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Asignatura

Diagnóstico Logístico
Unidad 06
Almacenaje y
distribución física
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Diagnóstico Logístico
Unidad 06
Almacenaje y
distribución física
6. ALMACENAJE Y DISTRIBUCIÓN FÍSICA............................................................... 04
6.1. INTRODUCCIÓN.............................................................................................. 04
6.2. ANÁLISIS DE LA ORGANIZACIÓN Y LA CAPACIDAD........................................ 06
6.2.1. CAPACIDAD INSTALADA.......................................................................... 09
6.2.2. GRADO DE OCUPACIÓN DE LA CAPACIDAD........................................... 10
6.3. COSTES DE ALMACENAJE............................................................................... 14
6.4. CAPACIDAD OPERATIVA.................................................................................. 17
6.5. ANÁLISIS DEL TRANSPORTE............................................................................. 22
6.6. ANÁLISIS DE ACTIVIDAD DE ALMACENES....................................................... 25
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6. Almacenaje y distribución física


El departamento de producción solicitaba al almacén los artículos necesarios para cada
O.T. escribiendo a mano en un documento de «requisición de materiales» el código del ar-
tículo y la cantidad de piezas necesarias para la referida «orden de trabajo», detectándose
cerca de un 20% de errores en la trascripción del referido código.

“Entendemos por capacidad de almacenaje la cantidad máxima de Aquel almacén empleaba la mayor parte de su tiempo tratando de aclarar qué tipo de
«unidades de almacenamiento» que se pueden albergar en una de- producto es el que realmente solicitaban, ya que, por error en la trascripción del código
terminada instalación de almacén.” del artículo, no se encontraba el producto realmente requerido por el departamento de
producción.

El problema radicaba pues en el departamento de producción y no en el almacén; el resto


ya se lo puede imaginar fácilmente el lector...
6.1. Introducción
Puedo asegurar que no hay nada más complicado para un especialista en el tema que
Muchos empresarios identifican la logística con los procesos de almacenaje y distribu- poder dar una respuesta argumentada y convincente al empresario con solo «echar un
ción física, por lo cual este capítulo adquiere una relevancia especial desde el punto de vistazo» al almacén.
vista del diagnóstico y mejora de los procesos.
Los especialistas en el tema saben que un almacén perfectamente ordenado, limpio y
A los profesionales involucrados en el campo de la organización y la logística, con fre- pulcro, no significa necesariamente un modelo aceptable de organización eficiente y efi-
cuencia algún empresario les ha hecho alguna pregunta del siguiente tipo: caz; por el contrario, a veces se observa que almacenes que aparentemente parecen un
auténtico caos, responden a los principios básicos de organización científica del mismo
en orden a conseguir la máxima eficacia con el mínimo coste.
“Me gustaría que usted echara un vistazo al almacén, ya
que tengo la sospecha de que no funciona muy bien.” El lector debe tener en cuenta que hacer un diagnóstico de un almacén con objeto de con-
seguir una mejora global, tanto en la productividad del mismo como en su capacidad de
respuesta y servicios prestados, mejorando a su vez la calidad y coste, requiere un análisis
muy meticuloso cie aspectos tales como:
Hay que tener en cuenta que para los profanos en el tema, y sobre todo si están situados
a nivel de alta dirección, les es muy difícil juzgar lo que está pasando en un almacén y • Naturaleza de los productos almacenados.
se dejan llevar únicamente por determinados síntomas, tales como que el «tiempo de
respuesta» es muy grande o que hay excesivos errores a juzgar por las devoluciones de • Estandarización de unidades de almacenaje y manipulación.
clientes, o bien situaciones especiales que inducen a pensar en que algo falla en el mismo
(falta de espacio, recursos inapropiados, etc.). • Análisis detallado de los flujos de entrada y salida.

Recuerdo, y lo cuento a título de anécdota de mi vida profesional, que una vez me solicita- • Frecuencia de movimientos de productos.
ron de una fábrica que analizara lo que estaban haciendo en el almacén de materiales, ya
• Técnicas de picking empleadas, etc.
que cuando lanzaban una orden de trabajo (0.T.) tardaban cerca de una semana en poder
disponer de todos los producto solicitados en el taller de montaje, lo que obviamente oca- Lo cual es completamente incompatible con el espíritu de hacer un «diagnóstico global»
sionaba grandes trastornos en la planta industrial, incluso se especulaba con la idea de de las causas que generan disfunciones en la gestión logística de la empresa analizada
que había que despedir al jefe de almacén porque demostraba ser un inepto. Por lo tanto, nos centraremos únicamente en conocer los recursos empleados y capaci-
dad disponible en su caso.
Cuando analicé la situación descubrí que había un catálogo con unas 2.000 referencias
que solo se identificaban prácticamente por un código numérico de cinco cifras, que cada
uno tenía asignado en una etiqueta adhesiva.

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Recordemos que, desde el punto de vista operativo, un almacén se puede estrangular o FIGURA
colapsar por diferentes causas, tales como son los errores en códigos del ejemplo ante-
riormente mencionado, pero sobre todo como consecuencia de un desequilibrio entre ANCHURA DE PASILLOS
las capacidades requeridas y las disponibles, tanto desde el punto de vista de almace-
namiento como de la operatividad. Sobre ambas cosas vamos a centrar el diag-nóstico, y
Transporte vertical Pasillo Altura
requieren unas definiciones previas para situarse en el problema.
Elevadora convencional 3-15 m 5-6 m
En primer lugar, conviene destacar que el diagnóstico de un almacén no es un estudio de
Elevadora retráctil 2,5 m 5,6 m
organización científica del mismo, sino simplemente una opinión sobre los factores que
lo hacen más vulnerables, o sea: Trilateral 1,8-2 m 9-10 m

Transelevador 1,2 ITI 20-30 m


• Organización y capacidad.
Puente grúa

• Recursos empleados. Polipastos

6.2. Análisis de la organización y la capacidad


Podemos, por tanto, decir que del «lay-out» de un almacén, de la anchura de sus pasillos,
Incluimos en este mismo epígrafe la organización y la capacidad de almacenamiento, ya
de la altura de las estanterías, de los recursos empleados y de su organización física, de-
que ambos conceptos están íntimamente ligados o, en otras palabras, digamos que el tipo
pende su mejor o peor aprovechamiento del mismo en términos de capacidad.
de organización existente condiciona la capacidad disponible.
El conocer si la capacidad existente en un almacén se adapta o no a las necesidades fu-
Empecemos, por tanto, con el problema relacionado con la organización del almacén, si
turas, es algo que frecuentemente se plantean en las empresas como consecuencia de
bien hemos de tomar solamente unas pinceladas del mismo para podernos situar en el
diferentes situaciones previsibles, tales como:
problema, ya que se supone que el lector de la presente publicación tiene conocimientos
suficientes sobre la tecnología relacionada con las técnicas de almacenaje y manutención. • Apertura de nuevos mercados que amplían la actividad actual.
Recordemos que el denominado «lay-out» de un almacén alude a la interrelación existen- • Lanzamiento de nuevos productos.
te entre las diferentes áreas de trabajo y almacenaje dentro de la nave industrial en donde
se encuentra ubicado el mismo, ya que de su diseño y anchura de sus pasillos depende la • Planes estratégicos de fusión, diversificación, etc.
posibilidad de utilizar diferentes técnicas de almacenaje y/o equipos de manutención, tal
y como se ilustra en el siguiente cuadro, donde se puede ver cómo un determinado medio • Saturación de la capacidad actual, dando lugar a la subcontratación de almacenes
de manutención, en transporte vertical, condiciona la anchura de los pasillos de los linea- o espacios disponibles.
les, permitiendo a su vez diferentes alturas de ubicación de productos.
• Reubicación del almacén, etc.

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Pero en primer lugar vamos a matizar qué es lo que se entiende por capacidad de alma- El diagnóstico logístico a este respecto se basa, por tanto, en los siguientes tópicos.
cenaje.
• Conocer la capacidad existente o instalada de la nave.
Entendemos por capacidad de almacenaje la cantidad máxima de «unidades de almace-
namiento» que se pueden albergar en una determinada instalación de almacén. • Conocer el grado de ocupación actual.

Sin embargo, esta definición requiere algunas aclaraciones. • Conocer las posibilidades potenciales de ampliación.

Cuando hablamos de «unidades de almacenamiento», nos referimos a las diferentes for- 6.2.1. Capacidad instalada
mas físicas empleadas para almacenar los productos en el mismo, tales como:
La capacidad instalada es la que permite la configuración actual del almacén, teniendo en
• Paquetes sueltos. cuenta su diseño, estanterías, pasillos, zonas de trabajo, etc., y que en su conjunto consti-
tuye el «lay-out operativo» de la nave industrial empleada.
• Pallets, por ejemplo de 1 x 0,80 con 50 paquetes de cada referencia.
Para conocer este concepto se necesita una información previa basada en los siguientes
• Bidones de 50 litros. datos por almacén:
• Contenedores para 500 kg. de un determinado producto, etc. A) Datos de construcción
De tal manera que, dependiendo de la naturaleza de los productos almacenados, hablare- • m2 área de almacenaje.
mos de su capacidad en términos de pallets, Tm., litros, m3, etc.
• m2 área recepción/expedición.
En definitiva, la naturaleza del producto almacenado impone una determinada técnica
de almacenaje. Así, por ejemplo, en un almacén de electrodomésticos, la gama alta de • m2 área preparación de pedidos.
productos (lavadoras, frigoríficos, etc.), cada producto se puede manipular y ubicar con
un pallet, mientras que los llamados «pequeños electrodomésticos» (cafeteras, tostadora, • Total m2 operativos.
etc.) una unidad de almacenamiento puede estar formada por un pallet que contenga,
• m2 oficinas más servicios generales.
por ejemplo, 40 paquetes del mismo productos, o en un almacén de áridos, la unidad de
almacenaje pueden ser bidones de 50 litros. • Altura a pie de cercha.
En otro orden de ideas, la capacidad de almacenamiento no depende solo del volumen • Muelles existentes de carga y descarga.
disponible (m3 construidos de la nave industrial empleada), sino que depende fundamen-
talmente de otros factores, tales como distribución física del almacén (lay-out), anchura • Otras dependencias anexa.
de pasillos, sistemas de almacenaje y/o equipos de manutención empleado.
NOTA: Estos datos deberían ir acompañados de un pequeño croquis del mismo, tal y
En cualquier caso, el diagnóstico logístico no va orientado a calcular la capacidad re- como se indica en el ejemplo que ponemos a efectos ilustrativos.
querida en un futuro ante una determinada situación; esto no sería un estudio específico
de logística, sino que se limitaría únicamente a señalar el grado de ocupación actual del
almacén, el riesgo de saturación en su caso y sus posibilidades de expansión futuras.

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B) Datos de la familia de productos que alberga el mismo, indicando básicamente Cuando un almacén se encuentra en un estado crónico de saturación, se produce inexo-
rablemente el problema de tener que subcontratar espacio en otro almacén o bien alma-
• Código de familia y descripción. cenar la mercancía en bloque en cualquier espacio disponible hasta que se pueda ubicar
en el sitio que le corresponda. Obviamente, cualquiera de estas soluciones implica inefi-
• Cantidad de productos diferentes que pertenecen a la familia (Ítems). ciencias y costes adicionales que tarde o temprano terminan repercutiendo en el servicio.
• Unidad de compra o abastecimiento, tales como cajas de 10 unidades o paquetes Lo ideal sería que el nivel de ocupación del almacén se situase en tomo a un 80% y solo en
de 20 kg., etc. casos muy puntuales tener que recurrir a estas medidas.
• Medio de contención empleado en el almacén; por ejemplo, paleta estándar de 1 x Por el contrario, cuando hay una subocupación crónica del almacén, nos encontramos
1,20 de 60 cm. de altura y peso máximo de 400 kg. con que estamos soportando unos costes fijos de infraestructura que de alguna manera
• Contenido de una paleta; por ejemplo, 25 paquetes sueltos de 10 kg. cada uno. están repercutidos en los costes de almacenaje, engrosando los gastos de distribución
innecesariamente.
C) Datos de naturaleza cuantitativa
En el siguiente ejemplo trataré de esclarecer este tema y trataré de ilustrar el análisis de
Siempre a nivel familia de productos y jugando con un promedio razonablemente estima- la capacidad de un almacén.
do, tales como:
EJEMPLO
• Consuno anual o venta; por ejemplo, 8.000 kg. ario.
Supongamos que se trata de un almacén ubicado en una nave industrial de unos 2.000
• Índice de rotación de la familia. m2, que da a dos calles (A y B) y que cuenta con dos muelles de entrada de vehículos en
calle A, una zona de recepción y acondicionamiento de productos, otra de almacenamien-
• Crecimiento previsto próximos 5 arios; por ejemplo, 4% en volumen. to convencional de los mismos a base de estanterías paletizadas a 3 niveles, otra zona de-
dicada a la preparación de pedidos y por último una zona de expediciones con 5 muelles
Hay que excluir los crecimientos en términos monetarios, ya que estos están influidos por de salida que dan a la calle B.
un eventual crecimiento en precios.
El referido almacén está situado en un polígono industrial, abasteciendo únicamente al
Todos estos datos se pueden obtener utilizando los formularios correspondientes indica- mercado local.
dos en el anexo 10 y cuya justificación se puede ver a través del ejercicio práctico que se
desarrolla en este capítulo. El gráfico a mano alzada del referido almacén se podría ajustar al siguiente esquema ilus-
trado en la figura “Esquema del almacén de consumibles“, de la siguiente página.
6.2.2. Grado de ocupación de la capacidad
Área de estanterías: compuesto por 9 lineales, de 8 estantes en base con capacidad para 2
Este concepto siempre se calcula relacionando la ocupación media del almacén, basándo- pallet con pasillos de 3,5 m y altura a «pie de cerchas» de 6 m.
se en el «stock promedio anual» y transformado en términos de «unidades de almacena-
miento» con la capacidad máxima calculada. Este cálculo se debe efectuar siguiendo las Como medio de contención se utiliza un pallet estándar de 80 x 1 m, con una altura máxi-
recomendaciones establecidas en el capítulo 6, Análisis de stocks, punto 6.2.1. ma de 1,40 m.

Otra solución bastante imprecisa sería el estimar el stock promedio con los inventarios
históricos o bien calcular la cantidad de «huecos vacíos», que por término medio tiene el
almacén como medida de la subocupación.

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Medios de manutención empleados: DATOS CON RELACIÓN AL PRODUCTO

• 1 elevadora convencional. El referido almacén alberga tres familias de productos que denominaremos X01, X02 y
X03, con un total de 20 referencias diferentes s/detalle:
• 1 elevadora recoge-pedidos (el operario se eleva al nivel de estantería).

• 3 traspaletas manuales de mando-timón.


Familia Ítems Unid. compra Mes. contención Contenido
Esquema del almacén de consumibles 01 14 Caja 6 unidades Pallet 80 x 1 25 cajas

02 6 Caja 10 unid Pallet 8o x 1 50 cajas

03 20 Paquetes sueltos Contenedor 15o unid.

DATOS CUANTITATIVOS BÁSICOS

(1) Consumo (3) St. prom. (4) St. prom.


Familia (2) Rotación
anual cajas pallets

01 50.000 unid. 12 4.167 166

02 6.000 5 1.200 24

03 36.000 6 6.000 40

Total _ 11.367 230

(3) Stock promedio de cajas = (1)/(2).

(4) Stock promedio de pallets = (3)/contenido de paquetes por pallet.


50 METROS
CONCLUSIONES (según datos del ejemplo facilitado)

• Capacidad instalada = 9 lineales x 8 estantes en base x 3 niveles de ubicación x 2


Detalles croquis pallet-estantes = 432 pallets.
Recepción: 12 x 40 = 480 m2 • Capacidad potencial (utilizando máquinas elevadoras retráctiles y pasillos de 2,5
m) = 10 lineales x 8 estant x 4 niveles x 2 pallets = 640, o sea, un 48% más.
Estanterías: 16 x 40 = 640 m2
• Capacidad requerida = 230 pallet.
Prep. Pedidos: 14 x 40 = 560 m2
• Ocupación = 53% de la capacidad actual.
Expediciones: 8 x 40 = 320 m2
Luego existe una clara subocupación del espacio del almacén que encarece de forma cró-
TOTAL 2.000 m2 nica los costes de almacenaje del mismo.

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6.3. Costes de almacenaje En consecuencia, el enfoque recomendado sería el siguiente:

El coste de almacenamiento de un producto es un dato que nos da una idea de lo que nos A nivel ítem o referencia comercial:
cuesta mantener un determinado producto almacenado a lo largo del ario, expresado en
forma de porcentaje sobre su precio de coste (factor k). 1. Calcular el volumen del inventario promedio anual (en unidades).

Cuando hablamos de costes de almacenamiento, hemos de entender que se refieren úni- 2. Transformar las unidades físicas en términos de «unidades de almacenaje»; por ejem-
ca y exclusivamente a aquellos costes derivados de la utilización física de un espacio en plo, 300 pallets de promedio al ario.
el almacén durante un tiempo determinado, para no confundirlos con los llamados costes
3. Calcular el coste de almacenaje de las «unidades de almacenaje» ubicadas en el al-
de posesión de los productos, que es un concepto financiero más amplio que engloba,
macén.
además de los costes de almacenamiento, otros conceptos derivados del riesgo e interés
del capital invertido en el stock referido. 4. Dividir por el coste del inventario promedio.
Los costes de posesión son un concepto financiero que se aplica mucho tanto en gestión Ejemplo
de stocks como en general en todos los cálculos de decisión relacionados con la gestión
de los inventarios, estando básicamente formado por tres aspectos:
Unidad de Contenido
Ítem Inv. prom. P. coste
• Coste de almacenamiento del producto en los mismos términos establecidos en el almacenaje del pallet
párrafo anterior. 01 11.250 cajas 1.396€ Pallet 12 cajas

• Costes inherentes al factor riesgo (obsolescencia y seguro de robo o incendio). 10 cajas de


2 8.000 unid. 300 € Pallet
50 uds.

• Costes de oportunidad, o sea, los intereses de capital ligados al nivel medio de


stocks que mantiene la empresa a lo largo del año.

No creemos conveniente profundizar más en este concepto, ya que pertenece básicamen- Llamando:
te a la teoría de gestión de los stocks, y sí únicamente mencionarlo para evitar confusio-
nes en el cálculo de los mismos y su aplicabilidad. St. Prom. = Stock promedio anual en unidades.

Estos conceptos de costes de almacenaje, tan útiles para poder enjuiciar la políticas de C = Coste del producto.
envasados, embalajes, empaquetados, estandarización de pallets, etc., así como para saber
Pq = Contenido «unidad de almacenaje».
si nos es rentable o no la subcontratación de almacenes en caso de saturación del nuestro.
Sin embargo, en la mayor parte de las empresas es un concepto prácticamente descono- Pc = Coste almacenamiento de un pallet (unidad de almacenaje) al ario = 150 €.
cido o al menos del cual solo se tiene una noción intuitiva del mismo, entre otras cosas
porque no hay una cultura empresarial apropiada para conocer los referidos costes. K = Coste almacenamiento del producto en % de su coste.

Así, para el cálculo de este concepto, algunas empresas siguen la práctica de dividir el
«coste total de almacenamiento» entre el valor del inventario promedio de todos los artí- Dato importante
culos albergados, procedimiento que solo consideramos útil cuando el almacén con-tiene
un solo producto (o familia de productos) cuyo precio y volumen son similares, pues de lo El diagnóstico logístico no va orientado a calcular la capacidad requerida en un
contrario se comprende fácilmente que no es lo mismo el coste de almacenar un producto futuro ante una determinada situación; (...) se limitaría únicamente a señalar el
muy voluminoso y de bajo precio (ejemplo, rollos de papel de cocina) que un producto de grado de ocupación actual del almacén, el riesgo de saturación en su caso y sus
pequeño volumen y alto precio (por ejemplo, artículos de perfumería). posibilidades de expansión futuras.

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6.4. Capacidad operativa


Este concepto se refiere al número máximo de «unidades de manipulación» que se pue-
den manejar al día en los procesos de entrada-salida de almacén, por ejemplo 1.500 paque-
tes o 200 pallets o cualquier otra unidad de manipulación.

Para evaluar este concepto, tenemos que conocer una serie de datos cuantitativos relacio-
nados con la cantidad de albaranes que se tramitan diariamente, así como el promedio de
líneas (ítems o referencias), kg., bultos, etc., por cada uno de los diferentes documentos
que se gestionan en el almacén.

NOTA: Obsérvese la diferencia en función del coste y volumen ocupado en almacén. La llamada capacidad operativa depende no solo de los recursos empleados (fun-damen-
talmente mano de obra directa), sino también de las técnicas aplicadas para mantener
En la práctica estas diferencias tan grandes en volumen y en precio de coste entre los un ritmo adecuado en los procesos de entrada y salida del almacén, evitando estrangula-
ítems que componen una familia no se dan, por lo cual su cálculo se puede hacer conside- miento y retrasos en la entrega de productos. En consecuencia, debemos tener en cuenta
rando la familia en su conjunto. los siguientes aspectos:

Entre los factores más importantes que influyen en el coste de almacenaje por producto, Organización física del almacén
merecen mencionar los siguientes:
La organización física alude a las diferentes formas o procedimientos empleados con los
A) Relación precio/volumen del producto recursos disponibles para cumplimentar los procesos de entrada, almacenaje y salida de
productos en el almacén.
Obviamente, artículos de mucho volumen y bajo coste generan un % de coste de alma-
cenamiento alto, mientras que si el volumen es pequeño y el coste alto, el % de coste de Ante todo debemos conocer previamente los recursos disponibles en el almacén, tan-
almacenaje sería muy bajo. to materiales (equipos de manutención) como humanos (operarios en general). Así, por
ejemplo:
B) Por la naturaleza del producto
• Equipo disponible:
Hay artículos que requieren atención especial en las condiciones climática o de seguri-
dad, obligando a disponer de cámaras frigoríficas, isotérmicas, ventilación especial, siste- • 2 transpaletas manuales.
mas contra incendios adecuados, etc., que encarecen el área de almacenamiento.
• 1 transpaleta eléctrica.
C) Por la cantidad de productos por referencia
• 2 elevadoras convencionales.
El coste de almacenaje de producto se incrementa en la medida en que sean menores los
niveles de stocks mantenidos, debido a que se genera un alto grado de subocupación. • Personal operativo:
Estos aspectos deben vigilarse especialmente para analizar si se trata de un factor coyun-
tural o estructural. • 2 mozos almacén (recepción-expedición).

D) Tipo de embalaje • 3 carretilleros en dos turnos de trabajo (picking).

Un buen diseño de embalaje permite un alto grado de compactación que influye en el • 2 operarios en preparación expediciones.
coste de almacenamiento y distribución física.

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En cuanto a la organización física propiamente dicha, conocer el sistema de ubicación 3. Picking del producto desde cualquier nivel de estantería con máquinas convenciona-
de productos en el almacén, al cual se ajusta más de acuerdo con los siguientes criterios: les (elevadoras). Esto supone, primero, descargar el pallet; segundo, recoger los pa-
quetes y, tercero, reubicar el pallet en su sitio.
1. Posición fija: Cada artículo se ubica siempre en el mismo alvéolo o estante, de tal
manera que, si no hay productos, se reserva el hueco en el alvéolo. 4. El picking de productos se realiza desde cualquier nivel de estantería utilizando má-
quinas «recoge-pedidos» (el operario accede al nivel de estantería para recoger los
2. Posición semifija por línea de estantería: El artículo se ubica siempre en la misma artículos solicitados).
línea de estantería, pero en lugar diferente según los huecos libres.
5. Otros procedimientos. Por ejemplo, <Ticking zonal». Detállese el procedimiento.
3. Posición aleatoria: Los artículos se ubican en cualquier estante o alvéolo donde exis-
ta un hueco libre. Sistema de selección del producto

4. Otros procedimientos: Indicarlos. Los artículos que figuran en los albaranes de salida se pueden seleccionar:

A continuación se hará una estimación del % del volumen de almacén que está en cada 1. Pedido a pedido.
uno de los procedimientos indicados. Por ejemplo:
2. Agrupando varios pedidos en una dista de picking» (todos los productos de un lote
de pedidos se recogen de una sola vez), con posterior separación de productos por
Organización física % Vol. alm. albarán de salida.
Posición fija 90 3. Haciendo varias listas de picking (una para cada zona).
Posición semifija lo
Cómo se identifica un producto en el almacén
Posición aleatoria

Otro procedimiento • Por el conocimiento físico del producto.


Total lo°
• Por su código comercial.

• Por su número de ubicación en el almacén.


Sistema de picking
Volumen de pedidos en el almacén
Entendemos por picking el hecho físico de recoger un producto de una estantería o zona
de almacenamiento en general, de acuerdo con las necesidades de un pedido, para situar- Solicitar a nivel familia de productos:
lo en la zona de «preparación de pedidos» (empaquetado, control, etc.).
• Promedio y máximo de pedidos recibidos al mes.
Desde este punto de vista, indíquese en cuáles de las siguientes posibilidades se encuen-
• Promedio y máximo de líneas de pedidos (Ítems) recibidos al mes.
tra su almacén:
• Promedio y máximo de unidades (paquetes) por línea de pedidos.
1. El almacén tiene una zona específica y diferenciada de picking para los productos de
mayor movimiento, la cual se abastece periódicamente del almacén general. Tiempo diario disponible para picking
2. El picking de los productos se realiza desde los niveles bajos de las estanterías en Estímese el tiempo diario de picking medido en horas/persona del siguiente modo.
cualquier zona del almacén.
Si se hacen 2 turnos de 3 personas que trabajan 4 horas cada una, el cálculo sería:

3 personas x 2 turnos x 4 horas = 24 horas/hombre

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Por último, y a título orientativo, podemos tomar los siguientes tiempos estándar prome- D) Picking del pedido
dios de ejecución del picking.
Picking directo del producto, desde cualquier nivel de estantería, utilizando máquinas
Rendimiento de equipos y tasas de operación, incluyendo todas las tolerancias: «elevadoras recoge-pedidos» (el operario se eleva al nivel de la estantería para coger el
producto).
• Carretillas elevadoras--------------------------------------------18 paletas por hora
El picking se realiza en dos turnos de trabajo de dos horas cada uno (primer turno de 9 a 11
• Carretillas retráctiles---------------------------------------------15 paletas por hora h. y segundo turno de 16 a 18 h.), con ayuda de un operario y una máquina recoge-pedidos.
• Transpaletas manuales------------------------------------------30 paletas por hora E) Preparación de expediciones
• Carretillas de torre trilaterales--------------------------------25 paletas por hora La preparación de expediciones implica:
• Preparación de pedidos a nivel del suelo----------------190 cajas por hora hombre • Control de paquetes por albarán.
• Preparación de pedidos a segundo nivel-----------------165 cajas por hora hombre • Retractilado de bultos por destinatario.
• Carga/descarga de un vehículo • Etiquetaje.
con mercancía paletizada, 30 minutos--------------------(20 paletas). • Clasificación por distritos o zonas de reparto.
Preparación de pedidos: 4.500 cajas al día • Contratación de transportistas.
DATOS DEL CASO PROPUESTO La preparación de la expedición se realiza por dos operarios en horario de mañana y
tarde. Por la mañana para el picking de la tarde anterior, y por la tarde para el picking de
En nuestro caso, siguiendo con el ejemplo del almacén objeto de estudio, supongamos por la mañana.
que nos aportan los siguientes datos adicionales:
Los datos cuantitativos básicos de estos procesos se esquematizan en el cuadro siguiente:
A) Sistema de ubicación de productos en el almacén

• Posición fija.......................90%
Familia (i) Albarán/día (2) Ítems (3) Paq-ltems

• Posición semifija............10% 01 18 3,5 2

02 12 2 1,2
B) Identificación del producto
03 6 2,5 1
Los productos se identifican por su conocimiento físico y por su código comercial (no hay Totales 36 8
número de ubicación en estantería).
Prom. ponderado 2,83 1,49

C) Sistema de selección de pedidos

Los pedidos se transforman en albarán y se seleccionan «albarán por albarán».


(1) Promedio de albaranes por día.

(2) Promedio de ítems (líneas de pedidos) por albarán.

(3) Promedio de paquetes (unidades) por ítems.

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Promedio diario paquetes = 36 x 2,83 x 1,49 = 152 paquetes/día B) Vehículos normalmente empleados en repartos a larga distancia

NOTA: Se considera el año de 240 días laborables. • Flota propia: vehículos y conductores pertenecen a la empresa.

Conclusiones • Flota contratada: vehículos contratados con conductor.

Aunque obviamente el picking de pedidos, se puede mejorar muchísimo, dupli-cando • Agencias de transporte: no se contrata vehículo sino servicio de transporte.
prácticamente su productividad. Sin embargo, debido a los escasos recursos aplicados (1
operario, 4 horas al día), no parece un problema prioritario para afrontar. Indicar la flota empleada y una estimación razonable en % de su utilización habitual, así:

6.5. Análisis del transporte Flota propia.......................................... % casos

Para el análisis del transporte se sugiere responder puntualmente a la siguiente pregunta: Flota contratada..................................% casos

¿Qué clase de transporte se gestiona directamente desde el almacén? Agencias..................................................% casos

• Transporte de larga distancia. TOTAL.....................................................100%

• Transporte local. En caso de disponer de flota propia, indígnese la cantidad y tipo de vehículos disponibles.

• Ambos transportes. C) Rutas de reparto (larga distancia)

• Ninguno (solo carga y descarga de camiones). • Rutas regulares cuando el camión pasa inexorablemente por una serie de puntos
o zonas de descarga establecidas de antemano y en un orden prefijado. La carga
• Se realiza el transporte a través de un operador logístico. del camión se efectúa en función de las rutas a elegir.

TRANSPORTE DE LARGA DISTANCIA • Rutas variables cuando el vehículo sigue una ruta específica que varía en función
de la carga asignada al camión y el tiempo disponible (la ruta se asigna en cada
Se define como transporte a larga distancia aquel que se efectúa a nivel interprovincial o caso).
internacional, realizándose normalmente con la llamada flota pesada. Se sugiere conocer
los siguientes datos: • Transporte punto a punto cuando el camión se utiliza para una sola entrega.

A) Datos de expediciones D) Tipo de ruta empleada

Cantidad de repartos, frecuencia y horario establecido. Rutas fija........................................................% casos estimados

(Reparto no se refiere a número de vehículos empleados, sino a disciplina de entregas; Rutas variables..........................................% casos estimados
así, un reparto puede mover 3 vehículos).
Transporte punto a punto...................% casos estimados
En el caso de no existir norma de reparto, indicar un promedio semanal de repartos con
horario indefinido.

Ejemplos:

• 2 repartos diarios: de 8a 10 h. y de 16a 18h.

• 3 repartos semanales, horario indefinido.

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CEUPE Asignatura. Diagnóstico Logístico CEUPE Asignatura. Diagnóstico Logístico
Centro Europeo de Postgrado Unidad 06. Almacenaje y distribución física Centro Europeo de Postgrado Unidad 06. Almacenaje y distribución física

E) Sistema de tarifación del transporte (larga distancia) Evidentemente, con estos datos las principales conclusiones básicas a las que podría-
mos llegar serían las siguientes:
En el transporte ajeno, ¿qué sistema de tarifación se emplea?
Parece ser que, para abaratar el transporte, las diferentes zonas de reparto solo se atienden
• Tarifa fija por tipo de vehículo y ruta a efectuar, independientemente de la carga. dos veces por semana (tiempo promedio de espera 1 a 2 días), lo cual, junto con el tiempo
tramitación de pedidos, preparación de albaranes, picking de productos y preparación de
• Tarifa variable en función el vehículo contratado, carga y puntos de entrega. expediciones (1,5 días), nos da un «ciclo de respuesta al cliente» (*) de 4 a 5 días, lo que
• Otro sistema. Detallar: puede crear problemas de falta de servicio, pérdida de imagen, falta de competitividad,
etc.
• Caso de agencias. Detallar:
(*) Recordemos que ciclo de respuesta al cliente es el tiempo que media desde que el
NOTA: Eludimos datos de costes, kilometraje recorrido, volúmenes de carga, etc., ya que cliente hace un pedido hasta que lo recibe físicamente en su lugar de entrega.
los consideramos innecesarios a efectos puramente de diagnóstico.
En definitiva, sugerimos:
Ejemplo propuesto
• Dimensionar el almacén de acuerdo con las capacidades requeridas, evitando cos-
En el caso del almacén propuesto a efectos didácticos, supongamos que se obtienen los tes de subocupación.
siguientes datos:
• Mejorar los procesos informáticos para ganar productividad en almacén y tiempo
• La empresa solo distribuye a un mercado local dentro de la Comunidad de Madrid; de respuesta a 1 cliente.
o sea, distribución local con furgonetas de reparto.
• Mejorar los sistemas de reparto para reducir el tiempo del «ciclo de respuesta al
• Se efectúan dos repartos diarios con flota contratada (furgonetas de autónomos), cliente» a 2-3 días como máximo.
uno a las 8 de la mañana con las expediciones preparadas la tarde anterior y otro a
las 16 h. correspondiente a los pedidos preparados por la mañana. Para cada distri- 6.6. Análisis de actividad de almacenes
bución se emplea una media de 2-3 furgonetas diarias.
Este análisis trata de obtener una visión comparativa de la actividad y productividad de
• Las furgonetas siguen siempre unas rutas variables (criterio del conductor) de cada almacén en términos muy generales y aprovechando el esfuerzo realizado con el
acuerdo con el distrito a donde tiene que descargar. análisis de los flujos de materiales anteriormente expuesto en el capítulo 8.

• La asignación de distritos a cada furgoneta de reparto se efectúa de tal manera que Los puntos fundamentales en los cuales debemos basar nuestra investigación serian los
a un distrito se le atienda al menos dos veces por semana. siguientes:

• Se tarifa en función del vehículo contratado, carga y puntos de entrega. 1. Cuantificación del volumen de pedidos atendidos en los almacenes, tendente a poder
evaluar la cantidad de transacciones efectuadas anualmente a nivel de ítem o referen-
• No se nos facilitan datos sobre los costes de transporte. cia comercial, ya que este parámetro, junto con los datos de flujo de materiales movi-
dos en el almacén, nos permite tener una idea grosso modo del volumen de trabajo en
los centros de almacenaje y distribución comparados.

2. Confección de un cuadro resumen de datos, similar al expuesto en el ejemplo siguien-


te.

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Para explicar este aspecto nos vamos a referir de nuevo al caso sencillo anteriormente Por otro lado, el concepto de media alude al hecho de que en un almacén con mucha
expuesto en el capítulo 8, que completamos con los datos adicionales que incluimos en frecuencia la plantilla está sujeta a variaciones (altas, despidos, vacaciones, dobles tur-
el siguiente cuadro: nos, horas extras, etc.), lo cual crea un problema a la hora de calcular el contingente de
personal empleado durante un período de tiempo. Este problema se soluciona si partimos
de un registro de horas de presencia, en base a la cual se paga la nómina, ya que el total
(6) (8)
Almacenes
(1) Alb. (2) Lin. (3) Tot. (4) (5)
Ind.
(7)
Activ./
anual de horas de presencia del personal directo dividido por las horas oficiales de trabajo
año albarán mov Tm. Activ. Direct
Activ. dir. al año, nos da un cálculo bastante realista del «promedio de personal directo» utilizado.
Barcelona 10.500 5,0 52.500 250 13.125 12,5 6 2.187
(8) Actividad por directo es la relación entre la actividad (columna 5) y la media de direc-
Burgos 2.640 3 7.920 8o 634 o,6 4 158
tos (columna 7).
Central 30.000 4,5 135.000 700 94.500 87,3 21 4.500

Totales 43.140 4,53 195.420 1.030 108.259 100,0 31 3.492


Los totales en negrita significan valores promedio ponderados.

Del análisis del cuadro anterior se pueden sacar algunas conclusiones básicas, tales como:

• El almacén central, que distribuye el 68% del flujo de salidas, tiene una «actividad
NOTA EXPLICATIVA por directo» de 4.500 puntos, valor muy superior a la media de la empresa, que es
(1) Total de albaranes manipulados al cabo de un año, tanto de entradas como de salidas. de 3.492,10 que hace pensar que goza de buena productividad, ya que solo trabaja
Estos datos se pueden obtener fácilmente a través de la numeración asignada a los alba- con una media de «21 directos», cuando teóricamente su plantilla debería ser del
ranes. orden de 27. Esta cifra de directos sale de la proporcionalidad existente entre el
indicador de actividad promedio de la empresa y el indicador de actividad del al-
(2) Líneas por albarán; se refiere al promedio de líneas de artículos (Ítems) que tienen los macén, o sea (94.500 x 31)/108.259.
albaranes tanto de entradas corno de salidas. Esta información se puede sacar por mues-
treo tomando al azar unos cuantos albaranes de cada mes. • El almacén de Barcelona, que distribuye solo el 24% del flujo de salidas, tiene una
«actividad por directo» de 2.187 puntos con una plantilla promedio de 6 directos.
(3)Total de movimientos anuales, que es el producto de multiplicar las columnas (1) por Aplicando la misma regla de tres indicada anteriormente, llegaríamos a la conclu-
la. sión de que no debiera tener más de 4 personas, lo que nos indica de nuevo una
baja productividad.
(4) Toneladas movidas, o en su caso pallets, paquetes, etc.; se refiere al total de los flujos
tanto de entrada como de salida tomados desde el flujograma anteriormente aludido. • Por último, el almacén de Burgos que tiene solo un 8% de la distribución y una
actividad por directo de 158 puntos, con un promedio de 4 directos, cifra eviden-
(5) Actividad. Consideramos que la actividad de un almacén es directamente proporcio- temente alta, ya que aplicando los razonamientos anteriores no debería ser supe-
nal a la cantidad de bultos o paquetes manipulados y al volumen o peso de los mismos; rior a 1 ó 2.
por lo cual, en esta columna vamos a poner el producto de multiplicar «ítems movidos»
por las Tm. transportadas, redondeando a miles para evitar cifras grandes. No cabe duda de que estos planteamientos para valorar la «productividad» en términos
relativos de unos almacenes con otros, solo tiene consistencia cuando la cantidad y com-
(6) Índice de actividad. Se refiere al % que representa cada almacén con relación a la acti- plejidad de la red de distribución es grande, digamos 15 o 20 almacenes, pues hay que
vidad total de todos los almacenes. tener en cuenta que todos los datos se relativizan al valor promedio de la totalidad de la
red de distribución.
(7) Media de «personal directo» que son los operarios que trabajan con el flujo de produc-
tos; quedan por lo tanto excluidos el llamado «personal indirecto», o sea, jefe de almacén,
administración, mantenimiento, vigilancia o similares

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