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TECSUP - PFR Gestión de Empresas
Unidad IX
ESTUDIO DEL TRABAJO
1. INTRODUCCIÓN
Casi toda industria, empresa u organización de servicio se halla actualmente en

un proceso de reestructuración para lograr un funcionamiento más eficaz en el
mercado cada vez más competitivo. En cada departamento de estas
organizaciones se acrecienta la necesidad de esfuerzos, para reducir los tiempos
de producción y entrega, reduciendo como consecuencia los costos; es la clave
para desarrollar una exitosa operación en todas las áreas de la actividad
empresarial.
La obtención de menores costos son el resultado final de la aplicación de

estudios del trabajo que tienen consecuencias en el empleo de los factores de
producción, que finalmente redundarán en la obtención de una mayor
productividad en una empresa de manufactura, una institución de servicio o una
planta industrial.
2. OBJETIVOS
1. Identificar y analizar tareas sobre las cuales pueden aplicarse métodos para
optimizarla.
2. Desarrollar soluciones acorde con los resultados obtenidos del recojo de la
información.
3. Preparar diagramas para análisis de la información, sobre los cuales se
planteen soluciones alternativas.
3. DEFINICIÓN
El estudio del trabajo es la técnica que se ocupa de aumentar la productividad

del trabajo, eliminando los desperdicios de materiales, de tiempo y esfuerzo; que
procura hacer más fácil y lucrativa cada tarea y aumenta la calidad de los
productos poniéndolos al alcance del mayor número de consumidores.
Por definición, se establece que el objetivo del estudio del trabajo es aumentar la
productividad con los mismos recursos u obtener lo mismo con menos.
Esta, si entendemos el trabajo como la actividad que integra los recursos

materiales, de mano de obra y de maquinaria, con el fin de producir bienes y
servicios, la productividad y los costos de producción. Los costos son establecidos
o se suceden, cuando los recursos se utilizan a un nivel dado de productividad,
entonces, cuando la productividad crece, los costos disminuyen.
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Gestión de Empresas TECSUP - PFR
Éste es el objetivo final que se persigue al aplicar el estudio del trabajo en las
empresas.
4. CONDICIONES DE TRABAJO
Lo primero que hay que hacer cuando se trata de mejorar los métodos de
trabajo en una industria o en cualquier otra parte, es crear condiciones de
trabajo que permitan a los obreros ejecutar sus tareas sin fatiga innecesaria.
El que el operario se encuentre en un ambiente grato, en condiciones higiénicas,

sin experimentar frío ni calor, con una iluminación adecuada y con el menor ruido
posible, disminuye considerablemente su fatiga y además, al no distraer su
atención las molestias personales, puede concentrarse en su trabajo y realizarlo
mejor.
Las malas condiciones de trabajo figuran entre las causas citadas de tiempo
improductivo por deficiencias de dirección. No sólo se pierde tiempo en la forma
descrita, sino que se origina una proporción excesiva de trabajo defectuoso, con
el desperdicio de material y pérdida de producción consiguientes.
Las condiciones de trabajo dependen principalmente de la limpieza de los locales,

que se cuente con agua potable y un ambiente higiénico. El orden de los locales;
la iluminación; la ventilación, calefacción y refrigeración. También se debe tomar
en cuenta el acondicionamiento cromático, el ruido y vibraciones y la música
ambiental.
Limpieza de los Locales
La limpieza es la primera condición esencial para la salud de los

trabajadores y habitualmente cuesta poco cumplirla.
Es indispensable para la salud que todos los talleres y locales de la empresa se

mantengan en condiciones higiénicas, la basura que se acumula debe recogerse
a diario en todos los lugares de trabajo, pasillos y escaleras.
El hábito de escupir es particularmente peligroso para la salud. Deberán

colocarse avisos que prohíban hacerlo. Cuando sea necesario poner escupideras,
serán numerosas e higiénicas, y se limpiarán y desinfectarán debidamente por lo
menos una vez por turno de trabajo.
Deberá ponerse especial empeño en eliminar de los locales de trabajo y talleres,

los roedores, insectos o parásitos, que transmiten peligrosas enfermedades.
Agua Potable e Higiene
El personal deberá tener a su disposición un abastecimiento adecuado y

frecuente de agua potable, limpia y fresca, proveniente de una fuente segura y
controlada.
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Orden en los Locales
El orden favorece la productividad y ayuda a reducir el número de accidentes. Si

en los pasadizos hay pilas de materiales y otros estorbos se pierden tiempo
apartándolos para trasladar cargas de un lado a otro de las máquinas o locales.
En las fábricas que producen en serie toda una operación puede quedar
interrumpida varias horas si los materiales están esparcidos en desorden.
El tener material regado, productos semiacabados amontonados en los pisos y

bancos de muchas empresas, representan dinero parado que bien pudiera
utilizarse para deducir costos y aumentar la productividad.
Calidad e Intensidad de la Luz
La buena luz acelera la producción. Es esencial para la salud, seguridad y

eficiencia de los trabajadores. Sin ella sufrirá la vista de los trabajadores,
aumentarán los accidentes y el desperdicio de material y disminuirá la
producción. Además de la intensidad del alumbrado, hay que tener en cuenta la
calidad de la luz, el deslumbramiento por localización de las fuentes luminosas,
los contrastes de colores y de brillantez, el parpadeo de las lámparas y las
sombras producidas. Algunas formas de obtener un buen alumbrado son las
siguientes:
 Reducir el deslumbramiento instalando el número adecuado de fuentes de luz

para la iluminación total requerida.
 Utilizar lámparas incandescentes con bulbos de material opalescentes, a fin de
disminuir el deslumbramiento esparciendo la luz sobre una superficie mayor.
 Lograr una aproximación satisfactoria a la luz blanca para la mayor parte de
los usos empleando focos o lámparas incandescentes o bien unidades
fluorescentes de luz blanca individuales.
 Eliminar toda sombra proporcionando el nivel correcto de iluminación en todos
los puntos de la estación de trabajo.
 Emplear el alumbrado más eficiente que proporcione la calidad y cantidad de
luz deseada en el sitio de trabajo. Por ejemplo, lámparas de tipo fluorescentes
diseñadas para sustituir las de 50 ó 60 watts de tipo incandescentes, dan un
alumbrado equivalente con un consumo de energía del 75% menos.
Local y clase de trabajo Intensidad de iluminación

en lumen
Tareas que exigen un máximo esfuerzo visual
Trabajo de precisión máxima que requieren una finísima
distinción de detalles, unas malas condiciones de 200 – 100
contraste o la tarea se realizará por periodos prolongados
Tareas que exigen gran esfuerzo visual
Trabajos de precisión que requieren fina distinción de
detalles, un grado mediano de contraste y también la 100
labor será por periodos prolongados.
Tareas que exigen bastante esfuerzo visual
Estas son las prolongadas que requieren una fina 30
distinción de detalles y un grado moderado de contraste.
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Tareas que exigen un esfuerzo visual corriente

En este caso, se requiere distinción moderada de detalles
en grado normal de contraste y el trabajo se efectúa por 30
periodos intermitentes.
Tareas que exigen poco esfuerzo visual
Estas son las que se realizan en escaleras, recibidores, 10
cuartos de aseo y lugares de servicio y almacenamiento
Tareas que no exigen esfuerzo visual
Los lugares para este tipo de labores son los vestíbulos, 5
pasillos, pasadizos, almacenes y patios
Ventilación, Calefacción y Refrigeración
Se ha comprobado experimentalmente que las necesidades de oxígeno para la

respiración humana aumentan casi proporcionalmente a la intensidad del trabajo.
Por eso deben dotarse los centros fabriles de ventilación natural adecuada, y si
no fuera suficiente, forzada por medio de ventiladores o extractores de aire, no
sólo para proporcionar a los obreros el aire puro necesario para su respiración,
sino también para la renovación periódica de la atmósfera de la fábrica, viciada
con los productos procedentes de la transpiración cutánea y pulmonar, y en
muchas ocasiones con gases y polvo procedente de las operaciones que se
realizan en el local.
Si en la fábrica existen polvos, gases o vapores, es recomendable su eliminación,

no sólo para crear un ambiente agradable de trabajo, sino porque según sea su
naturaleza y concentración pueden ser tóxicos y dañar seriamente la salud de los
trabajadores.
Por otro lado, pocas son las fábricas que no disponen de un sistema de
calefacción, si se encuentran emplazados en una región fría en invierno.
La calefacción mejora el ambiente de trabajo, eliminando el frío y manteniendo el

rendimiento de trabajo en las condiciones óptimas. Esto compensa con grandes
ventajas el gasto ocasionado por su instalación y mantenimiento.
Las temperaturas más adecuadas para el trabajo son para el trabajo intenso, 13
grados centígrados; en el trabajo moderado, 15 grados y para el trabajo
sedentario, 18 grados. A medida que la temperatura se aleja de las indicadas,
disminuye el rendimiento del trabajo.
El mejor procedimiento para lograr el ambiente atmosférico ideal para el trabajo

es el acondicionamiento del aire. Con él se conseguirá dejar el ambiente de
trabajo a la temperatura y humedad óptima creándose la zona de confort.
Por medio de las instalaciones del aire acondicionado no sólo se consigue

calentar las instalaciones en invierno y refrigerarlo en verano, dando la humedad
conveniente en cada caso, además se filtra y limpia el aire de impurezas e
incluso de malos olores. Con estos equipos se recircula el aire del local tres o
cuatro veces cada hora introduciendo del exterior un porcentaje adecuado de
aire puro, que va renovando y compensando el oxígeno perdido.
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Ruido y Vibraciones
El ruido es otro factor importante para la eficacia del trabajador. Es causa

frecuente de fatiga, irritación y pérdida de producción. Además el ruido
intermitente o constante tiende también a excitar emocionalmente a un
trabajador, alterando su estado de ánimo y dificultando que realice un trabajo de
precisión.
Controversias, conflictos personales y otras formas de mala conducta entre los

obreros, pueden ser atribuidas con frecuencia a ruidos perturbadores.
Hay varios procedimientos para reducir el ruido, entre ellos montar las máquinas
ruidosas sobre bases elásticas. También se puede aislar eficazmente forrando las
paredes y techos con material apropiado para atenuar el sonido al grado que se
desee.
El ruido puede ser excesivo por su intensidad, por su frecuencia o por ambas
cosas. Se calcula que la intensidad máxima tolerable por el oído es de 90
decibeles, aunque incluso con menos puede ser molesto a muy alta frecuencia.
Intensidad de los ruidos industriales más comunes
Decibeles Clase de ruido Efecto en el organismo

humano
65 - 80 Talleres con taladros Soportables pero a la larga
Prensas pequeñas y medianas producen fatiga
Tornos
85 - 105 Talleres de telares Soportables pero a la larga
Talleres de calderería producen sordera
Martillos neumáticos
Prensas grandes
Sierras circulares de acero
Maquinas rápidas de labrar madera
Compresores potentes
110 - 130 Martillos neumáticos en locales cerrados Soportables sólo por corto
Remachadoras mecánicas tiempo
Avión con motor de explosión.
135 A partir de 135 decibeles Insoportables
Música Ambiental
La música siempre se ha utilizado en los trabajos, pero no de una manera

técnica. Industrialmente se ha utilizado la música a partir del año de 1939 en
Inglaterra, con objeto de aliviar las pesadas jornadas de trabajo impuesto por la
guerra. El resultado fue tan bueno que en la actualidad muchas fábricas utilizan
esta técnica.
Se recomienda la utilización de la música en dos períodos de 15 a 30 min. Por la

mañana y por la tarde y generalmente cuando se haya detectado que existe
fatiga y aburrimiento en los trabajos y debería estar comprendida entre 50 y 55
dB de intensidad debiendo modificar la programación de un día a otro.
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Los operarios deben saber que la música se instala para mejorar el ambiente de
trabajo, ya que al disminuir la fatiga y el aburrimiento aumenta su bienestar y
disminuyen los accidentes.
5. ESTUDIO DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO
En la actualidad, el conjugar adecuadamente los recursos económicos,

materiales y humanos, origina incrementos en la productividad,
partiendo de las premisas de que en todo proceso siempre se
encuentran mejores posibilidades de solución. Se puede efectuar un
análisis a fin de determinar en qué medida se ajusta cada alternativa a
los criterios elegidos y a las especificaciones originales, la cual se logra
a través de los lineamientos del estudio de métodos.
El estudio de métodos de trabajo consiste en el registro y examen crítico

sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo
como medio de idear y aplicar métodos más sencillo y eficaces y de reducir los
costos. (OIT 1980).
Simplificación del Trabajo
Antes de que existieran las grandes empresas como las que ahora conocemos, la
producción era escasa y no cubría las necesidades de un número de
consumidores cada día más grande. Esto se debía en gran parte al método
manual de producción que era lento y rudimentario, lo que originó que algunos
hombres de ingenio se pusieran a pensar en métodos nuevos de producción. Con
el tiempo desarrollaron máquinas que suplían con enorme ventaja a aquellos que
tenían la habilidad para hacer un determinado artículo.
Con la invención de los nuevos métodos de producción, de hecho se simplificó el

trabajo de los artesanos y al mismo tiempo se benefició todo el público, al poder
adquirir artículos en mayor cantidad y a precios bajos. El número de centros
productivos se extendió, aumentando así las fuentes de trabajo y la oportunidad
para muchos de sentirse útiles a la sociedad.
Sin embargo, en tanto que los métodos de producción se mejoraban cada día, no
sucedía lo mismo con los métodos administrativos que con el tiempo se hacían
inútiles para resolver una gran cantidad de problemas originados dentro de las
propias fábricas.
Por medio del estudio de movimiento se puede analizar cualquier trabajo

buscando como resultado la simplificación del mismo.
El uso de estas técnicas para analizar y simplificar cualquier operación o proceso

dado, no requiere conocimientos o estudios elevados. Es tan sencilla su
aplicación que sólo con tener una habilidad analítica, complementada con un
criterio práctico y un espíritu de progreso, logramos ahorrar el trabajo y reducir
el esfuerzo y la fatiga del trabajador.
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Siempre que se trate de simplificar el trabajo, tendrá que ser necesario el

cambiar el método de trabajo porque no es solamente la habilidad con que un
operario cuenta para realizarlo, lo que señala su índice de productividad.
Todo nuevo método a pesar de ser más fácil, parece a primera vista más difícil,
esto se debe a que es necesario un cambio en la habilidad del trabajador hasta
que éste se acostumbre y tome un nuevo ritmo normal de trabajo.
Por ejemplo, tome un lápiz y un papel y escriba su nombre en él, ahora vuélvalo
a escribir pero suprimiendo alternativamente una letra. Tomando el tiempo en
cada caso, verá que al principio toma más tiempo el segundo método a pesar de
ser más sencillo.
Requisitos para simplificar el Trabajo
Primero, tener una menta abierta. Un paracaídas como la mente sólo funciona
cuando se mantiene abierta.
Después, mantener una actitud de constante cuestionamiento. Cuestionarse

frecuentemente las cosas, en la simplificación del trabajo significa una de las más
útiles herramientas, porque a manera de un gancho coge las ideas.
Igualmente, trabajar sobre las causas, no sobre los efectos. No hay que
conformarse con ver cómo la gente hace su trabajo; hay que analizarlo y
estudiarlo para simplificarlo.
Siempre será necesario trabajar sobre los hechos, no sobre las opiniones.
Mucha gente cree que un trabajo se hace porque desde muchos años antes “se
está haciendo así…” Esto es sólo una opinión, de ningún modo un hecho. Al
hablar con los obreros, acepte las razones, no las excusas. “Pues… este… pues”,
“nunca será lo correcto. La razón es ésta!, siempre será el camino a seguir.
Es importante eliminar el miedo a la crítica, despojarse del amor propio y de la

pereza mental. Sólo así se lograrán cambios que valgan la pena.
Después de lo anterior, la misión final será vencer la resistencia al cambio.

Todos por naturaleza nos oponemos a los cambios, pero ellos son el requisito
necesario para el progreso.
Se entiende por simplificación del trabajo, “un método sistemático para la

aplicación organizada del sentido común con el objeto de identificar y analizar los
problemas del trabajo, desarrollar métodos más fáciles y mejores para hacer las
cosas e instalar las modificaciones resultantes”.
Sus características son el uso de una metodología para desarrollar las

innovaciones. El empleo sistemático de la actitud analítica. El estímulo del sentido
común y del ingenio creador, y el control de las ideas geniales desordenadas.
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Así pues, la simplificación del trabajo como técnica, como sistema, destierra el
concepto de los mejoramientos como un fruto aislado de la inspiración y lo
reemplaza por la afirmación categórica de que las mejoras deberán venir como
resultado de un análisis completo, concienzudo, organizado, sistematizado y
metódico, que es absolutamente fácil de seguir aún por las personas más
ocupadas de la fábrica.
La simplificación del trabajo desarrolla el hábito del análisis crítico efectuando

con una actitud despierta y con una mentalidad inquisitiva.
Se sirve de un método analítico que se ayuda de una serie de preguntas, de

formas y diagramas diseñados para facilitar la presentación y el análisis
cuidadoso de los hechos y que permiten recorrer gráficamente cada uno de los
aspectos del problema, estudiándolo punto por punto con la minuciosidad, mayor
o menor, que más convenga.
Los Objetivos del Estudio de Métodos
La meta de perfeccionar los procesos de trabajo se divide en varios objetivos:

mejorar los procesos, procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y lugar
de trabajo, así como el diseño del equipo e instalaciones. Por otro lado,
economizar el esfuerzo humano para reducir la fatiga innecesaria, además de
ahorrar en el uso de materiales, máquinas y mano de obra.
Igualmente, aumentar la seguridad y crear mejores condiciones de trabajo, a fin

de hacer más fácil, rápido y sencillo y seguro el desempeño de labores. ¿Por qué
insistir tanto en el perfeccionamiento de los métodos de trabajo?
En la mayor parte de las empresas han pasado desapercibidos durante mucho

tiempo los derroches; se ignoraban por completo, o sólo se percibían cuando
saltaban a la vista o cuando eran de magnitud extraordinaria.
Procedimientos del Estudio de Métodos
Se estableció que, sin eliminar otros medios para obtener mejoras, la

simplificación busca las innovaciones deducidas analíticamente por medio de un
método sistemático de ataque.
Este método al que nos referimos consta de los siguientes pasos: seleccionar el
trabajo, registrar los detalles del mismo y analizar estos detalles. Desarrollar un
nuevo método para hacer la tarea y adiestrar los operarios en el nuevo método
para poder aplicarlo.
Seleccionar el trabajo a mejorar
Como no pueden mejorarse al mismo tiempo todos los ciclos de trabajo de la

empresa, la primera cuestión que debe resolverse es con qué criterio debe
seleccionarse el trabajo a estudiar.
La selección puede hacerse:
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Desde el punto de vista humano. Los primeros trabajos cuyo método debe
mejorarse son los de mayor riesgo de accidentes. Los más peligrosos en los que
se manipulen sustancias tóxicas para hacerlos más seguros y más llevaderos.
Desde el punto de vista económico. En segundo lugar, se debe dar preferencia a

los trabajos cuyo valor represente un alto porcentaje sobre el costo del producto
terminado, ya que las mejoras que se introduzcan, por pequeñas que sean, serán
más interesantes económicamente que grandes mejoras aplicadas a otros
trabajos de valor inferior.
Se elegirán también los trabajos de gran repetición, pues por poca economía que
se consiga en cada uno, se logrará un resultado muy apreciable en conjunto. Y
dentro de los trabajos repetidos, se deben preferir a los de larga duración, los
que ocupen máquinas de mayor valor, o manejadas por operarios mejor
pagados.
Desde el punto de vista funcional del trabajo. Finalmente, se seleccionarán los

trabajos que sean cuellos de botella y retrasen el resto de la producción.
También los trabajos claves de cuya ejecución dependen otros.
Registrar los detalles del trabajo
Para poder mejorar un trabajo es necesario saber exactamente en qué consiste y

excepto en el caso de trabajos muy simples y cortos, rara vez se conocen todos
los detalles y por la observación directa se registran sin confiarse en la buena
memoria. En este registro los detalles deben redactarse en forma clara y concisa.
No hay que perder de vista que el registro de todos los hechos y detalles del
trabajo se hace con el fin de analizarlos y no sólo por obtener una historia o
cuadro de cómo se están haciendo las cosas. Por lo tanto, el registro debe estar
en forma tal que facilite el análisis; además, como los trabajaos que se pueden
seleccionar en una industria son procesos u operaciones, ya existen formas
especiales diseñadas según el tipo de trabajo.
Para el registro del proceso de fabricación, se usan los diagramas de proceso de

operaciones; los de proceso de flujo de recorrido y los de hilos. Para el registro
de las relaciones hombre-máquina en las estaciones de trabajo, se utilizan las
formas llamadas diagramas hombre-máquina y de proceso de grupo (cuadrillas);
para registrar las operaciones que ejecutan los trabajadores se usa el diagrama
de proceso bi-manual (mano izquierda-mano derecha).
Análisis de los detalles
Una vez registrados todos los detalles de que consta el trabajo, el siguiente paso
es analizarlos para ver qué acciones se pueden tomar.
Para poder analizar un trabajo en forma completa, el estudio de métodos utiliza

una serie de preguntas que deben aplicarse en cada detalle con el objeto de
justificar la existencia, el lugar, el orden, la persona y la forma en que se ejecuta.
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Las preguntas mencionadas y su forma de usarlas es la siguiente:
¿Por qué se hace cada detalle?, ¿Para qué sirve cada detalle?
La respuesta a estas dos preguntas no justifica el propósito de cada detalle; esto

es, nos viene a decir la razón de su existencia. Si estás preguntas no pueden
contestarse razonablemente, no es necesario seguir analizando el detalle, pues
es ilógico pensar que si no se justifica su existencia sí pueden justificarse las
circunstancias bajo las cuales se ejecuta el detalle.
Suponiendo que estas preguntas por qué y para qué pudieran contestarse
razonablemente, el siguiente paso es cuestionarse ¿Dónde debe hacerse ese
detalle?, ¿Cuándo debe hacerse el detalle?, ¿Quién debe hacer el detalle?
La pregunta dónde lleva a pensar y a investigar si el lugar, la máquina, etc., en

que se hace el trabajo es la más conveniente.
La pregunta cuándo conduce a investigar el tiempo, es decir, si el orden y la

secuencia en que se ejecutan los detalles son los más adecuados.
La pregunta quién hace pensar e investigar si la persona que está ejecutando el

detalle es la más indicada.
Después de haber tratado de justificar el lugar, secuencia y persona, se debe

tratar de justificar que la forma en que se está haciendo el detalle es la más
correcta. Por lo tanto, debe contestarse la pregunta.
¿Cómo se hace el detalle? Esta pregunta llevará a buscar una mejor forma de
hacerlo.
Esta serie de preguntas proporciona la forma de sistematizar la actitud inquisitiva

característica del estudio del método.
Sin embargo, es muy difícil que la persona encargada del análisis conozca todas
las respuestas a las preguntas mencionadas sin consultar con otras personas.
Así que aquí es donde interviene otra de las características de la simplificación,
que es la de tener una mentalidad abierta y receptiva para toda aquella
información que pueda obtener, ya sea mediante la observación o la
comunicación.
Además de este criterio estrictamente analítico, el estudio del método exige que
esta mentalidad investigue las causas y no los efectos; registre los hechos, no las
opiniones y tome en cuenta las razones, no las excusas.
Desarrollo de un nuevo método para hacer el trabajo
Para desarrollar un mejor método para ejecutar el trabajo, es necesario

considerar las respuestas obtenidas. Las repuestas conducen a tomar las
siguientes acciones:
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Eliminar. Si las primeras preguntas por qué y para qué no pudieron contestarse
en forma razonable, quiere decir que el detalle bajo análisis no se justifica y debe
ser eliminado.
Cambiar. Las respuesta a las preguntas cuándo, dónde y quién pueden lograr
que se cambien las circunstancias de lugar, tiempo y persona en que se ejecuta
el trabajo. Es decir, a buscar un lugar más conveniente, un orden más adecuado
o una persona más capacitada.
Cambiar y reorganizar. Si se tuvo la necesidad de cambiar algunas de las

circunstancias bajo las cuales se ejecuta el trabajo, generalmente surgirá la
necesidad de cambiar algunos detalles y reorganizarlos para obtener una
secuencia más lógica.
Simplificar. Todos aquellos detalles que no hayan podido ser eliminados,

posiblemente puedan ser ejecutados en una forma más fácil y rápida. La
respuesta a la pregunta cómo, llevará a simplificar la forma de ejecución.
Para desarrollar la mejor forma de ejecutar los detalles, se han reunido una serie
de reglas de aplicación práctica, llamadas principios de economía de
movimientos, las cuales deben ser observadas en la ejecución en los trabajos,
para lograr una mejor utilización de los movimientos del cuerpo humano, una
distribución del área de trabajo más eficiente y un diseño de herramientas más
adecuado.
Aplicación del nuevo método
Antes de instalar una mejora es necesario tener la seguridad de que la solución

es práctica bajo las condiciones de trabajo en que va a operar. Para no olvidar
nada se debe hacer una revisión de la idea. Esta revisión deberá incluir como
partes fundamentales todos los aspectos económicos y de seguridad, así como
otros factores: calidad del producto, cantidad de fabricación del producto, etc.
Si una vez considerados estos aspectos se ve que la proposición es buena y

funcionará en la práctica, hay que ver si van a efectuar a otros departamentos o
a otras personas. Cuando esto sucede, hay que tener cuidado de vigilar todos
los aspectos humanos y psicológicos, pues generalmente son de mayor
importancia y trascendencia que los otros.
Si se logra el entendimiento y la cooperación de la gente, disminuirán

enormemente las dificultades de implantación y prácticamente se asegurará el
éxito. Recuérdese que la cooperación no se puede exigir, se tiene que ganar.
Los intereses de los individuos afectados favorable o desfavorablemente por una

modificación deben tenerse siempre en mente. Por lo tanto, es conveniente,
mantener informada con anticipación a la gente de los cambios que la afectarán.
Tratar al personal con la categoría y dignidad que merece su calidad de

humanos. Promover que todos den sugerencias. Dar reconocimiento por su
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participación a quien lo merezca. Ser honesto en el uso de las sugerencias

ajenas, explicar las razones por las que una idea sugerida resulta impráctica y
hacer sentir a la gente que forma parte del esfuerzo común por mejorar las
condiciones de trabajo en la fábrica.
6. DIAGRAMAS DE PROCESOS
Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en qué consiste y, excepto

en el caso de trabajos muy simples y cortos, rara vez se tiene la certeza de
conocer todos los detalles de la tarea. Por lo tanto, se deben observar todos los
detalles y registrarlos.
Aquí se inicia el estudio de las diferentes técnicas que sirven para registra y
analizar cada uno de los niveles del trabajo antes mencionados.
Registro y Análisis del Proceso
Con el análisis de los procesos se trata de eliminar las principales deficiencias en

ellos y además lograr la mejor distribución posible de la maquinaria, equipo y
área de trabajo dentro de la planta.
Para lograr este propósito, la simplificación del trabajo se ayuda de dos

diagramas, que son el diagrama del proceso y el diagrama de flujo o circulación.
Diagrama de Proceso
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia
de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos
mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la
información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es

conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en
cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones,
transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las siguientes
definiciones en la tabla cubren el significado de estas clasificaciones en la
mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de
procesos.
Operación. Ocurre cuando un objeto está siendo modificado En sus

características, se está creando o agregando algo o se está
preparando para otra operación, transporte, inspección o almacenaje.
Una operación también ocurre cuando se está dando o recibiendo
información o se está planeando algo.
Ejemplos:
Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un proceso,
apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.
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Transporte. Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos

de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de
una operación o inspección.
Ejemplos:
Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en banda
transportadora, etc. Si es una operación tal como pasteurizado, un recorrido de
un horno, etc., los materiales van avanzando sobre una banda y no se
consideran como transporte esos movimientos.
Inspección. Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

examinados para su identificación o para comprobar y verificar la
calidad o cantidad de cualesquiera de sus características
Ejemplos:
Revisar las botellas que están saliendo de un horno, pesar un rollo de papel,
contar un cierto número de piezas, leer instrumentos medidores de presión,
temperatura, etc.
Demora. Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo

de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado.
Ejemplos:
Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola para ser
pasada o hay varios materiales en una plataforma esperando el nuevo
paso del proceso.
Almacenaje. Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

retenidos y protegidos contra movimientos o usos no autorizados.
Ejemplos:
Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de almacenaje entre las
máquinas. Si el material se encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna
modificación necesaria en el proceso, no se considera almacenaje sino operación;
tal sería el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc.
Actividad combinada. Cuando se desea indicar actividades

conjuntas por el mismo obrero en el mismo punto de trabajo, los
símbolos empleados para dichas actividades (operación e inspección)
se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.
Diagrama del proceso de la operación
Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los

puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las
inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación
de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se
considere necesaria para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación
de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.
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Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen
clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.
Estudiar las fases del proceso en forma sistemática. Mejorar la disposición de los
locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras,
comprar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo
improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación
unas con otras dentro de un mismo proceso.
Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a

consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto,
es práctico utilizar sólo formularios impresos que faciliten escribir la información
de identificación.
Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco, de

tamaño suficiente para este propósito.
Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la

parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la
información necesaria debe también colocarse como mejor convenga a su
localización. Es práctica común encabezar la información que distingue a estos
diagramas con la frase diagrama del proceso de operación.
Al respecto, siempre serán necesarios estos datos: método actual o método

propuesto; número del plano, número de la pieza u otro número de
identificación; fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo
hizo. La información adicional que a veces es valiosa para fines de
reconocimiento.
El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se

representan por la disposición de los símbolos ya expuestos en líneas verticales
de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el
proceso, se indica con líneas horizontales, esto es material que alimenta a las
líneas verticales de recorrido. La figura que mostramos a continuación es una
representación gráfica de este principio.
Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que
va a formar parte del producto terminado.
Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable, escogiendo el

componente en el que se realiza el mayor número de operaciones. Si el diagrama
va a ser utilizado como base para disponer una línea de montaje progresivo, la
pieza que tenga mayor tamaño y en la que se montan las piezas más pequeñas
será la que deba escogerse.
Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido
escogido, se traza una línea de material horizontalmente en la parte superior
derecha del diagrama.
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Encima de esta línea se anota una descripción del material. Esta puede ser tan
completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripción:
“chapa de acero, calibre 20” o “barra hexagonal latón de 12.7mm”. A
continuación, se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho
de la línea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35mm, de la
intersección de la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se
dibuja el símbolo para la primera operación o inspección que se lleve a cabo. A la
derecha de este símbolo se anota una breve descripción de la acción: “taladrar,
tornear y cortar” o “inspeccionar material para descubrir defectos”. A la izquierda
del símbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.
Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se

une al primero. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en
donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es comprado, se
anotará directamente sobre la línea de material una descripción breve para
identificarlo.
Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y

referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operación se
enumera 01; la segunda 02 y así sucesivamente. Cuando otro componente en el
que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las operaciones
llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie.
197
Estructura de DO
Materia prima Materia prima Materia prima

secundaria secundaria principal
3 2 1
Producto final
EJERCICIO DE APLICACIÓN
Elabórese el diagrama de proceso de flujo de un cinturón para vestido de dama

que está compuesto de las siguientes operaciones:
Cinto:
1. Recibir tela.
2. Coser cinto.
3. Coser a tamaño.
4. Coser punta.
5. Cortar punta.
6. Perforar ojal.
7. Perforar 5 ojalillos.
8. Poner 5 ojalillos.
9. Esperar ensamble.
Hebilla:
10. Forrar alambre.

11. Cortar a tamaño.
12. Doblar hebilla.
13. Poner grapas (material se compra).
14. Poner agujón (material se compra).
Trabilla:
15. Coser trabilla.

16. Armar cinturón (juntar cinto, hebilla y trabilla).
198
17. Almacenar.
Solución:
Trabilla Hebilla Cinto
Tela Alambre Entretela
Tela Tela cinto

Coser
14
trabilla
Coser
Forrar cinto
8 1
alambre
Cortar a Coser a
9 2 tamaño
tamaño
Coser
Doblar punta
10 3
hebilla
Grapas
Cortar
4
punta
Poner
11
grapas
Perforar
5
ojal
Poner
13
aguijón
Perforar
6 5 ojales
7 Poner 5
ojalillos
Armar
15 cinturón
16 Almacenar
Cinturón
terminado
199
Diagrama de Proceso de Flujo
Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los

transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren
durante un proceso. Incluye, además, la información que se considera deseable
para el análisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve
para las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etcétera.
Sirve para proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos

del proceso, mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales.
También sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras
actividades en su relación recíproca. Igualmente para comparar métodos,
eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.
El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un título colocado en su

parte superior. Es práctica común encabezarlo con las palabras Diagrama del
proceso de recorrido. La información para identificarlo siempre es necesaria.
Recomendaciones previas a la construcción del diagrama de flujo
Obténgase un plano del lugar en donde se efectúe el proceso seleccionado. En el

plano deben estar representados todos los objetos permanentes como muros,
columnas, escaleras, etc., y también los semi-permanentes como hacinamientos
de material, bancos de servicio, etc.
En el mismo plano debe estar localizado, de acuerdo con su posición actual, todo
el equipo de manufactura, así como lugares de almacén, bancos de inspección y,
si se requiere, las instalaciones de energía. Igualmente, debe decidirse a quién
se va a seguir: al hombre o al material, pero sólo a uno, éste debe ser el mismo
que se haya seguido en el diagrama del proceso.
Nota: el plano puede ser o no a escala, esto depende de los requerimientos para
el análisis y de lo detallado del problema.
200
Actividad Símbolo Resultado predominante
Operación Se produce o se realiza algo
Transporte Se cambia de lugar o se mueve un

objeto
Inspección Se verifica la calidad o la cantidad del

producto
Demora Se interfiere o se retrasa el paso

siguiente
Almacenaje Se guarda el producto o los materiales
También puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operación se
ejecute una inspección, en cuyo caso se usan los dos símbolos combinados. Por
ejemplo, retirar la pieza de una máquina e inspeccionarla al mismo tiempo o al
producir una pieza, verificar simultáneamente algunas de sus características.
Este sería el símbolo a emplear
Cómo construir el diagrama de flujo
La construcción del diagrama de flujo es sumamente fácil e interesante. Se trata

de unir con una línea todos los puntos en donde se efectúa una operación, un
almacenaje, una inspección o alguna demora, de acuerdo con el orden natural
del proceso.
Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operario
que los procesa, a través de la planta o taller en donde se lleva a cabo.
Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del
transporte de un objeto, el camino de algún hombre, durante el proceso; este
transporte, aún en lugares pequeños, llega a ser algunas veces de muchos
kilómetros por día que calculados anualmente representan una pérdida
considerable en tiempo, energía y dinero.
Cuando se sospecha que se tiene un número bastante grande de transportes,

almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar un diagrama de
proceso del recorrido con el fin de visualizar y reducir el número de ellos, y con
esto disminuir los costos.
201
Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o componente

de ensamble general en fabricación.
En una fábrica de calderas se rolan placas de acero caliente para formar cilindros
que posteriormente serán ensamblados y constituirán un domo. Los eventos que
se llevan para rolar y formar los cilindros son los siguientes:
Eventos Tiempo en Distancia en

centésimas de metros
minuto
Abrir horno de calentar placas. 55 -
Sacar del horno una placa al rojo vivo 30 -
con carro transportador.
Sujetar placa la placa por mordazas 40 -
de grúa viajera.
Inspección de la temperatura con 50 -
pirómetro óptico.
Transportar con grúa viajera a 20 55
máquina cerchadota.
Retirar los ladrillos refractarios de la 28 -
parte superior de la placa.
Comenzar a doblar sólo que los 75 -
dados de la máquina cerchadora se
trabaron.
Destrabat dados de la máquina 85 -
cerchadora.
Girar placa 85 -
Efectuar el cerchado del otro extremo 80 -
de la placa.
Transportar la placa a la roladora. 24 25
Inspeccionar temperatura. 54 -
Rolar la placa para formar cilindros. 300 -
Desmontar rodillo superior y sacar el 40 -
cilindro ya formado.
Colocar nuevamente el rodillo en la 63 -
roladora.
Transportar con grúa viajera. 45 180
Almacenamiento temporal en zona
despejada.
Solución:
202
Método actual X
Método propuesto
DIAGRAMA DEL PROCESO
Sujeto del diagrama Rolado de placa para formar cilindro Fecha Junio, 2004
Hecho por E. Cáceres
Diagrama No. 10
Laminación Hoja 1 de 1
Departamento
Descripción del proceso Tiempo Simbolos del diagrama Distancia
Se abre horno 55 01
Cargar carro transportador con placa 30 02
Sujetar placa a grúa 40 03
Inspeccionar con pirómetro 50 01
Transportar con grúa viajera 20 01 55
Retirar ladrillo refractario de la placa 28 04
Se traban dados de cerchado 75 01
Destrabar dado de cerchadora 85 05
Girar placa 85 06
Cerchar el otro extremo de placa 80 07
Transportar la placa a máquina 24 02 25

roladora
RESUMEN
Método actual Método propuesto
OPERACIONES
INSPECCIONES
TRANSPORTES
ESPERAS
203
Diagrama de Recorrido o de Circulación
Es un esquema de distribución de planta en un plano bidimensional o

tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las actividades que
aparecen en el diagrama de actividades del proceso. La ruta de los movimientos
se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el
diagrama por el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo con diagrama
de actividades de proceso.
Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de una persona

que interviene en el proceso en análisis sobre el mismo diagrama, cada uno
puede ser identificado por líneas de diferentes colores o diferentes trazos.
Cabe indicar que en este programa se pueden hacer dos tipos de análisis:
a) El primero, de seguimiento al hombre, done se analiza los movimientos y las

actividades de la persona que efectúa la operación.
b) El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los
movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.
Este diagrama es un complemento necesario del diagrama de actividades del

proceso, cuando el movimiento es un factor importante para ser estudiado y
mejorar los métodos. Es así como se muestran retrocesos, recorridos y puntos de
congestión de tráfico y actúa como guía para una distribución de planta
mejorada.
BB. S. A. es una empresa dedicada a la confección de artículos para bebés.
Uno de sus artículos es un juego de toallas Osito, el cual consta de las siguientes
piezas: una toalla de felpa, con capucha aplicada y toda ribeteada al sesgo; una
manopla con aplicación, también ribeteada con sesgo; y una babita de felpa,
ribeteada también.
Se pide confeccionar el Diagrama de Recorrido, si el proceso productivo que se

sigue es el siguiente:
Se toma un rollo de felpa del almacén de materias primas y se lleva al taller de

costura. En este taller, sobre una mesa se coloca el rollo de 1.50 m de ancho y
efectúa el tendido de la tela con medida de 0.88 m de largo (aproximadamente
se realiza 45 tendidas).
Una vez tendida la tela, se coloca encima los moldes de las piezas que se van a
usar en la confección de la toalla y sus aditamentos. Todos estos se fijan con
alfileres procediéndose luego a marcar sus contornos con lapicero.
204
Teniendo todas las piezas marcadas, se procede al corte con una cortadora
eléctrica de cuchilla redonda desmontable. De retazos formados se marca con el
lapicero las aplicaciones a utilizarse, se cortan y se colocan también en la
canastilla para llevarlas a las costureras.
Las operarias van cosiendo con puntada zigzag la aplicación de ribeteado,

colocando el sesgo en todo el contorno de la toalla con su capucha, la babita y la
manopla.
Otras operarias van efectuando luego la operación de ribeteado, colocando, el

sesgo en todo el contorno de la toalla con su capucha, la babita y la manopla.
Concluidas estas operaciones se trasladan las piezas a una mesa donde se realiza
una revisión de las costuras hechas, para enviarlas luego a la zona de planchado.
Luego de planchadas las piezas, estás son trasladadas hacia otra operaria que se
encarga de doblar la toalla en un rectángulo de aproximadamente 10 x 15
pulgadas; otra operaria toma las que están listas junto con las otras piezas y
coloca dentro de una bolsa. Estando bien puesto en la bolsa el juego completo,
se procede a poner la etiqueta (papel impreso que detalla las características del
producto) para finalmente cerrarla y ponerla en un aparador, formando una pila
para trasladarla al almacén.
Solución:
Ver gráfico en la siguiente página.
Análisis de las Operaciones
El segundo nivel de análisis del trabajo corresponde a la operación, se parte

sobre la base de que en ésta intervienen los siguientes elementos:
1. El hombre.
2. La máquina.
3. Las herramientas.
4. El lugar de trabajo.
Se puede decir entonces que el objeto de analizar las operaciones es racionalizar

el uso de dichos elementos, haciendo más eficiente el trabajo desarrollado. A
continuación se revisarán algunas de las técnicas que más se utilizan para
efectuar el registro y posteriormente el análisis de las operaciones.
205
Diagrama de Recorrido de BB S.A.
Habilitado
Costura
Tizado / tendido y corte

Remalle
Almacén de materia prima

Mesa de
Planchado
doblado
Mesa de Mesa de
Inspección embolsado
Ojaladora
Etiquetado
Ofc.
Ing. Almacén de productos
terminados
Aparador Baño Baño
Garaje
Vigilancia Taller
206
Diagrama de proceso hombre-máquina
Se define este diagrama como la representación gráfica de la secuencia

de elementos que componen las operaciones en que intervienen
hombres y máquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por
cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el
utilizado por las máquinas.
Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres

y de las máquinas con el fin de aprovecharlos al máximo.
El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de

trabajo a la vez. Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el
balance de las actividades del hombre y su máquina.
Pasos para realizarlo
Primero, se debe seleccionar la operación que será diagramada; se

recomienda seleccionar operaciones importantes que puedan ser,
costosas repetitivas y que causen dificultades en el proceso.
En segundo lugar, determinar dónde empieza y dónde termina el ciclo que se

quiere diagramar.
En tercera, observar varias veces la operación, para dividirla en sus elementos e

identificarlos claramente.
El siguiente paso se dará cuando los elementos de la operación han sido

identificados, entonces se procede a medir el tiempo de duración de cada uno.
Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos se

construye el diagrama.
Antes de indicar la forma de construcción del diagrama de proceso hombre-

máquina, es necesario hacer notar que este diagrama se efectúa para analizar y
mejorar una sola estación de trabajo como previamente se había señalado, esto
se debe, principalmente, a que actualmente existen máquinas semiautomáticas o
automáticas, en las que el personal que la sopera permanece ocioso cuando la
máquina está funcionando, por lo que sería conveniente asignarle durante su
actividad alguna otra tarea o la operación de otras máquinas.
Es entonces importante señalar que dicho diagrama nos permitirá conocer las
operaciones y tiempo del hombre, así como sus tiempos de ocio. Además se
conocerá el tiempo de actividad e inactividad de su máquina, así como los
tiempos de carga y descarga de la misma.
Una vez que hemos identificado la operación que vamos a diagramar, aplicando
los puntos que fueron señalados con anterioridad, se procede a la construcción
del diagrama.
207
Construcción del diagrama
Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia en

centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo.
Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-máquina se

construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centímetro representa un
centésimo de minuto. Existe una relación inversa en esta selección, es decir,
mientras más larga es la duración del ciclo de la operación menor debe ser la
distancia por unidad de tiempo escogida.
Cuando hemos efectuado nuestra selección se inicia la construcción del

diagrama; como es normal, éste se debe identificar con el título de diagrama de
proceso hombre-máquina.
Se incluye además información tal como operación diagramada, métodos

presente o método propuesto, número de plano, orden de trabajo indicando
dónde comienza el diagramado y dónde termina, nombre e la persona que lo
realiza, fecha y cualquier otra información que se juzgue conveniente para una
mejor comprensión del diagrama.
Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una
descripción de los elementos que integran la operación.
Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, así
como también los tiempos inactivos del mismo.
El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua;
cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una
ruptura o discontinuidad de la línea. Un poco más hacia la derecha se coloca la
gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la anterior, una línea
vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad
representa inactivo. Para las máquinas, el tiempo de preparación así como el
tiempo descarga, se representan por una línea punteada, puesto que las
máquinas no están en operación pero tampoco están inactivas.
En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se

coloca el tiempo tal de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así
como el tiempo total muerto de la máquina.
Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes

igualdades.
Ciclo total del operario = prepara + hacer + retira

Ciclo total de la máquina = prepara + hacer + retira
Tiempo productivo de la máquina = hacer
Tiempo improductivo del operario = espera
Tiempo improductivo de la máquina = ocio
208
Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador

tiempo del ciclo total
Porcentaje de la máquina = tiempo productivo de la máquina

Tiempo del ciclo total
Escala Escala
Total Parcial
(min) (min)
Operario Máquina
Carga
8 8 Máquina
M
A
Q
U
I
N
A
33 25
D
Descarga
O
36 3 Máquina
Desarrolle el Diagrama hombre – máquina del siguiente caso.
Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar
el proceso de barrenado y el 2 es de doble broca. La actividad que desarrolla el
operario es:
a) Carga y descarga taladro 1: 0.53 min.

b) Carga y descarga taladro 2: 0.87 min.
c) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min.
d) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min.
El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado o.5 min y el taladrado
doble tarda 0.63 min. en efectuar la operación; los taladros se levanta
automático al fin del ciclo.
209
Solución:
OPERARIO TIEMPO MÁQUINA 1 MÁQUINA 2
.2 .2
Descarga y carga
Descarga y carga M 1 .4 .4 0.53
.6
.8 Taladro
Descarga y carga M 2 0.5
1.0 Descarga y
carga
1.2
Camina a máquina 1
1.4 Tiempo muerto
Descarga y carga Taladro
Descarga y carga M 1 1.6 0.63
0.53
1.8
2.0
Diagrama de Proceso de Grupo
En la actualidad, para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con

máquinas que por su magnitud no pueden ser operadas por una sola persona,
sino que tienen que asignar a un grupo de hombres para controlarlas con mayor
eficiencia.
El diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto

de personas no ha sido asignado correctamente debido a que existían tiempos de
inactividad considerables. También se realiza para llevar a cabo un balanceo o
una correcta asignación de las personas a una máquina determinada.
El diagrama de proceso de grupo se define como la representación gráfica de la

secuencia de los elementos que componen una operación en la que interviene un
grupo de hombres. Se registran cada uno de los elementos de la operación, así
como sus tiempos de ocio. Además, se conoce el tiempo de actividad de la
máquina y el tiempo de ocio de la misma. Al tener conocimiento de estos hechos
podemos hacer un balanceo que nos permita aprovechar el máximo los hombres
y las máquinas. Cómo podemos observar, este diagrama es una adaptación del
diagrama hombre-máquina.
210
Pasos para su construcción
Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-máquina, es

necesario seguir los pasos siguientes.
Primero, seleccionar una máquina de gran magnitud donde se sospeche que los
hombres empleados son más de los necesarios para operarla con eficiencia.
Después, se determina dónde empieza y dónde termina el ciclo de la operación.

Enseguida se observa varias veces la operación para descomponerla en cada uno
de sus elementos y, se registran todas las actividades de cada uno de los
operadores y ayudantes.
Una vez descompuesta la operación y registrados todas las actividades de los

hombres, se procede a la medición del tiempo empleado.
Finalmente, con los datos anteriores se procede a la construcción del diagrama.
Como es norma general en los diagramas, éste se identifica en la parte superior

con el título de diagrama de proceso de grupo; además, se incluye información
adicional como número de la parte, número del plano, orden de trabajo, método
presente o método propuesto, fecha de elaboración del diagrama y nombre de la
persona que lo realizó.
La construcción del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el

diagrama Hombre-máquina.
Un cierto artículo requiere para su fabricación de una operación de moldeo que

se lleva a cabo en un inyector semiautomático; una operación de rebabeado y
una operación en una prensa automática.
Los tiempos de cada actividad son los siguientes:
Operación del inyector Operación de la prensa ensambladora

Arrancar un inyector 1 min/pza Carga de la prensa 1 min/pza
Modelo automático 10 min/pza Ensamble automático 4 min/pza
Rebabeado manual 3 min/pza Descarga e inspección 2 min/pza
Descargar manual 2 min/pza
La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de

tiempos. ¿Cuántas piezas podrán producirse como máximo en ocho horas, si se
dispone de dos inyectores y una ensambladora, operados por un solo hombre?
211
Solución:
Tpo. Operario Tp Inyector 1 Tp Ensamblad. Tp Inyector Tp
2 Desc. Inye. 1 2 Descarga 2

3 Arranca I - 1 1 Arranca 1
4 Rebabeado
manual 3
6
Desc. ensam 2 Inyección 10 Descarga 2
8
9 Carga ensam 1 Carga 1 Descarga 2
11 Desc. Inye 2 2 Arranca 1
12 Arranca I – 2 1 Ensamblar 4
14
Rebabeado 10
manual Tiempo 2 Inyección
muerto
15 Desc. Ens. Descarga 2
16 Tiempo
17 Carga ens. muerto 5 Carga 1
18
Ciclo = 18 min.
Producción por ciclo = 2 piezas

Piezas por día = 2 x 480 = 53.3 = 53 pzas.
18 min.
7. MEDICIÓN DEL TRABAJO
Se centra en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un

trabajador cualificado en llevar una tarea definida, efectuándola según una
norma de ejecución preestablecida. (OIT 1980).
La medición del trabajo en una empresa es de gran utilidad. Ya que se puede

lograr eliminar los tiempos improductivos en los procesos y buscar su mejoras;
comparar los distintos métodos que se pueden aplicar tomando como referencia
sus tiempos; repartir el trabajo dentro de los equipos o grupos para hacerlo más
equitativo; determinar la carga de trabajo adecuada para una persona entre
otras.
Es importante antes de aplicar las técnicas de medición, seleccionar al trabajador

más calificado o sino uno promedio o representativo del grupo de trabajo, para
que el tiempo que se fije deba ser de un nivel que se pueda alcanzar y mantener
sin excesiva fatiga.
Efectuada la selección del trabajador, se le explicará a éste el propósito del

estudio, para evitar el nerviosismo o recelos, logrando que así trabaje como
siempre.
212
Para fines de la medición del trabajo se puede considerar al trabajo repetitivo o

no repetitivo. Al decir repetitivo entendemos que la tarea se da continuamente
durante todo el tiempo dedicado a la elaboración del producto. En el trabajo no
repetitivo se incluyen algunos tipos de trabajo de mantenimiento y de
construcción, en los que el propio ciclo de trabajo casi nunca se repite de igual
manera. Por ello la metodología del trabajo del analista será algo diferente.
Posteriormente, si ya se tienen los tiempos estándar por cada trabajo será fácil
planificar y programar la producción, realizar presupuestos, fijar precios de venta
en base a sus costos y establecer requerimientos del personal.
Fases de la medición del trabajo:
1. Seleccionar la tarea a estándar.

2. Registrar los datos necesarios para efectuar la medición.
3. Examinar los datos para ver si se están utilizando los métodos más eficaces
y para separar los elementos improductivos de los productivos.
4. Medir en tiempo la cantidad de trabajo de cada paso con que se lleva a cabo
la tarea, mediante la técnica más apropiada.
5. Calcular el tiempo básico.
6. Calcular el tiempo estándar.
Cronometraje Industrial
El estudio de tiempos con el cronómetro, también llamado cronometraje

industrial, está definido como: “la técnica de medición para registrar el tiempo y
ritmo de trabajo correspondiente a los elementos a los elementos de una tarea
definida y realizada en condiciones determinadas así como para analizar los datos
con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea en un nivel de
ejecución preestablecido”. (Porkopenko, 1989).
Siendo el objetivo establecer, mediante esta técnica, el tiempo estándar de las

tareas que se dan dentro de los procesos, es necesario contar con el apoyo de
los trabajadores calificados para dicha tarea, ya que ellos han adquirido la
destreza y conocimientos, respetando las normas de seguridad y calidad.
Al analista responsable del estudio deberá conservar con anticipación con los
trabajadores seleccionados sobre el propósito y objetivo del estudio de tiempos
para que en el momento en que se mida el tiempo de duración de su tarea él la
ejecute en forma normal. Si no se llegara a contar con el apoyo de la fuerza
laboral, el analista deberá a recurrir al uso del video para grabar dichas tareas y
luego poder estudiarlas.
Procedimientos:
El primer paso es establecer un buen método para medir su tiempo. Registrar

simplemente el tiempo de un método que ya se sigue da lugar a interminables
problemas futuros.
213
Se debe obtener y registrar toda la información con respecto a la tarea

seleccionada para el estudio.
Criterios básicos:
1. Registrar por separado los trabajos manuales y mecánicos.

2. Dividir la operación del trabajo en fases de procesos.
3. Hacer el mayor detalle posible del trabajo.
4. Registrar criterios medibles, por ejemplo, largo de costura en centímetros,
número de paradas durante la costura, número de planchadas para la
ejecución de un proceso de planchado.
5. Elegir puntos de medición claramente reconocibles. Cuanto más preciso sea
el punto elegido (ejemplo; bajar el prensatelas) tanto más exactos serán los
resultados de la medición de las diferentes fases.
Datos necesarios para la toma de tiempos:
1. Nombre de la persona encargada de tomar los tiempos.

2. Fecha.
3. Desde /hasta: momento y duración de la toma.
4. Nombre / edad: datos personales del operario.
5. Medios de trabajo: descripción exacta del tipo de máquina o equipo de
trabajo.
6. Velocidad máxima de la máquina.
7. Conformación del lugar del trabajo (croquis).
8. Factores del entorno: luz, sonido, calor, polvo.
9. Breve descripción del método de trabajo.
10. Objeto del trabajo (diseño de productos).
11. Proceso dentro del cual se hace la toma de tiempos.
12. Confirmación de la calidad del producto a desarrollar.
Se tienen dos técnicas de cronometraje:

Cronometraje continuo.
Cronometraje vuelta a cero.
a) Cronometraje continuo
En este caso el cronómetro se pone en marcha al comenzar el estudio y se

deja correr hasta el final.
La toma de tiempos incluye todos los elementos considerados dentro del

estudio. Al realizar la toma de tiempos se anota el tiempo que marca el
cronómetro cada vez que se termina un elemento sin regresar el cronómetro
a cero. Los tiempos se van acumulando evitando que se pierdan ciertas
fracciones de tiempo que no se considerarían en el método de toma de
tiempos vuelta cero.
Para escoger dentro de los tiempos continuos aquellos que se utilizarán en

la evaluación del tiempo d ciclo se pueden considerar las siguientes políticas.
214
 No utilizar valores que para un elemento se ha observado que han tenido

una posibilidad de perturbación.
 Considerar porcentajes que se establezcan como límites de desviación de

los datos con respecto al promedio (entre 10% y 20%).
 No utilizar datos que están por encima o por debajo de un valor

establecido.
 Eliminar de la tabla de datos aquellos valores extremos que se alejen de los

valores probables de tiempo para dicho elemento.
Al registrar los datos, debe también mostrarse el esquema de la estación de

trabajo, la descomposición en elementos, los tiempos registrados y la
valoración por elementos. Luego se toman los datos de tiempos a partir del
último valor anotado y se van desarrollando las diferencias para evaluar los
tiempos de cada elemento en particular.
Se necesita conocer el tiempo estándar de un ciclo de producción que

incluye cuatro procesos productivos: A, B, C, D. Para ello se ha desarrollado
la toma de tiempos por cronometraje continuo, dando como resultado el
siguiente cuadro:
PROCESO A B C D
CICLO
I 10.2 15.4 35.4 39.4
II 49.4 54.6 75.2 79.4
III 89.2 94.2 114.2 118.2
IV 128.2 133.2 154.2 159.4
(Tiempos medidos en segundos)
La valoración fue desarrollada siguiendo la escala Westinghouse, teniendo:
Habilidad: C1
Esfuerzo: D
Condiciones: D
Consistencia: E
El trabajo fue observado midiendo tiempos a cuatro operarias en cuatro

ciclos consecutivos.
Se tiene tensión visual por trabajo de precisión.

El porcentaje de tiempos frecuenciables es 2%.
215
Solución:
Se debe determinar los tiempos correspondientes a cada elemento en cada

ciclo mediante la diferencia de las lecturas continuas partiendo de la última
toma:
Procesos Ciclo
I II III IV
A 10.2 10.0 9.8 10.0
B 5.2 5.2 5.0 5.0
C 20.0 20.6 20.0 21.0
D 4.0 4.2 4.0 4.2
Luego se determina el tiempo promedio de cada elemento y el tiempo de

ciclo (To).
Proceso Tiempo promedio observado

(min)
A 10.0
B 5.1
C 20.4
D 4.1
Para el ciclo To 39.6
Se determina el factor Westinghouse (fw) y se evalúa el tiempo normal (tn)
Categoría Factor
Habilidad C1 +0.06
Esfuerzo D 0.00
Condiciones D 0.00
Consistencia -0.02
fw +0.04
tn = to x ( 1 + fw)
tn = 39.6 (1 + 0.04)
tn = 41,18 min
Tomando valores del sistema de suplementos, se evalúa el factor de

suplementos (fs).
Tensión visual por trabajo de precisión (operaria) 2%

Suplementos constantes 11%
Factor de suplementos 13%
Finalmente, se determina el tiempo estándar.
Ts= tn ( 1 + ff ) ( 1 + fs)
Ts= 41.18 ( 1+ 0.02) ( 1 +0.13)
216
Ts = 47.46 min.
b) Cronometraje vuelta cero:
En este caso para el análisis de los tiempos debe fijarse el punto de inicio y
de finalización de la actividad en estudio.
Para la toma de tiempos se dará inicio a la actividad a la par que el

cronómetro está marcando cero (0), dejándose que éste avance a medida
que se desarrolla la actividad, cuando ésta a su punto de finalización se para
el cronómetro anotando el tiempo registrado en el mismo. Se regresa el
cronómetro a cero y se inicia una nueva toma de tiempos.
A la vez que se registra el tiempo, debe también registrarse la valoración de

la actuación del trabajador.
Para ello se pueden utilizar cualquiera de los sistemas de valoración: sin

embargo, el más usual es el de la escala británica, que designa el tiempo
tipo de valoración de 100 (ritmo tipo).
EJERCICIO DE VALORACIÓN:
Determinar el tiempo normal de la actividad cuyos tiempos observados se

presentan a continuación.
No. de toma Tiempo observado (seg) Valoración

1 29 70
2 16 125
3 26 80
4 19 110
5 33 60
6 25 80
7 20 100
8 22 90
9 17 120
10 24 85
11 18 110
12 21 100
Solución:
Para evaluar el tiempo normal de la actividad, deberíamos primero aplicar la

valoración individual de cada tiempo observado, utilizando la siguiente
relación:
Tn = To x Valoración
Ritmo tipo
Para el caso de la Escala Británica, el ritmo tipo es 100.
217
Tn = To x Valoración
100
Aplicando ésta fórmula se obtiene:
No. de toma To (seg) Valoración Tn (seg)

1 29 70 20.30
2 16 125 20.00
3 26 80 20.80
4 19 110 20.90
5 33 60 19.80
6 25 80 20.00
7 20 100 20.00
8 22 90 19.80
9 17 120 20.40
10 24 85 20.40
11 18 110 19.80
12 21 100 19.95
Luego determinamos el tiempo normal de la actividad como:
Tn = Suma Tn = 242,25 = 20.179 seg.

No. tomas 12
Número requerido de observaciones:
Por lo general cuando se hace un estudio de tiempos no se conoce a priori el

número requerido de observaciones, por lo que es conveniente tomar una
primera muestra y luego, sobre la base de la dispersión de la data, el
porcentaje de error permitido y el nivel de confianza requerido se determina
el número de observaciones para el estudio. Se llegaría a la siguiente
relación.
(% error) X = Z Ox
Donde:
Ox = desviación estándar de la población.

X = valor medio de la “N” observaciones preliminares tomadas.
Z = número de desviaciones estándar para el nivel de confianza deseado
(distribución normal)
Luego:
Ox = S
N
Donde:
N´= número de observaciones requeridas
S = desviación estándar de la muestra
218
Luego: (% de error) X = Z S
N
Despejando N, tendremos:
2
N = ZS
(% de error)(X)
Valoración:
El procedimiento de valoración consiste en comparar la velocidad del trabajo

de un operario con la imagen mental de un hombre que tiene el analista.
Esto significa calificar el rendimiento de la actividad de trabajo observada y
su dificultad.
El analista juzga primero la dificultad del trabajo con el objeto de formarse

un concepto de la apariencia del rendimiento adecuado para el trabajo y
después juzga la actividad observada en relación con su concepto imaginado
mediante las escalas de valoración.
Las escalas de valoración tienen la finalidad de ponderar los factores

externos que afectan el ritmo de trabajo, generándose la nivelación
correspondiente tal como se grafica a continuación.
To = Tiempo observado
Tn = Tiempo normal
V = valoración
Trabajo lento:
Tn
V
To
Trabajo rápido:
Tn
V
To
Por lo tanto, el tiempo normal se obtiene de la siguiente manera:
Tn = To x V
Sienlkodo: V = Valoración otorgada

Valoración tipo
219
ESCALAS DE VALORACIÓN A RITMO TIPO
Escala Descripción Velocidad

60-80 75-100 100-133 0-100 de de marcha
Norma desempeño comparable
Británica (Km/ hr)
0 0 0 0 Actividad nula
40 50 67 50 Muy lento, movimientos 3.2
tipo es, inseguros, el
operario parece medio
dormido y sin interés el
trabajo.
60 75 100 75 Constante, resuelto sin 4.8
prisa, como de obrero
no pagado a destajo,
pero bien dirigido
vigilado, parece lento,
pro no pierde tiempo
adrede mientras lo
observan.
80 100 133 100 Activo capaz, como 6.4
Ritmo tipo obrero calificado, medio
pagado a destajo, logra
con tranquilidad el nivel
de calidad de precisión
fijado.
100 125 167 125 Muy rápido, el operario 8
actúa con gran
seguridad, destreza y
coordinación de
movimientos muy por
encima del obrero
calificado medio.
120 150 200 150 Excepcionalmente 9.6
rápido, concentración y
esfuerzo intenso sin
probabilidad de durar
por largos periodos,
actuación de virtuoso,
sólo alcanzada por unos
pocos operarios
sobresalientes.
Sistema de valoración Westinghouse
El método de Westinghouse busca nivelar las actividades que se realizan y

el tiempo que éstas toman evaluando factores. Esta valoración es la
medición de las actividades del operario durante el estudio de tiempos en
220
función de una actividad normal. Se evalúan aquellos factores que rodean

el trabajo y determinan el ambiente mismo.
Las bases de esta valoración están determinadas por cuatro factores:
 Destreza.
 Esfuerzo.
 Condiciones.
 Consistencia.
Los dos primeros son, con mucho, los más importantes; cada uno de los cuatro
elementos lleva consigo un significado especial o limitado.
Destreza. Es definida como pericia resultante de un método determinado, la

destreza puesta de manifiesto se juzga en función de las definiciones y es
comparada con un concepto normal con sus desviaciones.
Esfuerzo. El esfuerzo se define como el anhelo de trabajo, se considera que está

siempre bajo control del operario, se juzga en función del espíritu con el que el
operario acomete su trabajo. Puede variar desde la ociosidad hasta el exceso.
Condiciones. Son aquellas que afectan al operario más que a la ejecución. Se

consideran incluidas con fines de nivelación la luz, el calor, la ventilación; o
mejor, las variaciones de estas condiciones, o sea, lo que es suministrado
normalmente para una operación determinada. Las condiciones de este factor
cubren sólo desviaciones inferiores a partir de lo normal.
Consistencia. Se estableció originalmente como un factor para llamar la atención

sobre la magnitud de la misma o su carencia. Se hace la recomendación que
debe determinarse la causa de la falta de concordancia y corregirla, mejor que
graduarla. No existe una medida determinada para los diversos grados de
concordancia.
Se han habilitado equivalentes algebraicos para cada uno de los grados o niveles
de los factores. Estos niveles de los factores se muestran en el siguiente cuadro.
Habilidad
+0.15 A1 Habilísimo
+0.13 A2 Habilísimo
+0.11 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 Bueno
+0.03 C2 Bueno
0.00 D Medio
-0.05 E1 Regular
-.010 E2 Regular
-0.16 F1 Malo
-0.22 F2 Malo
221
Esfuerzo
+0.13 A1 Excesivo
+0.12 A2 Excesivo
+0.10 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.05 C1 Bueno
+0.02 C2 Bueno
0.00 D Medio
-0.04 E1 Regular
-0.08 E2 Regular
-0.12 F1 Malo
-0.17 F2 Malo
Condiciones
+0.06 A Ideales
+0.04 B Excelentes
+0.02 C Buenas
0.00 D Medias
-0.03 E Regulares
-0.07 F Malas
Consistencia
+0.04 A Ideales
+0.03 B Excelentes
+0.01 C Buena
0.00 D Media
-0.02 E Regular
-0.04 F Malo
Suplementos de Trabajo
Los suplementos están expresados en porcentaje y son aplicados al tiempo

básico para poder obtener el tiempo estándar, estos porcentajes de tiempo se
encuentran en tablas elaboradas por la OIT, teniendo por finalidad ofrecer
tiempos de descanso o de recuperación para que el operario pueda continuar
normalmente con su trabajo.
a) Suplementos de descanso
Los suplementos de descanso están divididos en dos grupos:
Suplementos constantes o fijos. Aquellos referidos a necesidades personales

y a la recuperación de la fatiga, cuyo valor no cambia en función al trabajo
que se realiza. Sólo existe una variación por el sexo del trabajador.
222
Suplementos variables. Son aquellos cuyo valor está en función del tipo de
trabajo que realiza el operario, contemplándose aspectos tales como el uso
de su fuerza, su posición física en el trabajo, tensión mental, auditiva o nivel
de monotonía que se ocasiona.
b) Suplementos por contingencias
Se considera en este caso las esperas inevitables causadas por la máquina o

el operario motivadas por alguna causa externa.
Estas esperas pueden deberse a pequeños ajustes, cambio de herramientas,

tiempo perdido debido a variaciones en el material e interrupciones de los
inspectores.
La clase y cantidad de esperas para un tiempo de trabajo dado han de ser

determinadas mediante estudios que abarquen la totalidad de la jornada o
estudios de muestreo realizados durante un período de tiempo suficiente
para obtener datos de confianza.
Estos suplementos también son conocidos como suplementos por esperas.

Su aplicación puede darse representándolos como un porcentaje del tiempo
normal, o si es conveniente se evaluará el tiempo correspondiente a la
espera y se adicionará al tiempo normal para obtener el tiempo estándar.
Es conveniente definir en algunos casos la frecuencia de presentación de las

esperas para poder adicionarlas de acuerdo al turno: día, semana o mes de
ocurrencia.
En algunos casos estos tiempos se presentan por cada batch o lote de

producción. Entonces será necesario calcularlos de acuerdo con su
presentación.
223
EJEMPLO DE UN SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO EN

PORCENTAJES DE LOS TIEMPOS BÁSICOS
H M H M
1. Suplementos constantes. E. Calidad del aire
 Suplemento por 5 7 (factores climáticos
necesidades corporales. inclusive). 0 0
 Suplementos básicos por 4 4  Buena ventilación o
fatiga. aire libre. 5 5
 Mala ventilación,
9 11 pero sin
 TOTAL emanaciones tóxicas 5 15
ni nocivas.
 Proximidades de
hornos, calderas,
etc.
2. Suplementos variables. F. Tensión visual.
Añadidas al suplemento  Trabajos de cierta 0 0
básico por fatiga. precisión. 2 2
A. Suplemento por trabajar de 2 4  Trabajos de precisión
pie. o fatigosos. 5 5
 Trabajos de gran
precisión o muy
fatigosos.
B. Suplemento postura anormal G. Tensión auditiva
 Ligeramente incómoda. 0 1  Sonido continuo. 0 0
 Incómoda inclinado. 2 3  Intermitente y 2 2
 Muy incómoda (echado 7 7 fuerte. 3 3
estirado).  Intermitente y muy 5 5
fuerte.
 Estridente y fuerte.
C.- Levantamiento de pesos y H. Tensión mental.
uso de fuerza (levantar,  Proceso bastante 1 1
tirar o empujar). complejo. 4 4
Peso levantado o fuerza  Proceso complejo o
ejercida (en kg). 0 1 atención muy 8 8
 2.50 1 2 dividida.
 5.00 2 3  Muy complejo.
 7.50 3 4 J. Monotonía mental.
 10.00 4 6  Trabajo algo 0 0
 12.50 6 9 monótono. 1 1
 15.00 8 12  Trabajo bastante 4 4
 17.00 10 15 monótono.
 20.00 12 18  Trabajo monótono.
 22.50 14 -
224
 25.00 19 - J. Monotonía física

 30.00 33 -  Trabajo algo 0 0
 40.00 58 - aburrido 2 1
 50.00  Trabajo aburrido 5 2
 Trabajo muy
D. Intensidad de la luz. aburrido
 Ligeramente por debajo 0 0
de recomendado.
 Bastante por debajo. 2 2
 Absolutamente 5 5
insuficiente.
(H = Hombre, M = mujeres)
225
SUPLEMENTOS DE TRABAJO
Se añade al tiempo básico para

dar la posibilidad de reponerse Fijos
SUPLEMENTOS
de los efectos psicológicos y
POR DESCANSO
fisiológicos causados por la
ejecución de determinado
trabajo.
Variables
Es un pequeño margen que se

incluye el en Tiempo Tipo para
prever añadidos de trabajo o SUPLEMENTOS POR
demora que no compensa CONTINGENCIAS
medir porque aparecen sin
frecuencia ni regularidad.
Para que con ese desempeño

se llegue a un nivel satisfactorio SUPLEMENTOS POR
de ganancias sólo en RAZONES POLÍTICAS
circunstancias muy definidas.
CONTENIDO TIEMPO SUPLEMENTO SUPLEMENTO POR

DE TRABAJO = BÁSICO + POR DESCANSO + CONTINGENCIA
226
8. RESUMEN
Los temas abordados en la presente unidad fueron:
Las condiciones de trabajo

 Limpieza de locales.
 Agua potable.
 Orden de los locales.
 Calidad e intensidad de la luz.
 Ventilación, calefacción y refrigeración.
 Ruido y vibraciones.
 Música ambiental.
Estudio de métodos de trabajo

 Requisitos para simplificar el trabajo.
 Procedimientos del estudio de métodos.
 Análisis de detalles.
 Desarrollo de un nuevo método.
 Aplicación de un nuevo método.
Diagramas de procesos
 Diagrama de proceso de operación.
 Diagrama de proceso de flujo.
 Diagrama de recorrido.
 Diagrama de proceso hombre – máquina.
 Diagrama de proceso de grupo.
Medición del trabajo

 Cronometraje industrial.
 Determinación del tiempo estándar.
227
ANOTACIONES
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
228

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TECSUP - PFR Gestión de Empresas

ESTUDIO DEL TRABAJO

Casi toda industria, empresa u organización de servicio se halla actualmente en

La obtención de menores costos son el resultado final de la aplicación de

El estudio del trabajo es la técnica que se ocupa de aumentar la productividad

Esta, si entendemos el trabajo como la actividad que integra los recursos

El que el operario se encuentre en un ambiente grato, en condiciones higiénicas,

Las condiciones de trabajo dependen principalmente de la limpieza de los locales,

Limpieza de los Locales

La limpieza es la primera condición esencial para la salud de los

Es indispensable para la salud que todos los talleres y locales de la empresa se

El hábito de escupir es particularmente peligroso para la salud. Deberán

Deberá ponerse especial empeño en eliminar de los locales de trabajo y talleres,

Agua Potable e Higiene

El personal deberá tener a su disposición un abastecimiento adecuado y

Orden en los Locales

El orden favorece la productividad y ayuda a reducir el número de accidentes. Si

El tener material regado, productos semiacabados amontonados en los pisos y

Calidad e Intensidad de la Luz

La buena luz acelera la producción. Es esencial para la salud, seguridad y

 Reducir el deslumbramiento instalando el número adecuado de fuentes de luz

Local y clase de trabajo Intensidad de iluminación

Tareas que exigen un esfuerzo visual corriente

Ventilación, Calefacción y Refrigeración

Se ha comprobado experimentalmente que las necesidades de oxígeno para la

Si en la fábrica existen polvos, gases o vapores, es recomendable su eliminación,

La calefacción mejora el ambiente de trabajo, eliminando el frío y manteniendo el

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Igualmente, aumentar la seguridad y crear mejores condiciones de trabajo, a fin

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Seleccionar el trabajo a mejorar

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La selección puede hacerse:

Desde el punto de vista económico. En segundo lugar, se debe dar preferencia a

Desde el punto de vista funcional del trabajo. Finalmente, se seleccionarán los

Registrar los detalles del trabajo