Introducción

Actualmente la automatización de procesos industriales es una tendencia

tecnológica aplicada en los ámbitos de la pequeña, mediana y grande industria en
sus diferentes niveles y características.

Por lo que el estudio de los principales

fundamentos de la automatización
industrial se constituye en una base
fundamental de los conocimientos de la
ingeniería en el campo tecnológico.
Introducción
Los ámbitos de aplicación de la automatización, pueden darse en diferentes formas:

Nivel Domótico Nivel Inmótico Nivel Urbótico Nivel Industrial

¿Qué es la Automatización Industrial?

La automatización es una aplicación

tecnológica basada en un sistema donde se
trasfieren tareas de producción, realizadas
habitualmente por operadores humanos a
un conjunto de elementos tecnológicos. La
Parte Operativa es la parte que actúa
directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se
mueva y realice la operación deseada.
Beneficios de la Automatización Industrial

 Incrementa los niveles de productividad

 Disminuye los costos de producción
 Reduce los tiempos de producción
 Mejora la calidad de los productos
 Mejora la seguridad y fiabilidad
Límites de la Automatización Industrial

 Costos elevados de implementación

 Mano de obra para dificultades técnicas
 Imposibilidad de rentabilizar la inversión
 Requerimiento de personal calificado
Evolución de la Automatización

 Mecanismos

 Instrumentación
EVOLUCIÓN
 Comunicación

 Software
PROCESOS DE
AUTOMATIZACIÓN
Tipos de Control en la Automatización

- Control en Lazo Abierto

- Control en Lazo Cerrado

Control en Lazo Abierto
SP PV

Ejemplo:

El riego temporizado
Control en Lazo Cerrado

SP PV
CONTROLADOR

Ejemplo:
Control de temperatura en la fundición
de metales
Pirámide de la Automatización
Nivel 0: Red de Campo (Instrumentación)
La instrumentación industrial se orienta
a la disposición, organización y
aplicación de los medios físicos
necesarios para llevar a cabo un proceso
de aplicación específica.

Los medios físicos en este nivel están

compuestos por:
• Sensores
• Actuadores
Nivel 0: Red de Campo (Instrumentación)

SENSORES
(Elemento primario de control)

Dispositivos capaz de detectar

magnitudes físicas o químicas, y
transformarlas en señales eléctricas para
su transmisión y procesamiento
electrónico.
Nivel 0: Red de Campo (Instrumentación)

SENSORES
Nivel 0: Red de Campo (Instrumentación)

ACTUADORES
(Elemento final de control)

Dispositivos capaz de transformar energía

hidráulica, neumática o eléctrica, con la
finalidad de generar un efecto o acción
sobre un proceso industrial.
Nivel 0: Red de Campo (Instrumentación)

ACTUADORES
Nivel 0: Red de Campo (Instrumentación)

Otros elementos importantes:

 Transductor

 Transmisor

 Acondicionador

 Pre-actuador
Nivel 1: Red de Control (PLC, DCS)

El control de procesos trata de

mantener, mediante un sistema
automático, las principales variables de
un proceso en valores próximos a los
deseados a pesar de las posibles
perturbaciones.
Nivel 1: Red de Control (PLC, DCS)

CONTROLADORES

Dispositivos electrónicos con lógica

programada, capaces de realizar
secuencias definidas a partir de I/O
específicas.
Nivel 1: Red de Control (PLC, DCS)

CONTROLADORES
Nivel 1: Red de Control (PLC, DCS)

Algunas características de los controladores de carácter industrial son las

siguientes:

 Poseen entradas y salidas definidas por el dispositivo.

 Permiten establecer comunicación con los diferentes equipos en tiempo
real y sincronizado.
 Tienen una interfaz definida, para el uso del operario.
 Existe la tendencia a la comunicación con otros controladores.
 Pueden ser configurados y/o programados para tareas específicas.
 Trabajan en procesos cíclicos definidos por el operario.
Nivel 1: Red de Control (PLC, DCS)

DCS: SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO

Un sistema de control de procesos

distribuidos, está constituido por dos o más
controladores, por lo que es aplicado en la
automatización de procesos industriales
complejos (normalmente en las grandes
industrias).
Nivel 2: Red de Supervisión (SCADA, HMI)
La supervisión de procesos industriales automatizados vienen enfocados en la
optimización de los mismos.
OPTIMIZACIÓN

INTEGRAR TODOS SUS

REDUCIR LA INTERVENCIÓN DE LA
COMPONENTES EN UN SOLO
MANO HUMANA
SISTEMA
Nivel 2: Red de Supervisión (SCADA, HMI)
INTEGRAR TODOS SUS
REDUCIR LA INTERVENCIÓN DE
COMPONENTES EN UN SOLO
LA MANO HUMANA
SISTEMA

HMI SCADA
(Human – Machine Interface) (Supervisory, Control, And Data
Acquisition)
Nivel 2: Red de Supervisión (SCADA, HMI)
SISTEMA SCADA

Es un sistema que a nivel de  Supervisa

software, se aplica en las plantas de
DATOS DE
procesos industriales automatizados,  Controla
PROCESO
a través de un centro de control.
Realiza tres acciones fundamentales:  Adquiere
Nivel 2: Red de Supervisión (SCADA, HMI)
CENTRO DE CONTROL SCADA:
MTU
(MASTER TERMINAL UNIT)
UNIDAD TERMINAL MAESTRA

RTU
(REMOTE TERMINAL UNIT)
UNIDAD TERMINAL REMOTA
Nivel 2: Red de Supervisión (SCADA, HMI)
SOFTWARE PARA
SISTEMAS SCADA:
Nivel 2: Red de Supervisión (SCADA, HMI)
SISTEMA HMI:

Es un medio que permite a un HUMANO

operador humano interactuar con (OPERADOR)
una máquina o proceso y MÁQUINA
determinar el estado o magnitud (PROCESO)
de los dispositivos y/o variables de
proceso.
Nivel 2: Red de Supervisión (SCADA, HMI)

El sistema HMI como dispositivo,

maneja una pantalla LCD con
puertos específicos de
comunicación:

 Ethernet
 Serial
 USB
 Otros…
Nivel 2: Red de Supervisión (SCADA, HMI)

CONEXIONADO DE
UN SISTEMA HMI:
Nivel 2: Red de Supervisión (SCADA, HMI)
DIFERENCIA ENTRE UN SISTEMA SCADA Y HMI:

SCADA HMI

 Está orientado a la aplicación de  Está orientado a la aplicación de

un software. un hardware.
 Es un sistema más complejo y  Es un sistema con información
completo en información. limitada.
 Está en una sala de control.  Está en un tablero de campo.
 Está en un nivel de manejo  Está en un nivel de manejo
empresarial. operacional.
Nivel 3: Red de Operación (MES)
Un Sistema MES (Manufacturing Execution System en inglés) es un software
enfocado al Control de la Producción, que monitoriza y documenta la gestión de la
planta.
Nivel 3: Red de Operación (MES)
El propósito último de un Sistema MES, es aumentar la Eficiencia de la Planta de
Producción:

 Reduciendo Costes
 Mejorando la Productividad
 Aumentando la Trazabilidad y la Calidad entregada a tu cliente.

Un Sistema MES puede verse como un paso intermedio entre los Procesos de
Planificación de una Empresa (cuya última expresión es el ERP), y los Procesos de
Control de la Planta (SCADA, PLCs y Sensórica).
Nivel 4: Red de Gestión (ERP)
El ERP (Enterprise Resource Planning en inglés)

Es un software de planificación de recursos empresariales. Los sistemas ERP más

modernos y avanzados son aplicaciones de gestión a los que además ahora, se
puede acceder desde cualquier punto mediante Internet.

En este sentido, la principal barrera que tienen las empresas ahora mismo para
adquirir este tipo de software es sin duda la seguridad: el miedo a que alguien ajeno
a la empresa pueda acceder al sistema ERP. No obstante, se trata de un problema ya
resuelto, dado que los proveedores de software ERP han implementado medidas de
seguridad y barreras para proporcionar las máximas garantías en este área.
Nivel 4: Red de Gestión (ERP)
La evolución de los programas de gestión de empresas, también
llamados ERP, ha dependido en gran parte de su integración con Internet.
La red ha renovado nuestras vidas y ha supuesto un salto significativo
en el mundo empresarial y en la gestión de empresas, afectando también
a las tecnologías de gestión.
Integración de un Sistema de Automatización
Ethernet
PLC HMI
Impresora
Bus de celda SCADA de red

PLC PLC PLC

Bus de Campo
Conclusiones
 Para el diseño y dimensionamiento, así mismo para la identificación y diagnóstico
de un proceso de automatización, es importante determinar el nivel del mismo a
través de sus características.
 Se debe tener como base fundamental del conocimiento en el ámbito de la
automatización, a los sensores, controladores, sistemas SCADA y HMI, sus
características y diferencias.
 Las tendencias actuales de las tecnologías del control e instrumentación
industrial, se enfocan en los sistemas automatizados jerárquicos.
 Los procesos industriales actualmente tienen aplicaciones específicas de control
en lazo abierto y en lazo cerrado, según el requerimiento y características de cada
etapa.