resistencia posteriormente.
Ferro Aluminato tetracálcico ( C4AF ): Su presencia es de menor importancia en comparación

a la de los anteriores compuestos mencionados, constituye en el clinker una cantidad de 4 a
15%. El C4AF es la sustancia intermedia del clinker representa una solución sólida
de ferroaluminatos cálcicos de diferentes composición. Sus densidades de 3.77 g/cm 3.
Presenta incierta contribución a las resistencias mecánicas; se hidrata rápidamente, por lo
que presenta un fraguado en pocos minutos, no tanto como el C 3A; el fraguado es
acompañado de desarrollo de calor de hidratación, llegando a 495 J/g a los 28 días.

8. CÁLCULO DE LA COMPOSICIÓN POTENCIAL DEL CLINKER
R. H. Bogue desarrolló un proceso de cálculo según el cual, a partir del análisis químico, se
puede calcular el contenido en minerales, ante todo el C 3S, C2S, C3A y C4AF. El método de
cálculo de Bogue está muy extendido, a causa del cuadro claro que ofrece de la composición
del clinker y de las posibles predicciones a cerca acerca de las propiedades del cemento.
En la derivación de las ecuaciones se asume lo siguiente:
 No hay vidrios presentes (material no cristalino).

 Todo el SO3 se combina como CaSO4.
 Todo el Fe2O3 y Al2O3 se combina como C4AF y C3A.
 Todo el CaO (Excepto la cal libre y el que se combinó como CaSO 4, y C3A), se combina con el
SiO2 para formar una mezcla de C2S y C3S.
De todo esto, el Potencial de Calculo d Bogue, se resumen en la siguiente formula:
𝐶3 𝑆 𝐶𝑎𝑂 𝑆𝑖𝑂 𝐴𝑙 𝑂3 𝐹𝑒 𝑂3
𝐶 𝑆 𝑆𝑖𝑂 𝐴𝑙 𝑂3 𝐶𝑎𝑂 𝐹𝑒 𝑂3
𝐶3 𝐴 𝐴𝑙 𝑂3 𝐹𝑒 𝑂3
𝐶4 𝐴𝐹 𝐹𝑒 𝑂3

La fórmula anterior, puede sufrir modificaciones según sea los siguientes casos:
a. Cuando la relación de porcentajes entre óxidos de aluminio a óxido de férrico es 0.64 o más,
los porcentajes de C3S, C2S, C3A y C4AF, deben calcularse a partir de los análisis químicos como
se indica a continuación:
𝐶3 𝑆 𝐶𝑎𝑂 𝑆𝑖𝑂 𝐴𝑙 𝑂3 𝐹𝑒 𝑂3 𝑆𝑂3
𝐶 𝑆 𝑆𝑖𝑂 𝐶3 𝑆
𝐶3 𝐴 𝐴𝑙 𝑂3 𝐹𝑒 𝑂3
𝐶4 𝐴𝐹 𝐹𝑒 𝑂3
b. Cuando la relación de óxido de aluminio/fierro es menor que 0.664 se forma una solución
sólida de ferro-aluminato cálcico, expresado como ss(C4AF+ C2F). El aluminato tricálcico no
estará presente en los cementos con esta composición. El silicato dicálcico será calculado
como se señala en la formula anterior. Los contenidos de esta solución sólida y del silicato
tricálcico se debe calcular mediante las siguientes formulas:
𝐶3 𝑆 𝐶𝑎𝑂 𝑆𝑖𝑂 𝐴𝑙 𝑂3 𝐹𝑒 𝑂3 𝑆𝑂3
𝐶 𝑆 𝑆𝑖𝑂 𝐶3 𝑆
𝑠𝑠 𝐶4 𝐴𝐹 𝐶 𝐹 𝐴𝑙 𝑂3 𝐹𝑒 𝑂3
Problemas
1. El análisis químico de un cemento es el siguiente:
Interpretar dicho análisis
2. Para la construcción de una presa llega a obra una partida de cemento artificial cuyo
análisis químico es el siguiente:
Se pide:
- Interpretar el análisis
- Indicar si este cemento es apropiado para construir una presa.
3. El análisis químico siguiente de un
cemento Pórtland :
Se desea saber: ¿Cuál es el índice de saturación en cal?, es utilizable en presas

4. El análisis químico de un clinker de cemento portland es el siguiente:
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO OTROS RI ppc

22,3 4,6 3,1 66,4 2,5 0,6 0,3 0,2
Calcular la composición potencial del clinker y estudiar sus características
5. El análisis químico del clinker de un cemento portland es el siguiente:

21,7 X Y 65,6 0,8 0,3 0,0 0,0
 Calcular X e Y sabiendo que en el clinker sólo existe el C4AF como fundente.
 Calcular también la composición potencial del clinker y estudiarlo.
6. El análisis químico del clinker de un cemento portland es el siguiente:

21,3 X Y 67,7 1,3 0,6 0,2 0,2
 Calcular X e Y sabiendo que en el clinker sólo existen el C 4AF y un 12,2% de C3A como
fundentes.
7. Analizando un clinker de un cemento portland, se obtuvo el siguiente resultado:

21,0 X Y 64,9 1,1 0,5 0,4 0,2
 Calcular X e Y sabiendo que en el clinker sólo existen el C 4AF y un 11,6% de C2F como
fundentes.
8. Una empresa de fabricación

de cemento dispones de tres
materias primas (Caliza,
marga y arena), cuya
composición química es la
siguiente:
Determinar en qué proporción han de

mezclarse para obtener un crudo que dé un
clinker con la siguiente composición química:
9. Determinar si es posible obtener un clinker de composición:
a partir sólo de caliza y marga de la siguiente composición:

(*) Materias primas calcinadas y sin resto
10. Una empresa de cementos dispone de tres materias primas caliza, arcilla y arena, ya
calcinadas, cuya composición química es la siguiente:
Las pérdidas a la calcinación de la caliza y de la arcilla son 40.1 % y 7.5 % respectivamente. La

de la arena se supone despreciable. Se pide:
a) Calcular la proporción en la que se han de mezclar para obtener un clinker con una
composición potencial en la que el 50 % sea C3S y el 25 % C2S.
b) Calcular la composición química de la mezcla, así como la composición química y potencial del
clinker.
c) Calcular los valores del módulo de silicatos y de alúmina.
d) ¿Con dicho clinker se podrá fabricar un cemento resistente a los sulfatos?
11. Se dispone de cuatro materias primas cuyos análisis químicos son los siguientes:
Se desea saber en qué proporción deben mezclarse para obtener un clinker cuyo módulo
hidráulico sea igual a 2.2, módulo de silicatos igual a 1.9 y que no contenga C 3A ni C2F.
PROBLEMAS TEÓRICOS
A) Definir clinker.
B) Diferencias entre producto corrector y producto auxiliar en el crudo de Portland.
C) Definir estándar de cal o grado de saturación de cal. ¿Qué objetivos persigue?.
D) Qué entendemos por silicatos del clinker de portland?. ¿Cuáles son?.
E) ¿Qué entendemos por fundentes del clinker de portland?. ¿Cuáles son?
F) Enunciar las características del silicato bicálcico.
G) ¿Qué es la cal libre del clinker de portland?. ¿Cuántos tipos de cal libre existen?.
H) ¿Qué entendemos como residuo insoluble del clinker de portland? ¿A qué es debido su presencia?.
I) ¿Qué es el fraguado del cemento portland?. ¿Qué propiedades tiene la reacción de fraguado?.

J) ¿Qué compuesto se utiliza como regulador de fraguado en el cemento portland?. ¿Cómo actúa?.
K) Estudiar la aportación de cada componente mineralógico del clinker a las resistencias mecánicas finales
del cemento Portland fraguado.
L) ¿Qué inconvenientes presenta el uso del cemento portland?.
M) RESPONDA SI ES VERDAD O FALSO
 El crudo es una mezcla adecuada de rocas calizas y El (C2F) aparece en el clinker de portland cuando el módulo
arcillosas. de fundentes es menor a (0,638).
 En el crudo además de las calizas y arcillas, no intervienen El óxido de magnesio del clinker puede producir
otros componentes. expansiones diferenciadas en los cementos fraguados.
 El crudo de cemento Portland se obtiene a altas El óxido de cal libre es un componente principal del clinker
temperaturas, próximas a la sinterización. de portland.
 En la cocción del crudo no se llega a fusión parcial de los La pérdida al fuego del clinker de cemento portland se
componentes. considera una medida de su meteorización.
 Las calizas amorfas ricas en carbonato cálcico aportan Residuos insolubles en ácido clorhídrico, trióxido de azufre
pocas impurezas al clinker de cemento portland. y álcalis son compuestos secundarios que impurifican el
 Los productos arcillosos aportan al clinker los óxidos de clinker.
carácter ácido.  El (C2S) desarrolla las resistencias mecánicas iniciales.
 Los productos auxiliares corrigen las deficiencias de las El (C3A) y el (C4AF) no contribuyen a las resistencias
materias primas. mecánicas finales del cemento portland.
 Las margas pueden sustituir a las rocas calizas y a las El (C2S) contribuye muchísimo más que el (C3S) a las
arcillas en el crudo de cemento Portland. resistencias mecánicas totales del cemento Portland.
 La bauxita es un producto corrector de sílice en el crudo de Un cemento con un alto contenido en (C3S) alcanza las
cemento Portland. resistencias mecánicas a edades muy tempranas.
 El (MgO) es el óxido de carácter básico principal en el El (C2F) es el causante de las resistencias mecánicas
crudo de cemento portland. iniciales.
 (SiO2), (Al2O3) y (Fe2O3), son los óxidos de carácter ácido El silicato tricálcico es el componente más energético del
principales en el crudo de cemento portland. clinker de cemento Portland
 El módulo silícico caracteriza la composición de la fase El silicato bicálcico es más energético que el silicato
fundida. tricálcico.
 El módulo de fundentes caracteriza la composición de la El silicato tricálcico es el componente de los silicatos del
fase fundida. clinker más energético.
 El estándar de cal fija el contenido óptimo de cal para El aluminato tricálcico es el componente más energético
formar los componentes hidráulicos sin que quede cal libre. del clinker de portland.
 El (C3S) sólo existe en los cementos derivados del clinker de El ferrito aluminato tetracálcico es el componente más
Portland. energético de los fundentes del clinker de cemento
 El óxido de calcio es un componente principal del clinker portland.
de Portland.  El regulador de fraguado acelera la hidratación del (C3A).
 El (C2S) existe en la cal hidráulica y en el clinker de El regulador de fraguado aumenta la velocidad de fraguado
Portland. del clinker
 El (C2F) y el (C3A) pueden coexistir en el clinker de El regulador de fraguado que utiliza la industria es yeso
Portland. natural.
 El (C3S) es el responsable de las resistencias del cemento a La rápida hidratación del (C3S) obliga a la utilización de un
corto plazo. regulador de fraguado.
 El (C3S) es más estable químicamente que el (C2S).  La existencia de una gran concentración de (C2S) puede
 El (C3A) es el componente más energético del clinker de evitar la utilización de regulador de fraguado en el cemento
cemento portland. portland.
 El (C3A) presenta una buena estabilidad química a los
sulfatos y al agua de mar.

CAPITULO IX
AGUA PARA CONCRETO Y MORTERO
Resulta obvio decir que sin agua no se puede elaborar hormigón o morteros, más aún, no
puede elaborarse una pasta de cemento. Así, el agua cobra importancia en la fabricación del
hormigón como: agua de mezclado, agua de curado y agua de lavado. Han de tenerse en
cuenta también, los efectos que pueda producir como agua de contacto. Si bien el agua es el
componente de más bajo costo para la elaboración del hormigón, es un elemento tan
importante como el cemento, ya que la variación de su contenido en una mezcla, permite
realizar la dosificación del hormigón variando su resistencia, consistencia y permeabilidad.
Además, cuando se desconoce la calidad del agua utilizada, su procedencia y composición
química, se corre un gran riesgo, porque aunque la relación “a c” sea la deseada, no se sabe si
en el interior del hormigón el agua provocará un beneficio o un inconveniente.
Las impurezas del agua pueden presentarse disueltas o en forma de suspensión y pueden ser:
carbonatos o bicarbonatos, cloruros, sulfatos, sales de hierro, sales inorgánicas, ácidos,
materia orgánica, aceites, o sedimentos y pueden interferir en la hidratación del cemento,
producir modificaciones del tiempo de fraguado, reducir la resistencia mecánica, causar
manchas en la superficie del hormigón y aumentar el riesgo de corrosión de las armaduras.
En general, se establece que si el agua es potable, es adecuada para agua de mezclado, y una
gran parte de los hormigones se elaboran con agua potable. Sin embargo, muchas aguas no
aptas para beber son satisfactorias para el mezclado. En todo caso, las especificaciones
establecen las cantidades máximas de impurezas que pueden ser aceptadas, dependiendo del
tipo de hormigón a elaborar. Cuando existen dudas acerca de la calidad del agua de mezclado,
se deben extraer muestras para someterlas a ensayos de laboratorio.
El agua para lavado de los agregados o el equipo, no debe tener cantidades tales de impurezas
como para producir daños en la superficie del hormigón, en la superficie de las partículas de
agregado o en la mezcla de hormigón.
Finalmente, como agua de contacto, cuando contiene sustancias agresivas sus efectos son más
decisivos, pudiéndose llegar a la destrucción del hormigón si no se toman las precauciones
convenientes. El agua de mar adquiere importancia especialmente en obras realizadas en las
zonas costeras y en toda obra civil portuaria.
1. AGUA DE MEZCLADO:
El agua de mezclado, está compuesta por el agua agregada al elaborar un pastón más la
proveniente de la humedad superficial de los agregados, siendo sus principales funciones:
 Reaccionar con el cemento, produciendo su hidratación.

 Actuar como un lubricante, contribuyendo a la trabajabilidad de la mezcla fresca.

 Asegurar el espacio necesario en la pasta, para el desarrollo de los productos de

hidratación.
Límites permisibles para el agua de mezcla y curado según la norma NTP 339.088
Una regla simple concerniente a la aceptabilidad del agua de mezclado, es que sea potable. En
otras palabras, si el agua no tiene algún gusto, olor o color particular, y no es gaseosa o
espumosa cuando se agita, no hay razón para asumir que podrá dañar al hormigón cuando se
use como agua de mezclado. Por otra parte, muchas aguas inaceptables para beber, son
satisfactorias para fabricar hormigones y permiten alcanzar la resistencia exigida en el
proyecto sin influir desfavorablemente en el proceso de endurecimiento y fraguado. Las aguas
que pueden considerarse perjudiciales, son aquellas que contienen excesivas cantidades de
azúcar, ácidos, materia orgánica, aceites, sulfatos, sales alcalinas, efluentes de cloacas, sólidos
suspendidos y gases. Algunas de estas impurezas son naturales, otras están en el agua de mar
o aguas provenientes de actividades industriales. En general, el agua no debe contener
sustancias que puedan producir efectos desfavorables sobre el hormigón o sobre las
armaduras. A continuación se resumen los efectos de ciertas impurezas del agua de mezclado
sobre la calidad del hormigón:
a. Carbonato alcalino y bicarbonato: Los carbonatos y los bicarbonatos de sodio y potasio

tienen diferentes efectos sobre el tiempo de fraguado de diferentes cementos. El carbonato de
sodio puede causar fraguado rápido, el bicarbonato puede tanto acelerar como retardar el
fraguado. Estas sales, cuando se encuentran en grandes concentraciones, pueden reducir la
resistencia del hormigón. Cuando la suma de las sales disueltas excede 1000 ppm, se hacen
necesarios ensayos para el estudio de su influencia sobre la resistencia y el tiempo de
fraguado. También se debe considerar la posibilidad de la ocurrencia de reacciones álcali-
agregado.
b. Cloruros: El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de la armadura (refuerzo)
es la principal razón de preocupación a respecto del contenido de cloruros en el agua usada
para la preparación del hormigón. Los iones cloruro atacan la capa de óxido protectora que se
forma sobre el acero resultante de la alta alcalinidad (pH mayor que 12.5) presente en el
hormigón. El nivel de iones cloruros solubles en ácido, en el cual la corrosión empieza en el
hormigón, es aproximadamente del 0.2 a 0.4 % en peso de cemento (0.15 % al 0.3 % soluble
en agua).

c. Sulfatos: La preocupación respecto del alto contenido de sulfatos en el agua usada para la
preparación del hormigón se debe a las reacciones expansivas potenciales y al deterioro por el
ataque de sulfatos, principalmente en áreas donde el hormigón será expuesto a suelos o aguas
con alto contenido de sulfatos.
d. Sales de hierro: Las aguas subterráneas naturales raramente contienen más de 20 a 30 ppm
de hierro, sin embargo las aguas ácidas de mina pueden contener grandes cantidades de
hierro. Las sales de hierro en concentraciones de hasta 40 000 ppm normalmente no afectan
la resistencia del hormigón, pero si su aspecto estético.
e. Diversas sales inorgánicas: Las sales de manganeso, estaño, cinc, cobre y plomo en el agua
de mezclado pueden causar una significante reducción de la resistencia y grandes variaciones
del tiempo de fraguado. De éstas, las sales de cinc, cobre y plomo son las más activas. Las sales
yodato de sodio, fosfato de sodio, arseniato de sodio y borato de sodio son especialmente
activas como retardadores. Todas ellas pueden retardar muchísimo tanto el tiempo de
fraguado como también el desarrollo de la resistencia, siempre que estén en bajas
concentraciones respecto del contenido de cemento. El sulfuro de sodio es otra sal que puede
ser perjudicial al hormigón.
f. Impurezas orgánicas: El efecto de substancias orgánicas sobre el tiempo de fraguado del

cemento portland y sobre la resistencia última del hormigón es un problema muy complejo.
Tales sustancias se pueden encontrar en aguas naturales. Las aguas muy coloridas, con un
olor apreciable o con algas verdes o marrones visibles se deben considerar sospechosas y, por
lo tanto, hay que analizarlas. Las algas también pueden estar presentes en los agregados,
reduciendo la adherencia entre el agregado y la pasta. Se recomienda 1000 ppm como
contenido máximo de algas.
g. Azúcar: Un pequeña cantidad de sacarosa, del 0.03 a 0.15 % en peso de cemento,

normalmente es suficiente para retardar el fraguado del cemento. El límite superior de este
rango varía de acuerdo con los diferentes cementos. La resistencia a los 7 días se puede
reducir mientras que la resistencia a los 28 días se puede aumentar. El azúcar en cantidades
iguales o superiores a 0.25 % en peso de cemento puede causar fraguado rápido y gran
reducción de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de azúcar influye en el tiempo de fraguado
y en la resistencia de manera diferente. El azúcar en el agua de mezcla en concentraciones
inferiores a 500 ppm, normalmente no presenta efecto nocivo sobre la resistencia, pero si la
concentración supera este valor, se deben hacer ensayos de tiempo de fraguado y resistencia.
Sedimentos o partículas en suspensión Se pueden tolerar aproximadamente 2000 ppm de
arcilla en suspensión o partículas finas de rocas en el agua de mezclado. Cantidades más
elevadas, posiblemente, no afecten la resistencia pero pueden influenciar otras propiedades
de algunos hormigones tales como la contracción por secado, tiempos de fraguado,
durabilidad o aparición de eflorescencia. Antes de utilizarse un agua embarrada o lodosa, se la
debe pasar a través de estanques de sedimentación o se la debe clarificar por cualquier otro
medio para la disminución de la cantidad de sedimentos o arcillas introducidos en la mezcla a

través del agua de mezcla. Estos sedimentos podrían tolerarse en cantidades superiores
cuando los finos del cemento se retornan al hormigón por el uso de agua de lavado reciclada.
h. Aceites: Muchos tipos de aceites están ocasionalmente presentes en el agua. El aceite mineral
(petróleo) sin mezcla de aceites vegetales o animales tiene, probablemente, menos efecto
sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites. Sin embargo, el aceite mineral en
concentraciones superiores al 2.5% en peso de cemento puede reducir la resistencia en más
del 20 %.
i. Agua del mar: El agua del mar, con una concentración de sales disueltas de hasta 35 000
ppm, normalmente es adecuada para el uso como agua de mezclado del hormigón que no
contenga armaduras de acero. Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio y 15 % es
cloruro y sulfato de magnesio. Aunque la resistencia temprana del hormigón preparado con
agua de mar pueda ser más elevada que la resistencia del hormigón normal, la resistencia a
edades mayores (después de 28 días) puede resultar menor. Esta reducción de la resistencia
se puede compensar con la reducción de la relación agua/cemento. El agua de mar no es
apropiada para la preparación de hormigón reforzado con acero y no se debe usar en
hormigón pretensado, debido al riesgo de corrosión de la armadura, principalmente en
ambientes cálidos y húmedos. El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua de mar,
usada en la preparación del hormigón, pueden agravar la reactividad álcali-agregado. Por lo
tanto, no se debe usar agua de mar en la mezcla del hormigón donde estén presentes
agregados potencialmente reactivos. #284959
j. Aguas ácidas: La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del hormigón se debe basar en la
concentración de los ácidos en el agua. Ocasionalmente, la aceptación se basa en el pH, que es
una medida de la concentración de los iones hidrógenos en una escala logarítmica. El valor de
pH es un índice de intensidad y no es la mejor medida de la reactividad potencial de un ácido o
de una base. El pH del agua neutra es 7.0; valores inferiores a 7.0 indican acidez y valores
superiores a 7.0 indican alcalinidad. Normalmente el agua de mezclado que contiene ácido
clorhídrico, ácido sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones de hasta
10000 ppm no tiene efecto perjudicial sobre la resistencia. Las aguas ácidas con pH menor
que 3.0 pueden crear problemas de manejo y, si posible, se deben evitar. Los ácidos orgánicos,
tal como el ácido tánico, en altas concentraciones pueden tener un fuerte efecto sobre la
resistencia.
k. Aguas alcalinas: Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio superiores al 0.5 % en
peso de cemento pueden reducir la resistencia del hormigón. El hidróxido de calcio en
concentraciones de hasta 1.2 % en peso de cemento tiene poco efecto sobre la resistencia del
hormigón con algunos tipos de cemento, pero esto debe ser evaluado en cada caso. Se debe
considerar la posibilidad del aumento de la reactividad álcali-agregado.

l. Aguas de desechos industriales: La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales
tienen menos de 4000 ppm de sólidos totales. Cuando se usa este tipo de agua para preparar
el hormigón, la reducción de la resistencia a compresión no supera el 10 a 15 %. Las aguas de
desechos industriales tales como curtiembres, fábricas de pintura, plantas de coque, plantas
químicas y de galvanización pueden contener impurezas peligrosas. Lo mejor es verificar
cualquier agua de desecho que contenga unos pocos cientos de partes por millón de sólidos
poco comunes.
m. Aguas sanitarias residuales (aguas negras): Un agua residual típica puede contener
aproximadamente 400 ppm de materia orgánica. Después que el agua residual se diluye en un
buen sistema de tratamiento, la concentración se reduce aproximadamente a 20 ppm o
menos. Esta concentración es muy baja para afectar considerablemente la resistencia del
hormigón.
2. AGUA DE CURADO:
Los requerimientos para el agua de curado se establecen en la NTP, con las mismas exigencias
aplicadas al agua de mezclado. El agua de curado no debe contener sustancias agresivas para
el hormigón endurecido o las armaduras, ya que durante las primeras edades el hormigón es
sumamente permeable. Se debe tomar en cuenta, consecuentemente, no emplear agua con
elevados contenidos de cloruros en caso de estructuras armadas, evitar sustancias que
puedan provocar decoloraciones o manchas superficiales y mantener reducida la diferencia
de temperatura entre el agua de curado y el hormigón para evitar la aparición de fisuras.
3. AGUA DE LAVADO
El agua para lavado de los agregados, no debe contener materiales, en cantidades tales que
produzcan una película o revestimiento dañino sobre las partículas de agregados. Cuando se
utiliza para el lavado de la hormigonera u otros equipos, el agua de lavado no debe contener
impurezas en cantidades suficientes para producir el deterioro del equipo o de la mezcla. Para
la reutilización del agua de lavado, se deberá asegurar el cumplimiento de los requisitos
establecidos en la norma NTP y se evitará el agua utilizada para el lavado de equipos que
hubieran contenido aditivos tales que pudiesen afectar las características del nuevo hormigón
elaborado. En algunos países como EE.UU. se prohíbe la descarga en las vías fluviales de
cualquier agua de enjuague o lavado no tratada, que se ha usado en el lavado de arena, grava o
mezcladoras. El agua de enjuague de lavado se utiliza normalmente en el hormigón
premezclado.
4. CONSIDERACIONES PARA EL USO DEL AGUA EN EL CONCRETO
a. UTILIZACIÓN DE AGUAS NO POTABLES: Cuando el agua utilizada no cumple uno o varios de

los requisitos ya conocidos, deberá realizarse ensayos comparativos empleando el agua en
estudio y agua destilada o potable, con similares materiales y procedimientos. Estos ensayos

incluirán la determinación del tiempo de fraguado de las pastas y la resistencia a la

compresión de morteros a edades de 7 y 28 días.
La Norma NTP 339.084 considera que los tiempos de fraguado inicial y final de la pasta
preparada con el agua en estudio podrán ser hasta 25% mayores o menores, respectivamente,
que los correspondientes a las pastas que contienen el agua de referencia. Al exceder la
concentración de sales los límites establecidos, se realizará ensayos de compresión a edades
de 180 y 365 días.
Las aguas no potables podrán utilizarse, si además de cumplir con los requisitos establecidos,
cumple con:
 Las impurezas no alteren las propiedades del concreto, ni del acero de refuerzo.
 El agua debe de ser limpia y libre de cantidades nocivas de ácidos, aceites, etc.
 Las proporciones de la mezcla se basará en resultados de ensayos de resistencia de
concretos, que ha sido preparado con agua de la fuente elegida.
b. AGUAS PROHIBIDAS
 Aguas ácidas
 Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales.
 Aguas provenientes de minas o relaves.
 Aguas que contengan residuos industriales
 Aguas con contenido de NaCl > 3%; o SO4- > 1%.
 Aguas que contengan algas; materia orgánica; humus; partículas de carbón; turba;
azufre; o descargas desagües.
 Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
 Aguas que contengan azúcares o sus derivados.
 Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos, en especial
en todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali –agregado.
c. LIMITACIONES: Las sustancias dañinas que puedan aportar el agua de mezclado, deben
sumarse a las que puedan estar presentes en los agregados y/o aditivos; a fin de evaluar el
total de sustancias inconvenientes que puedan dañar el concreto, el acero o elementos
metálicos embebidos. Las cantidades de ión cloruro en el agua, para preparar concretos que
tengan elementos de aluminio o fierro galvanizado embebidos; no serán mayores del 0.6% en
peso del cemento. El total de ión cloruro presentes en el agua, agregados y aditivos, no
deberán exceder nunca los porcentajes, indicados a continuación:
Limitaciones para el ión cloruro

d. AGUA DE MAR: Al utilizar agua de mar en el concreto, deberá conocerse el contenido de sales
solubles. El proyectista y el supervisor serán los que darán la autorización para usar agua de
mar en el mezclado; esta deberá figurar en el Cuaderno de Obras. Su uso se prohíbe en los
siguientes casos:
Prohibiciones del agua de mar
 Concreto reforzado.
 Concretos cuya resistencia a la compresión a los 28 días sea mayor de 175kg/cm²
 Concretos con elementos de aluminio o fierro galvanizado embebidos.
 Concretos preparados con cementos de alto contenido de óxidos de alúmina.
 Concretos con acabado superficial de importancia.
 Concretos expuestos.
 Concretos masivos.
 Concretos colocados en climas cálidos.
 Concretos expuestos a la brisa marina.
 Concretos con agregados reactivos.
 Concretos en los que se utiliza cementos aluminosos.
Al usar el agua de mar como agua de mezclado, se debe recordar que:
 No hay evidencia de fallas de estructuras de concreto simple preparadas con agua de mar.
 El concreto preparado con agua de mar no produce variación en el asentamiento.
 Puede presentarse una aceleración en el fraguado y endurecimiento inicial de la mezcla.
 La resistencia de los morteros es mayor en los primeros días, en relación con los morteros
preparados con agua potable.
 Disminuye la resistencia a la compresión a los 28 días aproximadamente en un 12%.
 Luego de 7 días la resistencia de los concretos tiende a disminuir.
 El agua de mar puede provocar corrosión en los elementos metálicos embebidos, por lo que su
recubrimiento debe ser no menor de 70 mm.
 El concreto debe ser bien compactado, buscando la máxima densidad y la menor porosidad.
 Puede provocar eflorescencias.
e. NORMAS DE ENSAYO PARA EL AGUA
 NTP 339.070: Toma de muestras de agua para la preparación y curado de morteros y
concretos de cemento Pórtland.
 NTP 339.071: Ensayo para determinar el residuo sólido y el contenido de materia
orgánica de las aguas.
 NTP 339.072: Método de ensayo para determinar por oxidabilidad el contenido de
materia orgánica de las aguas.
 NTP 339.073: Método de ensayo para determinar el pH de las aguas.
 NTP 339.074: Método de ensayo para determinar el contenido de sulfatos de las aguas.
 NTP 339.075: Método de ensayo para determinar el contenido de hierro de las aguas.
 NTP 339.076: Método de ensayo para determinar el contenido de cloruros de las aguas.

CAPITULO X
MORTEROS
La mezcla de un aglomerante y agua se llama pasta, pero esta debe ofrecer consistencia, pues
cuando el aglomerante muy difluido, la mezcla se llama lechada. Mortero es la mezcla de un
aglomerante y agregado fino, realizada por vía húmeda. Cuando el mortero se prepara con
más de un aglomerante, se denomina montero bastardo. La aplicación de la pasta sobre un
superficie se llama empastado y tarrajeado o revoque, la de un mortero. El tarrajeado puede
ser un primario o enfoscado, enlucido o tartajeo fino, etc.
FASES COMPONENTES
AGLOMERANTE
 PASTA AGUA
ADITIVOS y ADICIONES ACTIVAS
MORTERO
 AGREGADO FINO ARENA
Aire incorporado naturalmente

 AIRE Aire incorporado intencionalmente
1. Generalidades: El papel que desempeña la arena en los morteros es múltiplos,

 En el caso de los morteros de cal, es simplemente mecánico, pues sirve para reparar los
granos del aglomerante y evitar de ese modo las contracciones que se producen en el mortero
como consecuencia de la evaporación del agua del amasado y a la que se absorbe en la
hidratación del calcáreo.
 Cuando se emplean aglomerantes hidráulicos, ya no se originan contracciones, y entonces la
arena sirve para disminuir la dosis de aglomerantes
 En todos los casos, los agregados desempeñan la función dar resistencia a las masas, o como
se dice corrientemente, darles “cuerpo”.
Teóricamente sólo se necesitaría la cantidad de los aglomerantes para cubrir con una película
a los granos de arena, los cuales se pueden suponer tangentes entre sí; pero como además se
desea obtener una masa compacta y casi siempre impermeable, se tendrá que llenar los
vacíos con el aglomerante u otro material de precio más económico. Las dosificaciones se
suelen expresar por la relación entre los volúmenes del aglomerante y de los agregados. Así la
expresión (1:3), significa un volumen de aglomerante por tres de agregado fino. La
dosificación del agua, depende en primer lugar de la clase de aglomerante, y después del
estado atmosférico, de la plasticidad deseada, y de la aplicación que se va a dar al mortero.
Como regla general conviene amasar el mortero con la mínima cantidad de agua, pues el
exceso retrasa la fragua y deja poros en la masa al evaporarse. Como consecuencia de los
vacíos que poseen tanto los aglomerantes como los agregados, el volumen resultante de las
mezclas es inferior a la suma de los volúmenes de los componentes. Sí se conocen los pesos

específicos y densidades de los componentes de un mortero se puede determinar

teóricamente el volumen resultante, de acuerdo con la dosificación; pero en la práctica se
prefiere trabajar con datos experimentales.
2. MORTERO DE YESO: No es muy usado por que la pasta de yeso admite poca arena como
consecuencia de la debilidad de aquel material en su fragua. Las proporciones máximas que
pueden emplearse son de 1:2 á 1:3. Además, como el fraguado del yeso es rápido, no da
tiempo a amasarlo. El amasado se hace vertiendo el yeso sobre sobre el agua dispuesta en una
“batea”, mezclando rápidamente y procurando que no se formen burbujas se prepara a
medida que se necesita, pues el yeso empieza a fraguar a los tres o cuatro minutos y termina
los quince o veinte. La pasta fraguada o endurecida no puede empleársele agregándole más
agua, y debe ser desechada. A este yeso los albañiles le llaman “frid”. Los morteros de yeso
adquieren en un día la mitad de la resistencia que pueden tener en un mes, que se considera
como el tiempo en el cual han llegado prácticamente el límite de su resistencia. La lechada de
yeso, sólo sirve para blanqueos, debido a su poca resistencia.
3. MORTERO DE CAL: Los morteros de cal son aquellos morteros que están fabricados con
óxido de calcio (cal), arena y agua. La cal puede ser aérea o hidráulica, diferenciándose porque
la hidráulica tiene un pequeño porcentaje de silicatos, lo que la hace más recomendable para
su uso en ambientes húmedos. Generalmente son utilizados para unir piedras y ladrillos
mejor que el cemento por sus propiedades. Las proporciones empleadas, en volumen, varían
del 1 parte de pasta de cal 2 a 4 de arena; siendo las más usadas de 1:3 y 1:3-1/2.
Mortero de Cal y Arena
a. Preparación: Sobre una capa de pasta, de espesor uniforme, se echa también en la capas de
igual espesor, la arena. Y se revuelve todo hasta que el conjunto presente color uniforme; si es
necesario se agrega más agua.
b. Características: La fragua del mortero se realiza lentamente, sobre todo si se lo ha empleado

en capas gruesas, se ha observado que en ocasiones se han necesitado años para el
endurecimiento total, o sea para la completa transformación de la cal hidratada en carbonato
de calcio. En estos morteros, el exceso de pasta la fragua, aumenta la contratación, y las grietas
consiguientes. De otro lado, el exceso de arena hace más acelerada la fragua y proporciona un
mortero difícil de trabajar con las herramientas de albañil. Las mejores arena para los
morteros de cal, son las de gramo fino, anguloso y limpias.

c. Resistencia: Dependen principalmente de las cualidades de la cal y de la arena influyendo

también el cuidado con que ha sido preparado el mortero. El exceso de cal disminuye la
resistencia del mortero a la comprensión. Son causas, además de disminución de esta
resistencia:
 Un exceso de arena.
 La arcilla, limo y materiales similares.
 Los aceites, ácidos, álcalis y material v tal que pudiera contener el agua.
Las siguientes cifras aproximadas, se aceptan, para la resistencia del mortero de cal,
proporción 1:3.
1mes 6meses
Resistencia a la tensión Kg. /cm2 2.0 a 4.00 3.0 a 5.0
Resistencia a la comprensión kg. /cm2 10.0 a 28.00 12.0 a 35.0
d. Formas de suministro
 Cal en piedra: Debe ser apagada y se utiliza la pasta resultante. Según su destino tiene un
periodo de asentamiento en el pozo para completar su proceso de hidratación: 7 días para
muros, 30 días para revoques (estos plazos son variables según las distintas publicaciones y
memorias pero el concepto de no utilizarla inmediatamente al apagado es lo importante)
 Cal en polvo: Es una cal aérea hidratada. Debe comprobarse la homogeneidad de las
partículas, sin presencia de gránulos de mayor tamaño, ya que estos al completar la
hidratación y al ser su tamaño mayor provoca en revoques y muros procesos de disgregación
en las terminaciones. Para evitar en parte esto la mezcla debe utilizarse con al menos siete
días de asentamiento de las mezclas.
 Cal en pasta: Cal grasa hasta un 5% de óxido magnésico mayor cal árida o magra.
 Cal hidráulica: Es igualmente un material pulverulento e hidratado que al provenir de la
calcinación de piedras calizas que contienen sílice y alúmina, para formar el óxido cálcico
produce silicatos y aluminatos de calcio deshidratados que le proporcionan sus propiedades
hidráulicas y una mayor resistencia.
4. MORTERO DE CEMENTO PORTLAND: El mortero de cemento es un material de construcción

obtenido al mezclar arena y agua con cemento, que actúa como conglomerante. La
dosificación de la arena y el cemento en este mortero, se puede hacer por los métodos
siguientes:
 Por peso
 Por volúmenes conocidos de los envases de cementos (barriles o sacos) y volúmenes
medidos de arena.
 Por volúmenes medidos de cemento y arena.
El mejor sistema de dosificación es el primero de los señalados, y es que se emplea, de

preferencia en los laboratorios.

La objeción que se le hace es que la humedad de la arena puede falsear la dosificación teórica,
pero como esta húmeda no pasa nunca del 5% en peso, este es el error que se puede cometer.
No se emplea en las obras porque no es suficiente práctico.
El segundo método es el más usado en los trabajos y casi universal. Para emplearlo se
aprovecha del volumen conocido de los barriles o sacos de cemento. La arena da distintos de
llenar las cajas medidoras pudiéndose obtener variaciones hasta el 25% en volumen es por
consiguiente importante que las cajas medidoras de arena se llenen siempre de la misma
manera.
La dosificación más usada en trabajos de albañilería es de 1:2 a 1:6 morteros más ricos se
usan solo en endurecidos y en pocas ocasiones morteros más pobres no se usan sino raras
veces.
a. Mezclado: La arena y el cemento se pueden mezclar a mano, por medio de lampas, o usando
maquinas llamadas mezcladoras, concretas u orgánicas conviene mezclar primero el cemento
y la arena y agregar, después, el agua, la mezcla debe continuarse hasta que el conjunto
ofrezca un color uniforme. El mortero deberá usarse antes de que se haya iniciado el fraguado,
no deberá emplearse mortero cuya fragua inicial haya terminado.
b. Características: La resistencia del mortero depende:

 De la proporción de cemento empleado.
 Del tamaño de los granos de arena y de su graduación.
 De la cantidad de agua usada.
 Del grado de compacidad obtenido en la manipulación.
En términos generales se puede decir que la resistencia del mortero depende, 1 de la calidad
cemento por unidad de volumen, y 2 de su densidad.
En cuanto a la influencia de la arena, se pueden puntualizar lo siguiente.
 Cuando la arena está debidamente graduada, es decir cuando sus granos son de diferentes
dimensiones. Ofrece el menor volumen de vacíos y proporcionara el mortero más denso,
condición que se obtiene con la presencia de una cantidad de granos gruesos en la arena.
 Con el mínimo porcentaje de vacíos se producirá un mortero más resistente empleando
arena de granos de superficie angulosa y granos gruesos, que si la arena fuera de granos
redondeados y finos.
 Por ultimo de las arenas, que tienen el mismo porcentaje de vacíos proporcionara
mortero en cuanto a densidad y resistencia la arena gruesa porque para un determinado
volumen de mezcla, se tendrá menos vacíos.
El agua produce la siguiente acción:
El exceso de agua ejerce las siguientes influencias:
 Aumenta el tiempo de fragua.

 Disminuye la resistencia, teniendo mayor influencia en los ensayos a corto plazo que en
los de largo plazo.

 Aumenta la cantidad de lechada en la superficie libre del mortero,

 Aumenta la dificultad de trabazón entre un mortero viejo y nuevo.
 Tiende a producir la separación de la arena del cemento.
 Acortamiento en el tiempo de fragua;
 Incremento de la porosidad, y por consiguiente decrecimiento de la impermeabilidad.
 Decrecimiento de la resistencia.
c. Resistencia a la tensión: En condiciones normales esta resistencia aumenta muy

rápidamente durante los primeros días, pero la proporción de incremento disminuye
también con rapidez. A los 7 días, la resistencia es casi la mitad o las dos terceras partes de
la resistencia máxima, que se produce a los tres meses.
En los laboratorios esta resistencia se ensaya por maquinas especiales que se definen como
balanzas de dos palancas. Las pruebas se hacen con briquetas o probetas en forma de ocho, y
de dimensiones reglamentarias, para los ensayos, según las normas norte americana, las
probetas en su parte más delgada tiene una sección transversal de 1 x 1.
A continuación se dan los índices exigidos para morteros 1:3 con arena de Ottawa tanto en
los Standard norteamericanos, como los obtenidos con el cemento “sol” debiéndose advertir
que las resistencias indicadas corresponden esfuerzos de rotura. Conviene también decir que
en los tiempos dados se considera que el primer día, las probetas se conservarán en aire
húmedo y los restantes sumergidos o agua potable para las horas corrientes y en agua de mar,
para los trabajos marítimos
Estándar Cemento ”Sol”

Resistencia a la tensión en 7 días 14 kg/ cm 2 19 kg. / cm 2
Resistencia a la tensión en 28 días 21 kg/ cm 2 26 kg/ cm 2
d. Resistencia a la Comprensión: Un mortero que sea bastante resistencia a la tensión,

también lo es a la comprensión, pero la relación entre una y otra resistencia no es
constante para todos los morteros. Las mezclas más usadas para sentar ladrillos son:
 Para muros resistentes o sean portantes de carga 1:5
 Para muros de rrellenos o para cercos 1:6
En cuanto a los acabados con morteros de cemento –arena tienen generalmente los siguientes
espesores, los mismos que se usan en la preparación de presupuesto:
Tarrajeos:
 Sobre muros de bloqueos 10mm

 Sobre muro ladrillos corrientes 15mm
Enlucidos:
Sobre tarrajeos 5 mm.

5. MORTEROS BASTARDOS: Cuando en el mortero se usa más de un aglomerante, aquel

recibe el nombre de mortero bastardo, denominación originada por que la adicción del
segundo aglomerante casi siempre tiene por objeto economizar el titular, que es más
costoso o brindarle otras propiedades físicas.
a. Morteros bastardos con yeso: Se obtienen mezclando el yeso con cal y arena. Se
emplean solo en empastados enlucidos y tarrajeos. Un empastado que, de acuerdo con las
definiciones dadas, debe ser tildado de áspero, se obtiene usando las siguientes
proporciones.
Yeso cal arena

Para paredes 1 3 1
Para cielo-rasos 2 3 1
En tarrajeos se emplean la siguiente proporción: Yeso (1), cal (3), arena(4-1/2). En todos
los casos se usa arena fina.
b. Morteros Bastardos de Cemento Pórtland: Contiene como aglomerante cemento y cal.

La cal agregada en pequeñas proporción hace al mortero más denso y también más suave
y trabajable con las herramientas de albañil. El mortero bastardo es más resistente que el
normal de la cal sola y con respecto normal de cemento solo, es más débil pero como ya
hemos, apuntado más plástico e impermeable.
Las proporciones usadas varían entre una parte de cemento ½ a 2 partes de cal, y 5 a 6 partes
de arena entre estas proporciones la experiencia muestra que las más resistente a la
comprensión es la de 1:1:6, representando 6 el volumen de arena. En lima, para asentar
ladrillos se han empleado con buenos resultados, las proporciones siguientes.
En muros no sobrecargados 1:1:6 (cal-cemento-arena)

En muros con sobre carga 1/5:1:3 (cal-cemento-arena)
Mencionaremos, para que se pueda establecer comparación que la proporción más popular en
lima para el uso indicado en mortero de cemento y arena, es la 1:5. Estas recomendaciones se
refieren a la cal corriente de obra, pero actualmente se encuentra en el mercado de lima cal
hidráulica que para usarse no necesita “podrirse”, remojarse o hidratarse se vende en cascos
de 2 pies cúbicos o de un peso de 30 kg. Esto producto se recomienda empleando. En la
siguientes proporciones en volúmenes (cemento, cal, arena)
Para argamasa o “mezcla” para asentar ladrillos o piedras:
 1:1:10 con 3.7 volúmenes de agua, se obtiene en total 10.5 volúmenes.

 1:2:2 con 4 volúmenes de agua, se obtiene en total 12.9 volúmenes.
Para enlucidos:
 1:2::15 con 5.5 volúmenes de agua se obtienen en total 15.75 volúmenes

TABLA DE MORTEROS
TABLA I
MORTEROS DE CAL GRASA
Dosificación en Cal apagada en
Arena Agua
Clase volúmenes pasta
m3 litros
Cal arena m3
De 335 Kg 1:1 0,555 0,555 110
De 240 Kg 1:2 0,400 0,800 120
De 190 Kg 1:3 0,315 0,125 125
De 160 Kg 1:4 0,260 1,050 100
De 135 Kg 1:5 0.220 1,100 100
NOTA:
Horas de peón para todos = 3,5 – pérdida en % del importe = 8
TABLA II
MORTERO DE CAL HIDRÁULICA
Dosificación en Cal hidráulica Kg Arena Agua
Clase Volúmenes cal m3 litros
arena
De 540 Kg 1:1 540 0,780 320
De 335 Kg 1:2 335 0,960 290
De 240 Kg 1:3 240 1,050 275
De 190 Kg 1:4 190 1,140 270
De 160 Kg 1:5 160 1,140 265
NOTA: Horas de peón = 3,5 – Pérdida en % del importe = 8
TABLA III
MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND ARTIFICIAL
Dosificación en Cemento
Clase volúmenes Portland Kg Arena Agua
Cemento Arena m3 Litros
De 920 Kg 1:1 920 0,680 270

De 600 Kg 1:2 600 0,880 265
De 440 Kg 1:3 440 0,975 260
De 350 Kg 1:4 350 1,030 260
De 290 Kg. 1:5 290 1,070 255
De 250 Kg 1:6 250 1,100 255
De 215 Kg 1:7 215 1,130 255
De 190 Kg 1:8 190 1,140 250
De 175 Kg 1:9 175 1,145 250
De 160 Kg 1:10 160 1,150 250

TABLA IV
MORTEROS DE CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO

Dosificación en
Clase volúmenes Cemento rápido Arena Agua
Cemento Arena Kg m3 Litros
De 750 Kg 1:1 750 0,710 310
De 475 Kg 1:2 475 0,900 295
De 350 Kg 1:3 350 0,980 290
De 275 Kg 1:4 275 1,030 285
NOTA: Horas de peón = 3,5 – Pérdida en % del importe = 8.

TABLA V
MORTERO DE CEMENTO NATURAL DE FRAGUADO LENTO

Dosificación en
Clase volúmenes Cemento lento Arena Agua
Cemento Arena Kg m3 Litros
De 770 Kg 1:1 770 0,740 295
De 485 Kg 1:2 485 0,930 280
De 350 Kg 1:3 350 1,020 270
De 280 Kg 1:4 280 1,070 265
De 230 Kg 1:5 230 1,100 260
De 195 Kg 1:6 195 1,120 260
De 170 Kg 1:7 170 1,140 260
TABLA VI
MORTEROS BASTARDOS DE CAL GRASA Y CEMENTO PORTLAND

Dosificación
Cemento Cal Grasa en
Clase en volúmenes Arena m3 Agua Litros
Portland Kg Pasta M3
Cto., Cal, Arena
1:1:4 1:1:4 290 0,215 0,800 168
1:1:6 1:1:6 220 0,165 0,980 170
1:1:8 1:1:8 180 0,135 1,060 170
1:2:6 1:2:6 185 0,275 0,830 160
1:2:8 1:2:8 155 0,230 0,920 185
1:2:10 1:2:10 133 0,197 0,990 157
NOTA: Horas de peón = 4 – Pérdida en % del importe = 8

VALORES DE LOS COEFICIENTES DE APORTE PARA

CADA MATERIAL
Arena gruesa (naturalmente humeda) 0.63
Arena Mediana (naturalmente humeda) 0.60
Arena gruesa seca 0.67
Arena fina seca 0.54
Cal en pasta 1.00
Cal en polvo 0.45
Canto rodado o grava 0.66
Cascote de ladrillo 0.60
Cemento Portland 0.47
Cemento Blancos 0.37
Mármol granulado 0.52
Piedra partida (pedregullo) 0.51
Polvo de ladrillo puro 0.56
Polvo de ladrillo de demolición 0.53
Yeso París 1.40
PESOS ESPECÍFICOS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN (Kg./m3)
Arena seca 1450 Ladrillos de Maquina 1580
Arena naturalmente húmeda 1650 Mampostería de Piedra 2250
Arena muy mojada 2000 Mármol 2700-2800
Cal viva en terrones 900-1100 Mortero de Cal y Arena fraguado 1650
Cal hidráulica viva, en polvo 850-1150 Mortero de Cemento, Cal y Arena 1700-1900
fraguado
Cal en pasta 1300 Nieve suelta 150
Cemento Portland 1200-1400 Nieve congelada 500
Cemento Blanco 1100 Papel en libros 1000
Cemento fraguado 2700-3000 Polvo de ladrillos de demolición 1000
Escorias de Coque 600 Porcelana 2400
Canto Rodado (Grava) 1750 Tierra arcillosa seca 1600
Hormigón armado 2400 Tierra Húmeda 1850
Hormigón de Cascotes 1800 Tiza 1000
Ladrillos Comunes 1350-1600 Yeso en polvo 1200

CAPITULO XI
CONCRETO
El concreto es un material de construcción bastante resistente, que se trabaja en su forma

líquida, por lo que puede adoptar casi cualquier forma. Este material está constituido,
básicamente de agua, cemento y otros añadidos, a los que posteriormente se les agrega un
cuarto ingrediente denominado aditivo.
El concreto es básicamente una mezcla de tres componentes: Cemento Portland, agregados y

agua. Al mezclar estos tres componentes aparece simultáneamente un cuarto componente
que es el aire. A estos cuatro componentes eventualmente puede incorporarse uno más y que
genéricamente se designa como aditivo. Existen otros conceptos que definen al concreto
como la mezcla de dos componentes, el agregado y pasta.
1. CARACTERÍSTICAS
a. Densidad: Este puede ser el criterio principal para los tipos de concreto que se quieran
lograr. Como sabemos la densidad está íntimamente ligado con la cantidad de vacíos que
pueda tener el concreto, por tal motivo el espacio ocupado por el concreto deberá llenarse
tanto como sea posible dentro del encofrado.
b. Resistencia: Deberá garantizarse que el concreto tendrá siempre suficiente fuerza y
resistencia interna ante los diversos tipos de
falla.
c. Relación agua cemento: La relación agua-
cemento (A/C) es el factor más importante
en la resistencia del concreto. Una
determinada relación agua-cemento produce
distintas resistencias de acuerdo al tipo de
agregado utilizado y al tipo de cemento.
Agua 20litros
A/C  es decir  0.50
Cemento 40kg.
d. Textura: Las superficies de concreto expuestas deberán tener una textura densa y dura
de manera que puedan resistir condiciones climatológicas adversas.
2. TIPOS DE CONCRETO.
2.1. Concreto simple: El concreto simple se elabora con arena y grava (agregado
grueso) que constituyen entre el 60 y 75 por ciento del volumen y una pasta
cementante endurecida formada por cemento hidráulico con agua, que con los
vacíos forman el resto.
2.2. Concreto armado: Se denomina así al concreto simple cuando este lleve
armaduras de acero como refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis de que los

dos materiales trabajan conjuntamente, actuando la armadura para soportar los

esfuerzos de tracción o incrementar la resistencia a la compresión del concreto.
2.3. Concreto estructural: Se denomina así al concreto simple, cuando este es
dosificado, mezclado, transportado y colocado, de acuerdo a especificaciones
técnicas, que garanticen una resistencia mínima pre-establecida en el diseño y una
durabilidad adecuada.
2.4. Concreto ciclópeo: Se denomina así al concreto simple que está completamente
con piedras desplazadoras de tamaño máximo de 10”, cubriendo hasta el 30%
como máximo, del volumen total. Las piedras deben ser introducidas previas
selección y lavado, con el requisito indispensable de cada piedra, en su ubicación
definitiva debe estar rodeada de concreto simple.
2.5. Concreto ligero: El Concreto ligero es aquel que se elabora con agregados pétreos
densos, para alcanzar una masa volumétrica seca de 400 a 1700 Kg/m 3, una vez
compactado.
2.6. Concreto Pesado: Este concreto es producido con agregados pesados como las
baritas, minerales de fierro como la magnetita, limonita y hematita. Su densidad
supera los 6400 Kg/m3.
2.7. Concreto premezclado: El concreto premezclado es aquel
que es entregado al cliente cómo una mezcla en estado no
endurecido (mezcla en estado fresco). El concreto
premezclado es uno de los materiales de construcción más
populares y versátiles, debido a la posibilidad de que sus
propiedades sean adecuadas a las necesidades de las
diferentes aplicaciones, así como su resistencia y
durabilidad para soportar una amplia variedad de
condiciones ambientales.
2.8. Concreto prefabricado: Aquel concreto que es elaborado
en un lugar diferente a su posición final en la estructura.
2.9. Concreto bombeado: Es aquel concreto que es impulsado por bombeo, a través de
tuberías a su ubicación final.
2.10. Concreto auto-compactado: Existen muchas definiciones sobre este material,
pero la más difundida expresa que se trata de un concreto de muy alta fluidez, que
puede ser colocado por su propio peso y es capaz de rellenar los encofrados sin
vibración, logrando una buena consolidación, sin producir exudación ni
segregación. Las diferencias fundamentales que definen un Concreto Auto-
Compactado (CAC) frente a un Concreto convencional son las siguientes:
 Los materiales se deben estudiar para cada diseño de mezcla.

 La consistencia debe ser totalmente líquida. La medida de la consistencia y
la viscosidad no debe medirse exclusivamente con métodos tradicionales
como el cono de Abrahams, sino que se deben utilizar, por las
características del concreto, métodos especiales como son: SLUMP-FLOW,
V_FUNNEL, L-SHAPED BOX, etc.

2.11. Concreto pretensado: Para construir un elemento pretensado es necesario que

antes de colocar el concreto se mantengan tensionados los tendones o alambres entre
anclajes externos. Cuando el concreto a logrado suficiente resistencia, los tendones
son liberados de los anclajes externos y de esta manera transfieren el esfuerzo al
concreto, induciendo un esfuerzo de compresión en el. Los tendones de pretensados
usualmente corren en líneas rectas.
2.12. Concreto postensado: El Postensado es una técnica de
precargar el concreto en forma tal que se eliminen, o
reduzcan, los esfuerzos de tensión que son inducidos por las
cargas muertas. Los tendones son colocados en ductos o
fundas, lo cual previene el afianzamiento y el concreto es
fraguado para que el ducto se afiance pero el tendón adentro
queda libre para moverse. Cuando el concreto ha ganado
suficiente resistencia los tendones son esforzados
directamente contra el concreto y son mecánicamente
asegurados en anclajes empotrados en la fragua en cada extremo. Después de este
estado, se tensionan los tendones y de aquí en adelante la compresión inducida en el
concreto es mantenida por los anclajes.
2.13. Concreto de Alta Resistencia: Es un tipo de concreto (hormigón) de alto
desempeño, que comúnmente tiene una resistencia a la compresión especificada de
400kg/cm2 (40 MPa) o más. La resistencia a la compresión se mide en cilindros de
prueba de 6” X 12” (150 X 300 mm) o de 4” X 8” (100 X 200 mm), a los 56 o 90 días
por lo general, o alguna otra edad especificada dependiendo su aplicación. La
producción de concreto de alta resistencia requiere un mayor estudio así como un
control de calidad más exigente en comparación con el concreto convencional.
2.14. Concreto Rheoplástico: Es aquel concreto cuyas características reológicas están
controladas mediante aditivos que incrementan la plasticidad sobre los limites
convencionales, sin producir exudación, segregación, ni alterar la relación
agua/cemento haga lo que nosotros queramos.
a. Propiedades generales de los concretos rheoplásticos:
 Rango de plasticidad: 6’’ a 12’’, se obtienen un concreto sumamente fluido y
manejable.
 Mezclas cohesivas sin segregación, a diferencia de plastificar solo con agua, que nos
reduce la cohesividad. Este concreto rheoplástico es sumamente cohesivo, es decir no
se separa el agregado grueso del agregado fino.
 Mantiene el slump por mayor tiempo, a diferencia del concreto convencional
dosificado solo con agua, que mantiene un tiempo de vida de trabajabilidad de 90
minutos, algunos casos un poquito más, pero con estos concretos rheoplásticos se
puede obtener de 2 a 3 horas.
 Control de temperatura en clima cálido, al permitir bastante la temperatura en clima
cálido.
 Impermeabilidad mejorada, nos ayuda tener una relación a/c bastante bajas, la
estructura de los poros es muy fina y esto mejora bastante la impermeabilidad.

 Características resistentes incrementadas, estos

aditivos producen una dispersión adicional del
cemento y hace que el proceso de hidratación, sea
mayor de lo normal - Reducción por secado y flujo
plástico, que son 2 de los grandes problemas que
tenemos en el concreto, desde el punto de vista de
figuración.
3. ESTADOS DEL CONCRETO

3.1. Estado fresco: Al principio el concreto parece una masa. Es blando
y puede ser trabajado o moldado en diferentes formas. Y así se
conserva durante la colocación y la compactación. Las
características más importantes del concreto fresco son la
trabajabilidad y la cohesividad.
3.2. Estado fraguado: Después el concreto empieza aponerse rígido.

Cuando ya no está blando se conoce como fraguado del concreto. El
fraguado tiene lugar después de la compactación y durante el
acabado. El concreto que esta aguado o muy mojado puede ser
fácilmente colocado, pero será más difícil darle un acabado.
3.3. Estado endurecido: Después de que el concreto ha fraguado empieza

ganar resistencia y se endurece, las propiedades del concreto
endurecido son la resistencia y durabilidad
4. PROPIEDADES DEL CONCRETO

4.1. Propiedades del concreto fresco
4.1.1. Docilidad: Es la aptitud del concreto de constituirse en una masa con trabazón y
tener facilidad para “cerrarse”, es decir debe trabarse sin dejar espacios vacíos. En
función de la relación arena/agregado (arena/arena + piedra) y de la redondez del
agregado. No se debe confundir consistencia con docilidad, pues el concreto puede ser
muy consistente y cerrar con facilidad.
4.1.2. Trabajabilidad: El concreto fresco debe ser adecuado a las características
particulares de cada obra, su trabajabilidad debe permitir recibirlo, transportarlo,
colocarlo en los encofrados, compactarlo y terminarlo correctamente con los medios
disponibles sin segregación de los materiales componentes. De ese modo el concreto
elaborado llenará totalmente los encofrados, sin dejar oquedades o nidos de abeja y
recubrirá totalmente las armaduras de refuerzo, tanto en pro de la resistencia
estructural como para la pasivación del hierro lograda con la lechada de cemento, y
quedará con la terminación prevista para la obra. La trabajabilidad es afectada por:

 La cantidad de pasta de cemento: la pasta de cemento es la parte blanda

o liquida de la mezcla de concreto. Mientras más pasta se mezcle con
los agregados grueso y fino, más trabajable será la mezcla.
 La granulometría del agregado: los agregados bien graduados, lisos y
redondos, mejoran la trabajabilidad de la mezcla.
Para hacer una mezcla trabajable:
 Agregue mas pasta de cemento

 Use agregados bien graduados
 Utilice un buen aditivo
4.1.3. Consistencia o fluidez: La consistencia se refiere a la fluidez de las mezclas. Abarca

diversos grados de fluidez: desde mezclas secas o rígidas, hasta las muy fluidas o
sueltas. La consistencia depende, principalmente, de la cantidad de agua aportada en
el mezclado; también, de la cantidad de cemento incorporado en la mezcla;
igualmente, de la forma y tamaño de los agregados. La consistencia es elegida
teniendo en cuenta el elemento o componente de concreto a construirse y el método
de compactación a emplearse en la colocación. En una mezcla plástica, hay suficiente
cantidad de pasta de cemento de consistencia tal, que los agregados virtualmente
flotan en la pasta. Esto permite la incorporación homogénea de los agregados y
elimina el potencial riesgo de segregación y de formación de “cangrejeras”. La
consistencia de una mezcla puede ser apreciada a simple vista; no obstante, esta
manera empírica no es indicativa de la regularidad o uniformidad de la consistencia.
Para evaluar y controlar de modo más apropiado la consistencia de las mezclas se
emplea el método del asentamiento o “slump”, que consiste en llenar un molde de
forma troncocónica, de 30 cm. de altura, 20 cm. de diámetro en la base mayor y 10 cm.
de diámetro en la base menor.
4.1.4. Consolidación: La vibración pone en movimiento a las partículas en el

concreto recién mezclado, reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la
mezcla las cualidades móviles de un fluido denso. La acción vibratoria
permite el uso de la mezcla dura que contenga una mayor proporción de
agregado grueso y una menor proporción de agregado fino. Empleando un
agregado bien graduado, entre mayor sea el tamaño máximo del agregado
en el concreto, habrá que llenar pasta un menor volumen y existirá una
menor área superficial de agregado por cubrir con pasta, teniendo como
consecuencia que una cantidad menor de agua y de cemento es necesaria,
con una consolidación adecuada de las mezclas más duras y ásperas pueden ser
empleadas, lo que tiene como resultado una mayor calidad y economía. Si una mezcla
de concreto es lo suficientemente trabajable para ser consolidada de manera
adecuada por varillado manual, puede que no exista ninguna ventaja en vibrarla. De
hecho, tales mezclas se pueden segregar al vibrarlas. Solo al emplear mezclas más
duras y ásperas se adquieren todos los beneficios del vibrado.

4.1.5. Segregación: Es la separación de los materiales que constituyen una

mezcla de cemento. Entre los principales factores que producen
segregación están la diferencia en tamaños de las partículas y la
mala distribución granulométrica de los agregados. Otras causas se
refieren a los inadecuados procesos del concreto: Mezclado,
trasporte, colocación y compactación. La segregación se produce en
dos formas: Las partículas gruesas tienden a separarse de las otras
por acción de la gravedad, esto ocurre generalmente con mezclas
secas y poco plásticas. La otra forma es la separación de la pasta (cemento y agua) lo
que ocurre con mezclas muy fluidas.
4.1.6. Homogeneidad: Se refiere a que los componentes del concreto se encuentren en la
misma proporción en cualquier parte de la masa o de masas diferentes de un mismo
concreto. Considerando que el concreto es una mezcla cuyos componentes tienen
diferente peso específico, estos tenderán a segregarse. La homogeneidad depende del
tipo y tiempo de mezclado, del transporte, de la compactación, etc. Para el muestreo
del concreto se debe tomar masas que correspondan al tercio central de una tanda de
mezcladora.
4.1.7. Exudación: Se conoce también como sangrado y consiste en que parte del agua de
mezclado tiende a subirse a la superficie del concreto recién colocado o durante el
proceso de fraguado. La exudación puede crear problemas en
el concreto; cuando la velocidad de la evaporación es menor
que la velocidad de la exudación, se forma una película de agua
que aumenta la relación agua cemento en la superficie y
posteriormente esta zona queda porosa y de baja resistencia al
desgaste; pero si la velocidad de evaporación es mayor que la
velocidad de la exudación se pueden producir grietas de
contracción. La exudación puede ser controlada con aditivos inclusores de aire,
cementos más finos y un control de agregado fino.
4.1.8. Peso Unitario: Se refiere al peso que tiene el concreto en un determinado volumen,
nos sirve para poder compararlo respecto a otros concretos y verificar que las
proporciones del material es la correcta. Se logrará de la siguiente manera:
 Se llena un recipiente cilíndrico con concreto en tres capas y cada capa con 25
golpes por medio de una varilla de 0.60 m. de longitud y 5 8”de diámetro.
 Una vez obtenido el peso del concreto y el volumen del recipiente, bastará una
simple división para poder hallar el peso unitario del concreto fresco.
4.2. Propiedades del concreto endurecido

4.2.1. Densidad: La densidad del concreto se define como el peso por unidad de volumen.
Depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno de los
diferentes materiales constituyentes del concreto. Para los concretos
convencionales, formados por materiales granulares provenientes de rocas no
mineralizadas de la corteza terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55 Kg/dm3.

4.2.2. Resistencia: La resistencia es una de las propiedades más importantes del

concreto, principalmente cuando se le utiliza con fines estructurales. El concreto, en
su calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a las
tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste. Si sobrepasan su
capacidad resistente se producirán fracturas, primero de origen local y
posteriormente generalizadas, que podrán afectar la seguridad de la estructura.
 El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable.
 Es denso, razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de
temperatura, así como resistir desgaste por temperatura.
 La resistencia y la durabilidad son afectadas por la densidad del concreto. El
concreto más denso es más impermeable al agua.
 La durabilidad del concreto se incrementa con la resistencia.
 El concreto bien hecho es importante para proteger el acero en el concreto
reforzado.
 La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la
resistencia a compresión usando la prueba de resistencia a la compresión.
4.2.3. Variaciones de volumen y fisuración: El concreto experimenta variaciones de
volumen, dilataciones o contracciones, durante toda su vida útil por causas físico -
químicas. El tipo y magnitud de estas variaciones están afectados en forma importante
por las condiciones ambientales existentes de humedad y temperatura y también por
los componentes presentes en la atmósfera.
4.2.4. Durabilidad: Expresa el comportamiento del material para
oponerse a la acción agresiva del medio ambiente u otros factores
como el desgaste, asegurando su integridad y la de las armaduras de
refuerzo durante el período de construcción y después, a lo largo de
toda la vida en servicio de la estructura.
4.2.5. Impermeabilidad: Es una característica estrechamente ligada a la

durabilidad y la que más colabora con ésta. La impermeabilidad es el
resultado de disponer de un concreto compacto y uniforme, con la suficiente
cantidad de cemento, agregados de buena calidad y granulometría continua,
dosificación racional, relación agua/cemento lo más baja posible dentro de las
condiciones de obra para permitir un excelente llenado de encofrados y
recubrimiento de armadura, eliminando toda posibilidad de que queden en la masa
bolsones de aire o nidos de abeja a fin de impedir que ingresen a la masa del
concreto los elementos agresivos. Si la impermeabilidad es condición muy
importante para el correcto funcionamiento y durabilidad de la estructura, el
productor de concreto elaborado puede agregar a pedido del usuario un aditivo
químico para incorporar intencionalmente la cantidad de aire -se mide en
porcentaje sobre la masa total- que sea necesaria. Se podrá aumentar la
impermeabilidad del concreto si se atienden los siguientes aspectos de su
fabricación por orden de importancia:

 Emplear mezclas secas, de baja relación agua-

cemento. Los concretos
más resistentes son los menos permeables.
 Lograr una granulometría con el mínimo de vacíos
posible.
 Colar el concreto con el uso discreto de vibradores
que compacten la
mezcla y expulsen parte de las burbujas de aire.
5. PRUEBAS AL CONCRETO FRESCO
Para cualquier tipo de ensayo del concreto en estado fresco se debe tener en cuenta la Norma
ASTM C143-00 Sampling Freshly Mixed Concrete.
 Asentamiento, consistencia o revenimiento.

 Peso unitario, masa unitaria o densidad.
 Trabajabilidad
 Fluidez
 Tiempo de fraguado
 Contenido de aire
 Temperatura
 Otros
6. PRUEBAS AL CONCRETO ENDURECIDO.
 Elasticidad
 Resistencia a la compresión
 Tracción diametral
 Flexión

CAPITULO XII
UNIDADES DE ALBAÑILERÍA
Dentro de las unidades de albañilería o productos cerámicos se pueden mencionar a diversos

productos como: el adobe, la piedra, los diferentes tipos de ladrillos.
1. EL ADOBE: El adobe es un ladrillo crudo, de barro amasado con agua y alguna sustancia
como cal paja, arena, estiércol, etc. Para darle consistencia y secado al calor del sol. Se
ponen en obra con pasta de barro.
Es un material de bajo costo y de muy fácil preparación, por lo que se le ha usado

extensivamente en la costa de nuestro país, donde las lluvias son escasas; pero como tiene los
inconvenientes que vamos a indicar enseguida, hoy se tiende a reemplazarlo con ladrillos
cerámicos.
Las principales ventajas del adobe, además de las expuestas, están en proporcionar muros a
prueba de sonidos y que son muy malos conductores de calor, por lo que las habitaciones
construidas con ellas son frescas en verano y abrigadas en invierno.
Se recomienda su empleo para la construcción de polvorines y depósitos de explosivos,

porque aparte de sus buenas características climatéricas ya expuestas, en caso de accidente se
transforman fácilmente en tierra.
Los inconvenientes del adobe son principalmente su poca resistencia a la compresión, su débil
amarre entre una pieza y otra, y la facilidad con que se desarrollan en su masa roedores y
otras alimañas. Esta contra-indicado construir con adobes muros en segundo piso. Además la
humedad los maltrata bastante pero su duración es apreciable.
a. Fabricación: Se consideran 4 etapas:
 Preparación de las tierras: Se eligen las que son bastante arcillosas y carentes de
piedras; las llamadas migajón, son las preferidas; presentando un color ligeramente rojizo.
Cuando las tierras son arenosas, proporción mayor de 20%, el adobe resulta frágil.
 Amasado del barro: Se llama también dar el temple, que consiste en agregar la cantidad
de agua necesaria para hacer posible el moldeado.
 Moldeado: Se realiza sobre un terreno previamente nivelado y sobre el cual se
espolvorea una ligera capa de arena, guano, paja, etc. Sobre el tendal se coloca la gravera o
molde de madera, la cual se rellena con el barro ya preparado, alisando la superficie libre
con la con la mano o con una regla de madera o tarraja. Para impedir que el barro se pegue
al molde, al secar el adobe ya perfilado, se le espolvorea también con arena, guano, etc,
habiéndolo mojado previamente. El secado se realiza dejando simplemente el adobe al
aire libre.
b. Características Técnicas: Como regla general debe indicarse que en albañilería, para que
el amarre de las piezas se haga con facilidad y armonía se acostumbra hacer el largo de

cada unidad igual a dos veces el ancho, más el espesor de una juntura. Y el ancho igual a
dos veces el grueso o alto más una juntura. Teniendo en cuenta la regla de la anterior, las
siguientes son buenas dimensiones para los adobes: 46x22x10cm, adoptando junturas de
2cm de espesor que son las convenientes. Otras dimensiones usuales, aunque se apartan
de la regla, son de 40x22x8cm.
Los muros de adobe se construyen generalmente de espesor de una sola unidad, ya sea
con el adobe a través, o a tizón, o adobe de cabeza; o con el adobe a lo largo, o adobe de
soga, por lo que no hay inconveniente en el empleo de las dimensiones anotadas.
Nunca se usan muros o tabiques construidos con el adobe de canto o muros de panderete,
muy empleados en tabiques de ladrillos.
Debido a la rusticidad con que se fabrican los adobes, se aceptara una variación en sus
dimensiones hasta de 1/2cm, en más o en menos, la densidad del adobe es
aproximadamente de 1.6. La resistencia a la compresión es de 33 a 47Kg/cm2 debiéndose
esta variación a la diversidad de los materiales empleados en la fabricación.
2. LA PIEDRA: Se consideran a todos los materiales que se emplean tal como se encuentran
en la naturaleza, es decir sin otra manipulación que las operaciones relacionadas con su
extracción, corte y a veces pulido de su superficie. También se les define diciendo que son
aquellas rocas que se emplean en trabajos de albañilería.
Las cualidades que deben poseer las piedras de construcción son: la durabilidad, resistencia,
aspecto ornamental y baratura. Desde el punto de vista estructural las mejores son las más
duras, densas, compactas y de textura uniforme.
Las cualidades de una piedra de construcción pueden ser previstas, como primera
información, examinando la textura de la fractura de un trozo recién desprendido. De acuerdo
con este examen las cualidades más importantes se dan a continuación.
 Estructura cristalina: Proporciona una fractura uniforme con superficie de rotura bien
marcadas.
 Estructura Granular: Da una fractura desigual, con elementos o puntas salientes.
 Estructura Pizarrosa: Origina una fractura según planos paralelos a los de la laminación,
muy uniformes y cantos muy desiguales en las otras direcciones.
 Estructura Dura y Compacta: Da fractura denominada conoidal o curvada que ofrece
cavidades y convexidades de superficie muy uniforme parecidas al exterior e interior de
conchas.
 Estructuras suaves y quebradizas: Proporciona una fractura de aspecto terroso y
áspero.

a. Piedras usadas en construcción:

 Piedra Grande de río: Así se denominan los guijarros o piedras de dimensiones
apreciables de constitución silicosas que se encuentran en los cauces de los ríos actuales
o pretéritos. Son pues, geológicamente hablando, material de acarreo o de tránsito. Se
emplean en albañilería cíclopea en cimentaciones y en rellenos de albañilería. También se
les usa en la construcción de los denominados muros de piedra seca o pircas que están
formados por piedras simplemente apiladas o yuxtapuestas sin mortero alguno. El
principal uso de estas pircas o plicas en el país es en muros de sostenimiento
provisionales para caminos y ferrocarriles; también se emplean en muros de defensa o
encauce de los ríos, en javas de fibras vegetales o alambrados; y en cercos, en general.
 Piedra Grande de canteras: Es un sustituto del material anterior. Como su nombre lo

indica proviene de canteras. Se emplea en la misma forma que la piedra grande de río.
 Piedra Artificial: En lenguaje corriente entre nosotros se da el nombre de piedras

artificiales a algunos revestimientos de albañilería empleados con fines decorativos.
 Revestimientos Ornamentales: Se aplican directamente a la albañilería usándolos en

formas de pastas o chapas premoldeadas que por mucha frecuencia solo llevan el
material ornamental en la superficie visible.
3. LADRILLO: Los ladrillos cerámicos para construcción o ladrillos cocidos y más

corrientemente ladrillos son los bloques de arcilla o barro endurecidos por el fuego, con
frecuencia se les tilda de piedras artificiales.
a. Clases: Los principales tipos usados entre nosotros son los siguientes:
 Macizos corrientes: Que se emplean para toda clase de muros. En el mercado los hay de
varias dimensiones, como se verá más adelante.
 Huecos: Utilizados para muros en pisos altos a fin de disminuir los pesos usados también
en los techos de concreto armado del tipo llamado techo aligerado y que en otros países se
llama forjados de ladrillo armado.
 Ladrillón: Denominado también bomba, King Kong, etc. Empleados en muros de rellenos
o en aquellos que van a soportar cargas apreciables.
 Pasteleros: Usados como revestimientos o para impermeabilizar azoteas y para pisos
rústicos y de poco tráfico.
 Panderetas: Con huecos empleados para aligerar el peso de los muros.
De acuerdo a la manera como se ha conducido la cocción los ladrillos se llaman pintones

cuando se han quemado crudos y recochos si la quema ha sido excesiva.

b. Características del buen ladrillo:

 Deben presentar un grano compacto fuerte, es decir, que no se desmoronen fácilmente.
 Golpeados en el aire deben ofrecer un sonido metálico, los que lo emiten sordo son de
mala calidad. Cuando se hace está prueba con ladrillos huecos y que no deben emplearse
rajados el sonido característico de callana indica que deben ser rechazados.
 Aunque la regla tiene excepciones los ladrillos rojizos son mejores que los amarillentos.
 En la fractura los ladrillos no deben presentar trozos blanquecinos o crudos toda la
fractura debe ser de grano uniforme.
 No deben absorber más del 7% de su peso en agua.
c. Dimensiones y pesos de los Ladrillos:
TIPOS DIMENSIONES (cm) PESO kg c/u.

Corriente 24x11x11.5x6 3,100
Alto 24x11.5x9 4,300
Ladrillos macizos
Ladrillón 25x16x12 7,600
Pandereta 25x12x10 -
30x20x8 3,800
2 huecos
40x20x12 7,150
25x14x6 -
3 huecos
40x30x12 10,200
40x20x20 12,000
Ladrillos huecos 4 huecos 40x30x20 -
45x40x12 14,000
25x12x10 3,100
40x20x12 3,800
6 huecos
40x30x12 -
40x30x20 20,500
20x20 1,600
Ladrillos pasteleros
25x25 2,500
d. Propiedades mecánica: La resistencia de los ladrillos es simple mucho mayor que la de

los morteros con los cuales se les asienta. La resistencia a la compresión es de 240Kg/cm 2,
la cual debe llegar al doble en los ladrillos macizos prensados y bien quemados. Un
coeficiente de trabajo para albañilería de ladrillos muy aceptado entre nosotros es el de
10Kg/cm2. La densidad de los ladrillos varía entre 1.6 a 2.5 generalmente se prescribe
densidad 2.0 para ladrillos que se van a usar en buena albañilería. La densidad del polvo
de ladrillo varía entre 2.5 a 2.9.
e. Fabricación: Como regla general de manufactura de los ladrillos huecos debe ser más
cuidadosa que la de los macizos y la calidad del barro también mejor en aquellos que en
estos. La fabricación de los ladrillos comprende las siguientes etapas:

 Amasado: Después de haberle quitado las tierras todas las materias extrañas como
piedras, basura, etc, se les desterrona, pulveriza y se mezcla con agua, moviéndola
repetidas veces para que toda la masa tenga la misma consistencia, y todos los granos
de ella aparecen suficientemente húmedos. El amasado se puede ejecutarse a mano y
entonces los obreros que lo ejecutan emplean el pico y la barreta para desprender las
tierras, el rastrillo para eliminar las piedras, y las lampas o paletas para revolver la
pasta.
En las instalaciones de importancia el amasado se hacen con máquinas que generalmente

lo realizan en dos etapas: primeramente unas que rompen los terrones y los pulverizan; y
luego, otras en las que se realiza el verdadero amasado. Las máquinas de amasado constan
en su parte principal de un cilindro horizontal o con ligera inclinación, giratorio; con
paletas en su eje, también giratorias, las cuales baten la pasta hasta que esta toma la
plasticidad conveniente. A las máquinas amasadoras de este género, y en general a todo
recipiente con paletas giratorias se le llama malaxador.
 Moldeado: El moldeado a mano se realiza de un modo similar al empleado para

fabricar adobes, con la única diferencia de que siendo los ladrillos de dimensiones
menores, las graveras se construyen para moldear 4 ladrillos a la vez. También el
moldeado de los ladrillos se puede hacer a máquina. Las máquinas empleadas son de
tres tipos:
En las primeras clases las máquinas están diseñadas para trabajar con un barro húmedo,
con el cual se llena una tolva, de donde la masa pasa a los moldes previamente
espolvoreados de arena y en los que el barro se somete a presión por mandriles,
quedando así formado el ladrillo. Los moldes son capaces de producir de 4 a 8 piezas por
vez.
El segundo tipo de máquina opera con un barro de menor cantidad de agua que las
anteriores y por esta razón se le llama de barro duro o de masa semi-húmeda. En estas
máquinas se obtiene una pieza de longitud indefinida que producen forzando el barro a
pasar a través de una boquilla. Está pieza continua va a depositarse sobre una mesa que
lleva la cortadora, formada por alambres sostenidos con marcos apropiados, que en
momento oportuno cruzando la masa la corten en la dimensión de los ladrillos. La
fabricación de los ladrillos y su corte se pueden hacer también a lo largo e igualmente de
canto.
Por último en el tercer tipo de máquina, se emplea arcilla casi seca, que colocada en los
moldes recibe una presión considerable formándose así las piezas.
 Secado: Está operación consiste en dejar que las piezas moldeadas pierdan por
evaporación el agua de la pasta.

El secado puede hacer simplemente al aire libre dejando las piezas sobre canchas o
tendales en especies de anaqueles y por último en rumas. En este último sistema los
ladrillos se colocan unos sobre otros, pero de manera que queden espacios entre ellos a
fin de dejar libre circulación de aire y se active el secado, esta disposición se obtienen
cruzando los ladrillos de una hilera con respecto a los de la inferior.
Igualmente se activa el secado depositando los ladrillos en cámaras en los que se eleva la
temperatura ambiente por inyecciones de aire caliente o de vapor. Algunas veces se
utilizan los gases calientes en los hornos de cocción.
Debe dejarse establecido que la operación de secado es de más o menos duración como es
natural según el procedimiento que se ha seguido en el moldeado, pero cualquiera sea la
forma en que se manufacturan las piezas es de capital importancia que no se sometan a la
cocción sino después de que estén completamente secas, pues en caso contrario se corre
el riesgo que pierdan su forma con el fuego, o sufran alteraciones importantes en sus
dimensiones.
 Horneado : Se práctica por muchos métodos, entre los cuales tenemos:

 Por montón o Pira: Es similar al de las huayronas que se ha descrito en la
preparación de la cal. En otros países se llama de hormigueros. Se hace en el piso la
excavación que va a servir de hornillo y sobre este se disponen hileras abovedadas
de ladrillos por cocer y encima las capas de ladrillos dejando espacios para el paso
de los gases y llamas. Cada dos o tres capas de ladrillos se echa una de carbón. Se
recubre el conjunto con una capa de arcilla húmeda. Se prende fuego con paja o
leña por la parte inferior, en el que se propaga al carbón, produciéndose la cocción
de los ladrillos. El procedimiento es muy rústico y de escaso rendimiento.
 Huayronas.- El método es un poco menos primitivo que el anterior y de mayor
rendimiento. Se construye con adobes o ladrillos escogidos, un cilindro de unos
4.00 a 6.00 metros de diámetro y de 6.00 a 8.00 metros de altura, este cilindro se
compone de dos partes: la inferior que es el hogar; y la superior que constituye el
cuerpo del horno o cámara. El hogar tiene una altura de 1.50 a 2.00m y está
separado de la cámara por la parrilla formada por bovedillas de ladrillos
refractarios apoyadas en viguetas de fierro o rieles forrados a su en ladrillos o
tierra refractada. Estas bovedillas tienen agujeros para permitir el paso de las
llamas y de los gases de la combustión. El hogar está previsto de una puerta para la
alimentación del combustible y la extracción de las cenizas y además de troneras
para la entrada del aire que vigoriza el tiro. El cuerpo del horno tiene a su vez
poternas para cargarlo y descargarlo de los ladrillos se le llena con ladrillos crudos
puestos de canto y espaciados y a su vez colocados se tapan las poternas con
adobes o con ladrillos crudos, y se enciende el combustible. La cocción dura de 24 a
36 horas y se necesita un par de días después de apagado el horno, para que se
puedan retirar los ladrillos.

 Hornos intermitentes: Son los más usados en el país, son las huayronas con
algunas variantes. En plano son de sección rectangular y se operan siempre con
petróleo como combustible. Sobre el piso del horno se levantan solo con los
mismos ladrillos crudos pequeñas bovedillas longitudinales que cruzan el horno de
un lado a otro y a lo largo de los cuales actúan los quemadores de petróleo uno en
cada extremo de cada bovedilla. Sobre estas bovedillas se colocan los demás
ladrillos.
Es este hornos se pueden quemar de 100 a 200,000 ladrillos en cada operación y
como la instalación del quemador del petróleo requiere la de un caldero productor
de vapor se acostumbra los hornos en baterías de 2 a 4 unidades, las cuales son
alternativamente conectadas al caldero.
 Hornos continuos.- Son los más perfectos en esta industria y como su nombre lo
indica permiten la cocción ininterrumpida de ladrillos. Entre las distintas clases
empleadas el más conocido desde hace muchos años es el de Hoffman. Con estos
hornos se obtiene una economía que alcanza hasta el 70% en combustible y es
posible cocer de 20 a 40,000 ladrillos diariamente.
4. LADRILLOS CALCÁREOS: Son bloques preparados como sustitutos de los ladrillos

corrientes de arcilla quemada. La mezcla de los materiales y el moldeado del ladrillo se
realizan mecánicamente. Su endurecimiento se lleva a cabo en autoclaves donde se les
mantiene a una temperatura de vapor de 200° y a una presión de 15 atmósferas. Se
producen varios tipos de ladrillos tanto en su coloración blancos, rosados y amarillos, etc.
Las dimensiones son de acuerdo a la aplicación, así como también si son macizos o huecos.
Las dimensiones de los más corrientes son las siguientes, en centímetros correspondiente
el último guarismo a la altura:
 Corriente 22x10.5x6
 King Kong 25x12x10
 King Kong 25x14x10
 Tabique, 3 huecos 29x9x12
 Pandereta, 17 huecos 25x14x12
 Pastelero 24x24x3
Los ladrillos macizos resisten de 100 a 150kg/cm2 a la compresión y a la rotura. Como

recomendación importante al ponérseles en obra es la de que no debe mojárseles, o sea se
colocan secos, pues se pueden poner en actividad y las sales alcalinas que contiene en
proporción de 0.5 a 1.5%.
El mortero que se emplea para asentarlos puede ser de proporción 1:1:10, en volumen de
cemento, cal y arena, se prepara bien fluido. Para tarrajeos se salpica ligeramente con agua el
paramento y se emplea el método del “chicote” alisando la superficie con regla y rellenado los
vacíos que pudieran quedar con “paleta”, no siendo necesario el empleo de “cintas”.

 Ladrillos de Cal y Arena: Son bloques macizos preparados como sustitutos de los
ladrillos corrientes de arcilla quemada. Se componen de una mezcla de cal y arena fina, 1:5
a 1:10. Se moldean en máquinas o prensas que ejercen una presión de 1000kg/cm 2
aproximadamente. Después de moldearlos se endurecen por vapor de agua a presión de 9
atmósferas, que se aplica en un depósito cerrado como durante 11 horas.
5. LADRILLOS REFRACTARIOS: Son aquellos que se fabrican especialmente para recibir la

acción del fuego directo y también para evitar radiaciones excesivas de calor se emplean
por consiguiente en hornos y hogares.
a. Clasificación y caracteres técnicos:
 Ladrillos refractarios ácidos: Los tipos más empleados son el ladrillo de arcilla
refractaria y el de sílice, a este último se le llama también en la industria ladrillo
silicoso. El de arcilla se compone de tierra refractaria a la que se agrega un poco de
arena para disminuir la contracción y rajadura al tiempo de secarse. Las arcillas
empleadas contienen sílice alúmina y fundentes debiendo estar estos últimos en
proporción no mayor de 10%. La mayor propiedad refractaría lo proporciona la
alúmina. Debido a su gran dilatación por el calor, estos ladrillos se utilizan con
junturas anchas.
 Ladrillos Básicos: Se fabrican con estas características químicas a fin de que puedan
soportar las reacciones básicas de las cenizas y escorias en ciertos procesos
metalúrgicos tales como en los convertidores Bessemer, en los hornos para la
metalurgia del cobre, etc.
 Ladrillos Neutros: Son fabricados principalmente con cromita u óxido de fierro y
cromo.
b. Fabricación: Los ladrillos refractarios se moldean y secan de manera semejante a los

ladrillos macizos corrientes pero su fabricación es mucho más cuidadosa, siendo también
su costo mucho mayor. Características especiales de la fabricación lo constituyen las
máquinas mezcladoras de los materiales de composición, en las que se preparan
cuidadosamente las mezclas.
6. LADRILLOS PARA PAVIMENTOS: Los ladrillos usados para pavimentación deben ser
duros y tenaces, compactos y no absorbentes. Su manufactura difiere a la de los ordinarios
en que son quemados a mucha mayor temperatura de 800 a 1000°C, como para vitrificar
el ladrillo. La selección de las arcillas empleadas es más prolija y el moldeado siempre se
hace a presión. Las dimensiones más usadas son 23x10x7.5cm. Una característica propia
de estos ladrillos es la de que en dos de sus caras tranversales al piso presentan salientes
de altura igual al espesor provisto para las junturas a fin de que estas resulten uniformes y
el conjunto una vez puestos en obra los ladrillos presentan aspecto armónico. En el país
se han usado estos ladrillos para cubrir pequeñas áreas sobre todo por razones
industriales o estéticas pero nunca se les ha fabricado entre nosotros.

CAPITULO XIII
Maderas
La madera es un material complejo, con unas propiedades y características que dependen no

sólo de su composición sino de su constitución (o de la manera en que están colocados u
orientados los diversos elementos que la forman). El cómo están colocados u ordenados estos
elementos nos servirá para comprender mejor el comportamiento, algunas veces poco lógico
(aparentemente) de este material.
En primer lugar se ha de recordar que la madera no es un material de construcción, fabricado

a propósito por el hombre, sino que es un material obtenido del tronco y las ramas de los
árboles cuya finalidad es la de facilitar el crecimiento y supervivencia de este elemento
vegetal.
La madera no es un material homogéneo, está formado por diversos tipos de células

especializadas que forman tejidos.
Estos tejidos sirven para realizar las funciones fundamentales del árbol; conducir la savia,
transformar y almacenar los alimentos y por último formar la estructura resistente o portante
del árbol.
Será interesante recordar algunos conceptos respecto a la composición, microestructura y

sobre todo la macroestructura de la madera.
1. COMPOSICIÓN Y ESTRUCTURAS DE LA MADERA:

a. COMPOSICIÓN: Es una sustancia fibrosa, organizada, esencialmente heterogénea,
producida por un organismo vivo que es el árbol. Sus propiedades y posibilidades de
empleo son, en definitiva, la consecuencia de los caracteres, organización y composición
química de las células que la constituyen. El origen vegetal de la madera, hace de ella un
material con unas características peculiares que la diferencia de otros de origen mineral.
Elementos orgánicos de que se componen:
- Celulosa: 40-50%
- Lignina: 25-30%
- Hemicelulosa: 20-25% (Hidratos de carbono)
- Resina, tanino, grasas: % restante
Estos elementos están compuestos de:
Elementos esenciales (90%):
- Carbono: 46-50% - Otros elementos (10%):
- Oxígeno: 38-42% - Cuerpos simples (Fósforo y azufre)
- Hidrógeno: 6% - Compuestos minerales (Potasa,
- Nitrógeno: 1% calcio, sodio)

b. ESTRUCTURA MACROSCÓPICA: La observación de un trozo de madera nos permitirá ver

los diversos elementos característicos que la forman, y además, apreciar que no se trata
de un material homogéneo. Si se observa el tronco de un árbol, se ve que tiene forma casi
cilíndrica (troncocónica) y que está formado por sucesivas capas superpuestas (anillos).
En primer lugar se aprecia que entre la madera y la corteza existe una capa generatriz,
llamada cambium, que produce madera hacia el interior y corteza hacia el exterior. En cada
período vegetativo se forma una nueva capa (anillo) que cubre la anterior.
Dentro de cada capa se observan dos zonas bien diferenciadas, la formada al principio del
período vegetativo con células de paredes delgadas y grandes lúmenes que se denomina
madera de primavera, y la formada durante el verano, con células de paredes gruesas y
lúmenes pequeños, llamada madera de verano.
Esta diferencia entre las dos zonas, hace fácilmente distinguible en la sección transversal, una
serie de anillos concéntricos llamados anillos de crecimiento, cada uno de los cuales
corresponde a un período vegetativo de la vida del árbol y que en nuestro clima, representa el
crecimiento anual, por lo que su número indica la edad del árbol.
Analicemos, una por una, las diferentes partes que se puedan observar en una sección normal
al eje del árbol.
 Médula: Parte central del árbol. Constituida por tejido flojo y poroso. Tiene un diámetro
muy pequeño. Madera vieja y normalmente agrietada. Se suele desechar en los procesos
de elaboración de la madera.
 Duramen: Madera de la parte interior del tronco. Constituido por tejidos que han llegado
a su máximo desarrollo y resistencia (debido al proceso de lignificación.) De coloración, a
veces, más oscura que la exterior. Madera adulta y compacta. Es aprovechable. La
duraminización (transformación de albura a duramen) de la madera se caracteriza por
una serie de modificaciones anatómicas y químicas, oscurecimiento, aumento de densidad
y mayor resistencia frente a los ataques de los insectos.

 Albura: Se encuentra en la parte externa del tronco, bajo la corteza. Constituida por
tejidos jóvenes en período de crecimiento (zona viva). Contiene mucha savia y materias
orgánicas. De coloración más clara que el duramen, más porosa y más ligera, con mayor
riesgo frente a los ataques bióticos.
 Cambium: Capa existente entre la albura y la corteza, constituye la base del crecimiento
en especial del tronco, generando dos tipos de células:
- Hacia el interior: Madera (albura)
- Hacia el exterior: Liber
 Liber: Parte interna de la corteza. Es filamentosa y poco resistente. Madera embrionaria
viva.
 Corteza: Capa exterior del tronco. Tejido impermeable que recubre el liber y protege al
árbol.
 Radios leñosos: Bandas o láminas delgadas de un tejido, cuyas células se desarrollan en
dirección radial, o sea, perpendicular a los anillos de crecimiento. Ejercen una función de
trabazón. Almacenan y difunden las materias nutritivas que aporta la savia descendente
(igual que las células de parénquima). Contribuyen a que la deformación de la madera sea
menor en dirección radial que en la tangencial. Son más blandos que el resto de la masa
leñosa. Por ello constituyen las zonas de rotura a comprensión, cuando se ejerce el
esfuerzo paralelamente a las fibras.
 Anillos anuales: Cada anillo corresponde al crecimiento anual, consta de dos zonas
claramente diferenciadas:
- Una formada en primavera: Predominan en ella los vasos gruesos que conducen la
savia bruta hasta las hojas (tejido vascular). Color claro, pared delgada y fibras huecas
y blandas.
- Otro formado en verano: Tienen los vasos más pequeños y apretados. Sus fibras
forman el tejido de sostén. Color oscuro denso y fibras de paredes gruesas.
En zonas tropicales (o en las zonas donde no se producen, prácticamente, variaciones
climáticas con los cambios de estación, y la actividad vital del árbol es continua), no se
aprecian diferencias entre las distintas zonas de anillos de crecimiento anual.
Su suma, son los años de vida del árbol. Debido a la forma tronco-cónica del árbol, los anillos
anuales se deben contar en el tronco, en zona más próxima a las raíces.
c. ESTRUCTURA MICROSCÓPICA DE LA MADERA

Como se ha visto la madera no es un material homogéneo, está formado por diversos tipos de
células especializadas que forman tejidos.
Estos tejidos sirven para realizar las funciones fundamentales del árbol; conducir la savia,
transformar y almacenar los alimentos y formar la estructura resistente o portante del árbol.

La heterogeneidad de la madera será, en parte, la causa de sus propiedades. Se puede

considerar la madera como un conjunto de células alargadas en forma de tubos, paralelos al
eje del árbol, muy variables, tanto en longitud y forma, como en el espesor de sus paredes y en
las dimensiones interiores.
Estas células están unidas entre sí por una sustancia llamada materia intercelular o laminilla
media, y a su vez trabadas por otro tipo de células, colocadas perpendicularmente a las
anteriores y en el sentido radial del tronco, formando los llamados radios leñosos.
La variedad de tipos de células y la forma de unirse, definen la infinidad de especies diferentes
de madera que existen.
Las paredes de los tubos están formadas por una
serie de capas compuestas por microfibrillas de
celulosa enrolladas helicoidalmente alrededor del
eje con inclinación diferente en cada capa, y todas
ellas, embebidas en un material amorfo.
Prácticamente insoluble, que es la lignina.
Es muy habitual asimilar estas células a un pilar
hueco de hormigón armado, en la que la lignina,
hace las veces de hormigón y las microfibrillas de
celulosa las del acero.
Todo ello hace de la madera un material resistente y ligero, que puede competir
favorablemente con otros materiales utilizados en la construcción, en cuanto a la relación
resistencia-peso específico.
En el sentido axial distinguimos:
- Fibras alargadas, de pared gruesa formadas por células que se han prolongado
afinándose en las puntas, constituyendo los tejidos de sostén, es decir, la estructura y
la parte resistente de la madera (tejido fibroso). En las coníferas estas células son las
mismas que sirven para permitir la circulación de los fluidos.
- Vasos y poros de pared delgada (tejido vascular), formando los órganos de conducción
o vehículo de la savia ascendente o bruta; los poros de la madera aparecen en sección
transversal (pequeños agujeros), y en sección longitudinal (pequeñas estrías).
- Células de parénquima, son cortas y poco abundantes. Difunden y almacenan en todo
el espesor del árbol la savia descendente o elaborada. El parénquima constituye una
especie de tejido conjuntivo (tegumental o de defensa), que vincula entre sí a los otros
tejidos y que está formado por células poliédricas de paredes celulósicas delgadas y
esponjosas.

Esta especialización entre estructura y función sólo existe en los árboles frondosos; en los
resinosos, todas las fibras son de carácter especial, llamadas traqueidas, de paredes más o
menos espesas según la época del año en que se han formado.
En el sentido radial hay menos células, y estas se disponen por bandas o láminas delgadas
(radios medulares), intercaladas entre las fibras y los vasos, a los que cruzan en ángulo recto,
dirigiéndose desde la corteza hasta el centro del árbol.
En esas bandas de células llamadas radios celulares o mallas, almacenan y difunden, como las
células del parénquima, las materias nutritivas que arrastra la savia descendente.
En ciertas especies se encuentran en ambos sentidos, axiales y radiales, unos canales
secretores de resina.
De lo dicho anteriormente se desprende que la madera es un material heterogéneo y
anisótropo, por tanto, sus propiedades variarán según la dirección que se considere.
2. PROPIEDADES QUÍMICAS DE LA MADERA: La composición química, normal de la

madera es la siguiente:
 Celulosa 50.0% a 60.0%
 Lignina 20.0% a 30.0%
 Proteína 0.5% a 3.0%
 Resinas y ceras 0.7% a 3.0%
 Cenizas 0.2% a 2.0%
La celulosa (C6H10O5) es un material incoloro, insoluble en los solventes ordinarios tales como
agua, alcohol, ácidos y álcalis diluidos; forma las paredes celulares, siendo las células los
elementos fundamentales de la madera. La Lignina es también insoluble en la mayoría de los
solventes ordinarios; pero es más o menos soluble en los álcalis diluidos; constituye el
material cementaste que agrupa las células, y está mezclada con la celulosa en las paredes
celulares. Las fibras del algodón son casi celulosa pura, pues contienen aproximadamente
91% de celulosa. En cuanto a la lignina, diremos que constituye la madera o esqueleto interior
de los vegetales y sirve para sostenerlos, es la sustancia que da dureza a la cáscara de la nuez.
3. PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MADERA

a. Color: Es muy variado, es claro en las maderas blandas, llamadas también por este motivo
blancas; es más pronunciado en las maderas duras, pudiendo ser amarillas, rosáceas,
rojas, morenas, pardas verdes y negras.
b. Dureza: Se determina por el ensayo de Brinell. Consiste en someter a la madera a la
presión ejercida por una bolita de acero de 1cm de diámetro durante 1 minuto. El ensayo
se realiza en una máquina de diseño especial, en la cual la bolita recibe la presión ejercida
por un pistón, accionado por una prensa hidráulica o de mano. La presión generalmente
usada es de 3,000Kg. De acuerdo con los resultados de los ensayos, las maderas se

clasifican en duras, semi-duras y blandas. A continuación se dan algunos tipos

característicos:
- Maderas duras : Roble, haya, fresno, olmo
- Maderas semi-duras : Pino, alerce, aliso
- Maderas blandas : Abeto, abedul, álamo
c. Peso específico: Se determina ensayando aserrín muy fino y secado a 100 y 105°C, es
prácticamente el mismo para todas las maderas, teniendo en promedio un valor de 1.55.
d. Densidad: Varía con la clase de madera, desde 1.32 para las pesadas, hasta 0.11 para el
palo de balsa, que es una de las más ligeras. El peso de la madera influye de una manera
decisiva la humedad que contiene al momento de pesarla.
e. Grado de humedad: El agua se halla en la madera en tres formas:
- Constituye el 90% del protoplasma de las células vivas

- Satura las paredes de las células
- Llena más ó menos completamente los poros de la masa de la madera. Por será razón,
se comprende que sólo quemándola se puede eliminar el agua de la madera en forma
absoluta.
En vista de esta dificultad se ha convenido en expresar la humedad como el volumen de agua
que contiene una probeta o muestra de madera, comparándola al peso de la misma probeta
secada a 100°C y en estas condiciones se expresa la siguiente clasificación:
- Madera Verde: Es la madera cuyo contenido de humedad es superior al 30%.

- Madera semi-seca: Es la madera cuyo contenido de humedad está
comprendido entre 30 y 15%.
- Madera seca: Es aquella cuyo contenido de humedad es inferior al 15%.
Generalmente las maderas recién cortadas pesan alrededor de 1.8 veces más que secas.
f. Conductibilidad: Las maderas son malas conductoras del calor, principalmente las
livianas por tener mayor volumen de poros, y en consecuencia mayor cantidad de aire en
su interior. Son malas conductoras de la electricidad; pudiéndose considerar como
aislantes cuando están secas. Son buenas conductoras del sonido.
g. Dilatación por el calor: En la madera seca es insignificante, sobre todo en la dirección del
eje del tronco.
h. Contracción o hinchamiento: Cuando una pieza de madera fibrosa seca, se contrae, las
paredes de las fibras se vuelven muy delgadas, y las cavidades por el contrario aumentan
de volumen pero en general la longitud de la pieza permanece contante porque la mayoría
de las fibras son paralelas a la longitud del tronco, en cambio en sección transversal lo
hace de manera notable.
La contracción longitudinal de la madera en el sentido de las fibras es solo de 1 por 1,000,
mientras que a lo ancho puede ser de 3 a 6 y hasta 10 por 100, según la clase de madera;
en esta última dirección, las maderas que se contraen menos son las que pertenecen al
orden de las coníferas livianas tales como pinos y cedros, y la que se contrae más la
correspondiente a maderas duras, como la haya, roble, etc.

La acción opuesta a la contracción por desecación, es el Hinchamiento o expansión, por

absorción de agua. Este aumento de volumen se debe tener en cuenta en el diseño
estructural, pues cuando se produce, desarrolla en la madera esfuerzos muy
considerables. Es bastante conocido el antiquísimo método de partir rocas perforando en
ellas pequeños taladros, en línea en los que se introducen cuñas de madera, que se mojan,
el hinchamiento de está es suficiente para partir la roca en la dirección deseada.
4. CUALIDADES FÍSICO – QUÍMICAS DE LA MADERA

a. Potencia calorífica: De las maderas secas es prácticamente la misma, y puede fijarse
como promedio aproximado de 4,500 Cal/kg en las maderas resinosas, como las de la
clase del pino, o muy compactas, puede llegar hasta 5,000cal/kg.
b. Volatilidad: Cuando se emplea la madera como combustible, y en la gasificación, la
volatibilidad es característica muy importante, porque ella regula las dimensiones de los
hogares, que deben ser mayores en aquellos combustibles volátiles.
5. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA MADERA

a. Flexibilidad: Los árboles de poca edad y recién apeados presentan el máximo de
flexibilidad, como consecuencia de la humedad que contiene. Así mismo, la madera de
árboles jóvenes admite mayor deformación que los de cierta edad. Las maderas secas y
viejas no tolerarán sobrecargas ni sacudidas violentas, circunstancias que debe tenerse en
cuenta en la construcción de andamios y de la llamada obra falsa.
b. Consideraciones generales sobre la resistencia de la madera: Desde el punto de vista
estructural, las diversas resistencias de la madera que interesa son: a la tensión, a la
compresión, al esfuerzo cortante y a la flexión.
- Resistencia a la tensión: La resistencia de las piezas a la tensión, cuando el esfuerzo

se realiza transversalmente a las fibras se debe a la posición que ofrecen éstas al
separarse, la que es vencida cuando la pieza falla, igualmente si la pieza cede cuando el
esfuerzo se realiza paralelo a la dirección de las fibras, la rotura casi siempre es
ocasionada por esfuerzos de este género.
- Resistencia a la compresión: Cuando se realiza en dirección longitudinal a las fibras,

estas trabajan como si fueran columnas huecas. En sentido transversal a la longitud, la
pieza tiende a achatarse, cuando sufre esfuerzos, de este género.
- Resistencia al esfuerzo cortante: Su valor en relación con el sentido de las fibras, en

cuanto a su variación, es contrario a lo que se ha dejado establecido par a la tensión
comprensión; pues en el esfuerzo cortante la resistencia de la madera es de 4 a6 veces
mayor en dirección perpendicular a las fibras, que cuando el esfuerzo se realiza en el
sentido de ellas.

- Resistencia a la flexión: El comportamiento de la madera en esta resistencia es una

consecuencia de lo expresado al tratar de las resistencias a la tensión, compresión y
esfuerzo cortante. Las vigas raramente ceden por esfuerzos de compresión aunque
cuando comienzan a romperse lo hacen por estos esfuerzos, son pues los esfuerzos de
tensión aquellos que llegan al límite cuando falla una viga.
6. EXPLOTACIÓN Y MANUFACTURA DE LA MADERA
a. Explotación forestal:
- Tala, derribo o apeo de los árboles
- Poda o corta de ramas delgadas y hojas
- Trozado de los troncos gruesos, en dimensiones apropiadas para ser transportados a
los aserraderos.
Los árboles se derriban por medio de hachas y sierras, estas últimas se llaman corrientemente
corvinas, cuando son manejables a mano, existiendo también máquinas portátiles con los
cuales se derriban los árboles con sierras mecánicas.
Los sistemas de acarreo de las trozas y rollizos son muy variados:
- Dejando rodar los troncos por planos o senderos inclinados, muchas veces
pavimentos los cuales se llaman rodaderos.
- En trineos y plataforma de ruedas bajas halados a sangre o con tractores
mecánicos.
- Transporte por agua aprovechando cursos naturales o canalizados, por cables
aéreos
- y por último por carretas, camiones, vías férreas, etc.
b. Aserrado de la madera: Es la operación realizada en aserraderos. Los troncos son
cortados por medio de sierras circulares, o por sierras de cinta, también se llaman a estas
últimas sierras de bastidor o de carro, porque los rollizos son colocados en un dispositivo
con movimiento de traslación, que los empuja hacia la sierra.
En lenguaje corriente las distintas maneras de aserrar un tronco se llaman:
- Corte transversal o de testa.- realizado en dirección perpendicular al eje mayor del

tronco, muestra la corteza, albura, duramen, etc.
- Corte longitudinal, diametral o de madera al corazón.- que es aquel que se hace
por un plano que pasa por el eje longitudinal del tronco y que permite apreciar la
fibrosidad de la madera.
- Corte tangencial o de madera al hilo.- que se ejecuta según una cuerda a los anillos
de crecimiento y que muestra también la disposición de las fibras.
Terminología de la madera trabajada

Los términos más usados en los aserraderos y en los establecimientos industriales

conocidos entre nosotros son:
- Grueso: Es la menor dimensión del paralelepípedo rectangular que representa la
sección transversal de una pieza.
- Ancho: Es la mayor dimensión del paralelepípedo rectangular que representa la
sección transversal de una pieza.
- Escuadría: Es el conjunto de las expresiones numéricas del grueso y del ancho
de la sección transversal de una pieza. Se expresa generalmente en pulgadas
inglesas.
- Listón: Pieza de grueso inferior o igual a 1-1 2“, y ancho inferior a 4”
- Tabla: Pieza de grueso inferior o igual a 1-1 2“, y ancho igual o superior a 4”
- Tablón: Pieza de grueso superior o igual a 1-1 2“, y ancho superior a 4”
- Cuartón: Pieza cuyo grueso y ancho varía entre 2” y 6”
- Viga: Es una pieza aserrada o cepillada de grueso y ancho igual o superior a 12”.
- Tincas: Troncos o rollizos de 1.50m de largo más o menos derechos y con
diámetros en la base media de 10 a 18cm, incluyendo la corteza.
- Putales: rollos o troncos de 2.00 a 2.50m de largo y de 20 a 25cm de diámetro
medio.
- Durmientes o cuartones: Trozas de 2.50m de largo con diámetros de 30cm
para arriba, de modo de proporcionar cuartones de 15x20cm de escuadría.
De acuerdo con la forma como se ha manufacturado la madera se tiene:

- Madera labrada: La que ha sido trabajada y escuadrada con hacha y azuela.
- Madera Aserrada: La que se presenta tal como ha salido de la sierra.
- Madera acepillada: La madera aserrada cuyas caras han sido alisadas por
herramientas de filo llamadas cepillos
- Madera moldurada: La acepillada según perfil determinado con fines
ornamentales.
- Madera machimbrada: Las tablas acepilladas con sus cantos provistos de
ranuras y lengüetas, respectivamente para su ensamble longitudinal.
- Madera junquillada: Los cuartones y vigas cepilladas que presentan en una de
sus caras de ancho una ranura longitudinal hacia cada canto, hecha con fines
ornamentales
- Madera de cantos boleados: Aquella que presenta una ó varias aristas
redondeadas o biseladas.
- Madera traspalada: La taba que en sección transversal presenta la forma de una
cuña.

CAPITULO XIV
ACERO
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05%

hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el
Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación

comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en
acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de
átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad
con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra en
cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de
hierro con impurezas y materiales térreos.
1. CLASIFICACIÓN: Los aceros se clasifican, principalmente, desde tres puntos de vista:
A. Por el método de manufactura o proceso metalúrgico:
Por carburación del hierro forjado:
 Acero al crisol.
 Acero de cementación.
Por descarburación del hierro cochino:
 Acero Bessemer.
 Acero Martín-Siemens.
 Acero Eléctrico,
 Acero duplex, triples, etc.
B. Por empleo del acero.

 Acero de remaches.
 Acero estructural.
 Acero para ejes.
 Acero para cables.
C. Por la composición química del acero:
Según el porcentaje de Carbono:
 Acero suave 0.10 a 0.20 %

 Acero medio 0.20 a 0.40 %

 Acero duro 0.40 a 0.70 %

 Acero muy duro 0.70 a 1.50 %
Por las aleaciones especiales:
 Acero al níquel
 Acero al manganeso, etc.
2. ELEMENTOS QUÍMICOS QUE LE CONFIEREN CIERTAS PROPIEDADES AL ACERO

 Azufre: Se encuentra en los aceros como impureza, se toleran porcentajes hasta un 0.05
%, en caliente produce una gran fragilidad del acero, sus efectos perjudiciales pueden
neutralizarse en parte con la adición del manganeso, que se combina con él formando
sulfuro de manganeso. A veces se adiciona en proporciones de 0.1 a 0.3 % con un
contenido mínimo de manganeso de 0.6 %, dando lugar a aceros llamados de fácil
mecanización, que tienen menor resistencia, pero pueden ser trabajados con velocidades
de corte doble que un acero corriente.
 Cobalto: Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la
herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades
magnéticas de los aceros.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los aceros
características de inoxidables y refractarios.
 Manganeso: Se utiliza fundamentalmente como desoxidante y desulfurante de los aceros.
 Molibdeno. Junto con el carbono es el elemento más eficaz para endurecer el acero. Evita
la fragilidad.
 Níquel: Aumenta la resistencia de los aceros, aumenta la templabilidad proporciona una
gran resistencia a la corrosión.
 Plomo: El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos
glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por
arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen
lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30 % debiendo limitarse el
contenido de carbono a valores inferiores al 0.5 % debido a que dificulta el templado y
disminuye la tenacidad en caliente.
 Silicio: Se emplea como desoxidante en la obtención de los aceros, además les
proporciona elasticidad. Si la proporción es elevada (1 a 5%) los aceros tienen buenas
características magnéticas.
 Tungsteno: Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos,
soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros
rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de loa aceros al carbono para
herramientas.
 Vanadio: Posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el
hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.

3. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
a. Ductilidad: Es la elongación que sufre la barra cuando se carga sin llegar a la rotura. Las
especificaciones estipulan que el estiramiento total hasta la falla, no sea menor que cierto
porcentaje mínimo que varía con el tamaño y grado de la propia barra.
b. Dureza: Se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de otro
material
c. Resistencia a la tensión: Es la máxima fuerza de tracción que soporta la barra, cuando se
inicia la rotura, dividida por el área de sección inicial de la barra. Se denomina también,
más precisamente, carga unitaria máxima a tracción.
d. Límite de fluencia, fy: Es la tensión a partir de la cual el material pasa a sufrir
deformaciones permanentes, es decir, hasta este valor de tensión, si interrumpimos el
traccionamiento de la muestra, ella volverá a su tamaño inicial, sin presentar ningún tipo
de deformación permanente, esta
se llama deformación elástica. El
ingeniero utiliza el límite de
fluencia de la barra para calcular
la dimensión de la estructura,
pues la barra soporta cargas y
sobrecargas hasta este punto y
vuelve a su condición inicial sin
deformación. Pasado este punto,
la estructura esta fragilizada y
comprometida.
En general, en el caso de los

aceros de dureza natural, el límite
de fluencia coincide con el valor
aparente de la tensión
correspondiente al escalón de
cedencia. En los casos en que no
aparece este escalón o aparece
poco definido, como suele ocurrir
con los aceros estirados en frío, es
necesario recurrir al valor
convencional establecido en las
prescripciones, como se explica
más abajo, para aceros de
resistencia mayor a 4200 Kg/cm2
Las barras con resistencias hasta

2800 Kg/cm2 presentan una
FIGURA 01 a) Diagrama Esfuerzo Deformación para Aceros de Dureza
curva elasto-plástica, como se ve en Natural Laminados en Caliente; b) curvas típicas esfuerzo-deformación
la figura Nº01a, entonces fy se unitarias para barras de refuerzo. Nota: Las curvas están indicadas según su
límite de fluencia

identifica con claridad. Para aceros de resistencias mayores, hasta 4200 Kg/cm2, la curva
esfuerzo-deformación unitaria puede ser elasto-plastica o no, dependiendo de las
propiedades del acero y del procesos de fabricación.
Para aceros de resistencias mayores a 4200 Kg/cm2, donde el grado de fluencia no está
definido, el código ACI especifica que el esfuerzo de fluencia, fy, debe determinarse como
el esfuerzo que corresponde a una deformación de 0.0035 cm/cm, tal como se muestra en
la figura Nº 02.
FIGURA 02: Diagrama Esfuerzo Deformación para

Aceros de resistencia mayor a 4200 kg/cm2
Probablemente, la resistencia en el punto de fluencia, es decir, el esfuerzo elástico máximo

que puede soportar la barra, es la propiedad mecánica más importante para el diseñador.
La resistencia a la tensión se controla por un límite sobre la resistencia en el punto de
fluencia y esta no puede ser menor que 1.25 veces la resistencia real en el punto de
fluencia.
Si bien la tendencia actual, en la construcción con hormigón reforzado, es hacia el uso de

barras de refuerzo con grado de resistencia más elevado, dado que el uso de estas conduce
a una reducción significativa del tonelaje de acero y del tamaño de los miembros
estructurales de hormigón, lo que da por resultado economía en la mano de obra y en
otros materiales, se tiene un límite práctico sobre cuán fuerte debe ser el acero de
refuerzo utilizado en una construcción estándar de Hormigón armado: Todas las
resistencias del acero tienen aproximadamente la misma elongación para el mismo
esfuerzo de tensión aplicado (mismo módulo de elasticidad Es=2.1x106 Kg/cm2). Si un
acero tiene una resistencia en el punto de fluencia que es el doble de la de otro, puede
aplicarse el doble de deformación permanente, esta se llama deformación elástica.

El ingeniero utiliza el límite de fluencia de la barra para calcular la dimensión de la

estructura, pues la barra soporta cargas y sobrecargas hasta este punto y vuelve a su
condición inicial sin deformación. Pasado este punto, la estructura esta fragilizada y
comprometida.
En general, en el caso de los aceros de dureza natural, el límite de fluencia coincide con el
valor aparente de la tensión correspondiente al escalón de cedencia (figura Nº01 a). En los
casos en que no aparece este escalón o aparece poco definido, como suele ocurrir con los
aceros estirados en frío, es necesario recurrir al valor convencional establecido en las
prescripciones, como se explica más abajo, para aceros de resistencia mayor a 4200
Kg/cm2.
e. Maleabilidad: Es la capacidad que presenta el acero que soportar la deformación, sin

romperse, al ser sometido a un esfuerzo de compresión.
f. Tenacidad: Viene siendo la conjugación de dos propiedades: ductilidad y resistencia. Un

material tenaz será aquel que posee una buena ductilidad y una buena resistencia al
mismo tiempo.
g. Fatiga: Cuando un elemento estructural se somete a cargas cíclicas, este puede fallar
debido a las grietas que se forman y propagan, en especial cuando se presentan
inversiones de esfuerzos, esto es conocido como falla por fatiga, que puede ocurrir con
esfuerzos menores a la carga de deformación remanente.
h. Límite de fatiga: Se evalúa en un diagrama Esfuerzo máximo (resistencia a la fatiga) vs. el

número de ciclos hasta la falla, estos diagramas indican que la resistencia a la fatiga, de un
acero estructural, decrece con un aumento de número de ciclos, hasta que se alcanza un
valor mínimo que es el Límite de Fatiga. Con la tracción considerada como positiva y la
compresión negativa, las pruebas también demuestran que a medida que disminuye la
relación entre el esfuerzo máximo y el mínimo, se reduce de modo considerable la
resistencia al a fatiga. Las pruebas indican además que los aceros con resistencia a la
tracción semejante tienen casi la misma resistencia a la fatiga.
Estas propiedades se determinan mediante la realización de diferentes pruebas o ensayos,
para determinar qué material es el que emplearemos para el fin que le queramos dar. En
la tabla Nº01, se dan algunas características mecánicas para diferentes grados y clases de
aceros.

Tabla Nº01
Características Mecánicas Mínimas del Acero
(1). AH = Acero para Hormigón (DN = Dureza Natural; EF = Estirado en Frío)

(2). Para el cálculo de valores unitario se utilizará la sección nominal.
(3). Relación mínima admisible entre los valores de la carga unitaria de rotura y del límite
elástico, obtenidos en cada ensayo
4. ENSAYOS MECÁNICOS DEL ACEROS

a. Ensayo de Doblado del Acero: Este ensayo mide la capacidad de la barra para doblarse
hasta llegar a un doblez de radio mínimo sin agrietarse. Este ensayo sirve para obtener
una idea aproximada sobre el comportamiento del acero a la flexión o esfuerzo de
doblado, necesaria para prevenir roturas frágiles durante las manipulaciones de doblado y
transporte. Se comienza el ensayo, colocando la pieza sobre dos apoyos, cuya separación
está normalizada. Se aplica luego una fuerza controlada y que aumenta paulatinamente
hasta que la barra se dobla completamente o comienzan a aparecer las primeras grietas
(figura Nº03).
Figura Nº03

b. Ensayo de Tracción: Debido a la gran cantidad de información que puede obtenerse a

partir de este ensayo, es sin duda alguna, uno de los test mecánicos más empleados para el
acero. La versatilidad del ensayo de tracción radica en el hecho de que permite medir al
mismo tiempo, tanto la ductilidad, como la resistencia. El valor de resistencia es
directamente utilizado en todo lo que se refiere al diseño. Los datos relativos a la
ductilidad, proveen una buena medida de los límites hasta los cuales se puede llegar a
deformar el acero sin llegar a la rotura.
Este ensayo consiste es someter una barra, de sección uniforme y conocida, a una fuerza
de tracción que va aumentando progresivamente. En forma simultánea se van midiendo
los correspondientes alargamientos de la barra.
La figura Nº04 muestra un esquema de una máquina para ensayos de tracción, en la que
se estira la barra a una velocidad constante. Con los resultados de la elongación de la
barra, se puede graficar una curva de carga contra alargamiento, que generalmente se
registran como valores de esfuerzo y deformación unitarios, y son independientes de la
geometría de la barra (figura Nº05)
Figura Nº05
Figura Nº04
Al iniciarse el ensayo, el material se deforma elásticamente; esto significa que si la carga se

elimina, la muestra recupera su longitud inicial. Cuando el esfuerzo alcanza su máximo valor
de resistencia a la tensión, se forma en la barra una estricción o cuello (figura Nº06), la cual es
una reducción localizada en el área de la sección transversal, en la que se concentra todo el
alargamiento posterior.Una vez formado este cuello, el esfuerzo disminuye al aumentar la
deformación y continúa disminuyendo hasta que la barra se rompe.
Figura Nº06

c. Determinación del alargamiento: Alargamiento es el porcentaje que el acero se alarga

cuando es sometido a una carga que pase su Límite de Fluencia. La determinación del
Alargamiento se hace por la comparación entre la distancia entre dos marcas hechas en la
barra antes del ensayo, denominado largo inicial L 0, y la distancia entre las dos marcas
después que se rompe la barra, denominado largo final L1 (figura Nº06). El largo inicial
utilizado es 10 veces el diámetro nominal.
d. Ensayo de Adherencia por Flexión del Acero: La probeta para el ensayo de adherencia
por flexión consiste en dos medias viguetas de hormigón armadas con una barra
embebida en sus extremos y unidas por una rótula metálica en la zona de compresión
(figura 7). La barra va provista de manguitos de plástico que dejan, en cada semiviga, una
longitud adherente de 10Ø.
Figura Nº07
Esquema de la probeta para el ensayo de adherencia por Flexión
Con esta disposición se obtienen tres ventajas importantes: se anula el efecto local de apoyos;
se conoce con precisión la tensión en la armadura, al conocer exactamente el brazo del par
interno; y se obtienen dos resultados por ensayo.
En los extremos de las barras se colocan comparadores para medir deslizamientos. En el

ensayo se determinan los valores τ0,01; τ0,1 y τ1 de las tensiones en la barra que corresponden
a deslizamientos de 0,01; 0,1 y 1 milímetros, respectivamente; así como el valor máximo de la
tensión de rotura de adherencia, t bu , que corresponde a un deslizamiento de 3 mm, o a la
rotura si esta se produce antes.
Se denomina tensión media de adherencia t bm a la media aritmética de los tres valores τ0,01;
τ0,1 y τ1. Debe verificarse (ver tabla Nº02).
Si dichas relaciones se satisfacen simultáneamente, en cada rango de diámetros, la barra

es calificada como de “alta adherencia” o de “adherencia mejorada”

Tabla Nº 02
Características de Adherencia, valores, mínimos
e. Ensayo de Dureza del Acero (El Método Brinell y El método Rockwell): El ensayo de
dureza mide la resistencia de un material a la penetración de un punzón o una cuchilla.
Este penetrador es también llamado durómetro. El durómetro usualmente consta de una
esfera, pirámide o un cono de un material mucho más duro que el acero que se está
midiendo. La profundidad hasta la cual penetra este material nos entrega un valor, el
que está tabulado, obteniéndose así una medida de la dureza del acero. Dado que el
ensayo de dureza puede hacerse fácilmente, la información obtenida puede ser evaluada
inmediatamente. Existen varios métodos para medir la dureza, a continuación
nombraremos los dos más comunes, el método Brinell y El método Rockwell.
 Dureza Brinell (ASTM E10): En él, una esfera de 10 mm de diámetro, usualmente de un
acero endurecido, se presiona contra la superficie del material bajo una carga estática de
3000 kg. El tamaño de la huella nos entrega una medida de la dureza bajo las condiciones
del ensayo.
Figura Nº07
Aparato de Brinell
 Dureza Rockwell (ASTM E18): A diferencia del anterior, en el test de Rockwell se

aplica primero una carga pequeña (de menos de 10 kg), lo que hace que el indentador
penetre hasta una cierta profundidad. Luego se aplica la carga mayor predeterminada. La
diferencia en la penetración nos entrega una medida de la dureza del acero.

Figura Nº08
Aparato de Rockwell
f. Ensayo de impacto: Utilizado para medir la Figura Nº09

tenacidad del acero. E n esta prueba, una Esquema de la máquina de Charpy
probeta especial del acero en cuestión, es
sometida a un fuerte impacto instantáneo,
producto del cual ésta se rompe muy
rápidamente (véase Figura N° 09). Este hecho
entrega una medida de la energía que se debe
aplicar para su fractura, lo que se traduce en
un índice de su tenacidad. Si bien los
resultados de los ensayos de impacto no se
utilizan directamente para el diseño, son muy
útiles como herramienta de la producción, ya
que permiten la comparación de un acero con
otro que ha dado resultados satisfactorios.
Existen dos tipos de ensayo que han alcanzado
gran difusión: Charpy e Izod.
g. Ensayo de doblado: Este ensayo sirve para

obtener una idea aproximada sobre el
comportamiento del acero a la flexión o esfuerzo
de doblado. Se comienza el ensayo, colocando la
pieza sobre dos apoyos, cuya separación está
normalizada. Se aplica luego, una fuerza
controlada y que aumenta paulatinamente hasta
que la probeta se dobla completamente o comienzan
Figura Nº10
a aparecer las primeras grietas (véase Figura N° 10).
Esquema del ensayo al doblado

Propiedades generales de los materiales

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Propiedades generales de los materiales

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

[UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS] TECNOLOGÍA DE MATERIALES

La palabra material proviene del término latino “materialis”

1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Para estudiar los materiales pueden hacerse diferentes clasificaciones atendiendo a

1.2.1. Según su origen:

1 Ing. Jean Edison Palma Vañez

b. Materiales artificiales: Se obtienen a partir de otros materiales que se

1.2.2. Según estructura interna

Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales, cerámicos,

2 Ing. Jean Edison Palma Vañez

1.3. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

FÍSICAS TÉRMICAS ACÚTICAS OPTICAS QUÍMICAS MECÁNICAS

Transmisión de Reflexión de Transmisión de Estabilidad

Permeabilidad Capilaridad Maleabilidad Ductibilidad

Higroscopía Fluencia Rigidez

1.3.1. PROPIEDADES FÍSICAS

a. Formas y Dimensiones: Es la apariencia externa que presenta un material. En el caso de

3 Ing. Jean Edison Palma Vañez

Dependiendo del volumen se puede considerar:

 real: es el del material compacto

: Es la densidad del material (seco).

 La porosidad abierta (nο): Se conoce también como porosidad accesible o comunicada, y

4 Ing. Jean Edison Palma Vañez

Esta porosidad se determina normalmente Tabla Nº 1.2

d. Permeabilidad: Es la capacidad de un material para que un fluido lo atraviese sin alterar

- La porosidad del material

- La densidad del fluido considerado, afectada por su temperatura

- La presión a que está sometido el fluido.

5 Ing. Jean Edison Palma Vañez

Equipo experimental de Darcy

v = Velocidad aparente de flujo (cm/s).

L = Longitud del empaque de arena (cm).

Δh = Diferencia de los niveles manométricos (cm).

K = Constante de proporcionalidad (permeabilidad).

La velocidad, v, de la ecuación de Darcy es una velocidad aparente de flujo. La velocidad real

La permeabilidad en el SMD se mide en cm2 o m2. La unidad derivada de la Ley de Darcy, es el

6 Ing. Jean Edison Palma Vañez

OJO: Permeabilidad en el concreto

La permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de agua a través del concreto cuando el

e. CAPILARIDAD: Es la capacidad que tiene un

f. HIGROSCOPIA: Es la capacidad de algunas sustancias de

7 Ing. Jean Edison Palma Vañez

 Cloruro cálcico (CaCl2)  Sulfato de cobre (CuSO4)

 Cloruro de Sodio (Halita)(NaCl)  Pentóxido de fósforo (P4O10)

 Hidróxido de Sodio (NaOH)  Silica gel

 Ácido sulfúrico (H2SO4)  Miel

1.3.2. PROPIEDADES TÉRMICAS Esta propiedad se describe como la reacción o el

a. CALOR ESPECÍFICO: Cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de una

8 Ing. Jean Edison Palma Vañez

Calor Específico de algunas sustancias (J/kg . K)

Hidrógeno 14.212 hielo 2.090

b. DILATACIÓN: Se llama dilatación al cambio de dimensiones que

 Dilatación Superficial: La dilatación superficial corresponde a la variación del área de

9 Ing. Jean Edison Palma Vañez

 Dilatación Volumétrica: En este tipo de dilatación, vamos a considerar la variación del

Valores de los coeficientes de dilatación lineal (

Material α (°C-1) Material α (°C-1)

c. TRANSMISIÓN DE CALOR: Es el paso de energía

 Por conducción entre cuerpo sólidos en contacto

 Por convección en fluidos (líquidos o gases)

 Por radiación a través del medio en que la radiación pueda propagarse

10 Ing. Jean Edison Palma Vañez

1.3.3. PROPIEDADES ACÚSTICAS: Transmisión y Reflexión del Sonido: El sonido, es