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Clasificación de fallas

Según el modo de aparición y desarrollo

· Progresiva:Un ejemplo de ello es el desalineamiento entre los acoplamientos de un


motor y un reductor , ya que el trabajo progresivo genera un sobreesfuerzo en ruedas
dentadas y un desgaste en rodamientos del motor, que a la larga causarán una falla
progresivamente

· Repentina:A modo de ejemplo,cuando un polín templador de una malla de acero,se


rompe de manera inesperada a causa de la fatiga y el trabajo que recibe la pieza .En
consecuencia, el motor sigue arrastrando la malla suelta y genera daños en esta.

La dimensión del fallo

· Parcial: Se rompe la faja de un alternador, en caso de ruptura únicamente de la


banda, la corriente no recargará la batería, por lo que el funcionamiento dependerá de la
duración que pueda tener la misma. Si de pronto se enciende el indicador de batería en
el tablero, es porque el alternador no está enviando corriente y quizás se haya roto o
zafado una banda.

· Total: cuando se rompe la faja de distribución de un motor de combustión de un


auto esto genera la detención total del mismo ya que rompe la sincronización entre
cigüeñal y eje de leva. Esto ocasionó que se doblaran las válvulas de admisión.

Al momento en que se produce el fallo

· Infantil: El montaje incorrecto de un tanque hidráulico podría generar que la válvula


ya no cierre correctamente, lo que ocasionará que los gases de combustión que circulan
en el asiento de la válvula calienten el platillo de la válvula y se produzca un
sobrecalentamiento.

· Por envejecimiento: Se produce cuando la batería de un vehículo llega al final de


su vida útil, dificultando el arranque del motor, y pudiendo llegar a producir una avería
que acabe por incapacitar el propio sistema de arranque.

· Aleatorio: En una máquina envolvedora de pallets se produce una falla en el plato


giratorio , a causa de que el operario coloco mal el pallet en el plato , esto generó un
sobreesfuerzo en la cadena de transmisión que termino doblando la cadena y parando
la maquina.

Atendiendo la duración del fallo

· Estable En un sistema de llenado automático de botellas con control de nivel si el


sensor falla todo proceso de llenado de botella se detiene y también detiene la
producción, para nuevamente iniciar el llenado de botella haya reiniciar o calibrar el
sensor .

· Pasajero: Un inyector de aire para un ambiente destinado a la inspección de


botellas, empieza a generar una cantidad de aire menor a la normal, esto debido a que
los filtros en la succión del inyector estaban sucios por polvo e impurezas, una vez
cambiado el filtro el inyector trabaja con normalidad.

· Intermitente: Un sensor de un vehículo que en ocasiones se activa y en otras se


apaga , esto sin haber intervenido el equipo.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), clasifica las consecuencias

· Falla con consecuencias ocultas: El sobrecalentamiento del motor puede ser


consecuencia de varios problemas, incluyendo un radiador imperfecto, un sistema de
enfriamiento deficiente, una bomba de agua estropeada o un termostato defectuoso, y
esto podría generar rajaduras en la culata lo que sería imperceptibles u ocultos.

· Falla con consecuencias sobre seguridad y ambiente: Cuando hay un accidente


nuclear la radiación controlada de la central aflora al exterior, afectando a la flora, la
fauna y, evidentemente, al ser humano. La radiación, a diferencia de otras
contaminaciones, no se puede oler ni ver, sin embargo, daña la salud y se mantiene
durante décadas.

· Falla con consecuencias operativas: La rotura de una banda transportadora


puede dar lugar a la caída del contrapeso y un freno total del proceso de producción
dentro de una fábrica.

· Falla sin consecuencias operativas: Una bomba de ácido que tiene desgaste por
su reten , esto no perjudica ni el funcionamiento directo de la bomba , ni la producción
,ni al medio ambiente, pero si afecta a la bomba , ya que al momento de realizar la
limpieza y mantenimiento se deberá realizar un cambio de rodamientos ,así como un
barnizado y una limpieza que llevara un costo mayor al destinado.

PASOS PARA HACER UN AMEF:


1. Determinar el producto o proceso a analizar

Mediante la tabla estructurada en el AMEF, se identifica la máquina o equipo más


crítico, es decir la que está en peores condiciones de funcionamiento. En otras
palabras se identifica a las máquinas que causan un fuerte impacto en la producción,
ya que estas pueden tener fallas a cada momento y por ende generaría un retraso o
parada en la producción.

2. Determinar los posibles modos de fallas

Un modo de falla es la manera de cómo un equipo o máquina puede fallar.Es muy


importante saber o identificar la manera de cómo fallan los equipos, ya que debido a
ello podemos saber cómo atacar el problema usando las herramientas necesarias
para así mejorar la fiabilidad del equipo. También gracias a la identificación de los
modos de falla podemos saber la frecuencia con la que los equipos pueden
malograrse y así entender el impacto que pueda tener en la producción y gracias a
ello podemos tomar acciones preventivas para corregir el problema.

3. Listar los efectos de cada potencial modo de falla

Quiere decir que se debe realizar un listado identificando todas las fallas que pueda
tener el equipo y al costado realizar una descripción indicando todas las consecuencias
de ese fallo o la manera de cómo ese fallo puede afectar la producción. En otras
palabras sería como darle un significado a cada fallo ocurrido.

4. Asignar el grado de severidad de cada efecto de severidad a la consecuencia


de que la falla ocurra.

Se refiere a determinar cuán serio es el problema mediante una medida que puede
ser en números o letras el grado de severidad que pueda tener cada consecuencia de
una falla ocurrida. Esta medida puede estar entre 1 y 10.

1= no grave

5= moderadamente grave

10= extremadamente grave

5. Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla ocurrencia a la


probabilidad de que la falla ocurra.

El grado de ocurrencia viene a ser la frecuencia con la que se dan las fallas donde
también se puede determinar mediantes escalas numéricas del 1 al 10.

1= casi nunca ocurre

5= ocurre de vez en cuando


10= ocurre frecuentemente

6. Asignar el grado de detección de cada modo de falla detección a la


probabilidad de que la falla sea detectada antes de que llegue el cliente.

Significa el grado de control que podamos tener de las fallas que puedan afectar a
los productos antes de que estos puedan salir al mercado. Este grado de control lo
podemos identificar mediante las siguientes escalas numéricas.

1= Existe un muy buen control

5= El control se hace de vez en cuando

10= No se realiza un control

A diferencia de los pasos anteriores en esta etapa se considera el número 1 como


un alto grado y el 10 en menor grado.

7. Calcular el NPR (número de prioridad de riesgo) de cada efecto.


NPR=SEVERIDAD*OCURRENCIA*DETECCIÓN.

En esta etapa como su mismo nombre lo dice prioriza a través de los pasos
anteriores la severidad, ocurrencia y detección de las fallas de un equipo. Por
ejemplo si un equipo tiene una severidad de 10 ( tiene un problema muy grave)
una ocurrencia de 10 ( es decir el equipo falla frecuentemente) y una detección
de 10 ( no existe un control) significa que requiere de una detección inmediata.

NPR= 10*10*10

NPR= 1000 ( problema altamente severo)

8. Priorizar los modos de falla

Se debe identificar qué falla del equipo es la que requiere de una pronta atención para
que pueda continuar con su funcionamiento.