c

La etapa de producción de un pozo necesita unas series de operaciones que en realidad

constituye su terminación. Durante su vida productiva es necesario su reacondicionamiento
para aprovechar correctamente la energía del yacimiento, así como eliminar problemas
mecánicos que impidan su producción o inyección, en el caso de pozos para recuperación
mejorada, hasta llegar finalmente a su taponamiento definitivo.

Mantenimiento de pozos.

Son todas aquellas intervenciones realizadas en los pozos para mantener la producción,
mejorar la recuperación de hidrocarburos, o cambiar los horizontes de producción
aprovechando al máximo la energía propia del yacimiento.

Clasificación

De acuerdo con el objetivo de la intervención, el mantenimiento de pozos se clasifica como

mayor o menor.

Reparación mayor.

Es la intervención del pozo que implique la modificación sustancial y definitiva de las

condiciones o características de la zona productora o inyección. Dichas operaciones se realizan
con equipos de reparación convencional o con equipos especiales, (tubería flexible, unidades
de registro). Los equipos de intervención pueden ser, entre otros:

Cambios de intervalos por invasión de fluidos no deseados.

Se realiza mediante el aislamiento de intervalo, de manera temporal o definitiva, con tapones

mecánicos o de cemento, o por medio de cementaciones a presión. Dichas intervenciones
pueden efectuarse con equipos convencional de reparación, con tuberías flexible, unidades de
registros o a través del aparejo de producción.

Reparación de menor
Es aquella intervención cuyo objetivo es corregir fallas en el estado mecánico del pozo y
restaurar u optimizar las condiciones del flujo del yacimiento, pero sin modificar sustancial y
definitivamente la situación de la zona productora o de inyección; puede realizarse con equipo
de mantenimiento convencional o especial.

Operaciones más comunes de mantenimiento menor a pozos:

uc Reacondicionamiento de aparejos de producción o inyección.
uc Cambio de aparejo o empacador por comunicación o daño.
uc Limpieza de pozo:
Vc 0parejo de producción o inyección.
Vc Gondo del pozo.
uc Corrección de anomalías de tuberías de revestimiento.
uc Estimulaciones.
uc Gracturamientos.
uc ^nducciones.
uc Mantenimiento a conexiones superficiales.
 Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales están
en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el
cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:

˜


 

uc Este mantenimiento también es denominado ͞mantenimiento reactivo͟, tiene lugar
luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error
en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo,
por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién
tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las
siguientes consecuencias:
Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.
0fecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se
verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el
caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el
momento deseado
La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

˜


 

uc Este mantenimiento también es denominado ͞mantenimiento planificado͟, tiene lugar
antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la
existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del
personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario
para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el
momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes
características:
Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las
horas ociosas de la planta.
Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el
procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
repuestos necesarios ͞a la mano͟.
Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación
preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. 0unque
también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los
componentes de la planta.
Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la
posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

˜


  

uc Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica)
real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento,
para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros
 más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste
en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de
diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del
equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y
de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La
implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en
instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la
estimación del mantenimiento predictivo:
0nalizadores de Gourier (para análisis de vibraciones)
Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías,
partículas magnéticas, entre otros)
Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,
presión, temperatura, etc.)

˜


 

uc Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,
colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que
todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento
deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos,
profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se
llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su
cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo
un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender
las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento
proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar
incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe
brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las
actividades, los logros, aciertos, y también errores.

Mantenimiento correctivo. Su característica es la corrección de las fallas a medida que se

presentan.

Mantenimiento preventivo. Su característica es evitar que las fallas ocurran mediante el

servicio y reparación o reposición programada. También se caracteriza por detectar las fallas
en su fase inicial y la corrección en el momento oportuno

Mantenimiento predictivo: prevé las fallas con base en observaciones que indican tendencias

M0 TE ^M^E TO CORRECT^
O.
El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases:
uc Mantenimiento rutinario
uc Mantenimiento de emergencia
 El mantenimiento rutinario es la corrección de fallas que no afectan mucho a los
sistemas.
El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de equipo,
instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve.
En el medio latinoamericano institucional y empresarial prevalece, por desgracia, este
tipo de mantenimiento correctivo.
0cciones en el mantenimiento correctivo.
Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la condición u
operación. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de
decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solución del problema.
Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carácter temporal. El
segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o definitivas
como sea posible.
Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas que provoquen
situaciones de emergencia.
0 continuación se muestra el proceso descrito, mismo al que se denomina acción de
pinzas.
0cción de pinzas.
0 fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:
uc Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el médico lo seda
(solución temporal) e inicia un tratamiento (solución permanente) para que la muela
no vuelva a doler.
uc Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia
con un torniquete (solución temporal) y trasladar al herido a un hospital, en donde
iniciarán acciones y tratamiento para curarlo (solución permanente).

Lo más importante a todo esto es cobrar conciencia de que las soluciones temporales son
precisamente eso: temporales.

M0 TE ^M^E TO PRE
E T^
O.

La necesidad de trabajo o servicio en forma ininterrumpida y confiable obliga a ejercer una

atención constante sobre el grupo de mantenimiento.

Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema preventivo, con la

experiencia que gana, cataloga la causa de algunas fallas típicas y llega a conocer los puntos
débiles de instalaciones y máquinas.

entajas de mantenimiento preventivo.

uc Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en

mejores condiciones de seguridad.
 uc
ida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un
sistema de mantenimiento correctivo.

uc Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el

mantenimiento preventivo.

uc ^nventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleando el

sistema de mantenimiento preventivo.

uc Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es

más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.

uc 0plicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se

requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.

Se estima que una sana combinación de mantenimiento correctivo y preventivo puede reducir
los costos en 40 a 50 %. Hay que recordar que entre los costos indirectos están: pérdida de
prestigio por incumplimiento de programas de producción y entregas, primas por accidentes,
litigios y demandas, desmotivación a la calidad y productividad, etc.

PL0 DE M0 TE ^M^E TO PRE
E T^
O.

El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinado

equipo consiste en determinar:

uc ·ue debe inspeccionarse.

uc Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.

uc 0 qué debe dársele servicio.

uc Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.

uc 0 qué componentes debe asignárseles vida útil.

uc Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.

Recursos técnicos.

Para determinar los puntos anteriores se recurre a:

Recomendación del fabricante.

Recomendación de otras instalaciones similares.

Experiencias propias.

0nálisis de ingeniería.

^nspección.
Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las recomendaciones
siguientes:

uc Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión y

vibración.

uc Todo lo expuesto a falla por acumulación de materias extrañas: humedad,

envejecimiento de materiales aislantes, etc.

uc Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidráulicos,

neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos.

uc Lo que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como niveles de
depósito de sistemas de lubricación, niveles de aceite aislante, niveles de agua.

uc Los elementos regulares de todo lo que funcione con características controladas de

presión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, etc.

Clasificación de componentes.

Componentes no reparables. 0quellos que se desechan al agotar su vida útil o al fallar.

Componentes reparables o reconstruibles. 0quellos que al agotar su vida útil o al fallar se

sustituyen y se envían a talleres para su inspección, reparación, ajuste, calibración, pruebas,
etc., después de lo cual quedan disponibles para ser instalados de nuevo.

Planeación del trabajo de mantenimiento.

La planeación permite estimar las actividades que estarán sujetas a la cantidad y calidad de
mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se deberán emplear, así como el
equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende desarrollar.

è
 è   è

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por

el carácter de las tareas que incluyen:

ͻ ˜


 
: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se
van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.

ͻ ˜


 
: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de

servicio determinado en los equipos, programando las intervencions de sus puntos vulnerables
en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene
aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema

ͻ ˜


  
: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de
energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

ͻ ˜


     Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con
gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

ͻ ˜



: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios

del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran
formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del
TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

Una vez montado el equipo de terminación, se procede en primer lugar a la limpieza del pozo y
al acondicionamiento del fluido de terminación, para luego, mediante los llamados "perfiles a
pozo entubado", generalmente radiactivos y acústicos, precisar la posición de los estratos
productivos, los que fueron ya identificados por los "perfiles a pozo abierto", como así también
la posición de las cuplas de la cañería de entubación y por otra parte la continuidad y
adherencia del cemento, tanto a la cañería como a la formación.
Habiéndose determinado los intervalos de interés, correlacionando los perfiles a pozo abierto
y entubado, y comprobando la calidad de la cementación, es necesario poner en contacto cada
estrato seleccionado con el interior del pozo mediante el "punzamiento" o perforación del
casing y del cemento. Esto se realiza mediante cañones con "cargas moldeadas" unidas por un
cordón detonante activado desde la superficie mediante un cable especial.
Cada uno de los estratos punzados es ensayado para determinar los volúmenes de fluido que
aporta, así como la composición y calidad de los mismos (petróleo, gas, porcentaje de agua).
Esto se realiza mediante "pistoneo" por el interior del tubing o "cañería de producción". Se
determina así si la presión de la capa o estrato es suficiente para lograr el flujo hacia la
superficie en forma natural o si deben instalarse sistemas artificiales de extracción.
Puede suceder que durante los ensayos se verifique que existen capas sin suficiente
aislamiento entre sí por fallas en la cementación primaria; en estos casos se realizan
cementaciones complementarias, aislando mediante empaquetaduras (packers) el tramo
correspondiente al pozo.
Cuando la diferencia de propiedades de las distintas capas así lo justifica, se puede recurrir al
tipo de terminación "múltiple", que cuenta con dos columnas de tubing para producir dos
intervalos diferentes, quedando también la alternativa de producir por el "espacio anular"
entre el casing y los dos tubing un tercer intervalo. También es de norma, aunque muy poco
frecuente, la producción triple mediante tres cañerías de producción.
Para el caso de terminación múltiple con dos o tres cañerías, el equipamiento debe incluir no
solamente empaquetadores especiales, sino también cabezales de boca de pozo (en la
superficie) de diseño particular, los que permiten el pasaje múltiple de cañerías. Por otra
parte, el equipo de intervención del pozo o workover debe contar con herramientas especiales
para maniobrar con múltiples cañerías a la vez, por lo que estas maniobras de intervención son
mucho más riesgosas y delicadas y se requiere una más cuidadosa programación.
uevas técnicas en búsqueda de mejor productividad, tales como las descriptas para perforar
pozos direccionales, han desarrollado equipos y materiales que permiten realizar la
terminación y puesta en producción de pozos multilaterales con el acceso a varias capas de un
mismo pozo o el acceso a una capa remota mediante un pozo extendido horizontalmente.
En caso de baja productividad de la formación, ya sea por la propia naturaleza de la misma o
porque ha sido dañada por los fluidos de perforación o por la cementación, o incluso por el
fluido de terminación, la formación productiva debe ser estimulada. Los procedimientos más
utilizados son: la acidificación y la fracturación hidráulica.
La acidificación consiste en la inyección a presión de soluciones ácidas que penetran en la
formación a través de los punzados, disolviendo los elementos sólidos que perturban el flujo
de los fluidos.
La fracturación hidráulica consiste en inducir la fracturación de la formación mediante el
bombeo a gran caudal y presión de un fluido que penetra profundamente en la formación,
provocando su ruptura y rellenando simultáneamente la fractura producida con un sólido que
actúa como agente de sostén. El agente generalmente utilizado es arena de alta calidad y
granulometría cuidadosamente seleccionada que, por efecto de un mejoramiento artificial de
la permeabilidad, facilitará el flujo desde la formación hacia el pozo a través de la fractura
producida.

Limpieza de pozos

Cualquier pozo, por nuevo que sea, requiere un mantenimiento regular para evitar que se
deteriore y cumpla con sus funciones durante el mayor tiempo posible. La l  
 es realizada por empresas especializadas ya que, para estas tareas, se requiere el
conocimiento de ciertos procesos y la capacidad de manejar las máquinas adecuadas.
Según el problema que presente el pozo, se empleará una técnica u otra que es
determinada, siempre, después del estudio y diagnóstico del mismo

Técnica para la limpieza de pozos

Para realizar la limpieza de pozos, recomendamos contratar a una empresa con

experiencia. Después de proceder al vaciado mediante bombeo de un pozo, se transporta
el cieno de la fosa séptica. Este traslado de residuos requiere del cumplimiento de varias
normas de seguridad. Para que todo el material del pozo sea eliminado, lo más correcto
es dispersar las impurezas y mezclar el cieno con el líquido existente en el tanque. El
líquido mezclado resultante se extrae mediante una bomba, mediante la cual se inyecta
de nuevo el líquido a presión consiguiendo así una correcta y completa limpieza.

Método para limpiar eficientemente un pozo de petróleo o de gas, para remover arena y otras
partículas. Es otro objeto de la presente invención proporcionar un aparato de limpieza para
uso en la limpieza de un pozo de petróleo o de gas. Un fluido de limpieza que contiene un
agente floculante se hace pasar hacia el interior del pozo y el agente floculante en el fluido de
limpieza es mezclado con partículas solidas en la perforación del pozo para flocular las
partículas. El fluido de limpieza y las partículas floculatadas son luego removidos del pozo

La acumulación de arena durante la Producción del pozo, los agentes de sostén en operaciones
de fractura o los sólidos de perforación se pueden lavar y circular a superficie utilizando el
coiled tubing.

El tamaño de las partículas, el perfil de desviación, la geometría de la instalación y la presión y

temperatura del reservorio son elementos fundamentales que determinan qué método y tipo
de fluido utilizar en la limpieza.