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CAPITULO I
PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES
1.1. GENERALIDADES
a. Materia Prima: Se define como materia prima a todos los elementos que se intuyen en la
elaboración de un producto, es todo aquel elemento que se transforma e incorporan en un
producto final. Un producto terminado tiene incluido una serie de elementos y
subproductos que mediante un proceso de transformación permitieron la confección de
un producto final. La materia prima que ya ha sido manufacturada pero todavía no
constituye un bien de consume se denomina producto semielaborado, semiacabado o
producto en proceso.
b. Material: Desde el punto de vista tecnológico, material es la materia transformada, en su
forma o en su esencia con la finalidad de cumplir alguna función. Pueden ser de origen
natural (se encuentra como tal en la naturaleza) o de origen artificial (resultado de algún
proceso de fabricación). En general provienen del medio natural como materia prima, de
donde se obtienen por diferentes métodos.
c. Tecnología De Los Materiales: Es el estudio y puesta en práctica de técnicas de análisis,
estudios físicos y desarrollo de materiales. Está centrada en los aspectos esenciales de los
materiales, para entender la manera en la que se emplean o deberían emplearse, para
predecir el comportamiento que pueden presentar en distintas circunstancias y en
distintos ambientes.
a. Metales: Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica, alta
resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales o
de carga. Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad
particularmente deseable en mayor proporción o permiten una mejor combinación de
propiedades.
b. Cerámicos: Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo como
aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos. Nuevas técnicas de procesos
consiguen que los cerámicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que
puedan ser utilizados en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se
encuentran: el ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.
c. Polímeros: Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas orgánicas.
Tienen baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y debe evitarse su uso
a temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos, en los que las cadenas
moleculares no están conectadas de manera rígida, tienen buena ductibilidad y
conformabilidad; en cambio, los polímeros termoestables son más resistentes, a pesar de
que sus cadenas moleculares fuertemente enlazadas los hacen más frágiles. Tienen
múltiples aplicaciones, entre ellas en dispositivos electrónicos.
d. Semiconductores: Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en
dispositivos electrónicos. Son muy frágiles.
e. Materiales compuestos: Como su nombre lo indica, están formados a partir de dos o más
materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno
de los materiales de forma individual.
Cada material tiene propiedades que lo diferencian de los demás y determinan lo que
puede hacerse con él. Las principales propiedades las podemos clasificar de la siguiente
manera:
PROPIEDADES
DE LOS
MATERIALES
Transmisión y
Formas y Reflexión de la Composición
Peso específico Calor específico Dilatación Reflexión del Color Resistencia Tenacidad
dimensiones luz química
sonido
Dureza Isotropía
Las propiedades físicas son aquellas en las que se mantienen las propiedades originales de
la sustancia ya que sus moléculas no se modifican
peso específico
P: peso de la sustancia
V: volumen que la sustancia ocupa
: densidad de la sustancia
aceleración de la gravedad
Donde:
: Masa de una porción cualquiera del material (en seco).
Masa de la porción después de haber sido sumergido un fluido
Esta última ecuación puede ser usada para estimar la proporción de huecos o
porosidad volumétrica:
Donde:
Al Igual que la densidad, la porosidad admiten ciertos matices y se establecen distintos tipos,
siendo los principales: la "porosidad total" y la "porosidad abierta". De acuerdo con las
características de los espacios vacíos contemplados, pueden considerarse otros tipos de
porosidad: "cerrada", "accesible" a un determinado fluido, “comunicada”, "efectiva" para un
determinado comportamiento, etc.
La porosidad total (n): Se define como el volumen total de vacíos por unidad de volumen
total de material. En este caso deben contabilizarse todos los espacios vacíos presentes:
abiertos y cerrados, accesibles y no accesibles. Su valor no puede obtenerse de forma
experimental, ya que incluye entre los espacios vacíos los no comunicados con el exterior
(poros no accesibles). Su determinación se realiza de forma indirecta a partir del valor de
ambas densidades. Conocida la densidad de las partículas sólidas ( ) y la densidad de la
muestra seca ( ), la porosidad total (n) se calcula a partir de la expresión:
sí y con el exterior (accesibles al agua normalmente) por unidad de volumen total de roca
(VT):
Para ser permeable, un material debe ser poroso, es decir, debe contener espacios
vacíos o poros que le permitan absorber fluido. A su vez, tales espacios deben estar
interconectados para que el fluido disponga de caminos para pasar a través del material.
Un ingeniero hidráulico francés de nombre Henry Darcy fue el primero que realizó estudios
relacionados con el flujo de fluidos a través de medios porosos. En 1856 Darcy publicó su
trabajo, en el cual se describían estudios experimentales de flujo de agua a través de filtros de
arena no consolidada, los cuales tenían como objetivo procesar los requerimientos diarios de
agua potable del pueblo de Dijon (Francia). El equipo utilizado por Darcy (figura 1.1) consistió
en un gran cilindro que contenía un paquete de arena no consolidada de un metro de longitud,
el cual estaba sostenido entre dos pantallas de gasa permeable. En cada extremo había un
manómetro conectado, los cuales medían la presión en la entrada y la salida del filtro cuando
se dejaba fluir agua a través del paquete de arena no consolidada.
Figura Nº 1.1
( )
Donde:
compuestos que atraen agua en forma de vapor o de líquido de su ambiente, por eso a
menudo son utilizados como desecantes.
Algunos de los compuestos higroscópicos reaccionan químicamente con el agua como los
hidruros o los metales alcalinos. Otros la atrapan como agua de hidratación en su estructura
cristalina como es el caso del sulfato de sodio. El agua también puede adsorberse físicamente.
En estos dos últimos casos, la retención es reversible y el agua puede ser desorbida. En el
primer caso, al haber reaccionado, no se puede recuperar de forma simple. Algunos ejemplos
de los compuestos higroscópicos más conocidos son:
Para cada sustancia existe una humedad que se llama humedad de equilibrio, es decir, un
contenido de humedad tal de la atmósfera a la cual el material capta humedad del ambiente a
la misma velocidad que la libera. Si la humedad ambiente es menor que este valor de
equilibrio, el material se secará, si la humedad ambiente es mayor, se humedecerá. Así, ciertos
minerales como el cloruro de calcio son capaces de captar agua de la atmósfera en casi
cualquier condición, porque su humedad de equilibrio es muy alta. Sustancias como estas son
usadas como desecadoras. Otros ejemplos son el ácido sulfúrico, el gel de sílice, etc.
Cuadro Nº 1.3.
Tipos de Dilatación
Dilatación Lineal: Más allá que la dilatación de un sólido suceda en todas las
dimensiones, puede predominar la dilatación de apenas una de sus dimensiones sobre las
demás. O aún, podemos estar interesados en una única dimensión del sólido. En este caso,
tenemos la dilatación lineal (DL)
Donde:
𝐿 : Dilatación lineal
𝐿𝑜 : Longitud inicial
𝛼 : Coeficiente de dilatación
𝑇 : Variación de temperatura
Cuadro Nº 1.4.
Los PASIVOS, todo lo demás incluyendo aplicaciones inactivas de materiales activos. Por
ejemplo: Metales, Cerámicos, Polímeros. Entre las características de las Propiedades ópticas,
se encuentran:
TRANSLÚCIDO: Deja pasar la luz, pero que no deja ver nítidamente los
objetos.
Muchos materiales cuando están en servicio están sujetos a fuerzas o cargas. En tales
condiciones es necesario conocer las características del material para diseñar el instrumento
donde va a usarse de tal forma que los esfuerzos a los que vaya a estar sometido no sean
excesivos y el material no se fracture. El comportamiento mecánico de un material es el reflejo
de la relación entre su respuesta o deformación ante una fuerza o carga aplicada.
Un modelo de resistencia de materiales establece una relación entre las fuerzas aplicadas,
también llamadas cargas o acciones, y los esfuerzos y desplazamientos inducidos por ellas.
Típicamente las simplificaciones geométricas y las restricciones impuestas sobre el modo de
aplicación de las cargas hacen que el campo de deformaciones y tensiones sean sencillos de
calcular. Para el diseño mecánico de elementos con geometrías complicadas la resistencia de
materiales suele ser insuficiente y es necesario usar técnicas basadas en la teoría de la
Cuadro Nº1.5.
Dureza de algunos materiales
Dureza Mineral Composición química
1 Talco, (se puede rayar fácilmente con la uña) Mg3Si4O10(OH)2
2 Yeso, (se puede rayar con la uña con más dificultad) CaSO4·2H2O
3 Calcita, (se puede rayar con una moneda de cobre) CaCO3
4 Fluorita, (se puede rayar con un cuchillo) CaF2
5 Apatita, (se puede rayar difícilmente con un cuchillo) Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)
6 Feldespato, (se puede rayar con una cuchilla de acero) KAlSi3O8
7 Cuarzo, (raya el acero) SiO2
8 Topacio, Al2SiO4(OH-,F-)2
9 Corindón, (sólo se raya mediante diamante) Al2O3
10 Diamante, (el mineral natural más duro) C
ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS
PESO ESPECÍFICO
1. Investigue sobre la forma experimental de determinar el peso específico de los materiales.
2. Determine la masa de un cubo de 5 cm de arista si el material con que está construido es:
aluminio, cobre, bronce y oro
3. Un tambor vacío pesa 1,31 kgf; lleno de agua de mar, de ρ= 1,03 gf/cm3, pesa 2,855 kgf; lleno
de aceite de oliva pesa 2,69 kgf. ¿Cuál es el peso específico del aceite? R: 0,92 gf/cm3
4. Un barril pesa vacío 18,4 kg; lleno de aceite, 224 kg. Se desea saber su capacidad en litros R:
223,478 litros
5. Un recipiente vacío pesa 380 g; con aceite hasta la mitad pesa 1208 g. ¿Cuál es en litros la
capacidad del recipiente? R: 1,8 litros
6. Un recipiente vacío pesa 3 kgf. Lleno de agua pesa 53 kgf y lleno de glicerina, 66kgf. Hallar la
densidad de la glicerina. R: 1260 kg/m3
7. En un proceso industrial de electro-deposición de estaño se produce una capa de 75x10-6 cm
de espesor. Hallar la superficie que se puede cubrir con una masa de 1 kg de estaño cuya
densidad es de 7,3 g/cm3. R: 182,6 m2
POROSIDAD
8. De una muestra de arena húmeda se quieren determinar algunas de sus propiedades. La
muestra ocupa un volumen de 540 cm3, y su peso es 1015 g. Después de secarla durante 12
horas en horno a 105º C, su peso es 910 g y su densidad de partículas sólidas es 2,68 g/cm3
(26,8 kN/m3). Determinar: Densidad natural (densidad húmeda) o peso específico natural.
Índice de huecos (o índice de vacíos). Porosidad. Humedad natural. Grado de saturación.
9. Se ha tomado una muestra de suelo de volumen 16.88 cm3. En estado natural su masa era
35.45 g y una vez desecada en estufa completamente, disminuyó hasta 29.63 g. Además, se
determinó que la densidad relativa de las partículas sólidas era 2.68. Se pide calcular: a) peso
específico aparente de la muestra. b) peso específico de la muestra seca. c) Humedad natural.
d) Porosidad e índice de huecos.
10. Una muestra de suelo seco se mezcla uniformemente con un 16.2 % de agua, se amasa y se
compacta en un molde cilíndrico. El volumen de la muestra ya compactada es de 0.987 litros y
su masa 1605 g. Sabiendo que la densidad relativa de sus partículas sólidas es 2.6, determinar:
a) Peso específico aparente de la muestra. b) Peso específico de la muestra de suelo seco. c)
Porosidad e índice de huecos.
11. Se mezcla cierta cantidad de un suelo seco cuyas partículas sólidas presentan una densidad
relativa de 2.7 con un 10'5 % de agua en peso. Esta mezcla se introduce en un cilindro de 150
mm de diámetro y 125 mm de altura y se compacta hasta que el volumen de aire dentro del
suelo es el 5 % del volumen total. Suponiendo que la mezcla ha llenado completamente el
cilindro, se pide: a) Determinar la masa del suelo seco utilizada. b) Obtener el peso
específico del suelo seco compactado. c) Calcular el índice de huecos.
DILATACIÓN
12. Una viga de hormigón, del tipo que le afecta menos el calor, tiene una longitud de 12 m a -
5°C en un día de invierno. ¿Cuánto medirá en un día de verano a 35°C?
13. Se calibra una regla de acero con una regla patrón a 22°C, de modo que la distancia entre las
divisiones numeradas es de 10 mm. a) ¿Cuál es la distancia entre estas divisiones cuando la
regla está a -5°C?, b) si se mide una longitud conocida de 1 m con la regla a esta baja
temperatura, ¿qué porcentaje de error se comete?, c) ¿qué error se comete al medir una
longitud de 100 m con la misma regla?
14. Un instalador eléctrico, no conocer de los efectos del calor sobre los objetos, tiende en forma
tirante un alambre de cobre de 100 m de largo, en un día en que la temperatura es de 30°C.
Obviamente, al bajar la temperatura a 0°C, se cortará. ¿Cuántos milímetros debería haber sido
más largo el alambre, para que no se cortara?
15. En un tendido eléctrico de 100 kilómetros, se tienden dos cables paralelos, uno de aluminio y
otro de cobre, la temperatura con que se colocan es de -5°C. a) sin hacer cálculos, ¿cuál será
más largo a 20°C?, b) ¿Cuántos centímetros más largo será?
16. Para tender una línea férrea, se usan rieles de longitud 60 metros a 0°C, se sabe que la
oscilación térmica en el lugar es entre los 0°C y los 35°C. ¿Qué distancia deberá dejarse entre
riel y riel para que no se rompan?.
17. Una plancha de acero tiene dimensiones 4x6 m a 10°C. Si se calienta a 68°C. ¿Cuál será su
incremento de superficie?
18. Se tiene un círculo de cobre de radio 1m con un orificio, en su centro, de radio 20 cm. ¿Cuál
será la superficie del anillo que se forma si: a) se calienta desde 0°C a 50°C?, b) si se enfría
desde 50°C a 0°C?. Considere datos iniciales para temperaturas iniciales.
19. Un marco de ventana es de aluminio, de dimensiones 60x100 cm. En un día a 20°C se instala
un vidrio de los que más le afecta el calor. ¿Cuántos milímetros menos que las medidas del
marco, por lado, deberá tener el vidrio? Si la oscilación térmica diaria puede ir de –2°C a 40°C.
20. Una plancha de aluminio tiene forma circular de radio 100 cm a 50°C. A qué temperatura su
superficie disminuirá en un 1%?
21. Un bulbo de vidrio está lleno con 50 cm3 de mercurio a 18 °C. Calcular el volumen (medido a
38 °C) que sale del bulbo si se eleva su temperatura hasta 38 °C. El coeficiente de dilatación
lineal del vidrio es 9x10-6 °C-1 y el correspondiente cúbico del mercurio es 18x10-6 °C-1. Nota:
se dilatan simultáneamente el bulbo (especie de vaso o recipiente) y el mercurio. Rpta 0,15
cm3
22. La densidad del mercurio a 0 °C es 13.6 g/cm3. Hallar la densidad del mercurio a 50 °C. Rpta
13.48 g/cm3
23. Hallar el aumento de volumen que experimentan 100 cm3 de mercurio cuando su temperatura
se eleva de 10 a 35 °C. Rpta 0.45 cm3
CAPITULO II
NORMALIZACIÓN
La normalización, es una disciplina que trata del establecimiento y adecuación de reglas
destinadas a conseguir y mantener un ordenamiento dentro de un campo determinado, con el
fin de procurar un beneficio a la sociedad, acordes con su desarrollo económico social.
2. OBJETIVOS Y VENTAJAS:
5. LA NORMALIZACIÓN EN EL PERÚ:
A. Historia: Con la dación de la Ley N° 3270 de Promoción Industrial (noviembre de 1959). Se
creó el Instituto Nacional de Normas Técnicas Industriales y Certificación (INANTIC) como el
organismo técnico encargado de promover, estudiar, revisar, verificar y certificar las normas
técnicas.
Las directivas del código de Buenas Prácticas para la normalización de la organización para la
normalización - 150.
El acuerdo sobre obstáculos técnicos al congreso de la Organización Mundial del Comercio -
OMC.
La decisión 419 de la Comunidad Andina, “Sistema Andino de Normalización, acreditación,
ensayos, certificación, reglamentos técnicos y metrología”.
B. Aspectos: Para asegurar la calidad del producto, debemos especificar sus requisitos y
para comprobarla necesitamos los métodos de ensayo y de muestreo. Entonces los
aspectos a normalizar son:
C. Nivel: Si la norma es para un país será a nivel nacional, si es para una entidad será a nivel
de empresa.
D. Metodología:
Búsqueda de Información: Se requerirá la información siguiente:
Normas extranjeras.
Bibliografía, estudios realizados al respecto.
Determinar las ciencias relacionadas con el tema, como son: La agronomía, la
antropometría y la tecnología de la madera.
E. CREACIÓN DE INDECOPI:
En la lógica de lograr una efectiva
protección de los principios que una economía
de mercado implica, en noviembre de 1992
mediante el Decreto Ley N° 25868 se creó el
Instituto Nacional de Defensa de la competencia
y de la protección de la propiedad intelectual
(Indecopi), como la entidad encargada de súper
vigilar y promover el correcto funcionamiento
de la economía de mercado en el Perú. El
objetivo primordial del Indecopi es el impulsar
mejoras en los niveles de competitividad de las
Empresas y productos peruanos.
Funciones del Indecopi:
• Impulsar y difundir la libre competencia.
• Promover la participación adecuada de los agentes económicos en el mercado.
• Fomentar una competencia justa, leal y honesta entre los proveedores de bienes y
servicios.
• Velar por el respeto de la libre competencia en el Comercio Internacional.
• Reducir los costos de acceso y salida del mercado.
• Aprobar las normas técnicas y Metrológicas.
• Proteger todas las formas de propiedad intelectual desde los signos distintivos y los
derechos de autor hasta las patentes y la biotecnología.
CAPITULO III
SELECCIÓN DE MATERIALES
Los materiales de construcción constituyen un área muy importante en la formación de los
ingenieros civiles. La gran diversidad de obras civiles en las que el ingeniero puede participar
requieren de conocimientos básicos firmemente consolidados, y que le permitan, con la
práctica profesional ahondar en la tecnología de los materiales empleados en la industria de la
construcción. Para el ingeniero civil es muy importante optimizar los recursos económicos
disponibles para construir las obras, esto lo puede lograr entre otras cosas haciendo buen uso
tanto de los materiales baratos como de los materiales caros. A un lado de la búsqueda de una
economía bien entendida, el ingeniero tiene la obligación de construir obras que además de
ser seguras reflejen la mejor calidad de vida de sus ocupantes o usuarios, apegándose siempre
a las especificaciones y reglamentos de construcción vigentes.
La selección de los materiales de construcción depende de muchos factores, y resulta difícil
ser muy específico al respecto, como ejemplo considérese que la selección del material puede
depender desde la disponibilidad del mismo en una determinada localidad hasta el gusto del
dueño de la obra, quien puede decidirse por alguno o algunos de los materiales que se
emplearán en la misma
1. CRITERIOS DE SELECCIÓN: En general, los Tabla Nº 3.1
métodos para la selección de materiales se Propiedades de los materiales que limitan el diseño
basan en una serie de parámetros físicos,
mecánicos, térmicos, eléctricos y de fabricación
que determinan la utilidad técnica de un
material. En la siguiente tabla [Tabla 3.1] se
incluyen estas propiedades principales, junto
con otras que debe considerar el diseñador a la
hora de elegir un material.
2. COSTO Y DISPONIBILIDAD: Los aspectos
económicos de la selección de los materiales
son tan importantes como las consideraciones
tecnológicas. Si no hay materia prima
disponibles o componentes fabricados en la
forma, dimensiones y cantidad deseadas, será
necesario recurrir a sustitutos y/o procesados
adicionales, que pueden repercutir de forma
significativa en el precio del producto. Sin
embargo, a menudo un diseño de producto se
puede modificar para aprovechar las
dimensiones del material de partida y evitar así los gastos de producción adicionales.
Asimismo, la confianza del suministro, así como la demanda afecta al costo; la mayor parte de
los países importan numerosas material primas esenciales para la producción. En cuanto al
procesado de materiales, los diferentes métodos implican diferentes costos.
A. MÉTODO TRADICIONAL: Con este método, se escoge el material que se cree más adecuado,
en base a la experiencia de elementos que tiene un
funcionamiento similar y que han mostrado buenos resultados.
Las ventajas de este método radican en que el ingeniero se siente
seguro con un material usado y ensayado. Un caso típico sería el
del acero; las características de proceso del acero son bien
conocidas, su disponibilidad está asegurada y generalmente en
un gran porcentaje de partes se usan aceros baratos, sin
tratamiento térmico, evitando pérdida de tiempo en ensayos y
procesos. Sin embargo, el uso de este método, en ocasiones conduce a serios problemas, ya
que no se hace un estudio real del ambiente de trabajo del componente o equipo, el cual puede
ser decisivo a la hora de escoger el material.
B. MÉTODO GRÁFICO: Este método se apoya en gráficos conocidos como mapas de materiales,
en los que se relacionan por pares ciertas propiedades de los materiales. El método fue
diseñado exclusivamente para ser utilizado durante la etapa conceptual de la selección de
materiales. En estos mapas se puede hacer una aproximación del material más adecuado
(perteneciente a una determinada familia de materiales), con base en la relación de las
propiedades más importantes que debe poseer el componente. Como es de esperarse, rara vez
el comportamiento de un componente depende sólo de una propiedad. Asimismo, estos
diagramas muestran que las propiedades de las diferentes clases de materiales pueden variar
en amplios intervalos (dependiendo del estado de estos), generando un campo o zona en los
mapas. En estos mapas se relacionan entre otras, propiedades como resistencia, módulo de
elasticidad, densidad, tenacidad, conductividad térmica, y costos. Partiendo del objetivo
deseado y aplicando los criterios de trabajo, se determinan cuáles son las combinaciones de
propiedades más importantes para un componente dado.
Ubicado el diagrama que presenta esta combinación, se entra en un campo que corresponde a
una familia determinada de materiales. De los materiales que pertenecen a esta familia, se
puede hacer una preselección, y posteriormente una selección, teniendo en cuenta otros
criterios como costos, disponibilidad, durabilidad, efecto ambiental, etc. La ventaja estratégica
del uso de los mapas, es que permite fácilmente reemplazar un material por otro que cumple
igual función
C. MÉTODO DE BASES DE DATOS: En Internet existe una amplia gama de bases de datos sobre
materiales que han sido construidas para comercialización libre o son distribuidas por
vendedores de materiales. Estas bases de datos son el resultado de investigaciones en ensayos
de materiales. Las bases de datos se dividen básicamente en dos categorías, numéricas y
literarias o de referencias bibliográficas. Dentro de las más importantes bases de datos están
el banco de datos de la ASTM, la NASA, etc. La selección de materiales con ayuda de estas
bases de datos, parte del conocimiento de las principales propiedades que se deben tener para
un fin específico. El programa pide entonces el valor aproximado de las propiedades que debe
tener el componente y lista uno o varios materiales que pueden servir.
CAPITULO IV
MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
El calor (Q) es una forma de energía que aparece como un flujo que se transmite entre dos
puntos que se encuentran a diferente temperatura. Así, la transmisión de calor estudia las
temperaturas y los flujos de calor en los procesos de transferencia térmica.
Esta transmisión de energía se produce desde las regiones de alta temperatura a las de baja
por medio de alguno de los mecanismos conocidos: conducción, convección o radiación.
1. LA CONDUCCIÓN: Se produce a través de la masa de los cuerpos, con lo que se caracteriza por
medio de una característica del material conocida como conductividad
térmica. Los átomos están juntos en el estado sólido, y aunque no pueden
moverse de un lado a otro, tienen movimiento vibracional que,
dependiendo de su magnitud, puede producir choques entre ellos. Es por
estos choques por los que hay transferencia de energía de los átomos
superiores energéticamente hacia los que tienen menos. De ahí que,
cuando se habla de conducción, se habla de transferencia de energía en
cuerpos sólidos. En un líquido es un tanto despreciable, y más bien la
transferencia se rige por otros mecanismos. En los gases, definitivamente
no se la considera. Se entiende, entonces, la diferencia entre los tres
mecanismos de transferencia de calor: el sistema sobre el que actúan.
Al inicio: 1 ≫ 2 (Transferencia de Calor)
Luego de un cierto tiempo: 1 > 2 (Transferencia de Calor)
Y cuando al fin se ha llegado al equilibrio: 1 = 2 (Equilibrio)
Para poder calcular la cantidad de energía que se transfiere de un lugar a otro se aplica, en el
caso de la conducción, la Ley de Fourier, que será explicada a continuación mediante un
ejemplo, en el que se tiene la transferencia unidimensional de conducción de calor en una
pared plana.
𝑇 𝑇 𝑇3 𝑇 𝑇4 𝑇3
𝑄
A 𝐿 𝐿 𝐿3
𝑘 𝐴 𝑘 𝐴 𝑘 𝐴
T1 T2
T3 Q 𝑇4 𝑇
Q T4 𝑄
𝑅 𝑅 𝑅3
𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝑘 𝑘 𝑘3 𝑅 𝑅 𝑅3
𝑘1 𝐴 𝑘2 𝐴 𝑘3 𝐴
𝐿 𝐿 𝐿3
𝑘 𝑅
𝐿1
𝑅
𝐿2
𝑅3
𝐿3
𝑅4
𝐿4
𝑘 𝑘4 𝑘1 𝐴 1 𝑘2 𝐴 2 𝑘3 𝐴 3 𝑘4 𝐴 4
T1 T2
𝑘3
𝐿 𝐿 𝐿4
Pared Plana:
𝑇∞ 𝑇∞
𝑄
𝐿
A 𝐴 𝑘 𝐴 𝐴
𝑇∞
T2 Q 𝑇 𝑇
T3 𝑄
𝑅 𝑅 𝑅3
𝑇∞Q 𝑇∞
k 𝐿
𝑅 𝑅 𝑅3
𝑘 ℎ1 𝐴 𝑘 𝐴 ℎ1 𝐴
𝐿
𝑘
𝐿 𝐿 𝐿3
𝑘 𝑘 𝑘
𝑘 𝑅 𝑅
𝐿1
𝑅3
𝐿2
𝑅4
𝐿3
ℎ1 𝐴 𝑘1 𝐴 1 𝑘2 𝐴 2 𝑘3 𝐴 3
𝑘 𝑘4
𝑇∞ 𝑅5
𝐿3
𝑅6
𝑘3 𝑘3 𝐴4 ℎ2 𝐴
𝐿 𝐿 𝐿4
CONDUCCIÓN (coordenadas cilíndricas)
𝑇 𝑇
𝑄 𝑟
𝐿𝑛 𝑟
𝜋𝐿𝑘
𝑇 𝑇
𝑄
𝑅
𝑟
𝐿𝑛
𝑟
𝑅
𝜋𝐿𝑘
𝑇∞ 𝑇∞
𝑇∞ 𝑄 𝑟
𝐿𝑛 𝑟
𝜋𝑟 𝐿 𝜋𝐿𝑘 𝜋𝑟 𝐿
𝑇 𝑇
𝑇∞ 𝑄
𝑅 𝑅 𝑅3
𝑟
𝐿𝑛 2
𝑟1
𝑅 𝜋 𝑟1 𝐿 ℎ1
𝑅 𝜋𝐿𝑘
𝑅3 𝜋 𝑟2 𝐿 ℎ2
𝑇∞ 𝑇∞
𝑄 𝑟 𝑟3 𝑟4
𝐿𝑛 𝐿𝑛 𝐿𝑛
𝑟 𝑟 𝑟3
𝜋 𝑟 𝐿 𝜋 𝐿𝑘 𝜋 𝐿𝑘 𝜋 𝐿 𝑘3 𝜋 𝑟4 𝐿
𝑇 𝑇
𝑄
𝑅 𝑅 𝑅3 𝑅4 𝑅5
𝑟2 𝑟3
𝐿𝑛 𝐿𝑛
𝑟1 𝑟2
𝑅 𝜋 𝑟1 𝐿 ℎ1
𝑅 𝜋 𝐿 𝑘1
𝑅3= 𝜋 𝐿 𝑘2
𝑟4
𝐿𝑛
𝑟3
𝑅4 𝜋 𝐿 𝑘3
𝑅5 𝜋 𝑟4 𝐿 ℎ2
6. Un carpintero construye una pared. Hacia el exterior coloca una lámina de madera
(k=0.08 W/m. K) de 2 cm de espesor y hacia el interior una capa de espuma aislante
(k=0.01 W/mK) de 3,5 cm de espesor. La temperatura de la superficie interior es de 19ºC,
y la exterior es –10 ºC. Calcular: a) la temperatura en la unión entre la madera y la
espuma, b) la razón de flujo de calor por m2 a través de esta pared.
7. Uno de los sellados verticales de separación con el exterior de cierto edificio posee la
siguiente composición:
Densidad espesor K
Composición
(kg/ m3) (mm) (W/(m.ºC)
Guarnecido y enlucido interior de yeso 20 0.30
Tabique de ladrillo hueco formato métrico 90 0.49
Panel rígido de polietileno expandido 15 50 0.039
Raseo de cemento hidrófugo 15 1.40
Muro de un pie de ladrillo perforado cara vista 240 0.76
Y sometido a un flujo solar en la cara exterior de 300 W/m², esta cara se encuentra en
contacto con aire a 40°C (Coeficiente convectivo exterior 10 W/m²K). La cara interior se
encuentra en contacto con aire a 20°C (Coeficiente convectivo interior 5 W/m²K).Calcular:
a) Flujo de calor por unidad de área que atraviesa el muro.
b) Temperatura en las dos superficies extremas y en la interfase entre las doscapas
11. El muro de una cámara frigorífica de conservación de productos congelados consta de:
Revoco de cemento de 2 cm de espesor (k = 0,93 W/m.°C)
Ladrillo macizo de 1 pie (k = 0,7 W/m°C)
Corcho expandido (k = 0,058 W/m.°C)
Ladrillo hueco de 7 cm de espesor (k = 1,28 W/m.°C)
Revoco de cemento de 2 cm de espesor (k = 0,93 W/m.°C)
La temperatura del aire interior de la cámara es – 25°C y la del aire exterior 30°C.Si las
pérdidas de calor del muro de la cámara han de ser inferiores a 11 W/m2, determinar:
12. Considere una casa de ladrillos calentada eléctricamente (K=0.35 Btu/h. ft. ºF) cuyas
paredes tiene 9 ft de alto y 1 ft de espesor. Dos de las paredes tienen 50 ft de largo y las
otras 35 ft. La casa se mantiene a 70 ºF en todo momento, en tanto que la temperatura
exterior varía. En cierto día se mide la temperatura de la superficie interior de las paredes
y resulta ser de 55ºF, en tanto que se observa que la temperatura promedio de la
superficie exterior permanece en 45 ºF durante el día por 10h, y en 35ºF en la noche por
14h. Determine la cantidad de calor perdido por la casa ese día. También determine el
costo de esa pérdida de calor para el propietario, si el precio de la electricidad es de
0.09dolares/kWh.
Espuma Mezcla
14. Una pared de 4m de alto y 6m de ancho consiste en
ladrillos con una sección transversal horizontal de 18 cm
x 30 cm (k=0.72W/m.ºC) separados por capas de mezcla
(k=0.22W/m.ºC) de 3cm de espesor. También se tienen
capas de mezcla de 2 cm de espesor sobre cada lado de la 1.5 cm
15. Una pared compuesta está constituida por capas de materiales diferentes tal y como se
indica en la figura. Las superficies extremas se encuentran bañadas por fluidos a 800°C y a
20°C, con coeficientes convectivos de 17,4 W/m 2.K y 11,6 W/m2.K, respectivamente,
calcular:
a) El calor transmitido por unidad de tiempo a través de la pared.
b) La distribución de temperaturas en ella.
c) Calor transmitido en la unidad de tiempo a través de los materiales B, C y D.
Las conductividades térmicas de los diferentes materiales son las siguientes:
kA = 1,37 W/m.K ; kB = 0,69 W/m.K ; kC = 0,8 W/m.K ;kD = 0,93 W/m.K; kE= 0,067
W/m.K.
CAPITULO V
MATERIALES PÉTREOS NATURALES: ROCAS
1. ORIGEN. COMPOSICIÓN QUÍMICA Y MINERALÓGICA: El origen de las rocas data de millones
de años, tantos como tiene la corteza terrestre. La formación de las rocas se explica a través de
diferentes fenómenos geológicos que se producen, lo que genera modificaciones de la corteza
terrestre. Estos fenómenos comprenden desde aquellos que se generan a determinadas
profundidades en el interior de la corteza terrestre, hasta otros que son provocados por
agentes ambientales atmosféricos. La corteza terrestre y las rocas están constituidas en
primer término por elementos químicos. Entre ellos destaca notablemente el oxígeno (47 %),
que es el elemento mayoritario en la corteza terrestre. El silicio (28 %) también destaca y el
resto presentan porcentajes inferiores. Los elementos químicos se encuentran combinados
con el oxígeno, dando lugar a unos compuestos químicos denominados óxidos. La
composición de la corteza terrestre también se puede expresar considerando la participación
de dichos óxidos. Entre ellos destaca el anhídrido silícico (60 %) y el óxido de aluminio (16
%). Sólo un grupo reducido de elementos químicos son los componentes mayoritarios de la
corteza terrestre y en definitiva de las rocas. Los elementos químicos se combinan formando
asociaciones más complejas, las cuales dan lugar a compuestos que a su vez constituyen los
minerales.
MINERALES: Sustancias naturales sólidas, casi siempre de naturaleza inorgánica,
físicamente homogéneas, con composición química característica. Son formadas a partir
de procesos físico – químicos que se producen entre los elementos químicos
constituyentes de la corteza terrestre.
ROCA: Agregado mineral natural de composición y estructura más o menos determinada,
que es producto de los procesos geológicos y que forma en la corteza terrestre cuerpos
independientes.
A. ROCAS ÍGNEAS O ERUPTIVAS O MAGMÁTICAS: Son las primigenias, porque alguna vez se
encontraron en estado de magma fundido, y al caer la temperatura de fusión llegaron a
consolidarse y cristalizarse.
C. ROCAS METAMÓRFICAS: Son las que han sufrido una serie de efectos en su estructura
original hasta destruirse, o han sufrido cambios en su carácter mineralógico para adquirir un
nuevo aspecto textural.
CAPITULO VI
AGREGADOS
1. DEFINICIÓN: Generalmente se entiende por "agregado" a
la mezcla de arena y piedra de granulometría variable. El
concreto es un material compuesto básicamente por
agregados y pasta cementicia, elementos de
comportamientos bien diferenciados: Se define como
agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen
natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas
entre los límites fijados en la NTP 400.011. Los agregados
son la fase discontinua del concreto y son materiales que
están embebidos en la pasta y que ocupan
aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto. Los agregados son
materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en los aglomerados
(cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros). L os agregados generalmente se
dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o
manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados
gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152
mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25
mm. Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento
mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son
responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados son generalmente
inertes y estables en sus dimensiones. La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el
material activo dentro de la masa de concreto y como tal es en gran medida responsable de la
resistencia, variaciones volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los
elementos del esqueleto granular entre sí. Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de
concreto y su proporción en la mezcla es clave para lograr las propiedades deseadas, esto es:
trabajabilidad, resistencia, durabilidad y economía.
2. CLASIFICACIÓN: Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:
2.1. POR SU NATURALEZA: Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales
de uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en:
agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
a. El agregado fino: Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla
N°200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.
c. El hormigón: Es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material
mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y
se emplea tal cual se extrae en la cantera.
2.3. POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL: Por naturaleza los agregados tienen
forma irregularmente geométrica compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y
angularidades. En términos descriptivos la forma de los agregados pueden ser:
2.4. POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO: Según su tamaño, los agregados para concreto son
clasificados en: Agregados finos (arenas), Agregados gruesos (piedras).
El tamiz que separa un agregado grueso de uno fino es el de 4,75 mm. Es decir, todo agregado
menor a 4,75 mm es un agregado fino (arena). La arena o árido fino es el material que resulta
de la desintegración natural de las rocas o se obtiene de la trituración de las mismas, y cuyo
tamaño es inferior a los 5mm. Para su uso se clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se
les hace pasar por unos tamices que van reteniendo los granos más gruesos y dejan pasar los
más finos.
Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro y son
retenidos por otro de 0.25mm.
Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de diámetro y son
retenidos por otro de 1mm.
Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de diámetro y son
retenidos por otro de 2.5mm.
Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más resistentes que las finas, si
bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de conglomerante para rellenar sus
huecos y será adherente. En contra partida, el mortero sea plástico, resultando éste muy
poroso y poco adherente. El hormigón es un material formado por cemento, áridos de
diferentes granulometrías, agua y aditivos que, mezclado en diferentes proporciones, permite
obtener el hormigón que es distribuido en camiones hormigoneras. Es un material vivo, no
almacenable, ya que su tiempode uso se limita a 90 minutos; a partir de los cuales el
hormigón pierde sus propiedades. Las características especiales de este material obligan a
fabricar bajo pedido, adecuando la producción a la situación geográfica, al horario y ritmo de
cada obra, debiendo optimizar los recursos para ofrecer no sólo un producto de calidad sino
un buen servicio al cliente. Cualquiera sea el tipo de material utilizado, sus partículas deben
ser duras y resistentes, ya que el concreto, como cualquier otro material se romperá por su
elemento más débil. Si el agregado es de mala calidad sus partículas se romperán antes que la
pasta cementicia, o el mortero.
a. Agregado Fino: Un agregado fino con partículas de forma redondeada y textura suave ha
demostrado que requiere menos agua de mezclado, y por lo tanto es preferible en los HAD.
Se acepta habitualmente, que el agregado fino causa un efecto mayor en las proporciones de
la mezcla que el agregado grueso.- Los primeros tienen una mayor superficie específica y
como la pasta tiene que recubrir todas las superficies de los agregados, el requerimiento de
pasta en la mezcla se verá afectado por la proporción en que se incluyan éstos. Una óptima
granulometría del árido fino es determinante por su requerimiento de agua en los HAD, más
que por el acomodamiento físico. La experiencia indica que las arenas con un módulo de
finura ( MF ) inferior a 2.5 dan hormigones con consistencia pegajosa, haciéndolo difícil de
compactar. Arenas con un módulo de finura de 3.0 han dado los mejores resultados en cuanto
a trabajabilidad y resistencia a la compresión.
b. Agregado Grueso: Numerosos estudios han demostrado que para una resistencia a la
compresión alta con un elevado contenido de cemento y baja relación agua-cemento el
tamaño máximo de agregado debe mantenerse en el mínimo posible (12,7 a 9,5). En
principio el incremento en la resistencia a medida que disminuye el tamaño máximo del
agregado se debe a una reducción en los esfuerzos de adherencia debido al aumento de la
superficie específica de las partículas. Se ha encontrado que la adherencia a una partícula de
76 mm. es apenas un 10% de la correspondiente a una de 12,5 mm., y que excepto para
agregados extremadamente buenos o malos, la adherencia es aproximadamente entre el 50 a
60% de la resistencia de la pasta a los 7 días. Las fuerzas de vínculo dependen de la forma y
textura superficial del agregado grueso, de la reacción química entre los componentes de la
pasta de cemento y los agregados. Otro aspecto que tiene que ver con el tamaño máximo del
agregado es el hecho de que existe una mayor probabilidad de encontrar fisuras o fallas en
una partícula de mayor tamaño provocadas por los procesos de explotación de las canteras
(dinamitado) y debido a la reducción de tamaño (trituración), lo cual lo convertirá en un
material indeseable para su utilización en concreto. También se considera que la alta
resistencia producida por agregados de menor tamaño se debe a una baja en la concentración
de esfuerzos alrededor de las partículas, la cual es causada por la diferencia de los módulos
elásticos de la pasta y el agregado Se ha demostrado que la grava triturada produce
resistencias mayores que la redondeada. Esto se debe a la trabazón mecánica que se
desarrolla en las partículas angulosas. Sin embargo se debe evitar una angulosidad excesiva
debido al aumento en el requerimiento de agua y disminución de la trabajabilidad a que esto
conlleva. El agregado ideal debe ser limpio, cúbico, anguloso, triturado 100%, con un mínimo
de partículas planas y elongadas.
a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el contenido
de pasta en el metro cúbico.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste o de
intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado Módulo de
finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es más fino. La función de los
agregados en el concreto es la de crear un esqueleto rígido y estable lo que se logra
uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando el concreto está fresco, la pasta también
lubrica las partículas de agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla. Para
cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la superficie
de los agregados Si se fractura una piedra, como se observa en la figura, se reducirá su tamaño
y aparecerán nuevas superficies sin haberse
modificado el peso total de piedra. Por la misma
razón, los agregados de menor tamaño tienen
una mayor superficie para lubricar y
demandarán mayor cantidad de pasta. En
consecuencia, para elaborar concreto es
recomendable utilizar el mayor tamaño de
agregado compatible con las características de la
estructura.
La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es una
característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción que
los lisos además que producen concretos menos plásticos Los agregados finos y gruesos
ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en peso), e
influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y endurecido, en las
proporciones de la mezcla, y en la economía. Los agregados finos comúnmente consisten en
arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm. Los
agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o agregado triturado
cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y
38mm. Algunos depósitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina, río, lago o
lecho marino. El agregado triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola,
guijarros, o grava de gran tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada
también se utiliza como agregado grueso o fino. El esqueleto granular está formado por los
agregados que son elementos inertes, generalmente más resistentes que la pasta cementicia y
además económicos. Por lo tanto conviene colocar la mayor cantidad posible de agregados
para lograr un concreto resistente, que no presente grandes variaciones dimensionales y sea
económico. Pero hay un límite en el contenido de agregados gruesos dado por la
trabajabilidad del concreto. Si la cantidad de agregados gruesos es excesiva la mezcla se
volverá difícil de trabajar y habrá una tendencia de los agregados gruesos a separarse del
mortero (segregación). Llegado este caso se suele decir que el concreto es "áspero",
"pedregoso" y "poco dócil". En el concreto fresco, es decir recién elaborado y hasta que
comience su fraguado, la pasta cementicia tiene la función de lubricar las partículas del
agregado, permitiendo la movilidad de la mezcla. En este aspecto también colabora el
agregado fino (arena).
La arena debe estar presente en una cantidad mínima que permita una buena trabajabilidad y
brinde cohesión a la mezcla. Pero no debe estar en exceso porque perjudicará las resistencias.
Se debe optimizar la proporción de cada material de forma tal que se logren las propiedades
deseadas al mismo costo. El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es una
fuente factible de agregados y una realidad económica donde escaseen agregados de calidad.
Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril óptimo:
deben consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos
químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar
la hidratación y la adherencia la pasta del cemento. Las partículas de agregado que sean
desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables. Los agregados que
contengan cantidades apreciables de esquistos o de otras rocas esquistosas, de materiales
suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en especial, puesto que tiene
baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de defectos en la superficie tales como
erupciones.
4. PROPIEDADES
porcentaje máximo que pasa por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena
trabajabilidad. En general, si la relación agua ± cemento se mantiene constante y la relación de
agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango de
granulometría sin tener un efecto apreciable en la resistencia. Entre más uniforme sea la
granulometría, mayor será la economía. Estas especificaciones permiten que los porcentajes
mínimos (en peso) del material que pasa las mallas de 0.30mm (No. 50) y de 15mm (No. 100)
sean reducidos a 15% y 0%, respectivamente, siempre y cuando:
El agregado que se emplee en un concreto que contenga más de 296 Kg de cemento por
metro cubico cuando el concreto no tenga inclusión de aire.
Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, el agregado fino se deberá
rechazar a menos de que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones el agregado
fino y grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No. 50) y de 1.15 mm (No.
100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado del concreto. El módulo de
finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la norma ASTM C
125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie
especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.
El módulo de finura es un índice de la finura del agregado entre mayor sea el modo de finura,
más grueso será el agregado. El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las
proporciones de los de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.
Se ve que el tamaño máximo debe ser el mayor posible, esto es el máximo compatible con la
estructura. Por ejemplo: para un tabique será de 19mm, para un pavimento 50 mm, para el
concreto en masa de una presa 120mm.
4.2. MODULO DE FINURA: Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las
granulometrías del material se puede intuir una fineza promedio del material utilizando la
siguiente expresión:
∑ 𝑡 ,1 4 3⁄
Seleccione el material de diferentes partes de la pila, esto es, del tope, del centro, de los lados
y de la parte de abajo, recoja tres bandejas grandes (aproximadamente cuatro veces la
cantidad que necesita) y mezcle bien, luego separe la mezcla en cuatro partes iguales, mezcle
dos de las partes opuestas y descarte las otras dos como se muestra en la siguiente figura.
Para poder comparar los resultados, tanto de un agregado grueso como fino, se debe graficar
en un papel semilog, y comparar con las especificaciones técnicas que se exigen.
Curva Granulométrica
b. Porosidad: La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia
sólida en la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades del agregado
por su influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química,
resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica,
absorción y permeabilidad.
c. Peso Unitario: Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de
estos, el procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C 29 y NTP
400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y
viceversa.
Donde:
a. Resistencia: La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la
textura la estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la
resistencia. Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros
consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del agregado
deberá ser tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.
b. Tenacidad: Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. Está
directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del material.
interna de las rocas y varia significativamente entre los diversos tipos de roca. En los
agregados secos es alrededor de un 10% mayor que en estado parcialmente saturado. Los
valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10 -6 a 8.9 x 10-6 / °C.
d. Difusividad: Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de
una masa, se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el producto de calor
especifico por la densidad.
a. Reacción Alcali-Sílice: Los álcalis en el cemento están constituidos por el Oxido de sodio y de
potasio quienes en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos
minerales, produciendo un gel expansivo, normalmente para que se produzca esta reacción es
necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de 30°C y
humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción. Existen
pruebas de laboratorio para evaluar estas reacciones que se encuentran definidas en ASTM
C227, ASTM C289, ASTM C-295 y que permiten obtener información para calificar la
reactividad del agregado.
partículas. Los valores usuales en agregados usuales pueden oscilar entre 0 a 15 %, aunque
por lo general el rango común es del 1 al 5%. En agregados ligeros, se pueden tener
porosidades del orden del 15 al 50%. Normalmente, el concreto es una mezcla de cuatro
ingredientes básicos: arena, gravilla, cemento, y agua. En el proceso de mezcla, una cierta
cantidad de aire se mezcla en el concreto. El agua y el aire toman espacio dentro del concreto
aún después que el concreto es derramado en el lugar y durante las primeras etapas de la
fragua. Cuando el concreto es trabajado en su lugar y comienza a "cuajarse" o endurecerse, los
ingredientes más pesados tienden a asentarse en el fondo mientras los ingredientes más
livianos flotan arriba. Siendo el agua el más liviano de los cuatro ingredientes básicos, flota
hacia arriba donde se evapora o se exprime por los lados ó el fondo. Según se exprime, se
mueve en todas direcciones. El agua, al ocupar espacio, deja millones de huecos entrecruzados
en todas direcciones. Según el aire escapa, tiene el mismo efecto. Estos espacios huecos se
atan entre sí creando lo que llamamos poros. Frecuentemente los poros crean unas
quebraduras finísimas dentro del concreto, debilitando el concreto. Según la accióncapilar del
concreto atrae el agua hacia el concreto, ó la lluvia golpea los lados de la pared de concreto, ó
la hidrología del agua va contra la pared de un sótano, el agua viaja por los poros a través del
concreto. Los poros están entretejidos y entre conectados, permitiendo así el pasaje lento del
agua a través del concreto. Mientras más denso el concreto, más apretados los poros y menos
agua puede pasar a través.
Está representado por limo, arcilla y materia orgánica, este a su vez es perjudicial para el
concreto y en las obras convencionales se acepta hasta un cinco por ciento de este material y
en las exigentes hasta un tres por ciento, pero si existe menos de la pasa 200 mejor la mezcla
Donde:
: Peso del recipiente más el peso de la muestra (Kg)
: Peso del recipiente (Kg)
: Volumen del recipiente
a) PESO UNITARIO SUELTO (PUS): Se denomina PUS cuando para determinarla se coloca el
material seco suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame y a continuación se
nivela a ras una carilla. El concepto PUS es importante cuando se trata de manejo, transporte y
almacenamiento de los agregados debido a que estos se hacen en estado suelto. Se usara
invariablemente para la conversión de peso a volumen, es decir para conocer el consumo de
áridos por metro cubico de hormigón.
b) PESO UNITARIO COMPACTADO (PUC): Se denomina PUC cuando los granos han sido
sometidos a compactación incrementando así el grado de acomodamiento de las partículas de
agregado y por lo tanto el valor de la masa unitaria. El PUC es importante desde el punto de
vista diseño de mezclas ya que con él se determina el volumen absoluto de los agregados por
cuanto estos van a estar sometidos a una compactación durante el proceso de colocación del
hormigón. Este valor se usara para el conocimiento de volúmenes de materiales apilados y que
estén sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por él, transita sobre ellos o por
la acción del tiempo. También el valor del peso unitario compactado, es de una utilidad
extraordinaria para el cálculo de por ciento de vacíos de los materiales.
Ejemplo:
Conocido el concepto de peso unitario, es claro que cualquier tipo de materia que
ocupe un volumen en el espacio posea esta propiedad. El agua como materia fluida, en su
estado natural y dadas sus características físicas tiene un peso unitario cuantificado conocido,
la presencia natural del agua dentro de las diferentes fases del suelo, obliga a establecer una
relación universal entre los pesos unitarios contenidos dentro de un material y el agua
que hace parte de ella, de esta forma se da cabida al concepto de Peso Específico (G). En
consecuencia el peso específico de un agregado corresponde a la relación entre su peso
unitario y el peso unitario del agua. Como el peso específico es un cociente (cantidad
adimensional), no es otra cosa que la relación de dos pesos unitarios, entonces el fundamento
de esta propiedad depende de su peso unitario; es preciso identificar ciertas características
relacionadas con en el peso unitario que muestran indicios del comportamiento del agregado
como parte de una estructura; el peso unitario está relacionado con la cantidad total de
granos o partículas presentes en una muestra (en función de la porosidad) y la cantidad de
agua presente en los vacíos (en función de la humedad). Los métodos de medida del peso
específico se basan en el principio de Arquímedes, de esta forma el peso del mineral en el agua
será igual a peso del material menos el empuje ejercido por el agua. El peso específico del
agregado es el resultado de dividir el peso del agregado por el peso del volumen de
agua que desaloja. Para calcular este último valor, se mide el peso del material en el aire y
el peso del material en el agua, ya que el empuje será igual al peso del material menos el
peso ejercido por el agua. El empuje proporcionado por el fluido será mayor cuanto mayor
sea la densidad del fluido. En esta claridad se basan otros tipos de métodos no de menor
importancia, que utilizan líquidos densos. Cuanto mayor sea la densidad del fluido utilizado,
mayor será el peso del volumen desalojado.
Dónde:
Pem : Peso específico de masa
Wo : Peso en el aire de la muestra secada en el horno, gramos.
V : Volumen del frasco en cm3
Va : Peso en gramos o volumen en cm3 de agua añadida en el frasco
b.1. Peso Específico: Es la relación, a una temperatura estable, de la masa (o peso en el aire) de un
volumen unitario del material, a la masa del mismo volumen del agua a las temperaturas
indicadas. Los valores son adimensionales.
b.2. Peso Específico Aparente: Es la relación a una temperatura estable, de la masa en el aire de
un volumen unitario del agregado (incluyendo los poros permeables e impermeables en las
partículas, pero no incluyendo los poros entre partículas); a la masa en el aire de igual volumen de
agua destilada libre de gas.
b.3. Peso Específico de Masa Saturado Superficialmente Seco (SSS): Es la relación, a una
temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario de agregado incluyendo la masa
de agua de los poros llenos hasta colmarse por sumersión en agua por 24 horas aproximadamente
(pero no incluyendo los poros entre partículas), comparada con la masa en el aire de un igual
volumen de agua de agua destilada libre de gas.
b.4. Absorción: Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24
horas en ésta, se expresa como porcentaje del peso seco. El agregado se considera “seco” cuando
éste ha sido mantenido a una temperatura de 110ºC ± 5ºC por tiempo suficiente para remover
toda el agua sin combinar.
Dónde:
A: Peso de la muestra seca en el aire, gramos;
B: Peso de la muestra saturada superficialmente seca en el aire, gramos;
C: Peso en el agua de la muestra saturada.
Absorción (Ab)
CAPITULO VII
AGLOMERANTES
Son todos aquellos materiales generalmente pétreos blandos, que mezclados con agua se
hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia mecánica, siendo los
aglomerantes típicos, la arcilla, yeso, cal y cemento.
Los aglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento. Se clasifican, según su
composición, en:
Primarios
o Yeso
o Cal
o Cemento
Secundarios
o Mortero
o Hormigón
Materiales bituminosos
o Betún
o Asfalto
o Alquitrán
Tipos de aglomerantes
1. ARCILLAS
b. Clasificación: Las arcillas se clasifican en varias ramas, las cuales veremos a continuación:
Según su mayor o menor plasticidad: las arcillas se clasifican en grasas y magras. La
plasticidad es la propiedad según la cual la arcilla embebida con agua se transforma en
una masa modelable. Las arcillas grasas son las plásticas por excelencia. Son untuosas al
tacto, frotándolas con la uña, cuando están húmedas, presentan una superficie unida y
brillante y mojándolas exhalan el olor característico de la tierra en fermentación.
Las arcilla magras, son las que poseen muy poca o ninguna plasticidad, se llaman también
arcillas áridas.
simple y al mismo tiempo el más recomendado es apreciarla al tacto, con los dedos, la
experiencia personal es de vital importancia.
Resistencia a la tensión: Es importante porque las piezas deben soportar los esfuerzos
desarrollados en ellas en su manipulación en las operaciones de moldeado y secado.
Molturación: La textura de las arcillas se determina por análisis granulométrico.
Contracción: De ella depende la dimensión definitiva de las piezas, es usual distinguir la
contracción de la arcilla modelada, o sea la producida por la evaporación del agua de la
pasta, y aquella que se realiza por la cocción en el horno.
Porosidad: Influye en la cantidad de agua necesaria para preparar las pastas.
Fusibilidad: Es la propiedad característica de las arcillas, por la cual sometidas a
temperaturas elevadas se ablanda suavemente y se funden después.
Color: Las arcillas son blancas cuando están exentas de óxido de hierro y materia
carbonosa, aparecen coloreadas en amarillo, pardo, rojo y aún verde, por los óxidos de
hierro y gris o negro, por las materias carbonosas.
2. YESO
Es una roca sedimentaria, formada principalmente por sulfato de calcio y cristalizada por
dos moléculas de agua; su fórmula química es: CaSO4.2H2O, o sea un hidrato cálcico. Este
mineral puede ser rayado con la uña, es de estructura lameral-granular, y de color blanco, gris
rojizo. Se encuentra con impurezas constituidas por arcilla, arenisca, caliza azufre, cloruro de
sodio y lignita, principalmente. A medida que es más impuro, el color pasa del gris obscuro,
pardo o amarillo. En la naturaleza se encuentra también el sulfato de calcio cristalizado,
anhidro, y entonces se llama anhidrita (CaSO4).
Otra variedad del yeso es la selenita, en la cual el yeso se encuentra en cristales grandes,
discernibles, separados individualmente, de estructura lamelar.
b. Clases de yeso
Yeso de Paris: Es el más puro de los manufacturados, molidos en polvo impalpable. Muy
blanco. Es usado para modelos de arquitectura y escultura, en medicina osteológica, etc.
Estuco o escayola: Es un yeso de París molido menos finamente.
Yeso de empastados: Es el usado en las construcciones. Tiene algunas impurezas naturales,
principalmente arcillas y a veces se agregan ciertas sustancias para retardar la fragua.
c. Fragua de yeso.
La fragua es la propiedad que tienen todos los aglomerantes por la cual, amasados con
proporción conveniente de agua, forman, en un tiempo más o menos variable, pero
relativamente corto, una masa solida dotada de coherencia suficiente para ser aprovechada
con determinados fines. La fragua del yeso vivo en un proceso complejo que se inicia desde el
momento en que se vierte agua para amasarlo, y que pasa sucesivamente por los fenómenos
de disolución, transformación química, saturación, y finalmente, cristalización.
d. Especificaciones técnicas.
Molturación o grado de finura: pasan la malla14. No menos del 40%, ni más del 75%, pasan la
malla 100. (La resistencia a la tracción del yeso, aumenta proporcionalmente a su grado de
finura).
Volumen en seco: 1-2 m3 por 1,000 Kg de yeso vivo.
Tiempo de fragua: de 16 a 20 minutos.
Volumen del agua: el necesario para preparar la pasta, es el 60% del volumen del yeso vivo.
Volumen de la pasta: 95% del volumen del yeso vivo.
e. Resistencias.
3. CAL
Es el producto resultante de la descomposición, por el calor, de las rocas calizas, que son
carbonatos cálcicos o carbonatos de calcio. Si las calizas son puras y se calientan a 900ºC, se
verifica la siguiente reacción:
Las piedras de cal o calizas naturales, casi nunca se encuentran puras, ose en forma de
carbonato cálcico, sino acompañados de otros cuerpos extraños, principalmente arcilla,
Cal viva, es una sal blanca o morfa, muy inestable pues posee gran avidez por el agua
Cal apagada, es producto de la reacción de la cal viva con el agua, la temperatura a que da
lugar esta reacción es de unos 160 °C.
Por su grosura:
Cal de grasa: Se obtiene de una caliza que contiene hasta 5% de arcilla. Esta cal al apagarse
forma una pasta ligosa y untuosa al tacto, lo que ha dado origen a su nombre.
Cal árida: Se procede de calizas que aun teniendo menos de 5% de arcilla contiene además de
óxido de magnesio en porción superior al 10%.
Cemento grappier: Formado por tozos sumamente calcinados obtenido después del apagado
de la cal hidráulica, los cuales son molidos constituyendo un material de cementación gracias
al silicato de cal que contienen, en grado mayor o menor.
d. Apagado de la Cal: En Ingeniería Civil, la cal se usa apagada, este proceso se realiza con un
fuerte desprendimiento de calor, teóricamente el apagado de la cal viva solo requiere un
volumen de agua equivalente al 35% del peso de la cal; sin embargo en la práctica se usa
mayor cantidad de agua que lo indicado, los albañiles apagan un volumen de cal con 1.5 a 2
volúmenes de agua. .El apagado de la cal se puede hacer por los métodos siguientes:
APAGADO ESPONTÁNEO: Es el que realiza por el contacto natural de la cal con la
humedad o vapor de agua de la atmósfera.
APAGADO POR ASPERSIÓN: Se humedece la cal con una regadera o con un pulverizador,
extendiéndole previamente sobre una superficie en capas de poco espesor que son
regados sucesivamente.
APAGADO EN OBRA: Consiste en formar una pila o cono de arena en cuyo eje se practica
una especie de cráter, en el cual se arrojan los trozos de cal viva, luego se vierte sobre la
arena un volumen de agua igual a 3 veces el de la cal, esto se hace cuando se emplea en
argamasa (agua, cal, arena).
Otro sistema muy usual es echar la cal viva con suficiente cantidad de agua en cubetas o posas
impermeables, y después de apagado pasarla por mallas atómicas, con el fin de separar los
trozos duros o impurezas. En otros casos se acostumbra apagar la cal siete días antes de
emplearla con argamasa y 30 días antes cuando se le va a usar en revoques (enlucidos,
tarrageos).
El empleo de la cal grasa o aérea es fundamental en morteros para enlucidos y revoques, así
como en trabajos de albañilería. Cuando el mortero de cal se aplica en acabados o enlucidos al
exterior, pueden presentar fisuraciones, porque el agua es retenida durante largo plazo
debido a que no hay, sustancias en el mortero capaces de absolverla.
Los morteros de cal se transforman en morteros mixtos agregándoles cemento Portland con el
fin de darles un fraguado y aumentar su resistencia, al mismo tiempo que reduce la tendencia
a la fisuración.
Las proporciones más usuales de estos morteros mixtos en cemento, cal y arena son 1:2:8 y
cuando hay posibilidades de heladas es preferible el empleo de una dosificación próxima a
1:1:5.
4. Puzolanas:
Son las sustancias, naturales o artificiales que reducidas a polvo y amasadas con la cal
proporcionan a estas propiedades hidráulicas. Las puzolanas naturales son todas volcánicas,
es decir polvos cenizados o cenizas o barros de origen eruptivo, que han tomado la
consistencia de rocas deleznables, en cuanto a su composición química son silicatos
alumínicos hidratados de color gris amarillento, rojizo o verdoso
Si la temperatura de combustión está en el rango entre 400-760 °C, hay garantía de que la
sílice se forma en fases amorfas, de mucha reactividad. Para temperaturas superiores
comienzan a formarse fases cristalinas de sílice, poco reactivas a temperatura ambiente.
CAPITULO VIII
CEMENTO
Las materias primas que se usan para la fabricación del clinker, aportan con 4
óxidos fundamentales: SiO2, Al2O3, Fe2O3 y CaO, mientras que el MgO, Na2O, y
K2O, pueden considerarse como accidentales debido a su pequeño porcentaje.
Por consiguiente, la composición química del clinker se presenta por medio
del sistema cuaternario:
Los componentes minoritarios del cemento, también tiene una libera importancia en el
proceso de fabricación así como en las propiedades fisicoquímicas del cemento, a
continuación se detallan algunos de ellos:
El contenido de Na2O y K2O: El óxido de sodio (Na2O)y el óxido de potasio (K2O) se le conoce
con el nombre de álcalis ( aunque en el cemento existen también otros álcalis). Se ha
encontrado que estos compuestos reaccionan con algunos agregados con afinidad química.
Como la cantidad de álcalis depende tan solo del cemento, su concentración en la superficie
reactiva del agregado dependerá de la magnitud de estas superficies. El contenido mínimo de
álcalis del cemento con el cual puede haber una reacción expansiva es de 0.6% expresado en
oxido de sodio. Este porcentaje se calcula mediante estequiometria como el contenido real de
Na2O más 0.658 por el contenido de K2O del clinker. Sin embargo, en casos excepcionales se
han observado cementos con menor contenido de álcalis que causan expansión de un
concreto elaborado con un agregado reactivo dado es mayor al elevarse el contenido alcalino
del cemento y, para una misma composición de cemento, al elevarse su finura.
El contenido de Cal Libre (C.L.): Debe ser inferior al 2%, dada la expansión de volumen que
produce su hidrólisis que provocaría un efecto destructivo.
Los materiales principales con los que se fabrica el cemento son: un material calcáreo (Piedra
caliza, greda o marga), y un material arcilloso (arcilla, pizarra), materiales que contengan
sílice. Las materia primas finamente molidas e íntimamente mezcladas, se calientan hasta
principio de la fusión (alrededor de 1500 °C), usualmente en hornos giratorios. Al material
parcialmente fundido que sale del horno se le denomina clinker. El clinker enfriado y molido a
polvo muy fino es lo que constituye el cemento Pórtland. Durante la molienda se agrega una
pequeña cantidad de yeso para controlar las propiedades de fraguado.
a. MATERIAS PRIMAS:
Calizas(CaCo3)
Fundamentales
Crudo o harina
Arcillas – Margas (Sílice).
Bauxita (Al).
b. PROCESO:
c. FASES:
Desecación (precalentamiento) <900ºC. Se descompone la calcita. Deshidratación de las
arcillas. Se forman los óxidos de hierro.
Calefacción. <1100ºC. 1er Etapa. sinterización: Formación: AF4C; A3C; F2C; Comienzo: S2C
(silicato dicálcico).
Calcinación. <1500ºC. 2do Etapa. sinterización: Formación: S2C + CaO = S3C (Silicato
tricálcico), que es lo que le da al cemento la resistencia inicial.
Reacción (Enfriamiento: Se realiza un enfriamiento brusco evitando así la descomposición, ya
que el silicato tricálcico es muy inestable.
Molturación: Ya se le puede llamar cemento, y pasa por una molturación o amasado donde se
le añaden las adiciones.
temperatura. Al disminuir su valor, como se consigue normalmente por una adición al crudo
de 1% a 2% de Fe2O3, disminuye la temperatura de combinabilidad del clinker; en igualdad
de composición deja más CaO disponible aumentando el contenido de silicatos y
disminuyendo el contenido de aluminato tricálcico (C 3A). Este es la base para la elaboración
de cementos especiales resistentes a la acción agresiva de los sulfatos, limitando el contenido
de C3A, entre 3% y 5%. Cuando el M.F., es igual a 0.64, todo el óxido de aluminio
forma el ferroaluminato tetracálcico (C4AF), en cuyo caso no cristaliza prácticamente el C3A.
Este tipo de clinker, constituye el fundamento de los cementos resistentes a los sulfatos.
Módulo Hidráulico: Es la relación entre el óxido de calcio y los demás componentes óxidos
primarios del cemento.
Cuanto más elevado sea el módulo de silicatos, dentro de su variación normal de 1.8 a 3.5,
mayor contenido total de silicatos tricálcico (C 3S ) y silicato bicálcico ( C2S ) se tendrá en el
clinker o cemento, así como un mayor potencial de resistencia a cualquier plazo. Los valores
favorables están entre 2.2 y 2.6 a veces también se hallan valores más altos, por ejemplo, de 3
hasta 5 y hasta más elevados, precisamente para cementos de alta riqueza en sílice y en los
cementos blancos. De modo general, los valores que se presentan son más bajos, por ejemplo
entre 2 y 1.5 módulo de silicato creciente implica empeoramiento de las condiciones de
cocción del clinker por descenso de fase líquida y baja tendencia de formación de costra.
Además de ello, los cementos con módulo de silicatos altos suponen cementos de fraguado y
endurecimiento lento. Por descenso del módulo de silicatos crece la cuantía de fase líquida;
esto condiciona la buena aptitud a la cocción del clinker y a la formación de costra.
Módulo de silicio: Mussgung llamó módulo silícico a la relación SiO2/Al2O3. En la cocción del
clinker de horno rotatorio se obtienen buenas condiciones de formación de costra en la zona
de cocción si el valor de este cociente está situado entre 2.5 y 3.5 y si simultáneamente, el
módulo de alúmina se halla entre los límites de 1.8 a 2.3
Tiempo de fraguado: Se refiere al fenómeno en que la pasta de cemento se rigidiza hasta que
cambia de un estado plástico a sólido. Es diferente el fraguado al endurecimiento: En el
endurecimiento la pasta adquiere resistencia, en el fraguado no. El fraguado se define
mediante el fraguado inicial y el fraguado final. Las definiciones de fraguado inicial y final son
arbitrarios y basados en el aparato de Vicat o las agujas de Gillmore. Si el cemento está
expuesto a humedad cuando está almacenado, puede ocurrir un falso fraguado, en el cual el
cemento se rigidiza a los pocos minutos de empezar la mezcla.
Hidratación del cemento: Es la reacción química entre las partículas de cemento y el agua.
Muchas reacciones químicas ocurren ya que el cemento tiene muchos compuestos químicos.
Los aluminatos se hidratan más rápido que los silicatos. La reacción del aluminato tricalcio
con el agua es inmediata y libera mucho calor. El yeso se usa para retrasar la velocidad de esta
reacción produciendo iones de sulfato. El balance entre el aluminato y sulfato determina la
velocidad de fraguado. El cemento de fraguado normal tiene poca concentración de aluminato
y sulfato. Permanece manejable por 45min y empieza a solidificarse a las 2-4 horas. Exceso de
aluminato y sulfato la manejabilidad dura aproximadamente 10 min y se solidifica entre 1-2
horas. Alto aluminato con bajo sulfato produce un fraguado rápido (10-45 min) o un fraguado
instantáneo (<10 min). Bajo aluminato y alto sulfato produce también un fraguado
instantáneo. El silicato tricalcio se hidrata más rápido que el silicato dicalcio, contribuyendo al
tiempo de fraguado final y la ganancia de resistencia inicial.
Cemento tipo I o normal: Este tipo para uso general. Se recomienda para construcciones
normales en que no se requieren las propiedades especiales de los otros tipos. Se usa
donde el concreto no va a estar expuesto al ataque de factores específicos, como a los sulfatos
del suelo o del agua, o a aleaciones perjudiciales de temperatura, debido al calor generado en
la hidratación. En el Perú, se fabrican los siguientes cementos tipo I: Pacasmayo, Sol,
Andino, Yura y Rumi.
Cemento Tipo II o Moderado: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en
construcciones de concreto, las cuales han de estar expuestas al ataque moderado por los
sulfatos (sulfato soluble en el suelo como SO4-2 0.1 – 0.2% o sulfatos en agua: 150 – 1,500
p.p.m. ) o en aquellos casos en que se requiere moderado calor de hidratación. Se caracteriza
por su contenido de C3A menor del 8%. La suma de C3S y C2S asegura una adecuada
resistencia, tanto en el periodo inicial de fraguado como en edades posteriores. Además, de las
propiedades que caracteriza al cemento tipo I, estos cementos presentan menores cambios
de volumen, menor tendencia a la exudación, moderada resistencia al ataque de sulfatos y
menor generación de calor de hidratación. En el Perú, se fabrica únicamente el cemento
Andino Tipo II.
Cemento Tipo III o de rápido Endurecimiento: Este tipo de cemento permite obtener con
rapidez elevadas resistencias, usualmente en una semana o menos. A los 28 días, la
diferencia de Resistencia con el cemento Tipo I, tiende a desaparecer. La alta resistencia
inicial puede lograrse por modificaciones en la dosificación de crudos de la composición
química, a fin de obtener un porcentaje más alto de C 3S; o por un incremento en la finura del
cemento, dado que se obtiene una mayor área superficial, la cual expuesta a la acción del
agua dará lugar a una hidratación y endurecimiento más rápidos. Si bien, con inicial más
alta, esta principalmente expuesto a procesos de agrietamiento por contracción por secado.
Igualmente, debido a los altos porcentajes de C 3S y C3A, o al mayor grado de finura, la
generación de calor es más alta que en los cementos Tipo I. Este tipo de permite retirar los
moldes o encofrados lo más pronto que sea posible, o cuando la estructura se debe poner en
servicio rápidamente. También se puede usar en climas fríos, pues, su uso, permite reducir el
periodo de curado controlado. En el Perú, no se fabrica este tipo de cemento.
Cemento Tipo IV o De Bajo Calor de Hidratación: Este tipo de cemento se fabrica para ser
empleado donde el grado y la cantidad de calor generado se debe reducirla mínimo, es decir,
en aquellos casos en que se requiere un bajo calor de hidratación. Sus características
principales son: altos porcentajes de C 2S y C4AF; lenta generación de calor; buena
resistencia a la acción de los sulfatos; lento desarrollo de resistencia a la comprensión
aunque a edades avanzadas alcanza los mismos valores de los otros tipos de cemento; buena
resistencia al agrietamiento. Este cemento, es especialmente recomendado para ser
usado en circunstancias que requieren grandes masas de concreto, como las grandes presas
de gravedad, donde la elevación producida en la temperatura por el calor generado durante
el endurecimiento es un factor crítico. Dada su lenta velocidad de hidratación, en general, es
inadecuado para la construcción de estructuras normales, dado que requiere un curado de
Cemento Tipo V o Resistente a los Sulfatos: Este tipo de cemento se fabrica para ser
empleado en aquellos casos en que se requiera alta resistencia a la acción de los sulfatos
(sulfatos soluble en agua presente en el suelo como: SO4 = 0.2 – 2% o sulfato en agua: 1,500 –
10,000 ppm. ), la cual se obtiene por un alto contenido de C 3A ( menor del 5% ). El contenido
de silicatos cálcicos hace que este tipo de cemento tenga alta resistencia a compresión, aunque
su desarrollo de resistencia aumenta más lentamente que en el cemento Tipo I. El calor
generado durante la hidratación no difiere fundamentalmente del de los cementos
tipo IV. Por sus características es el cemento que más se aproxima al cemento ideal. En el
Perú, existe el cemento Pacasmayo y el Cemento Andino, correspondiente a este tipo.
La NTP 334.090 aplica a los siguientes tipos de cementos adicionados que generalmente son
concebidos para el uso indicado: Cementos Portland adicionados para construcción de
concreto en gerenal.
El análisis químico del cemento, en términos de porcentaje de óxidos, tiene poco significado
en lo que respecta a las propiedades del mismo, ya que son los compuestos formados
durante el proceso de fabricación por interacción de los cuatro óxidos fundamentales
mencionados anteriormente, los cuales son los responsables del fraguado y resistencia del
cemento hidratado.
De los cuatro óxidos fundamentales: CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3, uno solo tiene carácter básico:
el óxido de calcio (CaO). Los otros tres se comportan como anhídridos, es decir, con
carácter ácido. Debido a ello, es fácil comprender que en el proceso de formación del
clinker, las materias primas que contengan los cuatro óxidos fundamentales,
formaran compuestos de cal, tales compuestos serán: silicato de calcio, aluminatos de
Calcio y Ferro-Aluminatos de calcio. El óxido de calcio, por consiguiente, satura hasta un
cierto límite los componentes ácidos y para que dicha saturación tenga lugar, las cantidades
de los cuatro componentes principales han de cumplir una serie de reacciones denominadas
módulos. Es decir, la mezcla de caliza, arcilla y otros componentes han de tener una
proporción conveniente de estos.
a. Silicato Tricálcico (C3S): Es el material más importante del clinker y determina la rapidez
del fraguado, la resistencia mecánica y otras propiedades del cemento Pórtland, su cantidad
en el clinker es de 40 a 60%. Se vuelve gelatinoso en pocas horas, generando una cantidad
apreciable de calor de hidratación, que llega a 380J/g, a los 28 días. Su fragua inicial y final se
realiza a pocas horas después del amasado y termina en un periodo inferior a 7 días, por ello,
se le atribuye el rápido desarrollo de las resistencias iníciales. Comercialmente se le
denomina Alita y representa una solución sólida de silicato tricálcico con una pequeña
cantidad (2 a 4%) de MgO, Al2O3, P2O5, Cr2O3 y de otras impurezas que pueden influir
considerablemente sobre la estructura y las propiedades. Según Regours y Guinier, en el
intervalo entre la temperatura normal y 1100 °C, el C 3S se cristaliza en seis formas poliformas.
La alita se fija en el clinker en forma de una modificación trigonal. Observando
una microfotografía de una placa pulimentada y decapada del clinker, los cristales de alita
tienen, por lo general, forma hexagonal o rectangular. Son preferible los cristales de
forma regular alargada con un tamaño de 0.003 a 0.02 mm, que favorecen las resistencias
mecánicas del cemento. Las mezclas de C3S y agua son menos plásticas que las del cemento
Pórtland, sin embargo, la trabajabilidad se puede mejorar con adición de yeso.
b. Silicato de Bicálcico (C2S): Es el segundo mineral siliceo por su importancia y contenido (10
a 30%) que está constituido el clinker, y que determina las características del
comportamiento de las resistencias a la compresión. Presenta un tiempo de fraguado
incierto, pues, el amasado fragua lentamente en un periodo de algunos días. A diferencia del
silicato tricálcico, su desarrollo de resistencias es lento en las edades iniciales, pero aumenta
con el tiempo hasta una resistencia igual al del C 3S, y por lo tanto, es menor su calor de
hidratación, que llega hasta 105 J/g, a los 28 días. La adición de yeso no produce un cambio
notable. En el intervalo entre la temperatura normal y 1500 °C existen cinco formas
cristalinas del C2S. Comercialmente se le denomina belita y en el clinker representa una
solución sólida del silicato bibaltico β (C2S – β ) y de una cantidad pequeña (1 a 3%) de Al2O3,
Fe2O3. MgO, Cr2O3 y otros. Cuando el clinker caliente que salió del horno se enfría
paulatinamente, a una temperatura por debajo de 525 °C, el C 2S – β puede transformarse en
C2S – r, con la particularidad de que esta transición va acompañada del aumento de la
distancia de base, es decir la estructura molecular de la belita se vuelve más mullida. En
efecto, la densidad del C2S – β es igual a 3.28 g cm3, mientras que la el C2S – r es de 2.97
g/cm3, por eso, la transición poliforme provoca un incremento del volumen absoluto de la
belita aproximadamente en el 10%; como resultado, los granos del clinker se desmoronan en
polvo. Podía parecer que la dispersión espontánea facilitaría la trituración del clinker,
pero, por desgracia, el polvo del C2S – r a temperaturas de hasta 100 °C prácticamente no
reacciona con el agua, es decir, no posee propiedades aglomerantes. Por consiguiente,
R. H. Bogue desarrolló un proceso de cálculo según el cual, a partir del análisis químico, se
puede calcular el contenido en minerales, ante todo el C 3S, C2S, C3A y C4AF. El método de
cálculo de Bogue está muy extendido, a causa del cuadro claro que ofrece de la composición
del clinker y de las posibles predicciones a cerca acerca de las propiedades del cemento.
𝐶3 𝑆 𝐶𝑎𝑂 𝑆𝑖𝑂 𝐴𝑙 𝑂3 𝐹𝑒 𝑂3
𝐶 𝑆 𝑆𝑖𝑂 𝐴𝑙 𝑂3 𝐶𝑎𝑂 𝐹𝑒 𝑂3
𝐶3 𝐴 𝐴𝑙 𝑂3 𝐹𝑒 𝑂3
𝐶4 𝐴𝐹 𝐹𝑒 𝑂3
La fórmula anterior, puede sufrir modificaciones según sea los siguientes casos:
a. Cuando la relación de porcentajes entre óxidos de aluminio a óxido de férrico es 0.64 o más,
los porcentajes de C3S, C2S, C3A y C4AF, deben calcularse a partir de los análisis químicos como
se indica a continuación:
𝐶 𝑆 𝑆𝑖𝑂 𝐶3 𝑆
𝐶3 𝐴 𝐴𝑙 𝑂3 𝐹𝑒 𝑂3
𝐶4 𝐴𝐹 𝐹𝑒 𝑂3
b. Cuando la relación de óxido de aluminio/fierro es menor que 0.664 se forma una solución
sólida de ferro-aluminato cálcico, expresado como ss(C4AF+ C2F). El aluminato tricálcico no
estará presente en los cementos con esta composición. El silicato dicálcico será calculado
como se señala en la formula anterior. Los contenidos de esta solución sólida y del silicato
tricálcico se debe calcular mediante las siguientes formulas:
𝐶 𝑆 𝑆𝑖𝑂 𝐶3 𝑆
𝑠𝑠 𝐶4 𝐴𝐹 𝐶 𝐹 𝐴𝑙 𝑂3 𝐹𝑒 𝑂3
Problemas
2. Para la construcción de una presa llega a obra una partida de cemento artificial cuyo
análisis químico es el siguiente:
Se pide:
- Interpretar el análisis
- Indicar si este cemento es apropiado para construir una presa.
3. El análisis químico siguiente de un
cemento Pórtland :
10. Una empresa de cementos dispone de tres materias primas caliza, arcilla y arena, ya
calcinadas, cuya composición química es la siguiente:
a) Calcular la proporción en la que se han de mezclar para obtener un clinker con una
composición potencial en la que el 50 % sea C3S y el 25 % C2S.
b) Calcular la composición química de la mezcla, así como la composición química y potencial del
clinker.
c) Calcular los valores del módulo de silicatos y de alúmina.
d) ¿Con dicho clinker se podrá fabricar un cemento resistente a los sulfatos?
11. Se dispone de cuatro materias primas cuyos análisis químicos son los siguientes:
Se desea saber en qué proporción deben mezclarse para obtener un clinker cuyo módulo
hidráulico sea igual a 2.2, módulo de silicatos igual a 1.9 y que no contenga C 3A ni C2F.
PROBLEMAS TEÓRICOS
A) Definir clinker.
B) Diferencias entre producto corrector y producto auxiliar en el crudo de Portland.
C) Definir estándar de cal o grado de saturación de cal. ¿Qué objetivos persigue?.
D) Qué entendemos por silicatos del clinker de portland?. ¿Cuáles son?.
E) ¿Qué entendemos por fundentes del clinker de portland?. ¿Cuáles son?
F) Enunciar las características del silicato bicálcico.
G) ¿Qué es la cal libre del clinker de portland?. ¿Cuántos tipos de cal libre existen?.
H) ¿Qué entendemos como residuo insoluble del clinker de portland? ¿A qué es debido su presencia?.
I) ¿Qué es el fraguado del cemento portland?. ¿Qué propiedades tiene la reacción de fraguado?.
J) ¿Qué compuesto se utiliza como regulador de fraguado en el cemento portland?. ¿Cómo actúa?.
K) Estudiar la aportación de cada componente mineralógico del clinker a las resistencias mecánicas finales
del cemento Portland fraguado.
L) ¿Qué inconvenientes presenta el uso del cemento portland?.
M) RESPONDA SI ES VERDAD O FALSO
El crudo es una mezcla adecuada de rocas calizas y El (C2F) aparece en el clinker de portland cuando el módulo
arcillosas. de fundentes es menor a (0,638).
En el crudo además de las calizas y arcillas, no intervienen El óxido de magnesio del clinker puede producir
otros componentes. expansiones diferenciadas en los cementos fraguados.
El crudo de cemento Portland se obtiene a altas El óxido de cal libre es un componente principal del clinker
temperaturas, próximas a la sinterización. de portland.
En la cocción del crudo no se llega a fusión parcial de los La pérdida al fuego del clinker de cemento portland se
componentes. considera una medida de su meteorización.
Las calizas amorfas ricas en carbonato cálcico aportan Residuos insolubles en ácido clorhídrico, trióxido de azufre
pocas impurezas al clinker de cemento portland. y álcalis son compuestos secundarios que impurifican el
Los productos arcillosos aportan al clinker los óxidos de clinker.
carácter ácido. El (C2S) desarrolla las resistencias mecánicas iniciales.
Los productos auxiliares corrigen las deficiencias de las El (C3A) y el (C4AF) no contribuyen a las resistencias
materias primas. mecánicas finales del cemento portland.
Las margas pueden sustituir a las rocas calizas y a las El (C2S) contribuye muchísimo más que el (C3S) a las
arcillas en el crudo de cemento Portland. resistencias mecánicas totales del cemento Portland.
La bauxita es un producto corrector de sílice en el crudo de Un cemento con un alto contenido en (C3S) alcanza las
cemento Portland. resistencias mecánicas a edades muy tempranas.
El (MgO) es el óxido de carácter básico principal en el El (C2F) es el causante de las resistencias mecánicas
crudo de cemento portland. iniciales.
(SiO2), (Al2O3) y (Fe2O3), son los óxidos de carácter ácido El silicato tricálcico es el componente más energético del
principales en el crudo de cemento portland. clinker de cemento Portland
El módulo silícico caracteriza la composición de la fase El silicato bicálcico es más energético que el silicato
fundida. tricálcico.
El módulo de fundentes caracteriza la composición de la El silicato tricálcico es el componente de los silicatos del
fase fundida. clinker más energético.
El estándar de cal fija el contenido óptimo de cal para El aluminato tricálcico es el componente más energético
formar los componentes hidráulicos sin que quede cal libre. del clinker de portland.
El (C3S) sólo existe en los cementos derivados del clinker de El ferrito aluminato tetracálcico es el componente más
Portland. energético de los fundentes del clinker de cemento
El óxido de calcio es un componente principal del clinker portland.
de Portland. El regulador de fraguado acelera la hidratación del (C3A).
El (C2S) existe en la cal hidráulica y en el clinker de El regulador de fraguado aumenta la velocidad de fraguado
Portland. del clinker
El (C2F) y el (C3A) pueden coexistir en el clinker de El regulador de fraguado que utiliza la industria es yeso
Portland. natural.
El (C3S) es el responsable de las resistencias del cemento a La rápida hidratación del (C3S) obliga a la utilización de un
corto plazo. regulador de fraguado.
El (C3S) es más estable químicamente que el (C2S). La existencia de una gran concentración de (C2S) puede
El (C3A) es el componente más energético del clinker de evitar la utilización de regulador de fraguado en el cemento
cemento portland. portland.
El (C3A) presenta una buena estabilidad química a los
sulfatos y al agua de mar.
CAPITULO IX
AGUA PARA CONCRETO Y MORTERO
Resulta obvio decir que sin agua no se puede elaborar hormigón o morteros, más aún, no
puede elaborarse una pasta de cemento. Así, el agua cobra importancia en la fabricación del
hormigón como: agua de mezclado, agua de curado y agua de lavado. Han de tenerse en
cuenta también, los efectos que pueda producir como agua de contacto. Si bien el agua es el
componente de más bajo costo para la elaboración del hormigón, es un elemento tan
importante como el cemento, ya que la variación de su contenido en una mezcla, permite
realizar la dosificación del hormigón variando su resistencia, consistencia y permeabilidad.
Además, cuando se desconoce la calidad del agua utilizada, su procedencia y composición
química, se corre un gran riesgo, porque aunque la relación “a c” sea la deseada, no se sabe si
en el interior del hormigón el agua provocará un beneficio o un inconveniente.
Las impurezas del agua pueden presentarse disueltas o en forma de suspensión y pueden ser:
carbonatos o bicarbonatos, cloruros, sulfatos, sales de hierro, sales inorgánicas, ácidos,
materia orgánica, aceites, o sedimentos y pueden interferir en la hidratación del cemento,
producir modificaciones del tiempo de fraguado, reducir la resistencia mecánica, causar
manchas en la superficie del hormigón y aumentar el riesgo de corrosión de las armaduras.
En general, se establece que si el agua es potable, es adecuada para agua de mezclado, y una
gran parte de los hormigones se elaboran con agua potable. Sin embargo, muchas aguas no
aptas para beber son satisfactorias para el mezclado. En todo caso, las especificaciones
establecen las cantidades máximas de impurezas que pueden ser aceptadas, dependiendo del
tipo de hormigón a elaborar. Cuando existen dudas acerca de la calidad del agua de mezclado,
se deben extraer muestras para someterlas a ensayos de laboratorio.
El agua para lavado de los agregados o el equipo, no debe tener cantidades tales de impurezas
como para producir daños en la superficie del hormigón, en la superficie de las partículas de
agregado o en la mezcla de hormigón.
Finalmente, como agua de contacto, cuando contiene sustancias agresivas sus efectos son más
decisivos, pudiéndose llegar a la destrucción del hormigón si no se toman las precauciones
convenientes. El agua de mar adquiere importancia especialmente en obras realizadas en las
zonas costeras y en toda obra civil portuaria.
1. AGUA DE MEZCLADO:
El agua de mezclado, está compuesta por el agua agregada al elaborar un pastón más la
proveniente de la humedad superficial de los agregados, siendo sus principales funciones:
Límites permisibles para el agua de mezcla y curado según la norma NTP 339.088
Una regla simple concerniente a la aceptabilidad del agua de mezclado, es que sea potable. En
otras palabras, si el agua no tiene algún gusto, olor o color particular, y no es gaseosa o
espumosa cuando se agita, no hay razón para asumir que podrá dañar al hormigón cuando se
use como agua de mezclado. Por otra parte, muchas aguas inaceptables para beber, son
satisfactorias para fabricar hormigones y permiten alcanzar la resistencia exigida en el
proyecto sin influir desfavorablemente en el proceso de endurecimiento y fraguado. Las aguas
que pueden considerarse perjudiciales, son aquellas que contienen excesivas cantidades de
azúcar, ácidos, materia orgánica, aceites, sulfatos, sales alcalinas, efluentes de cloacas, sólidos
suspendidos y gases. Algunas de estas impurezas son naturales, otras están en el agua de mar
o aguas provenientes de actividades industriales. En general, el agua no debe contener
sustancias que puedan producir efectos desfavorables sobre el hormigón o sobre las
armaduras. A continuación se resumen los efectos de ciertas impurezas del agua de mezclado
sobre la calidad del hormigón:
b. Cloruros: El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de la armadura (refuerzo)
es la principal razón de preocupación a respecto del contenido de cloruros en el agua usada
para la preparación del hormigón. Los iones cloruro atacan la capa de óxido protectora que se
forma sobre el acero resultante de la alta alcalinidad (pH mayor que 12.5) presente en el
hormigón. El nivel de iones cloruros solubles en ácido, en el cual la corrosión empieza en el
hormigón, es aproximadamente del 0.2 a 0.4 % en peso de cemento (0.15 % al 0.3 % soluble
en agua).
c. Sulfatos: La preocupación respecto del alto contenido de sulfatos en el agua usada para la
preparación del hormigón se debe a las reacciones expansivas potenciales y al deterioro por el
ataque de sulfatos, principalmente en áreas donde el hormigón será expuesto a suelos o aguas
con alto contenido de sulfatos.
d. Sales de hierro: Las aguas subterráneas naturales raramente contienen más de 20 a 30 ppm
de hierro, sin embargo las aguas ácidas de mina pueden contener grandes cantidades de
hierro. Las sales de hierro en concentraciones de hasta 40 000 ppm normalmente no afectan
la resistencia del hormigón, pero si su aspecto estético.
e. Diversas sales inorgánicas: Las sales de manganeso, estaño, cinc, cobre y plomo en el agua
de mezclado pueden causar una significante reducción de la resistencia y grandes variaciones
del tiempo de fraguado. De éstas, las sales de cinc, cobre y plomo son las más activas. Las sales
yodato de sodio, fosfato de sodio, arseniato de sodio y borato de sodio son especialmente
activas como retardadores. Todas ellas pueden retardar muchísimo tanto el tiempo de
fraguado como también el desarrollo de la resistencia, siempre que estén en bajas
concentraciones respecto del contenido de cemento. El sulfuro de sodio es otra sal que puede
ser perjudicial al hormigón.
través del agua de mezcla. Estos sedimentos podrían tolerarse en cantidades superiores
cuando los finos del cemento se retornan al hormigón por el uso de agua de lavado reciclada.
h. Aceites: Muchos tipos de aceites están ocasionalmente presentes en el agua. El aceite mineral
(petróleo) sin mezcla de aceites vegetales o animales tiene, probablemente, menos efecto
sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites. Sin embargo, el aceite mineral en
concentraciones superiores al 2.5% en peso de cemento puede reducir la resistencia en más
del 20 %.
i. Agua del mar: El agua del mar, con una concentración de sales disueltas de hasta 35 000
ppm, normalmente es adecuada para el uso como agua de mezclado del hormigón que no
contenga armaduras de acero. Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio y 15 % es
cloruro y sulfato de magnesio. Aunque la resistencia temprana del hormigón preparado con
agua de mar pueda ser más elevada que la resistencia del hormigón normal, la resistencia a
edades mayores (después de 28 días) puede resultar menor. Esta reducción de la resistencia
se puede compensar con la reducción de la relación agua/cemento. El agua de mar no es
apropiada para la preparación de hormigón reforzado con acero y no se debe usar en
hormigón pretensado, debido al riesgo de corrosión de la armadura, principalmente en
ambientes cálidos y húmedos. El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua de mar,
usada en la preparación del hormigón, pueden agravar la reactividad álcali-agregado. Por lo
tanto, no se debe usar agua de mar en la mezcla del hormigón donde estén presentes
agregados potencialmente reactivos. #284959
j. Aguas ácidas: La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del hormigón se debe basar en la
concentración de los ácidos en el agua. Ocasionalmente, la aceptación se basa en el pH, que es
una medida de la concentración de los iones hidrógenos en una escala logarítmica. El valor de
pH es un índice de intensidad y no es la mejor medida de la reactividad potencial de un ácido o
de una base. El pH del agua neutra es 7.0; valores inferiores a 7.0 indican acidez y valores
superiores a 7.0 indican alcalinidad. Normalmente el agua de mezclado que contiene ácido
clorhídrico, ácido sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones de hasta
10000 ppm no tiene efecto perjudicial sobre la resistencia. Las aguas ácidas con pH menor
que 3.0 pueden crear problemas de manejo y, si posible, se deben evitar. Los ácidos orgánicos,
tal como el ácido tánico, en altas concentraciones pueden tener un fuerte efecto sobre la
resistencia.
k. Aguas alcalinas: Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio superiores al 0.5 % en
peso de cemento pueden reducir la resistencia del hormigón. El hidróxido de calcio en
concentraciones de hasta 1.2 % en peso de cemento tiene poco efecto sobre la resistencia del
hormigón con algunos tipos de cemento, pero esto debe ser evaluado en cada caso. Se debe
considerar la posibilidad del aumento de la reactividad álcali-agregado.
l. Aguas de desechos industriales: La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales
tienen menos de 4000 ppm de sólidos totales. Cuando se usa este tipo de agua para preparar
el hormigón, la reducción de la resistencia a compresión no supera el 10 a 15 %. Las aguas de
desechos industriales tales como curtiembres, fábricas de pintura, plantas de coque, plantas
químicas y de galvanización pueden contener impurezas peligrosas. Lo mejor es verificar
cualquier agua de desecho que contenga unos pocos cientos de partes por millón de sólidos
poco comunes.
m. Aguas sanitarias residuales (aguas negras): Un agua residual típica puede contener
aproximadamente 400 ppm de materia orgánica. Después que el agua residual se diluye en un
buen sistema de tratamiento, la concentración se reduce aproximadamente a 20 ppm o
menos. Esta concentración es muy baja para afectar considerablemente la resistencia del
hormigón.
2. AGUA DE CURADO:
Los requerimientos para el agua de curado se establecen en la NTP, con las mismas exigencias
aplicadas al agua de mezclado. El agua de curado no debe contener sustancias agresivas para
el hormigón endurecido o las armaduras, ya que durante las primeras edades el hormigón es
sumamente permeable. Se debe tomar en cuenta, consecuentemente, no emplear agua con
elevados contenidos de cloruros en caso de estructuras armadas, evitar sustancias que
puedan provocar decoloraciones o manchas superficiales y mantener reducida la diferencia
de temperatura entre el agua de curado y el hormigón para evitar la aparición de fisuras.
3. AGUA DE LAVADO
El agua para lavado de los agregados, no debe contener materiales, en cantidades tales que
produzcan una película o revestimiento dañino sobre las partículas de agregados. Cuando se
utiliza para el lavado de la hormigonera u otros equipos, el agua de lavado no debe contener
impurezas en cantidades suficientes para producir el deterioro del equipo o de la mezcla. Para
la reutilización del agua de lavado, se deberá asegurar el cumplimiento de los requisitos
establecidos en la norma NTP y se evitará el agua utilizada para el lavado de equipos que
hubieran contenido aditivos tales que pudiesen afectar las características del nuevo hormigón
elaborado. En algunos países como EE.UU. se prohíbe la descarga en las vías fluviales de
cualquier agua de enjuague o lavado no tratada, que se ha usado en el lavado de arena, grava o
mezcladoras. El agua de enjuague de lavado se utiliza normalmente en el hormigón
premezclado.
b. AGUAS PROHIBIDAS
Aguas ácidas
Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales.
Aguas provenientes de minas o relaves.
Aguas que contengan residuos industriales
Aguas con contenido de NaCl > 3%; o SO4- > 1%.
Aguas que contengan algas; materia orgánica; humus; partículas de carbón; turba;
azufre; o descargas desagües.
Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
Aguas que contengan azúcares o sus derivados.
Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos, en especial
en todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali –agregado.
c. LIMITACIONES: Las sustancias dañinas que puedan aportar el agua de mezclado, deben
sumarse a las que puedan estar presentes en los agregados y/o aditivos; a fin de evaluar el
total de sustancias inconvenientes que puedan dañar el concreto, el acero o elementos
metálicos embebidos. Las cantidades de ión cloruro en el agua, para preparar concretos que
tengan elementos de aluminio o fierro galvanizado embebidos; no serán mayores del 0.6% en
peso del cemento. El total de ión cloruro presentes en el agua, agregados y aditivos, no
deberán exceder nunca los porcentajes, indicados a continuación:
d. AGUA DE MAR: Al utilizar agua de mar en el concreto, deberá conocerse el contenido de sales
solubles. El proyectista y el supervisor serán los que darán la autorización para usar agua de
mar en el mezclado; esta deberá figurar en el Cuaderno de Obras. Su uso se prohíbe en los
siguientes casos:
Concreto reforzado.
Concretos cuya resistencia a la compresión a los 28 días sea mayor de 175kg/cm²
Concretos con elementos de aluminio o fierro galvanizado embebidos.
Concretos preparados con cementos de alto contenido de óxidos de alúmina.
Concretos con acabado superficial de importancia.
Concretos expuestos.
Concretos masivos.
Concretos colocados en climas cálidos.
Concretos expuestos a la brisa marina.
Concretos con agregados reactivos.
Concretos en los que se utiliza cementos aluminosos.
No hay evidencia de fallas de estructuras de concreto simple preparadas con agua de mar.
El concreto preparado con agua de mar no produce variación en el asentamiento.
Puede presentarse una aceleración en el fraguado y endurecimiento inicial de la mezcla.
La resistencia de los morteros es mayor en los primeros días, en relación con los morteros
preparados con agua potable.
Disminuye la resistencia a la compresión a los 28 días aproximadamente en un 12%.
Luego de 7 días la resistencia de los concretos tiende a disminuir.
El agua de mar puede provocar corrosión en los elementos metálicos embebidos, por lo que su
recubrimiento debe ser no menor de 70 mm.
El concreto debe ser bien compactado, buscando la máxima densidad y la menor porosidad.
Puede provocar eflorescencias.
e. NORMAS DE ENSAYO PARA EL AGUA
NTP 339.070: Toma de muestras de agua para la preparación y curado de morteros y
concretos de cemento Pórtland.
NTP 339.071: Ensayo para determinar el residuo sólido y el contenido de materia
orgánica de las aguas.
NTP 339.072: Método de ensayo para determinar por oxidabilidad el contenido de
materia orgánica de las aguas.
NTP 339.073: Método de ensayo para determinar el pH de las aguas.
NTP 339.074: Método de ensayo para determinar el contenido de sulfatos de las aguas.
NTP 339.075: Método de ensayo para determinar el contenido de hierro de las aguas.
NTP 339.076: Método de ensayo para determinar el contenido de cloruros de las aguas.
CAPITULO X
MORTEROS
La mezcla de un aglomerante y agua se llama pasta, pero esta debe ofrecer consistencia, pues
cuando el aglomerante muy difluido, la mezcla se llama lechada. Mortero es la mezcla de un
aglomerante y agregado fino, realizada por vía húmeda. Cuando el mortero se prepara con
más de un aglomerante, se denomina montero bastardo. La aplicación de la pasta sobre un
superficie se llama empastado y tarrajeado o revoque, la de un mortero. El tarrajeado puede
ser un primario o enfoscado, enlucido o tartajeo fino, etc.
FASES COMPONENTES
AGLOMERANTE
PASTA AGUA
ADITIVOS y ADICIONES ACTIVAS
MORTERO
AGREGADO FINO ARENA
Teóricamente sólo se necesitaría la cantidad de los aglomerantes para cubrir con una película
a los granos de arena, los cuales se pueden suponer tangentes entre sí; pero como además se
desea obtener una masa compacta y casi siempre impermeable, se tendrá que llenar los
vacíos con el aglomerante u otro material de precio más económico. Las dosificaciones se
suelen expresar por la relación entre los volúmenes del aglomerante y de los agregados. Así la
expresión (1:3), significa un volumen de aglomerante por tres de agregado fino. La
dosificación del agua, depende en primer lugar de la clase de aglomerante, y después del
estado atmosférico, de la plasticidad deseada, y de la aplicación que se va a dar al mortero.
Como regla general conviene amasar el mortero con la mínima cantidad de agua, pues el
exceso retrasa la fragua y deja poros en la masa al evaporarse. Como consecuencia de los
vacíos que poseen tanto los aglomerantes como los agregados, el volumen resultante de las
mezclas es inferior a la suma de los volúmenes de los componentes. Sí se conocen los pesos
2. MORTERO DE YESO: No es muy usado por que la pasta de yeso admite poca arena como
consecuencia de la debilidad de aquel material en su fragua. Las proporciones máximas que
pueden emplearse son de 1:2 á 1:3. Además, como el fraguado del yeso es rápido, no da
tiempo a amasarlo. El amasado se hace vertiendo el yeso sobre sobre el agua dispuesta en una
“batea”, mezclando rápidamente y procurando que no se formen burbujas se prepara a
medida que se necesita, pues el yeso empieza a fraguar a los tres o cuatro minutos y termina
los quince o veinte. La pasta fraguada o endurecida no puede empleársele agregándole más
agua, y debe ser desechada. A este yeso los albañiles le llaman “frid”. Los morteros de yeso
adquieren en un día la mitad de la resistencia que pueden tener en un mes, que se considera
como el tiempo en el cual han llegado prácticamente el límite de su resistencia. La lechada de
yeso, sólo sirve para blanqueos, debido a su poca resistencia.
3. MORTERO DE CAL: Los morteros de cal son aquellos morteros que están fabricados con
óxido de calcio (cal), arena y agua. La cal puede ser aérea o hidráulica, diferenciándose porque
la hidráulica tiene un pequeño porcentaje de silicatos, lo que la hace más recomendable para
su uso en ambientes húmedos. Generalmente son utilizados para unir piedras y ladrillos
mejor que el cemento por sus propiedades. Las proporciones empleadas, en volumen, varían
del 1 parte de pasta de cal 2 a 4 de arena; siendo las más usadas de 1:3 y 1:3-1/2.
a. Preparación: Sobre una capa de pasta, de espesor uniforme, se echa también en la capas de
igual espesor, la arena. Y se revuelve todo hasta que el conjunto presente color uniforme; si es
necesario se agrega más agua.
Un exceso de arena.
La arcilla, limo y materiales similares.
Los aceites, ácidos, álcalis y material v tal que pudiera contener el agua.
Las siguientes cifras aproximadas, se aceptan, para la resistencia del mortero de cal,
proporción 1:3.
1mes 6meses
Resistencia a la tensión Kg. /cm2 2.0 a 4.00 3.0 a 5.0
Resistencia a la comprensión kg. /cm2 10.0 a 28.00 12.0 a 35.0
d. Formas de suministro
Cal en piedra: Debe ser apagada y se utiliza la pasta resultante. Según su destino tiene un
periodo de asentamiento en el pozo para completar su proceso de hidratación: 7 días para
muros, 30 días para revoques (estos plazos son variables según las distintas publicaciones y
memorias pero el concepto de no utilizarla inmediatamente al apagado es lo importante)
Cal en polvo: Es una cal aérea hidratada. Debe comprobarse la homogeneidad de las
partículas, sin presencia de gránulos de mayor tamaño, ya que estos al completar la
hidratación y al ser su tamaño mayor provoca en revoques y muros procesos de disgregación
en las terminaciones. Para evitar en parte esto la mezcla debe utilizarse con al menos siete
días de asentamiento de las mezclas.
Cal en pasta: Cal grasa hasta un 5% de óxido magnésico mayor cal árida o magra.
Cal hidráulica: Es igualmente un material pulverulento e hidratado que al provenir de la
calcinación de piedras calizas que contienen sílice y alúmina, para formar el óxido cálcico
produce silicatos y aluminatos de calcio deshidratados que le proporcionan sus propiedades
hidráulicas y una mayor resistencia.
Por peso
Por volúmenes conocidos de los envases de cementos (barriles o sacos) y volúmenes
medidos de arena.
Por volúmenes medidos de cemento y arena.
La objeción que se le hace es que la humedad de la arena puede falsear la dosificación teórica,
pero como esta húmeda no pasa nunca del 5% en peso, este es el error que se puede cometer.
No se emplea en las obras porque no es suficiente práctico.
El segundo método es el más usado en los trabajos y casi universal. Para emplearlo se
aprovecha del volumen conocido de los barriles o sacos de cemento. La arena da distintos de
llenar las cajas medidoras pudiéndose obtener variaciones hasta el 25% en volumen es por
consiguiente importante que las cajas medidoras de arena se llenen siempre de la misma
manera.
La dosificación más usada en trabajos de albañilería es de 1:2 a 1:6 morteros más ricos se
usan solo en endurecidos y en pocas ocasiones morteros más pobres no se usan sino raras
veces.
a. Mezclado: La arena y el cemento se pueden mezclar a mano, por medio de lampas, o usando
maquinas llamadas mezcladoras, concretas u orgánicas conviene mezclar primero el cemento
y la arena y agregar, después, el agua, la mezcla debe continuarse hasta que el conjunto
ofrezca un color uniforme. El mortero deberá usarse antes de que se haya iniciado el fraguado,
no deberá emplearse mortero cuya fragua inicial haya terminado.
Cuando la arena está debidamente graduada, es decir cuando sus granos son de diferentes
dimensiones. Ofrece el menor volumen de vacíos y proporcionara el mortero más denso,
condición que se obtiene con la presencia de una cantidad de granos gruesos en la arena.
Con el mínimo porcentaje de vacíos se producirá un mortero más resistente empleando
arena de granos de superficie angulosa y granos gruesos, que si la arena fuera de granos
redondeados y finos.
Por ultimo de las arenas, que tienen el mismo porcentaje de vacíos proporcionara
mortero en cuanto a densidad y resistencia la arena gruesa porque para un determinado
volumen de mezcla, se tendrá menos vacíos.
En los laboratorios esta resistencia se ensaya por maquinas especiales que se definen como
balanzas de dos palancas. Las pruebas se hacen con briquetas o probetas en forma de ocho, y
de dimensiones reglamentarias, para los ensayos, según las normas norte americana, las
probetas en su parte más delgada tiene una sección transversal de 1 x 1.
A continuación se dan los índices exigidos para morteros 1:3 con arena de Ottawa tanto en
los Standard norteamericanos, como los obtenidos con el cemento “sol” debiéndose advertir
que las resistencias indicadas corresponden esfuerzos de rotura. Conviene también decir que
en los tiempos dados se considera que el primer día, las probetas se conservarán en aire
húmedo y los restantes sumergidos o agua potable para las horas corrientes y en agua de mar,
para los trabajos marítimos
En cuanto a los acabados con morteros de cemento –arena tienen generalmente los siguientes
espesores, los mismos que se usan en la preparación de presupuesto:
Tarrajeos:
Enlucidos:
En tarrajeos se emplean la siguiente proporción: Yeso (1), cal (3), arena(4-1/2). En todos
los casos se usa arena fina.
Las proporciones usadas varían entre una parte de cemento ½ a 2 partes de cal, y 5 a 6 partes
de arena entre estas proporciones la experiencia muestra que las más resistente a la
comprensión es la de 1:1:6, representando 6 el volumen de arena. En lima, para asentar
ladrillos se han empleado con buenos resultados, las proporciones siguientes.
Mencionaremos, para que se pueda establecer comparación que la proporción más popular en
lima para el uso indicado en mortero de cemento y arena, es la 1:5. Estas recomendaciones se
refieren a la cal corriente de obra, pero actualmente se encuentra en el mercado de lima cal
hidráulica que para usarse no necesita “podrirse”, remojarse o hidratarse se vende en cascos
de 2 pies cúbicos o de un peso de 30 kg. Esto producto se recomienda empleando. En la
siguientes proporciones en volúmenes (cemento, cal, arena)
Para enlucidos:
TABLA DE MORTEROS
TABLA I
MORTEROS DE CAL GRASA
Dosificación en Cal apagada en
Arena Agua
Clase volúmenes pasta
m3 litros
Cal arena m3
De 335 Kg 1:1 0,555 0,555 110
De 240 Kg 1:2 0,400 0,800 120
De 190 Kg 1:3 0,315 0,125 125
De 160 Kg 1:4 0,260 1,050 100
De 135 Kg 1:5 0.220 1,100 100
NOTA:
Horas de peón para todos = 3,5 – pérdida en % del importe = 8
TABLA II
MORTERO DE CAL HIDRÁULICA
Dosificación en Cal hidráulica Kg Arena Agua
Clase Volúmenes cal m3 litros
arena
De 540 Kg 1:1 540 0,780 320
De 335 Kg 1:2 335 0,960 290
De 240 Kg 1:3 240 1,050 275
De 190 Kg 1:4 190 1,140 270
De 160 Kg 1:5 160 1,140 265
TABLA III
MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND ARTIFICIAL
Dosificación en Cemento
Clase volúmenes Portland Kg Arena Agua
Cemento Arena m3 Litros
TABLA IV
TABLA VI
Cal hidráulica viva, en polvo 850-1150 Mortero de Cemento, Cal y Arena 1700-1900
fraguado
Cal en pasta 1300 Nieve suelta 150
CAPITULO XI
CONCRETO
1. CARACTERÍSTICAS
a. Densidad: Este puede ser el criterio principal para los tipos de concreto que se quieran
lograr. Como sabemos la densidad está íntimamente ligado con la cantidad de vacíos que
pueda tener el concreto, por tal motivo el espacio ocupado por el concreto deberá llenarse
tanto como sea posible dentro del encofrado.
b. Resistencia: Deberá garantizarse que el concreto tendrá siempre suficiente fuerza y
resistencia interna ante los diversos tipos de
falla.
c. Relación agua cemento: La relación agua-
cemento (A/C) es el factor más importante
en la resistencia del concreto. Una
determinada relación agua-cemento produce
distintas resistencias de acuerdo al tipo de
agregado utilizado y al tipo de cemento.
Agua 20litros
A/C es decir 0.50
Cemento 40kg.
d. Textura: Las superficies de concreto expuestas deberán tener una textura densa y dura
de manera que puedan resistir condiciones climatológicas adversas.
2. TIPOS DE CONCRETO.
2.1. Concreto simple: El concreto simple se elabora con arena y grava (agregado
grueso) que constituyen entre el 60 y 75 por ciento del volumen y una pasta
cementante endurecida formada por cemento hidráulico con agua, que con los
vacíos forman el resto.
2.2. Concreto armado: Se denomina así al concreto simple cuando este lleve
armaduras de acero como refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis de que los
Para cualquier tipo de ensayo del concreto en estado fresco se debe tener en cuenta la Norma
ASTM C143-00 Sampling Freshly Mixed Concrete.
CAPITULO XII
UNIDADES DE ALBAÑILERÍA
1. EL ADOBE: El adobe es un ladrillo crudo, de barro amasado con agua y alguna sustancia
como cal paja, arena, estiércol, etc. Para darle consistencia y secado al calor del sol. Se
ponen en obra con pasta de barro.
Las principales ventajas del adobe, además de las expuestas, están en proporcionar muros a
prueba de sonidos y que son muy malos conductores de calor, por lo que las habitaciones
construidas con ellas son frescas en verano y abrigadas en invierno.
Los inconvenientes del adobe son principalmente su poca resistencia a la compresión, su débil
amarre entre una pieza y otra, y la facilidad con que se desarrollan en su masa roedores y
otras alimañas. Esta contra-indicado construir con adobes muros en segundo piso. Además la
humedad los maltrata bastante pero su duración es apreciable.
Preparación de las tierras: Se eligen las que son bastante arcillosas y carentes de
piedras; las llamadas migajón, son las preferidas; presentando un color ligeramente rojizo.
Cuando las tierras son arenosas, proporción mayor de 20%, el adobe resulta frágil.
Amasado del barro: Se llama también dar el temple, que consiste en agregar la cantidad
de agua necesaria para hacer posible el moldeado.
Moldeado: Se realiza sobre un terreno previamente nivelado y sobre el cual se
espolvorea una ligera capa de arena, guano, paja, etc. Sobre el tendal se coloca la gravera o
molde de madera, la cual se rellena con el barro ya preparado, alisando la superficie libre
con la con la mano o con una regla de madera o tarraja. Para impedir que el barro se pegue
al molde, al secar el adobe ya perfilado, se le espolvorea también con arena, guano, etc,
habiéndolo mojado previamente. El secado se realiza dejando simplemente el adobe al
aire libre.
b. Características Técnicas: Como regla general debe indicarse que en albañilería, para que
el amarre de las piezas se haga con facilidad y armonía se acostumbra hacer el largo de
cada unidad igual a dos veces el ancho, más el espesor de una juntura. Y el ancho igual a
dos veces el grueso o alto más una juntura. Teniendo en cuenta la regla de la anterior, las
siguientes son buenas dimensiones para los adobes: 46x22x10cm, adoptando junturas de
2cm de espesor que son las convenientes. Otras dimensiones usuales, aunque se apartan
de la regla, son de 40x22x8cm.
Los muros de adobe se construyen generalmente de espesor de una sola unidad, ya sea
con el adobe a través, o a tizón, o adobe de cabeza; o con el adobe a lo largo, o adobe de
soga, por lo que no hay inconveniente en el empleo de las dimensiones anotadas.
Nunca se usan muros o tabiques construidos con el adobe de canto o muros de panderete,
muy empleados en tabiques de ladrillos.
Debido a la rusticidad con que se fabrican los adobes, se aceptara una variación en sus
dimensiones hasta de 1/2cm, en más o en menos, la densidad del adobe es
aproximadamente de 1.6. La resistencia a la compresión es de 33 a 47Kg/cm2 debiéndose
esta variación a la diversidad de los materiales empleados en la fabricación.
2. LA PIEDRA: Se consideran a todos los materiales que se emplean tal como se encuentran
en la naturaleza, es decir sin otra manipulación que las operaciones relacionadas con su
extracción, corte y a veces pulido de su superficie. También se les define diciendo que son
aquellas rocas que se emplean en trabajos de albañilería.
Las cualidades que deben poseer las piedras de construcción son: la durabilidad, resistencia,
aspecto ornamental y baratura. Desde el punto de vista estructural las mejores son las más
duras, densas, compactas y de textura uniforme.
Las cualidades de una piedra de construcción pueden ser previstas, como primera
información, examinando la textura de la fractura de un trozo recién desprendido. De acuerdo
con este examen las cualidades más importantes se dan a continuación.
Estructura cristalina: Proporciona una fractura uniforme con superficie de rotura bien
marcadas.
Estructura Granular: Da una fractura desigual, con elementos o puntas salientes.
Estructura Pizarrosa: Origina una fractura según planos paralelos a los de la laminación,
muy uniformes y cantos muy desiguales en las otras direcciones.
Estructura Dura y Compacta: Da fractura denominada conoidal o curvada que ofrece
cavidades y convexidades de superficie muy uniforme parecidas al exterior e interior de
conchas.
Estructuras suaves y quebradizas: Proporciona una fractura de aspecto terroso y
áspero.
a. Clases: Los principales tipos usados entre nosotros son los siguientes:
Macizos corrientes: Que se emplean para toda clase de muros. En el mercado los hay de
varias dimensiones, como se verá más adelante.
Huecos: Utilizados para muros en pisos altos a fin de disminuir los pesos usados también
en los techos de concreto armado del tipo llamado techo aligerado y que en otros países se
llama forjados de ladrillo armado.
Ladrillón: Denominado también bomba, King Kong, etc. Empleados en muros de rellenos
o en aquellos que van a soportar cargas apreciables.
Pasteleros: Usados como revestimientos o para impermeabilizar azoteas y para pisos
rústicos y de poco tráfico.
Panderetas: Con huecos empleados para aligerar el peso de los muros.
e. Fabricación: Como regla general de manufactura de los ladrillos huecos debe ser más
cuidadosa que la de los macizos y la calidad del barro también mejor en aquellos que en
estos. La fabricación de los ladrillos comprende las siguientes etapas:
Amasado: Después de haberle quitado las tierras todas las materias extrañas como
piedras, basura, etc, se les desterrona, pulveriza y se mezcla con agua, moviéndola
repetidas veces para que toda la masa tenga la misma consistencia, y todos los granos
de ella aparecen suficientemente húmedos. El amasado se puede ejecutarse a mano y
entonces los obreros que lo ejecutan emplean el pico y la barreta para desprender las
tierras, el rastrillo para eliminar las piedras, y las lampas o paletas para revolver la
pasta.
En las primeras clases las máquinas están diseñadas para trabajar con un barro húmedo,
con el cual se llena una tolva, de donde la masa pasa a los moldes previamente
espolvoreados de arena y en los que el barro se somete a presión por mandriles,
quedando así formado el ladrillo. Los moldes son capaces de producir de 4 a 8 piezas por
vez.
El segundo tipo de máquina opera con un barro de menor cantidad de agua que las
anteriores y por esta razón se le llama de barro duro o de masa semi-húmeda. En estas
máquinas se obtiene una pieza de longitud indefinida que producen forzando el barro a
pasar a través de una boquilla. Está pieza continua va a depositarse sobre una mesa que
lleva la cortadora, formada por alambres sostenidos con marcos apropiados, que en
momento oportuno cruzando la masa la corten en la dimensión de los ladrillos. La
fabricación de los ladrillos y su corte se pueden hacer también a lo largo e igualmente de
canto.
Por último en el tercer tipo de máquina, se emplea arcilla casi seca, que colocada en los
moldes recibe una presión considerable formándose así las piezas.
Secado: Está operación consiste en dejar que las piezas moldeadas pierdan por
evaporación el agua de la pasta.
El secado puede hacer simplemente al aire libre dejando las piezas sobre canchas o
tendales en especies de anaqueles y por último en rumas. En este último sistema los
ladrillos se colocan unos sobre otros, pero de manera que queden espacios entre ellos a
fin de dejar libre circulación de aire y se active el secado, esta disposición se obtienen
cruzando los ladrillos de una hilera con respecto a los de la inferior.
Igualmente se activa el secado depositando los ladrillos en cámaras en los que se eleva la
temperatura ambiente por inyecciones de aire caliente o de vapor. Algunas veces se
utilizan los gases calientes en los hornos de cocción.
Debe dejarse establecido que la operación de secado es de más o menos duración como es
natural según el procedimiento que se ha seguido en el moldeado, pero cualquiera sea la
forma en que se manufacturan las piezas es de capital importancia que no se sometan a la
cocción sino después de que estén completamente secas, pues en caso contrario se corre
el riesgo que pierdan su forma con el fuego, o sufran alteraciones importantes en sus
dimensiones.
Hornos intermitentes: Son los más usados en el país, son las huayronas con
algunas variantes. En plano son de sección rectangular y se operan siempre con
petróleo como combustible. Sobre el piso del horno se levantan solo con los
mismos ladrillos crudos pequeñas bovedillas longitudinales que cruzan el horno de
un lado a otro y a lo largo de los cuales actúan los quemadores de petróleo uno en
cada extremo de cada bovedilla. Sobre estas bovedillas se colocan los demás
ladrillos.
Es este hornos se pueden quemar de 100 a 200,000 ladrillos en cada operación y
como la instalación del quemador del petróleo requiere la de un caldero productor
de vapor se acostumbra los hornos en baterías de 2 a 4 unidades, las cuales son
alternativamente conectadas al caldero.
Hornos continuos.- Son los más perfectos en esta industria y como su nombre lo
indica permiten la cocción ininterrumpida de ladrillos. Entre las distintas clases
empleadas el más conocido desde hace muchos años es el de Hoffman. Con estos
hornos se obtiene una economía que alcanza hasta el 70% en combustible y es
posible cocer de 20 a 40,000 ladrillos diariamente.
Corriente 22x10.5x6
King Kong 25x12x10
King Kong 25x14x10
Tabique, 3 huecos 29x9x12
Pandereta, 17 huecos 25x14x12
Pastelero 24x24x3
El mortero que se emplea para asentarlos puede ser de proporción 1:1:10, en volumen de
cemento, cal y arena, se prepara bien fluido. Para tarrajeos se salpica ligeramente con agua el
paramento y se emplea el método del “chicote” alisando la superficie con regla y rellenado los
vacíos que pudieran quedar con “paleta”, no siendo necesario el empleo de “cintas”.
Ladrillos de Cal y Arena: Son bloques macizos preparados como sustitutos de los
ladrillos corrientes de arcilla quemada. Se componen de una mezcla de cal y arena fina, 1:5
a 1:10. Se moldean en máquinas o prensas que ejercen una presión de 1000kg/cm 2
aproximadamente. Después de moldearlos se endurecen por vapor de agua a presión de 9
atmósferas, que se aplica en un depósito cerrado como durante 11 horas.
6. LADRILLOS PARA PAVIMENTOS: Los ladrillos usados para pavimentación deben ser
duros y tenaces, compactos y no absorbentes. Su manufactura difiere a la de los ordinarios
en que son quemados a mucha mayor temperatura de 800 a 1000°C, como para vitrificar
el ladrillo. La selección de las arcillas empleadas es más prolija y el moldeado siempre se
hace a presión. Las dimensiones más usadas son 23x10x7.5cm. Una característica propia
de estos ladrillos es la de que en dos de sus caras tranversales al piso presentan salientes
de altura igual al espesor provisto para las junturas a fin de que estas resulten uniformes y
el conjunto una vez puestos en obra los ladrillos presentan aspecto armónico. En el país
se han usado estos ladrillos para cubrir pequeñas áreas sobre todo por razones
industriales o estéticas pero nunca se les ha fabricado entre nosotros.
CAPITULO XIII
Maderas
Estos tejidos sirven para realizar las funciones fundamentales del árbol; conducir la savia,
transformar y almacenar los alimentos y por último formar la estructura resistente o portante
del árbol.
Analicemos, una por una, las diferentes partes que se puedan observar en una sección normal
al eje del árbol.
Médula: Parte central del árbol. Constituida por tejido flojo y poroso. Tiene un diámetro
muy pequeño. Madera vieja y normalmente agrietada. Se suele desechar en los procesos
de elaboración de la madera.
Duramen: Madera de la parte interior del tronco. Constituido por tejidos que han llegado
a su máximo desarrollo y resistencia (debido al proceso de lignificación.) De coloración, a
veces, más oscura que la exterior. Madera adulta y compacta. Es aprovechable. La
duraminización (transformación de albura a duramen) de la madera se caracteriza por
una serie de modificaciones anatómicas y químicas, oscurecimiento, aumento de densidad
y mayor resistencia frente a los ataques de los insectos.
Albura: Se encuentra en la parte externa del tronco, bajo la corteza. Constituida por
tejidos jóvenes en período de crecimiento (zona viva). Contiene mucha savia y materias
orgánicas. De coloración más clara que el duramen, más porosa y más ligera, con mayor
riesgo frente a los ataques bióticos.
Cambium: Capa existente entre la albura y la corteza, constituye la base del crecimiento
en especial del tronco, generando dos tipos de células:
- Hacia el interior: Madera (albura)
- Hacia el exterior: Liber
Liber: Parte interna de la corteza. Es filamentosa y poco resistente. Madera embrionaria
viva.
Corteza: Capa exterior del tronco. Tejido impermeable que recubre el liber y protege al
árbol.
Radios leñosos: Bandas o láminas delgadas de un tejido, cuyas células se desarrollan en
dirección radial, o sea, perpendicular a los anillos de crecimiento. Ejercen una función de
trabazón. Almacenan y difunden las materias nutritivas que aporta la savia descendente
(igual que las células de parénquima). Contribuyen a que la deformación de la madera sea
menor en dirección radial que en la tangencial. Son más blandos que el resto de la masa
leñosa. Por ello constituyen las zonas de rotura a comprensión, cuando se ejerce el
esfuerzo paralelamente a las fibras.
Anillos anuales: Cada anillo corresponde al crecimiento anual, consta de dos zonas
claramente diferenciadas:
- Una formada en primavera: Predominan en ella los vasos gruesos que conducen la
savia bruta hasta las hojas (tejido vascular). Color claro, pared delgada y fibras huecas
y blandas.
- Otro formado en verano: Tienen los vasos más pequeños y apretados. Sus fibras
forman el tejido de sostén. Color oscuro denso y fibras de paredes gruesas.
En zonas tropicales (o en las zonas donde no se producen, prácticamente, variaciones
climáticas con los cambios de estación, y la actividad vital del árbol es continua), no se
aprecian diferencias entre las distintas zonas de anillos de crecimiento anual.
Su suma, son los años de vida del árbol. Debido a la forma tronco-cónica del árbol, los anillos
anuales se deben contar en el tronco, en zona más próxima a las raíces.
Todo ello hace de la madera un material resistente y ligero, que puede competir
favorablemente con otros materiales utilizados en la construcción, en cuanto a la relación
resistencia-peso específico.
En el sentido axial distinguimos:
- Fibras alargadas, de pared gruesa formadas por células que se han prolongado
afinándose en las puntas, constituyendo los tejidos de sostén, es decir, la estructura y
la parte resistente de la madera (tejido fibroso). En las coníferas estas células son las
mismas que sirven para permitir la circulación de los fluidos.
- Vasos y poros de pared delgada (tejido vascular), formando los órganos de conducción
o vehículo de la savia ascendente o bruta; los poros de la madera aparecen en sección
transversal (pequeños agujeros), y en sección longitudinal (pequeñas estrías).
- Células de parénquima, son cortas y poco abundantes. Difunden y almacenan en todo
el espesor del árbol la savia descendente o elaborada. El parénquima constituye una
especie de tejido conjuntivo (tegumental o de defensa), que vincula entre sí a los otros
tejidos y que está formado por células poliédricas de paredes celulósicas delgadas y
esponjosas.
Esta especialización entre estructura y función sólo existe en los árboles frondosos; en los
resinosos, todas las fibras son de carácter especial, llamadas traqueidas, de paredes más o
menos espesas según la época del año en que se han formado.
En el sentido radial hay menos células, y estas se disponen por bandas o láminas delgadas
(radios medulares), intercaladas entre las fibras y los vasos, a los que cruzan en ángulo recto,
dirigiéndose desde la corteza hasta el centro del árbol.
En esas bandas de células llamadas radios celulares o mallas, almacenan y difunden, como las
células del parénquima, las materias nutritivas que arrastra la savia descendente.
En ciertas especies se encuentran en ambos sentidos, axiales y radiales, unos canales
secretores de resina.
De lo dicho anteriormente se desprende que la madera es un material heterogéneo y
anisótropo, por tanto, sus propiedades variarán según la dirección que se considere.
La celulosa (C6H10O5) es un material incoloro, insoluble en los solventes ordinarios tales como
agua, alcohol, ácidos y álcalis diluidos; forma las paredes celulares, siendo las células los
elementos fundamentales de la madera. La Lignina es también insoluble en la mayoría de los
solventes ordinarios; pero es más o menos soluble en los álcalis diluidos; constituye el
material cementaste que agrupa las células, y está mezclada con la celulosa en las paredes
celulares. Las fibras del algodón son casi celulosa pura, pues contienen aproximadamente
91% de celulosa. En cuanto a la lignina, diremos que constituye la madera o esqueleto interior
de los vegetales y sirve para sostenerlos, es la sustancia que da dureza a la cáscara de la nuez.
c. Peso específico: Se determina ensayando aserrín muy fino y secado a 100 y 105°C, es
prácticamente el mismo para todas las maderas, teniendo en promedio un valor de 1.55.
d. Densidad: Varía con la clase de madera, desde 1.32 para las pesadas, hasta 0.11 para el
palo de balsa, que es una de las más ligeras. El peso de la madera influye de una manera
decisiva la humedad que contiene al momento de pesarla.
e. Grado de humedad: El agua se halla en la madera en tres formas:
Generalmente las maderas recién cortadas pesan alrededor de 1.8 veces más que secas.
f. Conductibilidad: Las maderas son malas conductoras del calor, principalmente las
livianas por tener mayor volumen de poros, y en consecuencia mayor cantidad de aire en
su interior. Son malas conductoras de la electricidad; pudiéndose considerar como
aislantes cuando están secas. Son buenas conductoras del sonido.
g. Dilatación por el calor: En la madera seca es insignificante, sobre todo en la dirección del
eje del tronco.
h. Contracción o hinchamiento: Cuando una pieza de madera fibrosa seca, se contrae, las
paredes de las fibras se vuelven muy delgadas, y las cavidades por el contrario aumentan
de volumen pero en general la longitud de la pieza permanece contante porque la mayoría
de las fibras son paralelas a la longitud del tronco, en cambio en sección transversal lo
hace de manera notable.
La contracción longitudinal de la madera en el sentido de las fibras es solo de 1 por 1,000,
mientras que a lo ancho puede ser de 3 a 6 y hasta 10 por 100, según la clase de madera;
en esta última dirección, las maderas que se contraen menos son las que pertenecen al
orden de las coníferas livianas tales como pinos y cedros, y la que se contrae más la
correspondiente a maderas duras, como la haya, roble, etc.
a. Explotación forestal:
- Tala, derribo o apeo de los árboles
- Poda o corta de ramas delgadas y hojas
- Trozado de los troncos gruesos, en dimensiones apropiadas para ser transportados a
los aserraderos.
Los árboles se derriban por medio de hachas y sierras, estas últimas se llaman corrientemente
corvinas, cuando son manejables a mano, existiendo también máquinas portátiles con los
cuales se derriban los árboles con sierras mecánicas.
- Dejando rodar los troncos por planos o senderos inclinados, muchas veces
pavimentos los cuales se llaman rodaderos.
- En trineos y plataforma de ruedas bajas halados a sangre o con tractores
mecánicos.
- Transporte por agua aprovechando cursos naturales o canalizados, por cables
aéreos
- y por último por carretas, camiones, vías férreas, etc.
b. Aserrado de la madera: Es la operación realizada en aserraderos. Los troncos son
cortados por medio de sierras circulares, o por sierras de cinta, también se llaman a estas
últimas sierras de bastidor o de carro, porque los rollizos son colocados en un dispositivo
con movimiento de traslación, que los empuja hacia la sierra.
CAPITULO XIV
ACERO
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de
átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad
con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra en
cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de
hierro con impurezas y materiales térreos.
Acero al crisol.
Acero de cementación.
Acero Bessemer.
Acero Martín-Siemens.
Acero Eléctrico,
Acero duplex, triples, etc.
Acero al níquel
Acero al manganeso, etc.
3. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
a. Ductilidad: Es la elongación que sufre la barra cuando se carga sin llegar a la rotura. Las
especificaciones estipulan que el estiramiento total hasta la falla, no sea menor que cierto
porcentaje mínimo que varía con el tamaño y grado de la propia barra.
b. Dureza: Se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de otro
material
c. Resistencia a la tensión: Es la máxima fuerza de tracción que soporta la barra, cuando se
inicia la rotura, dividida por el área de sección inicial de la barra. Se denomina también,
más precisamente, carga unitaria máxima a tracción.
d. Límite de fluencia, fy: Es la tensión a partir de la cual el material pasa a sufrir
deformaciones permanentes, es decir, hasta este valor de tensión, si interrumpimos el
traccionamiento de la muestra, ella volverá a su tamaño inicial, sin presentar ningún tipo
de deformación permanente, esta
se llama deformación elástica. El
ingeniero utiliza el límite de
fluencia de la barra para calcular
la dimensión de la estructura,
pues la barra soporta cargas y
sobrecargas hasta este punto y
vuelve a su condición inicial sin
deformación. Pasado este punto,
la estructura esta fragilizada y
comprometida.
identifica con claridad. Para aceros de resistencias mayores, hasta 4200 Kg/cm2, la curva
esfuerzo-deformación unitaria puede ser elasto-plastica o no, dependiendo de las
propiedades del acero y del procesos de fabricación.
Para aceros de resistencias mayores a 4200 Kg/cm2, donde el grado de fluencia no está
definido, el código ACI especifica que el esfuerzo de fluencia, fy, debe determinarse como
el esfuerzo que corresponde a una deformación de 0.0035 cm/cm, tal como se muestra en
la figura Nº 02.
En general, en el caso de los aceros de dureza natural, el límite de fluencia coincide con el
valor aparente de la tensión correspondiente al escalón de cedencia (figura Nº01 a). En los
casos en que no aparece este escalón o aparece poco definido, como suele ocurrir con los
aceros estirados en frío, es necesario recurrir al valor convencional establecido en las
prescripciones, como se explica más abajo, para aceros de resistencia mayor a 4200
Kg/cm2.
g. Fatiga: Cuando un elemento estructural se somete a cargas cíclicas, este puede fallar
debido a las grietas que se forman y propagan, en especial cuando se presentan
inversiones de esfuerzos, esto es conocido como falla por fatiga, que puede ocurrir con
esfuerzos menores a la carga de deformación remanente.
Tabla Nº01
Características Mecánicas Mínimas del Acero
Figura Nº04
Figura Nº06
d. Ensayo de Adherencia por Flexión del Acero: La probeta para el ensayo de adherencia
por flexión consiste en dos medias viguetas de hormigón armadas con una barra
embebida en sus extremos y unidas por una rótula metálica en la zona de compresión
(figura 7). La barra va provista de manguitos de plástico que dejan, en cada semiviga, una
longitud adherente de 10Ø.
Figura Nº07
Con esta disposición se obtienen tres ventajas importantes: se anula el efecto local de apoyos;
se conoce con precisión la tensión en la armadura, al conocer exactamente el brazo del par
interno; y se obtienen dos resultados por ensayo.
Se denomina tensión media de adherencia t bm a la media aritmética de los tres valores τ0,01;
τ0,1 y τ1. Debe verificarse (ver tabla Nº02).
Tabla Nº 02
e. Ensayo de Dureza del Acero (El Método Brinell y El método Rockwell): El ensayo de
dureza mide la resistencia de un material a la penetración de un punzón o una cuchilla.
Este penetrador es también llamado durómetro. El durómetro usualmente consta de una
esfera, pirámide o un cono de un material mucho más duro que el acero que se está
midiendo. La profundidad hasta la cual penetra este material nos entrega un valor, el
que está tabulado, obteniéndose así una medida de la dureza del acero. Dado que el
ensayo de dureza puede hacerse fácilmente, la información obtenida puede ser evaluada
inmediatamente. Existen varios métodos para medir la dureza, a continuación
nombraremos los dos más comunes, el método Brinell y El método Rockwell.
Dureza Brinell (ASTM E10): En él, una esfera de 10 mm de diámetro, usualmente de un
acero endurecido, se presiona contra la superficie del material bajo una carga estática de
3000 kg. El tamaño de la huella nos entrega una medida de la dureza bajo las condiciones
del ensayo.
Figura Nº07
Aparato de Brinell
Figura Nº08
Aparato de Rockwell