REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN COL – SEDE CIUDAD OJEDA

TÉCNICAS Y VARIABLES DE OPERACIÓN EN EL PROCESAMIENTO DE

POLÍMEROS

Autor:
Maria López
C.I.:26.201.910
Código: 49

Ciudad Ojeda, Febrero 2018

 ESQUEMA

Variables de Operación en el procesamiento de los polímeros

Manejo de Sólidos
Calentamiento y Fusión de los polímeros
Flujo a través de Canales
Solidificación o Endurecimiento
Técnicas de Procesamiento de polímeros
Colado o Moldeo de polímeros
Moldeo por Compresión
Moldeo por Transferencia
Moldeo por Soplado
Moldeo por Inyección
Moldeo por Extrusión
Calandrado
Termoconformado
Importancia de las técnicas de procesamiento polimérico en la indust ria
 Variables de Operación en el procesamiento de los polímeros

A continuación se desarrollarán variables a tomar en cuenta en las operaciones

de transformación de los polímeros, como lo son manejo y transporte de sólidos,
fusión, transporte de fluidos y solidificación.

Manejo de Sólidos

La mayoría de los polímeros se suministran a los transformadores en forma de

sólidos particulados. Esta es la forma más conveniente de manejarlos,
transportarlos, mezclarlos, almacenarlos y más importante, de procesarlos en la
maquinaría existente. Las formas más frecuentes son los pelets o granza, en una
gran variedad de formas, como cubos, cilindros, esferas, elipsoides, así como
polvos o granulados. La granza se obtiene al final del proceso de polimerización
en etapas especiales. La elección del proceso de graneado depende de la
naturaleza del polímero, producción requerida y características del proceso. Los
procesos más comunes son los de cortado del extruido bajo corriente de agua o
aire, el cortado en frío de tiras. Los tamaños típicos oscilan entre 3 y 6 mm. Los
pelets contienen todos los aditivos requeridos para el posterior procesado del
material y son la forma normalmente preferida como alimentación para las
máquinas de transformado como extrusores, inyectores y máquinas de soplado.
Otros procesos requieren otro tipo de alimentaciones, así como por ejemplo, el
moldeo rotacional, requiere de alimentación en forma de polvo de la granulometría
adecuada. Los polvos se pueden preparar directamente en el proceso de
polimerización o por procesos posteriores de molienda en molinos o
pulverizadores (molinos de martillos, de cuchillas, de chorro, etc.). El material de
recortes suele triturarse en granulados de tamaño variable que se suele reposar
mezclado con material virgen.
 Calentamiento y Fusión de polímeros

En la mayoría de las técnicas de transformación el polímero está originalmente

en estado sólido y debe calentarse hasta su punto de fusión o reblandecimiento.
La capacidad calorífica de los plásticos y el calor latente de fusión tienen valores
elevados, de modo que la cantidad de calor que hay que aplicar para fundir estos
materiales es muy alta. En la tabla 1, se muestra el valor del calor específico de
algunos polímeros en estado sólido y en el caso de los cristalinos se muestra el
calor latente de fusión. También se muestra la temperatura habitual de procesado
de estos polímeros y el calor que es necesario aplicar a 1 kg de polímero que se
encuentra a temperatura ambiente para alcanzar la temperatura de procesado,
calculado de la forma habitual ( q = qp ΔT + λ). Como se puede apreciar el calor
que es necesario aplicar en el caso de los polímeros cristalinos es mayor que en el
caso de los polímeros amorfos, en los que no hay fusión.
Calor Calor latente Temperatura Calor
Polímero específico de fusión de procesado procesado
(KJ/kg/ºC) (KJ/kg) (ºC) (KJ/kg)
HDPE 2.30 209 240 720
PP 1.93 100 250 550
PS 1.34 - 200 240
PVC 1.00 - 180 160
PMMA 1.47 - 225 300
ABS 1.47 - 225 300
Nailon6,6 1.67 130 280 570
Tabla 1. Propiedades térmicas de algunos polímeros y cantidad de calor necesario para su
procesado.
El calor para conseguir la fusión en los procesos de transformación puede
proceder de dos fuentes. Lo más frecuente es que sea aportado desde el exterior,
por ejemplo por medio de resistencias eléctricas, como ocurre en las máquinas de
extrusión o de inyección, o por la combustión de un gas que a su vez calienta
hornos de convección forzada como en el caso del moldeo rotacional. La segunda
fuente de calor es el propio calor generado cuando se aplica una cizalla muy alta a
un fluido muy viscoso. Este se conoce como calor generado por disipación viscosa
y en los procesos en los que se realiza un trabajo importante sobre el polímero
puede llegar a superar al calor aportado desde el exterior.

Flujo a través de Canales

En el procesado de polímeros es frecuente que éstos sean obligados a fluir

desde un punto a otro de la máquina a través de canales de geometría cilíndrica.
Si la longitud del canal es L y su radio R, la caída de presión a lo largo del canal es
ΔP y Q es el caudal de fluido que circula por el interior, en el esfuerzo de cizalla y
la velocidad de cizalla en la pared del canal se pueden calcular por medo de las
siguientes expresiones:
Esfuerzo de cizalla en la pared

Velocidad de cizalla en la pared

De modo que de acuerdo con la expresión de Newton la viscosidad se puede

calcular de la siguiente forma:

Que no es otra que la ecuación de Poiseuille. Esta expresión puede emplearse

para determinar la viscosidad de un material que fluye a través de una conducción
de dimensiones conocidas cuando se aplica una caída de presión determinada
entre los dos extremos de la conducción, como es por ejemplo el caso de un
polímero fluyendo a través de una boquilla de extrusión. Determinando
experimentalmente el caudal de material y conociendo las dimensiones de la
boquilla se puede obtener la viscosidad aparente. Además variando la presión
variará el esfuerzo de cizalla y de esta forma se puede determinar la respuesta no
Newtoniana del material.
Por otra parte, también se pueden emplear expresiones de este tipo para
evaluar de forma muy sencilla (aunque solo aproximada) la presión con la que es
necesario llenar un molde en moldeo por inyección. Si las dimensiones del molde
son conocidas y se conoce la viscosidad aparente del material a una velocidad de
cizalla determinada, se puede calcular la presión que es necesario emplear para
llenar el molde a una velocidad (caudal) determinada. Por ejemplo si las
dimensiones del canal son L = 5cm, R = 0.25 cm y el llenado del molde debe
realizarse a una velocidad de 250 cm3/s y la viscosidad del material es de 150
Pa.s (para una velocidad de cizalla de 1000 s-1), mediante la expresión anterior se
obtiene ΔP:

En el moldeo por inyección son frecuentes presiones de este orden en los

canales de alimentación que conducen al molde. Antes de la entrada al molde se
produce un estrechamiento (entrada a la cavidad) donde la velocidad de cizalla
puede alcanzar valores de 105 s-1. La viscosidad en estas condiciones disminuirá
como consecuencia del comportamiento pseudoplástico del material mientras que
el esfuerzo de cizalla se mantendrá del mismo orden de magnitud.

Solidificación o Endurecimiento

Una vez que el material se encuentra en estado líquido o fundido ha adquirido

la forma final deseada debe solidificarse. En las diferentes técnicas de
transformación encontramos 2 posibilidades; que la solidificación del sistema se
produzca mediante reacción química (en el caso de los termoestables) o bien
simplemente enfriando el polímero (termoplásticos).

Solidificación química o física

 Existen diferentes tipos de reacciones químicas que pueden darse para
conseguir la solidificación. A veces se emplean resinas líquidas que se introducen
en el molde con una mezcla de aditivos que contienen agentes entrecruzantes,
generalmente peróxidos que son iniciadores de radicales libres, junto con otros
aditivos como iniciadores y catalizadores de la reacción, de modo que el
entrecruzamiento el material se produce en el molde. En otros casos se emplean
“polvos de moldeo”. En este caso en lugar de partir de materiales líquidos se parte
de materiales sólidos con un cierto grado de polimerización (termoendurecibles) y
la reacción se completa en el molde.
En el proceso de vulcanización o curado de caucho y gomas también tiene
lugar una reacción química. Generalmente se parte de un caucho (polibutadieno)
termoplástico y, por la adición de azufre, entre oros aditivos, se obtiene el
entrecruzamiento parcial del material que confiere a los cauchos la capacidad de
recuperar su forma original tras la aplicación de un esfuerzo.
Otra posibilidad es el empleo de plastisoles de PVC. Los plastisoles son
mezclas líquidas de PVC con un plastificante, de modo que el PVC forma una
suspensión en el plastificante. El material se introduce dentro del molde por la
aplicación de calor tiene lugar la gelificación del sistema, que consiste en la
completa plastificación del PVC, esto es, el plastificante se ha mezclado
completamente con el PVC y es adsorbido por éste, de modo que cuando el
proceso finaliza se obtiene un material sólido altamente plastificado y muy flexible
con comportamiento similar al de los cauchos.

Enfriamiento de termoplásticos

El proceso de enfriamiento es inverso al de calentamiento o fusión de

polímeros, si bien hay una diferencia básica y es que el enfriamiento se realiza
mediante la eliminación de calor por conducción, y a veces por convección, y el
trabajo realizado sobre el polímero no contribuye al enfriamiento del mismo como
si ocurría en el proceso de calentamiento. Generalmente el enfriamiento no se
realiza hasta temperatura ambiente, basta con alcanzar una temperatura a la que
la pieza pueda ser desmoldada sin que se deforme.

Técnicas de Procesamiento de polímeros

Colado o Moldeo de polímeros

El colado de polímeros es el vertido de un material polímero en un molde para

que se endurezca. Una característica general es que ninguna de estas técnicas
requiere presión. Los métodos más usuales son el colado simple, el colado de
películas, el colado de plástico fundido y el colado por rotación.

Colado Simple

En la colada simple, se vierten resinas líquidas o plásticos fundidos en moldes

y se dejan polimerizar o enfriar. Hoy en día, las resinas de colada más importantes
son poliéster, epoxi, acrílica, poliestireno, siliconas, epóxidos, etil celulosa, acetato
butirato de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la más conocida sea la resina
de poliéster ya que se utiliza profusamente en artesanía y bricolaje. Los moldes
pueden estar hechos de madera, metal, yeso determinados plásticos, terminados
elastómeros o vidrio.
Entre los ejemplos de productos obtenidos por colada simple se incluyen:
bisutería, bolas de billar, láminas coladas para ventanas, piezas de muebles,
cristales de relojes, gafas de sol, mangos para herramientas, servicios de mesa,
pomos, encimeras, lavabos y botones de fantasía.
Tipos especiales de Colada Simple

Además de la colada simple, existen otras tres formas especiales de colada:

inclusión, relleno y encapsulado. También las espumas pueden someterse a
colada.

Inclusión

Consiste en recubrir un objeto completamente con plástico transparente.

Finalizada la polimerización, se saca la colada del molde y, generalmente, se pule.
Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En
biología, es frecuente la inclusión de especímenes de animales y plantas para
preservarlos y poderlos manipular sin que se deterioren las frágiles muestras.

Rellenado

Se aplica para proteger componentes eléctricos y electrónicos de un entorno

agresivo. En el proceso de rellenado se cubre completamente el componente
deseado con plástico y el molde se convierte en parte del producto.
Frecuentemente se aplica vacío, presión o fuerza centrífuga para asegurar que se
rellenen todas las oquedades con la resina.

Encapsulado

Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin disolventes, de

componentes eléctricos. Esta envoltura de plástico no rellena todas las
oquedades. El proceso implica la inmersión del objeto en la resina colada. Muchos
componentes se encapsulan después del rellenado.
Colado de películas

Esta técnica consiste en disolver un granulado o polvo plástico, junto con

plastificantes, colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A
continuación se vierte la solución de plástico con disolvente en una cinta de acero
inoxidable. Se evaporan los disolventes por aplicación de calor y se deja el
depósito de película en la cinta móvil. Se desprende o separa la película y se
enrosca en un cilindro estirador. Esta película se puede colar como recubrimiento
o estratificando directamente sobre tela, no sirve.
Para que resulte económicamente factible, la colada con disolvente de película
debe contar con un sistema de recuperación de disolvente. Entre los plásticos que
se pueden colar con disolventes se incluyen el acetato de celulosa, butirato de
celulosa, propionato de celulosa, polimetacrilato de metilo, policarbonato,
polialcohol vinílico y otros copolímeros. Asimismo, es posible la colada de latéx
plástico líquido sobre superficies revestidas de teflón, en ligar de acero inoxidable,
para producir películas especiales.
Las dispersiones acuosas de politetrafluoroetileno y polifluoruro de vinilo se
funden en cintas calentadas a temperaturas que están por debajo de sus puntos
de fusión. Este método permite obtener películas y láminas de materiales que son
difíciles de procesar por otros medios. Estas películas se utilizan como
recubrimientos no adherentes, materiales de junta elástica y componentes de
sellado para tuberías y juntas Las películas, incluidas la película fotográfica y el
celofán, se fabrican haciendo fluir una disolución del polímero sobre una superficie
extremadamente lisa, en forma de una gran rueda pulida, ocasionalmente, de una
cinta o banda metálica. Una vez se ha evaporado el disolvente se separa la
película de la superficie de colado.
Algunos productos obtenidos mediante el colado de película hallamos envases
hidrosolubles para lejías y detergentes, recubrimientos no adherentes, materiales
para junta elástica y componentes de sellado para tuberías y juntas.
 La colada con disolvente de películas ofrece tres ventajas con respecto a otros
procesos de fundido en caliente:
 No se necesitan aditivos termoestabilizadores ni lubricantes.
 Las películas tienen un grosor uniforme y son óptimamente transparentes.
 No se produce orientación ni deformación.

Colado de plástico fundido

Algunos termoplásticos, como poliamidas y los acrílicos, y algunos plásticos

termoestables, como los epóxicos, fenólicos, poliuretanos o poliéster, se pueden
colar en moldes rígidos o flexibles, con una diversidad de formas. Otros materiales
que se emplean en esta técnica son el etil celulosa, el acetato butirato de celulosa,
la poliamida, el metacrilato de butilo, el polietileno. Entre las partes que se suelen
fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas, láminas gruesas y componentes
que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasión. Así como también
adhesivos y recubrimientos desprendibles. Otra aplicación de este procedimiento
está en las resinas fundidas que se emplean para moldes sobre los que colar otros
materiales.
 En el colado convencional de los termoplásticos, se vierte una mezcla de
monómero, catalizador y diversos aditivos, después de calentarla. La parte
se forma después de que se efectúa la polimerización a presión
atmosférica. Se pueden producir formas intrincadas con moldes flexibles,
que después se desprenden. Puede ser necesaria una desgasificación para
conservar la integridad del producto.
 Vaciado o fundición centrífugo. Este proceso es también usado con
plásticos, incluyendo los plásticos reforzados con fibras cortas. Los
polímeros termoestables son fundidos en forma similar; las piezas típicas
producidas son similares a las que son hechas con fundición de polímeros
termoplásticos.
  Sembrado y encapsulado. Una variación del colado, importante en la
industria eléctrica y electrónica, es el sembrado y encapsulado. Este
proceso consiste en colar el plástico en torno de un componente eléctrico,
para embeberlo en el plástico. El sembrado se hace en una caja, que es
parte integral del producto. En el encapsulado, el componente se recubre
con una capa del plástico solidificado. En ambas aplicaciones el plástico
sirve como dieléctrico (no conductor). Se pueden encapsular en forma
parcial miembros estructurales, como ganchos y pernos.

Colado por Rotación

Se emplea la rotación de un molde para distribuir uniformemente el material de

colado en sus paredes interiores. Entre algunos materiales obtenidos se
encuentran resinas de polímeros, plásticos en polvo, dispersiones. Se divide en:

Colada por centrifugación

Las principales características del moldeo centrífugo (centrifugal casting) son:

 Productos con geometría de revolución.
 Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrífuga:
velocidad de giro elevada.
 Aplicación principal: poliéster reforzado con fibras cortas de vidrio (BMC)
para tuberías, postes…
 Con resinas duroplásticas: curado en el propio molde calefactado +
completado en estufas.
Los productos que se suelen obtener mediante el moldeo por centrifugación
abarcan formas cilíndricas como tuberías y conductos.
Colada rotacional

El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformación del

plástico empleado para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o
liquido se vierte dentro de un molde mientras gira en dos ejes biaxiales. El plástico
se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna.
Finalmente el molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
En los últimos años, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la
comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va
sofisticando día a día de manera que actualmente es considerado entre los
procedimientos de transformación con mayor madurez tecnológica debido a las
innovaciones en equipo, materiales y técnicas de control que han sido
incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos
complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en
ciertos casos sería imposible moldear con otro procedimiento. Además, el bajo
costo de este proceso permite la experimentación con diversos materiales,
distribución en el calibre de pared o con el acabado de las piezas. Debido a las
bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con
tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico
debido a su mayor solidez en comparación con las piezas producidas a través del
Soplado o la Inyección.
Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas
piezas, a cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción a
baja escala con vista a la obtención de prototipos. Desde pequeñas piezas como
los son partes de muñecas y pelotas, con las cuales el Rotomoldeo se posicionó
en el mercado hace años, hasta artículos de alto desempeño físico o alta
capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas
frente a otros procedimientos de transformación para obtener piezas huecas
tridimensionales donde las juntas del molde son prácticamente invisibles. Al
programar la velocidad de rotación es posible controlar el espesor de pared de
diferentes zonas, que, en cualquier caso, no llegará a ser uniforme en toda la
pared. El espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo a
las funciones de la pieza. Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que
este proceso no requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o
no deseado es poco en comparación con otros procesos para fabricar piezas
huecas.

Proceso

 Se utilizan plásticos en polvo o suspensiones que se colocan en moldes de

aluminio. De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya que el
calor para realizar esto se transmite al material por conducción, proceso
optimizado al aumentar el área de contacto en un polvo; considerando
además, que en este estado el plástico puede “fluir” para tocar todas las
paredes del molde mientras vaya girando.
 Se introduce el molde en el horno y se hace girar en dos planos, el material
se extiende uniformemente sobre las paredes del molde caliente. El plástico
se derrite y se funde al tocar la superficie del molde caliente, obteniéndose
un recubrimiento compacto.
 Cuando se ha derretido o fundido el material en su totalidad se introduce en
la cámara de enfriado a la vez que continua girando.Los polímeros
cristalinos se enfrían en aire. Los polímeros amorfos se enfrían por rociado
o baño de agua.
 Se extrae el producto.
De este procesamiento se general productos completamente cerrados como
pelotas, juguetes, recipientes, brazos industriales, flotadores, tanques de
combustible, visores solares, etc. Asimismo artículos rellenos con espuma y doble
pared y piezas huecas simétricas o asimétricas, con geometría de curvas
complejas, pared uniforme, y contrasalidas.
Ventajas

 Gran flexibilidad en el diseño de piezas. No es un método de conformado

complejo.
 Bajos niveles de desperdicio.
 Se pueden añadir refuerzos de fibra corta.
 No es un método de conformado complejo.
 El molde es más simple y menos costoso.
 Los productos apenas se deforman.
 El artículo obtenido está relativamente libre de tensiones residuales y de
memoria viscoelástica.
 El proceso se adapta a la producción de bajas cantidades.
 Los costes del material son relativamente bajos.
 El colado rotacional produce objetos huecos sin uniones, sin necesidad de
soldadura.

Inconvenientes

 El índice de producción es bajo y el tiempo del ciclo es alto.

 Contracción durante la solidificación.
 La precisión de las dimensiones es únicamente suficiente.
 Las burbujas de humedad y el aire pueden constituir un problema.
 Los disolventes y aditivos pueden ser peligrosos.

Algunos mercados donde participan productos obtenidos por rotomoldeo son:

 Sector industrial
 Sector salud
  Sector agrícola
 Industria metalúrgica
 Industria automotriz
 Bebidas y alimentos
 Construcción
 Higiene Industrial y ambiental
 Electrónica
 Farmacéutica
 Textil
 Juguetes
 Recreación y esparcimiento
 Aplicaciones Especiales

Moldeo por Compresión

El moldeo por compresión es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos

termofijos. Se aplica también a discos fonográficos termoplásticos, llantas de hule
y varios compuestos en matriz de polímero.

Proceso

Se coloca en el fondo de un molde calentado, una cantidad fija de compuesto

de moldeo llamada carga.
1. Se unen las mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tornar la
forma de la cavidad.
2. Se calienta la carga a través del molde para que polimerice y cure el
material, transformándose en una pieza sólida.
3. Se abre el molde y se retira la parte de la cavidad.
 La carga inicial del compuesto de moldeo puede estar en forma de polvos,
pelets, líquido, o partes preformadas. La cantidad de polímero debe controlarse
con toda precisión para obtener una consistencia uniforme en el producto
moldeado. Se ha vuelto una práctica común precalentar la carga antes de
colocarla en el molde; esto suaviza el polímero y acorta la duración del ciclo de
producción. Los métodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos,
calentamiento por convección en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un
cilindro calentado. Esta última técnica (tomada del moldeo por inyección) se usa
también para medir la cantidad de la carga.

Principales aplicaciones

 Materiales duroplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas

dimensiones.
 Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de
poliéster…):
 BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm.
Ejemplo: cuerpo de taladradora eléctrica.
 SMC (sheet molding compounds): se sitúan en el molde
alternativamente capas de fibras de ~ 25mm y capas de mezclade
resina y otros componentes. Preferentemente para piezas de gran
superficie y pequeño espesor. Ejemplo: paneles para vehículos.
 TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y
SMC, para placas de gran espesor.
 (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de
termoplásticos (thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras
textiles o de vidrio. Ya no utilizada para termoplásticos (ejemplo: era el
método para la producción de discos LP).
Ventajas

 Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.

 Bajo coste de mantenimiento y de fabricación de moldes.
 Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.

Desventajas

 El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las

paredes no curen mucho más rápido que el interior. Por tanto, tiempos
largos de curado.

Moldeo por trasferencia

En este proceso, se carga un termofijo (preformado) en una cámara inmediata

a la cavidad del molde, donde se calienta; se aplica entonces presión para forzar
al polímero suavizado a fluir dentro del molde caliente, donde el polímero se cura.
Se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza desechada que se
queda en la base del depósito y en los canales laterales (que en inglés se
denominan cull). Además, el vertedero del recipiente de transferencia es también
material de desecho. Este desecho no puede recuperarse debido a que los
polímeros son termofijos.
El moldeo por transferencia está relacionado estrechamente con el moldeo por
compresión, debido a que utiliza el mismo tipo de polímeros (termofijos y
elastómeros). Existen similitudes con el moldeo por inyección, ya que la carga se
precalienta en una cámara separada, y fuego se inyecta en el molde. En el moldeo
por transferencia se pueden moldear formas de partes más intrincadas que en el
moldeo por compresión pero no tan intrincadas como las del moldeo por inyección.
El moldeo por transferencia también se presta para usar insertos de metal o de
cerámica que se colocan en la cavidad antes de la inyección, el plástico calentado
se adhiere al inserto durante el moldeo.

Ventajas

 La carga de material para la inyección entera en una localización consume

menos tiempo que la carga de preformas en cada cavidad individual.
 Las espigas de núcleo con diámetro más largo y más pequeño pueden ser
utilizadas porque pueden ser sostenidos en ambos extremos.
 Tras haber sido cerrado el molde antes de que cualquier material llegue a la
cavidad, las inserciones de metal pueden ser moldeadas en las piezas sin
rebabarlas.
 A través de las dimensiones de la línea de separación se mantienen más
fácilmente a las tolerancias rígidas.
 Las rebabas en la línea de separación pueden ser mantenidas a un grosor
mínimo si el molde está diseñado apropiadamente y bien mantenido.

Desventajas

 La deformación es más bien un problema porque el flujo de materiales de

transferencia es más suave y se encoge más que los materiales de grado
de compresión. Además, el empuje del material por un canal y una entrada
orienta el material, lo que resulta en encogimiento no uniforme.
 Puesto que el material fluye desde una localización para llenar la pieza,
verá las líneas de punto opuestas de la entrada en cada espiga de núcleo.
 La tasa de chatarra para las piezas moldeadas por transferencia
usualmente será mayor que las piezas moldeadas por compresión porque
de la chatarra extra del desperdicio y canal.
  Para evitar que el molde se abra un poco lo que puede resultar en una
rebaba importante en las piezas, el tonelaje de cierre para las piezas
moldeadas por transferencia es mayor que para las piezas moldeadas por
compresión. Como resultado, un molde de compresión puede tener más
cavidades de una pieza dada que un molde de transferencia para la misma
pieza en la misma prensa.

Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es una tecnología del vidrio aplicada a los plásticos. En
este proceso, soplamos aire a través de una preforma tubular en caliente, y ésta
se adapta a un molde o se modela de manera artesanal. En ingeniería, lo más
común es usar el sistema de molde metálico donde se introduce la preforma y se
sopla aire. Es muy usado para fabricar objetos huecos, como botellas. Las piezas
producidas por soplado presentan numerosas ventajas:
 ligereza,
 piezas sin puntas o intersticios,
 aislamiento,
 posibilidad obtener piezas con pared simple o doble,
 el moldeo por extrusión y soplado es un proceso de baja presión (de 1,72
bar hasta 10,34 bar). Esto permite tener plantas de procesado más
económicas, manteniendo la misma calidad,
 los moldes de soplado son más baratos. Se puede hacer un moldeo por
soplado a partir de un proceso de extrusión o de inyección del polímero
fundido.

Extrusión y soplado

Es un proceso semicontinuo que incluye dos pasos:

  Primero, por una extrusión del polímero fundido obtenemos una preforma
cilíndrica tubular, al hacerlo pasar por un dado que le confiere esta forma.
Se obtiene lo que se denomina párison.
 Por último, se insufla aire hasta obtener la forma final del producto, en este
caso, una botella.

Inyección y soplado

Este sistema de conformado es muy parecido al anterior, con la salvedad que

ahora no necesitamos del dado que le confería la forma por extrusión, ni un
obturador para sujetar la zona de inyección, sino que ahora, el polímero se inyecta
en un molde para la preforma, y el espaciado interior se consigue con un mandril.
Esta técnica sólo emplea termoplásticos y su uso se extiende principalmente a
envases y objetos huecos, como en el caso anterior, como son botellas de
refrescos. Como se puede apreciar, se emplea una máquina de extrusión
combinada con un molde.
Los pasos del proceso son los siguientes. En primer lugar, con el polímero
fundido, lo inyectamos en un molde con un mandril en su interior, encargado de
hacerle el agujero central a la preforma de tubo. Se observa que el material
inyectado llega hasta el final del molde, con una forma determinada, que
corresponderá con la forma de la rosca del tapón. Luego, se deja enfriar y se van
acumulando para su posterior tratamiento. Una vez tenemos la preforma fría, la
introduciremos en otro molde, agarrando la zona de la rosca del tapón con el
mismo y dejándolo sujeto. Hay que tener en cuenta que el mandril interior es
hueco en su interior y se deja permanentemente en la preforma fria. Este nuevo
molde tiene su superficie caliente, lo que hace que de nuevo, el polímero vuelva a
ser conformado con facilidad, ya que se encuentra a la temperatura de
reblandecimeinto, salvo la zona del cuello, que permanece sólida y rígida en todo
momento del proceso. Al insuflarle aire obtenemos la forma final y tras el
enfriamiento, retiramos el mandril.
Ventajas

 Las preformas se pueden inyectar y almacenar, por lo que podemos

guardarlas para realizar el soplado más tarde.
 Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según
la demanda requerida. Por eso, el proceso de inyección y soplado se usa
para la producción de objetos de plástico en grandes cantidades.
 El proceso de inyección y soplado ofrece mejor control sobre el peso y
grosor de las paredes del componente terminado, también mejora la
precisión sobre áreas no sopladas como el cuello.

Moldeo de polímeros por inyección

Es un proceso de conformado consistente en calentar un polímero e

introducirlo en un molde mediante altas presiones. Puede producir piezas de
diversos tamaños y gran complejidad. La complejidad y tamaño de la pieza
moldeada se refleja en un mayor volúmen y coste de los equipos. Este proceso es
adecuado para los termoplásticos y para gran número de termoendurecibles. Sus
aplicaciones se reflejan en gran cantidad de artículos cotidianos: aparatos
electrónicos, calzado, bolígrafos, cepillos, piezas de automóvil...
Entre otras ventajas, destacan los altos índices de productividad y
automatización con posibilidad de piezas pequeñas de tolerancias estrechas, sin
necesidad de una operación adicional de acabado superficial y la posibilidad de
reutilización de los desechos termoplásticos.

Proceso y equipo

En general, se trata de un proceso a caballo entre la extrusión y la colada de

metales.
 La máquina típica de moldeo por inyección consta de dos partes
fundamentales: unidad de inyección y unidad de sujeción.

Proceso

1. Una tolva alimenta de manera regular la unidad inyectora con granza de

plástico.
2. La granza se calienta y funde en el cilindro y es empujada hacia adelante
por la propia hélice del husillo.
3. Finalmente, el husillo se desplaza e inyecta el plástico fundido hacia el
molde a gran presión.
Dependiendo de que el propio husillo actúe o no de émbolo, la máquina se
llama de “husillo reciprocante” o de “dos etapas”, respectivamente. Una vez la
granza se ha fluidificado en el recorrido por el husillo, el plástico se solidifica muy
rápidamente, por lo que se precisa una gran presión de llenado para
homogeneizar.
 El husillo gira en sentido contrario y retrocede, mientras la pieza es
expulsada tras abrir el molde.
 La tolva ha seguido alimentando el hueco entre el husillo y el cilindro, con lo
tiene material para el siguiente ciclo de llenado.

Moldeo por extrusión

El proceso de conformado por extrusión es fundamental para metales,

cerámicos y polímeros. La extrusión es un proceso de compresión en el cual se
fuerza al material a fluir a través del orificio de una matriz para generar un
producto largo y continuo, cuya forma de la sección transversal queda
determinada por la forma del orificio. Es un proceso de conformado de polímeros
que se usa ampliamente con termoplásticos y elastómeros (pero rara vez con
termoendurecibles) para producir masivamente artículos como tubos, mangueras,
perfiles estructurales (como molduras de ventanas y puertas), láminas y películas,
filamentos continuos, recubrimientos de alambres y cables eléctricos. Para este
tipo de productos, la extrusión se lleva a cabo como un proceso continuo: el
producto extruido se corta inmediatamente en las longitudes deseadas. En esta
apartado se tratan los procesos de extrusión básica y los procesos basados en la
extrusión.
En la extrusión de polímeros el material se alimenta en forma de granza a un
cilindro de extrusión, donde se calienta y se le hace fluir a través del orificio de una
matriz por medio de un tornillo giratorio (husillo). Los dos componentes principales
del extrusor son el cilindro y el tornillo. La matriz no es un componente del
extrusor, sino una herramienta especial que debe fabricarse con el perfil particular
a producir.
El diámetro interno del cilindro extrusor fluctúa típicamente entre 25 y 100 mm.
El cilindro es de mayor longitud que su diámetro, con una relación L/D usualmente
entre 10 y 30. Las relaciones más grandes se usan para materiales
termoplásticos, mientras que los valores bajos de L/D son para elastómeros. La
tolva que contiene el material de alimentación se localiza en un extremo del
cilindro. La granza se alimenta por gravedad sobre el tornillo giratorio (husillo), que
desplaza el material a lo largo del cilindro. Se utilizan resistencias eléctricas para
fundir inicialmente las partículas de granza sólida; el mezclado y el trabajo
mecánico subsiguiente del material generan el calor adicional que mantiene la
fusión. En algunos casos, el mezclado y la acción cortante generan el calor
suficiente, de manera que no se requiere calentamiento externo. De hecho, en
algunos casos el cilindro debe ser enfriado externamente para prevenir el
sobrecalentamiento del polímero.
El material se transporta a través del cilindro hacia la abertura de la matriz por
la acción del husillo extrusor, que gira aproximadamente a 60 rpm. El husillo tiene
varias funciones y se divide en secciones que corresponden a cada función.
Extrusión de película soplada

Este es otro proceso ampliamente utilizado para hacer películas delgadas de

polietileno para empaquetado. Su complejidad combina la de la extrusión y el
soplado para producir un tubo de película delgada.
El proceso empieza con la extrusión de un tubo que se estira inmediatamente
hacia arriba, y aún fundido, se expande simultáneamente su tamaño por inflado de
aire través del mandril de la matriz. La presión de aire dentro de la burbuja tiene
que ser constante para mantener uniforme el espesor de la película y el diámetro
del tubo. Los rodillos de presión, que aprietan otra vez el tubo antes de que haya
enfriado mantienen el aire dentro del tubo y cierran la burbuja una vez solidificada
la película. Los rodillos guía se usan también para limitar el tubo soplado y dirigirlo
hacia los rodillos de compresión. La bola plana es entonces enrollada en un
carrete final.
El efecto que produce el soplado con aire es estirar la película en ambas
direcciones mientras se enfría. Como resultado, la película adquiere propiedades
de resistencia isotrópica, lo que representa una ventaja sobre otros procesos en
los cuales el material se estira, principalmente, en una sola dirección. La facilidad
con que puede cambiarse la velocidad de extrusión y la presión de aire para
controlar el ancho y el calibre (espesor) del material, son otras ventajas del
proceso. Comparándolo con la extrusión en matriz de rendija, el método de
película soplada produce películas más fuertes (por eso puede usarse una película
más delgada para empaquetar un producto), pero el control del espesor y la
velocidad de producción son bajas. La película soplada final puede dejarse en
forma tubular (por ejemplo para bolsas de basura) o pueden cortarse los bordes
para suministrar dos películas delgadas paralelas o una con el doble de ancho.

Calandrado
 El calandrado es un proceso continuo de transformación de materiales
termoplásticos y elastómeros para la fabricación de láminas flexibles y
semirrígidas de reducido espesor. Consiste en hacer pasar el material,
previamente plastificado, por el entrehierro de dos o más cilindros dispuestos con
sus ejes en paralelo de una maquina denominada calandria. La lámina bruta
obtenida se refina seguidamente, se ajustan sus dimensiones en una serie de
cilindros de calibración y enfriamiento, finalmente se corta y se bobina.
Mediante esta técnica se pueden conseguir distintos tipos de acabados
superficiales: brillante, mate, difuminado, e incluso texturas especiales según sea
el recubrimiento que se disponga en el ultimo cilindro caliente que es el que
proporciona la calidad final.
La alimentación a la calandria puede hacerse en forma de masa fundida (como
en el caso de los poliuretanos plasticos,TPU, o del LPDE) que se extruye
previamente, o como masa gelatinizada en los plastificantes ( el caso mas
frecuente, el PVC). Aunque estas maquinas tienen una cierta capacidad, no son
capaces de plastificar el material, que debe llegar previamente homogeneizado y
con la viscosidad adecuada.
Cuando el plastificante es abundante, como ocurre en los productos flexibles
del PVC este se mezcla con el "compound" en una malaxadora o en un mezclador
interno tipo "Banbury" y se pasa seguidamente por una mezcaldora de cilindros.
La tira de material que se corta de uno de ellos se introduce en la tolva de una
extrusora que proporciona una cinta o un cordon continuo, que se deposita a todo
lo largo del entrehierro del primer par de cilindros de la calandria mediante un
transportador-alimentador con movimiento de vaivén, al que generalmente se le
acopla un detector de metales.
Los espesores más habituales de las láminas calandradas son del orden de 1 mm
e inferiores (hasta 0,3 mm). Sin embargo, si se laminan en un tren de rodillos
pueden conseguirse espesores menores. Los cilindros disponen de una serie de
taladros paralelos a sus generatrices y próximos a su superficie, por los que se
recircula aceite mas o menos caliente para controlar la temperatura del material,
que generalmente aumenta a medida que se siendo laminado. La temperatura de
los primeros rodillos se mantiene alrededor de los 200 C en el caso del PVC. Es
muy importante que la temperatura de toda la superficie de los cilindros sea la
misma, para evitar irregularidades morfológicas y de espesor en la lámina
calandrada.
A igualdad de velocidad de giro, el material a la salida del entrehierro se
adhiere al cilindro más frio, pues su viscosidad aumenta al enfriarse. En
condiciones de igual temperatura, el producto calandrado se adhiere al que gira
mas rápido, pues aunque la viscosidad disminuye con el aumento de la velocidad
de deformación, el esfuerzo cortante que la arrastra resulta mayor.
La mayor ventaja de esta técnica de procesado radica en que puede ser usada
para fabricar láminas de materiales muy viscosos y que se degradan fácilmente y
requieren tiempos de permanencia a altas temperaturas muy cortos. El PVC
flexible, semirrígido y rígido es, con gran diferencia y en ese orden, el material que
más se procesa mediante calandrado. También se calandran otros termoplásticos,
como el ABS, el PP, el CPE,etc. y gomas, si bien en calandrias de rodillos de
menor longitud. Aun con altos contenidos de sólidos se consiguen altas
capacidades de producción.

Termoconformado

El termoconformado se inicia a finales de la Segunda Guerra Mundial, con el

inicio de la fabricación de materiales termoplásticos que permitieron llegar a un
veloz desarrollo de maquinaria y equipos para proceso de comercialización cada
vez más acelerados.
Para los años 1960, las bases del proceso de formado al vacío ya eran sólidas,
y los consumidores demandaban procesos de producción de termoconformado
aún más veloces, los cuales fueron cubiertos por maquinaria capaz de producir
grandes cantidades de piezas por hora. Desde los años 1980 hasta la fecha, el
termoconformado se ha convertido en uno de los procesos más solicitados en la
industria, abarcando casi por completo las distintas vertientes de ésta, innovando
día a día para la fabricación de mayores volúmenes a menores tiempos y costo.
El termoconformado es un proceso en el cual se usa una lámina plana de
material termoplástico para darle la forma deseada. El proceso se usa
ampliamente en el empaque de productos de consumo para fabricar grandes
artículos como tinas de baño, domos grandes para tragaluces y revestimiento
internos para refrigeradores.
El termoconformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado.
El calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en uno o
ambos lados de la lámina de plástico inicial, a una distancia aproximada de 125
mm. La duración del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar
la lámina, dependiendo del polímero, su espesor y color. Los métodos de formado
pueden clasificarse en tres categorías básicas:
1. Termoconformado al vacío.
2. Termoconformado a presión.
3. Termoconformado mecánico.
Los procesos de conformado son posibles porque las láminas termoplásticas
se pueden ablandar y remodelar al tiempo que se retiene la nueva forma al
enfriarse el material. La fuerza necesaria para alterar una lamina hasta
transformarla en el producto deseado puede ser mecánica, neumática o de vacío.
El coste de las herramientas empleadas en el termoconformado suelen ser bajos,
por lo que este proceso es competitivo, incluso, para tiradas cortas y prototipo.

Termoconformado al vacío directo

El método más antiguo es el termoconformado al vacío (llamado simplemente

formado al vacío en sus inicios, en los años cincuenta) en el cual se usa presión
negativa para adherir la lámina precalentada dentro la cavidad del molde,
seguidamente se baja y toma la forma del molde sobre el que se coloca y acciona
un estado de vacío para su completa deformación.
Termoconformado a presión

Una alternativa del formado al vacío involucra presión positiva para forzar al
plástico caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama termoconformado a
presión o formado por soplado; su ventaja sobre el formado al vacío radica en que
se pueden desarrollar presiones más altas, ya que en el método anterior este
parámetro se limita a un máximo teórico de una atmósfera. Son comunes las
presiones de formado de tres a cuatro atmósferas. La secuencia del proceso es
similar a la anterior, la diferencia es que la lámina se presiona desde arriba hacia
la cavidad del molde. Los agujeros de ventilación en el molde dejan salir el aire
atrapado.

Termoconformado con macho

Es similar al conformado al vacío directo, con la salvedad de que después de

colocar el plástico en la estructura y calentarlo, se estira mecánicamente sobre un
molde macho. Se aplica entonces vacío (en realidad, un diferencial de presión),
que empuja el plástico caliente contra todas las partes del molde. Se pueden
conformar con macho objetos que tienen una relación profundidad a diámetro
hasta de 4:1. Los moldes macho se pueden obtener fácilmente y, por regla
general, su coste es menor que el de los moldes hembra, aunque también son
más propensos al deterioro.

Termoconformado con molde coincidente

En esta técnica, se sujeta una lámina calentada y se conforma entre dos

troqueles (macho y hembra). El material de los troqueles puede ser madera, yeso,
epoxi y otros materiales. Se pueden producir rápidamente piezas exactas con
tolerancias mínimas en moldes caros enfriados con agua.
Termoconformado mecánico

Solamente se utiliza la fuerza mecánica para el doblado, estirado o sujeción de

la lámina caliente. Se pueden emplear plantillas sencillas de conformado en
madera para obtener la forma deseada utilizando hornos, calentadores de cinta y
pistolas térmicas como fuentes de calor. Es posible conformar mecánicamente
tubos, varillas y otros perfiles.

Importancia de las técnicas de procesamiento polimérico en la industria

Los polímeros son la base de gran cantidad de objetos y elementos de uso

cotidiano e industrial, es allí donde radica la importancia de su procesamiento.
Primeramente, las técnicas de procesamiento polimérico son capaces de otorgar y
mejorar un sinfín de propiedades a estos compuestos, ofreciéndoles la capacidad
de formar distintos productos que abarcan desde bolsas, botellas, adhesivos,
hasta pinturas, siendo esto ventajoso para cada proceso de manufactura. Del
mismo modo, se puede decir que a través de los polímeros se fabrican 9 de cada
10 productos que el consumidor utiliza a diario. Finalmente es importante
destacar, que a nivel industrial estos métodos son relevantes en gran manera,
puesto que su producción conlleva a una buena economía.
 BIBLIOGRAFÍA

 M Beltran y A Marcilla. Tecnología de los Polímeros [pdf] Disponible en:

http://iq.ua.es/TPO/Tema3.pdf visitado el 22 de febrero de 2018.
 “Principios del procesado de polímeros” Disponible en:
https://es.wikiversity.org/wiki/Principios_del_procesado_de_los_pol%C3%A
Dmeros el 22 de febrero de 2018.