Propuesta de implementación de un (MRP II) para incrementar la productividad de

la empresa CREATRA S.A.C 2021

Proposal of a material requirement plan (MRP) to increase the productivity of the company
CREATRA S.A.C 2021

Goicochea Ramírez, Oscar Alberto1; Chavez Cruzado Juda Elías1, Espinoza Ruiz Miguel2,
Segura Castro Henry Anderson3, Ramos Carranza Gloria Lorena4, Rosas Sánchez Meliza
Judith5, Romero Zavaleta Yomer Yonatan6, Sandoval Vera Katherina7
1
Asesor, Universidad Privada del Norte, Trujillo, Perú
2-7
Estudiantes, Universidad Privada del Norte, Trujillo, Perú

1. INTRODUCCIÓN
La empresa Creatra S.A.C. busca implementar un Manufacturing Resource
Planning (MRP II, Planificación de los recursos de manufactura) para incrementar su
productividad, debido a que por algunos percances en el área de producción no se está
teniendo una buena productividad, es decir, no se planifico adecuadamente la lista de
compra en materia prima, insumos, entre otros, además de que los proveedores subieron
sus costos por consecuencia de la pandemia, lo cual generó un desequilibrio para la
empresa. El área de producción es la actividad más importante, ya que se aprovecha los
recursos y las materias primas para poder elaborar o fabricar un producto, que serán
utilizados para satisfacer una necesidad. Creatra S.A.C cuenta con operaciones de
producción de calzado, por ello implementar un (MRP II) en la línea de producción de
calzado para varón generará una mayor eficiencia en dicha área.
Tristancho y Villamizar (2016) afirman que, las empresas manufactureras con el
fin de gestionar y racionalizar sus inventarios y planificar el uso de sus recursos acorde a
su demanda real empezaron a implementar el MRP a las herramientas de Planificación de
Requerimientos de Material (gestión de la materia prima) y MRP II a las soluciones de
Planificación de Recursos de Manufactura. Los MRP II implican la planificación de todos
los elementos para llevar a cabo el Plan Maestro de Producción, controlando el proceso
desde la planificación de los materiales a utilizar y demás recursos, gestión de maquinaria
y centros de trabajo, obtención de productos en proceso, hasta llegar a la elaboración del
producto terminado.
Además, Arnoletto (2017) comenta acerca de la secuencia de la planificación de
los sistemas MRP (material requirement planning), la cual tiene como principal objetivo
especificar cuál será la «combinación óptima de la tasa de producción, del nivel de la
fuerza laboral y del inventario disponible». Asimismo, la tasa de producción está referida
al «número de unidades terminadas por unidad de tiempo (como por hora o por día)»;
mientras que el inventario disponible «es el saldo del inventario no utilizado traído desde
el periodo anterior». Por último, «el nivel de la fuerza laboral es el número de
trabajadores necesario para la producción»
El MRP II, tiene como objetivo determinar cómo será la producción; esto es qué
productos se fabricarán en un período determinado de tiempo. De este modo, podremos
evitar los fallos actuales que tengamos en nuestro plan de fabricación (escasez de
materiales, demasiado stock, etc.). Además, tiene cinco niveles donde cuatro de ellos son
de Planeamiento y el ultimo de control y producción (planeación y control de capacidad,
niveles definidos de planificación, política del plan maestro, simulaciones y control). Al
aplicar un MRP II a una empresa manufacturera el MRP II permitirá incrementar su
productividad, rentabilidad y además tendrá un control general de la empresa y de cada
proceso, ya que no se producirá de más, se satisfacer la demanda adecuada, no habrá
costos de almacenaje, entre otros veneficios más.
Urquiza (2018) en su tesis “Propuesta de implementación de MRP II para
incrementar la productividad en la empresa calzado Del Piero S.A.C” concluye que.
“Aplicando la propuesta de mejora como son: la implementación y diseño del sistema
MRP II, DOP-DAP y Estudio de tiempos para reducir tiempos muertos e innecesarios en
el proceso productivo. Finalmente, con la información analizada y recolectada a partir del
diagnóstico elaborado, se determinó que con la implementación del MRP II se incrementó
la productividad en 12% en la empresa Calzado Del Piero S.A.C”.
Según Arana y Castillo (2017) abordaron una investigación acerca de la línea de
fabricación de calzados de la empresa Estefany Rouss, Trujillo. Donde se planteó el uso
de herramientas como es la planeación de requerimiento de materiales (MRP II), siendo el
objetivo principal lograr el aumento de la productividad dentro de la empresa y en
consecuencia mayor competitividad. Los resultados obtenidos demuestran que con la
propuesta de un sistema MRP II se incremente la productividad lo que representa un
incremento respecto a los costos incurridos en la compra de materiales de la empresa.
Cuba y Espinoza (2018). En su Tesis: “Propuesta de un sistema de planificación de
los recursos de manufactura (MRP II) para optimizar la producción de la empresa editora
la industria de Trujillo S.A.- 2018” Concluyen que “El Sistema de Planificación de los
Recursos de Manufactura (MRP II) es la estrategia apropiada que ayudará a optimizar la
 producción en la Empresa Editora La Industria de Trujillo S.A.-2018, mejorando
positivamente los resultados del proceso productivo. Además, afirman que. El Sistema de
Planificación de los Recursos de Manufactura (MRP II), permite optimizar la producción
generando pronósticos y órdenes de compra más exactos, proporcionando mayor control
de los recursos.”
Así mismo Linares y Urbina (2016) en su tesis “Propuesta de mejora para
incrementar la rentabilidad basada en la implementación de sistema MRP II, distribución
de planta y sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo en la panadería Rosita”
concluyen y afirman que “Al implementar el MRP II, la utilidad aumenta en un 20,26%,
un ROA de 0,22 a 0,26 y un ROE de 0,26 a 0,30. Se realizó un balance de línea
aumentando la producción de 391 Kg / día a 496 Kg / día, las estaciones de trabajo
aumentan de 4 a 9 y la eficiencia 39,37% a 90,13%. Se realizó una distribución de planta
reduciendo tiempos y distancias”.
Esta propuesta de implementación de un Manufacturing Resource Planning (MRP
II) tiene como objetivo incrementar la productividad de la empresa Creatra SAC mediante
la implementación de un sistema de control de materiales y planificación de los recursos
de manufactura. Por ello, inicialmente realizamos un diagnóstico de la situación actual de
la empresa, para luego diseñar una propuesta de mejora en el sistema de control de
materiales y por último analizar los resultados presentados después de validar la propuesta
MRP II; por lo mencionado, el previo diagnóstico evidenció que la demanda de
producción, materia prima e inventarios desactualizados de la empresa presenta un
desabastecimiento lo cual se ve reflejado en la baja productividad, mediante la
implementación de un sistema MRP II, se logrará incrementar la productividad, así
mismo dar una mayor respuesta a los cambios del mercado, la satisfacción del cliente, la
programación y la planificación del inventario.

2 MATERIALES Y METODOS
El presente artículo de investigación es un estudio aplicado, a las teorías del
abastecimiento y la dirección de operaciones específicamente en cuanto al MRP II y la
investigación científica para dar solución a la problemática planteada por la empresa. El
diseño de la investigación es Pre-Experimental, ya que no se tiene el control total de todas
las variables en el entorno donde se aplicará la propuesta de mejora, que permita luego
evidencias en los cambios sobre la variable rentabilidad.
 Tabla 1.
Operacionalización de variables
Variable Dimensión Indicadores
Plan Nùmero de pedidos entregados
Maestro de
Total de pedidos
Implementación Producción
de un MRP II Ventas acumuladas
Estado de
Independiente (Manufacturing Inventarios Inventario promedio
Resource
Planning) Solicitud pedidos
Lista de Materiales Unidades disponibles

Unidades producidas
Mano de obra Horas hombre utilizadas

Dependiente Productividad
Máquinas Unidades producidas
Horas maquinautilizadas
Fuente: Elaboración propia

En la tabla 1 se puede apreciar la operacionalización de variables tanto de

la variable independiente como de la variable dependiente.

Así mismo el tipo de investigación es relacional pues tiene como finalidad

primordial la resolución de problemas reales empresariales y reforzar nuestros
conocimientos aprendidos; el nivel de investigación del presente trabajo es de carácter
descriptivo, pues se va a describir los hechos como son observados y a su vez especifica
las propiedades de las dos variables a estudiar, ya que no se cambiará ningún dato. Para el
procedimiento y análisis de los datos recolectados, se utilizarán las siguientes
herramientas para procesar los datos y dar respuesta al problema y objetivos de la
investigación. Para conocer la situación actual de la empresa Creatra S.A.C. haremos uso
del diagrama causa efecto, para saber el procedimiento se hará un Diagrama de
Operaciones para tener las actividades claras; así mismo se empleó como técnica el plan
maestro de producción. Finalmente se realizó un análisis comparativo de los costos
operativos empleando el sistema MRP II con ayuda del software Microsoft Excel.
 Figura 1. Diagrama de Causa-Efecto
Fuente: Elaboración propia
Para lograr tener un análisis más completo de todos los problemas que surgen
dentro de la empresa se procede a realizar un diagrama de Pareto en donde del total de
siete causas raíz, se llegó a priorizar a tres causas según su puntuación como resultado de
las encuestas aplicadas

Figura 2. Diagrama de Causa-Efecto

 Fuente: Elaboración propia
Según lo observado en el diagrama se puede ver que las causas raíz que están
generando el 80% de los problemas son no se lleva un control MRP prima, no existe un plan
de capacitación y la entrega de pedido fuera de tiempo.

Analizando todos y cada uno de los problemas que afectan la productividad de la

empresa, se realiza un plan de mejora que puede llegar a reducir de manera significativa
los tiempos muertos de la organización, las demoras y las faltas de capacitación y demás
problemas asociados al que es de mayor problema. Finalmente, lo anterior puede
contrastar a su vez con las oportunidades de mejora encontradas de manera interna, para
reducir factores; se pretende determinar con aproximación, que es lo más importante para
desarrollar con el enfoque al MRP, dentro de esta metodología se pretende reducir
tiempos de entrega tanto internos como externos, establecer un orden de elaboración y
estandarizar las tareas

3 RESULTADOS
3.1 Plan de mejora mediante Planificación de recursos de manufactura (MRP II)
Si bien la empresa CREATRA, tiene muchas oportunidades de mejora de manera
general, según el análisis, se evidencio que inicialmente no se hace entrega oportuna a
los clientes del calzado, que no hay una estandarización de productos, que no se
mantiene orden ni gestión productiva, que no se cumplen con los requerimientos
mínimos para elaborar el calzado
Según la información recopilada se desarrollaron las siguientes etapas:
 Se realizó un diagrama o flujograma de procesos.
 Se elaboró una ficha técnica del calzado a cuál se le va a realizar MRP.
 Se realizó un pronóstico de la demanda a partir de demandas de los años
2019y 2020
 Se generó una lista de materiales completo, por componentes e insumos
 Se elaboró un formato de orden de pedido de los materiales e insumos, donde
esta los materiales que se debe pedir de manera general por cada calzado
 Se elaboró el plan de requerimiento de materiales MRP

Diagrama de análisis de procesos

El diagrama de procesos está elaborado de tal manera que se tenga conocimiento
absoluto de cómo se elabora el calzado
Figura 3. Diagrama de análisis de procesos
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS

"EMPRESA CREATRA S.A.C."

Manual de procedimientos RESUMEN
Diagrama N°001 Actividad Actual Propuesta Economía
Operación 23
Proceso: Fabricación de Zapatos Transporte 0
para varón Espera 1
Fecha de realización: 6/07/2021 Inspección 0
Almacenamiento 0
Diagrama de análisis del proceso Totral 0
Tiempo(min-hombre)
Símbolo
Descripción Cantidad Tiemo(seg) Observaciones

Recepción de materia prima 1 180

Crear silueta como plantilla 1 300
Colocar silueta sobre orma rígida 1 90
Recortar silueta para lado izquiero
y derecho 1 120
Pasar a cortadora para eliminar
relieves de piel 1 120
Aplanar las pieles para igualar el
grosor de las piezas 1 60
Afinar los bordes con la rebajadora
1 60
Pasar a troquel manual para diseño
base 1 600

Cosido y pegado de piezas

1 240
Pegado de liga de piel a los bordes
extremos 1 120
Pegado de forro de piel de cabra y
lino 1 300
Ajuste de forro a la horna 1 60
Colocar empeine sobre el forro 1 30
Pegado de forro al empeine 1 60
Pegado de plantilla 1 120

Estirado de punta de zapato

1 45
Humedecer para adaptación al
estiramiento 1 15
Pegado de todos los bordes
(revisar que estén simétricos) 1 120
Alisar la base del zapato con una
amoladora 1 120
Calentar piel para eliminar arrugas 1 60
Colocar suela del zapato con
pegamento 1 75
Secado de pegamento 1 600
Coser suela del zapato para
mejorar resistencia 1 210
Total 23 3705

Fuente: Elaboración propia

 3.2 Plan de implementación del diseño de MRP.
A Continuación, se da a conocer la manera de Implementación del sistema MRP,
en la empresa CREATRA, a través de un diagrama inicial, que permite apreciar lo que
es necesario tener en cuenta para desarrollar el sistema.

Tabla 2.
Demanda proyectada de la producción
Error Señal
Demand Error de Error Error
Semana Pronóstico Absoluto MAD de
a pronostico acumulado Absoluto
Acumulado rastreo
enero 330              
febrero 330              
marzo 335              
abril 348 332 16 16 16 16 16 1
mayo 360 338 22 39 22 39 19 2
junio 360 348 12 51 12 51 17 3
julio 370 356 14 65 14 65 16 4
agosto 420 363 57 122 57 122 24 5
septiembre 380 383 -3 118 3 125 21 6
octubre 380 390 -10 108 10 135 19 6
noviembre 420 393 27 135 27 162 20 7
diciembre 330 393 -63 72 63 225 25 3
enero 420 377 43 115 43 268 27 4
febrero 325 390 -65 50 65 333 30 2
marzo 360 358 2 52 2 335 28 2
Abril 380 368 12 63 12 347 27 2
Mayo 400 355 45 108 45 392 28 4
Junio 342 380 -38 70 38 430 29 2
Julio   374          
agosto   371            
septiembre   342            
Fuente: Elaboración propia

Se intuye que para el trimestre próximo hay una demanda de 374,371 y 342
respectivamente. De la cual, para éste próximo mes, nos centramos en 374 pares en el mes
de Julio. Al día 18.7 pares de zapatos.

3.17 docena/día
Productividad= = 0.040 docenas/H-H (4%) del mes
10 operarios x 8 horas /día

Productividad pasada evaluada en el mes anterior:

2.17 docena/día
Productividad= = 0.025 docenas/H-H (3%) del mes pasado
11 operarios x 8 horas /día
 Diferencia para hallar mejora de productividad: 4% actual – 3% pasado = 1% de
mejora en la productividad a escala de docena (por ello se reduce la cifra probabilística).

1542 min/docena
Eficiencia= = 32% del mes
10 operarios x 480 min/ docena

Eficiencia pasada evaluada en el mes anterior:

714.6 min/docena
Eficiencia= = 27% del mes pasado
11 operarios x 237.9 min /docena

Diferencia para hallar mejora en la eficiencia: 32% actual – 27% pasado = 5% de mejora
en la eficiencia.

3.3 Sistema de Planificación de Requerimientos Materiales (MRP)

Tabla 3.
Plan Maestro de Producción en docenas por semanas.
Total, de
Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 docenas
Calzado
modelo - 10.0 - 15.0 10.0 - 18.0 20.0 73.0
Sku1 Bluchers
Calzado
modelo - - 7.0 9.0 15.0 - 20.0 - 51.0
Sku2 Oxford
Calzado
- 20.0 8.0 14.0 - 15.0 - 16.0 73.0
Sku3 modelo Derby
Calzado
modelo 8.0 - 15.0 10.0 20.0 - 15.0 68.0
Sku4 Mocasines
Calzado
modelo - 9.0 9.0 10.0 15.0 - 20.0 18.0 81.0
Sku5 Clásico

Fuente: Elaboración propia

 PRODUCCIÓN PLANIFICADA POR PERIODOS

En la siguiente tabla se puede apreciar las ordenes de aprovisionamiento

para poder cumplir con la demanda pronosticada para 4 periodos en la empresa
CREATRA SAC
 Tabla 4.
Orden de Aprovisionamiento
Producto – Producción Planificada Períodos
Componente
1 2 3 4 5 6 7 8
SKU 1 Calzado bluchers - - - 15 9 - 18 18
SKU 2 Calzado Oxford - - - 1 15 - 20 -
SKU 3 Calzado Derby - - 7 14 - 15 - 16
SKU 4 Calzado mocasines - - 13 10 - 20 - 15
SKU 5 Calzados clásicos - - - 10 15 - 20 18
Comp1 Bluchers - - 210 216 - 432 432 -
Comp2 Oxford - - - 204 - 480 - -
Comp3 Derby - - 304 - 360 - 384 -
Comp4 Mocasines - 152 240 - 480 - 360 -
Comp5 Clásicos - - 20 360 - 480 432 -
Cuero sintético - - 157,7 190,3 317,26 - - -
Comp6 Armado bluchers - - 20 864 - 1,72 1,72 -
Comp7 Armado Oxford - - - - - 1,89 - -
Comp8 Armado Derby - - 416 - 1,44 - 1,53 -
Comp9 Armado mocasines - - 778 - 1,92 - 1,44 -
Comp10 Armado clásicos - - - 670 - 1,920 1,72 -
Comp11 Perfilado bluchers - - - 2,504 - 10,36 10,36 -
Comp12 Perfilado Oxford - - - - - 8,876 - -
Comp13 Perfilado Derby - - - - 8,436 - 9,21 -
Comp14 Perfilado mocasines - - 2,46 - 11,520 - 8,64 -
Comp15 Perfilado clásicos - - - 1,020 - 11,52 10,3 -
Comp16 Corte bluchers - - - - - 60,75 62,20 -
Comp17 Corte Oxford - - - - - 34,80 - -
Comp18 Corte Derby - - - - 30,166 - 55,29 -
Comp19 Corte mocasines - - 4,32 - 69,120 - 51,84 -
Comp20 Cortes clásicos - - - 3,770 - 69,12 62,20 -
Caja viable A - - 60 108 - 216 216 -
Caja viable B - - - 92 - 240 - -
Caja viable C - - 122 - 180 - 192 -
Caja viable D - 66 120 - 240 - 180 -
Caja viable E - - - 150 - 240 216 -
Bolsa de 10x15 - - 100 120 - 220 200 -
Bolsa de 10x12 - - - 120 - 240 - -
Bolsa de 10x10 - 40 160 - 180 - 200 -
Bolsa de 10x20 - 100 120 - 240 - 180 -
Bolsa de 10x18 - - 60 180 - 260 200 -
Pomada 13 56 48 39 72 74 - -
Falsa 9,01 9,36 10,08 16,70 19,29 - - -
Plataforma 724 9,28 9,36 10,08 16,70 19,29 - -
Cemento 84 126 126 210 210 294 - -
Forro 895 8,150 17,37 28,795 33,53 - - -
Hilo - 20,00 40,00 70,00 130,00 150,00 - -
Pegamento - 60 330 660 1,180 1,33 - -
Fuente: Elaboración propia
En la tabla 5 se evidencia el plan maestro de las horas hombre requeridas para la
fabricación del calzado, así como las horas requeridas de la maquinaria.
Tabla 5.
Maestro Horas- Hombre

Material Puesto de trabajo Activida Activida Producció Min / Min /

d 1 (hrs- d 2 (hrs- n (docena) Unid Unid
hombre) máq) HH HM
Descripción Par Peso Código Ton/hor
(kg) a
Calzado Docen 1.00 Empacado 0.06 1 1 60 1.00 1.00
bluchers a 2
Calzado Docen 1.00 Empacado 0.09 2 1 90 1.33 0.67
Oxford a 1
Calzado Docen 1.20 Empacado 0.09 1 1 75 0.80 0.80
Derby a 1
Calzado Docen 1.30 Empacado 0.06 2 1 46 2.60 1.30
mocasines a 2
Calzados Docen 1.00 Empacado 0.05 2 1 50 2.40 1.20
clásicos a 3
Bluchers Docen 1.00 Armado 1 0.08 2 1 80 1.50 0.75
a
Oxford Docen 1.00 Armado 1 0.08 2 1 80 1.50 0.75
a
Derby Docen 1.20 Armado 1 0.08 1 1 67 0.90 0.90
a
Mocasines Docen 1.30 Armado 2 0.09 1 1 69 0.87 0.87
a
Clásicos Docen 1.00 Armado 2 0.09 2 1 90 1.33 0.67
a
Cuero m2 1.50 Perfilado 10.00 3 1 6,67 0.03 0.01
sintético
Cuero m2 1.50 Corte 10.00 3 1 6,67 0.03 0.01
sintético
Fuente: Elaboración propia

Tabla 6
Planificación de las Necesidades de Capacidad semana 1
  C P A2 A1 E3 E2 E1
Semana 1 H M H M H M H M H M H M H M
Modelo bluchers - - - - - - - - - - - - - -
Modelo Oxford - - - - - - - - - - - - - -
Modelo Derby - - - - - - - - - - - - - -
Modelo mocasines - - - - - - - - - - - - - -
Modelos clásicos - - - - - - - - - - - - - -
Bluchers - - - - - - - - - - - - - -
Oxford - - - - - - - - - - - - - -
Derby - - - - - - - - - - - - - -
Mocasines - - - - - - - - - - - - - -
Clásicos - - - - - - - - - - - - - -
 Cuero sintético - - - - - - - - - - - - - -
Total (horas) - - - - - - - - - - - - - -
Fuente: Elaboración propia
Tabla 7
Planificación de las Necesidades de Capacidad semana 2
  C P A2 A1 E3 E2 E1
Semana 2 H M H M H M H M H M H M H M
modelo bluchers - - - - - - - - - - - - -
modelo Oxford - - - - - - - - - - - - -
modelo Derby - - - - - - - - - - - - -
modelo mocasines - - - - - - - - - - - - -
modelos clásicos - - - - - - - - - - - - -
Bluchers - - - - - - - - - - - - -
Oxford - - - - - - - - - - - - -
Derby - - - - - - - - - - - - -
Mocasines - - - - 131. 131. - - - - - - -
7 7
Clásicos - - - - - - - - - - - - -
Cuero sintético - - - - - - - - - - - - -
TOTAL (HORAS) - - - - 2.20 2.20 - - - - - - -
Fuente: Elaboración propia
Tabla 8
Planificación de las Necesidades de Capacidad semana 3
  C P A2 A1 E3 E2 E1
Semana 3
modelo bluchers - - - - - - - - - - -
- -
modelo Oxford - - - - - - - - - - -
- -
modelo Derby - - - - - - - - - -
- - 5.60
modelo mocasines - - - - - - - - -
- - 33.8 16.9
0 0
modelos clásicos - - - - - - - - - - -
- -
Bluchers - - - - - - - - -
315. 157. - -
0 5
Oxford - - - - - - - - - - -
- -
Derby - - - - - - - - -
273. 273. - -
6 6
Mocasines - - - - - - - - -
208. 208. - -
0 0
Clásicos - - - - - - - - -
26.6 13.3 - -
7 3
Cuero sintético - - - - - - -
4,259. 1,419. 4,259. 1,419. - -
5 8 5 8
Total (horas) 70.99 23.66 70.99 23.66 3.91 3.69 9.81 7.19 0.56 0.28
- - 0.09
Fuente: Elaboración propia
Tabla 9
Planificación de las Necesidades de Capacidad semana 4
   C P A2 A1 E3 E2 E1
Semana 4 H M H M H M H M H M H M H M
modelo bluchers - - - - - - - - - - 15 15 - -
modelo Oxford - - - - - - - - - - - - 1.3 0.6
3
modelo Derby - - - - - - - - - - - - 11 11
modelo mocasines - - - - - - - - - - 26. 13. - -
modelos clásicos - - - - - - - - 24 12 - - - -
Bluchers - - - - - - 324 162 - - - - - -
Oxford - - - - - - 306 153 - - - - - -
Derby - - - - - - - - - - - - - -
Mocasines - - - - - - - - - - - - - -
Clásicos - - - - 480 240 - - - - - - - -
Cuero sintético 5,138 1,712 5,138 1,712 - - - - - - - - - -
Total (horas) - - - - 2.2 2.2 - - - - - - -
0 0
Tabla 10
Planificación de las Necesidades de Capacidad semana 5
C P A2 A1 E3 E2 E1
Semana 5 H M H M H M H M H M H M H M
modelo bluchers - - - - - - - - - - 9 9 - -
modelo Oxford - - - - - - - - - - - - 20 10
modelo Derby - - - - - - - - - - - - - -
modelo - - - - - - - - - - - - - -
mocasines
modelos clásicos - - - - - - - - 36. 18 - - - -
Bluchers - - - - - - - - - - - - - -
Oxford - - - - - - - - - - - - - -
Derby - - - - - - 324 324 - - - - - -
.
Mocasines - - - - 416 416 - - - - - - - -
Clásicos - - - - - - - - - - - - - -
Cuero sintético 8,566 2,855 8,566 2,855 - - - - - - - - - -
Total (horas) 142.7 47.59 142.7 47.59 6.9 6.9 5.4 5.4 0.6 0.3 0.15 0.15 0.3 0.1
7 7 3 3 0 0 0 0 0 0 3 7
Fuente: Elaboración propia
Tabla 11
Planificación de las Necesidades de Capacidad semana 6
  C P A2 A1 E3 E2 E1
Semana 6 H M H M H M H M H M H M H M
Modelo bluchers - - - - - - - - - - - - - -
Modelo oxford - - - - - - - - - - - - - -
Modelo Derby - - - - - - - - - - - - 12.0 12.0
0 0
Modelo - - - - - - - - - - 52.0 26.0 - -
mocasines 0 0
Modelos clásicos - - - - - - - - - - - - - -
Bluchers - - - - - - 648.0 324.0 - - - - - -
0 0
 Oxford - - - - - - 720.0 360.0 - - - - - -
0 0
Derby - - - - - - - - - - - - - -
Mocasines - - - - - - - - - - - - - -
Clásicos - - - - 640.0 320.0 - - - - - - - -
0 0
Cuero sintético - - - - - - - - - - - - - -
Total (horas) - - - - 10.67 5.33 22.80 11.40 - - 0.87 0.43 0.20 0.20
Fuente: Elaboración propia
Tabla 12
Planificación de las Necesidades de Capacidad semana 7
  C P A2 A1 E3 E2 E1
Semana 7 H M H M H M H M H M H M H M
Modelo bluchers - - - - - - - - - - 18.0 18.0 - -
0 0
Modelo oxford - - - - - - - - - - - - 26.6 13.3
7 3
Modelo Derby - - - - - - - - - - - - - -
Modelo - - - - - - - - - - - - - -
mocasines
Modelos clásicos - - - - - - - - 48.0 24.0 - - - -
0 0
Bluchers - - - - - - 648.0 324.0 - - - - - -
0 0
Oxford - - - - - - - - - - - - - -
Derby - - - - - - 345.6 345.6 - - - - - -
0 0
Mocasines - - - - 312.0 312.0 - - - - - - - -
0 0
Clásicos - - - - 576.0 288.0 - - - - - - - -
0 0
Cuero sintético - - - - - - - - - - - - - -
Total (horas) - - - - 14.80 10.00 16.56 11.16 0.80 0.40 0.30 0.30 0.44 0.22
Fuente: Elaboración propia

Tabla 13
Planificación de las Necesidades de Capacidad semana 8
  C P A2 A1 E3 E2 E1
Semana 8 H M H M H M H M H M H M H M
Modelo bluchers - - - - - - - - - - 18.0 18.0 - -
0 0
Modelo oxford - - - - - - - - - - - - - -
Modelo Derby - - - - - - - - - - - - 12.8 12.8
0 0
Modelo - - - - - - - - - - 39.0 19.5 - -
mocasines 0 0
Modelos clásicos - - - - - - - - 43.2 21.6 - - - -
0 0
Bluchers - - - - - - - - - - - - - -
Oxford - - - - - - - - - - - - - -
Derby - - - - - - - - - - - - - -
Mocasines - - - - - - - - - - - - - -
Clásicos - - - - - - - - - - - - - -
Cuero sintético - - - - - - - - - - - - - -
Total (horas) - - - - - - - - 0.72 0.36 0.95 0.63 0.21 0.21
Fuente: Elaboración propia
Tabla 14
Resumen de la planificación de los recursos de capacidad
C P A2 A1 E3 E2 E1
H M H M H M H M H M H M H M
Max. Max. Max. Max. Max. Max. Max. Max. Max. Max. Max. Max. Max. Max.
hrs. hrs. hrs. hrs. hrs. hrs. hrs. hrs. hrs. hrs. hrs hrs hrs Hrs.
162 108 162 108 32.4 32.4 32.4 32.4 18 18 18 18 18 18
Horas - - - -
- - - - - - - - - -
Capacidad                            
Horas - - - -
- - - - 2.20 2.20 - - - -
Capacidad                            
Horas 0.09
70.99 23.66 70.99 23.66 3.91 3.69 9.81 7.19 - - 0.56 0.28 0.09
Capacidad                            
Horas 0.20
85.64 28.55 85.64 28.55 8.00 4.00 10.50 5.25 0.40 0.20 0.68 0.47 0.21
Capacidad                            
Horas 0.17
142.77 47.59 142.77 47.59 6.93 6.93 5.40 5.40 0.60 0.30 0.15 0.15 0.33
Capacidad                            
Horas 0.20
- - - - 10.67 5.33 22.80 11.40 - - 0.87 0.43 0.20
Capacidad                            
Horas 0.22
- - - - 14.80 10.00 16.56 11.16 0.80 0.40 0.30 0.30 0.44
Capacidad                            
Horas - 0.21
- - - - - - - 0.72 0.36 0.95 0.63 0.21
Capacidad                            

Fuente: Elaboración propia

 Ruta del producto final y sus componentes

Tabla 15.
Maestro Horas- Hombre
Estaciones
Componente C P A2 A1 E3 E2 E1
Modelo bluchers           X  
Modelo oxford             X
Modelo Derby             X
Modelo mocasines           X  
Modelos clásicos         X    
Bluchers       X      
Oxford       X      
Derby       X      
Mocasines     X        
Clásicos     X        
Cuero sintético X X          
 Fuente: Elaboración propia

4.-. CONCLUSIONES:

Se logró incrementar la productividad de la empresa Cretra SAC gracias a la

implementación del MRP II, por consecuente, evaluamos nuestra productividad en
cantidad de docenas (demanda) elaborada por H-H. Por ello obtenemos una productividad
de 23% en 18.7 como requerimiento de producción al día. Diferenciado así en el mes
anterior con una productividad del 14% respecto a su demanda con una oferta de 13
docenas al día; en lo que obtenemos una mejora de un 9% de productividad en el mes.

Calculamos una mejoría en la eficiencia por parte de los trabajadores hacia la

demanda, debido a una organización por parte de un plan MRP y clasificación de 2
operarios por cada línea de producción (basado en tallas) hemos calculado 257 min/par
por estándares de calidad rigurosos y un tiempo estándar de 80 min/par, teniendo así un
32% de eficiencia en el mes, siendo la eficiencia del mes anterior un 27%; obteniendo así
una mejoría del 5% en la empresa.

Actualmente, la empresa presenta un problema fundamental, que es la baja

productividad y se ve reflejados en sus ingresos es por eso que, mediante un análisis
realizado con el Diagrama de Ishikawa, se determinó que las causas asociadas a este
problema fueron 3 los cuales son: no se lleva un control MRP prima, no existe un plan de
capacitación y la entrega de pedido fuera de tiempo.

Se realizó la descripción detallada del proceso de producción del calzado tipo

Cálamo, con el fin de conocer cada uno de las operaciones que intervenían en el proceso.

5. REFERENCIA

Referencia 1. Tristancho, R. y Villamizar, L. (2016). El antes y ahora de la

implementación de aplicaciones informáticas. Revista Colombiana de Tecnologías
Avanzadas (2), 56. Recuperado de
http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalIG/home_40/recursos/05_v25_30/rev
ista_28/20052017/08.pdf

Referencia 2. Daniela Rubí Romero Chavil. (13 de octubre de 2016). Repositorio

Universidad Católica Santo Torivio de Mogrovejo. Recuperado de
http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalIG/home_40/recursos/05_v25_30/rev
ista_28/20052017/08.pdf
 Referencia 3. Arnoletto, E. (2017). Administración de la Producción como ventaja
competitiva. Recuperado de https://books.google.es/books?
hl=es&lr=&id=ldnOKZ0bF2cC&oi=fnd&pg=PA7&dq=administraci
%C3%B3n+de+la+produccion+como+venta+competitiva&ots=kYO4nLiCUe&sig=FKX
uw86D7SinYguRG4J4-0SuV8g#v=onepage&q=administraci%C3%B3n%20de%20la
%20produccion%20como%20venta%20com&f=false

Referencia 4. Arana, M., y Castillo, E. (2017). Propuesta de un sistema MRP para

incrementar la productividad en la línea de fabricación de calzados de la empresa
Estefany Rouss, Trujillo. Recuperado de
http://repositorio.upao.edu.pe/bitstream/upaorep/3368/1/RE_ING.IND_EDWIN.ASTILL
O_MILAGROS.ARANA_SISTEMA.MRP_DATOS.PDF

Referencia 5. Cuba, R. y Espinoza, C. (2018). Propuesta de un sistema de

planificación de los recursos de manufactura (MRP II) para optimizar la producción de la
empresa editora la industria de Trujillo S.A.- 2018. Recuperado de
https://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/handle/11537/15005/Cuba%20Rojas%20Raquel
%20Stefanny%20-%20Espinoza%20Gallardo%20Cindy%20Lucero%20%281%29.pdf?
sequence=6&isAllowed=y

Referencia 6. Linares, J. y Urbina, I. (2016) Propuesta de mejora para incrementar

la rentabilidad basada en la implementación de sistema MRP II, distribución de planta y
sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo en la panadería rosita. Recuperado de
file:///C:/Users/Usuario/AppData/Local/Temp/MicrosoftEdgeDownloads/33c22b63-d2b0-
4ec2-88b6-8ad23fb1ec6a/Linares%20Camacho%20Joe%20Luis%20-%20Urbina
%20Garc%C3%ADa%20Iv%C3%A1n%20Alfonso%20(2).pdf

Referencia 7. Urquiza, F. A. (2018). Propuesta de implementación de MRP II

para incrementar la productividad en la empresa calzado Delpiero SAC. (Trabajo de
investigación). Repositorio de la Universidad Privada del Norte. Recuperado de
https://repositorio.upn.edu.pe/handle/11537/14600
 ANEXOS

ANEXO 1. Análisis 80% - 20% Pareto

CAUSAS FRECUENCIA %RELATIVO %ACUMULADO 80%-20%

No se lleva un control MRP prima 36 31% 31% 80%

No existe un plan de capacitación 27 23% 55% 80%
Entrega de pedido fuera de tiempo 21 18% 73% 80%
Falta de una correcta distribución de planta 10 9% 82% 80%
Falta de mantenimiento 8 7% 89% 80%
Falta de planificación de materiales 8 7% 96% 80%
Merma de materia prima 5 4% 100% 80%
TOTAL 115
Fuente: Elaboración propia

% De participación
Chavez Cruzado Juda Elías 100
Espinoza Ruiz Miguel 100
Segura Castro Henry Anderson 100
Ramos Carranza Gloria Lorena 100
Rosas Sánchez Meliza Judith 100
Romero Zavaleta Yomer Yonatan 100
Sandoval Vera Katherina 30