Está en la página 1de 10

IMPRESIÓN

PRODUCTOS Y SOPORTE TECNICA IMPRESIÓN LINEATURA


Carteles, ropa, cerámica, soportes y
superficies diversas. Superficies Serigrafía 50−100lpp
grandes flexibles y no flexibles
Packaging, embases y embalajes de
Flexo grafía 90−120lpp
plástico, vidrio, alumno y cartón
Productos con triadas de gran
volumen, diarios, periódicos, Huecograbado 120−200lpp
catálogos, embalajes.
La mayoría de los productos impresos
en papel: diarios, periódicos, libros, Offset 65−300lpp
revistas, embases, folletos, prospectos

• Impresión Offset
• Principio Litográfico: Todo el proceso offset está basado en este principio. La impresión litográfica
trabaja de forma diferente a la impresión en relieve, en la que las áreas impresoras y no impresoras de la
imagen están separadas unas de otras por diferencias de relieve en su superficie. En la impresión litográfica
(planográfica), las áreas impresoras y no impresoras se diferencian por sus características químicas. En una
plancha litográfica, las áreas impresoras están hechas de un polímero y las no impresoras de aluminio. Las
primeras son oleófilas, es decir, atraen la tinta que es grasa, mientras que las áreas no impresoras son
oleófabas, es decir, que rechazan la tinta.
• Solución de mojado: Para que la tinta no se adhiera a las áreas no impresoras de la plancha, está se
humedece con una delgada película de agua de mojado antes de aplicarlo en la tinta (el agua, al hacer una
capa muy fina, se agrupa en gotas más gordas). Pero la tensión superficial del agua no le permitiría cubrir
de forma uniforme toda la superficie, pues el estado puro tiene a generar pequeñas gotas separadas; para
evitarlo se reduce la tensión superficial añadiendo alcohol. Los valores de pH y la dureza de la solución de
mojado deben ser los correctos (la dureza del agua es el contenido de calcio y magnesio). Las aguas duras
contienen altos contenidos de diversas sales minerales que en ciertas cantidades pueden causar la
separación de los pigmentos de las tintas. Al disolverse, los pigmentos podrían mezclarse con el agua de las
partes no impresoras, de modo que estas puedan volver en partes impresoras. Este fenómeno, por el que la
solución adquiere el color de la tinta y lo transporta hasta el papel, se denomina toning (coloración de las
zonas sin imagen). La dureza de la solución se controla mediante un aditivo regular que también nos va a
regular el valor del pH.
• La mantilla de caucho: La impresión offset es una técnica indirecta de impresión, en la cual la tinta no se
transfiere al papel directamente desde la plancha impresora. El cilindro porta planchas transfiere primero la
imagen de impresión a un rodillo cubierto por una mantilla de caucho que a su ver la transfiere al papel. El
papel pasa entre un cilindro porta mantilla de caucho y un cilindro de impresión.

Es importante que la mantilla de caucho pueda absorber la tinta desde la plancha impresora para transferirla al
papel. Si la mantilla tiene dificultad de transferencia de la tinta al papel, se puede rasgar la superficie de este,
dando lugar a pequeñas motas arrancadas del papel. La mantilla de caucho es un objeto delicado que por
efecto de desgaste debe ser cambiado frecuentemente. También es corriente que la mantilla deba cambiarse
porque una compresión excesiva haya provocado una perdida de su elasticidad como por ejemplo cuando una
hoja pasa doblada por la maquina de imprimir.

• La tinta: Las tres características mas importantes de la tinta son:


• Sus características cromáticas, su pureza, su correspondencia con el color estándar utilizado y su saturación

1
• Sus características físicas (fluidez y viscosidad)
• Sus características de secado sobre el papel

Las características cromáticas de la tinta dependen de sus pigmentos. Los pigmentos están constituidos por
pequeñísimas particular que pueden ser orgánicas (hollín) o inorgánicas (precipitaciones químicas). Para que
los pigmentos queden ligados al papel, se mezclan con un agente aglutinante. La tinta debe tener una buena
capacidad de adhesión al papel. Este agente aglutinante también proporciona fluidez a la tinta y también
impide que los pigmentos se disuelvan en la solución de mojado, evitando así el toning. Loa agentes
aglutinantes en las tintas offset están compuestos por resinas, alquids y aceites minerales. La combinación de
estos componentes da a la tinta sus propiedades de secado. Al aplicar la tinta sobre el papel, lo primero que se
produce es la absorción del aceite mineral. Ello permite que la tinta se asiente, lo cual sustituye la primera fase
de secado; por esos es importante que el papel tenga una buena capacidad de absorción. Tambien es
importante que no sean absorbidos los pigmentos, sino que queden sobre la superficie ya que si son
absorbidos la saturación de color de la tinta resulta peor. Los pigmentos, los alquids y las resinas que no son
absorbidas por el papel, forman una especie de gelatina sobre la superficie. Esta gelatina hace que la tinta
quede lo suficientemente seca como para no repintar el siguiente pliego cuando se deposita sobre la anterior
en la pila del recibidor (Repinte). Este gel se seca después por contacto con el oxigeno del aire. Esta es la
segunda fase de secado y se denomina curado de la tinta u oxigenación. A veces se usa radiación ultravioleta
para acelerar el curado.

• Offset sin agua: Esta impresión funciona en principio de la misma manera que la impresión offset con
agua. En offset sin agua se utiliza una capa de silicona en vez de agua para diferenciar las áreas de la
plancha impresoras de las no impresoras; se requieren planchas especiales recubiertas con esa capa de
silicona. Se utilizan tintas menos fluidas que en offset con agua. A menudo, las maquinas de imprimir son
maquinas offset con agua reconstruidas, en las que se colocan unos rodillos que regulan la temperatura de
las tintas y por ello sus propiedades impresoras.

Ventajas:

◊ Mayor definición de los puntos de trama que permiten una impresión con una
lineatura más alta.
◊ La eliminación del factor equilibrio agua−tinta reduce el tiempo de ajuste de la
máquina.
◊ Permite una densidad de tinta mas elevada en la impresión (color de saturación mas
elevado, lo que proporciona un mayor rango cromático.
◊ Ausencia de solución de mojado elimina el uso de alcohol, lo que reduce el impacto
ambiental

Desventajas:

• Es más fácil que se produzcan motas, en parte por que la tinta es viscosa y en parte por que la
ausencia de agua de mojado implica también su ausencia como agente de limpieza.
• Es necesario regular el tamaño de los cuerpos de impresión lo que encarece el proceso.

• Máquinas para impresión offset

Hay dos tipos de maquinas offset: las de alimentación de hojas (o de pliegos) y las de alimentación de bobina.
El primer tipo es el más habitual:

• Offset de bobina: Esta máquina se utiliza por lo general para impresiones de baja calidad. Es adecuada
para tiradas grandes, a partir de 15.000 ejemplares aproximadamente. Los acabados avanzados difícilmente
se pueden hacer en la fase de impresión, por lo que lo mas corriente es que solamente se incluyan el

2
plegado y el grapado. Suele imprimirse en offset de bobina, los periódicos, algunas revistas, folletos, etc.
• Offset de hojas: Con este sistema de impresión se puede imprimir prácticamente la mayoría de los
productos imprimibles en soporte papel. Como su nombre indica se utiliza hojas de papel. Este sistema
ofrece enormes posibilidades de elección respecto al tipo de papel y su calidad. Además esta impresión
puede ser sometida a múltiples tratamientos de pos−impresión, como la minación, encuadernación
mediante calado y cosido. Suelen imprimirse de este modo las memorias de las empresas, postres, folletos
comerciales, libros y otros impresos de calidad.

• Transporte de la hoja: En una maquina de imprimir de offset en hojas, los mecanismos de agarre de
las hojas y el suministro de los cuerpos de impresión influyen en la calidad final del producto
impreso. Estos mecanismos tienen tres funciones principales:
♦ Recoger una hoja de la pila del papel de la bandeja de entrada.
♦ Controlar que entre una sola hoja en la prensa de cada vez.
♦ Ajustar o registrar la hoja de modo que todas entre en la maquina de imprimir exactamente de
la misma manera. El sistema de registro es importante para asegurar que la imagen será
impresa exactamente en el mismo sitio en todas las hojas.

La parte de la máquina de imprimir que recoge el pliego de papel de la pila de entrada se


denomina alimentador (feeder).

♦ Unidad de impresión: La parte de la maquina de impresión


en la que la tinta se transfiere al papel se llama unidad de
impresión. Existen cuatro versiones básicas: unidades de tres
cilindros, unidades de cinco cilindros, unidades satélites y
unidades perfector. La unidad de tres cilindros, que es la
versión mas corriente en las maquinas de hoja, esta
compuesta por un cilindro de impresión, un cilindro porta
mantilla y un cilindro porta plancha. Este conjunto impresor,
imprime solo un color en cada una de las caras del papel.
Cuando se imprime con más de una tinta, hay varios cuerpos
de impresión en hilera, una para cada tinta, cada una con su
unidad de impresión de tres cilindros.
La unidad de impresión de cinco cilindros, también se utiliza principalmente en las maquinas
de imprimir de hoja. Esta constituida por dos cilindros porta planchas, dos porta mantilla y
uno de impresión común. Esto significa que se imprime con dos cintas en una misma cara del
papel.

La unidad de impresión de tipo satélite se utiliza principalmente en máquinas de imprimir de


offset de bobina, pero en ocasiones también en offset de hoja. Una hoja que pasa a través de
un conjunto impresor tipo satélite, se mantiene con la misma grapa de sujeción a través de
toda la maquina, con lo cual, facilita el registro entre las tintas. Este conjunto está compuesto
por cuatro cilindros porta plancha, cuatro cilindros porta matilla y uno de impresión común.
Imprime cuatro tintas consecutivamente en una misma cara de papel.

La unidad de impresión perfector se utiliza exclusivamente en maquinas offset de bobina. En


la misma unidad de impresión se imprimen las cuatro tintas en ambas caras del papel con una
sola pasada por la maquina offset. Esta unidad no incluye ningún cilindro de impresión, sino
que los cilindros porta mantillas situados en ambos lados de la banda de papel, actúan como
cilindros de impresión.

♦ Controles de impresión offset

3
Al imprimir siempre deben colocarse las tiras de control en las hojas para medir y controlar la
calidad de la impresión. Algunos parámetros que deben comprobarse son: la ganancia de
punto, la densidad, trapping y límite de cobertura de tinta.

♦ Ganancia de punto: Se produce cuando la tinta se transfiere desde la plancha a la mantilla de


caucho y desde esta al papel. Al pasar la tinta por las zonas de presión de los rodillos los
puntos de trama se agrandan ligeramente, lo cual genera un oscurecimiento de los niveles
tonales y de las imágenes. Puesto que la ganancia de punto da como resultado el
oscurecimiento del impreso, debe ser compensada con el original digital. Para que esto se
pueda hacer correctamente, es necesario saber cual es la ganancia de punto debida al proceso
de impresión (incluyendo fluidez de la tinta), cual es debida al papel y cual es debida a la
trama que se utilizara. El impresor debe controlar regularmente las ganancias de punto y
anotar los valores obtenidos. Una imagen que no haya sido ajustada para compensar esta
ganancia saldrá más oscura de lo deseado en la impresión. Los papeles no estucados por regla
general dan una ganancia mayor que los papeles estucados, y el papel de periódico una
ganancia aun mayor. Los fabricantes tienen la información de ganancia de punto de sus
diferentes calidades del papel. También la técnica de impresión empleada influye en el grado
de ganancia. La rotativa offset de bobina se caracteriza por un mayor nivel de ganancia que la
offset de hojas, a igual calidad de papel. Finalmente una mayor lineatura de trama siempre da
una ganancia algo mayor que una lineatura menor, en el caso de usar la misma técnica de
impresión y un papel similar. La ganancia de punto se mide con un densitometro en las tiras
de control. Los valores tonales de referencia habitual son el 40% y el 80%. Siempre se mide
en unidades de porcentaje absolutas, por tanto un valor tonal del 40% en la película (fotolito)
se transformaran en uno de 63% en la impresión, si la ganancia de punto es el 23%.
♦ Densidad: Es una medida que expresa la cantidad de tinta que aplica la maquina de impresión
en un papel determinado. Si la capa de tinta no es suficientemente densa, el impreso
presentará un aspecto mate y apagado. Si hay un exceso de tinta y los puntos de la trama se
deformas y extienden, se obtendrá un contraste pobre y también pueden existir problemas de
secado que a su vez causen el repinte de los pliegos. Por eso es importante utilizar una
cantidad de tinta apropiada en relación con el papel. Para medir los tonos de las tiras de
control se utiliza un densitometro. Estas tiras debe haber por lo menos un área de tono lleno
de cada tinta.
♦ Trapping: En offset se imprimen normalmente mojado sobre mojado, lo cual significa que
todas las tintas se imprimen unas sobre otras antes de que se sequen. El significado de
trapping hace referencia a la cantidad de tinta que es atrapada (que se adhiere) a una tinta ya
aplicada en el papel. El grado de trapping se puede medir mediante un densitometro. En las
tiras de control hay campos de medición para el trapping, disponiendo de campos de
sobreimpresión de dos tintas diferentes superpuestas. Su densidad combinada se compara con
la densidad individual de los colores correspondientes al imprimir con tonos llenos.
♦ Limite de cobertura de tinta: Se refiere a la cantidad máxima de tinta que se puede aplicar a
un papel específico con un método determinado. Este límite se expresa en porcentajes. Por
ejemplo, si se imprimen las 4 tintas, C, M, Y, K, sobre otra con valores plenos de tinta
(100%), se obtiene una cobertura del 400%. Pero no se puede aplicar tanta tinta sin ocasionar
problemas de repintado, pues cada tipo de papel puede absorber solo una determinada
cantidad. Por ello debe comprobarse cual es el grado de cobertura de la tinta que pueda
aplicarse a cada papel. Por ejemplo para un papel estucado brillante el límite es de cerca del
340%, mientras que el papel de periódico no estucado esta sobre el 240%.
♦ Incidencias de la impresión offset

En impresión offset pueden producirse una serie de incidencias indeseadas. Algunas de las
más habituales son:

4
♦ Fallos de registro: En impresión offset no es posible lograr un registro perfecto entre las
diferentes tintas, siempre hay fallos de registro debido a que el formato de las hojas de papel
se altera la pasar por la maquinaria de impresión y al ser sometido a la presión de los
cilindros. Para ello nunca se puede alcanzar un registro del 100%. Los fallos del registro
generan imágenes desenfocadas, apareciendo bordes coloreados y áreas no impresas.
♦ Arrancado y moteados: En ocasiones se desprenden del pliego pequeñas partículas de papel
durante la impresión. Este fenómeno se denomina arrancado. Cuando estas partículas se
adhieren a la superficie impresora de la plancha, dan lugar a puntos blancos no impresos en el
papel, ya que las partículas repelen la tinta. Estas manchas blancas se denominan motas.
Cuando aparecen moteados en la impresión hay que para la maquina de imprimir y limpiar la
plancha y la mantilla. Las causas pueden ser la mala resistencia superficial del papel, la alta
viscosidad de la tinta o la excesiva velocidad de impresión. El offset sin agua presenta
mayores problemas de arrancado y moteado, por que la viscosidad de las tintas es mayor y
por que la solución de mojado que se emplea en el offset con agua mantiene limpias las
planchas y las mantillas.
♦ Repinte: Las hojas impresas pueden mancharse mutuamente cuando la cobertura de la tinta
ha sido muy elevada o cuando se manipulan las páginas antes de que se hayan secado lo
suficiente. Este problema puede evitarse con el uso de polvos de secado u otros sistemas de
secado.
♦ Deformación del punto: Remosqueo (Slurring) y doble impresión (doubling), la
deformación del punto tiene relación con la alteración de la forma de los puntos de trama, lo
que produce una ganancia de punto. La causa de la deformación puede ser un problema en la
velocidad periférica relativa entre los rodillos, causando por fallos mecánicos o técnicos, en el
proceso de impresión aunque también puede deberse a fallos en la manipulación del material
elegido.

El remosqueo ocurre cuando el punto de trama se extiende y adquiere forma ovalada puede
suceder por una presión excesiva entre el cilindro porta mantilla y el cilindro de impresión, o
por que el cilindro porta plancha y el cilindro porta mantilla no rotan exactamente a la misma
velocidad. Se puede solucionar con una puesta a punto adecuada.

La doble impresión: Se produce cando se obtiene puntos de trama dobles solapados uno más
fuerte que otro. La causa de este fenómeno puede ser que la tensión de la mantilla sea
insuficiente, de modo que los puntos de trama vayan a parar a diferentes lugares en la
mantilla en cada nueva rotación de cilindro.

Otras técnicas de impresión

♦ Serigrafía

La mayor ventaja de la serigrafía es que con ella se puede imprimir sobre la mayoría de
soportes, formas y formatos. Se usa para imprimir sobre loza, tela, metal y cartón. Así lo
soportes pueden ser productos tan variados como tazas, ropa, embases de lata y carteles. La
serigrafía, difiere significativamente del resto de técnicas de impresión. No trabaja con una
forma de impresión sobre un cilindro sino directamente sobre el soporte. La matriz de
impresión de la serigrafía se denomina pantalla, que es una tela que se tensa en un bastidor,
uno por cada tinta. La tinta se aplica presionándola con una espátula a través de la pantalla y
de este modo es transferida al soporte de impresión. La pantalla se prepara de forma que la
tinta solo puede atravesarla en las áreas impresoras. Su mayor desventaja es que no es
apropiada para lineaturas de trama muy altas. La pantalla consiste en un tejido sintético
delgado de retícula tupida. Para que la tela solo permita pasar la tinta en las áreas impresoras,
se recubre con una plantilla o cliché. En la serigrafía de carácter artesanal, este cliché consiste

5
en una delgada película de emulsión que cubre las superficies no impresoras del tejido.
Funciona como un molde; se confecciona cortándolo a mano; quitando las partes de la
emulsión que cubren las superficies que serás impresoras, humedeciendo el resto con una
sustancia adherente y dejándolo secar. Este método manual no se usa nunca en la producción
a gran escala.

En la serigrafía industrial, se coloca una película en la pantalla y se revela. Las áreas


expuestas a la luz (no impresoras) se endurecen posteriormente mediante el revelado y
emulsión de las áreas no expuestas se elimina con el lavado. Se usan siempre positivos.

Dependiendo del material que sea, el tejido empleado se pude clasificar en tres tipos:
orgánico (seda), sintético (nylon o poliéster) o metálico (acero inoxidable). Las características
más importantes son las siguientes:

◊ La densidad del tejido: se expresa en número de hilos por cm. de borde (de 10 a 200
es lo normal).
◊ La superficie libre: se expresa como el porcentaje de pantalla que esta abierta.
◊ El diámetro de los hijos: se expresa con las siglas S (pequeño), M (mediano), T
(normal), HD (grueso).
La tinta cuyo secado se produce por la evaporación de sus disolventes causa un daño
considerable en el medio ambiente. Por eso actualmente, se utilizan cada vez mas tintas de
agua de secado por radiación ultravioleta. Es importante que la tinta seque rápidamente ya
que la serigrafía no permite la impresión mojado sobre mojado, sino que cada tinta tiene que
estar seca antes de aplicar la siguiente.

Ventajas de la serigrafía

◊ Se puede imprimir sobre la mayoría de los materiales.


◊ Tiene un bajo porcentaje de maculatura.
◊ Pueden usarse tintas de agua (cuya composición emplea un solvente soluble al agua o
la propia agua).
Inconvenientes de la serigrafía

◊ No es apropiada para lineaturas altas.


◊ Presenta problemas para la reproducción de todo el rango tonal; las transiciones
tonales suaves, pueden perderse.
♦ Huecograbado

El huecograbado es una antigua técnica de impresión directa que ha utilizado distintos


métodos de impresión. Estos han ido evolucionando desde el grabado del metal haciendo
surcos por donde la tinta penetraba mediante presión, hasta un sistema de exploración que
transmite la información de un original a la punta de un diamante que grababa
electrónicamente un cilindro de impresión.

El huecograbado es una técnica cara, únicamente rentable en impresiones de gran volumen.


Las maquinas de huecograbado son maquinas rotativas de bobina generalmente de gran
dimensión que imprimen a gran velocidad. Esta técnica utiliza el sistema inverso de la técnica
en grabado en relieve, las áreas impresoras están mas bajas que las no impresoras. No se
utilizan planchas sino que las impresoras son los cilindros de huecograbado que consisten en
rodillos de acero recubiertos por una lámina de cobre. Las áreas impresoras se graban en el
cilindro mediante un sistema mecánico o químico, de modo que se configuran tramas
compuestas por unas concavidades minúsculas, llamadas celdas o alvéolos. Para imprimir

6
estos se llenan de tinta de modo que esta se transfiere al papel mediante la impresión contra la
forma impresora gracias a la ayudad de un cilindro de impresión revestido de goma.

La tinta para huecograbado, no debe tener una fluidez demasiado baja, para que el entintado
de la forma impresora y la transferencia de la tinta al papel se realice adecuadamente. Por eso
la tinta de huecograbado es volátil. Con la técnica de huecograbado, no se puede imprimir
mojado sobre mojado por lo que la tinta aplicada debe secarse antes de que la siguiente pueda
imprimirse sobre el papel. Gracias a que los disolventes volátiles (tolueno) que contiene esta
tinta se evaporan muy rápidamente, consiguiéndose un secado adecuado. Este proceso se
acelera además mediante un sistema de aire caliente.

♦ Grabado químico: El primer paso para crear un grabado químico es similar al proceso de
confección de la plancha offset. Un gel fotosensible (gelatina bicromada) se endurece
mediante la exposición a la luz, capturando la imagen. El gel se endurece más profundamente
cuanta mas luz de exposición recibe a través de la película. Los fotolitos utilizados son
positivos. El grabado de la forma de impresión de cobre se realiza mediante un efecto de
corrosión causado por un liquido (acido) que actúa sobre el cobre y el gel. Este líquido se
disuelve de forma progresiva. La reserva del gel debido a esta disolución progresiva, la forma
de impresión inferior será disuelta en diferentes niveles según el espesor de la reserva del gel.
A través de este proceso, se obtiene una trama de celdas y alvéolos donde todos los alvéolos
tienen el mismo tamaño pero distinta profundidad, la cantidad de tinta de cada punto es
distinta, lo que da lugar a los distintos tonos impresos, es decir, el mayor o menor espesor de
las capas de gel, endurecido por la acción de la luz, hará variar de zona la resistencia a al
penetración del acido, variando por tanto la profundidad del grabado por corrosión de la
lamina de cobre.
♦ El grabado mecánico: Se realiza a través de una cabeza de lectura, que utiliza la luz para leer
la información desde una película original. La información de la imagen se transmite a la
cabeza de grabado, provista de un diamante que mediante presión mecánica, crea
concavidades o alvéolos de trama en la forma impresora. El grabado de cilindros también
puede realizarse de forma directa y electrónica a partir de la información digital
prescindiéndose entonces de la película. En este grabado directo se pasa directamente de la
forma digital del grabado del cilindro, sin leer ninguna película, lo cual requiere trabajar con
originales completamente digitales. Estos sistemas directos de grabado electrónico (mecánico
y láser) acabaran imponiéndose en el mercado.

Ventajas del huecograbado

• Las formas impresoras aguantan grandes volúmenes sin desgastes


que obliguen a cambiarlos.
• El coste total por ejemplar en tiradas muy grandes es bajo
• La reproducción de la imagen es buena.
Inconvenientes del huecograbado

◊ Se hace un amplio uso de productos químicos y disolventes en las tintas.


◊ Los costes de preparación son altos, no resulta rentable para tiradas pequeñas.
♦ Flexografía

Es una de las pocas técnicas de impresión que hace uso del principio de impresión del
grabado en relieve dado que en la forma impresora las áreas impresoras están elevadas. Con
esta técnica se puede imprimir sobre la mayoría de soportes (papel, plástico, cartón, metal),
esta versatilidad ha hecho de la flexo grafía una técnica particularmente popular en la
industria del embase y el embalaje (parcking). Se emplea una forma impresora de material

7
elástico (plástico o goma) y una técnica de impresión directa. La forma de impresión es por
tanto imagen espejo del producto final impreso.

La tinta que se utiliza para flexografía es muy fluida y volátil y hay que prestar especial
atención a que sea transferida de la fuente al papel antes de que se seque. Para la transferencia
de la tinta a la forma impresora se utiliza el rodillo llamado anilox, con el que se consigue una
transparencia uniforme de la tinta. La superficie de este rodillo esta cubierta de un grabado
con pequeñísimas concavidades o celdillas homogéneas denominadas celdas controladoras.
La tinta se transfiere desde la fuente de tinta al rodillo y una resquema elimina la tinta
sobrante para que se produzca una transferencia uniforme y unificada del rodillo anilox a la
superficie saliente de la forma impresora ya montada en el cilindro que a su vez transfiere la
imagen al soporte de impresión.

♦ Planchas flexografícas: Existen dos versiones principales de planchas: las planchas de


caucho flexibles y las planchas de fotopolímeros.

Las planchas de fotopolímeros que son las mas utilizadas se confeccionan mediante un
procedimiento de insolación similar al empleado en la elaboración de planchas offset. El
polímero es fotosensible, de modo que al exponerlo junto con la película a luz ultravioleta, las
áreas impresoras se endurecen (se usa película negativa)

♦ Tintas: La flexografía se suele utilizar para imprimir sobre materiales no absorbentes, por lo
que las tintas empleadas deben ser volátiles (para secar por evaporación). Estas deben
transferirse rápidamente de la fuente a la forma impresora para que no se sequen en las
celdillas del rodillo anilox.

Ventajas

• Se puede imprimir sobre la mayoría de los materiales.


• Se pueden emplear tintas a base de agua.
• Se puede imprimir en distintos formatos.
Desventajas

◊ La reproducción del rango tonal completo es problemática, por ejemplo en el caso de


las transiciones tonales suaves.
♦ Impresión Digital

El rápido desarrollo de la tecnología digital durante las dos últimas décadas ha permitido la
aparición de diversos métodos de impresión apropiados para tiradas cortas. Sus ventajas son
la rapidez y el bajo coste que supone para pequeñas ediciones en cuatricromía. Las paginas se
envían directamente del ordenador a la maquina de impresión digital sin necesidad de
revelado de película o planchas. No exige puestas apunto complejas y se pueden sacar
pruebas fácilmente. Además el poner utilizado esta seco cuando las hojas llegan a la salida de
la maquina de imprimir, lo que permite iniciar los trabajos de postimpresión inmediatamente,
sin riesgo de repinte. Una maquina de impresión digital funciona como una impresora láser a
color. La diferencia respecto a las impresoras láser radica fundamentalmente en que son
maquinas de mayor tamaño que pueden imprimir mas rápidamente y que trabajan con
tecnología de tramas tradicionales. La impresión digital se utiliza principalmente para
ediciones limitadas con plazos de entrega muy cortos. También se utiliza frecuentemente para
las ediciones de prueba. Por ejemplo, cuando se quiere imprimir una nueva revista o
periódicos es muy interesante imprimir una edición limitada antes de su lanzamiento
comercial, para comprobar su aceptación entre determinados grupos de consumidores

8
seleccionados.

A corto plazo la impresión no reemplazara a la offset ni a las otras técnicas, mas bien las
complementará.

♦ Efectividad de costes: Digital y offset. Si se comparan los costes de los procesos gráficos de
la impresión digital y de la offset la primera se caracteriza por un bajo coste de preparación de
la tirada y un alto coste por ejemplar del producto, mientras que con la segunda ocurre lo
contrario: representa un alto coste de preparación y un bajo coste por unidad. El elevado coste
por ejemplar en la impresión digital se debe principalmente a la lentitud de las maquinas en
comparación con la prensa offset. Pero también se incluyen otros factores, como que las
maquinas de impresión digitales se adquieren a menudo con costosos contratos de servicios y
los elevados costes de sus consumibles (toner, fotoconductores).
♦ Datos variables: En la impresión digital es posible variar toda o parte de la información que se
imprime en cada hoja. Este hecho fue considerado en un principio una gran ventaja de la
impresión digital y era conocido como datos variables. Este método se utiliza principalmente
para poner las direcciones en los folletos u otros impresos comerciales y para personalizar las
cartas. La función de los datos variables requiere crear un archivo con una base de datos que
debe contener el conjunto de los datos que han de ser sustituidos en los procesos.

Ventajas:

⋅ El coste para tiradas pequeñas es bajo.


⋅ No requiere ni película ni plancha.
⋅ Versatilidad: se puede introducir cambios en la forma impresora durante la
tirada (datos de entrada variables).
⋅ No es contaminante.
Inconvenientes:

◊ Elevado coste para tiradas grandes.


◊ La calidad de impresión es algo inferior que con otras técnicas, debido a que se utiliza
tintas en polvo.
POST−IMPRESIÓN: EL MANIPULADO DE PRODUCTOS IMPRESOS

♦ Introducción

Cunado un producto impreso sale de la maquina de imprimir, todavía queda mucho para que
este totalmente acabado. El manipulado comprende todos los tratamientos de acabado que se
aplican después de la impresión, para obtener el producto final dirigido al consumidor.

♦ Plegado: El plegado es una tecnica utilizada para crear un conjunto de paginas individuales de
mayor tamaño que la hoja impresa. Hay varios tipos de plegado; los dos principales son: el
plegado paralelo (casado irregular) y el plegado en cruz (casado regular).

El plegado paralelo, todos los pliegues son paralelos entre si y se suelen utilizar para impresos
que no precisan una encuadernación posterior como folletos o dipticos. En cambio, como
productos para libros o revistas se utiliza el plegado en cruz donde cada pliego se hace en
angulo recto respecto al del anterior. De esta manera se consigue un cuadernillo en el que las
paginas estan colocadas en su orden

♦ Métodos de plegado: El plegado se realiza con las plegadoras, basadas principalmente en dos
tecnologías: de bolsa y de cuchilla.

9
♦ Plegadoras de cuchilla: Constan de una cuchilla que marca el doblez del papel, al presionar
esta el centro del pliego introduciendolo entre dos cilindros.

♦ Plegadoras de bolsa: el doblado se efectua con 3 cilindros.

El plegado en bolsa es el metodo mas comun para el offset de hojas.

10