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“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN

NACIONAL”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN


TRABAJO INDUSTRIAL

PROYECTO DE INNOVACIÓN EN EL PROCESO DE


PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA.

TÍTULO : DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UN


PROBADOR DE INYECTORES A
GASOLINA.
EMPRESA : ALVARADO ATALAYA, RONALD ROBER.

CARRERA : MECÁNICA AUTOMOTRIZ.

INSTRUCTOR : VILCHEZ DURAND, JOSÉ TEODORO.

ESTUDIANTES : VÁSQUEZ VÁSQUEZ, JAIRO

: PEREZ CARRASCO, JHIMY DANNY

: PADILLA QUISPE, MARCOS WILFREDO

MONITOR : ALVARADO ATALAYA, RONALD ROBER.

GRUPO : 22AMODE601

CFP : CAJAMARCA
2018
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DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UN PROBADOR
AMAZONAS-SAN MARTÍN DE INYECTORES A GASOLINA.

DATOS DE LOS ESTUDIANTES:

ALUMNO : Vásquez Vásquez, Jairo

ID : 919545

DNI : 60261205

CELULAR : 957308544

DIRECCIÓN : Av. Nuevo Cajamarca #215

INGRESO : 2015 – II

SEMESTRE : VI

CARRERA : Mecánica Automotriz

CORREO : jairo_cancer200@hotmail.com

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ALUMNO : Perez Carrasco, Jhimy Danny

ID : 920486

DNI : 76658395

CELULAR : 920027784

DIRECCIÓN : Jr. Ancash #219

INGRESO : 2015 – II

SEMESTRE : VI

CARRERA : Mecánica Automotriz

CORREO : jhimy_pc@hotmail.com

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ALUMNO : Padilla Quispe, Marcos Wilfredo

ID : 920486

DNI : 76658395

CELULAR : 920027784

DIRECCIÓN : Jr. Reina Farge Nº 325

INGRESO : 2015 – II

SEMESTRE : VI

CARRERA : Mecánica Automotriz

CORREO : marcos_padilla452@hotmail.com

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EPÍGRAFE

“Es la repetición de afirmaciones lo que lleva a creer. Y cuando el creer se


transforma en una convicción, las cosas comienzan a suceder”
(MUHAMMAD ALI)

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DEDICATORIAS

VÁSQUEZ VÁSQUEZ, JAIRO


Dedico de manera especial a mis padres pues ellos fueron el principal cimiento para
la construcción de mi vida profesional, por las buenas vibras y sobre todo por los
buenos valores de responsabilidad y deseo de superación. A mis instructores,
monitores, compañeros y amigos por los conocimientos brindados hacia mi
persona.

A Dios por darme las fuerzas, por guiar cada uno de mis pasos y ayudarme en cada
pasaje de mis estudios.

PEREZ CARRASCO, JHIMY DANNY


Primeramente, agradezco a Dios por brindarme salud, sabiduría, entendimiento y
mostrarme el camino del bien. A mis padres, hermanos y demás familiares por
brindarme su apoyo y confianza durante la duración de mis estudios superiores. A
mis instructores, monitores, compañeros, amigos y todas las personas que de
alguna manera influyeron de manera positiva en mi formación profesional. Los
agradezco por sus consejos y enseñanzas, es algo que siempre prevalecerá en mi
persona.

PADILLA QUISPE, MARCOS WILFREDO


A mis padres por haberme formado y guiado por el camino correcto con su buen
ejemplo y enseñanzas, a mis hermanos por su gran apoyo incondicional lo cual me
llenó de fortaleza para seguir adelante y luchar por mis metas y objetivos. A mis
amistades que siempre están a mi lado aun en los momentos más difíciles, a mis
compañeros de estudios por su hermoso aprecio y optimismo, a mis instructores y
monitores por compartir de sus conocimientos conmigo de manera desinteresada
y a todos aquellos que de alguna forma han contribuido para el logro de mis
objetivos.

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AGRADECIMIENTOS

VÁSQUEZ VÁSQUEZ, JAIRO


Agradezco primeramente a papá Dios, por la vida, salud y ayuda ya que sin ello no
estuviera culminado con mi carrera profesional. A mis padres por estar pendientes
de mí y apoyándome en todo momento.

De forma especial agradezco a “SENATI”, instructores, monitores, compañeros y


amigos por brindarme consejos y conocimientos técnicos y prácticas que de una y
otra manera me ayudaron a superarme como persona y como profesional.

También agradezco al Programa Nacional de Becas y Créditos Educativos.


PRONABEC, por la confianza y ayuda económica.

PEREZ CARRASCO, JHIMY DANNY


Primeramente, agradezco a Dios por brindarme las fuerzas para seguir adelante en
todo momento de mi vida. A todos los instructores y monitores que nos brindaron
los conocimientos tecnológicos y prácticos en nuestra profesión.
Es propicia la oportunidad de agradecer a nuestra institución “SENATI” y sus
representantes que dirigen dicha institución, por brindarme la oportunidad de
superarme en sus prestigiosas aulas, gracias por sus conocimientos y consejos
dados hacia mi persona. Así mismo agradezco al Programa Nacional de Becas y
Créditos Educativos-PRONABEC, por darme la oportunidad de contar con su apoyo
económico y facilitar mis estudios superiores.

PADILLA QUISPE, MARCOS WILFREDO


En primera instancia agradezco a Dios del universo sobre todo por darme la
sabiduría y la capacidad para poder desarrollarme con éxito a lo largo de este
proceso.

Agradezco a mis padres y hermanos por todo su apoyo desde el principio porque
gracias a ellos es que eh logrado alcanzar muchos de mis logros y objetivos.
Agradezco a SENATI por haberme aceptado como parte de la familia senatina, a
mis instructores por compartir de sus grandes conocimientos conmigo, formarme
de la manera correcta y a mis compañeros por su amistad y su apoyo moral que
me facilitaron para seguir adelante con mi carrera profesional.

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ÍNDICE
DATOS DE LOS ESTUDIANTES: ............................................................................................... 2
EPÍGRAFE........................................................................................................................................ 5
DEDICATORIAS ............................................................................................................................. 6
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................................... 7
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 11
CAPÍTULO I ................................................................................................................................... 12
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA. ....................................................................................... 12
1. 1 DATOS DE LA EMPRESA: ......................................................................................... 13
1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA. .......................... 15
1.3. PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES: ...................................................................... 17
1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN. ................................................................ 18
CAPÍTULO II .................................................................................................................................. 19
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA. .................................................. 19
2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA. ....................... 20
2.1.2 Diagrama de afinidades. .................................................................................... 21
2.1.3 Matriz de priorización. .............................................................................................. 21
2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA. ...................... 24
2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA. ................. 25
2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA. ................... 26
2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL. ........................................................................... 27
2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN. ..................... 27
RECOMENDACIONES AL USAR EL EQUIPO............................................................... 30
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE DE GASOLINA. ....................... 31
CONCEPTOS BÀSICOS DE: ............................................................................................. 32
TIPOS DE SISTEMA DE ALIMENTACIÒN DE COMBUSTIBLE A GASOLINA. ...... 34
PARTES DEL SISTEMA DE INYECCIÒN ELECTRÒNICA........................................ 37
 FUNCIONAMIENTO. .................................................................................................... 41
CAPÍTULO III ................................................................................................................................. 42
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ................................................................................. 42
3.1 MAPA DE FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO
ACTUAL: .................................................................................................................................... 43
3.1.1 Diagrama de operaciones de procesos (DOP) ............................................... 43
3.1.2 Diagrama de actividades de proceso (DAP). ..................................................... 44
3.2 . ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA. .... 45

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3.2.1. Método de Ishikawa fenómeno-causal. ......................................................... 45


3.2.2. Priorización de causas raíz (por fenómeno) ................................................ 48
3.3. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES POR HECHOS. ........................................ 50
3.3.1. METODO DE ISHIKAWA HECHO - CAUSAL. .................................................... 50
3.3.2 Priorización de la causa raíz por hechos. ........................................................... 52
CAPÍTULO IV ................................................................................................................................ 54
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA. .............................................................................. 54
4.1. PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA DE LA PROPUESTA. .................................... 55
4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS Y OPERATIVAS PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA. ................................................................................. 56
4.2.1. CONSIDERACIONES TÉCNICAS. ......................................................................... 56
4.2.1.1. Especificaciones técnicas de máquinas, equipos y herramientas. ........ 56
FICHA TÉCNICA DE UN PROBADOR DE INYECTORES A GASOLINA. ................ 57
4.2.1.2. Diseño de máquinas, equipos y herramientas.............................................. 58
4.2.1.3 Distribución de la planta para los nuevos implementos. ............................ 63
4.2.2. Consideraciones operativas ................................................................................. 64
4.2.2.1. Capacitación: ......................................................................................................... 64
4.2.2.2. Implementación de métodos de trabajo ......................................................... 65
4.2.3. Consideraciones ambientales y seguridad en el trabajo .............................. 66
4.2.3.1. Las 5 s. ..................................................................................................................... 66
4.2.3.2. Precauciones de seguridad con el equipo..................................................... 67
4.2.3.3. Reciclaje de residuos sólidos. .......................................................................... 68
4.2.3.4. Rombo de seguridad............................................................................................ 69
4.2.3.5. Líquido limpiador de inyectores a gasolina. ................................................. 69
4.2.3.6. Equipo de protección personal. ........................................................................ 70
4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA PROPUESTA. ... 72
4.4. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS (DOP) DE LA SITUACIÓN
MEJORADA. .............................................................................................................................. 73
4.5 MAPA DEL FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO
DESPUÉS DE LA MEJORA. ..................................................................................................... 74
 Comparación del tiempo en el sistema actual y el sistema mejorado. ....... 75
4.6 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA. .................................................. 76
4.7 ALCANCES Y LIMITACIONES: ...................................................................................... 77
CAPÍTULO V.................................................................................................................................. 78
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA................................................ 78
5.1. CLASIFICACIÓN DE LOS COSTOS. ............................................................................ 79

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5.1.1. Costo de materiales. ................................................................................................ 79


5.1.2 Costo de mano de obra. .......................................................................................... 80
5.1.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos ................................................... 80
5.1.4. Costos adicionales. ................................................................................................. 80
5.1.5. Costo total de la implementación de la Mejora. ............................................... 81
CAPÍTULO VI ................................................................................................................................ 82
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA................................................ 82
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA.............. 83
6.2 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO. ................................................................................... 84
6.3 RETORNO DE LA INVERSIÓN. ...................................................................................... 85
CAPÍTULO VII ............................................................................................................................... 86
CONCLUSIONES.......................................................................................................................... 86
7.1 CONCLUSIONES. .............................................................................................................. 87
CAPITULO VIII .............................................................................................................................. 88
RECOMENDACIONES ................................................................................................................ 88
8.1. RECOMENDACIONES. ................................................................................................... 89
CAPÍTULO IX ................................................................................................................................ 90
ANEXOS ......................................................................................................................................... 90
9.1 ALIMENTACIÓN DE GASOLINA CON RETORNO Y SIN RETORNO. ................... 91
9.2 PARTES DEL PROBADOR DE INYECTORES. ........................................................... 92
9.3 CIRCUITO DE MANDO ELECTRÓNICO. ...................................................................... 96
CAPÍTULO X.................................................................................................................................. 97
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 97
9.1. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 98

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INTRODUCCIÓN

Al realizar un trabajo de diagnóstico en el estado de inyectores dentro del sistema


de alimentación a gasolina, no se determina las fallas con exactitud, generando de
esa manera pérdida de tiempo e incomodidad tanto de la empresa como la del
cliente.
Para realizar la prueba de inyectores a gasolina se tiene que llevar a otros talleres
que cuentan con los equipos necesarios, por lo cual se realizaría otros gastos
adicionales, como resultado habría una pérdida de tiempo y el trabajo no generaría
los ingresos deseados para la empresa.

Por lo mismo se ha seleccionado con el grupo de trabajo, elaborar un probador de


inyectores a gasolina, lo cual permitirá disminuir el tiempo de trabajo, ofreciendo
comodidad a la empresa y al cliente, además de generar mayores ingresos que
busca obtener la empresa.

Como resultado de dicho proyecto se espera una mejora importante para la


empresa, brindando facilidad para el diagnóstico de fallas de inyectores a gasolina
y de esa manera entregar al cliente un servicio técnico de calidad.

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CAPÍTULO I

PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA.

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1. 1 DATOS DE LA EMPRESA:

NOMBRE : Alvarado Atalaya, Ronald Robert.

RUC : 10418654789

REPRESENTANTE LEGAL : Alvarado Atalaya, Ronald Robert.

DNI : 41865478

MONITOR : Alvarado Atalaya, Ronald Robert.

DIRECCIÓN : Jr. Túpac Amaru N° 1295.

TELÉFONO : 980037707

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UBICACIÓN.
Av. Túpac Amaru N° 1295. (Esquina con Av. Tahuantinsuyo)

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1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA


EMPRESA.

1.2.1 Misión.
Atender los problemas de fallas vehiculares de cada uno de los
clientes, brindado un servicio técnico de calidad en un tiempo reducido
además de cumplir con las normas de seguridad establecidas.

1.2.2 Visión.
Competir con las mejores empresas de la región, como una empresa
de alto prestigio, ofreciendo respuesta a los problemas vehiculares con un
servicio técnico de calidad, brindando conformidad a los clientes y
trabajadores.

1.2.3 Objetivos de la empresa.

 Superar las expectativas de los clientes, cumpliendo con lo


establecido.

 Ofrecer servicios de calidad.

 Utilizar herramientas/equipos apropiados y emplear técnicas que nos


ayuden a culminar con los trabajos en el menor tiempo posible.

 Brindar un buen servicio de asesoramiento para los clientes.

 Estar informados y capacitados ya que en la mecánica automotriz


surgen nuevos sistemas y tecnologías que tenemos que dominar.

 Ser la primera opción del cliente.

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1.2.4 Valores de la empresa.

 CUMPLIMIENTO DEL PLAZO. El cliente establece muchas veces un


plazo para realizar su trabajo; lo cual debemos tomarlo con seriedad
y cumplir.

 CALIDAD. Realizar trabajos que puedan satisfacer las expectativas


de los clientes.

 BUENA ÉTICA. Mostrar un comportamiento adecuado entre los


trabajadores y hacia el cliente.

 HONRADEZ. Tener rectitud dentro del taller lo cual permitirá ganarse


la confianza y credibilidad.

 RESPETO MUTUO. Adquirir el reconocimiento, la veneración y el


aprecio dentro de la empresa.

 COMUNICACIÓN. Mantener las buenas relaciones en el trabajo y de


esa manera realizar los trabajos con eficiencia.

 PUNTUALIDAD. Cumplir con los horarios de entrada determinados


por la empresa; además evitar de las faltas excesivas.

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1.3. PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES:


1.3.1. Producto.
La empresa “Alvarado Atalaya, Ronald Rober” brinda servicios de
reparación de motores, afinamientos, mantenimiento preventivo y correctivo
de vehículos multi-marcas diésel y gasolina.

1.3.2. Mercado.
La empresa por dedicarse al rubro de mecánica automotriz brinda
servicios de calidad y con garantía, contando con mano de obra capacitada;
herramientas y equipos que ayudan a culminar los trabajos de forma rápida y
eficaz; superando las expectativas de los clientes.

En el mundo automotriz la tecnología varía constantemente de


manera que los trabajadores de la empresa deben estar preparados y
capacitados en todas las marcas de vehículos en sus sistemas y avances
tecnológicos para poder desarrollar los trabajos sin ningún inconveniente.
Por lo cual la empresa debe contar con los equipos y herramientas
apropiadas para realizar todos los trabajos de manera eficiente.

1.3.3. Clientes.
Los servicios de reparación de motores, afinamientos, mantenimiento
preventivo y correctivo de vehículos multi-marcas diésel y gasolina están dirigidos
a los clientes tanto inactivos y activos de la región, además de empresas de
transporte local.

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1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN.

MECÁNICO ELECTRICISTA PLANCHADOR

ESTUDIANTES DE
SENATI

1.4.1 Descripción de equipo de trabajo.

 Gerente general (Alvarado Atalaya, Ronald Rober). Es el propietario y


encargado legal de la empresa, supervisa a los trabajadores y administra los
bienes y servicios de la empresa, además es el encargado de velar por el
buen estado de las instalaciones, equipos y herramientas.

 Mecánico (Alvarado Atalaya, Ronald Rober). Especialista en mecánica


automotriz, encargado de resolver problemas mecánicos, brindando un buen
servicio de mantenimiento y reparación de vehículos automotrices.

 Electricista. Especialista en sistemas eléctricos en diferentes marcas de los


vehículos; con capacidad de resolver problemas relacionados a sistemas
eléctricos.

 Planchador. Especialista en planchado y pintura de vehículos.

 Estudiantes de SENATI. (Jairo Vásquez Vásquez y Jhimy Pérez Carrasco)


Alumnos con conocimientos tecnológicos, capaces de identificar y resolver
fallas mecánicas aportando con el desarrollo de la empresa.

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CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.

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 Para identificar el principal problema y seleccionar el mayor impacto en sus


resultados es necesario seguir las siguientes pautas:

Identificación plantear Recolectar Justificación Plantear el


del problema objetivos antecedentes del proyecto marco teorico

2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA


EMPRESA.
En la empresa “Alvarado Atalaya, Ronald Rober” se ha identificado el principal
problema dentro del diagnóstico de inyectores a gasolina en el área de mecánica
automotriz; generando de esa manera una serie de reclamaciones e incomodidad
tanto de los clientes como de la empresa ya que los trabajos que se realizan en la
prueba de inyectores a gasolina son de manera empírica, careciendo de normas
técnicas.

Proceso básico para identificar problemas:

Técnica Lluvia de Diagrama


Matriz de
de trabajo ideas de
priorización
en equipo afinidades

2.1.1 lluvia de ideas.


 Falta de materiales y repuestos.
 Falta de un soporte para reparación de motores.
 Almacén de herramientas en mal estado.
 Techo en mal estado.
 Piso de la zona de trabajo en mal estado.
 Falta de manuales de especificaciones técnicas de los vehículos.
 Inconvenientes con el diagnóstico de inyectores a gasolina.
 Inconvenientes con el diagnóstico de inyectores diésel.
 Mal uso de los instrumentos y equipos.
 Falta de orden y limpieza.
 Falta de técnicas para probar inyectores a gasolina.
 Demora con la entrega de los trabajos.

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2.1.2 Diagrama de afinidades.


A continuación agruparemos la lluvia de ideas con el uso de ideas base.

IDEAS BASE IDEAS PLANTEADAS


AREA DE REPARACIÓN  Falta de un soporte para motores.
DE MOTORES  Mal uso de los instrumentos y equipos.
 Falta de manuales de especificaciones técnicas
de los vehículos.

INFRAESTRUCTURA  Techo en mal estado.


 Piso de la zona de trabajo en mal estado
 Almacén de herramientas en mal estado.

DIAGNÓSTICO DE  Inconvenientes con el diagnóstico de inyectores


INYECTORES. a gasolina.
 Inconvenientes con el diagnóstico de inyectores
diésel.
 Falta de técnicas para probar inyectores a
gasolina.
 Demora con la entrega de los trabajos.

MANTENIMIENTO  Falta de orden y limpieza.


GENERAL  Falta de materiales y repuestos.

2.1.3 Matriz de priorización.


En esta parte el grupo de trabajo utilizará factores de calificación del
problema que a continuación se detalla:

1 = Bajo 3 = Medio 5 = Alto

 Frecuencia: Es la cantidad de veces que se repite las alternativas


evaluadas.
 Importancia: Se elige la mayor relevancia desde el punto de vista del
equipo de trabajo.
 Factibilidad: Es la disponibilidad con la que se cuenta para elaborar
nuestros objetivos y metas señaladas.

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VÁSQUEZ VÁSQUEZ, JAIRO:

IDEAS BASE Frec Imp fact


Área de reparación de motores. 3 3 3

Infraestructura. 5 5 3
Diagnóstico de inyectores. 5 5 3

Mantenimiento general 3 3 3

PEREZ CARRASCO, JHIMY DANY:

IDEAS BASE Frec Imp Fact


Área de reparación de motores. 3 5 3

Infraestructura. 3 3 3
Diagnóstico de inyectores. 5 5 5

Mantenimiento general 5 5 3

PADILLA QUISPE, MARCOS WILFREDO:

IDEAS BASE Frec Imp Fact


Área de reparación de motores. 3 5 3

Infraestructura. 3 3 1
Diagnóstico de inyectores. 3 5 5

Mantenimiento general 3 3 3

ALVARADO ATALA, RONALD ROBER:

IDEAS BASE Frec Imp fact


Área de reparación de motores. 3 3 3

Infraestructura. 3 3 1
Diagnóstico de inyectores. 3 5 5

Mantenimiento general 5 3 3

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 A continuación el grupo de trabajo tendrá que sumar los calificativos


obtenidos de cada integrante de la matriz de priorización en el siguiente
cuadro.

Problemas de Frecuencia Importancia Factibilidad Total


interés

Área de reparación 12 16 12 40
de motores. 3+3+3+3 3+5+5+3 3+3+3+3

Infraestructura. 17 17 8 42
5+3+3+3 5+3+3+3 3+3+1+1

Diagnóstico de 16 20 18 54
inyectores. 5+5+3+3 5++5+5+5 3+5+5+5

Mantenimiento 16 14 12 42
general 3+5+3+5 3+5+3+3 3+3+3+3

Conclusión: El principal problema que se obtiene a partir de la matriz de


priorización se percibe en el diagnóstico de los inyectores.

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2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O


MEJORA.

2.2.1 Objetivo general.


Diseñar y elaborar un probador de inyectores a gasolina dentro del
sistema de alimentación de combustible de gasolina; con la finalidad de
diagnosticar fallas de los mismos, trabajar de acuerdo a las especificaciones
del fabricante, reducir el tiempo de trabajo, generar mayores ingresos
económicos para la empresa bajo estándares de calidad, seguridad e
higiene industrial.

2.2.2 Objetivos específicos.


 Realizar el estudio financiero del proyecto.
 Comparar los grados de satisfacción del cliente antes y después de
los cambios realizados.
 Obtener información para la elaboración del proyecto de fuentes
confiables.
 Elaborar el banco para probar inyectores a gasolina con alta
eficiencia y garantía.
 Comparar los ingresos económicos a la empresa antes y después de
la elaboración del proyecto.
 Elaborar el proyecto de innovación en unidad y responsabilidad de los
integrantes del grupo de trabajo.

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2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O


MEJORA.
El proyecto, probador de inyectores a gasolina, se ha creado para tener un
buen beneficio tanto la empresa como los clientes. Obteniendo un mejor
diagnóstico de los problemas que presenten los inyectores en el taller de Mecánica
Automotriz “Ronald Rober, Alvarado Atalaya”.

Muchos vehículos llegan con fallas en el sistema de inyección, debido al mal


estado o mal funcionamiento de los inyectores, por ende, el vehículo pierde fuerza
o consume demasiado combustible. Para dar solución a este problema el técnico
mecánico tenía que desmontar los inyectores y llevar a otros talleres para el
diagnóstico del problema por no tener un equipo en el que pueda hacer las pruebas
necesarias. Esto generaba reclamo de los clientes por el mayor tiempo de trabajo
en dar solución al problema.

El proyecto, probador de inyectores, nos ayuda a dar con el diagnóstico y la


solución del problema de forma rápida. Dando conformidad al cliente y más facilidad
al técnico mecánico para detectar la falencia en el sistema de inyección.
Obteniendo más ingresos y ahorra de tiempo en ambas partes.

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2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O


MEJORA.
Entre los problemas que se presentan en el sistema de alimentación de combustible
a gasolina, en la mayoría de casos suele producirse en los inyectores; por lo cual
sería de mucha ayuda contar con un equipo que garantice un diagnóstico correcto
de los inyectores.

En la actualidad la empresa viene realizando operaciones en vehículos con fallas


en el sistema de alimentación, la problemática más común se centra en verificar el
estado de los inyectores a gasolina; en el cual la empresa se ha estado
especializando. Dado a que no se cuenta con un probador de inyectores, no se
puede determinar el correcto funcionamiento de los mismos, ya que muchas veces
no trabajan con la presión adecuada, o no inyectan la cantidad indicada de
combustible. Lo cual nos lleva a un retraso en el tiempo de trabajo, así como en la
entrega del mismo. Por lo tanto un probador de inyectores nos permitirá realizar
mejores trabajos y diagnósticos adecuados y acordes a las especificaciones del
fabricante.

Para el desarrollo del proyecto se determinara los vehículos que tienen fallas en el
sistema de alimentación de gasolina, como la frecuencia de las mismas, con la
implementación de este nuevo equipo, nos permitirá mejoras en las condiciones y
el tiempo de servicio, obteniendo una precisión y calidad notable en cada trabajo
realizado.

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2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL.


2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN.
FINALIDAD

El probador de inyectores a gasolina es un equipo de prueba de los inyectores,


cuya función principal es simular la inyección real en el vehículo, para poder
visualizar la uniformidad en la pulverización de los inyectores; además cumple
funciones de pruebas de estanqueidad y corrección de fallas de los mismos.

ESTRUCTURA

1. Mando electrónico.- Es el encargado de poner en funcionamiento el


equipo, en su interior contiene un circuito generador de pulsos; además
de un simulador de revoluciones. Su operación es a través de corriente
directa de 12 v.

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 Interruptor de encendido.- Es un dispositivo que permite desviar o


permitir el curso de la corriente eléctrica del equipo.
 Potenciómetros.- Realizan la función de simular las revoluciones del
motor para acelerar y desacelerar la frecuencia de las inyecciones.
 Focos.- A través de ellos podemos observar que las pulsaciones están
operando correctamente.
 Interruptor de la bomba.- Activa y desactiva la bomba del líquido.
 Enchufes. Es la salida de la corriente hacia los inyectores. Se cuenta
con dos tipos: de positivo y negativo incorporado y de manera individual.

2.- Sistema de alimentación y retorno del líquido. Permite suministrar el líquido


limpiador de inyectores hacia los inyectores con un caudal y presión de acuerdo a
tipo de inyector para su verificación respectiva. Después de la prueba a dichos
inyectores el líquido regresa al tanque a través de las cañerías de retorno.

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 Tanque.- Es el recipiente que contiene el líquido, en su interior contiene una


bomba que suministra el líquido hacia los inyectores.
 Válvula reguladora de presión.- Se encarga de mantener la entrada del
líquido a una presión determinada. Es operada manualmente.
 Manómetro.- Es un instrumento que permite medir la presión de entrada del
líquido.
 Cañerías de entrada. Se encarga de trasportar el líquido desde el tanque
hacia el riel.
 Riel.- Es un tubo equipado donde se acumula el líquido de entrada y se
alojan los inyectores.
 Inyectores.- Es el objeto a comprobar su estado de funcionamiento.
 Probetas.- Consiste en un cilindro graduado que permite medir el líquido de
manera aproximada.
 Válvulas de retorno.- Son las que permiten el paso desde las probetas
hacia el tanque.
 Cañerías de retorno.- Se encarga de transportar el líquido desde las
probetas hacia el tanque.

3.- Otros.

 Mesa.- En ella se fija el equipo probador de inyectores. Está construida de


hierro.
 Base para los accesorios del equipo.- En dicha base se fija cada
componente del equipo. Esta construido de un material de aluminio.

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RECOMENDACIONES AL USAR EL EQUIPO.


 Leer el manual antes de utilizar el equipo.
 Antes de utilizar el equipo verificar que no tenga averías.
 Antes de instalar los inyectores de gasolina en el equipo realizar una limpieza
exterior previa al inyector.
 Antes de realizar un diagnóstico a los inyectores investigar qué tipo y marca
de inyector es.
 Usar el riel correcto, de acuerdo al tipo de inyector.
 Después de la prueba respectiva al inyector compara con las
especificaciones del fabricante.
 Usar el líquido de prueba recomendado.
 Se debe dar cada 1 año de uso mantenimiento al equipo.
Especificaciones técnicas de uso del equipo.

Marca del inyector Presión de entrada Llenado de las


del Líquido probetas en 30s en
ralentí.
NISSAN 3.3 BAR 35 mL
TOYOTA 3.5 BAR 40 mL
CHEVROLET 3.3 BAR 40 mL
KIA 3.7 BAR 30 mL
HIUNDAI 3.5 BAR 40 mL
SUBARU 4 BAR 50 mL
GREAT WALL 3.5 BAR 30 mL
VOLKSWAGEN 3 BAR 35 mL
SUZUKI 3.8 BAR 35 mL
HONDA 4 BAR 50 mL
JEEPP 4 BAR 50 mL
La disconformidad del llenado de las probetas debe ser como máximo del
8% del total.

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SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE DE GASOLINA.

FINALIDAD:

El sistema de alimentación es el encargado de suministrar el combustible desde el


tanque hasta la cámara de combustión. Debe garantizar la relación estequiométrica
(14.7: 1) lo cual permite una relación aire - combustible ideal, razón por la cual el
sistema de alimentación de combustible debe garantizar una mescla homogénea y
adecuada para una buena combustión en todos los regímenes de trabajo del motor.

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CONCEPTOS BÀSICOS DE:


1.- Caudal.- Es la cantidad de fluido que circula a través de una sección de un
conducto por unidad de tiempo.

2.- Presión.- Es una magnitud física que mide la proyección de la fuerza en


dirección perpendicular por unidad de superficie.

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3.- Electricidad.- Propiedad fundamental de la materia que se manifiesta por la


atracción o repulsión entre sus partes, originada por la existencia de electrones,
con carga negativa, o protones, con carga positiva.

4.- Electrónica.- Estudia y emplea sistemas cuyo funcionamiento se basa en la


conducción y el control del flujo de los electrones u otras partículas cargadas
eléctricamente.

5.- Ley de ohm.- Dice que: "la intensidad de la corriente eléctrica que circula por
un conductor eléctrico es directamente proporcional a la diferencia de potencial
aplicada e inversamente proporcional a la resistencia del mismo".

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TIPOS DE SISTEMA DE ALIMENTACIÒN DE COMBUSTIBLE A GASOLINA.

 Mediante el carburador. El carburador es el dispositivo que se encarga de


preparar la mezcla de aire-combustible en el motor y administra el ingreso de la
mescla a la cámara de combustión.

 Mediante la inyección de combustible en la entrada de la cámara de


combustión. Este sistema reemplaza al carburador y consiste en colocar un
inyector por pistón para que este inyecte la cantidad exacta que necesita cada
pistón y así no meter más gasolina de la que se necesita.

 Ventajas:
 Consumo eficiente
 Mayor rendimiento.
 Menos contaminación.
 Mejora el arranque y el calentamiento del motor.

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TIPOS DE INYECCIÓN:
1.- Según la ubicación de los inyectores.
 Inyección indirecta. ubica los inyectores (no suelen ser más de dos) en el
propio colector de admisión.

 Inyección directa. Inyecta directamente el combustible a la cámara de


combustión.

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2.- Según el número de inyectores.

 Inyección mono punto.- hace referencia a los sistemas que utilizan un solo
inyector.

 Inyección multipunto.- la inyección multipunto tiene tantos inyectores como


cilindros.

3.- según las veces que inyectan.

 Inyección continua.- El suministro de combustible se hace sin pausas,


solamente se regula el flujo pero la inyección es contante.

 Inyección intermitente.- Es un sistema electrónico que funciona en base a


las órdenes de la centralita. Este a su vez se divide en 3 tipos

- Secuencial.- Inyecta a cada cilindro por separado.


- Semicuencial.- Inyecta de dos en dos.
- Simultánea.- Se realiza sobre todos los cilindros al mismo tiempo.
4.- Según los mecanismos de inyección.

 Sistema de inyección mecánica.- Los inyectores trabajan mediante la


presión sometida por parte de un dosificador.

 Sistema de inyección electrónica.- Este sistema aprovecha la tecnología


para distribuir correctamente el combustible en el momento adecuado.

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PARTES DEL SISTEMA DE INYECCIÒN ELECTRÒNICA.

1.- BOMBA DE GASOLINA. Es un dispositivo electromecánico que al someter su


bobina a un flujo de electrones acciona un mecanismo que se encarga de succionar
y expulsar combustible a alta presión requerida por el sistema y los inyectores.

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2.- FILTRO Y PREFILTRO. Es un elemento filtrante de gasolina fabricado de papel,


mallas metálicas, fibra de vidrio entre otros de orificios muy pequeños y se
encuentra recubierto de un cuerpo metálico o de plástico.

3.- CAÑERÍAS DE COMBUSTIBLE. Es un tuvo cilíndrico que permite el transporte


de combustible desde el tanque hasta los inyectores y su retorno. Su diámetro
ayuda a la generación de presión requerida por el sistema.

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4.- REGULADOR DE PRESIÓN. Su función es regular la presión producida en el


sistema, garantizando la perfecta pulverización de combustible.

5.- TANQUE DE COMBUSTIBLE. Es el recipiente donde se almacena el


combustible que es usado para la combustión del motor, la mayoría son de
láminas de acero, aluminio, etc.

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6.- INYECTORES.- Es el encargado de pulverizar la gasolina procedente de la


línea de presión. Es en esencia una electroválvula capaz de abrirse y cerrarse
muchos millones de veces sin escape de combustible y que reacciona muy
rápidamente al pulso eléctrico que lo reacciona.

 Partes.
 Conector eléctrico.
 Filtro.
 Bobina.
 Muelle.
 Válvula de solenoide.
 Surtidor de turbulencia.

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 FUNCIONAMIENTO.

El inyector funciona con una alimentación de combustible de 2.5 a 6 bares, dicho


combustible entra al inyector. El inyector esta alimentado constantemente con
corriente eléctrica positiva de la batería y la centralita proporciona el negativo.
Cuando esta lo hace se cierra el circuito, entonces la bobina, siendo un electroimán,
mueve la aguja/ bola/ disco y el inyector se abre mientras esta alimentación de
masa se mantenga.
La ECU decide cuánto tiempo abrir el inyector y cuánto tiempo mantenerlo abierto.

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CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

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3.1 MAPA DE FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO


ACTUAL:

3.1.1 Diagrama de operaciones de procesos (DOP)


Proceso: Verificar estado de inyectores a gasolina.

ANTES DE LA MEJORA

2 minutos Desconectar borne negativo de la batería.


Desconectar conectores eléctricos del
2 minutos.
inyector.

Obtener las herramientas adecuadas para el


5 minutos. desmontaje.

15 minutos. Desmontar inyectores

Llevar los componentes e inyectores al


3 minutos.
área de mantenimiento.

10 minutos. Limpiar componentes e inyectores.


Uso de gasolina.

10 minutos. Medir resistencia de los inyectores.

Uso de multímetro.
Montar inyectores.
15 minutos Comparar con las especificaciones del fabricante.

Corregir fallas, Montar inyectores, Conectar


30 minutos.
conectores electricos y borne negativo

Resumen antes de la mejora.


6
1
1
1
Total: 9
Tiempo 92 minutos.

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3.1.2 Diagrama de actividades de proceso (DAP).

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO – DAP


DIAGRAMA Nº: 1 HOJA Nº: 1 RESUMEN
OBJETO: Probador de inyectores a Actividad Actual Prop Econ
gasolina.
Operación 06
Transporte 01
ACTIVIDAD: Diagnóstico de inyectores. Espera 01
Inspección 01
Almacenaje 0
MÉTODO: Actual Distancia
LUGAR: Taller Tiempo 92min
OPERARIOS: Vásquez Vásquez, Jairo/ Pérez Costo
Carrasco, Jhimy Danny/ Padilla Quispe, Marcos M. Obra
Wilfredo.
COMPUESTO POR: Vásquez Vásquez, Jairo/
Pérez Carrasco, Jhimy Danny/ Padilla Quispe, Material
Marcos Wilfredo.
FECHA: 03/04/2018
Aprobado por: Fecha: Total 9
T.
DESCRIPCIÓN d. (min) Observación
(m
) 2 min
Desconectar borne de la batería.

Desconectar conectores eléctricos 2 min


De los inyectores
Obtener las herramientas adecuadas 5 min
para el desmontaje.
Desmontar inyectores. 15 min
Llevar los componentes e inyectores 3 min
al área de mantenimiento.
Limpiar componentes e inyectores. 10 min Uso de gasolina

Medir resistencia de los inyectores. 10 min Uso de multímetro.

Comparar con las especificaciones 15 min Uso de manuales


del fabricante. de fabricante.
Corregir fallas, Montar inyectores, 30 min Trasladar los
Conectar conectores electricos y inyectores a un
borne negativo laboratorio.

TOTAL 92
min. 06 01 01 01

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3.2 . ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA.

Al observar el DAP para determinar el posible problema en la verificación de los


inyectores a gasolina podemos notar problemas en el área de mantenimiento de
dichos inyectores.

3.2.1. Método de Ishikawa fenómeno-causal.

Para recolectar la información requerida para la elaboración del diagrama de


Ishikawa los integrantes del grupo formulamos una lluvia de ideas que a
continuación se detalla:

 Lluvia de ideas.
 Reclamos seguidos de los clientes.
 Tiempo excesivo al realizar los trabajos.
 Pérdida de ingresos económicos para la empresa.
 Insatisfacción de los clientes.
 Falta de repuestos.
 Área de trabajo en mal estado.
 Incapacidad de los trabajadores para el diagnóstico de fallas.
 Trabajos de manera empírica.
 Mal uso de las herramientas y equipos.
 Falta de amabilidad de los trabajadores hacia los clientes.
 Falta de insumos para limpieza.
 Almacén de herramientas en mal estado.
 Poca capacitación a los trabajadores.
 Desorden al realizar los trabajos.
 Falta de técnicas para la mejora continua.
 Falta de señalización de áreas de trabajo.
 Falta de equipos y herramientas.
 Techo del taller en mal estado.
 Servicios higiénicos en mal estado.
 Incumplimiento con el horario de entrada de los trabajadores.
 Falta de charlas de seguridad en el trabajo por parte de la empresa.
 Falta de equipos para afinamiento de motores a gasolina.
 Pérdida de clientes.

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Por intermedio del diagrama de Ishikawa y en base a la lluvia de ideas


determinamos 23 causas que originan el problema por el que atraviesa el taller, el
cual viene a ser:

El problema lo seleccionamos en “6” categorías, teniendo en cuenta el análisis


realizado anteriormente.

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS: La carencia de equipos y herramientas y


al no contar con un almacén adecuado de lo antes mencionado, se
retardaría en el inicio de los trabajos y en la entrega de los mismos.

MATERIALES E INSUMOS: La carencia de materiales e insumos, generan


un desorden e incomodidad de los clientes.

INFRAESTRUCTURA. La falta de señalización de las áreas de trabajo,


generan un desorden por lo cual se presentaran un sinfín de problemas.

CLIENTES: La falta de información y la mala infraestructura del taller


generan un disgusto y desconformidad de los clientes, causando la pérdida
de los mismos.

GERENCIA: La falta de iniciativas, información y eficacia que la gerencia no


brinda a los trabajadores, lleva a realizar trabajos malos que conllevan
gastos innecesarios para la gerencia.

PERSONAL DE TRABAJO: Al no contar con herramientas/equipos y falta


de información, además de no contar con la experiencia necesaria, pueden
generar pérdidas económicas y de clientes para la empresa.

De acuerdo al diagrama de Ishikawa, es necesario realizar el diagrama de Pareto


para determinar la causa real que genera el problema planteado.

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3.2.2. Priorización de causas raíz (por fenómeno)


DIAGRAMA DE PARETO POR FENÓMENO
N° CAUSAS FRECUECIA %RELATIVO % RELATIVO 80 -
ACUMULADO 20
1 Falta de equipos para 10 11.49% 11.5% 80%
afinamiento de motores a
gasolina
2 Pérdida de ingresos 8 9.20% 20.7% 80%
económicos.
3 Tiempo excesivo al 8 9.20% 29.9% 80%
realizar los trabajos
4 Reclamos seguidos de 7 8.05% 37.9% 80%
los clientes.
5 Insatisfacción de los 7 8.05% 46.0% 80%
clientes.
6 Trabajos de manera 6 6.90% 52.9% 80%
empírica
7 Incapacidad para el 6 6.90% 59.8% 80%
diagnóstico de fallas
8 Pérdida de clientes 5 5.75% 65.5% 80%
9 Falta de equipos y 5 5.75% 71.3% 80%
herramientas.
10 Falta de técnicas para la 4 4.60% 75.9% 80%
mejora continua.
11 Poca capacitación a los 3 3.45% 79.3% 80%
trabajadores
12 Falta de repuestos 3 3.45% 82.8% 80%
13 Mal uso de herramientas 3 3.45% 86.2% 80%
y equipos
14 Desorden al realizar 2 2.30% 88.5% 80%
trabajos
15 Falta de charlas de 2 2.30% 90.8% 80%
seguridad en el trabajo
16 Almacén de herramientas 1 1.15% 91.9% 80%
en mal estado
17 Área de trabajo en mal 1 1.15% 93.1% 80%
estado
18 Incumplimiento con el 1 1.15% 94.2% 80%
horario de entrada
19 Falta de amabilidad hacia 1 1.15% 95% 80%
los trabajadores
20 Servicios higiénicos en 1 1.15% 97% 80%
mal estado
21 Falta de señalización de 1 1.15% 98% 80%
áreas de trabajo
22 Falta de insumos para 1 1.15% 99% 80%
limpieza
23 Techo en mal estado 1 1.15% 100% 80%
TOTAL 87 100%

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10 100.0%

9 90.0%

8 80.0%

7 70.0%

% ACUMULADO
FRECUENCIA

6 60.0%

5 50.0%

4 40.0%

3 30.0%

2 20.0%

1 10.0%

0 0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
CAUSAS

FRECUECIA % RELATIVO 80 - 20
ACUMULADO

Conclusión:
La principal causa que origina el problema es los inconvenientes que se presentan
para un correcto afinamiento o mantenimiento en motores a gasolina, generando
disconformidad de los clientes y pérdidas económicas para la empresa. Lo cual
surge la necesidad de analizar el porqué de dicho problema en el siguiente
diagrama.

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3.3. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES POR HECHOS.


3.3.1. METODO DE ISHIKAWA HECHO - CAUSAL.
Para lograr encontrar la causa raíz que genera el problema al taller recolectaremos
información a través de una lluvia de ideas que a continuación se detalla:

 Lluvia de ideas.
 Deficiencia para comprobar inyectores a gasolina.
 Falta de equipo para el diagnóstico de fallas en los inyectores.
 Demora en la entrega de trabajos.
 Trabajos con algunas deficiencias.
 Demora en el llegado de repuestos.
 Pisos en mal estado.
 Falta de capacitación sobre diagnóstico de fallas.
 Falta de manual del fabricante.
 Desconocimiento de los trabajadores sobre el manejo de equipos y
herramientas.
 Trabajadores con poca experiencia en la trata de personas.
 Cadencia de escobas y recogedores.
 Falta de tablero con su respectiva señalización.
 Falta de personal para brindar capacitaciones a los trabajadores.
 Falta de mesas de trabajo.
 Desconocimiento de calidad por parte de la gerencia.
 Pintar y nombrar cada área de trabajo.
 Falta de capital en la empresa.
 Calamina rota.
 Falta de agua y duchas.
 Fatiga en los trabajadores.
 Empresa no invierte en capacitaciones.
 Falta de un probador de inyectores.

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3.3.2 Priorización de la causa raíz por hechos.


DIAGRAMA DE PARETO.
N° CAUSAS FRECUECIA %RELATIVO % RELATIVO 80
ACUMULADO -
20
1 Falta de un probador de 20 14.81% 14.8% 80%
inyectores a gasolina
2 Demora en la entrega de los 12 8.89% 23.7% 80%
trabajos
3 Falta de equipo para diagnóstico 10 7.41% 31.1% 80%
de inyectores
4 Deficiencia para comprobar 9 6.67% 37.8% 80%
inyectores a gasolina
5 Trabajos deficientes de los 9 6.67% 44.4% 80%
trabajadores
6 Falta de manual de fabricante 8 5.93% 50.4% 80%
7 Falta de capacitación sobre 8 5.93% 56.3% 80%
diagnóstico e fallas
8 Falta de equipos. 7 5.19% 61.5% 80%
9 Falta de capital en la empresa 7 5.19% 66.7% 80%
10 Desconocimiento de calidad por 6 4.44% 71.1% 80%
parte de la gerencia
11 Falta de personal para capacitar 6 4.44% 75.6% 80%
a los trabajadores
12 Demora en la llegada de 5 3.70% 79.3% 80%
repuestos
13 Desconocimiento sobre el 5 3.70% 83.0% 80%
manejo de equipos
14 Falta de mesas de trabajo 4 2.96% 85.9% 80%
15 Empresa no invierte en 4 2.96% 88.9% 80%
capacitaciones
16 Falta de tablero con su 3 2.22% 91.1% 80%
respectiva señalización
17 Pisos en mal estado 3 2.22% 93.3% 80%
18 Fatiga de los trabajadores 2 1.48% 94.8% 80%
19 Falta de experiencia en el 2 1.48% 96% 80%
trabajo
20 Falta de agua y duchas 2 1.48% 98% 80%

21 Falta pintar y nombrar las áreas 1 0.74% 99% 80%


de trabajo
22 Carencia de escobas y 1 0.74% 99% 80%
recogedores
23 Calaminas rotas 1 0.74% 100% 80%
TOTAL 135 100%

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20 100.0%

18 90.0%

16 80.0%

14 70.0%

% ACUMULADO
FRECUENCIA

12 60.0%

10 50.0%

8 40.0%

6 30.0%

4 20.0%

2 10.0%

0 0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
CAUSAS

FRECUECIA % RELATIVO 80 - 20
ACUMULADO

CONCLUSIÓN:

Con este segundo diagrama de Pareto podemos identificar la causa raíz del
problema dentro del afinamiento y mantenimiento de motores a gasolina y
corresponde a la falta de un probador de inyectores a gasolina.

MECÁNICA AUTOMOTRIZ 53
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CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.

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4.1. PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA DE LA PROPUESTA.


Este proyecto nos ayudara a reducir el tiempo en la verificación de los inyectores a
gasolina.
Nos ayudará con un diagnostico eficiente.
Con ello daremos más confiabilidad y satisfacción a los clientes.
Mayores ingresos económicos para la empresa, tranquilidad y seguridad en dicho
trabajo.
Reducir la fatiga e incomodidad de los trabajadores.
Obtener cada día más clientes para la empresa.
El equipo probador de inyectores será de fácil manejo.

Acciones de Tareas Responsabl Tiempo Financia Indicador Responsable


mejora es de tareas miento de de
seguimiento seguimiento
Elaboración El proyecto se ha Aprendices 30 días Alumnos Planos Instructor
de planos realizado con ayuda elaborados Asesor
tomando en del monitor
cuenta la escala
1:2 según las
escalas del
dibujo técnico
Comprar Se compró los Aprendices 7 días Empresa Supervisión Monitor
materiales componentes con ayuda y de compras Asesor
que se necesita del monitor alumnos
para elaborar el
proyecto
Elaboración Se elaboró el Aprendices 7 días Alumnos Avances de Instructor
del proyecto proyecto de con ayuda elaboración Asesor
acuerdo a del monitor
especificaciones
técnicas.
Pintado de Pintar de Aprendices 2 días Empresa Estructura Instructor
la acuerdo a con ayuda pintada asesor
estructura normas técnicas. del monitor
Inducción al Capacitar al Aprendices 1 día No se Manejo del Instructor
personal personal de y monitor aplica equipo asesor
trabajo sobre la
manipulación,
seguridad y
precauciones.

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4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS Y OPERATIVAS PARA LA


IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.
Estas consideraciones deben estar relacionadas con el diseño, elaboración y
monitoreo del proyecto lo cual tomaremos en cuenta lo siguiente:

 Consideraciones técnicas.
 Consideraciones operativas.
 Consideraciones ambientales.

4.2.1. CONSIDERACIONES TÉCNICAS.


Es el desarrollo de las técnicas empleadas en el proyecto de innovación y/o mejora:
 Especificaciones técnicas de máquinas, equipos y herramientas.
 Diseño de máquinas, equipos y herramientas.
 Distribución de la planta para los nuevos implementos.

4.2.1.1. Especificaciones técnicas de máquinas, equipos y herramientas.

- Acondicionamiento. El equipo probador de inyectores a gasolina está


elaborado para cumplir y satisfacer las más grandes necesidades del cliente.
- Accionamiento. La operación del equipo es fácil para aquella persona que
esta asesorada sobre el manejo de dicho equipo.
- Capacidad y velocidad. La velocidad es un logro muy importante ya que
con ello reducimos el tiempo que anteriormente se utilizaba en el diagnóstico
de fallas, la capacidad es comprobar 4 inyectores a la vez en un tiempo
reducido.
- Confiabilidad. Con este equipo logramos que los trabajadores hagan sus
trabajos de manera confiable ya que ayuda a diagnosticar la falla con más
precisión y eficacia.

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FICHA TÉCNICA DE UN PROBADOR DE INYECTORES A


GASOLINA.

FICHA TÉCNICA DE EQUIPO PROBADOR DE INYECTORES A


GASOLINA.

REALIZADO POR: PEREZ – PADILLA – VÁSQUEZ FECHA: 07-05-2018

PROBADOR DE
EQUIPO: INYECTORES A UBICACIÓN: TALLER.
GASOLINA
APRENDICES Y
FABRICANTE: SECCIÓN: MECÁNICA
MONITOR
MODELO: ******* CÓDIGO DE
*******
MARCA: ******* INVENTARIO

CARACTERÍSTICAS GENERALES
PESO: 8 kg ALTURA: 50,5 cm ANCHO:20 cm LARGO: 36,5 cm

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS: FOTO DEL EQUIPO


 Voltaje de entrada 220v/110v AC.
 Voltaje de funcionamiento del sistema
12v DC.

FUNCIÓN:
- -Diagnosticar las fallas en los inyectores
a gasolina a través de pulverización y
estanqueidad.
- -Corregir fallas del inyector a gasolina.
- -Se puede trasladar a cualquier lugar con
facilidad ya que no es muy pesado.
- -Fuente de alimentación regulable de 12v
DC.
-

FECHA DE MANTENIMIENTO: Nuevo

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4.2.1.2. Diseño de máquinas, equipos y herramientas.


A continuación detallaremos los pasos y construcción del probador de inyectores a
gasolina.
 Paso 1: Obtener los equipos y herramientas necesarios para la elaboración
del proyecto y/o mejora.

 Paso 2: Cortar metales según especificaciones para la base del equipo


probador de inyectores.

 Paso 3: Construir base del equipo probador de inyectores.

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 Paso 4: Construir tanque del líquido limpiador de inyectores.

 Paso 5: Instalar sistema de alimentación del líquido hacia los inyectores y


su retorno.
 Instalar bomba de gasolina.
 Instalar cañerías y mangueras.
 Instalar válvula reguladora de presión.
 Instalar manómetro.
 Instalar riel.
 Instalar cañerías de retorno y válvulas de retención.

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 Paso 6: Instalar Inyectores y probetas.

 Paso 7: Instalar sistema de control electrónico.


 Instalar resistencias.
 Instalar diodos.
 Instalar transistores.
 Instalar memorias.
 Instalar diodos led.

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 Paso 8: Instalar fuente de alimentación de 12 v del probador de inyectores


a gasolina.

 Paso 9: Construir mesa y afirmar con el probador de inyectores.

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 Circuito generador de pulsos.

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4.2.1.3 Distribución de la planta para los nuevos implementos.

PLANCHADO Y
OFICINA PINTURA

ENTRADA Y
SALIDA DE
MANTENIMIENTO VEHICULOS
ELECTRICIDAD
GENERAL
AUTOMOTRIZ

AFINAMIENTO DE
MOTORES
REPARACION DE
MOTORES

ESTACIONAMIENTO

ALMACEN ESTACIONAMIENTO

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4.2.2. Consideraciones operativas. Al implementarse la acción de mejora


buscamos ordenar el proceso; por lo cual, tenemos las siguientes consideraciones
de actividades:
 Capacitación del personal.
 Implementación de métodos de trabajo.

4.2.2.1. Capacitación:
Al implementarse el equipo probador de inyectores a gasolina, es indispensable en
primer lugar capacitar a todos los trabajadores de la empresa para su correcto uso
del equipo. Esto ayudará con la vida útil del equipo, Ejercer un trabajo eficiente con
el uso del mismo, además de tomar en cuenta con las normas de seguridad
establecidas; de ésa manera contribuiremos con el logro de los objetivos colectivos
planteados.

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4.2.2.2. Implementación de métodos de trabajo. El éxito de la puesta en marcha


de la mejora se deberá de cooperación activa de todos los involucrados, y además
a la capacidad personal de explicar de manera clara y sencilla lo que propone. La
implementación puede dividirse en 5 etapas:
 Obtener la aprobación de SENATI.
 Conseguir que acepte el cambio el empresario en el taller.
 Conseguir que acepten el cambio los trabajadores de la empresa.
 Enseñar el nuevo método a los trabajadores.
 Seguir de cerca la marcha del trabajo hasta tener la seguridad de que se
ejecuta como estaba previsto.
La operatividad del probador de inyectores a gasolina es en las actividades de:

 Verificar estanqueidad del inyector a gasolina.


 Verificar pulverización del inyector.
 Limpiar inyectores a gasolina.
 Corregir fallas de los inyectores a gasolina.

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4.2.3. Consideraciones ambientales y seguridad en el trabajo. Como en


toda empresa; es una obligación proteger el medio ambiente y velar por la
seguridad de los trabajadores.
4.2.3.1. Las 5 s.
Las 5S es una técnica de gestión original de Japón, que se basa en 5 fases simples
que en el siguiente cuadro se detalla:

Denominación
Concepto Objetivo particular
En Español En japonés

Separar Eliminar del espacio de trabajo lo que


Clasificación 整理, Seiri
innecesarios sea inútil

整頓 Situar Organizar el espacio de trabajo de forma


Orden
, Seiton necesarios eficaz

Suprimir Mejorar el nivel de limpieza de los


Limpieza 清掃, Seiso
suciedad lugares

Prevenir la aparición de la suciedad y el


清潔 Señalizar
Estandarización desorden (Señalizar y repetir) Establecer
, Seiketsu anomalías
normas y procedimientos.

Mantener la 躾 Seguir
Fomentar los esfuerzos en este sentido
disciplina , Shitsuke mejorando

La metodología pretende:

 Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y


seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
 Reducir gastos de tiempo y energía.
 Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
 Mejorar la calidad de la producción.
 Mejorar la seguridad en el trabajo.

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4.2.3.2. Precauciones de seguridad con el equipo.

o Leer las instrucciones antes de operar el equipo.


o Tener cuidado al manipular cables eléctricos del equipo; si hay algún cable
en mal estado se prefiere no operar el equipo.
o No colgar cables sobre el equipo probador de inyectores.
o Si es necesario un cable de extensión, utilice un cable con un calibre igual o
superior que soporte la corriente del equipo a ser usado. Las extensiones
eléctricas de corriente más bajas, que la manejada para el funcionamiento
del equipo, podrían sobrecalentarse.
o Desenchufar siempre el equipo de toma de corriente cuando la máquina no
esté en uso.
o Asegurarse de que el equipo se enfríe completamente antes de guardarlo.
Enrollar el cable libremente del equipo cuando sea guardado.
o Para evitar el riesgo de incendio, no colocar el equipo cerca de envases
abiertos que contengan líquidos inflamables.
o Asegurarse que el equipo este en una zona ventilada cuando esté operando.
o No fumar cerca del equipo.
o Con el fin de evitar una descarga eléctrica, mantenerse lejos de las partes
húmedas de la unidad, y evitar la exposición del equipo a las lluvias.
o Tener cuidado al manipular el sistema de entrada del líquido con la finalidad
de evitar accidentes por la presión del líquido.

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4.2.3.3. Reciclaje de residuos sólidos.


El reciclaje es un proceso cuyo objetivo es convertir desechos en nuevos productos
o en materia para su posterior utilización.
Gracias al reciclaje se previene el desuso de materiales potencialmente útiles, se
reduce el consumo de nueva materia prima, además de reducir el uso de energía y
la contaminación.
Los colores básicos del reciclaje son:

 Azul. se deben depositar todo tipo de papeles y cartones.

 Amarillo. Plásticos y latas.

 Verde. En este contenedor se depositan envases de vidrio.

 Rojo. Sirven para almacenar desechos peligrosos como baterías, pilas,


insecticidas, aceites, aerosoles, o productos tecnológicos.

 Gris. Se depositan los residuos que no hemos visto hasta ahora, aunque
principalmente se deposita en ellos materia biodegradable.

 Naranja. estos se utilizan exclusivamente para material orgánico.

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4.2.3.4. Rombo de seguridad.


Es un símbolo utilizado internacionalmente para indicar el nivel de riesgo que una
sustancia puede representar para la seguridad y la salud humanas. En el siguiente
dibujo analizaremos el significado de cada uno.

4.2.3.5. Líquido limpiador de inyectores a gasolina.


Es fácilmente inflamable, Irrita la piel, Tóxico para los organismos acuáticos, puede
provocar a largo plazo efectos negativos en el medio ambiente acuático; además
es nocivo; si se ingiere puede causar daño pulmonar.

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4.2.3.6. Equipo de protección personal.


Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de
diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones.
Clasificación de los EPP.

 Protección a la cabeza.- Básicamente se reducen a las cascos de seguridad

 Protección de ojos y cara.- Básicamente están para protección de ojos los


anteojos de seguridad y para proteger la cara existen mascarillas diseñados
según la operación que se desarrolle.

 Protección de los oídos.- Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles,
punto que es considerado como límite superior para la audición normal, es
necesario dotar de protección auditiva al trabajador.

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 Protección de manos. Serán seleccionados de acuerdo a los riesgos a los


cuales el usuario este expuesto y a la necesidad de movimiento libre de los
dedos.

 Protección de los pies.- El calzado de seguridad debe proteger el pie de los


trabajadores contra humedad y sustancias calientes, contra superficies
ásperas, contra pisadas sobre objetos filosos y agudos y contra caída de
objetos, así mismo debe proteger contra el riesgo eléctrico.

 Protección del cuerpo.- No debe ofrecer peligro de engancharse o de ser


atrapado por las piezas de las máquinas en movimiento.

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4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA PROPUESTA.


Permitirá determinar los costos que tendrá nuestro proyecto de innovación y/o
mejora y éstos pueden ser:
o Equipos y herramientas.
o Materiales y equipamiento.
o Documentación.
o Humanos.

 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.
Equipos y herramientas Detalle
Cautil. 1
Juego de llaves. 1
Máquina de soldar. 1
Máquina de pintar. 1
Taladro. 1
Amoladora, cortadora. 1
Vernier. 1

 MATERIALES Y EQUIPAMIENTO
Materiales y equipamiento. Detalle
Partes metálicas para el banco 6 m2
Útiles de escritorio Papel, Lapiceros, Lápiz, folder.
Cables eléctricos 4 metros
Bomba de gasolina 1
Probetas 4
Juego electrónico para el circuito. De acuerdo a especificaciones.
Válvulas (abrir y cerrar caudal) 5
Tanque 1
Manguera. 2 metros

 DOCUMENTACIÓN
 Documentación Detalle
Manual de probador de inyectores 1
Manuales de inyección de gasolina 2
Impresión de monografía 1

 RECURSOS HUMANOS.
 Equipos y herramientas Detalle
Electrónico 12 horas
Mecánico 8 horas
Monitor 8 horas
Planchador 2 horas

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4.4. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS (DOP) DE LA


SITUACIÓN MEJORADA.
Proceso: Verificar estado de inyectores a gasolina.

2 minutos Desconectar borne negativo de la batería.

Desconectar conectores eléctricos del


2 minutos.
inyector.

Obtener las herramientas adecuadas para el


5 minutos. desmontaje.

15 minutos. Desmontar inyectores.

Llevar los inyectores al probador de


3 minutos.
inyectores.

2 minutos. Verificar estanqueidad del inyector.


Uso del equipo probador de inyectores.

10 minutos. Verificar estado del solenoide y analizar los patrones de rociado.


Uso del equipo probador de inyectores.
15 minutos Comparar Montar inyectores.
. con las especificaciones del fabricante.

Corregir fallas, Montar inyectores, Conectar


10 minutos.
conectores electricos y borne negativo

Resumen después de la mejora.


6
1
1
1
Total: 9
Tiempo 64 minutos.

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4.5 MAPA DEL FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE


PROCESO DESPUÉS DE LA MEJORA.

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO – DAP MEJORADO


DIAGRAMA Nº: 1 HOJA Nº: 1 RESUMEN
OBJETO: Actividad Actual Prop Econ
Probador de inyectores a gasolina.
Operación 06
Transporte 01
ACTIVIDAD: Espera 01
Diagnóstico de inyectores.
Inspección 01
Almacenaje 0
MÉTODO: Actual Distancia
LUGAR: Taller Tiempo 64min
.
OPERARIOS: Vásquez Vásquez, Jairo/ Pérez Costo
Carrasco, Jhimy Danny/ Padilla Quispe, Marcos M. Obra
Wilfredo.
COMPUESTO POR: Vásquez Vásquez, Jairo/
Pérez Carrasco, Jhimy Danny/ Padilla Quispe, Material
Marcos Wilfredo.
FECHA: 03/04/2018
Aprobado por: Fecha: Total 9
T.
DESCRIPCIÓN d. (min) Observación
(m
2 min
Desconectar borne de la batería. )

Desconectar conectores 2 min


eléctricos De los inyectores
Obtener las herramientas 5 min
adecuadas para el desmontaje.
Desmontar inyectores. 15 min
Llevar los componentes e 3 min
inyectores al banco de trabajo.
Verificar estanqueidad del 2 min Uso del equipo probador
inyector. de inyectores.
Verificar estado del solenoide y 10 min Uso del equipo probador
analizar los patrones de rociado. de inyectores.
Comparar con las 15 min Uso de manuales de
especificaciones del fabricante. fabricante.
Corregir fallas, Montar inyectores, 10 min Uso del equipo probador
Conectar conectores electricos y de inyectores.
borne negativo

TOTAL 64
min. 06 01 01 01

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 Comparación del tiempo en el sistema actual y el sistema mejorado.

Sistema actual Tiempo Sistema mejorado Tiempo

Desconectar borne negativo 2 min Desconectar borne negativo de 2 min


de la batería. la batería.

Desconectar conectores 2 min Desconectar conectores 2 min


eléctricos del inyector. eléctricos del inyector.

Obtener las herramientas 5 min Obtener las herramientas 5 min


adecuadas para el adecuadas para el desmontaje.
desmontaje.

Desmontar inyectores 15 min Desmontar inyectores 15 min

Llevar los componentes e 3 min Llevar los componentes e 3 min


inyectores al área de inyectores al área de
mantenimiento. mantenimiento.

Limpiar componentes e 10 min Verificar estanqueidad del 2 min


inyectores con gasolina. inyector

Medir resistencia del inyector 10 min Verificar estado del solenoide y 10 min
con un multímetro. analizar los patrones de rociado

Comparar con las 15 min Comparar con las 15 min


especificaciones del especificaciones del fabricante.
fabricante.

Corregir fallas, montar 30 min Corregir fallas, montar 10 min


inyectores, conectar inyectores, conectar conectores
conectores eléctricos y borne eléctricos y borne negativo de la
negativo de la batería. batería.

TIEMPO TOTAL 92 min TIEMPO TOTAL 64 min

Conclusión. La diferencia del tiempo antes y después de la mejora en cada


operación de mantenimiento a los inyectores a gasolina es de 28 minutos.

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4.6 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

ACTIVIDADES / FEBR MARZO ABRIL MAYO JUNIO


ERO
SEMANA 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1 Estudio de tiempos y
métodos de trabajo en
la empresa.
2 Proponer ideas.
3 Planificación del
proyecto de mejora.
4 Presentación de la
propuesta de mejora.
5 Propuesta de mejora
aprobada.
6 Correcciones del
proyecto.
7 Inicio de plan de acción.
8 Adquirir materiales e
insumos.
9 Instalación de los
equipos.
1 Pruebas en el puesto de
0 trabajo.
1 Evaluación.
1

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4.7 ALCANCES Y LIMITACIONES:


2.5.1 ALCANCES.

 Con este proyecto se facilitará el trabajo para probar inyectores en el menor


tiempo posible.
 Se reducirá el tiempo invertido en el trabajo de probar inyectores.
 Se generará mayores ingresos para la empresa.
 Se adquirirá más clientes para la empresa.
 Se realizarán los trabajos de manera eficiente y de alta calidad generando
conformidad en los clientes.
 Menor personal al probar inyectores a gasolina.

2.5.2 LIMITACIONES.

 El grupo de trabajo se encuentra en una situación limitada económicamente


lo cual dificulta con la compra de materiales.
 El tiempo para la elaboración del proyecto de mejora es reducido ya que
tenemos que cumplir con responsabilidades tanto en empresa como en
SENATI.
 La empresa no cuenta con herramientas apropiadas para la elaboración del
proyecto de mejora dificultando de esa manera para trabajar técnicamente.
 Conformismo creado por los demás trabajadores de la empresa.
 Carencia de información para la elaboración del proyecto.
 Falta de un área de trabajo en el taller para la realización del proyecto de
mejora.
 Carencia de algunos materiales necesarios para realización del proyecto en
el mercado local.

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CAPÍTULO V

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA.

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5. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA


5.1. CLASIFICACIÓN DE LOS COSTOS.
En la clasificación de los costos tomaremos en cuenta la mano de obra, materiales,
maquinas, equipos y herramientas, de manera que podamos determinar el costo.

5.1.1. Costo de materiales.


 Materia prima.

N° DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO MONTO


UNITARIO TOTAL
1 Aluminio (Canal) 2m 5.00 10.00
2 Aluminio (uve) 2m 5.00 10.00
3 Lata inoxidable 4m 5.00 20.00
4 Triplay 2m 5.00 10.00
50.00
 Materiales auxiliares.

N° DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO MONTO


UNITARIO TOTAL
1 Bomba de gasolina 1 und 120.00 120.00
2 Tanque 1 und 15.00 15.00
3 Manguera 2m 10.00 20.00
4 Válvulas (abrir/cerrar caudal) 4 und 5.00 20.00
5 Válvula reguladora de presión 1 und 30.00 30.00
6 Convertidor de energía 1 und 60.00 60.00
7 Probetas 4 und 10.00 40.00
8 Cable 4m 1.00 4.00
9 Manómetro 1 und 80.00 80.00
10 Riel 1 und 50.00 50.00
11 Conectores eléctricos 16 und 0.50 8.00
12 Cocodrilos 8 und 0.80 6.40
13 Ventilador 1 und 10.00 10.00
14 Partes electrónicas 40 und 100.00 100.00
(resistencias, memorias,
transistores, diodos, etc)
15 Remaches (8/16) 20 und 0.10 2.00
16 Pernos (MX8) 20 und 0.10 2.00
17 Abrazaderas 10 und 0.50 5.00
15 Focos led 10 und 2.00 20.00
592.00

MECÁNICA AUTOMOTRIZ 79
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5.1.2 Costo de mano de obra.

N° DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO MONTO


UNITARIO TOTAL

1 Estudiante 1 9 Horas 5.00 45.00


2 Estudiante 2 8 Horas 5.00 40.00
3 Estudiante 3 8 Horas 5.00 40.00
125.00

5.1.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos

N° DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO MONTO


UNITARIO TOTAL

1 Máquina de soldar ½ Hora 5.00 2.50


2 Máquina de pintar 1 ½ Hora 5.00 7.50
3 Cortadora 2 Horas 5.00 10.00
4 Taladro 1 Hora 5.00 10.00
5 Cautil 5 Horas 2.00 10.00
40.00

5.1.4. Costos adicionales.

N° DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO MONTO


UNITARIO TOTAL

1 Energía eléctrica 12 Horas 1.00 12.00


2 Agua 1 Hora 1.00 1.00
3 Movilidad 10 pasajes 1.00 10.00
23.00

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5.1.5. Costo total de la implementación de la Mejora.

N° CANTIDAD COSTO TOTAL (s/.)


1 Costo de materiales (Materia prima) 50.00
2 Costo de materiales (Materiales auxiliares) 592.00
3 Costo de mano de obra (Directa) 110.00
4 Costo de mano de obra (Indirecta) 15.00
5 Costo de máquinas, herramientas y equipos 40.00
6 Otros costos de implementación de la mejora 23.00
COSTO TOTAL 830.00

CONCLUSIÓN. De esta manera determinamos el costo total de la


implementación del proyecto de un probador de inyectores a gasolina, que es el
monto de S/. 830.00 que nos ayudara a resolver los problemas en el diagnóstico
de inyectores a gasolina.

MECÁNICA AUTOMOTRIZ 81
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CAPÍTULO VI

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA.

MECÁNICA AUTOMOTRIZ 82
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6. Evaluación técnica y económica de la mejora.


Para determinar la rentabilidad del proyecto de innovación o mejora, a continuación,
realizaremos una técnica para análisis de costo/ beneficio; por lo cual dividiremos
el valor actual de los ingresos totales entre el valor total de los costos de inversión,
que se hicieron para realizar el proyecto.
Está formada por:

6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA


SISTEMA ACTUAL

Inyectores a Sistema actual Números de Total de minutos


gasolina. reclamos a la a la semana
semana
4 con fallas. 92 x 2 = 184 4 736
min veces Min

SISTEMA MEJORADO

Inyectores a Sistema Reclamos a la Total de minutos


gasolina. mejorado semana a la semana
1 con falla 64 x 2 = 128 1 128
3 sin falla 64 0 192
Minutos veces 320 minutos a la
semana

RESUMEN DEL AHORRO DEL TIEMPO POR SEMANA


Sistema actual Sistema mejorado Ahorro en
minutos/operario
736 min 320 min 416 min
12.26 horas 5.3 horas 6.93 horas

CONCLUSIÓN: Realizando los cálculos por semana en la inversión del tiempo de


la operación, obtenemos con el sistema actual 12.26 horas; sin embargo, con el
sistema mejorado obtenemos 5.3 horas lo cual nos genera un ahorro semanal de
6.93 horas.

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6.2 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO.


A continuación, presentaremos el costo beneficio semanal de aplicar la mejora
tomando como base los salarios del monitor y los ayudantes.

Ahorro total con el método mejorado.

Descripción S/. Horas trabajadas Monto ahorrado


Horas. Hombre
Monitor 10 6.93 horas S/ 69.3
Mecánico 8 6.93 horas S/ 55.44
TOTAL /S S/ 124.74

Flujo de caja semanal: por trimestre.

MES Sem Sem Sem Sem …. Sem Sem Sem


0 1 2 3 10 11 12

Inversión 830.00
Ahorro 124.74 124.74 124.74 124.74 124.74 124.74
Mensual.

El ahorro trimestral que obtenemos en de 124.74 x 4 x 3 = S/ 1496.8

A continuación dividiremos entre el beneficio total trimestral y el costo empleado en la


elaboración del proyecto y/o mejora.
Relación de beneficio/costo
𝐵𝐸𝑁𝐸𝐹𝐼𝐶𝐼𝑂 𝑇𝑅𝐼𝑀𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴𝐿 1496.8
= = 1.8
𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐼𝑁𝑉𝐸𝑅𝐶𝐼𝑂𝑁 830

INTERPRETACIÓN.- El resultado nos quiere decir que por cada sol invertido en el
proyecto de innovación y/o mejora se recuperará S/ 1.8 los cual indica que el
proyecto es viable.

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6.3 RETORNO DE LA INVERSIÓN.


De acuerdo a los resultados obtenidos en el punto anterior en esta parte verificamos
el tiempo que se tardará para recuperar los gastos obtenidos del proyecto y/o
mejora partiendo del cuadro de ganancias semanal.

Descripción S/. Horas trabajadas Monto ahorrado


Horas. Hombre
Monitor 8 6.93 horas 55.44
Mecánico 6 6.93 horas 41.58
Ayudante 4 6.93 horas 27.72
TOTAL /S 124.74

A continuación, dividiremos el costo total de la implementación y la ganancia


semanal obtenida.
𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐼𝑀𝑃𝐿𝐸𝑁𝑇𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 830
= = 6.65
𝐺𝐴𝑁𝐴𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑃𝑂𝑅 𝐿𝐴 𝑀𝐸𝐽𝑂𝑅𝐴 124.74

CONCLUSIÓN:

A partir del resultado, realizando los cálculos respetivos obtenemos la recuperación


de la inversión en el proyecto y/o mejora que es de 1 mes 2 semanas 5 días.

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CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES

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7.1 CONCLUSIONES.

 En el sistema de inyección de gasolina es de suma importancia que los


inyectores de gasolina se encuentren en perfectas condiciones.

 El probador de inyectores a gasolina es un equipo cuya función es simular


la inyección real del vehículo y de esa manera poder verificar la correcta
pulverización y estanqueidad de los inyectores de gasolina.

 Con la elaboración de diagramas de Ishikawa y Pareto por fenómeno


podemos notar los inconvenientes que se presentan en el diagnóstico de
inyectores a gasolina.

 Con la elaboración de diagramas de Ishikawa y Pareto por hechos podemos


identificar la causa raíz del problema que corresponde a la falta de un
probador de inyectores a gasolina dentro de la empresa.

 Después de identificar el problema procedemos a elaborar el proyecto de


innovación de manera eficiente y tomando consideraciones operativas,
ambientales y de seguridad en el trabajo.

 El tiempo que nos ahorramos en cada operación con el sistema mejorado es


de 28 minutos.

 El costo total de la implementación del proyecto probador de inyectores a


gasolina es de S/ 830.00.

 El beneficio trimestral que obtenemos con la implementación de la mejora es


de S/ 1486.80.

 La recuperación de la inversión en el proyecto de innovación es de 1 mes, 2


semanas y 5 días.

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CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES

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8.1. RECOMENDACIONES.

 Leer el manual antes de utilizar el equipo.

 Antes de utilizar el equipo verificar que no tenga averías.

 Antes de instalar los inyectores de gasolina en el equipo realizar una limpieza


exterior previa al inyector.

 Antes de realizar un diagnóstico a los inyectores investigar qué tipo y marca


de inyector es.

 Usar el líquido de prueba recomendado.

 Se debe dar mantenimiento al equipo cada año.

 Mantener el equipo probador de inyectores alejado de líquidos inflamables.

 Mantener el equipo fuera del alcance de los niños.

 No colocar cables eléctricos sobre el equipo.

 Desconectar el equipo de la corriente eléctrica después de su uso.

 No ajustar en exceso los tornillos del equipo.

 Mantener el equipo alejado del sol y la lluvia.

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CAPÍTULO IX

ANEXOS

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9.1 ALIMENTACIÓN DE GASOLINA CON RETORNO Y SIN


RETORNO.

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9.2 PARTES DEL PROBADOR DE INYECTORES.

Mando electrónico.

Manómetro
Cables eléctricos

Cañerías de
entrada Inyector

Riel
Cañerías de
retorno

Probetas

Tanque

Mesa

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 Regulador de voltaje (de 220 v a 12 v)

 Tanque del líquido.

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 Probetas (máximo hasta 100 ml).

 Manómetro.

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 Mando electrónico (partes).

Encendido del Focos de


equipo Potenciómetros inyectores

Enchufes de un
Enchufes con solo conector
conectores Mando de la
individuales bomba

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9.3 CIRCUITO DE MANDO ELECTRÓNICO.

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CAPÍTULO X
BIBLIOGRAFÍA

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9.1. BIBLIOGRAFÍA

 http://www.intarcesoft.com.ve/es/blog/como-hacer-un-probador-de-

inyectores.html

 https://es.wikipedia.org/wiki/Inyecci%C3%B3n_de_combustible

 https://www.autonocion.com/inyeccion-motores-gasolina/

 http://www.aficionadosalamecanica.net/inyecci-gasoli-intro.htm

 https://www.youtube.com/watch?v=_00Zd6G8pw0

 https://www.comofuncionaunauto.com/aspectos-basicos/como-funciona-un-

sistema-de-inyeccion-de-combustible

 https://es.slideshare.net/rulomahr/sistemas-de-inyeccion-a-gasolina

 http://www.senati.edu.pe/especialidades/mecanica-automotriz/electricista-

automotriz

 http://cenedi.com/electricidad-y-electronica-automotriz

 http://www.alfinal.com/Temas/corriente.php

 https://www.idqsa.net/lo-que-nosotros-sabemos/principios-basicos-de-

hidraulica/

 Manuales de senati.

MECÁNICA AUTOMOTRIZ 98

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