Bmfcit 315 I

“INNOVACION EN LA TECNOLOGIA DE
LOSAS TRALIZADAS, REEMPLAZANDO

LAS BOVEDILLAS POR LOSETAS
PREFABRICADAS DE
FERROCEMENTO”
Memoria para optar al título de:

INGENIERO CIVIL
EN OBRAS CIVILES
Profesor Guía:
Sr. Hernán Arnés V.
Constructor Civil Universidad de Chile
Ingeniero Civil Universidad Católica de Chile
ALBERTO ALFREDO TERANISHI CASTILLO

VALDIVIA – CHILE
2006
Agradecimientos
A mi profesor guía Don Hernán Arnés por la gran paciencia y colaboración que
ha tenido en la realización de este trabajo.
Al personal del LEMCO, en especial a Marcelo por la ayuda prestada.
Agradezco también a todas las personas que me ayudaron de una forma u otra a
realizar este trabajo.
Dedicatoria
Este trabajo lo dedico a mis padres Alberto y Margarita que en forma

desinteresada me han respaldado y guiado en mi vida, a mis hermanas Sachiko y
Keiko, a mí cuñado Claudio y mis sobrinas Renata y Martina que en la distancia
siempre los llevo en mi corazón. Los quiero mucho.
A mis amigos Alejandra, Alfredo, Claudia, Eduardo, Marcelo, Miguel Ángel,

Pablo, Ricardo, que siempre me han dado su ayuda y consejos en distintas partes de mi
vida.
Índice.
Resumen
Summary
Capitulo I: Introducción…….………………………………………………………. 1
1.1. – Presentación del tema………………………………………………….. 2
1.2. – Objetivos del tema………………………………………………………. 3
1.3. – Metodología de trabajo…………………………………………………. 4
Capitulo II: Losas o Forjados de edificación…………………………………...... 5

2.1. – Generalidades…………………………………………………………… 6
2.1.1. – Funciones de las losas……………………………………………... 6
2.2. – Definiciones………………………………………………………………. 7
2.2.1. – Elementos constitutivos de una losa……………………………… 7
2.2.2. – Losa de viguetas………………………………………………......... 8
2.2.3. – Losas nervadas pretensadas………………………...................... 8
2.3. – Historia de las losas…………………………………………………….. 9
2.4. – Tipos de losas……………………………………………………………. 11
2.4.1. – Sistema de transmisión de cargas………………………………… 11
2.4.2. – Su constitución………………………………………………………. 12
2.4.3. – Sistema de construcción……………………………………………. 13
2.4.4. – Grado de hiperestatismo…………………………………………… 13
2.4.5. – Armaduras……………………………………………………….…… 13
2.5. – Disposición en planta de losas unidireccionales…………………….. 14
2.6. – Comportamiento y colocación de losas semiprefabricadas……....... 15
2.7. – Armaduras………………………………………………………………... 17
2.7.1. – Armaduras activas…………………………………………………... 17
2.7.2. – Armaduras pasivas………………………………………………….. 19
2.8. – Condiciones de las piezas de entrevigado…………………………… 22
2.8.1. – Resistencia en vano………………………………………………… 23
2.8.2. – Resistencia a compresión………………………………………….. 24
2.9. – Condiciones generales de la losa de vigueta………………………… 25
2.9.1. – Condiciones geométricas…………………………………………... 25
2.9.2. – Armadura de reparto………………………………………………... 26
2.9.3. – Armadura mínima longitudinal……………………………………... 27
2.10. – Construcción….………………………………………………………... 28
2.10.1. – Almacenamiento de las viguetas……….……………..….……… 28
2.10.2. – Colocación en obra………………………………………………… 28
2.10.3. – Hormigonado de las losas……………….....…………………….. 30
2.10.4. – Descimbrado……………………………………….………………. 30
2.11. – Aberturas en las losas…………………………………………………. 32
2.12. – Patologías en losas unidireccionales………………………………… 33
2.12.1. – Introducción………………………………………………………… 33
2.12.2. – Daños más comunes en losas. Origen y manifestaciones……. 33
Capitulo III: El ferrocemento…………………………………..……...…………… 38

3.1. – Definición del ferrocemento…………………………………………….. 39
3.2. – Reseña histórica…………………………………………………………. 39
3.3. – Características del ferrocemento………………………………………. 41
3.3.1. – Armaduras para ferrocemento……………………………………... 41
3.3.2. – Tipos de mallas……………………………………………………… 42
3.3.3. – El Mortero…………………………………………………………….. 43
3.4. – Usos del ferrocemento………………………………………………….. 44
3.4.1. – Utilización en Ambiente Marino……………………………………. 44
3.4.2. – Utilización en edificación…………………………………………… 44
3.5. – Propiedades del ferrocemento…………………………………………. 44
3.5.1. – Comportamiento del ferrocemento a flexión……………………… 45
3.5.2. – Comportamiento del ferrocemento a tracción……………………. 46
3.5.3. – Comportamiento del ferrocemento a compresión……………….. 47
3.5.4. – Resistencia del ferrocemento al agrietamiento…………………... 47
3.5.5. – Resistencia del ferrocemento al impacto…………………………. 47
3.5.6. – Durabilidad y Corrosión del ferrocemento………………………... 48
Capitulo IV: Diseño de losas unidireccionales de viguetas y de elementos de

ferrocemento……………………………………………………………………….... 49
4.1. – Introducción………………………………………………………………. 50
4.2. – Normas y códigos de diseño…………………………………………… 50
4.3. – Diseño de losas unidireccionales…………………………………....... 52
4.3.1. – Predimensionado, Canto de la losa……………………………….. 52
4.3.2. – Hipótesis de diseño y combinaciones de carga………………….. 53
4.3.3. – Métodos de cálculo de las solicitaciones……………………........ 54
4.3.4. – Método de la instrucción EFHE……………………………………. 54
4.3.5. – Caso de losas de un solo vano o losas de varios vanos
calculados como isostaticos…………………………………………………. 56
4.3.6. – Secciones para el cálculo…………………………………………... 56
4.3.7. – Cálculo de secciones a flexión…………………………………….. 57
4.3.8. – Cálculo de secciones a esfuerzo cortante………………………... 60
4.3.9. – Cálculo a esfuerzo rasante…………………………………………. 62
4.3.10. – Calculo de las deformaciones……………………………………. 62
4.3.11. – Apoyos....................................................................................... 66
4.4. – Diseño de elementos de ferrocemento a flexión…………………….. 72
4.4.1. – Hipótesis de diseño…………………………………………………. 72
4.4.2. – Cargas de diseño y combinaciones de carga……………………. 72
4.4.3. – Resistencia requerida………………………………………………. 73
4.4.4. – Ecuaciones de diseño………………………………………………. 74
Capitulo V: Diseño de una losa modular………………………………………… 78

5.1. – Determinación de carga de diseño.…………………………………… 79
5.1.1. – Determinación de carga permanente……………………………... 79
5.1.2. – Determinación de sobrecarga de uso…………………………….. 79
5.2. – Análisis estático………………………………………………………….. 80
5.3. – Diseño de vigueta……………………………………………………….. 80
5.3.1. – Hipótesis de carga…………………………………………………... 80
5.3.2. – Características de los materiales………………………………….. 81
5.3.3. – Armadura longitudinal de positivos en vano A……………….…... 81
5.3.4. – Armadura longitudinal de negativos en vano A………………..… 82
5.3.5. – Armadura de corte en vano A……………………………….……... 83
5.3.6. – Calculo de fechas vano A…………………………………………... 85
5.4. – Diseño de loseta de ferrocemento…………………………………….. 86
5.4.1. – Prediseño de losetas………………………………………………... 86
5.4.2. – Cálculo de momento último………………………………………… 86
5.4.3. – Propiedades de los materiales de la loseta………………………. 87
5.4.4. – Calculo de la cuantía………………………………………………... 87
Capitulo VI: Análisis por medio del método de elemento finito………………... 91

6.1. – Introducción……………………………………………………………… 92
6.2. – Características de los elementos tetraédricos……………………….. 93
6.2.1 – Funciones de desplazamientos……………………………….. 93
6.2.2 – Matriz de deformaciones……………………………………………. 95
6.2.3 – Matriz de elasticidad………………………………………...………. 96
6.2.4 – Matrices de rigidez, de tensiones y de cargas……………………. 97
6.3 – Elementos compuestos de ocho nodos………………………………. 98
6.4. – Modelación por medio de elemento sólido…………………………… 100
Capitulo VII: Construcción de la losa modular………………………………….. 106

7.1. – Materiales………………………………………………………………… 107
7.1.1. – Cemento……………………………………………………………… 107
7.1.2. – Arena…………………………………………………………………. 107
7.1.3. – Gravilla……………………………………………………………….. 107
7.1.4. – Malla Gallinero………………………………………………………. 107
7.1.5. – Malla Acma…………………………………………………………... 108
7.1.6. – Barras de refuerzo………………………………………………….. 108
7.1.7. – Agua………………………………………………………………….. 108
7.2. – Construcción de moldajes……………………………………………… 108
7.2.1. – Construcción de moldajes de viguetas…………………………… 109
7.2.2. – Construcción de moldajes de losetas…………………………..… 109
7.2.3. – Construcción de moldajes de sobrelosa………………………….. 110
7.3. – Procedimiento de construcción………………………………………… 111
7.3.1. – Construcción de las viguetas………………………………………. 111
7.3.2. – Construcción de las losetas………………………………………... 112
7.3.3. – Construcción de sobrelosa y armado de la losa modular………. 112
Capitulo VIII: Prueba de carga de la losa………………………………………… 119

8.1. – Protocolo de carga………………………………………………………. 120
8.2. – Ensayo Nº 1……………………………………………………………… 123
8.2.1. – Deformación por carga mantenida………………………………... 125
8.3. – Ensayo Nº 2……………………………………………………………… 126
8.3.1. – Deformación por carga mantenida………………………………... 130
8.4. – Ensayo a rotura de la Losa Modular…………………………………... 131
Capitulo IX: Análisis de resultados……………………………………………….. 132

9.1. – Resultados de ensayos en Losa Modular………………….…………. 133
9.1.1. – Ensayo Nº 1 en Losa Modular….………………………………..... 133
9.1.2. – Ensayo Nº 2 en Losa Modular.…………………………………..... 134
9.2. – Resultados de ensayos en Losa Modelada..………………………… 135
9.2.1. – Carga Nº 1 en Losa Modelada…………………..………………… 135
9.2.2. – Carga Nº 2 en Losa Modelada…..………………………………… 136
9.3. – Análisis de deformaciones……………………………………………… 137
9.3.1. – Análisis de deformaciones ensayo Nº 1………………………….. 139
9.3.2. – Análisis de deformaciones ensayo Nº 2………………………….. 140
9.4. – Calculo del Modulo de elasticidad…………………………………….. 142
9.4.1. – Modulo de elasticidad teórico……………………………………… 142
9.4.2. – Modulo de elasticidad práctico…………………………..………… 142
9.5. – Deformación máxima admisible……………………………………….. 143
Capitulo X: Evaluación y comparación económica……………………………… 144

10.1. – Análisis de costos totales……………………………………………... 145
10.2. – Costo de vigueta……………………………………………………….. 147
10.3. – Costo de loseta………………………………………………………… 148
10.4. – Costo de sobrelosa……………………………………………………. 149
10.5. – Costo total de losa modular…………………………………………... 150
10.6. – Comparación de costos……………………………………………….. 150
10.7. – Comparación de pesos propios…………………….………………… 151
10.8. – Aislación térmica y acústica…………………………………………... 151
Capitulo XI: Conclusiones…………………………………………………………. 152

11.1. – Conclusiones…………………………………………………………… 153
Referencias Bibliográficas.
Referencias Electrónicas.
Anexos.
Anexo A: Cargas solicitantes.
Anexo B: Propiedades geométricas de la losa modular.
Anexo C: Análisis estático de la loseta.
Anexo D: Análisis de la losa modular según método de la norma EFHE.
Anexo E: Deformación máxima admisible de cálculo según código ACI
318S – 05.
Anexo F: Algunas formulas de integración para tetraedros (figura 6.1).
Anexo G: Datos de salida del programa SAP2000.
Anexo H: Cortes típicos de secciones resistentes de losas tralix.
Anexo I: Planos de losa modular.
Anexo J: Cálculo de inercia fisurada e inercia equivalente.
Resumen.
El presente trabajo propone una innovación tecnológica que consiste en el

reemplazo de la bovedilla de arcilla cocida u hormigón de las losas nervadas por losetas
prefabricadas de ferrocemento, conservando el concepto de vigas paralelas y sobrelosa
hormigonada in situ.
El principal objetivo es verificar la viabilidad de uso de la losa modular propuesta.
Una vez concluido el diseño, se procede a construir la losa modular para posteriormente
someterla a las pruebas de carga. La aprobación de los resultados se hará según la
metodología de aceptación o rechazo propuesta en el capitulo 20 del código ACI 318S –
05 y de la norma EFHE.
De los ensayos se puede concluir que la rigidez del sistema cumplió con los
criterios de aceptación del código ACI 318S – 05 y de la norma EFHE., además se
puede considerar que el costo de fabricación, resulto ser más económica que la losa
tradicional y la losa tralix, y finalmente la losa modular tiene un peso propio muy inferior
al compararlas con las losas Tralizadas y tradicionales.
Summary.
The present work proposes a technological innovation that consists on the

substitution of the burned clay or concrete tile fillers of the ribbed slab for precast
ferrocement plate, conserving the concept of parallel beams and in situ concrete
separate floor finish.
The main objective is to verify the viability of use of the modulate slab proposal.
Once concluded the design, you proceeds to build the modulate slab it stops later on to
subject it to the load tests. The approval of the results will be made according to the
methodology of acceptance or rejection proposed in the chapter 20 of the code ACI
318S – 05 and of the norm EFHE.
Of the rehearsals you can conclude that the rigidity of the system fulfilled the
approaches of acceptance of the code ACI 318S – 05 and of the norm EFHE., you can
also consider that the cost of production, I turn out to be more economic than the
traditional slabs and the Tralix slabs, and finally the modulate slab has a very inferior
own weight when comparing them with the Tralizadas and traditional slabs.
Capitulo I: Introducción.
1
1.1. – Presentación del tema.
La prefabricación consiste en fabricar partes importantes de una construcción

fuera de su lugar definitivo.
Esta fabricación se realiza en un lugar apropiado, en una posición más cómoda y
en donde se pueda desarrollar un proceso repetitivo cuando se trate de muchos
elementos iguales. Puede prefabricarse en la misma obra o en una planta o taller
especializado, el que adopta características propias de la industria.
En el mundo la tendencia es a buscar soluciones más flexibles, por lo que se
prefiere la prefabricación abierta, es decir, la producción de elementos que pueden
utilizarse en múltiples proyectos, combinándose con estructuras in situ o con
prefabricados hechos en obra.
En toda Europa, desde hace décadas, usan un tipo de losa cuyo procedimiento
constructivo combina la utilización de un elemento prefabricado con la posterior
colocación de hormigón “in situ”. Este tipo de losa se denomina losa de viguetas, en
Chile conocido como sistema Tralix.
La losa de viguetas esta compuesta por viguetas, bovedillas y una sobrelosa de
hormigón. Las viguetas autosoportantes están formadas por una cadeneta de acero
electrosoldada, una placa base rellena de hormigón y armaduras adicionales según
calculo. Las bovedillas o platabandas pueden ser de cerámica u hormigón y la
sobrelosa armada es ejecutada en obra.
Según catálogos Tralix tienen ventajas estructurales como menor peso,
monoliticidad, continuidad y empotramiento. Las ventajas económicas se producen
pues no necesitan moldajes, se tiene mayor rapidez en la construcción, no hay pérdidas
de material y la colocación de las instalaciones es fácil.
Por esta razón los esfuerzos por una innovación tecnológica aplicada a losas
piso de los edificios debe considerar disminuir la masa y los costos involucrados al
compararla con otras tecnologías aplicadas actualmente en nuestro país.
En nuestra universidad, a través de trabajos de titulación se ha propuesto aplicar
la tecnología del ferrocemento en prefabricados de hormigón y se han desarrollados
losas de 5 mts de luz y 3 cm de espesor10 (Sandoval., V. 2006), losas ortotrópicas de 6
mts y 3 cm de espesor8 (Sade C., N. E. 2005), perfilerías livianas como ángulos y
canales5 (González., L. 2004), perfilería de viga “T”4 (Carrillo M., R. A. 2003), doble “T”11
(Uribe S., R. A. 2004), costaneras de perfil omega12 (Velásquez P., J. L. 2004), vigas
compuestas con alma de ferrocemento y alas de perfilería ángulos apernados9
(Sandoval A., C. A. 2004), cerchas con perfilerías ángulos6 (Mas M., J. A. 2006) y
2
galpones de ferrocemento fabricados con alma y perfilería ángulo7 (Peroldo M., V. M.
2005).
El presente trabajo de titulación propone como innovación tecnológica el

reemplazo de la bovedilla de las losas de viguetas por losetas de ferrocemento,
conservando el concepto de vigas paralelas y sobrelosa hormigonada in situ.
La ventaja que se visualiza con este cambio es económica y estructural, ya que

de ser posible será necesario un menor número de viguetas y losetas para cubrir un
determinado espacio. El aumento de la separación de viguetas a 100 cm, comparada
con la losa Tralix tradicional de 44 cm, y menor peso de la loseta de ferrocemento de 70
kg/m2, respecto a la bovedilla de hormigón que pesa 140 kg/m2, produce un 30 % de
menor peso.
1.2. – Objetivos.
1.2.1 – Objetivo general.
1. Verificar la viabilidad de uso de la losa modular propuesta en el presente trabajo

de titulación.
1.2.2 – Objetivos específicos.
1. Establecer si las deformaciones están de acuerdo a los criterios de aceptación y

de rechazo del código ACI 318S – 05 y de la norma EFHE.
2. Verificar la ventaja de costos por m2 de la losa modular propuesta vs una losa
tradicional y la losa Tralix.
3. Verificar la ventaja del peso propio por m2 de la losa modular propuesta vs una
losa tradicional y la losa Tralix.
3
1.3. – Metodología de trabajo.
La metodología utilizada para abordar el presente trabajo de titulación consta de:

primeramente describir los aspectos generales de las losas y del ferrocemento con el fin
de establecer un compendio básico sobre estos temas (capitulo II y III). Posteriormente
se realiza el diseño de una losa modular y sus elementos, para lo cual se estudiaran las
cargas solicitantes de norma con el fin de tener una probeta valida para su uso en el
rango elástico. En Chile, la normativa vigente no contempla las losas de viguetas por lo
que se recurrió a normas españolas para realizar el cálculo y las especificaciones
correspondientes. En el siguiente capítulo se aplicaron estas al análisis y diseño de la
losa que se ensayara (capitulo V).
Se modelara por medio del método de elemento finito a esta nueva tipología de
losa mediante el software SAP2000 V9, con fin de establecer la rigidez teórica del
sistema.
Una vez concluido el diseño, se procede a construir la losa modular en el
Laboratorio de Ensaye de Materiales de Construcción (L.E.M.C.O.), del Instituto de
Obras Civiles de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería de la Universidad Austral de
Chile para posteriormente someterlo a las pruebas de carga. La aprobación de los
resultados se hará según la metodología de aceptación o rechazo propuesta en el
capitulo 20 del código ACI 318S – 05 y de la norma EFHE.
Finalmente, se realiza una evaluación técnico – económica de la aplicación de la
losa modular a modo de establecer conclusiones de viabilidad de la alternativa;
tomando en cuenta sus aspecto de diseño, comportamiento estructural y evaluación
técnico – económica.
4
Capitulo II: Losas o Forjados de edificación.
5
2.1. – Generalidades.17
La losa es un elemento estructural, generalmente horizontal, que recibe

directamente las cargas y las transmite a los restantes elementos de la estructura.
2.1.1. – Funciones de las losas.
Las principales funciones de las losas son:
– Recibir las cargas y transmitirlas a las vigas y/o pilares y, a través de éstos, a la
fundación y al terreno (figura 2.1).
– Dar rigidez transversal a las vigas.
– Cuando se asocian monolíticamente a las vigas, incrementar la capacidad resistente a
flexión y torsión de éstas.
– Solidarizar horizontalmente los entramados a nivel de cada planta.
Figura 2.1: Transmisión de cargas del forjado.
Estas funciones del forjado1 permiten suponer que cualquier fuerza horizontal
sobre un entramado se transmite a los restantes entramados de la estructura, que
colaboran, por tanto, en resistir esa fuerza y en reducir la traslacionalidad de la
estructura.
Los forjados pueden funcionar, si los detalles constructivos se diseñan
adecuadamente, como vigas de gran canto frente a las acciones horizontales de viento,
1
Forjado nombre que reciben en España las losas.
6
sismo, etc., haciendo que todos los entramados y pantallas colaboren en resistir a este
tipo de acciones (figura 2.2).
Figura 2.2: Contribución del forjado frente a acciones horizontales.
2.2. – Definiciones.16
2.2.1. – Elementos constitutivos de una losa.
– Vigueta: elemento longitudinal resistente, prefabricado en instalación fija exterior a la

obra, diseñado para soportar cargas producidas en forjados de pisos o de cubiertas.
Pueden ser armadas o pretesensadas.
– Vigueta autorresistente: vigueta capaz de resistir por sí sola, en un forjado, sin
sopandas2 intermedias y sin la colaboración del hormigón vertido en obra, la totalidad
de los esfuerzos a que habrá de estar sometido el forjado.
– Losa alveolar pretensada: elemento superficial plano de hormigón pretensado,
prefabricado en instalación fija exterior a la obra, aligerado mediante alveolos
longitudinales y diseñado para soportar cargas producidas en forjados. Sus juntas
laterales están especialmente diseñadas para que, una vez rellenadas de hormigón,
puedan transmitir esfuerzos cortantes a las losas adyacentes.
– Pieza de entrevigado: elemento prefabricado de cerámica, hormigón, poliestireno
expandido u otros materiales idóneos, con función aligerante o colaborante, destinado
a formar parte, junto con las viguetas, la losa superior hormigonada en obra y las
armaduras de obra, del conjunto resistente de un forjado.
– Losa superior de hormigón: elemento formado por hormigón vertido en obra y
armaduras, destinado a repartir las distintas cargas aplicadas sobre el forjado y otras
funciones adicionales que le son requeridas (acción diafragma, arriostramiento y
atado, resistencia mediante la formación de sección compuesta, etc.).
2
Sopanda nombre que reciben en España el Alzaprimado.
7
2.2.2. – Losas de viguetas.
Sistema constituido por:

a) viguetas prefabricadas de hormigón u hormigón y cerámica, armadas o
pretensadas.
b) piezas de entrevigado cuya función puede ser de aligeramiento o también
colaborante en la resistencia,
c) armaduras de obra, longitudinales, transversales y de reparto, colocadas
previamente al hormigonado, y
d) hormigón vertido en obra para relleno de nervios y formación de la losa superior del
forjado.
Forjados de viguetas armadas Forjados de viguetas pretensadas

Figura 2.3 Tipos usuales de forjados de viguetas
2.2.3. – Losas nervadas pretensadas.
a) losas alveolares prefabricadas de hormigón pretensado,

b) armadura colocada en obra, en su caso, y
c) hormigón vertido en obra para relleno de juntas laterales entre losas y formación de
la losa superior. Excepto cuando existan acciones laterales importantes, puede
prescindirse de la losa superior hormigonada en obra siempre que se justifique
adecuadamente el cumplimiento de los estados limite últimos y de servicio.
Figura 2.4. Tipos usuales de forjados de losas alveolares pretensadas.
8
2.3. – Historia de las losas.13
Desde las primeras cabañas, uno de los procedimientos más sencillos para
construir tejidos consistía en utilizar vigas de madera, colocadas en paralelo unas junto a
otras, cuyos extremos se apoyaban en los muros; sobre ellas se apoyaban tablas de
madera que completaban una superficie plana que protegía de la lluvia. Este mismo
principio es el de los forjados unidireccionales: el plano horizontal se apoya en dos
lados opuestos, de manera que su peso y el de todo lo que se apoye sobre él se
distribuye hacia las vigas o muros de carga en una sola dirección, que es la de las
viguetas.
Viguetas es el nombre que reciben las vigas que conforman el plano del
forjado por su carácter secundario frente a las vigas y pilares de la estructura principal
del edificio. Por lo tanto, un forjado unidireccional se compone de dos elementos: un
conjunto de viguetas paralelas y cercanas entre sí cuyos extremos se apoyan en la
estructura principal del edificio y un plano superior sobre el que se habita y que
distribuye las cargas a dichas viguetas
Como se ha dicho, los forjados tradicionales se construían con viguetas de
madera situadas a no más de medio metro de distancia entre sí; el plano superior
podía ser también de madera o de ladrillo que, según los casos, se utilizaba como
tablero plano o para formar pequeños arcos llamados bovedillas. Otra solución muy
habitual era rellenar con yeso el espacio entre las viguetas de madera.
En el siglo XIX comenzaron a emplearse las viguetas de acero, que eran más
resistentes aunque algo más pesadas que las de madera; sin embargo, el nuevo
material no marcó ninguna evolución reseñable en el procedimiento constructivo. La
aparición del hormigón armado inició una lenta evolución en la construcción de los
forjados unidireccionales hasta el alto grado de industrialización que el
procedimiento posee actualmente.
El forjado unidireccional de hormigón es un sistema constructivo totalmente
integrado con el resto de la estructura. Se construye a la vez que las vigas en las que
se apoya. Una vez colocada sobre el encofrado la armadura de dichas vigas, se
disponen las viguetas de hormigón distanciadas entre sí unos setenta centímetros;
entre las viguetas se disponen piezas prefabricadas de hormigón o cerámica, llamadas
bovedillas, cuya función es aligerar, al ocupar un espacio que, si no, se rellenaría de
hormigón.
El siguiente paso es situar barras de acero en toda la superficie del forjado.
Una vez colocadas las viguetas, las bovedillas y las armaduras se vierte el hormigón
tanto en las vigas como en el forjado, de modo que así quedan perfectamente unidos.
9
El hormigón va rellenando el espacio entre las viguetas y las bovedillas hasta cubrirlas
totalmente, de manera que el conjunto formado por la malla de acero y el hormigón
forman el plano superior del forjado llamado capa o losa de compresión.
En los últimos años se ha desarrollado un nuevo tipo de forjado unidireccional,
que utiliza piezas prefabricadas de hormigón llamadas prelosas o losas alveolares.
Integran en una sola pieza la vigueta y la bovedilla, al tratarse de paneles de hasta 1,20
m de anchura de hormigón pretensado y aligerados por huecos longitudinales
(alvéolos); entre las prelosas se sitúan armaduras de refuerzo a modo de viguetas y la
malla de reparto. Sobre el conjunto, se vierte el hormigón.
Este sistema resulta muy adecuado en edificios de oficinas o centros comerciales
en los que la distancia entre las vigas y la magnitud de las cargas son mayores de lo
habitual; pero en la construcción de viviendas convencionales su precio por el
momento, resulta elevado
Forjado de madera.
Forjado de bovedilla de madera.
Forjado de viguetas metálicas.
Forjado de viguetas y bovedilla.
10
Forjado alveolar.
Figura 2.5. Evolución de los forjados a través del tiempo.
2.4. – Tipos de losas.17
La clasificación de los forjados se puede realizar atendiendo a distintos criterios:
2.4.1. – Sistema de transmisión de cargas.
Según el sistema de transmisión de cargas los forjados se clasifican en:
– Unidireccionales: Flectan básicamente en una dirección y transmiten las cargas a las

vigas, y éstas, a los soportes (figura 2.6).
Figura 2.6: Forjados unidireccionales. Figura 2.7: Forjados tipo losa maciza.
Una variante muy utilizada en la actualidad son las losas macizas apoyadas en
muros, según el sistema «encofrados túnel» o alguno de sus derivados (figura 2.7).
– Bidireccionales: Flectan en dos direcciones y transmiten las cargas a las vigas en dos
direcciones (placas sobre vigas en dos direcciones, figura 2.8), o bien directamente a
los pilares (forjados reticulares, figura 2.9).
11
Figura 2.8: Forjados tipo placas sobre vigas. Figura 2.9: Forjados reticulares.
2.4.2. – Su constitución.
Según su constitución se clasifican en:
– Forjados de viguetas resistentes con bovedillas y relleno de senos (figura 2.10).
Figura 2.10: Forjados de viguetas resistentes con bovedillas y rellenos de senos.
– Forjados de semiviguetas con bovedillas y relleno de senos (figura 2.11).
Figura 2.11: Forjados de semiviguetas con bovedillas y relleno de senos.
– Forjados de semiviguetas en celosía (figura 2.12).
Figura 2.12: Forjados se semiviguetas en celosía.
– Forjados de viguetas dobles (figura 2.13).
12
Figura 2.13: Forjados de viguetas dobles.
2.4.3. – Sistema de construcción.
Por el sistema de construcción, los forjados se clasifican en:
– Forjados construidos totalmente in situ.

– Forjados semiprefabricados. Constituidos por viguetas o semiviguetas, piezas de
entrevigado y hormigón colocado in situ, con sus correspondientes armaduras. En las
figuras 2.10, 2.11, 2.12 y 2.13 se muestran algunas de las soluciones de uso más
frecuente.
– Forjados prefabricados. Sólo es preciso proceder a su montaje en obra, o como
máximo realizar pequeñas operaciones de relleno de juntas.
2.4.4. – Grado de hiperestatismo.
Por el grado de hiperestatismo, los forjados se clasifican en:
– Forjados simplemente apoyados. Su empleo se reduce casi exclusivamente a

cubiertas.
– Forjados continuos. Son los más utilizados y los que cumplen las funciones de dar
rigidez transversal a las vigas y solidarizar horizontalmente los entramados a nivel de
cada planta.
2.4.5. – Armaduras.
Según su armadura se clasifican en:
– Forjados armados.
– Forjados pretensados. Se realizan con armaduras pretensas casi en su totalidad.
13
– Forjados con pretensado parcial, es decir, aquéllos en los que la armadura está
constituida simultáneamente por armaduras activas y pasivas.
En el caso de los forjados de semiviguetas pretensadas, los momentos negativos

son absorbidos con armaduras pasivas, por lo que estamos en un caso de sección
compuesta, con armaduras activas pretensas para resistir los momentos positivos y
armaduras activas y pasivas para resistir los momentos negativos.
2.5. – Disposición en planta de losas unidireccionales.17
Es necesario establecer la dirección de trabajo de estos forjados, que

corresponde a la que seguirán sus nervios, ya sean viguetas, semiviguetas o de
cualquier otro tipo.
Para ello se señalará esta dirección en cada zona de las diferentes plantas de
estructura en que vendrán representados los soportes y las vigas.
Figura 2.14: Representación de la dirección de los forjados con una doble flecha.
14
Figura 2.15: Representación de los forjados mediante líneas.
Es suficiente marcar esta dirección con una doble flecha (figura 2.14), si bien el
forjado quedará mejor definido representando todos los nervios con líneas rectas si se
conoce la distancia de entrevigado (figura 2.15). Este segundo procedimiento define
mejor las soluciones adoptadas en voladizos, huecos, escaleras, zonas irregulares,
bordes, etc., además de facilitar el recuento de los elementos prefabricados necesarios
de cada longitud.
2.6. – Comportamiento y colocación de losas semiprefabricadas.17
Recibe el nombre de pieza compuesta la constituida por hormigones de

diferente edad que se unen formando un todo, de manera que conjuntamente colaboran
a su resistencia.
Casi siempre son el resultado de complementar la resistencia de un elemento
prefabricado de hormigón, con otro hormigón vertido in situ sobre él. Se obtiene así un
conjunto parcialmente prefabricado, o semiprefabricado, cuyo análisis es más complejo
que el de las piezas constituidas por un solo hormigón.
Al unirse hormigones de diferente edad, el hormigón del elemento prefabricado
habrá experimentado ya una buena parte de su retracción, mientras que el hormigón
colocado in situ comienza su retracción en el instante de la unión de ambos,
produciéndose una retracción diferencial en virtud de la cual el hormigón joven tratará
de acortarse más que el viejo, con lo que, si no falla la unión entre ambos, éste se
encontrará comprimido y aquél traccionado, originándose además momentos internos
debido a la excentricidad de los esfuerzos.
15
Por otra parte, los hormigones suelen ser de diferente calidad. Normalmente el
hormigón del elemento prefabricado se ha producido en instalación industrial fija, posee
mayor resistencia, ha sido compactado con sistemas especiales de vibración y ha
experimentado un cuidadoso curado, frecuentemente a temperaturas más altas que las
ambientales, además de haber sido sometido a un meticuloso control en todas sus
fases. El hormigón in situ no alcanza habitualmente la misma calidad.
Como consecuencia de todo lo expuesto, el módulo de deformación longitudinal
del hormigón del elemento prefabricado es en general bastante mayor que el del
hormigón in situ.
Lo que diferencia fundamentalmente a las secciones compuestas es la existencia
de una superficie de contacto entre ambos hormigones en la cual se produce una
tendencia al deslizamiento (tensiones rasantes) que la unión debe resistir.
En los forjados compuestos, el elemento prefabricado recibe el nombre de
vigueta semirresistente, o simplemente semivigueta. Una semivigueta es, por tanto, un
elemento prefabricado de hormigón (o cerámica) armado o pretensado, destinado a
formar parte de un forjado cuya resistencia total precisa la colaboración de una cabeza
de hormigón colocado en obra.
Figura 2.16.
Como ya hemos visto al hablar de tipos de forjados según su sistema de

ejecución, llamamos forjado semiprefabricado al constituido por semiviguetas, piezas
de entrevigado y hormigón colocado in situ, con sus correspondientes armaduras
(figuras 2.16 y 2.17).
16
Figura 2.17.
En el trabajo de estos forjados existen dos etapas. Inicialmente y hasta que el

hormigón in situ haya alcanzado la resistencia suficiente para aportar su colaboración,
la semivigueta debe ser capaz de soportar por sí sola la carga del forjado.
Esta carga está constituida por el peso propio de la semivigueta, el de las piezas
de entrevigado y el del hormigón fresco vertido sobre ellas, más cualquier otra carga
que pueda aplicarse durante la ejecución.
Para que la semivigueta, de reducida resistencia, pueda soportar esta carga, es
necesario con frecuencia apoyarla sobre una o más sopandas que disminuyen su luz, y
por tanto sus momentos y cortantes. La semivigueta adquiere así una deformación y
desarrolla unas tensiones que se fijan al endurecer el hormigón in situ.
En la segunda etapa, el forjado compuesto debe soportar las cargas previstas
menos su propio peso, que ya ha sido absorbido por las semiviguetas, más el efecto de
la retirada de las sopandas cuando hayan existido.
2.7. – Armaduras.17
2.7.1. – Armaduras activas.
Se entiende por armaduras activas aquéllas mediante cuyo tensado se

introducen tensiones previas en el hormigón. En el caso particular de los forjados
pretensados, éstos se construyen casi sin excepción con armaduras pretensas, es
decir, que se tensan con anterioridad al hormigonado y se anclan posteriormente al
hormigón cuando éste ha alcanzado un cierto grado de endurecimiento.
17
Las armaduras activas de uso habitual en forjados son las siguientes:
2.7.1.1. – Alambre.
Es el producto de sección maciza, procedente de un estirado en frío o trefilado de

alambrón. Normalmente se presenta en rollos.
Figura 2.18: Alambres ondulados y alambres grafilados.
Aparte de las especificaciones de la Instrucción EP-80, la calidad, métodos de

ensayo y condiciones de aceptación y rechazo figuran en la Norma UNE 36095-85
Alambres de acero para hormigón pretensado, Parte 1 y 36095-80, Parte 2. Para Chile
es la norma NCh 859 Of 72 Acero - Alambres desnudos sin tensiones internas para
tendones para hormigón pretensado – Especificaciones.
En general, los alambres se fabrican en tres tipos superficiales: alambres lisos,
alambres ondulados y alambres grafilados. Estos dos últimos tipos se muestran en la
figura 2.18 en sus modalidades más frecuentes.
2.7.1.2. – Torzal.
Es el producto formado por dos o tres alambres enrollados helicoidalmente.

Torzales de acero para armaduras de hormigón pretensado, Parte 1 y 36096-84, Parte
2. En Chile no hay una normativa para este tipo de dispositivo.
2.7.1.3. – Cordon.
Es el producto formado por un cierto número de alambres del mismo diámetro

arrollados helicoidalmente alrededor de un alambre central.
18
Durante muchos años, se dudó en emplear cordones como armaduras
pretensas, especialmente por sus condiciones de adherencia. El desarrollo de la
prefabricación ha acabado imponiendo su uso por las ventajas tanto técnicas como
económicas que representan. Su empleo en forjados queda naturalmente reducido a
piezas de cierta magnitud, como es el caso de forjados especiales tales como losas,
piezas de sección π, etc.
Cordones de 7 alambres de acero para armaduras de hormigón pretensado (Partes 1 y
2). En Chile norma NCh 860 Of 72 Acero – Cordones desnudos de acero, sin tensiones
internas, para tendones para hormigón pretensado – Especificaciones.
2.7.2. – Armaduras pasivas.
Son las armaduras habituales de hormigón armado. En la construcción de

forjados se utilizan las siguientes:
2.7.2.1. – Barras lisas.
Son de uso cada vez menos frecuente, debido a que las barras corrugadas
presentan ventajas sobre ellas, tanto desde el punto de vista técnico como económico.
Aparte de las especificaciones de la Instrucción EHE, la calidad, métodos de
Redondo liso para hormigón armado. Para Chile es la norma NCh 204 Of. 77 Barras
laminadas en caliente para hormigón armado.
El límite elástico característico es fyk ≥ 2200 kg/cm2. (España)

El límite elástico para acero A44–28H es fy = 2800 kg/cm2. (Chile)
El límite elástico para acero A63–42H es fy = 4200 kg/cm2. (Chile)
2.7.2.2. – Barras corrugadas o Barras de refuerzo para hormigón.

19
Barras corrugadas para hormigón armado (Partes 1 y 2). En Chile corresponden las
normas NCh 203 Of. 77 Acero para uso estructural – Requisitos, NCh 204 Of. 77 Barras
laminadas en caliente para hormigón armado.
Se entiende por barra corrugada, según la Instrucción EHE, aquélla que cumple
con los requisitos del ensayo de adherencia por el método «Beam–Test», que figura
como Anejo número 5 en la citada Instrucción.
Existen dos clases de barras desde el punto de vista del proceso de fabricación.
Las barras de dureza natural están fabricadas exclusivamente por laminación en
caliente, alcanzándose en esa etapa la resistencia requerida. Las estiradas en frío,
además de laminarse en caliente, se someten posteriormente a un proceso de estirado
y torsión en frío, que aumenta el límite elástico y la carga de rotura y reduce el
alargamiento.
Las características mecánicas se recogen en la tabla 2.1 y 2.2.
Tabla 2.1
Características mecánicas mínimas garantizadas de las barras corrugadas (España)
Alargamiento
Carga de rotura.
Limite elástica unitaria de Relación en Relación fs/fy
Designación Clases de acero fy en kp/cm2 rotura fs en % sobre base en ensayo no
no menor que kp/cm2 no de 5 menor que
menor que diámetros no
menor que
AEH 400 N Dureza natural 4100 4500 16 1.05
AEH 400 F Estirado en frió 4100 4500 14 1.05
AEH 400 S Soldable 4100 4500 14 1.05
AEH 500 N Dureza natural 5100 5600 12 1.05
AEH 500 S Soldable 5100 5600 12 1.05
AEH 600 S Soldable 6100 6700 10 1.05
20
Tabla 2.2
Propiedades mecánicas mínimas (1) en el ensayo a la tracción. (Chile)
Grados del acero (2)
Características
A44-28H A63-42H
Resistencia a la tracción, 440 630 (3)
Rm (MPa)
Fluencia, Re (MPa)
Máximo - 580
Mínimo 280 420
Alargamiento de ruptura (%) 7000

16 -K
en probeta de L0 = 200 mm Rm
(1) Para el grado A63-42H se indica el valor máximo admisible para la fluencia.
(2) En esta tabla, no se consideran los grados A37-24H y A56-35H por estar en la práctica, en
desuso.
(3) (Rm / Re) ≥ 1,33
En que:
L0 = Longitud inicial entre marcas de la probeta
Rm = Resistencia a la tracción efectiva registrada (MPa)
K = Coeficiente que depende del diámetro nominal y cuyo valor se indica en la tabla 2.3 para los
distintos diámetros nominales normales
Tabla 2.3
Coeficiente K para ensayo de alargamiento (Chile)
Diámetro nominal
8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36
normales (mm)
Coeficiente K 2,0 1,0 0 0 0 0 0,5 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
2.7.2.3. – Mallas electrosoldadas.

Mallas electrosoldadas de acero para hormigón armado (Partes 1 y 2). Para Chile
corresponde las siguientes normas NCh 218 Of 77 Acero – Mallas de Alta Resistencia
para Hormigón Armado – Especificaciones, NCh 219 Of. 77 Mallas soldadas de acero
de alta resistencia – Condiciones de uso en el hormigón armado, NCh 1173 Of. 77
Acero – Alambre liso o con entalladuras de grado at56-50h, para uso en hormigón
armado – Especificaciones, NCh 1174 Of. 77 Construcción – Alambre de acero, liso o
con entalladuras, de grado at56-50h, en forma de barras rectas – Condiciones de uso
en el hormigón armado.
21
Se dividen en mallas lisas y mallas corrugadas. Para ambas, las características
de los alambres son las indicadas en la tabla 2.4 y 2.5.
Tabla 2.4
Características mecánicas mínimas garantizadas de los alambres que forman las mallas
electrosoldadas. (España)
Ensayo de tracción (1) Ensayo de Ensayo de
Alargamiento doblado doblado -
Limite Carga simple desdoblado
Designación de rotura (%)
elástico fy unitaria fs Relación α= 180º (5). α= 90º β= 20º
de los sobre base
(kp/cm2) (kp/cm2) fs/fy Diámetro del (6). Diámetro
alambres de 5
(2) (2) mandril D del mandril D
diámetros
AEH 500 T 5100 5600 (3) (4) 4 d (7) 8d
AEH 600 T 6100 6600 8 (4) 5 d (7) 10 d
(1) Valores característicos inferiores garantizados.
(2) Ver apartado 9.1 de la norma UNE 36099.
(3) Alargamiento % = 20 – 0.02 fi, no menor del 8 %, siendo fi el limite medido en cada ensayo
f ⎡f ⎤
(4) s ≥ 1.05 - 0.1 ⎢ i ⎥ < 1.03 , siendo fi el límite elástico obtenido en el ensayo.
fy ⎢⎣ fy ⎥⎦
(5) α = ángulo de doblado.
(6) β = ángulo de desdoblado.
(7) d = diámetro nominal de alambre.
Tabla 2.5
Propiedades mínimas mecánicas en el ensayo a tracción. (Chile)
Grado AT56-50H
Características Unidad de medida
Valores numéricos
2
MN/m 549
Resistencia a la ruptura 2
(Kgf/mm ) (56)
2
MN/m 490
Limite de fluencia 2
(Kgf/mm ) (50)
Alargamiento en probeta en
% 6
que L0 = 10 d (1)
(1) L0 es al distancia entre marcas, d es el diámetro nominal, milímetros.
2.8. – Condiciones de las piezas de entrevigado.17
Existen dos tipos generales de bovedillas o piezas de entrevigado: las fabricadas

con mortero de cemento y las fabricadas con cerámica (figura 2.19).
22
Figura 2.19: Diferentes tipos de bovedillas.
Es importante registrar el abandono progresivo de las formas convexas de

bovedillas, tales como la indicada en la figura 2.20 a), y que tenían su origen en el
deseo de minimizar el volumen de hormigón in situ. La tendencia actual es hacia formas
cóncavas, como la de la figura 2.20 b), que mejoran la unión del hormigón in situ con las
viguetas y, por lo tanto, la resistencia a esfuerzo rasante del conjunto.
Figura 2.20: Formas convexas y cóncavas de las bovedillas.
Desde el punto de vista de su colaboración en el forjado, las bovedillas se

clasifican en bovedillas aligerantes y bovedillas resistentes. Para las aligerantes se
exige únicamente que el material de que estén constituidas no resulte agresivo para el
hormigón ni para las armaduras y que la carga característica de rotura en vano sea
igual o mayor que 100 kp. Su posible colaboración se desprecia en el cálculo.
Para las bovedillas resistentes, los requisitos son los mismos que para las
aligerantes, pero se exige que sean de mortero o de cerámica, con una resistencia a
compresión no inferior a 175 kp/cm2 en el hormigón in situ.
2.8.1. – Resistencia en vano.
La carga característica de rotura en vano se mide sobre un número de piezas no

inferior a seis, después de 24 horas de inmersión en agua. La pieza se coloca (figura
2.21) sobre dos apoyos paralelos con entregas de 1 cm y se aplica hasta rotura una
carga sobre una faja de 5 cm de anchura paralela a los apoyos y centrada en el vano.
La intención del ensayo es asegurar que, aunque las bovedillas no sean resistentes en
23
cuanto a su colaboración con el forjado, no ofrezcan peligro al ser pisadas durante la
construcción del forjado.
Ordenadas las n cargas de rotura obtenidas por valores crecientes

n n -1
x1 ≤ x 2 ≤ ... ≤ xm ≤ ... ≤ xn , siendo m = si n es par, o bien m = si n es impar, la
2 2
carga característica Puk resulta:
x1 + x 2 + ... + xm-1
Puk = 2 - xm
m -1
o para n=6
Puk = x1 + x2 – x3
Figura 2.21: Prueba para determinar la carga de rotura en vano de una bovedilla.
2.8.2. – Resistencia a compresión.
La resistencia a compresión exigida a las piezas resistentes se determina sobre

no menos de seis probetas, constituidas por piezas enteras o partes representativas
obtenidas de la pieza de corte con disco (figura 2.22). La altura de la probeta estará
comprendida entre una y dos veces la menor de las dos dimensiones de su sección
transversal. La compresión se ejerce en la dirección de los huecos después de 24 horas
de inmersión en agua. La tensión se refiere al área neta de la sección transversal de la
probeta.
24
Figura 2.22: Resistencia a compresión de una bovedilla.
2.9. – Condiciones generales de la losa de vigueta.16, 17
2.9.1. – Condiciones geométricas.
La sección transversal y longitudinal de la losa cumplirá con los siguientes

requisitos (figura 2.23 y 2.24).
Figura 2 23: Condiciones geométricas del forjado.
Figura 2 24: Condiciones geométricas del forjado.
a). En forjados de viguetas:

– El canto total no excede los 50 cm.
– La luz de cada tramo no excede de 10 m.
– La separación entre ejes de nervios no excede de 100 cm.
25
b). El espesor mínimo de la superior de hormigón será:
– 3 cm sobre viguetas.
– 4 cm sobre piezas de entrevigado.
– 5 cm en los demás casos.
c). El perfil de la pieza de entrevigado será tal que, a cualquier distancia c de su eje
vertical de simetría, el espesor h de hormigón será superior a c/8 en el caso de piezas
de entrevigado resistente, y a c/6 en el caso de piezas de entrevigado aligerantes o
cuando éstas no existan.
d). En el caso de viguetas sin armaduras transversales de conexión con el hormigón in

situ, el perfil de la pieza de entrevigado dejará a ambos lados de la cara superior de la
vigueta un paso al menos de 3 cm.
2.9.2. – Armadura de reparto.
En la losa superior se dispondrá una armadura de reparto con alambres de acero

de al menos 4 mm de diámetro en las dos direcciones, a intervalos no superiores a 35
cm en las dos direcciones (perpendicular y paralela a los nervios), y tales que la sección
total de esta armadura, en cm2/m, sea:
* En la dirección perpendicular a los nervios

500 h0
A1 ≥
fyd
* En la dirección paralela a los nervios

250 h0
A2 ≥
fyd
siendo:
h0: Espesor mínimo de la losa superior sobre piezas de entrevigado.
fyd: Resistencia de cálculo del acero en kp/cm2.
2.9.2.1. – Funciones de la armadura de reparto.
– La armadura de reparto cumple un papel esencial para la distribución transversal de

las cargas locales, evitando la fisuración del revestimiento de la cara inferior del forjado.
26
– Sirve para repartir las fisuras producidas por la retracción y las variaciones de
temperatura.
– Da resistencia, en el plano de forjado, frente a las acciones horizontales que actúan
sobre el conjunto de la estructura.
– Asegura el enlace entre el forjado y el resto de la estructura frente a acciones
imprevistas.
Por ello se prescribe que la armadura de reparto esté constituida por barras en
las dos direcciones, aunque predomine en la dirección perpendicular a los nervios. Por
ejemplo, se consigue con 20 x 35 cm φ 4 AEH-400 o con 25 x 35 cm φ 4 AEH-500 y con
h0 = 4 cm.
2.9.3. – Armadura mínima longitudinal.
En forjados de hormigón armado con nervios, tanto prefabricados como

enteramente construidos in situ, la armadura de tracción tendrá una sección A0 que
verifique:
b0 h fcd
A 0 ≥ 0.08 < 0.006 b0 h
fyd
0.003 b0 h para AEH – 400

0.004 b0 h para AEH – 500
siendo:
b0: Ancho mínimo del nervio (figuras 2.25 a y 2.25 b).
h: Canto total del forjado.
fcd: Resistencia de cálculo del hormigón in situ.
fyd: Resistencia de cálculo de la armadura.
Figura 2.25: Comprobación previa al hormigonado.
27
Esta armadura mínima formada por al menos 2 barras deberá disponerse en toda
la zona inferior traccionada de la vigueta y, al menos, en la zona de la cabeza superior
sometida a momentos negativos. Además, en el caso de un tramo extremo o aislado,
deberá llegar hasta el extremo de la pieza al menos la tercera parte de la armadura
máxima de momentos positivos y en el caso de tramo interior al menos la cuarta parte.
El resto de la armadura inferior, en el caso de nervios prefabricados, se dispondrá
simétricamente respecto al centro de la luz de la vigueta.
En forjados con viguetas de hormigón pretensado, la armadura pasiva mínima en
la zona de momentos negativos cumplirá las mismas condiciones impuestas para los
forjados de viguetas armadas.
2.10. – Construcción.17
2.10.1. – Almacenamiento de las viguetas.
Se recomienda apoyar siempre cerca de los extremos (figura 2.26).
Figura 2.26.
2.10.2. – Colocación en obra.
Figura 2.27: Apoyo en muros.
En el caso de que el apoyo sea en muro, la vigueta, semivigueta o semilosa se

apoya sobre un tabloncillo para que quede elevada sobre el nivel inferior de la cadena
28
de atado, un mínimo de 5 cm. Esto asegura un buen reparto de las reacciones de apoyo
en las piezas sobre el muro (figura 2.27) y permite pasar la armadura longitudinal bajo
la pieza prefabricada.
Figura 2.28: Apoyo en vigas.
En el caso de apoyos en vigas, dos soluciones típicas son las indicadas en la

figura 2.28. Atención especial merece el apoyo de las viguetas de celosía (figura 2.29).
Figura 2.29: Apoyo en vigas de viguetas de celosía.
La solución (a) es correcta. La (b) introduce una excentricidad e de apoyo que

produce un momento que puede fisurar o romper la suela.
Figura 2.30: Colocación de sopandas.
La colocación de sopandas es muy importante en el caso de semiviguetas. Para

piezas armadas, la fase inicial (figura 2.30 a) consiste en nivelar las sopandas al mismo
nivel que los tablones de apoyo en las vigas para después, en la fase final, colocar las
piezas, las cuales permanecerán horizontales.
29
2.10.3. – Hormigonado de las losas.
El hormigón se encargará indicando su resistencia característica, tamaño

máximo del árido y la consistencia. Normalmente, el tamaño máximo de árido se limita a
20 mm. La consistencia vendrá determinada por el descenso en el ensayo mediante el
Cono de Abrams, aceptándose valores de 6 a 9 cm (consistencia blanda), que con la
tolerancia aceptada en EHE de ±1 cm, queda en 5 a 10 cm la banda de recepción. Esta
consistencia facilita el vibrado y evita que se quede muy seco el hormigón fresco al
apropiarse de parte del agua el hormigón in situ, con lo que disminuiría la resistencia a
rasante. Se recomienda regar la superficie del hormigón prefabricado y dejar secar
hasta que se pueda apreciar a simple vista, y posteriormente hormigonar.
Antes del hormigonado, debe revisarse la limpieza de moldes, piezas
prefabricadas y bovedillas. En el caso de piezas compuestas, puede ocurrir que se haya
depositado polvo o arena durante el almacenamiento, siendo estos finos los
responsables de la caída notable de la resistencia a esfuerzo rasante (esfuerzo de
corte) que se produce. Por consiguiente, es importante asegurar la limpieza de esa
superficie, debiéndose realizar la limpieza con aire comprimido y en la zona de
almacenamiento. Si se hace la limpieza en el emplazamiento definitivo, lo único que se
consigue es cambiar el polvo de sitio.
El hormigonado no suele presentar problemas al ser la altura de vertido pequeña.
Debe recordarse que el hormigón debe depositarse contra el hormigón ya vertido (figura
2.31).
Figura 2.31: Ejecución correcta del hormigonado.
2.10.4. – Descimbrado.
En el caso habitual de que el forjado se construya total o parcialmente apoyado

en sopandas, las cuales a su vez apoyan en una cimbra formada por puntales, un
problema crítico es el de la edad de descimbrado.
Consideremos el caso de un forjado que ha sido construido sobre un cimbrado

apoyado en una solera (figura 2.32).
30
Figura 2.32: Proceso de descimbrado.
Al pasar de la situación a) a la b), el forjado se encuentra sometido a su peso

propio más las eventuales sobrecargas de construcción y en su caso la posible
sobrecarga de nieve. El problema consiste en decidir el momento de descimbrado, que
se puede resolver conociendo la evolución de la resistencia del hormigón de modo que
cuando se descimbre a los j días resulte que:
fckt,j ≥ α fckt,28
2
siendo fckt,28 la resistencia a flexotracción del hormigón, de valor fckt,28 = 0.45 3 fck,28 ,yα
el porcentaje de carga total que debe soportar el forjado a los j días.

La tabla 2.6 relaciona los valores de compresión con las demás resistencias.
Tabla 2.6
Relación de resistencia en función de la resistencia a compresión del hormigón.
Relación a Tracción y Corte, Rasante y Flexión

adherencia Deformaciones
compresión Punzonamiento
fcj
2
fcj Cuantía Cuantía fcj
⎛ fct,j ⎞
fc28
3 ⎜⎜ ⎟⎟ fc28
Baja Alta fc28
⎝ fct,28 ⎠
0 0 0 0 0 0
0.25 0.40 0.50 0.81 - 0.50
0.50 0.63 0.71 0.94 0.85 0.71
0.75 0.83 0.87 0.99 0.88 0.87
1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
La operación de descimbrado debe realizarse como se indica en la figura 32. En

vanos interiores (figura 2.32 a) se efectúa desde el centro hacia los apoyos (orden 1, 2,
3), mientras que en voladizos (figura 2.32 b) el descimbrado se ejecuta desde el vuelo
hacia el arranque (orden 1, 2, 3).
La operación debe realizarse con suavidad y observando cuidadosamente el

forjado, tanto por su cara superior como inferior.
31
En cualquier caso, nunca se debe descimbrar si el hormigón no ha alcanzado
una resistencia de 80 kg/cm2, y no realizarlo antes de siete días, a menos que se lleve
un control riguroso.
2.11. – Aberturas en las losas.17
En la figura 2.33 se indica un caso general. Se disponen dos vigas 1-1 y 2-2 que
recogen las viguetas interrumpidas y que se calculan como simplemente apoyadas,
sometidas a las cargas puntuales de las reacciones de las viguetas, con el ancho b que
resulte necesario.
La mitad de la armadura de flexión se sube para anclarla con su longitud de
anclaje en la losa superior.
En general, las viguetas que limitan la abertura deben duplicarse o triplicarse,
salvo aberturas muy pequeñas, con el fin de que las viguetas suplementarias reciban
las reacciones de las vigas. A lo largo de 1-2 debe disponerse un refuerzo de borde.
Figura 2.33: Aberturas en el forjado.
32
2.12. – Patologías en losas unidireccionales.18
2.12.1. – Introducción.
Dada la reciente aparición de la instrucción EFHE y la proliferación de daños que

tienen su origen en este tipo de elementos, es conveniente que analicemos
detenidamente que factores son los que debemos tener en cuenta a la hora de diseñar
un forjado así como las consecuencias que conlleva no sopesarlos con el rigor que
merecen. Cabe mencionar que los datos tomados para ver el origen de las fallas
corresponden a obras hechas en España, debido a que en Chile este tipo de
prefabricado no tiene un uso muy alto en la construcción.
2.12.2. – Daños más comunes en losas. Origen y manifestaciones.
En relación con recientes estadísticas sobre patologías, a la hora de determinar

el origen de los daños que se manifiestan en todo elemento constructivo, se puede
concluir que el porcentaje de errores que se manifiestan en las estructuras de hormigón
armado sigue la siguiente proporción:
– Errores en fase de proyecto: 40-50%.

– Errores en fase de ejecución: 25-35%
– Errores debido a los materiales: 10-15%
– Errores en fase de uso y mantenimiento: 5-10%
Es destacable el hecho de que la mitad de los errores que se atribuyen a

proyecto tengan su origen en la ausencia de detalles constructivos que definan la
correcta solución de la puesta en obra del elemento estudiado.
2.12.2.1. – Patologías derivadas de errores en fase de proyecto.
Dentro de las patologías que derivan de una mala concepción del proyecto es la
que presentan los forjados de cubiertas con bajas pendientes (menores a un 1%), los
cuales sufren en épocas de lluvia el embalsamiento de agua en superficie, lo que hace
que aumente la sobrecarga para el que se calculó, aumentando con ello a su vez la
flecha y con ello el embalse, hasta que finalmente tras varios ciclos acaba comprendido
33
de 1939 a 1963, en el que la estimación de cargas era la mitad que se estima
actualmente a la hora de calcular un forjado, y en regiones con clima benigno (por
ausencia de estimación de sobrecarga de nieve).
Otro caso típico de aparición de daños originados por errores en fase de proyecto
es el que se debe a una mala previsión de del plan de cimbrado y descimbrado,
especialmente agravado cuando la carga debida al peso propio es parte importante
respecto de la carga total trasmitida, como es el caso de losas macizas o reticulares).
En estos casos, el forjado en proceso de ejecución, debido a la transmisión de cargas
de forjados superiores mediante la colocación de puntales, puede llegar a rebasar la
carga total para el que se estimo, siendo esta causa de una deformación permanente
que a la hora de la puesta en carga en situación real se manifieste en forma de
agrietamientos longitudinales e incluso peligro de colapso.
Es frecuente encontrar losas con grietas en su cara superior coincidentes con el
apoyo de los paños en el encuentro con las vigas. Esta patología tiene su origen en una
errónea estimación del forjado basado en un modelo de cálculo isostático sin considerar
los momentos negativos en el transito de un paño a otro y por tanto sin prever armado
de negativos en estos puntos. Algo similar ocurre con los apoyos de los forjados en
vigas de borde, donde en ocasiones no se considera un cierto factor de empotramiento,
con la consiguiente aparición de una grieta transversal en el paño afectado junto al
apoyo originada por el giro no previsto en fase de cálculo.
Por último, dentro de esta casuística cabe destacar los daños producidos por una
excesiva deformación de los forjados, pudiéndose estimar evaluando la flecha activa del
mismo. Es este punto el que mayor número de daños produce, no solo en el elemento
estructural, sino en los vinculados de alguna manera a este, tales como la tabiquería y
cerramientos de fachada. Este problema se viene acrecentando en los últimos años
debido a la tendencia de ir a luces mayores y al uso sistemático de las vigas planas,
unido muchas veces a la ausencia de tabiquería en las plantas mas bajas. La
manifestación de un exceso de flexión los forjados, se puede traducir en tres tipos de
fisuras:
– Fisuras verticales: se dan cuando el forjado en el que apoya el paño de tabiquería es

menos flexible que el superior, provocando grietas de compresión (figura 2.34).
34
Figura 2.34
– Fisuras horizontales: se dan cuando el forjado en el que apoya el paño de tabiquería

es más flexible que el superior, quedando el paño parcialmente colgado (figura 2.35).
Figura 2.35
– Fisuras inclinadas: se dan cuando el forjado en el que apoya el paño de tabiquería

afectado y el superior tienen rigideces similares (figura 2.36).
Figura 2.36
2.12.2.2. – Daños derivados de errores en fase de ejecución.
Como ya hemos visto, los errores en periodo de proyecto constituyen la fuente

más importante de siniestralidad, aunque no debemos obviar los cometidos en fase de
ejecución y recepción de materiales, entre los que destacamos los siguientes:
35
– Falta de compatibilidad entre vigueta y bovedilla, lo que lleva en muchas ocasiones a
que el espacio entre el alma de la vigueta y los laterales de las bovedillas sea
prácticamente inexistente, lo que conlleva a que en fase de hormigonado, el hormigón
no pueda rodear a la vigueta, quedando estas sustentadas tan solo por la capa de
compresión y no teniendo resistencia alguna frente a esfuerzo rasante, lo que puede
llegar a ocasionar el colapso del forjado (figura 2.37).
Figura 2.37: Obstrucción del hormigón por falta de holgura entre vigueta-bovedilla
– Falta de recubrimiento de negativos, originado por una incorrecta colocación de los

mismos y que suele tener como consecuencia su corrosión y pérdida de capacidad
resistente. Para ello es conveniente colocar separadores entre bovedillas y mallazo,
situando los negativos por debajo del mismo.
– Excesiva concentración de barras de negativos puede originar un obstáculo para el

paso del hormigón, con lo que las cabezas de las viguetas quedarían sin hormigonar
reduciendo la capacidad a compresión del forjado (figura 2.38).
Figura 2.38: Carencia de hormigón en cabezas de compresión.
– Es necesario el vibrado de las cabezas de las viguetas semirresistentes para evitar un

asentamiento plástico y consecuentemente la aparición de dos fisuras longitudinales a
lo largo de toda la vigueta.
36
Figura 2.39: fenómeno de decantación del hormigón por falta de compactación.
– Otro punto de singular problemática es el que se presenta cuanto hay acumulación de

armadura de positivos en los nervios, ya que dependiendo de la disposición de la
misma puede llevar al desprendimiento del recubrimiento de las mismas y corrosión de
las armaduras.
– Por último señalar uno de los problemas más frecuentes y que deriva de la recepción
de materiales es el se presenta las bovedillas cuando sufren de dilatación potencial.
Esto se traduce en un aumento de volumen de la bovedilla originando una rigidez
torsional que conlleva a la caída de los fondos de las bovedillas.
37
Capitulo III: El ferrocemento.
38
3.1. – Definición del ferrocemento.
Hay muchas definiciones de ferrocemento, pero una de las más adecuadas es la

del Comité 549 del ACI (American Concrete Institute) la cual es: “El ferrocemento es un
tipo de hormigón armado que se construye en secciones de pared delgada
habitualmente utilizado con mortero de cemento hidráulico reforzado con capas muy
juntas de malla de alambre continuas y de diámetro relativamente pequeño. La malla
puede ser de acero u otro material que resulte adecuado.”
3.2. – Reseña histórica.
El concepto de introducir un refuerzo dentro de la masa de hormigón armado, se

les ocurrió casi simultáneamente a tres personas. Joseph Monier (1823–1906), un
jardinero francés que introdujo unas barras de acero en unas macetas de tamaño
considerable, en 1849. El siguiente fue un inglés, Wilkinson, quien fabricó vigas de
hormigón armado para edificios colocando en la cara de tracción cuerdas viejas de
minería. Finalmente, J.L.Lambot (1814–1885) hizo un bote de hormigón en el cual el
refuerzo era en forma de mallas de alambre entrelazadas con barras delgadas. En los
Estados Unidos, por el mismo período, aproximadamente, Thaddeus Hyatt (1816–1901)
llevó a cabo pruebas intensivas sobre losas de hormigón armado con lo que contribuyó
ampliamente a racionalizar la teoría del hormigón armado.
Es, sin embargo, el trabajo de Lambot el de mayor interés para nosotros, ya que
fue una de las primeras aplicaciones del hormigón armado, y a su vez, fue una forma de
ferrocemento. Éste fue el nacimiento del hormigón armado, pero su desarrollo difirió del
concepto de Lambot: esto se explica debido a que la tecnología de la época le era muy
difícil desarrollar un sistema de producción que le permitiera fabricar miles de mallas, en
cambio, no sucedía lo mismo con las largas barras de hierro que fueron utilizadas para
fabricar lo que ahora conocemos comúnmente como hormigón armado; y el concepto
de ferrocemento fue olvidado por casi 100 años.
El ferrocemento reapareció brevemente para la construcción de botes durante la
Primera Guerra Mundial, cuando la escasez de placas de acero forzó la búsqueda de
nuevos materiales para la construcción de los mismos
Al inicio de la década de los 40, el ingeniero-arquitecto Pier Luigi Nervi (1881–
1960) resucitó el concepto original de ferrocemento, al observar que, reforzando el
hormigón con mallas de alambre producía un material compuesto con características
relativamente parecidas a las de un material homogéneo y capaz de resistir al impacto.
39
Losas delgadas armadas de esta manera probaron ser flexibles, elásticas y
excepcionalmente resistentes. Después de la Segunda Guerra Mundial, Nervi demostró
la utilidad del ferrocemento para la fabricación de botes, construyendo una embarcación
de 165 toneladas con un espesor de casco de 36mm. Dentro de las aplicaciones que
Nervi dio al ferrocemento también se encuentran un pequeño almacén (1947), el techo
de la piscina de la Academia Naval en Italia, con un domo de 15m de diámetro, una
fábrica de tejidos en Roma y el famoso Hall del Palacio de Exposiciones de Turín, con
una cubierta de 95m de luz.
A pesar de las atractivas propiedades del ferrocemento, y el interés creado por
los trabajos de Nervi, el uso de este material no se extendió mucho más allá de la
construcción de botes; sin embargo, la disponibilidad universal de los elementos
necesarios, mallas de acero y hormigón, crearon gran interés en los países en vías de
desarrollo debido a sus aplicaciones potenciales.
A principios de los 70 el interés de los investigadores y la comunidad científica
volvió la cara hacia este material en el cual encontraron un fértil campo para la
investigación. Un gran número de artículos comenzaron a aparecer en la literatura y las
especulaciones acerca del uso del ferrocemento como material estructural comenzaron
a crecer. Un importante desarrollo fue la fundación del “Internacional Ferrocement
Information Center” (IFIC) en el Asian Institute of Technology, en Bangkok en 1976.
Este organismo ha mantenido desde entonces una gran producción de trabajos y
artículos sobre el tema. Este centro elabora una de las pocas publicaciones
sistemáticas que sobre ferrocemento se editan a nivel mundial hasta el presente, el
“Journal of Ferrocement”. El 1974 se organiza en el ACI el comité 549 con la misión de
estudiar y reportar las propiedades ingenieriles, métodos constructivos y aplicaciones
prácticas del ferrocemento.
Hasta la fecha el mayor número de aplicaciones que se ha hecho del
ferrocemento han sido en la construcción de pequeñas embarcaciones. Sin embargo,
en las dos últimas décadas el número de aplicaciones terrestres ha aumentado
considerablemente, sobretodo en la construcción de silos, tanques de almacenamiento
de agua potable, techos, cubiertas de puentes pequeños, formas arquitectónicas y
casas unifamiliares.
Con respecto a la investigación se tiene un gran número de publicaciones en
cuanto a propiedades de tracción influencia de los materiales en estas propiedades, es
decir, la influencia de los áridos, cemento, tipo de malla, número de mallas, aditivos, etc;
por otra parte existen propiedades que ya han sido tratadas pero aún requieren de una
importante atención, como son resistencia al impacto, fatiga, corrosión, resistencia bajo
40
condiciones multiaxiales de carga, resistencia al cortante y resistencia al fuego
principalmente.
Si bien el desarrollo en algunos países es importante, no cabe duda que la
aplicación del material fundamentalmente corresponde a experiencias propias del país o
experiencias particulares que obedecen a situaciones que tienen que ver con varios
aspectos pero, principalmente con un problema cultural y socioeconómico, que les ha
permitido desarrollar una de las potencialidades del material como lo es la obtención de
curvaturas. Es así como se han desarrollado estructuras cilíndricas (bóvedas),
estructuras sinclásticas (cúpulas) y estructuras anticlásticas (paraboloides hiperbólicas),
que ha permitido la utilización permanente del ferrocemento en techumbres, logrando
soluciones en algunos casos extraordinarias. Salvo en países como Brasil, Singapur,
Filipinas, en que el desarrollo y grado de industrialización es muy alto, las aplicaciones
son, en alguna medida, de elementos repetitivos, pero corresponden a construcción in
situ o formas obtenidas artesanalmente.
En nuestro país, el desarrollo del ferrocemento principalmente está ubicado en la
zona sur; en la parte marítima tiene un camino claro y definido; en la parte habitacional
se están desarrollando sistemas que están enfocados a la industria del prefabricado, a
la prefabricación de los distintos elementos componentes de una vivienda, lo que lleva
consigo un control de calidad muy eficiente, tanto en la industria con el proceso de
prefabricación, como también en la obra con la rapidez en el montaje. Esto permite
disminuir la cantidad de partidas en obra, lo que lleva a un costo relativamente menor
en relación con los sistemas tradicionales.
3.3. – Características del ferrocemento.
3.3.1. – Armaduras para ferrocemento.
3.3.1.1. – Armadura difusa.
Está constituida por alambres de pequeños diámetros, formando mallas con

espaciamiento pequeño, las cuales se distribuyen uniformemente dentro del mortero.
Las más comunes de las mallas, son la malla gallinero hexagonal con abertura de una
pulgada o algunas mallas electrosoldadas.
41
3.3.1.2. – Armadura discreta.
Sirve de esqueleto, formada por barras de acero de pequeño diámetro sobre las
cuales se sujeta la armadura difusa. También sirve de armadura suplementaria para
contribuir a la resistencia, Fe 4, 6, 8 y 12 mm.
3.3.2. – Tipos de mallas.
3.3.2.1. – Armadura difusa.
Se tienen las siguientes mallas:
– Malla de alambre de tejido hexagonal (de gallinero)

– Malla de alambre de tejido cuadrado
– Malla electrosoldada de tejido cuadrado o rectangular
– Malla de metal desplegado de uso restringido, no es recomendable en estructuras con
solicitaciones bidireccionales.
– Mallos de Watson, combinación de alambre de alta resistencia, separadas con
alambre de acero dulce.
3.3.2.2. – Armadura discreta.
Se distinguen dos tipos:
3.3.2.2.1. – Armadura de esqueleto.
La armadura de esqueleto está constituida por barras de acero de diámetro entre

4 mm y 12 mm.; van soldadas o amarradas entre sí, para luego sostener las mallas de
alambre.
Su uso está normalmente limitado a aplicaciones artesanales, sin uso de
moldaje.
42
3.3.2.2.1. – Armadura suplementaria.
Las armaduras suplementarias tienen función estructural, actuando en conjunto

con las mallas de alambre o alambrán. Están constituidas por barras de acero,
normalmente utilizadas en obras civiles.
3.3.3. – El Mortero.
3.3.3.1. – El cemento.
El cemento puede ser definido como un material con propiedades de adherencia

y cohesión que le dan la característica de aglutinar fragmentos minerales en una masa
compacta. El tipo de cemento que se utiliza mas en Chile es el cemento Portland
puzolánico o siderúrgico, de grado corriente.
3.3.3.2. – Los Agregados.
Normalmente son arenas de tamaño nominal de 5 mm dependiendo el tamaño

máximo, en definitiva, del espesor. Es el caso en estructuras de techumbre con
nervaduras de espesor de 6 a 10 cm. con varias capas de malla, en que el tamaño
máximo puede ser 10 mm. En general, las arenas deben estar constituidas por
partículas duras, de forma y tamaño estable, limpias y libres de terrones, partículas
blandas, arcillas, sales e impurezas orgánicas, u otras substancias que por su origen o
cantidad afecten la resistencia a la durabilidad del mortero.
Los requisitos granulométricos se encuentran en la norma NCh 163 of. 79.
Especial importancia reviste el contenido de finos bajo malla # 50, para efecto de la
terminación de los elementos. Es recomendable que como mínimo esté sobre el 10%.
3.3.3.3. – El Agua.
Debe ser potable o cumplir con los requerimientos indicados en la norma NCh
1498 of. 82.
43
3.3.3.4. – Los Aditivos.
Se usan, en algunos casos, aditivos plastificantes o superplastificantes, para dar

al mortero una mayor trabajabilidad o disminuir la razón A/C. En algunos casos se
incorpora aire al mortero, principalmente por razones de durabilidad.
3.4. – Usos del ferrocemento.
La utilización del ferrocemento se ha ido desarrollando en dos direcciones:
– Utilización en ambiente marino

– Utilización en edificación
3.4.1. – Utilización en Ambiente Marino.
El desarrollo en la zona de Puerto Montt comienza con las primeras plataformas

flotantes, para bodegas de almacenamiento de alimento para salmones, enteramente
fabricadas en Ferrocemento, con mortero colocado a mano; posteriormente se fue
innovando y el mortero se coloca fluido dentro de moldajes. Parte de la estructura de
estas plataformas se hacen en hormigón. Las plataformas son en algunos casos un
híbrido entre ferrocemento y hormigón.
3.4.2. – Utilización en edificación.
El ferrocemento es un gran material de fácil adquisición, por el bajo costo, y muy

efectivo en la industria de la edificación, particularmente en el área de la vivienda social.
Se pueden diseñar y construir desde elementos monumentales de producción única,
hasta viviendas de poblaciones populares de ejecución en serie.
3.5. – Propiedades del ferrocemento.
El comportamiento mecánico del ferrocemento, dependerá principalmente de la

superficie de la armadura. Su resistencia a la tracción supera en forma sensible la
44
mostrada por el hormigón armado, esta se mantiene en el rango elástico hasta su
fisuración.
Al tener capas de mallas metálicas, estas no modifican la resistencia a la
compresión, por este motivo queda definida por la resistencia a compresión del mortero.
Para comprender la resistencia del ferrocemento, esta se fundamenta
básicamente en la composición de la armadura, que esta hecha de varias capas
superpuestas, las cuales tienen un pequeño espesor, hay que observar que la
deformación del mortero es considerable en la zona mas próxima al refuerzo, esta
condición es aprovechada al máximo con la distribución de las armaduras descritas.
3.5.1. – Comportamiento del ferrocemento a flexión.
La figura 3.1 muestra el comportamiento del ferrocemento a flexión, en ella se

ven tres zonas de comportamiento que son: rango elástico, elástico – plástico y plástico.
Esfuerzo
Rango plástico
Rango elástico – plástico
Rango elástico
Deformación.
Figura 3.1. Comportamiento de ferrocemento a flexión.2
Comportamiento Elástico
La relación esfuerzo – deformación es prácticamente lineal, en el elemento no

hay formación de grietas. La aparición de la primera fisura da finalizada la fase elástica.
Comportamiento Elasto – Plástico
En este rango el ferrocemento comienza su deterioro esto implica en el aumento

de las grietas, como también del crecimiento de las anchuras de estas. Esto con lleva a
la reducción de su rigidez, aumentando las deformaciones que comparadas con el
45
rango anterior son mayores. Gráficamente se produce una deflexión del diagrama carga
– deformación aproximándose todavía bastante a una línea recta.
Comportamiento Plástico (Fase final o de fallo)
Como se observa en el grafico el comportamiento del material ya no es lineal.

Las deformaciones son mucho más mayores que los incrementos de carga aplicada.
Hasta que llega un momento en que falla por rotura de los refuerzos.
3.5.2. – Comportamiento del ferrocemento a tracción.
El ferrocemento tiene una resistencia a la tracción bastante mayor a la del

mortero o a la del hormigón, las que no van mas allá de 1/10 de la compresión. El
comportamiento del ferrocemento a tracción es bastante similar al comportamiento del
ferrocemento a flexión, que distinguen los mismos tres rangos:
Rango Elástico:
La curva esfuerzo – deformación es prácticamente lineal. No se observan grietas,

al igual que anteriormente el rango finaliza con la aparición de la primera grieta.
Rango Elástico – Plástico
La curva esfuerzo – deformación se desvía de la linealidad. Al ir incrementando

la carga el número de grietas crecen muy lentamente al inicio de sus aberturas hasta
que el número de grietas se estabiliza y aumenta entonces rápidamente.
Estado de Fallo
Aumento notable en las deformaciones, ello debido al crecimiento de la abertura

de las grietas. Y finalmente falla el elemento debido a la ruptura de las armaduras de
refuerzo.
46
3.5.3. – Comportamiento del ferrocemento a compresión.
La resistencia a compresión del ferrocemento esta directamente relacionada

entre el mortero y la superficie transversal del elemento.
Al variar la superficie específica y el factor de refuerzo estos no influyen en el
comportamiento del ferrocemento a compresión.
Si se tiene una armadura de refuerzo muy densa esto afectara al mortero y por
ende a su resistencia a compresión.
3.5.4. – Resistencia del ferrocemento al agrietamiento.
La armadura de refuerzo del ferrocemento, uno de sus componentes son las

telas de malla, en el proceso de vibrado hacen que se distribuyan mejor el mortero, lo
que implica un aumento en su densidad, que además impide la aparición de grietas.
Gracias a la armadura de refuerzo hay una gran margen de trabajo lo que hace
que no haya grietas por retracción.
Otro de los efectos de las mallas es la redistribución de las tensiones y el
reordenamiento de las grietas, esto hace que las microgrietas den una impresión de
gran deformación del mortero.
Mediante investigaciones se ha demostrado que en el hormigón armado, al
aumentar la adhesión entre el refuerzo y el hormigón esta hace que el ancho de las
grietas pueda ser disminuida, al reducir el espesor del recubrimiento y acrecentando la
distribución de los refuerzos. En el ferrocemento también se pueden apreciar estos
hechos, es decir cuando el ancho de la grieta es mínimo entre el refuerzo y el mortero,
este va aumentando en dirección a la superficie y el recubrimiento en el ferrocemento
es pequeño, el ancho de las grietas son también pequeñas.
3.5.5. – Resistencia del ferrocemento al impacto.
Debido a la dificultad de las mediciones hechas a ensayos experimentales con

respecto a la resistencia al impacto, por este motivo no hay mucha información al
respecto. Una de las aplicaciones del ferrocemento es la construcción de barcos, se
puede observar el comportamiento de dichos elementos frente a colisiones y así
obtener soluciones frente a desintegración del mortero y su reparación.
47
Una de las posibles mejoras al elemento de ferrocemento es el aumento de
barras de refuerzo, como también el aumentar la resistencia del mortero y a su vez el
aumento de las mallas.
3.5.6. – Durabilidad y Corrosión del ferrocemento.
– Como el recubrimiento que se utiliza en elementos de ferrocemento es muy pequeño,

los agentes corrosivos pueden atacar con cierta facilidad los aceros de refuerzo.
– El área de refuerzo y el área del elemento (superficies), son relativamente casi
iguales, esto implica que al atacar la corrosión al elemento, esta se vera afectada en
forma bastante alta.
– El efecto negativo que presentan el recubrimiento de zinc en los refuerzos del
ferrocemento, es la posible formación de burbujas de gas.
Los factores anteriormente mencionados dependerán directamente de las

condiciones climáticas y la calidad de la construcción del elemento, hay que recordar
que una de las características del ferrocemento es la baja permeabilidad.
48
Capitulo IV: Diseño de Losas Unidireccionales de Viguetas y
de elementos de ferrocemento.
49
4.1. – Introducción.
Al diseñarse una estructura, este debe de cumplir con las condiciones de diseño
y de uso, además de soportar cargas eventuales las cuales pueden dañar y provocar
que no pueda ser usada posteriormente.
Las normas ofrecen al ingeniero márgenes de seguridad, como además las
hipótesis y cargas de diseño a las que podría enfrentar la estructura. Para la confección
de estas se basan tanto en el comportamiento de las estructuras ya sea en forma de
pruebas de cargas o ante una eventualidad (fenómeno sísmico).
En Chile, la organización destinada a la creación, revisión y estudio de normas es
el Instituto Nacional de Normalización (INN), fundación de derecho privado creada por
CORFO, es un organismo técnico, sin fines de lucro, que contribuye al desarrollo
productivo del país fomentando el uso de la metrología y de las normas técnicas por
parte de entidades públicas y privadas, y acreditando a las empresas y organismos de
certificación. Su Misión es apoyar al sistema productivo nacional y a los distintos
agentes del mercado, en sus esfuerzos por mejorar la calidad de los productos y
servicios existentes en el país, por la vía de un mayor uso de la normalización técnica,
la evaluación de la conformidad y la metrología.
En España, el organismo que rige las normas sobre hormigón y estructuras es la
Comisión Permanente del Hormigón (CPH) es un órgano colegiado interministerial de
carácter permanente, radicado en el Ministerio de Fomento a través de la Secretaría
General Técnica. Ejerce sus funciones en el ámbito de las obras de construcción, tanto
de la edificación como de ingeniería civil, en los que se utilice el hormigón o elementos
prefabricados con este material, especialmente en los aspectos estructurales.
4.2. – Normas y códigos de diseño.
Principalmente en nuestro país no hay una forma fácil de encontrar un código o

norma que nos permita diseñar directamente elementos de ferrocemento, cosa que es
muy diferente con respecto al hormigón armado o el acero.
Pero como el ferrocemento y el hormigón armado son materiales muy similares
constructivamente hablando las normas y códigos son aplicables a su diseño.
Si observamos internacionalmente, podemos encontrar distintas normas y
códigos sobre el diseño de elementos de ferrocemento. Como por ejemplo “Guide for
the Design, Construction and Repair of Ferrocement” y el “Building Code Requirements
for Reinforced Concrete” ambos del American Concrete Institute (ACI 318), como
50
también la Norma Brasileña ABNT 1259 “Projeto e Execucao de Argamassa Armada”.
Se puede mencionar lo realizado en países como México y Cuba, por parte del Instituto
Mexicano del Cemento y el Concreto y el Instituto Superior Politécnico “José A.
Echeverría” de Cuba.
Para el diseño de la losa modular veremos que en Chile no hay normas o
códigos para el diseño de forjados unidireccionales, por lo cual tendremos que aplicar
una normativa extranjera.
Viendo por una facilidad de idioma, en España hay una norma para el diseño de
forjados unidireccionales esta es la EFHE “Instrucción para el proyecto y la ejecución de
forjados unidireccionales de hormigón estructural realizados por elementos
prefabricados”. Esta norma es de la Comisión Permanente del Hormigón.
La situación en Europa se encuentra unificada en distintos tipos de ámbitos de
sus países que conforman la unión europea, a nivel de forjados unidireccionales esta el
eurocódigo 2 que esta en etapa de proyecto.
Para este trabajo las guías principales para el diseño tanto de forjados
unidireccionales, como de losetas de ferrocemento se revisaran distintos normas como
códigos que a continuación detallamos:
¾ Código:
• Código ACI 318S–05 “Requisitos de reglamento para concreto estructural y
comentario”
¾ Normas chilenas:
• NCh 431 Of. 77 “Construcción – Sobrecargas de nieve”
• NCh 432 Of. 71 “Cálculo de la acción del viento Sobre las Construcciones”
• NCh 433 Of. 96 “Diseño sísmico de edificios”
• NCh 1537 Of. 86 “Diseño Estructural de Edificios – Cargas Permanentes y
Sobrecargas de Uso”
• NCh 170 Of. 85 “Hormigón – Requisitos Generales”
• NCh 429 Of. 57 “Hormigón Armado-Parte I”
• NCh 430 Of. 86 “Hormigón Armado-Parte II”
• NCh 203 Of. 77 “Acero para uso estructural – Requisitos”
• NCh 204 Of. 77 “Acero – Barra laminada en caliente para hormigón armado”
• NCh 218 Of. 77 “Acero – Mallas de Alta Resistencia para Hormigón Armado –
Especificaciones”
51
• NCh 219 Of. 77 “Construcción – Mallas de Acero de Alta Resistencia –
Condiciones de Uso en el Hormigón Armado”
• NCh 1173 Of. 77 “Acero – Alambre liso o con entalladuras de grado at56-50h,
para uso en hormigón armado – Especificaciones”
• NCh 1174 Of. 77 “Construcción – Alambre de acero, liso o con entalladuras, de
grado at56-50h, en forma de barras rectas – Condiciones de uso en el hormigón
armado”.
¾ Normas españolas:
• EHE “Instrucción de Hormigón Estructural”
• EFHE “Instrucción para el proyecto y la ejecución de forjados unidireccionales de
hormigón estructural realizados con elementos prefabricados”
4.3. – Diseño de losas unidireccionales.
4.3.1. – Predimensionado, Canto de la losa.16
En las losas de viguetas con luces menores que 7 m2 y en los forjados de losas
alveolares pretensadas con luces menores que 12 m2, y sobrecargas no mayores que
4 kN/m2, no es preciso comprobar si la flecha cumple con las limitaciones de 15.2.1 si
el canto total h es mayor que el mínimo hmín dado por:
L
hmín = δ1 δ 2
C
siendo:
• δ1 : factor que depende de la carga total y que tiene el valor de q / 7 , siendo q
la carga total, en kN/m2;

• δ 2 : factor que tiene el valor de (L / 6 )1/4
• L : la luz de cálculo de la losa, en m;
• C : coeficiente cuyo valor se toma de la siguiente Tabla 4.1
52
Tabla 4.1
Coeficiente C
Tipo de tramo
Tipo de losas Tipo de carga
Aislado Extremo Interior
Con tabiques o muros 17 21 24
Viguetas armadas
Cubiertas 20 24 27
Con tabiques o muros 19 23 26
Viguetas pretensadas
Cubiertas 22 26 29
Losas alveolares Con tabiques o muros 36 - -
pretensadas (*) Cubiertas 45 - -
(*) Piezas pretensadas de forma que, para la combinación infrecuente no llegue a superarse el momento
de fisuración.
En el caso de voladizos, C se tomara los valores siguientes: 6 si la losa recibe la

carga de tabiques o muros y 9 en otros casos.
4.3.2. – Hipótesis de diseño y combinaciones de carga.1
En general, el cálculo de un forjado requiere considerar tres hipótesis cuando las

desigualdades de luces y la relación q/g de sobrecarga de uso a carga permanente son
importantes (figura 4.1).
Las tres hipótesis de cálculo son:

a) Carga permanente y sobrecargas, ambas mayoradas en todos los vanos.
b) Carga permanente mayorada en todos los vanos y sobrecarga en vanos impares
mayorada.
c) Carga permanente mayorada en todos los vanos y sobrecarga en vanos pares
mayorada.
Estas hipótesis proporcionan los momentos máximos en los apoyos (hipótesis a),
en los vanos impares (hipótesis b) y en los vanos pares (hipótesis c).
La carga de tabiquería es una carga permanente en este caso. Por tanto, no
debe estar en la alternancia.
53
Figura 4.1: Hipótesis y combinación de cargas.
4.3.3. – Métodos de cálculo de las solicitaciones.1
Básicamente los métodos de cálculo de esfuerzos en forjados pueden

clasificarse en dos grupos:
a) Métodos basados en el cálculo lineal, llamados también métodos clásicos o

elásticos, como por ejemplo el método de Cross, el de la ecuación de tres
momentos, etc.
b) Métodos basados en el cálculo no lineal o métodos basados en la readaptación
plástica, seguidos por las Instrucciones EFHE y BAEL-83 (Instrucción francesa).
4.3.4. – Método de la instrucción EFHE.1, 16
La instrucción EFHE admite para forjados un grado de plastificación hasta igualar

los momentos de vano y de apoyo.
El cálculo en los vanos extremos debe realizarse suponiendo articulación en los
apoyos extremos, debiéndose cubrir en ellos un momento no menor de 0.25 veces el
obtenido para el vano en la hipótesis de extremo articulado.
Figura 4.2: Solicitaciones del forjado.
54
Para el vano extremo (figura 4.2), suponiendo una articulación en A, la condición
de igualar los momentos de vano y apoyo conduce, en el caso de carga uniforme, a:
pL2
M0 =
8
En los vanos interiores:
pL2
MV = MA =
16
pL2
Si el momento isostático del vano vale M0 = , las expresiones anteriores
8
toman los valores:
Vano extremo: MV = MA = 0,69 M0
Vano interior: MV = MA = 0,50 M0
1
En el apoyo exterior del vano extremo se aconseja que MA = MV = 0,17 M0 .
4
No obstante, según lo indicado en al apartado 4.3.5 Caso de forjados de un solo
vano o forjados de varios vanos calculados como isostáticos, conviene considerar
MA = 0,25 M0
Por tanto, el cálculo es directo e inmediato, incluso para el caso de voladizos. En

el caso particular de voladizos, si en una hipótesis de carga determinada el momento de
éste es igual o superior a 0.5 * M0 del vano, éste se considera como interior (En este
método los segundos vanos y los interiores se tratan de forma idéntica.). Por el
contrario, si el momento del voladizo es inferior a 0.5 * M0 del vano, el vano se
considera como extremo, y si el voladizo produce un momento inferior a 0.25 el del

vano, se coge este valor con objeto de cubrir la eventualidad de que la rigidez a torsión
de la viga de fachada produzca un empotramiento superior al que transmite el voladizo.
En resumen, si existen voladizos:
Si el Mvoladizo ≥ 0,5 M0 vano se considera INTERIOR.
Si el Mvoladizo < 0,5 M0 vano se considera EXTREMO.
En este caso, Mvoladizo < 0,25 MV
En apoyos interiores se adopta el mayor de los momentos de cada vano

adyacente.
Si la relación entre las luces contiguas está comprendida entre 0.80 – 1.25 y se
g
cumple que q < , no es necesario hacer combinaciones de carga excepto si hay
2
voladizos.
55
4.3.5. – Caso de losas de un solo vano o losas de varios vanos calculados como
isostaticos.1
Al no existir posibilidades de readaptación plástica, ambos métodos coinciden. Si

el vano está en situación de simplemente apoyado, el momento es naturalmente el
isostático. Debe vigilarse la existencia de empotramientos imprevistos (figura 4.3), que
pueden producir un momento negativo capaz de provocar la aparición de fisuras que
reducen de forma importante la resistencia a corte del forjado.
Figura 4.3: Empotramiento del forjado no previsto.
En el caso de forjados de un solo vano o con muros construidos monolíticamente

con el forjado, puede tomarse como momento en el vano 0.9 M0, siendo M0 el isostático,
y como momento de empotramiento -0.25 M0 (figura 4.4).
Figura 4.4: Aparición de momentos negativos en apoyos.
4.3.6. – Secciones para el cálculo.17
En todo lo que sigue nos referiremos a las viguetas y semiviguetas resistentes.

No se incluyen las pretensadas ni otros tipos de losas.
En el cálculo de forjados con piezas de entrevigado resistentes, tanto para
estados límites últimos como para los de utilización, se puede considerar que forman
parte de la sección resistente las zonas de las piezas en contacto con el hormigón.
Las zonas de hormigón in situ situadas bajo un ancho de paso menor de 2 cm,
no se considerarán en el cálculo a ningún efecto.
En los forjados de viguetas resistentes armadas, la resistencia se confía
únicamente a la propia vigueta.
56
4.3.7. – Cálculo de secciones a flexión.
Los fabricantes de viguetas, para un determinado tipo de bovedillas,

proporcionan los momentos máximos que se pueden resistir con las armaduras que
llevan (momento último).
Los momentos negativos se soportarán suplementando la armadura de la
vigueta.
Se aplicará el anejo 8 de la norma EHE relativo a cálculo a flexión, especialmente
lo referente a la sección T, incluso lo relativo al ancho eficaz de la cabeza de
compresión. Frecuentemente, el bloque comprimido en el estado límite último tiene una
profundidad inferior al espesor mínimo de la losa superior y la sección puede ser
calculada a momentos positivos y negativos como una sección rectangular de anchos b
y b0, respectivamente.
Figura 4.5: Secciones de cálculo a flexión.
No obstante, el procedimiento de cálculo teórico se describe a continuación,

adoptando como método de dimensionamiento a flexión el basado en el diagrama
rectangular (figura 4.6), con profundidad y de bloque de tensiones 0.8 veces la
profundidad de fibra neutra de deformaciones. Se supone un acortamiento en rotura del
hormigón del 3.5 ‰ de acuerdo con la Instrucción EHE.
Figura 4.6: Diagrama rectangular de tensión-deformación del hormigón.
Si la sección se aleja mucho de la sección en T y no es por tanto asimilable a

ella, lo cual es poco frecuente, el método es el siguiente (figura 4.7):
57
Se van eligiendo diferentes valores de y. Para cada y se calcula el área
comprimida Sy (Sy = b × y1) y el valor x=1.25·y.
Figura 4.7: Sección de cálculo a flexión.
Para acero de dureza natural, σ s = fyd , debiéndose cumplir:
A s fyd = 0.85 Sy fcd
y por tanto:
Us = 0.85 S y fcd
por lo que el momento de cálculo será:

Md = Us ( d - gy )
siendo gy la profundidad del centro de gravedad del área Sy.

La organización practica del calculo puede hacerse eligiendo bandas de 1 cm de
altura y anchos b1, b2, b3,…, bn. Con muy poco error se puede establecer que:
n
S yi = ∑ bi
i=1
y el centro de gravedad tiene una profundidad:
Para cada valor de y se obtiene un par de valores Us, Md. El cálculo se termina
fyd
cuando ε y es resulta igual a
Es
Con todos los pares de valores (Us, Md) obtenidos se ajusta la curva de la figura
4.8, que proporciona la armadura correspondiente a cada momento y viceversa.
Figura 4.8: Ajusté de la curva Md – Us.
58
Las casas comerciales proporcionan precisamente el momento de calculo Md
fyd
correspondiente a ε y =
Es
Para momentos negativos se procede de manera análoga.
Si se aprovecha la armadura existente para la flexión, será generalmente por
cumplirse que Md>M1d, siendo M1d la que se soporta sin armadura de compresión (Us1).
La armadura de compresión y la suplementaria de tracción será:
Us1 = Us2 =
(Md - M1d )
( d - d´ )
La armadura total de tracción será:

U1 = Us1 +Us1´
Md
En general, resulta suficiente usar las expresiones A s fyd = donde Z = 0.75 h
Z
para momentos negativos y Z = 0.80 h para los positivos.
4.3.7.1. – Armaduras longitudinales.16
La armadura longitudinal inferior será al menos de dos barras, con una sección
total As que cumpla:
b0 d fcd
Si el cálculo conduce a una armadura A s ≤ 0,10 , entonces disponer una
fyd
As,min de valor
⎡ A s fyd ⎤
A s,min = ⎢1,5 - 4,55 ⎥ As
⎣ b0 d fcd ⎦
La armadura longitudinal superior sobre los apoyos interiores en continuidad de

un forjado, compuesta por una o más barras, cumplirá la siguiente condición:
b0 d fcd
Si el cálculo conduce a una armadura A s ≤ 0,20 , entonces disponer una
fyd
As,min de valor
⎡ A s fyd ⎤
A s,min = ⎢1,5 - 2,49 ⎥ As
⎣ b0 d fcd ⎦
59
En forjados de viguetas armadas, tanto para momentos positivos como negativos
en apoyos interiores en continuidad, la armadura As debe cumplir además la condición:
A s ≥ β bw h
donde:
b0 = ancho de la sección a nivel de la armadura de tracción en flexión positiva, en mm
bw = ancho mínimo del nervio, en mm
h = canto del forjado, en mm
d = canto útil del forjado, en mm
β= 0,004 para acero B 400
0,003 para acero B 500
4.3.8. – Cálculo de secciones a esfuerzo cortante.16
Las secciones de referencia son las mismas que para el cálculo de la flexión.
Comprobar que no se produce agotamiento por compresión oblicua en el alma, ni
por tracción oblicua.
a) en el borde del apoyo: Vd ≤ Vu1 sólo en piezas con armadura transversal
b) a un canto útil del borde de apoyo: Vd ≤ Vu2
donde:
Vd = esfuerzo cortante de cálculo
Vu1 = esfuerzo cortante de agotamiento por compresión oblicua en el alma
Vu2 = esfuerzo cortante de agotamiento por tracción en el alma
Vu1 = 0,3 fcd b0 d (1 + cotg α)
donde:
fcd = resistencia de cálculo del hormigón a compresión
b0 = ancho mínimo del nervio
d = canto útil del forjado
α = ángulo de la armadura respecto al eje de la pieza
Para el cálculo de Vu2 se aplicarán los apartados 44.2.3.2.1 y 44.2.3.2.2 de la

EHE, no obstante en forjados de viguetas sin armadura se puede adoptar:
Vu2 = 0,16 fcd b0 d
60
En forjados de viguetas sin armadura y siempre que se cumpla lo establecido en
el Anejo 6 de la EFHE se puede adoptar la siguiente expresión, aplicable sólo a forjados
con viguetas suministradas con certificado de garantía del fabricante:
Vu2 = 0,32· fcd ·b0·d
En forjados con armadura transversal:

Vu2 = 0,16 fcd b0 d+0,9 d Σ Aα fyα,d (sen αi + cos αi)
donde:
fcd = resistencia de cálculo del hormigón a compresión
b0 = ancho mínimo del nervio
d = canto útil del forjado
αi = ángulo de las familias de armaduras transversales respecto al eje de la pieza
fyα,d = resistencia de cálculo a tracción del acero de la armadura transversal.
Aα = área de cada una de las familias de armadura transversales, por unidad de longitud
de nervio.
En la comprobación a un nivel con un ancho b se adoptará como resistencia la

que corresponde al hormigón de dicho nivel, y cuando la sección corte a dos
hormigones se tomará, bien el ancho del prefabricado con su resistencia, bien el ancho
total con la resistencia del hormigón vertido en obra (figuras 4.9 y 4.10), siempre que el
hormigón “in situ” tenga menor resistencia que el elemento prefabricado.
Figura 4.9: comprobación de esfuerzo Figura 4.10: comprobación de esfuerzo

cortante con piezas de entrevigado aligerantes. cortante con piezas de entrevigado colaborantes.
En los forjados de viguetas armadas con armadura básica, puede considerarse la

colaboración de la celosía para la comprobación a cortante, tomando como ancho del
nervio el correspondiente a una profundidad mayor o igual que 20 mm por debajo del
redondo superior de la celosía. Asimismo deberá comprobarse el nervio sin la
colaboración de la celosía con el menor ancho del nervio entre 20 mm por debajo del
redondo superior de la celosía y la cara superior del forjado.
61
4.3.9. – Cálculo a esfuerzo rasante.16
Además de las comprobaciones anteriores, tanto en los forjados con viguetas

armadas o pretensadas, como en los forjados de losas alveolares pretensadas con losa
superior hormigonada en obra, debe verificarse que la tensión rasante que solicita la
junta entre el elemento prefabricado y el hormigón vertido en obra cumple la condición
establecida en el artículo 47.2 de la Instrucción EHE relativa a la resistencia a esfuerzo
rasante en juntas entre hormigones.
A efectos de perímetro crítico de contacto p se tendrá en cuenta lo indicado en la
Figura 4.11.
Figura 4.11. Perímetro de contacto entre hormigones.
Podrán admitirse valores de esfuerzo rasante hasta un 20% superiores a los

indicados en la Instrucción EHE, para las viguetas armadas o pretensadas sin armadura
de conexión, eficazmente engarzadas en cola de milano, justificándolos mediante
resultados de ensayo de acuerdo con el Anejo 6. Dichos ensayos deberán reproducir
las peores condiciones que puedan presentarse dentro del campo de utilización del
forjado en cuestión.
4.3.10. – Calculo de las deformaciones.15, 16
Clases de flechas a considerar:

– Flecha instantánea: Producida por las cargas permanentes y de uso.
– Flecha diferida: Producida por la acción reológica de las diferentes cargas.
– Flecha total: Producida por la flecha diferida de las cargas permanentes y la flecha
instantánea de las cargas de uso.
– Flecha activa de un elemento estructural en relación con otro no estructural es
aquélla producida en el primero a partir de la construcción del segundo. En la práctica,
la flecha activa cuyo cálculo es necesario con más frecuencia es la de forjados en
relación con la tabiquería.
62
4.3.10.1. – Limitaciones de las flechas.
a) la flecha total a tiempo infinito no excederá al menor de los valores L/250 y

L/500+1cm
b) para forjados que sustentan tabiques o muros de partición o de cerramiento la
flecha activa no excederá al menor de los valores L/500 y L/1000+0,5cm
donde:
L = luz del vano, en caso de voladizo L = 1,6 veces el vuelo
4.3.10.2. – Cálculo de las flechas.
En estructuras donde la deformación se prevé importante como consecuencia de

grandes luces, pudiendo afectar a la funcionalidad o estética de la misma, es necesario
comprobar el estado límite de deformación.
Para el cálculo de las deformaciones han de considerarse las hipótesis de
servicio establecidas en la misma norma con los coeficientes de seguridad
correspondientes a estados límite de servicio (Art. 12.2).
Podemos distinguir entre las deformaciones producidas por efecto de las cargas
(incluidas las deformaciones impuestas como las de temperatura), las debidas a
retracción y fluencia y las debidas a la relajación de las armaduras.
Además debe distinguirse entre flecha instantánea debida a la actuación
inmediata de las cargas y la flecha total a plazo infinito que se produce como
consecuencia de todos los efectos anteriores. También se habla de flecha activa
respecto de un elemento como la total en el mismo respecto de la situación de proyecto,
menos la producida hasta el instante en que se construye el elemento.
Los valores máximos admisibles en las flechas dependen del tipo y función de la
estructura, de las condiciones funcionales en las que ha de trabajar y de las condiciones
que pueden imponer otros elementos descansando sobre ella.
A falta de exigencias más precisas, en edificaciones normales, se puede
establecer como valor límite indicativo L/250, mientras que para evitar las fisuraciones
en tabiquerías se puede definir como valor límite de la flecha activa (después de la
construcción de los tabiques) como L/400 y nunca superior a 1 cm.
63
4.3.10.3. – Cálculo de la flecha en elementos sometidos a flexión y torsión.
El método general consistiría en calcular la flecha paso a paso, aplicando las

distintas etapas de carga y considerando la situación más apropiada (pequeños o
grandes desplazamientos, comportamiento lineal o con fisuración o con plastificación,
etc.) y añadiendo las correspondientes a retracción, fluencia y relajación. ESTE
ANÁLISIS SÓLO ESTÁ JUSTIFICADO EN SITUACIONES DE GRAN
RESPONSABILIDAD O DE GRAN COMPLEJIDAD.
El método simplificado se aplica a vigas y losas de hormigón armado. En él la
flecha se considera suma de la flecha instantánea más la flecha diferida debida a las
cargas permanentes.
Según la norma EHE no será necesaria la comprobación de flecha cuando la
relación L/d sea igual o superior a lo establecido en la Tabla 4.2 que corresponde a
elementos normales de edificación con acero B500S.
Tabla 4.2. Relaciones L/d en elementos estructurales de hormigón armado sometidos a

flexión simple.
Elementos Elementos
Sistema estructural Fuertemente Débilmente
Armados Armados
(ρ=As/b0d=0,012) (ρ=As/b0d=0,004)
Viga simplemente apoyada
14 20
Losa uni o bidireccional simplemente apoyada
Viga continua1 en un extremo
18 24
Losa unidireccional continua1,2 en un solo lado
Viga continua1 en ambos extremos
20 30
Losa unidireccional continua1,2
Recuadros exteriores y de esquina en losa sobre apoyos aislados3 16 22
3
Recuadros interiores enlosa sobre apoyos aislados 17 25
Voladizo 6 9
1
Un extremo se considera continuo si el momento correspondiente es igual o superior al 85% del
momento de empotramiento perfecto.
2
En losas unidireccionales, las esbelteces dadas se refieren a la luz menor.
3
En losas sobre apoyos aislados (pilares), las esbelteces dadas se refieren a la luz mayor.
NOTA: Usualmente los elementos fuertemente armados se identifican con las vigas y
los débilmente armados con las losas.
Las cuantías de la tabla se refieren a cuantías estrictas de dimensionamiento y

no a la realmente existente que, en general, será mayor.
Para cuantías intermedias puede interpolarse entre los valores de la tabla.
64
4.3.10.4. – Cálculo de la flecha instantánea.
Se define como inercia equivalente de una sección el valor:
⎛ Mf ⎞
3
⎡ ⎛ M f ⎞3 ⎤
Ie = ⎜ ⎟ Ie + ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ I f < Ib
M ⎢ M
⎝ a⎠ ⎣ ⎝ a ⎠ ⎥⎦
Donde:
Ma el momento flector máximo aplicado a la sección hasta el instante que se evalúa la flecha.
Mf el momento nominal de fisuración de la sección que se evalúa mediante: Mf=fct,fl*Wb
fct,fl la resistencia a flexotracción del hormigón que puede suponerse igual a:
fct,fl = 0,37 (fck,j)2/3
Ib, Wb son la inercia y el módulo resistente de la sección bruta3
If es el momento de inercia de la sección fisurada4 en flexión simple. Se calcula de acuerdo al
anejo 9 de la norma EHE.
La flecha instantánea se evalúa considerando un elemento ficticio de sección

constante con rigidez igual a la anteriormente calculada para una sección de
referencia, y módulo elástico del hormigón el instantáneo ( Ec = 10000 3 fcm,j ) y
aplicando las fórmulas de la Teoría de Estructuras Lineal.
La sección de referencia se define como la siguiente:
– Para elementos simplemente apoyados o tramos continuos la sección central.

– Para elementos en voladizo la sección de arranque.
4.3.10.5. – Cálculo de la flecha diferida.
Las flechas diferidas debidas a retracción y fluencia se pueden estimar

multiplicando la flecha instantánea por el factor:
ξ
λ=
1+ 50 ρ´
con ξ un coeficiente que depende de la duración de la carga y que toma los valores
siguientes:
3
Sección bruta es la que resulta de las dimensiones nominales sin deducir los huecos de armaduras.
4
Sección fisurada es la que resulta de considerar la zona de compresión del hormigón más las armaduras
multiplicadas por el coeficiente de equivalencia n = Es / Ec (siendo Es y Ec los módulos de elasticidad del acero y del
hormigón respectivamente.
65
- 5 o más años: 2,0
- 1 año: 1,4
- 6 meses: 1,2
- 3 meses: 1,0
- 1 mes: 0,7
- 2 semanas: 0,5
A´s
y ρ´ la cuantía geométrica de la armadura de compresión: ρ´=
b0 d
Para edad j de carga y t de cálculo de la flecha, el valor de ξ a tomar en cuenta para

el cálculo de λ es ξ(t) - ξ(j)
En el caso de que la carga se aplique por fracciones P1, P2, ..., Pn se puede adoptar
como valor de ξ el dado por:
ξ = (ξ1P1+ ξ2P2 +···+ ξnPn) / (P1 + P2 +···+ Pn)
4.3.11. – Apoyos.16
4.3.11.1. – Generalidades.
En todo apoyo debe comprobarse que la capacidad a tracción de la armadura

introducida, en el apoyo, es mayor que los esfuerzos producidos en la hipótesis de
formación de una fisura arrancando de la cara del apoyo con inclinación de 45°
4.3.11.2. – Apoyos de forjados de viguetas.
Los nervios de un forjado deben enlazarse a la cadena de atado de un muro o a

una viga de canto netamente mayor que el del forjado, denominándose apoyo directo
(Figuras 4.12.a a 4.12.f), o a una viga plana, cabeza de viga mixta, brochal, etc., del
mismo canto que el forjado denominándose apoyo indirecto (Figura 4.12.g a Figura
4.12.i).
Las longitudes l1 y l2 indicadas en las Figuras vienen dadas, en general, por las
expresiones para viguetas armadas:
66
Md
Vd −
V 0,9d
l1 = d lb < 100 mm l2 = lb < 50 mm
A s fyd A s fyd
siendo:
ho: el espesor mínimo de la losa superior hormigonada en obra sobre las piezas de
entrevigado, en mm;
fyd: la resistencia de cálculo del acero, en N/mm2;
Vd: el esfuerzo cortante máximo de cálculo correspondiente a una vigueta;
AS: el área de la armadura de tracción realmente dispuesta
Md: el momento flector negativo de calculo en apoyos continuos;
d: el canto útil del forjado;
lb: la longitud básica de anclaje de las barras de la armadura de momentos positivos
de la vigueta que entra en el apoyo.
Figura 4.12.a.
Figura 4.12.b.
67
Figura 4.12.c.
Figura 4.12.d.
Figura 4.12.e.
Figura 4.12.f.
68
Figura 4.12.g.
Figura 4.12.h.
Figura 4.12.i.
Figura 4.12.i.
4.3.11.3. – Armadura superior.
En los apoyos de los forjados de viguetas se colocará, como armadura para los
momentos negativos, al menos una barra sobre cada vigueta. En el caso de que haya
que colocar más de dos por nervio, se distribuirán sobre la línea de apoyo para
69
facilitar que el hormigón rellene bien el nervio, anclándose adecuadamente en ambos
lados del mismo.
En los apoyos exteriores de vano extremo se dispondrá una armadura superior
capaz de resistir un momento flector, al menos igual a la cuarta parte del momento
máximo del vano. Tal armadura se extenderá desde la cara exterior del apoyo en una
longitud no menor que el décimo de la luz más el ancho del apoyo. En el extremo
exterior la armadura se prolongará en patilla con la longitud de anclaje necesaria
(Figura 4.13.a)
Figura 4.13.a: anclaje de armadura superior en extremo.
4.3.11.4. – Enfrentamiento de nervios.
Cuando se tenga en cuenta la continuidad de los forjados, los nervios o viguetas

se dispondrán enfrentados, pero puede admitirse una desviación c menor que la
distancia recta entre testas s en apoyos interiores, y hasta 5 cm en apoyos de voladizo
(Figura 4.14.a)
Figura 4.14.a: Enfrentamiento de nervios.
70
En los casos en los que un forjado acometa a otro perpendicularmente, su
armadura superior se anclará por prolongación recta (Figura 4.14.b). Cuando un voladizo
tenga nervios perpendiculares a los del tramo adyacente, su armadura superior se
anclará por prolongación recta una longitud no menor que la longitud del voladizo ni a dos
veces el intereje.
Figura 4.14.b: Enfrentamiento de nervios.
En ambos casos, se garantizará la resistencia a compresión de la parte inferior del

forjado macizando las partes necesarias o con disposiciones equivalentes (Figura 4.14.b).
Figura 4.14.c: Encuentro oblicuo de viguetas.
Si las viguetas acometen oblicuamente al apoyo, para ángulos pequeños, por

ejemplo menores de 22°, la armadura calculada (teniendo en cuenta que pierde
eficacia con el coseno al cuadrado del ángulo) se puede disponer según la bisectriz de
ambas direcciones. Si el ángulo fuese mayor resulta aconsejable disponer una
cuadrícula, cuya sección, en cualquiera de las dos direcciones, sea igual a la
teóricamente necesaria (Figura 4.14.c)
71
4.4. – Diseño de elementos de ferrocemento a flexión.
4.4.1. – Hipótesis de diseño.
• Se considera al hormigón y ferrocemento como un material homogéneo e

isotropito.
• Se supone que una sección transversal, que era plana antes de la carga, sigue
siendo plana después de la carga, y la deformación es proporcional al esfuerzo.
• El ferrocemento resiste tracciones.
• La deformación de la fibra es aproximadamente igual a la deformación del
mortero que lo rodea.
• Espesor máximo del ferrocemento es de 3 cm.
4.4.2. – Cargas de diseño y combinaciones de carga.14
Las cargas de diseño ya han sido discutidas y determinadas en el anexo A, las

cuales son peso propio (D) y sobrecargas de uso (L).
Las combinaciones de carga dependerán del método de diseño, que en nuestro

caso será método del estado de carga último o rotura, las cuales son las siguientes:
U = 1.4 (D + F) (4.1)
U = 1.2 (D + F + T) + 1.6 (L + H) + 0.5 (Lr o S o R) (4.2)
U = 1.2D + 1.6 (Lr o S o R) + (1.0L o 0.8W) (4.3)
U = 1.2D + 1.6W + 1.0L + 0.5 (Lr o S o R) (4.4)
U = 1.2D + 1.0E + 1.0L + 0.2S (4.5)
U = 0.9D + 1.6W + 1.6H (4.6)
U = 0.9D + 1.0E + 1.6H (4.7)
En que:
D: solicitación por peso propio.
F: solicitación por presión de líquido.
L: solicitación por carga viva.
Lr: solicitación por cargas vivas de cubiertas.
W: solicitación por viento.
E: solicitación por sismo.
H: solicitación por presión de tierra.
72
T: solicitación por temperatura.
R: solicitación por lluvia.
S: solicitación por nieve.
4.4.3. – Resistencia requerida.14
Las estructuras y los elementos estructurales deben ser diseñados para que
tengan en cualquier sección una resistencia de diseño al menos igual a la resistencia
requerida, calculada esta última para cargas y fuerzas mayoradas.
La resistencia requerida U se expresa en términos de cargas mayoradas o de las
fuerzas y momentos internos correspondientes. Las cargas mayoradas son las cargas
específicas en la ordenanza general de construcción multiplicadas por los factores de
carga apropiados. En nuestro caso la resistencia requerida, que debe resistir la carga
permanente D y la sobrecarga L, debe ser por lo menos igual a:
U = 1.2 D + 1.6 L (4.8)
La resistencia de diseño proporcionada por un elemento en términos de flexión,

carga axial, corte y torsión, deben tomarse como la resistencia nominal calculada de
acuerdo con los requisitos y suposiciones de el código o la norma, multiplicados por los
factores Φ, de reducción de resistencia, para satisfacer la relación general:
Φ*N = U (4.9)
Donde:
U: mínima resistencia de diseño requerida.
N: resistencia nominal.
Φ: factor de seguridad, reductor de resistencia.
En cuanto al diseño de la armadura, el acero utilizado no debe basarse en una

tensión de fluencia de armado fy que exceda de 560 Mpa (5600 kgf/m2), y las mallas de
refuerzo no deben exceder los 690 Mpa (6900 kgf/m2), este alto límite de resistencia a
la fluencia es justificable para el ferrocemento debido al alto contenido de refuerzo,
ductilidad, y muy pequeño ancho de grieta que resulta de su alta superficie específica y
el poco espaciamiento entre refuerzo.
73
4.4.4. – Ecuaciones de diseño.14
Las estructuras y los elementos estructurales deben ser diseñados para que
tengan en cualquier sección una resistencia de diseño al menos igual a la resistencia
requerida, calculada esta última para las cargas y fuerzas mayoradas.
El diseño en si consiste en darse un prediseño para posteriormente comprobar
dimensiones de secciones, áreas de refuerzo, resistencia de los materiales. Hay que
decir que las solicitaciones y el diseño de la loseta serán similares a una viga
rectangular simplemente apoyada.
En la siguiente formulación para el diseño de la loseta de ferrocemento, se
asumen las secciones de un perfil predeterminado, quedando por determinar el área del
refuerzo, que en este caso corresponde a malla hexagonal, malla soldada. El
procedimiento de diseño se basa en el “Diagrama de Tensiones de una Sección
Cualquiera Transversal de Ferrocemento Sometida a Cargas”, que corresponde al que
sigue:
σc 0.85*fc´
a C
hc
ht
σt
4.4.4.1. – Diseño por Resistencia a Flexión.4
En este procedimiento, el margen de seguridad se proporciona multiplicando la

carga de servicio por un factor de carga y la resistencia nominal por un factor de
reducción. La resistencia de diseño de un elemento estructural se calcula multiplicando
la resistencia nominal por un factor de reducción de resistencia “Φ” menor que uno. La
resistencia nominal se calcula suponiendo que el elemento tendrá dimensiones exactas
y las propiedades de los materiales utilizadas en el cálculo no varían.
El requisito básico para el diseño por resistencia se puede expresar como sigue:
Resistencia de diseño ≥ Resistencia requerida
74
φ * Mn = Mu (4.10)
Donde:
φ : factor de reducción de resistencia.
Mn: momento nominal.
Mu: momento último de diseño.
El momento nominal se define de la siguiente forma, se considera que no hay

armadura de compresión:
⎛ a⎞
Mn = T * ⎜ d - ⎟ (4.11)
⎝ 2⎠
Donde:
T: fuerza de tracción en el refuerzo de acero sometido a la carga última.
d: distancia desde la fibra extrema de compresión a la línea de acción de la fuerza de
tracción.
a: profundidad del bloque de compresiones.
Por definición la fuerza T puede obtenerse de la siguiente forma:

T = ∑ A si fsi (4.12)
Donde:
Asi: área efectiva de los diferentes elementos de refuerzo.
fyi: límite de fluencia de los diferentes materiales de los elementos de refuerzo.
de las ecuaciones 4.10 y 4.11, se obtiene que:

⎛ a⎞
φ T ⎜ d - ⎟ = Mu (4.13)
⎝ 2 ⎠
de la figura se pueden igualar las tenciones de compresión y tracción:

T=C (4.14)
C = 0,85 fc b2 a (4.15)
la cuantía mecánica se define de la siguiente manera:
ρ=
(∑ A si fsi )
(4.16)
(b2 d fc ´ )
75
O sea:
T
ρ= (4.17)
(b2 d fc ´ )
reemplazando la (4.14) en la (4.17), queda:

C
ρ= (4.18)
(b2 d fc ´ )
ahora si reemplazamos la (5–15) en la (5–18), queda:
ρ=
( 0,85 fc ´ b2 a ) = ( 0,85 a )
( b2 d fc ´ ) d
o sea:
a=
( ρ d) (4.19)
0,85
ahora, si reemplazamos la (4.17) y (4.19) en la (4.13), podemos desarrollar lo siguiente:

⎛ ⎛ ρ d ⎞⎞
⎜ ⎜ 0.85 ⎟ ⎟
φ ρ b2 d fc ´⎜ d - ⎝ ⎠ ⎟ =M
u
⎜ 2 ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠
desarrollando esta expresión nos queda la siguiente ecuación cuadrática para obtener
la cuantía necesaria para el perfil:
ρ 2 -1.7 ρ +
(1.7 Mu ) = 0 (4.20)
(φ b 2 d2 fc ´ )
Siendo Φ igual a 0.9, recomendado por el código ACI 318S – 05 para elementos
sometidos a flexión.
Continuando con el diseño, y para dimensionar con exactitud el refuerzo a utilizar
dado por la cuantía “ρ”, se proceden a sumar las cuantías de los refuerzos dados hasta
completar el total de la cuantía requerida. En este caso, y como se dijo anteriormente,
se trabajará con malla hexagonal, malla soldada. Por lo tanto queda de la siguiente
forma:
ρ = ∑ ρi (4.21)
O también:
ρ = ρmalla acma + ρmalla gallinero (4.22)
76
De donde las diferentes cuantías se pueden obtener a partir de la (4.16) quedando de la
siguiente forma:
ρmalla acma =
(A f )
s y malla acma
(4.23)
(b2 d fc ´ )
(A s fy cos α )
ρmalla gallinero = malla gallinero
(4.24)
(b2 d fc ´ )
Siendo “α” el ángulo de inclinación de los alambres de la malla hexagonal.

Una vez conocidas todas las cuantías y por consiguiente las áreas de los diferentes
refuerzos, se comprueba el diseño en la ecuación principal de diseño (4.10), que es
equivalente a:
⎛ a⎞
φ ( ∑ A si fyi ) ⎜ d - ⎟ = Mu (4.25)
2⎝ ⎠
Esta ecuación puede escribirse, también, de esta forma:
{ } ⎛⎝
φ ( A s fy )Malla acma + ( A s fy cos α )Malla gallinero ⎜ d - ⎟ = Mu
2
a⎞
⎠
(4.26)
Satisfaciéndose esta ecuación el diseño se dará por aprobado.
77
Capitulo V: Diseño de una losa modular.
78
5.1. – Determinación de carga de diseño.
5.1.1. – Determinación de carga permanente.
Del anexo A tenemos que el peso propio de hormigón armado es de 2500

kg/m3. Calculando la carga permanente por sección de la losa modular:
Carga Permanente
Elemento Área (cm2) Densidad (kg/m3)
(kg/m)
Vigueta 108,5 2500 27,125
Vigueta 108,5 2500 27,125
Loseta 279 2500 69,75
Sobrelosa 609 2500 152,25
Carga Total qpp 276,25
qPP = 276,25 kg/m
Tenemos que la carga permanente total de losa modular es de 276,25 kg/m.
5.1.2. – Determinación de sobrecarga de uso.
5.1.2.1. – Determinación de sobrecarga de uso para la losa modular.
Del anexo A tenemos que la sobrecarga de uso para una escuela con salas de
clases con asientos móviles es de 3 kPa o 300 kg/m2, en nuestro caso no hay una
reducción de sobrecarga de uso, debido a que el coeficiente de reducción por área
tributaria CA = 1.
qSC = 300 kg/m2
5.1.2.2. – Determinación de sobrecarga de uso para la loseta.
Se analizará la loseta con una sobrecarga concentrada de P = 100 Kg. ubicada

en el punto mas desfavorable.
79
5.2. – Análisis estático.
En el anexo D se muestran las hipótesis de carga y los resultados de los

esfuerzos.
5.3. – Diseño de vigueta.
5.3.1. – Hipótesis de carga.
Según la instrucción EHE, los coeficientes parciales de seguridad para las

acciones aplicables para la evaluación de Estados Limite Últimos, con control de
ejecución normal, son los siguientes:
Acción permanente: γG = 1.50
Acción variable: γG = 1.60
Resultados de las hipótesis de carga:
Reacciones Peso propio (kN) Sobrecarga (kN)

V1 5,905 6,840
V2 5,905 6,840
M+ 4,207 4,874
Calculando envolventes:
Envolventes PP +SC
Vd 12,745
Vd max 12,745
M+ max 9,081
M- max 0,000
Calculando redistribución de reacciones:
Redistribución.
M+ red 6,232
M- red 2,104 Hipótesis 1
80
+
Mred +
< Mmax,d ⇒ no se considera el cálculo plástico para el momento positivo
-
Mred -
> Mmax,d ⇒ se considera el cálculo plástico para el momento negativo
5.3.2. – Características de los materiales.
Hormigón: fck = 20 N/mm2 fcd = fck / 1.5 = 13,333 N/mm2

Acero A44–28H: fyk = 280 N/mm2 fyd = fyk / 1.15 = 243,478 N/mm2
Acero Malla Acma: fsk = 500 N/mm2 fsd = fsk / 1.15 = 434,783 N/mm2
5.3.3. – Armadura longitudinal de positivos vano A.
Según anejo 8 de la normativa EHE, se tiene:
245 mm
220 mm 205 mm
45 mm
b = 245 mm
d = 205 mm
M+d = 9,081 kN * m
Calculando:
U0 = 0,85 * fcd * b * d = 569,202 kN
Ahora M+lim:
M+lim = 0,375 * U0 * d = 43,757 kN * m
81
⎛ ⎛ 2M+d ⎞ ⎞
⇒ M+d < Mlim
+
⇒ Us1 = U0 ⎜ 1- ⎜ 1- ⎟ ⎟ = 46,17 kN
⎜ ⎝ U0 d ⎠ ⎟
⎝ ⎠
46170
As = = 189,63 mm2
243,478
b0 d fcd
Calculando A s ≤ 0,10
fyd
45 205 13,333
A s ≤ 0,10
243,48
A s ≤ 50,518 , implica no hay calculo de As,min
A s =189,63 mm2 → 2 φ 12
La armadura longitudinal de positiva es φ 12 para cada vigueta.
5.3.4. – Armadura longitudinal de negativos vano A.
Según anejo 8 de la normativa EHE, se tiene:
245 mm
220 mm 190 mm
45 mm
b = 245 mm
d = 190 mm
M-d = 2,104 kN * m
82
Calculando:
U0 = 0,85 * fcd * b * d = 527,55 kN
Ahora M+lim:
M+lim = 0,375 * U0 * d = 37,588 kN * m
⎛ ⎛ 2M-d ⎞ ⎞
⇒ M-d < Mlim
-
⇒ Us1 = U0 ⎜ 1- ⎜ 1- ⎟ ⎟ = 11,192 kN
⎜ ⎝ U0 d ⎠ ⎟
⎝ ⎠
11192
As = = 45,967 mm2
243,478
b0 d fcd
Calculando A s ≤ 0,20
fyd
45 190 13,333
A s ≤ 0,20
243,48
A s ≤ 93,640
⎡ A f ⎤
entonces disponer una As,min de valor A s,min = ⎢1,5 - 2,49 s yd ⎥ A s
⎣ b0 d fcd ⎦
⎡ 45,967 243,967 ⎤
A s,min = ⎢1,5 - 2,49 45,967
⎣ 45 190 13,333 ⎥⎦
A s,min = 57,713
A s,min = 57,713mm2 → 4 φ 6
La armadura longitudinal de negativa es 2 φ 6 para cada vigueta.
5.3.5. – Armadura de corte vano A.
Según el artículo 44 de la normativa EHE, se tiene:
Datos geométricos: h = 175 mm

p = 200 mm
t = 200 mm
α = 90º
sen α = 1
cotg α = 0
83
cotg θ = 1
Calculando el corte en el apoyo
Vd = 12,745 kN = 12745 N
Vd = Vcu + Vsu
200 200
ξ = 1+ = 1+ = 1,988
d 205
ρ1 =
(A +
s + A -s )
=
( 45,336 + 201,217 ) = 0,011
bd 110 * 205
β =1
Vcu = 0,10 ξ (100 ρ1fck ) = 0,10 * 1,988 (100 * 0,011 * 13,33 )

1/3 1/3
= 10972 N
10972 N < Vd ⇒ se necesita armadura.
Vsu = Vd - Vcu = z A s fyd senα ( ctgα + ctgθ )
Vd - Vcu
A s fyd =
z senα ( ctgα + ctgθ )
z = 0,9 d = 0,9 * 205 = 184,5

ctgθ =1
Vd - Vcu
A s fyd =
z senα ( ctgα + ctgθ )
12745 -10972
A s fyd = = 9,610 N/mm
184,5 sen 90 ( ctg 90 +1)
9,610 9,610 mm2

As = = = 0,039
fyd 243,478 m
mm2 mm2
A s = 0,039 = 39
mm m
mm2
A s,real = 125,664
m
⇒ armadura de corte es queda determinada por 2 φ 4 a 20 para cada vigueta.
84
5.3.6. – Calculo de flechas vano A.
Los cálculos de las inercias fisurada y equivalente se muestran en el anexo J.
5.3.6.1. – Flecha instantánea.
5 q L4
δ int =
384 Ec Ie
5 5,7625 *10-3 * 2850 4

δ int =
384 30365,9 * 46618631,7
δ int = 3,49 * 10-3 mm
5.3.6.2. – Flecha diferida.
Tomamos 5 o más años ξ = 2
ρ´= ρ 2 = 2,43 *10-3

ξ
λ=
1+ 50 ρ´
2
λ= = 1,78
1 + 50 * 2,43 *10-3
δ dif = λ δ int
δ dif = 1,78 * 3,49 *10-3 = 6,21*10-3 mm
δ dif = 6,21*10-3 mm
5.3.6.2. – Flecha total.
δ tot = δ int + δ dif
δ tot = 3,49 * 10-3 + 6,21*10-3
δ tot = 9,7 *10-3 mm

L 2850
= = 7,125 mm
400 400
L
δ tot < ⇒ la deformación total cumple con la norma EFHE
400
85
5.4. – Diseño de loseta de ferrocemento.
5.4.1. – Prediseño de losetas.
Para poder calcular las cuantías que necesitaran los refuerzos se vera un
prediseño de la loseta, las cuales indicaran el recubrimiento y las dimensiones de la
loseta.
Malla Gallinero Malla ACMA
2,2 cm
3 cm
93 cm
100 cm
3 cm
93 cm
Figura 6: Prediseño de la loseta de ferrocemento.
5.4.2. – Cálculo de momento último.
De acuerdo a los datos obtenidos en el anexo C sabemos que los momentos

para cada estado de carga son los siguientes:
MD = 8,719 Kg * m = 871,9 Kg * cm
ML = 25,000 Kg * m = 2500 Kg * cm
86
Aplicando la combinación de carga 4.2 del capitulo 4 tenemos:
MU = 1.2 * MD + 1.6 ML
MU = 1.2 * 871,9 + 1.6 * 2500 = 5046,28
MU = 5046,28 Kg * cm
5.4.3. – Propiedades de los materiales de la loseta.
– Malla ACMA.
Distribución de Malla = 1,39 cm2/m

Limite de fluencia = 5000 kg/cm2
Limite de ruptura = 5600 kg/cm2
Área sección de varilla: A =

(π * d ) = (π * 0,42 ) = 0,139 cm
2 2
2
4 4
– Malla Gallinero.
Distribución de Malla = 0,19 cm2/m

Limite de fluencia = 2000 kg/cm2
Área sección de alambre = A =

(π * d ) = (π * 0,071 ) = 0,00396 cm
2 2
2
4 4
– Mortero
M20
fc´= 200 kg/cm2
5.4.4. – Calculo de la cuantía.
La ecuación 4.20 nos entrega la cuantía total de la loseta
Tenemos los siguientes datos:

MU = 5046,28 Kg * cm
Φ = 0,9
b2 = 93 cm
87
d = 2,2 cm
aplicando los datos:
⎛ 1,7 * 5046,28 ⎞
ρ2 -1,7ρ + ⎜ 2 ⎟=0
⎝ 0,9 * 93 * 2,2 * 200 ⎠
ρ2 -1,7ρ + 0,106 = 0
Resolviendo el sistema cuadrático:
ρ = 0,065
Posteriormente calcularemos la distancia a, la cual tiene que ser menor que 3 cm

que es la altura de la loseta.
0,065 * 2,2
a= = 0,168
0,85
a = 0,168 ≈ 0,17
0,17 < 3 OK!
5.4.4.1. – Calculo de la cuantía de la malla acma.
Dada las dimensiones de la loseta tenemos que hay un número de nueve barras,
que trabajan en cada dirección de la loseta. Procederemos a calcular la cuantía que
aporta la malla acma.
Tenemos:
As = 0,139 cm2
Nº de barras = 9
fy = 5000 kg/cm2
fc´ = 200 kg/cm2
d = 2,2 cm
b2 = 93 cm
⎛ 9 * 0,139 * 5000 ⎞
ρmalla acma = ⎜ ⎟ = 0,152
⎝ 93 * 2,2 * 200 ⎠
ρmalla acma = 0,152
88
5.4.4.2. – Calculo de la cuantía de la malla gallinero.
Dada las dimensiones de la loseta tenemos que hay un número de nueve barras,
que trabajan en cada dirección de la loseta. Procederemos a calcular la cuantía que
aporta la malla acma.
Tenemos:
As = 0,0045 cm2
Nº de barras = 41
α = 43,37º
fy = 2000 kg/cm2
fc´ = 200 kg/cm2
d = 2,2 cm
b2 = 93 cm
⎛ 41* 0,0045 * 2000 * cos ( 43,37 ) ⎞

ρmalla acma = ⎜ ⎟ = 0,007
⎝ 93 * 2,2 * 200 ⎠
ρmalla acma = 0,007
5.4.4.3. – Calculo de la cuantía total.
Hemos calculado tanto la cuantía de la malla acma como también de la malla

gallinero y la cuantía de diseño. Por lo cual ahora comprobaremos si cumple con los
requerimientos.
ρ = ∑ ρi
∑ρ = ρ
i +ρ
malla acma malla gallinero
∑ ρ = 0,152 + 0,007
i
∑ ρ = 0,159
i
ρ = 0,065
0,065 = 0,159
89
5.4.4.4. – Calculo del momento máximo.
Con esta comprobación obtendremos el momento máximo que puede soportar la

loseta.
Tenemos los siguientes datos:

Φ = 0,9
b2 = 93 cm
a = 0,17 cm
(A f )
s y malla acma = 9 * 0,139 * 5000 = 6255 kg
( A f cosα )
s y malla gallinero
= 41* 0,0045 * 2000 * cos ( 43,37 ) = 268,24 kg
MU = 5046,28 Kg * cm
queda:
⎛ 2,2 - 0,17 ⎞
0,9 * ( 6255 + 268,24 ) * ⎜ ⎟ = 5046,28 kg * cm
⎝ 2 ⎠
12453,9 = 5046,28 kg * cm
Como se demostró anteriormente las armaduras de refuerzo cumplen con las

ecuaciones de diseño.
90
Capitulo VI: Análisis por medio del método de elemento
finito.
91
6.1. – Introducción.3
El elemento continuo bidimensional más sencillo es el triangulo. Su equivalente

tridimensional es el tetraedro, que tiene cuatro nodos, uno en cada vértice, y sobre cuya
formulación básica tratará a continuación. Inmediatamente nos encontramos con una
dificultad no aparecida antes, que es ordenar la numeración de los nodos y, de hecho,
la de representar adecuadamente un cuerpo dividido en elementos como los
mencionados.
Parece que fueron Gallagher et al. y Melosh los que inicialmente sugirieron el use
de elementos tetraédricos sencillos. Argyris profundizo más en el tema y Rashid y
Rockenhauser han demostrado que haciendo uso de los computadores modernos de
mayor capacidad se puede emplear dicha formulación para resolver problemas reales.
Es obvio inmediatamente, sin embargo, que el numero de elementos tetraédricos
que es preciso utilizar para obtener un orden de aproximación determinado ha de ser
muy grande. En los problemas prácticos, ello dará por resultado un número elevado de
ecuaciones simultáneas que pueden limitar gravemente la aplicación prácticas del
método. Más aun, el ancho de banda del sistema de ecuaciones resultante se hace muy
grande, lo que lleva a la necesidad de disponer de computadores de gran capacidad de
almacenamiento.
Para adquirir una idea del orden de magnitud de los problemas que se presentan
supongamos que la precisión de un triángulo en análisis bidimensional sea comparable
a la de un tetraedro en tres dimensiones. Si un análisis de tensiones correcto de una
región cuadrada en dos dimensiones requiere una malla de unos 20 x 20 = 400 nodos,
el número total de ecuaciones simultáneas es aproximadamente 800, suponiendo dos
variables de desplazamiento por nodo. (Esta es una cifra bastante real.) El ancho de
banda de la matriz afecta a 20 nodos, o sea, unas 40 variables.
Una región tridimensional equivalente seria la de un cubo de 20 x 20 x 20 = 8.000
nodos. El número total de ecuaciones simultáneas seria así de unas 24.000, ya que se
han de especificar tres variables de desplazamiento. Y más aún, el ancho de banda
relaciona ahora las interconexiones entre unos 20 x 20 = 400 nodos, o sea 1.200
variables.
Dado que con los procedimientos habituales de resolución el esfuerzo de cálculo
es aproximadamente proporcional al número de ecuaciones y al cuadrado del ancho de
banda, podrá apreciarse la magnitud de los problemas. No es, por tanto, sorprendente
que en el campo del análisis tridimensional se hayan realizado los mayores esfuerzos
para mejorar la precisión utilizando elementos complejos de muchos grados de libertad.
Sin embargo, lo que se presenta en este capitulo proporciona todos los ingredientes
92
necesarios para la formulación de problemas de elasticidad tridimensional. La
ampliación a elementos más elaborados se hará evidente por si sola, entre estos se
encuentran los prismas rectangulares de ocho nodos y prismas triangulares de seis
nodos.
6.2. – Características de los elementos tetraédricos.3
6.2.1 – Funciones de desplazamientos.
En la figura 6.1 se representa un elemento tetraédrico i, j, m, p en el espacio

definido por las coordenadas X, Y y Z.
Z i
Y
j
p
X
Figura 6.1 Volumen tetraédrico. (Utilizar siempre un mismo orden lógico para la numeración; por ejemplo,
comenzando en p, numerar los otros nodos en sentido antihorario mirando desde p - pijm o mipj, etc.)
El desplazamiento de un punto queda definido por tres componentes u, v y w en

las direcciones de los ejes cartesianos X, Y y Z. Por tanto
⎧u ⎫
⎪ ⎪
u = ⎨v ⎬ (6.1)
⎪ ⎪
⎩ w⎭
Al igual que en un triangulo plano los tres valores nodales definían la variación
lineal de una cantidad, aquí una variación lineal vendrá definida por cuatro valores
nodales. Se puede escribir, por ejemplo, que
u = α1 + α 2 x + α 3 y + α 4 z (6.2)
Igualando los valores de los desplazamientos en los nodos, tenemos cuatro

ecuaciones del tipo
u = α1 + α 2 xi + α 3 yi + α 4 zi , etc. (6.3)
93
de donde podemos calcular desde α1 a α4.
Además se puede escribir esta solución empleando el determinante, o sea
u=
1
6V
{( a + b x + c y + d z ) u + ( a
i i i i i j + bj x + c j y + d j z ) u j +
(6.4)
+ ( am + bm x + cm y + d m z ) um + ( a p + bp x + c p y + d p z ) u p }
siendo
1 xi yi zi
1 xj yj zj
6V = det (6.5a)
1 xm ym zm
1 xp yp zp
en la que observamos que el valor de V representa el volumen del tetraedro.
Desarrollando los otros determinantes por cofactores, obtendremos

xj yj zj 1 yj zj
ai = det xm ym zm bi = - det 1 ym zm
xp yp zp 1 yp zp
(6.5b)
xj 1 zj xj yj 1
ci = - det xm 1 zm di = - det xm ym 1
xp 1 z p xp yp 1
obteniéndose el resto de las constantes mediante permutación cíclica de los subíndices

p, i, j, m.
La ordenación de los números nodales p, i, j, m, debe seguir "la regla de la mano

derecha" como se deduce claramente de la figura 6.1. Los tres primeros nodos se han
numerado en esta siguiendo un orden contrario al sentido de las agujas del reloj,
mirando desde el último nodo (véase Anexo F).
El vector de desplazamientos del elemento viene definido como sigue por las
doce componentes de desplazamientos de los nodos
⎧ ai ⎫
⎪a ⎪
⎪ j⎪
ae = ⎨ ⎬ (6.6)
⎪a m ⎪
⎪⎩a p ⎭⎪
94
siendo
⎧ ui ⎫
⎪ ⎪
ai = ⎨ vi ⎬ , etc.
⎪w ⎪
⎩ i⎭
Podemos escribir el desplazamiento de un punto cualquiera así

u = ⎡⎣ IN i , IN j , IN m , IN p ⎤⎦ ae (6.7)
con funciones de forma definidas por

ai + bi x + ci y + di z
Ni = , etc. (6.8)
6V
y siendo I una matriz unitaria 3 x 3.
De nuevo, las funciones de desplazamientos utilizadas satisfarán obviamente las

condiciones de continuidad en los contornos de separación entre elementos. Este
hecho es consecuencia directa de la naturaleza lineal de la variación de los
desplazamientos.
6.2.2 – Matriz de deformaciones.
En un análisis tridimensional completo, el vector deformación en un punto tiene

seis componentes. La matriz de deformaciones se puede ahora definir siguiendo la
notación general del texto de elasticidad de Timoshenko, como
⎧ ∂u ⎫
⎪ ∂x ⎪
⎪ ⎪
⎪ ∂v ⎪
⎧ ε x ⎫ ⎪ ∂y ⎪
⎪ε ⎪ ⎪ ⎪
⎪ y ⎪ ⎪ ∂w ⎪
⎪⎪ ε ⎪⎪ ⎪⎪ ∂z ⎪⎪
ε =⎨ z ⎬=⎨ ⎬ = Su (6.9)
⎪γ xy ⎪ ⎪ ∂u + ∂v ⎪
⎪γ yz ⎪ ⎪ ∂y ∂x ⎪
⎪ ⎪ ⎪ ⎪
⎪⎩γ xz ⎪⎭ ⎪ ∂v + ∂w ⎪
⎪ ∂z ∂y ⎪
⎪ ⎪
⎪ ∂w + ∂u ⎪
⎩⎪ ∂x ∂z ⎭⎪
95
Empleando las Ec. (6.4) a (6.7) se comprueba fácilmente que
ε = Bae = ⎡⎣Bi ,B j ,Bm ,B p ⎤⎦ ae (6.10)
en la cual
⎡ ∂N i ⎤
⎢ ∂x 0 0 ⎥
⎢ ⎥
⎢ 0 ∂N i
0 ⎥
⎢ ∂y ⎥ ⎡ bi 0 0⎤
⎢ ⎥ ⎢0
⎢ 0 ∂N i ⎥ ⎢ ci 0 ⎥⎥
0
⎢ ∂z ⎥ 1 ⎢0 0 di ⎥
Bi = ⎢ ⎥= ⎢ ⎥ (6.11)
⎢ ∂N i ∂N i
0 ⎥
6V ⎢ ci bi 0⎥
⎢ ∂y ∂x ⎥ ⎢0 di ci ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢ 0 ∂N i ∂N i ⎥ ⎣⎢ di 0 bi ⎦⎥
⎢ ∂z ∂y ⎥
⎢ ⎥
⎢ ∂N i 0
∂N i ⎥
⎣⎢ ∂z ∂x ⎦⎥
obteniéndose las restantes submatrices de manera similar, permutando simplemente

los subíndices.
Las deformaciones iniciales, tales como las debidas a dilatación térmica, pueden
escribirse de la forma habitual como vector de seis componentes que, por ejemplo, en
una dilatación térmica isótropa serian sencillamente
⎧αθ e ⎫
⎪ e⎪
⎪αθ ⎪
⎪⎪αθ ⎪⎪
e
ε0 = ⎨ ⎬ (6.12)
⎪ 0 ⎪
⎪ 0 ⎪
⎪ ⎪
⎪⎩ 0 ⎭⎪
siendo α el coeficiente de dilatación y θe el incremento medio de temperatura en el
elemento.
6.2.3 – Matriz de elasticidad.
Si existe anisotropía completa, la matriz D que relaciona las seis componentes de

la tensión con las componentes de la deformación puede contener 21 constantes
independientes.
Así pues, en general,
96
⎧σ x ⎫
⎪σ ⎪
⎪ y⎪
⎪⎪σ ⎪⎪
σ = ⎨ z ⎬ = D (ε − ε 0 ) + σ 0 (6.13)
⎪γ xy ⎪
⎪γ yz ⎪
⎪ ⎪
⎩⎪γ xz ⎭⎪
Aunque el cálculo no presenta en si gran dificultad cuando se trata con estos

materiales, ya que la multiplicación nunca se efectúa explícitamente, es conveniente
recoger aquí la matriz D para un material isótropo. Se puede escribir esta en función
de las constantes elásticas usuales E (modulo de Young) y ν (coeficiente de Poisson),
⎡ ν ν ⎤
⎢ 1 (1 −ν ) (1 −ν )
0 0 0 ⎥
⎢ ⎥
⎢ ν ν ⎥
⎢ 1 0 0 0 ⎥
⎢ (1 −ν ) (1 −ν ) ⎥
⎢ ν ν ⎥
⎢ 1 0 0 0 ⎥
E (1 −ν ) ⎢ (1 −ν ) (1 −ν ) ⎥
D= *⎢ ⎥ (6.14)
(1 +ν )(1 − 2ν ) ⎢ 0 0 0
1 − 2ν
0 0 ⎥
⎢ 2 (1 −ν ) ⎥
⎢ 1 − 2ν ⎥
⎢ 0 0 0 0 0 ⎥
⎢ 2 (1 −ν ) ⎥
⎢ ⎥
⎢ 0 1 − 2ν ⎥
0 0 0 0
⎢⎣ 2 (1 −ν ) ⎥⎦
6.2.4 – Matrices de rigidez, de tensiones y de cargas.
La matriz de rigidez definida por la siguiente ecuación

⎛ ⎞
δ aeT qe = δ aeT ⎜⎜ ∫ BT σ d (vol) − ∫ NT bd (vol) ⎟⎟ (6.15)
⎝V e
V e
⎠
puede ahora integrarse explícitamente, ya que las componentes de la deformación y

de la tensión son constantes dentro de cada elemento.
La submatriz ij general de la matriz de rigidez será una matriz 3 x 3 definida
como:
K ije = BiΤDB j V e (6.16)
97
donde Ve representa el volumen del tetraedro elemental.
Las fuerzas nodales debidas a las deformaciones iniciales se convierten, en
fie = −BiΤDε 0 V e (6.17)
teniendo una expresión similar las fuerzas debidas a las tensiones iniciales. Los pasos
necesarios para formular un programa de computador pueden repetirse sin ninguna
dificultad.
Se pueden expresar de nuevo las fuerzas másicas en función de sus
componentes bx, by, bz, o en función del potencial de fuerzas másicas. De nuevo se
encontrara sin sorpresa que, si las fuerzas másicas son constantes, las componentes
nodales de la resultante total se distribuyen en cuatro panes iguales.
6.3 – Elementos compuestos de ocho nodos.3
La división de un volumen de tetraedro presenta a veces dificultades de

visualización y podría conducir fácilmente a errores en la numeración de los nodos,
etc., a menos que se utilice un programa totalmente automático. Una subdivisión más
cómoda del espacio es la de elementos paralelepípedicos de ocho vértices (del tipo
"ladrillo").
Seccionando un cuerpo tridimensional pueden dibujarse secciones paralelas y,
mediante la subdivisión de cada una en cuadriláteros, se puede disponer de una
forma sistemática para definir los elementos como se indica en la figura 6.2.
Figura 6.2 División sistemática de un volumen tridimensional en elementos de tipo “ladrillo”.
Dichos elementos podrían obtenerse automáticamente por ensamblaje de

varios tetraedros, dejando el proceso de creación de éstos a un sencillo programa
lógico. Por ejemplo, en la figura 6.3 se muestra como puede dividirse un típico
"ladrillo" en cinco tetraedros de dos (y solamente dos) maneras distintas. Además,
calculando la media de los dos tipos de subdivisión distintos puede obtenerse una
98
ligera mejora en la precisión de los resultados. Para un elemento del tipo "ladrillo", las
tensiones podrían muy bien representarse por el valor medio del conjunto.
(a)
(b)
Figura 6.3 Elementos compuestos de ocho nodos y su subdivisión en cinco tetraedros mediante las
alternativas (a) o (b).
En la figura 6.4 se representa una subdivisión alternativa de un "ladrillo" en seis

tetraedros. Es evidente que en este caso el número de alternativas es muy grande.
99
Dos Partes
Cada una dividida así
Figura 6.4 División sistemática de un elemento tipo "ladrillo" de ocho vértices en seis tetraedros.
6.4. – Modelación por medio de elemento sólido.
El comportamiento de la losa modular se analizara a través del software SAP

2000 V9. Una vez abierto el programa, se pide crear un nuevo archivo, se eligen las
unidades con las que se van a trabajar en este caso Kg., cm., ºC, al igual que las grillas,
se ingresan las propiedades mecánicas del material, las cuales son las siguientes:
– Densidad = 2500 Kg/m3

– Módulo de elasticidad = 136930 Kg/cm2
– Módulo de Poisson = 0.15
– Coeficiente térmico = 1x10-5 1/ºC.
Posteriormente se crean los estados de carga que son peso propio y sobrecarga,
como a su vez también las combinaciones de carga. A continuación se dibujan las
viguetas con elementos shell y se seleccionan se procede aplicar extrude areas to
solids al hacer esto se genera el elemento sólido, posteriormente se seleccionan y se le
asigna un grupo al igual que las propiedades del solids, esto también se hace con las
losetas y la sobrelosa. Se agregan las condiciones de apoyo de la losa, se procede a
salvar la modelación y se le designa un nombre al archivo losa modular.sdb. Se
presentan unas imágenes del software que presentan la discretización de la losa
modular por elementos sólidos tales como prismas triangulares y rectangulares, como lo
muestran las figuras 6.5 a 6.7.
100
Figura 6.5 Creación de viguetas.
Figura 6.6 Colocación de losetas.
101
Figura 6.7 Modelación final de la losa modular.
Introducimos la carga de uso de 60 Kg/m2 en la parte superior de la losa como a

su vez en el correspondiente estado de carga, como es un elemento sólido esta carga
debe de aplicarse en una de sus caras a primera vista no es posible saber cual es la
cara que corresponde, se pedirá al programa que haga un display de las caras de los
elementos sólidos este la entregara con colores la disposición de las caras.
Una vez hecho esto se ejecuta el programa y se verifica la deformación, se ira

incrementando la sobrecarga de uso de 60 Kg/m2 en 60 Kg/m2 en cada intervalo se
ejecuta el programa y se obtiene la deformación, esto se hace hasta llegar a 300 Kg/m2
y cada vez se verifica la deformación de la losa para luego compararla con los
resultados experimentales. Los resultados finales de la modelación son entregados en
el anexo. La siguiente figura muestra la distribución de la losa modular con referencia a
los ensayos.
Vano A Vano B
102
Ensayo Nº 1.
Resultados para carga en vano A.
Tabla Nº 6.1: Carga – Deformación.

Carga Deformación
Q (Kg/m2) δ (cm.)
0 0
60 0,0164
120 0,0328
180 0,0492
240 0,0656
300 0,0820
Ensayo Nº 2.
Resultados para carga en tramo total de la losa.
Deformación en vano A.

Carga Deformación
2
Q (Kg/m ) δ (cm.)
0 0
60 0,0029
120 0,0059
180 0,0088
240 0,0118
300 0,0147
Deformación en vano B.

Carga Deformación
Q (Kg/m2) δ (cm.)
0 0
60 0,0759
120 0,1518
180 0,2277
240 0,3036
300 0,3795
103
Al hacer esto el programa muestra la deformación y esfuerzos de la losa. Como
muestran las siguientes figuras.
Figura 6.8 Deformación de la losa modular aplicando carga en vano A.
Figura 6.9 Esfuerzo de la losa modular aplicando carga en vano A.
104
Figura 6.10 Deformación de la losa modular aplicando carga en vanos A y B
Figura 6.11 Esfuerzo de la losa modular aplicando carga en vanos A y B.
105
Capitulo VII: Construcción de la losa modular.
106
7.1. – Materiales.
A continuación se presenta una breve descripción de los materiales utilizados en

la construcción de la losa modular.
7.1.1. – Cemento.
El cemento utilizado fue Bío Bío Especial Siderúrgico es un cemento elaborado

sobre la base de clínker, escoria básica granulada de alto horno y yeso. De acuerdo a la
norma NCh 148 Of. 68, se clasifica según su composición y resistencia, como cemento
clase siderúrgico, grado corriente.
7.1.2. – Arena.
La arena debe cumplir con las condiciones estipuladas en la norma NCh 163 Of.
79, principalmente en lo concerniente a granos de tamaño inferiores a 0,080 m/m,
materia orgánica y absorción.
7.1.3. – Gravilla.
La gravilla debe cumplir con las condiciones estipuladas en la norma NCh 163
Of. 79, el tamaño máximo del árido debe ser ¾” para la medida ASTM.
7.1.4. – Malla Gallinero.
Está constituida por alambres de pequeños diámetros, formando mallas con

espaciamiento pequeño, las cuales se distribuyen uniformemente dentro del mortero u
hormigón.
107
7.1.5. – Malla Acma.
Las mallas soldadas ACMA cumplen con las siguientes Normas Chilenas del
INN: NCh 1173 Of. 77, que establece los requisitos que debe cumplir el alambre de
acero de alta resistencia para su utilización en hormigón armado, NCh 219 Of. 77, que
establece las condiciones de uso de la malla soldada fabricada con alambre de acero
de alta resistencia para su utilización en hormigón armado.
7.1.6. – Barras de refuerzo.
Las barras de refuerzo para hormigón armado, son de sección circular, con
nervios longitudinales y nervios inclinados respecto a su eje, en conformidad a los
requisitos de la norma chilena NCh 204 Of. 77.
7.1.7. – Agua.
El agua utilizada en la dosificación deberá ser limpia y libre de sustancias

perjudiciales como aceites, ácidos, sales u otras que puedan ser nocivas al hormigón o
al acero de refuerzo además cumplir con los requerimientos indicados en la norma NCh
1498 Of. 82.
7.2. – Construcción de moldajes.
Para la confección de los moldajes se tienen que tomar en cuenta que tiene que
tener la rigidez y el aplomo tanto vertical como horizontal, además de facilitar un
correcto vaciado de la mezcla en ellos.
A continuación se detallan en forma grafica los moldajes tanto de las viguetas,

losetas y sobrelosa.
108
7.2.1. – Construcción de moldajes de viguetas.
Para la construcción de este moldaje se hará un esqueleto de madera que llevara

una placa de acero galvanizada en su interior, la función del esqueleto de madera será
de dar rigidez que impida que la placa de acero se habrá cambiando las medidas de las
viguetas, se aprovecha de que este moldaje de aplomo tanto vertical como horizontal,
finalmente se coloca un soporte de madera coronando el moldaje este soporte ayudara
a evitar que se vuelque la armadura de la vigueta.
7.2.2. – Construcción de moldajes de losetas.
La primera etapa de confección del moldaje contempló el corte de las placas de

facil–plac y los listones de pino, lo más importante son las medidas interiores ya que
dan en forma inmediata de la loseta, para el vaciado de la mezcla el moldaje debe de
colocarse en el piso del laboratorio, además se debe hacer que las uniones que son
clavadas deban ser lo suficientemente fuertes para evitar que se desarme el moldaje,
como el fondo esta hecho con una placa de masisa no es posible colocar la mezcla, ya
que al hacerlo la placa se podría romper, por este motivo es necesario colocar una
cubierta de plástico que también facilitara el desmolde de la loseta. Para darnos una
mejor idea se muestra el siguiente dibujo.
109
7.2.3. – Construcción de moldajes de sobrelosa.
Para la confección del moldaje contempló la fabricación de estacas de 4 * 4 de

madera, las tapas de pino fueron cortadas a un ancho de 8 cm, para hacer este moldaje
primero se debe de tener listas las viguetas y losetas, primero hay que colocar las
viguetas sobre los apoyos luego los soportes de pino que su principal función es evitar
el volcamiento de las viguetas, posteriormente se posicionan las losetas, se procede a
enterrar las estacas y se empieza a dar forma al moldaje, se clavan las tapas de pino en
las estacas, para evitar que se abra el moldaje se amarran con alambre las estacas que
esta ubicada frente a si.
Se presente un dibujo que representa el moldaje de la sobrelosa.
110
En la sección 8.3 se muestra fotografías de los moldajes y el ensamblado de la
losa modular.
7.3. – Procedimiento de construcción.
Los pasos principales en la construcción de la losa modular son:
La colocación de las armaduras en la posición adecuada en las losetas, viguetas

y la sobrelosa, la dosificación del hormigón que se hizo en volumen, la aplicación del
hormigón, el armado de la losa modular y el curado. A continuación se hace una
descripción general de la construcción de las viguetas, losetas y sobrelosa.
7.3.1. – Construcción de las viguetas.
• Primer paso: Armar la armadura de refuerzo según diseño. (Foto Nº 1)
• Segundo paso: Armar y luego aceitar los moldajes y colocar la armadura de

refuerzo. Reforzar los moldajes como a su vez dar amarres a las armaduras para
evitar el volcamiento de estas. (Foto Nº 2, 3 y 4)
111
• Tercer paso: rellenar con la mezcla, vibrar y tapar con platico para obtener un
buen curado. (Foto Nº 5)
7.3.2. – Construcción de las losetas.
• Primer paso: Hacer las armaduras con la malla acma y la malla gallinero. (Foto
Nº 6)
• Segundo paso: Fabricar los moldajes de facil-plac según dimensiones del diseño,
colocar plástico, calugas de separación y la armadura. (Foto Nº 7 y 8)
• Tercer paso: Rellenar con la mezcla y enrasar. Dejando que la superficie no sea
completamente lisa. Y tapar con plástico para obtener un buen curado. (Foto Nº
9)
7.3.3. – Construcción de sobrelosa y armado de la losa modular.
• Primer paso: Desmoldar las viguetas y las losetas, transportarlas al lugar en

donde se construirá la losa modular. Colocar las viguetas sobre algunos apoyos.
(Foto Nº 10)
• Segundo paso: posicionar las losetas sobre las viguetas según diseño. (Foto Nº
11 y 12)
• Tercer paso: Hacer moldaje de la sobrelosa y colocar las calugas de separación

y la malla acma. Antes de aplicar la mezcla mojar con gran cantidad de agua la
superficie de las viguetas y losetas, colocar el hormigón y aplicar el vibrador de
tal manera que el hormigón penetre en todos los espacios, cubrir con plástico
para obtener un buen curado. (Foto Nº 13)
• Cuarto paso: Desmoldar y ubicar los apoyos donde corresponde. (Foto Nº 14)
Finalmente una vez que ha concluido la construcción de la losa modular en todos

sus pasos, se procederá con los ensayos de carga.
112
A continuación se presenta fotográficamente la construcción de la losa modular
en el laboratorio LEMCO para posteriormente realizar los ensayos de carga.
Foto Nº 1.
Foto Nº 2.
113
Foto Nº 3.
Foto Nº 4.
114
Foto Nº 5.
Foto Nº 6
115
Foto Nº 7
Foto Nº 8
Foto Nº 9
116
Foto Nº 10
Foto Nº 11
Foto Nº 12
117
Foto Nº 13
Foto Nº 14
118
Capitulo VIII: Prueba de carga de la losa.
119
8.1. – Protocolo de carga.
Una vez que finalizo el periodo de fraguado se procedió con los ensayos de
carga según el código de diseño de hormigón armado ACI 318S – 05. Estos ensayos se
hicieron en el laboratorio LEMCO de la Universidad Austral de Chile.
Consistió en aplicar un ciclo carga – descarga por un periodo de 24 horas por

ensayo, es decir colocar una carga que simule la sobrecarga distribuida de diseño, las
que son aplicadas con viguetas de hormigón que tiene un peso de 30 kg cada una, la
losa se dividirá en cinco partes iguales equivalentes a un metro. Los ensayos serán en
total tres, el primero consistirá en cargar la losa en el vano que esta simplemente
apoyado, el segundo ensayo será cargando la losa en toda su longitud y el tercer y
ultimo ensayo es a rotura aplicando la carga en el vano simplemente apoyado. Para
medir la deformación se utilizaran dos deformómetros, posicionados en el centro de la
losa donde esta simplemente apoyada y en el extremo donde esta en voladizo como
muestra la figura 9.1.
Vano A Vano B
Figura 8.1
La losa modular se fue cargando en pares en cada tramo hasta completar la

totalidad de diez viguetas, esto implica que se tomaron las lecturas de los diales a los 0
kg/m2 (sin viguetas), 60 kg/m2 (2 viguetas en cada tramo), 120 kg/m2 (4 viguetas por
tramo), 180 kg/m2 (6 viguetas por tramo), 240 kg/m2 (8 viguetas por tramo) y 300 kg/m2
(10 viguetas por tramo), lo que completa la carga de diseño, una vez que se completo
se dejo actuar por 24 horas, para posteriormente medir la deformación a través del
tiempo. Lo mismo ocurrirá en el ciclo de descarga, donde se irá sacando de a dos
viguetas por tramo, al igual que anteriormente, las lecturas se tomaran a los 300 kg/m2,
240 kg/m2, 180 kg/m2, 120 kg/m2, 60 kg/m2, hasta llegar a descargarla por completo y
dejando que la losa se recupere por 24 horas para volver a medir la deformación
remanente. La secuencia de carga – descarga se muestra en el siguiente diagrama que
representa al ensayo Nº 2.
120
Diagrama “Ciclo de carga – descarga.”
Sobrecarga
0 kg/m2
Sobrecarga
60 kg/m2
Sobrecarga
120 kg/m2
Sobrecarga
180 kg/m2
Sobrecarga
240 kg/m2
Sobrecarga
300 kg/m2
121
Pasada 24 horas, se inicia el proceso de descarga.
Sobrecarga
300 kg/m2
Sobrecarga
240 kg/m2
Sobrecarga
180 kg/m2
Sobrecarga
120 kg/m2
Sobrecarga
60 kg/m2
Sobrecarga
0 kg/m2
122
8.2. – Ensayo Nº 1.
Como muestra el Diagrama “Ciclo de carga – descarga.”, se hace el mismo

proceso pero solo cargando el vano simplemente apoyado. A continuación se muestran
unas fotos del ensayo.
Foto 15. Losa modular antes del ensayo de carga
Foto 16. Losa modular con carga distribuida de 300 kg/m2.
Se cargo la losa modular al término de su tiempo de fraguado que corresponde a

los 28 días, estableciéndose este como el tiempo inicial de ciclos de carga y descarga.
El tiempo de duración de la solicitación máxima fue de 24 horas.
123
Tabla 8.1. Carga vs. Deformación ensayo Nº 1.
Tiempo transcurrido (hrs.) Carga (kg/m2) Deformación en el centro (cm.)
0 0 0
0 60 0,0142
0 120 0,0305
0 180 0,0498
0 240 0,0672
0 300 0,0815
24 300 0,3988
24 240 0,3825
24 180 0,3622
24 120 0,3419
24 60 0,3215
24 0 0,3012
48 0 0,0733
Se observa una deformación remanente para este ciclo de carga – descarga es

de 0,0733 cm, una vez descargada completamente la losa modular. Se hace mención
de que no se observo agrietamientos una vez finalizado el ensayo.
Graficando los datos de la tabla 8.1.
Deformación vs Carga
350
300
250
Carga (kg/m2)
200
150
100
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
Deformación (cm)
Grafico 8.1
124
8.2.1. – Deformación por carga mantenida.
• Vano A.
Deformación por carga mantenida
0,45
0,40
0,35
Deformación (cm)
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0 10 20 30 40 50
Tiempo (hrs)
Grafico 8.2
Del gráfico 9.2 se aprecia lo siguiente: La deformación instantánea es igual a

0,0815 cm. La deformación a las 24 horas es igual a 0,3988 cm., con lo cual tenemos
una deformación a través del tiempo de 0,3173 cm. A continuación se produce una
recuperación instantánea de 0,0976 cm., se manifestó una deformación remanente de
0,3012 cm., la cual sigue recuperándose en las 24 horas posteriores hasta alcanzar una
deformación remanente de 0,0733 cm.
125
8.3. – Ensayo Nº 2.
Consiste en realizar lo mostrado en el Diagrama “Ciclo de carga – descarga.”. A

continuación se muestran unas fotos del ensayo.
Foto 17 Losa modular antes del ensayo de carga
Foto 18 Losa modular con carga distribuida de 300 kg/m2.
126
Foto 19 Losa modular con carga distribuida de 300 kg/m2.
Tabla 8.2. Carga vs. Deformación. Ensayo Nº 2
Tiempo transcurrido (hrs.) Carga (kg/m2) Deformación en el centro (cm.)
0 0 0
0 60 0,0020
0 120 0,0051
0 180 0,0088
0 240 0,0117
0 300 0,0158
24 300 0,0983
24 240 0,0947
24 180 0,0927
24 120 0,0906
24 60 0,0878
24 0 0,0853
48 0 0,0386
127
de 0,0386 cm, una vez descargada completamente la losa modular.
Tabla 8.3. Carga vs. Deformación.
Tiempo transcurrido (hrs.) Carga (kg/m2) Deformación en el voladizo (cm.)
0 0 0
0 60 0,0925
0 120 0,1625
0 180 0,2313
0 240 0,3063
0 300 0,3813
24 300 0,8875
24 240 0,8250
24 180 0,7513
24 120 0,6725
24 60 0,6125
24 0 0,5438
48 0 0,2725

de 0,2725 cm, una vez descargada completamente la losa modular.
Se precisa también que no se observan agrietamientos una vez que termino el

ensayo.
128
350
300
250
Carga (kg/m2)
200
150
100
50
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Deformación (cm)
Grafico 8.3
350
300
250
Carga (kg/m2)
200
150
100
50
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Deformación (cm)
Grafico 8.4
129
8.3.1. – Deformación por carga mantenida.
• Vano A.
0,12
0,10
Deformación (cm)
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 10 20 30 40 50
Tiempo (hrs)
Grafico 8.5
Del gráfico anterior se aprecia lo siguiente: La deformación instantánea es igual a

• Vano B.
1,00
0,90
0,80
Deformación (cm)
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0 10 20 30 40 50
Tiempo (hrs)
Grafico 8.6
130
Del gráfico anterior se aprecia lo siguiente: La deformación instantánea es igual a
8.4. – Ensayo a rotura de la Losa Modular.
La finalidad de este ensayo es lograr que la losa modular falle por rotura. No se
pudo lograr este objetivo debido a la falta de material apto en el laboratorio LEMCO.
A continuación se detalla las diferentes deformaciones debido a la carga que fue
sometida la losa modular.
Carga (Kg/m2) Deformación al centro (cm)

0 0
60 0,0142
120 0,0244
180 0,0406
240 0,0610
300 0,0813
360 0,1016
420 0,1199
480 0,1343
540 0,1466
600 0,1651
660 0,1757
720 0,1962
780 0,2168
840 0,2254
900 0,2461
960 0,2670
1020 0,2760
1080 0,2947
1120 0,3094
1200 0,3226
131
Capitulo IX: Análisis de resultados.
132
9.1. – Resultados de ensayos en Losa Modular.
La losa modular fue ensayada a flexión como se hizo en el capitulo 9 de este

trabajo.
9.1.1. – Ensayo Nº 1 en Losa Modular.
Ensayo en vano A.
Carga Incremento de Deformación al Incremento de

Kg/m2 carga centro (cm) deformación (cm)
0 0
60 0,0142
60 0,0142
60 0,0163
120 0,0305
60 0,0193
180 0,0498
60 0,0174
240 0,0672
60 0,0143
300 0,0815
El promedio del incremento de la deformación es 0,0163 cm.
Para el calculo del modulo de elasticidad se ocuparan los resultados de este

ensayo.
133
9.1.2. – Ensayo Nº 2 en Losa Modular.
Ensayo en vano A.

0 0
60 0,0020
60 0,0020
60 0,0031
120 0,0051
60 0,0037
180 0,0088
60 0,0029
240 0,0117
60 0,0042
300 0,0158
Ensayo en vano B.
Carga Incremento de Deformación en el Incremento de

Kg/m2 carga voladizo (cm) deformación (cm)
0 0
60 0,0925
60 0,0925
60 0,0700
120 0,1625
60 0,0688
180 0,2313
60 0,0750
240 0,3063
60 0,0750
300 0,3813
134
9.2. – Resultados teóricos del programa SAP2000 V9.
Resultados entregados por el programa SAP2000 V9
9.2.1. – Carga Nº 1 en Losa Modelada.
Resultados en vano A.

0 0
60 0,0163
60 0,0163
60 0,0163
120 0,0326
60 0,0162
180 0,0488
60 0,0163
240 0,0651
60 0,0163
300 0,0814
Si comparamos los resultados del ensayo Nº 1 con esta modelación se ve que

hay una igualdad con el promedio de incremento que es del orden de 0,0163 cm, por lo
que validaría el ensayo real.
De los resultados obtenidos se puede afirmar que son similares entre las
deformaciones reales y las obtenidas de la modelación.
135
9.2.2. – Carga Nº 2 en Losa Modelada.
Resultados en vano A.

0 0
60 0,0029
60 0,0029
60 0,0029
120 0,0058
60 0,0028
180 0,0086
60 0,0031
240 0,0117
60 0,0029
300 0,0146
Resultados en vano B.
Carga Incremento de Deformación en el Incremento de

Kg/m2 carga voladizo (cm) deformación (cm)
0 0
60 0,0753
60 0,0753
60 0,0753
120 0,1506
60 0,0754
180 0,2260
60 0,0753
240 0,3013
60 0,0753
300 0,3766
136
De los resultados obtenidos tanto del ensayo Nº 2 y de la modelación se puede
afirmar que también son similares.
9.3. – Análisis de deformaciones.
Los elementos de hormigón armado sujetos a flexión deben diseñarse para tener
una rigidez adecuada a fin de limitar cualquier deformación que pudiese afectar
adversamente la resistencia o la condición de servicio de una estructura. Cuando se
calcule las deformaciones, aquéllas que ocurran inmediatamente por la aplicación de la
carga deben calcularse mediante los métodos o fórmulas usuales para las
deformaciones elásticas, tomando en consideración los efectos de la fisuración y de la
armadura en la rigidez del elemento. De acuerdo a las consideraciones del código ACI
318S – 05 tenemos que tomar en cuenta que hay que cumplir los siguientes criterios:
• Criterio de carga.
Debe obtenerse el valor inicial de todas las mediciones de la respuesta que sean
pertinentes (tales como deformación, rotación, deformación unitaria, deslizamiento,
ancho de grieta) no más de una hora antes de la aplicación del primer incremento de
carga. Las mediciones deben realizarse en ubicaciones donde se espere la respuesta
máxima. Deben realizarse mediciones adicionales si así se requiere.
La carga de prueba debe aplicarse en no menos de cuatro incrementos
aproximadamente iguales.
La carga uniforme de prueba debe aplicarse de manera que se asegure su
distribución uniforme a la estructura o parte de la estructura que está siendo ensayada.
Debe evitarse el efecto arco en la carga aplicada.
Debe realizarse un conjunto de mediciones de la respuesta después de que se
aplica cada incremento de carga, y después de que se ha aplicado el total de la carga
sobre la estructura por al menos 24 hrs.
Debe removerse toda la carga de prueba inmediatamente después que se han
realizado todas las mediciones de la respuesta definidas en el párrafo anterior.
Debe realizarse un conjunto final de mediciones de la respuesta 24 hrs. después
que se ha removido la carga de prueba.
137
• Criterios de aceptación.
La porción de la estructura ensayada no debe mostrar evidencias de falla. El

descascaramiento y aplastamiento del hormigón comprimido debe considerarse como
una indicación de falla. Las deformaciones máximas medidas deben satisfacer una de
las siguientes condiciones:
l2t
Δ1 ≤ (9.1)
20000 h
Δ1
Δr ≤ (9.2)
4
En donde:
h : Espesor total o altura de un elemento, mm.
lt : Luz del elemento sometido a la prueba de carga, mm (La luz menor en
sistemas de losas en dos direcciones). La luz es la menor entre (a) la distancia entre el
eje de los apoyos, y (b) la distancia libre entre los apoyos más el espesor h del
elemento. En la Ec. (9.1) la luz de un voladizo debe tomarse como el doble de la
distancia entre la cara del apoyo y el extremo del voladizo, mm.
Δ1 : Deformación máxima medida, mm.
Δr : Deformación residual medida, mm.
Δ 2 : Deformación máxima medida durante la segunda prueba, relativa a la
posición de la estructura al iniciar la segunda prueba, mm.
Si el máximo medido y las deformaciones residuales no satisfacen las

ecuaciones (9.1) ó (9.2), se permite repetir la prueba de carga.
La repetición de la prueba no debe realizarse antes de 72 hrs. desde la remoción
de la carga correspondiente a la primera prueba. La porción de la estructura ensayada
en la repetición de la prueba debe considerarse aceptable si la recuperación de la
deformación satisface la condición:
Δ2
Δr ≤ (9.3)
5
Donde Δ2 es la deformación máxima medida durante la segunda prueba, relativa
a la posición de la estructura al iniciar la segunda prueba.
Los elementos estructurales ensayados no deben tener grietas que indiquen la
inminencia de una falla por corte.
En las zonas de elementos estructurales que no cuenten con armadura
transversal, la aparición de grietas estructurales inclinadas respecto al eje longitudinal y
138
que tengan una proyección horizontal mayor que la altura del elemento en el punto
medio de la grieta debe ser evaluada.
En zonas de anclaje o traslapes, la aparición a lo largo de la línea de armadura
de una serie de grietas cortas inclinadas o de grietas horizontales debe ser investigada.
9.3.1. – Análisis de deformaciones ensayo Nº 1.
Calculando y comprobando la deformación admisible:
• En vano A.
L
Δ adm =
360
2850
Δ adm =
360
Δ adm = 7,920 mm
Δmax = 0,815 mm
⇒ Δ adm ≥ Δ max , cumple con la condición.
Para el cálculo de las deformaciones dadas por el código ACI, se tomara una
altura equivalente debido a la forma de la sección de la losa modular.
h = 9,0 cm = 90 mm
l2t
Δ1 ≤
20000 h
28502
3,988 ≤
20000 * 90
3,988 ≤ 4,513
l2t
⇒ Δ1 ≤ , cumple con la condición.
20000 h
Δ1
Δr ≤
4
3,988
0,733 ≤
4
139
0,733 ≤ 0,997
Δ1
⇒ Δr ≤ , cumple con la condición.
4
9.3.2. – Análisis de deformaciones ensayo Nº 2.
Calculando y comprobando las deformaciones admisibles:
• En el vano A:
L
Δ adm =
360
2850
Δ adm =
360
Δ adm = 7,92 mm
Δmax = 0,158 mm
l2t
Δ1 ≤
20000 h
28502
0,983 ≤
20000 * 90
0,983 ≤ 4,513
l2t
⇒ Δ1 ≤ , cumple con la condición.
20000 h
Δ1
Δr ≤
4
0,983
0,386 ≤
4
0,386 ≤ 0,246
Δmax
⇒ Δr max ≤ , no cumple con la condición.
4
140
• En el vano B:
L
Δ adm =
480
4000
Δ adm =
480
Δ adm = 8,333 mm
Δmax = 3,766 mm
l2t
Δ1 ≤
20000 h
40002
8,875 ≤
20000 * 90
8,875 ≤ 8,889
l2t
⇒ Δmax ≤ , cumple con la condición.
20000 h
Δ1
Δr ≤
4
8,875
2,725 ≤
4
2,725 ≤ 2,219
Δ1
⇒ Δr ≤ , no cumple con la condición.
4
La losa modular satisface con las condiciones de deformación admisible lo cual

indica que soporta la carga de servicio a la que fue diseñada. Se puede concluir que la
losa modular cumple por lo menos con una de las condiciones de aceptación, lo cual
indica que la losa cumple con los requerimientos del código ACI 318S – 05.
141
9.4. – Calculo del Modulo de elasticidad.
9.4.1. – Modulo de elasticidad teórico.
El Módulo de elasticidad es la “Relación entre el esfuerzo normal y la

deformación unitaria correspondiente, para esfuerzos de tracción o compresión
menores que el límite de proporcionalidad del material.”
Se asumirá que el módulo de elasticidad corresponde al obtenido del código
requisitos de reglamento para concreto estructural y comentario ACI 318S–05.
En nuestro caso seria:

Módulo de elasticidad: Ec = 136930 kg/cm2
9.4.2. – Modulo de elasticidad práctico.
Para poder calcular el modulo de elasticidad simplemente es aplicar su

definición.
Utilizando los datos del ensayo Nº 1 y la siguiente relación tenemos:
5 q L4
Δ= , donde:
384 E I
L = luz de la losa = 285 cm.
q = carga distribuida = 3,33 kg/cm
E = Modulo de elasticidad.
I = inercia de la sección = 25586,204 cm4
Δ = deformación = 0,0815 cm
5 q L4
despejando la ecuación queda, E =
384 Δ I
E = 137182,6 kg/cm2.
De los valores obtenidos de los módulos de elasticidad tanto teórico como

practico, estos no difiere.
142
9.5. – Deformación máxima admisible.
Se sabe que la deformación máxima admisible para un elemento simplemente

apoyado dado por el código de diseño ACI 318 y es la siguiente relación:
L
Δ adm =
360
L 285
Δ adm = = = 0,792 cm
360 360
Δadm = 0,792 cm
5 q L4
De la relación Δ= , podemos calcular la carga máxima admisible,
384 E I
despejando q se obtiene:
384 E I Δ
q=
5 L4
Donde:
L = luz de la losa = 285 cm.
qmax = carga distribuida = kg/cm
E = Modulo de elasticidad = 137520,06 kg/cm2.
I = inercia de la sección = 25586,204 cm4
Δadm = deformación admisible = 0,792 cm
384 E I Δ adm 384 *137520,06 * 25586,204 * 0,792

qmax = = = 32,44
5 L4 5 * 2854
qmax = 32,44 kg/cm
Transformando la carga anterior qmax a una carga uniformemente distribuida

correspondería a 2922,52 Kg/m2.
En teoría la losa ensayada podría ser solicitada hasta 2920 Kg/m2 y estaría
cumpliendo con la deformación admisible.
143
Capitulo X: Evaluación y comparación técnico – económica.
144
10.1. – Análisis de costos totales.
En el presente capítulo detallaremos los costos asociados a la construcción de

las viguetas, losetas y sobrelosa de hormigón. Algunos de los valores indicados son
aproximados o valores promedios debido a la variación de precio de algunas de las
materias primas en el tiempo.
Se considera solo los costos de la losa modular en si, sin tomar en cuenta los
posibles apoyos que en este trabajo solo se vera en forma teórica.
A continuación se entrega una lista de todos los materiales utilizados en la
construcción de la losa modular, que incluye los moldajes de los elementos.
Costo total.
Valores con IVA.
VALOR VALOR
ITEM. UNIDAD CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
Saco de cemento BIO-BIO unid. 7 4300 30.100
Barra Hormigón A-44 EST.10 - 6000 mm. kg. 7,5 482 3.615
Barra Hormigón A-44 LISO 6 - 6000 mm kg. 5,4 482 2.603
ALAMBRE NEGRO Nº 8 kg. 5,0 833 4.165
ALAMBRE NEGRO Nº 18 kg. 0,5 861 431
MALLA ACMA C139 unid. 1 19925 19.925
MALLA GALLINERO unid. 1 6990 6.990
SEPARADOR TORRE 15 B/100 unid. 1 490 490
ARENA m3 0,7 7500 5.250
GRAVILLA m3 0,5 7500 3.750
Vibrador día 2 8000 16.000
145
Betonera día 2 10000 20.000
Facil-plac unid. 3 4025 12.075
Pino dimensionado 1*2*3200 unid. 7 545 3.815
Pino dimensionado 2*2*3200 unid. 5 900 4.500
Pino tapas canteadas unid. 15 700 10.500
Clavos 3” kg. 1 935 935
Puntas 2“ kg. 1 1480 1.480
Polietileno Transp. 1500 * 0.1 mm m 5 554 2.770
Polietileno Transp. 2000 * 0.1 mm m 6 775 4.650
Lienza Carpintera nº 8 m 15 30 450
Ayudante día 3 7000 21.000
Flete unid. 7 4000 28.000
TOTAL 203.494
En esta tabla de costos se han colocado los precios al momento de la compra,

estos pueden variar en el tiempo provocando un aumento del costo total. A continuación
se hará un desglose de cada elemento que conforma la losa modular, el cual al final de
este capitulo se comparara con otros sistemas de losas. Para lo obtención de los
precios unitarios se hará en relación directa entre el total y el lo que utiliza cada material
en el metro lineal.
146
10.2. – Costo de vigueta.
Solo se realizara el costo por metro lineal de construcción. Esto incluye tanto el
elemento como su moldaje.
Costo unitario para vigueta de h = 14 cm, L = 100 cm, b1 = 11 cm y b2 = 4,5 cm.
Material Unidad Cantidad Precio
Cemento kg. 4,30 356
Arena lt. 4,67 35
Gravilla lt. 6,84 51
Barra Hormigón A-44 EST.10 kg. 1,25 603
Barra Hormigón A-44 LISO 6 kg. 1,8 868
Alambre Negro Nº 8 kg. 0,7 583
Pino dimensionado 2*2*3200 unid. 0,6 141
Pino tapas canteadas m. 10 2.188
Polietileno Transp. 1500 * 0.1 mm m. 5 693
Total 5.518
El costo unitario de la vigueta es de $ 5.518, incluye el costo por moldaje.
147
10.3. – Costo de loseta.
Costo unitario para losetas de e = 3 cm, L = 100 cm y b = 93 cm.
Cemento kg 11,05 914
Arena lt 12 90
Gravilla lt 17,58 132
Malla ACMA C139 unid 0,04 1.594
Malla Gallinero unid 0,1 699
Facil-plac unid 0,25 1.018
Pino dimensionado 1*2*3200 unid 0,91 497
Polietileno Transp. 1500 * 0.1 mm m 2,4 664
TOTAL 5.608
El costo de la loseta es de $ 5.608, este precio incluye el valor del moldaje.
148
10.4. – Costo de sobrelosa.
Costo unitario de sobrelosa
Cemento kg 23,76 1.965
Arena lt 25,8 194
Gravilla lt 37,8 284
Malla Acma C139 unid 0,1 1.993
Pino tapas canteadas unid 1,32 924
Pino dimensionado 2*2*3200 unid 0,63 567
Polietileno Transp. 2000 * 0.1 mm m 1,5 1.163
Total 7.090
En los ítems anteriores se han omitido algunos materiales tales como clavos o
alambre negro Nº 18, debido a lo difícil que determinar cuantos clavos o tamaño de
alambre se ocuparon.
El ítem ayudante el tiempo empleado es en realizar la armadura, el armado de
los moldajes y finalmente el hormigonado.
El costo de la loseta es de $ 7.090, este precio incluye el valor del moldaje.
149
10.5. – Costo total de losa modular.
Al tener el listado completo de los costos de los ítems 11.2, 11.3 y 11.4
procedemos a saber cual es el costo total de la losa modular por metro cuadrado, hay
que tener en cuenta que en el ítem 11.2, cuando se quiere realizar una luz mayor esto
implica una mayor sección de armadura de refuerzo, que induce un aumento en el
costo.
Elemento Precio
Vigueta 5.518
Loseta 5.608
Sobrelosa 7.090
Total $ 18.216
UF 18.134,48
Total UF. 1.004
El valor de la UF es de $18134,48 al día 16 de Junio de 2006.
10.6. – Comparación de costos.
De los datos dados por la empresa de losas de hormigón prefabricadas Tralix –

Chile, se procede actualizar los precios ya que estos son del año 2002.
Estos incluyen el precio por moldaje, mano de obra y vaciado del hormigón de
sobrelosa.
Sistema de losa Precio UF

Losa Modular 1,004
Losa Tralix 1,088
Losa tradicional de hormigón armado 1,271
Cabe mencionar que el costo de la losa modular es variable ya que depende de

factores como la luz de diseño, como también de las armaduras de refuerzo, los costos
de la losa tralix también son variables ya que dependerán de casi los mismo factores de
diseño.
Se puede observar que es de menor costo que otros sistemas de losas.
150
10.7. – Comparación de pesos propios.
Cabe destacar que la losa modular tiene un peso propio de 227,125 kg/m2,
mientras que una losa tradicional diseñada para las mismas condiciones de cargas de
servicio tiene un espesor de 18 cm y un peso propio de 450 kg/m2, lo que corresponde
a una diferencia del 50 % entre los pesos de la losa tradicional y la losa modular.
Además hay que tomar en cuenta las losas tralix que como se muestran en el anexo G
hay dos tipos de espesores, las losas de espesor de 16 cm tiene un peso propio entre
255 a 275 kg/m2 y para losas de 24 cm de espesor es de entre 360 a 375 kg/m2, la
diferencia se debe a los tipos de bovedillas que utilizan las losas, aun así la losa
modular tiene un menor peso que las losas Tralix.
% del peso de la losa modular con respecto a la losa tradicional y las losas Tralix
Losa tradicional 450
Losa Tralix 255 275 360 375
Losa modular 227,125 227,125 227,125 227,125 227,125
% 50,472 89,069 82,591 63,090 60,567
10.8. – Aislación térmica y acústica.
Con respecto a la aislación acústica se puede considerar que como la losa

modular es delgada en relación a otras losas esto implica que no tiene una buena
aislación, sin embargo se debe decir que puede ser mejorada esta cualidad si se coloca
un recubrimiento bajo la losa modular creando un espacio que podría simular el efecto
que hace las bovedillas en las losas tralix.
En referencia a la aislación térmica también puede ser mejorada si se aplica la
solución anterior es decir colocar un recubrimiento debajo de la losa modular, ahora en
el caso de un incendio la losa modular podría tener daños de consideración debido a
que no tiene grandes recubrimientos y que sus dimensiones son pequeñas.
151
Capitulo XI: Conclusiones.
152
11.1. – Conclusiones.
• La rigidez de la losa modular cumple con los criterios de aceptación del código
ACI 318S – 05 y de la norma EFHE.
• Se puede afirmar que la losa modular tiene un precio por metro lineal menor en
comparación con una losa tradicional y con la losa Tralix.
• La losa modular tiene un peso propio muy inferior al compararlas con las losas
tralizadas que es solo de entre un 60 a 90 % y en relación con una losa maciza
su peso equivale un 50 % de este. Logrando una gran disminución del peso
propio del sistema.
• La construcción de la losa modular es factible, siempre que se resguarden las

calidades de los materiales y la integridad de las viguetas y losetas en especial
durante su transporte y colocación en obra.
• La loseta de ferrocemento puede reemplazar tanto a las bovedillas de cerámicos

como las de mortero. Al respecto se debe tener presente que en el diseño de la
losa no se incluye los efectos de resistencia que brindan tanto las bovedillas
como la loseta.
• La construcción de la losa modular es de mayor rapidez que el de una losa

tradicional o de una losa tralix, debido a la optimización de la modulación que es
el menor numero de viguetas y losetas, como además de la menor cantidad del
hormigonado in situ de la sobrelosa.
• Al comparar los resultados tanto para la losa modelada en SAP2000 como los
obtenidos en los ensayos realizados en la losa como espécimen de laboratorio,
se puede apreciar que existe una diferencia del orden del 5%, lo cual valida la
exactitud de la modelación.
• Es posible optimizar los tipos de moldajes tanto para las viguetas como para las
losetas, esto pensando en una posible industrialización de la producción de la
losa. En el caso de los ensayos de esta tesis dichos moldajes solo se utilizaron
una sola vez.
153
• La construcción de la losa modular no requiere de grandes especializaciones, en
los procesos relativos a su confección, como se puede mencionar el de contar
con enfierradores capacitados en la fabricación de las armaduras. Solo es
necesario una buena inspección en el proceso de construcción.
• Durante los ensayos de carga y descarga, se pudo apreciar una recuperación

casi total de la deformación en la losa al ser esta descargada.
154
Referencias Bibliográficas.
¾ Libros:
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Tomo I. España. Editorial Intemac. 1999.
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Editorial F. Varela. 1993.
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Formulación básica y problemas lineales. 4ª Edición. Volumen 1.
Editorial McGraw Hill. 1994.
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2003.
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Chile. Valdivia. 2004.
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en base a marcos triarticulados de ferrocemento. Universidad Austral de
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9. Sandoval Ampuero., Carlos Alberto. Estudio Teórico – Experimental de
viga tipo “I” compuesta por perfilería de ferrocemento, sometida a
flexotracción. Universidad Austral de Chile. Valdivia. 2004.
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cinco metros de largo. Universidad Austral de Chile. Valdivia. 2006.
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costaneras de acero tipo CA. Universidad Austral de Chile. Valdivia.
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Cataluña. Barcelona. 2005.
¾ Normas y Códigos:
14. ACI 318S – 05 Requisitos de reglamento para concreto estructural y
comentario.
15. EHE Instrucción de hormigón estructural.
16. EFHE Instrucción para el proyecto y la ejecución de forjados
unidireccionales de hormigón estructural realizados con elementos
prefabricados.
• NCh 170 Of. 85 Hormigón – Requisitos Generales.
• NCh 429 Of. 57 Hormigón Armado-Parte I.
• NCh 430 Of. 86 Hormigón Armado-Parte II.
• NCh 203 Of. 77 Acero para uso estructural – Requisitos.
• NCh 204 Of. 77 Acero – Barra laminada en caliente para hormigón armado.
• NCh 218 Of. 77 Acero – Mallas de Alta Resistencia para Hormigón Armado
– Especificaciones.
• NCh 219 Of. 77 Construcción – Mallas de Acero de Alta Resistencia –
Condiciones de Uso en el Hormigón Armado.
• NCh 431 Of. 77 Construcción – Sobrecargas de Nieve.
• NCh 432 Of. 71 Cálculo de la acción del viento en construcciones.
• NCh 433 Of. 96 Diseño sísmico de edificios.
• NCh 1537 Of. 86 Diseño estructural de edificios – Cargas permanentes y
sobrecargas de uso.
• NCh 1173 Of. 77 Acero – Alambre liso o con entalladuras de grado at56-
50h, para uso en hormigón armado – Especificaciones.
• NCh 1174 Of. 77 Construcción – Alambre de acero, liso o con entalladuras,
de grado at56-50h, en forma de barras rectas – Condiciones de uso en el
hormigón armado.
¾ Artículos:
17. López García, Luís; López Perales, Jesús Antonio. Forjados
unidireccionales. Construcción / Ingeniería Rural E.U.I.T.A. Ciudad
Real. Universidad de Castilla-La Mancha, España.
18. ASEFA Seguros de construcción. Patologías en forjados
unidireccionales. Daños a elementos estructurales por esfuerzo rasante.
España.
Referencias Electrónicas.
• http://www.fomento.es
• http://www.upc.es
• http://www.asefa.es
• http://www.acma.cl
• http://www.inn.cl
• http://www.uach.cl
• http://www.tralix.cl
Anexos.
Anexo A: Cargas Solicitantes.
A. – Cargas solicitantes.
De acuerdo a las definiciones y consideraciones de la norma NCh 1537 Of. 86

tenemos que las cargas de diseño son las siguientes: Carga permanente y Sobrecargas
de uso, pero no son solo las únicas cargas de diseño están también las cargas
eventuales según las normas NCh 431 Of. 77, NCh 432 Of. 93 y NCh 433 Of. 96.
A.1. – Cargas permanentes y sobrecargas de uso.
La norma NCh 1537 Of. 86 establece las bases para determinar las cargas
permanentes y los valores mínimos de las sobrecargas de uso normales que deben
considerarse en el diseño de edificios.
A.1.1. – Cargas permanentes.
Carga permanente: acción cuya variación en el tiempo es despreciable en

relación a sus valores medios o aquella para la cual la variación tiende a un valor
constante; por ejemplo, peso de los elementos estructurales, instalaciones,
recubrimientos, terminaciones, rellenos, pavimentos, empujes de tierra y líquidos, etc.
Visto que hay que considerar el peso de los elementos incorporados tenemos
que la masa de un material se calcula de acuerdo con los valores indicados en los
anexos A y B de la norma NCh 1537 Of. 86. La carga permanente expresada en
newton es igual a la masa en kg multiplicada por 9,80665; para los efectos prácticos
puede adoptarse el factor 10. El peso de los tabiques fijos indicados en los planos de
estructuras debe incluirse en la carga permanente.
Del anexo A de la norma NCh 1537 Of. 86, se obtiene la siguiente tabla:
Tabla Nº 1 - Materiales de construcción.
Elaborados kg/m3
Albañilería de ladrillo hecho a mano 1600
Albañilería de ladrillo hecho a maquina 1800
Albañilería de ladrillo hueco 1300
Hormigón sin armar 2400
Hormigón armado 2500
Hormigón de piedra pómez 1600
Hormigón escoria de carbón 1700
Mampostería de sillares-granito, sienita gneis 2640
Mampostería de sillares-caliza, mármol 2560
Mampostería de sillares-arenisca 2240
Mampostería de piedra seca-granito, sienita gneis 2080
Mampostería de piedra seca-granito, mármol 2000
Mampostería de piedra seca-arenisca 1760
Mampostería de hormigón:
Cemento, piedra, arena 2310
Cemento, escoria, arena 2080
Cemento, ceniza, arena 1600
Morteros:
Mortero de cemento 2000
Mortero de cal o yeso 1750
A.1.2. – Sobrecargas de uso.
Sobrecarga de uso: acción variable en el tiempo que se determina por la función

y uso del edificio. Presenta variaciones frecuentes o continuas, no despreciables en
relación a su valor medio.
Valor característico de las sobrecargas de uso: valor correspondiente al percentil

95 % de la distribución de medidas de las sobrecargas, es decir, el valor sobre el cual
se espera encontrar sólo un 5 % de la población de medidas de las sobrecargas.
A falta de una estimación más precisa, los valores dados por la norma NCH 1537
Of. 86 se deben considerar valores característicos de las sobrecargas de uso. Los
pisos y techos utilizables como terraza deben diseñarse considerando el efecto más
desfavorable originado por una de las sobrecargas siguientes:
• Sobrecarga mínima uniformemente distribuida, q, igual al valor característico

indicado en la tabla 3 para las diferentes clases de edificios y afectada por las
reducciones que se establecen en 4.2.2.3.
• Sobrecarga mínima concentrada, Qk, según lo indicado en 4.2.2.1.
A.1.2.1. – Sobrecargas de uso concentradas, Qk.
Además de calcular los elementos de los pisos bajo la acción de sobrecargas

de uso uniformemente repartidas debe efectuarse un cálculo separado para una carga
concentrada impuesta al elemento en la posición más desfavorable. A falta de datos
particulares referentes a esta carga concentrada debe considerarse que ella esta
aplicada sobre una superficie cuadrada de 0,1 m de lado y que tiene un valor igual al
de la sobrecarga de uso uniformemente repartida por m2. Esta carga puntual es
mutuamente excluyente con la sobrecarga de uso o cualquier otra carga variable.
A.1.2.2. – Reducción de sobrecargas de uso.
Para el diseño de elementos estructurales tales como costaneras, cerchas,

losas planas, vigas, columnas, muros y fundaciones, se permite reducir las
sobrecargas de uso mínimas, de acuerdo a lo establecido para los techos y para los
pisos.
A.1.2.3. – Reducción de sobrecargas de uso para pisos.
Las sobrecargas mínimas de use para pisos indicadas en la tabla 1 se pueden

reducir en función del área tributaria total A que incide sobre el elemento estructural.
Los coeficientes de reducción no se aplican a áreas publicas ni a áreas con
sobrecargas de uso qk mayor que 5 kPa.
La sobrecarga de uso de cualquier elemento que soporta un área tributaria igual
o mayor que 15 m2 puede reducirse de acuerdo a la expresión:
qk,red = CA qk
en que:
CA = 1 - 0,008 A
Sin embargo, el valor de CA no debe ser inferior a 0,60 para elementos

horizontales y para elementos verticales que reciben carga de un piso solamente, ni a
0,40 para otros elementos verticales, y en ningún caso inferior al valor determinado
por:
⎛ g ⎞
1- 0,23 ⎜ 1+ k ⎟
⎝ qk ⎠
en que:
gK = carga permanente uniformemente distribuida para el elemento.
qk = sobrecarga mínima uniformemente distribuida para el elemento.
Los valores de C A para algunos valores de A se indican en la tabla 1
Tabla 2 - Valores del coeficiente de reducción de sobrecargas de uso para pisos
A, m2 CA = 1 - 0,008 A (A ≥ 15 m2)
< 15 1,00
15 0,88
20 0,84
25 0,80
30 0,76
35 0,72
40 0,68
45 0,64
50 0,60
55 0,56
60 0,52
65 0,48
70 0,44
75 0,40
Tabla 3 - Sobrecargas de uso uniformemente distribuidas para pisos
Sobrecarga de uso
Tipo de edificio Descripción de uso1)
qk, kPa
Áreas de lectura 3,0
Áreas de archivo:
Bibliotecas
a) apilamiento de hasta 1,8 m de altura 4,0
b) por cada 0,30 m adicionales sobre 1,8 m 0,5
Áreas para mercadería liviana 6,0
Bodegas Áreas para mercadería pesada 12,0
Áreas para frigoríficos. Debe estimarse pero no ser inferior a 15,0
Cárceles Áreas de celda 2,5
Salas de clases con asientos fijos 2,5
Escuelas
Salas de clases con asientos móviles 3,0
Áreas para estacionamientos y reparación de vehículos,
Estacionamientos
incluyendo las vías de circulación 5,0
Áreas con maquinaria liviana 4,0
Fábricas
Áreas con maquinaria pesada 6,0
Áreas para internados 2,0
Hospital Áreas para quirófanos, laboratorios, etc. Debe estimarse pero
no ser inferior a 3,0
Áreas para piezas 2,0
Hoteles Áreas para cocinas, lavanderías 4,0
Áreas para salones, comedores y lugares de reunión 5,0
Áreas de culto con asientos fijos 3,0
Iglesias
Áreas de culto con asientos móviles 5,0
Áreas privadas sin equipos 2,5
Oficinas
Áreas publicas y áreas privadas con equipos 5,0
Áreas con asientos fijos 3,0
2)
Teatros Áreas para escenarios 4,5
3)
Áreas de use general 5,0
Áreas para ventas al por menor 4,0
Tiendas
Áreas para ventas al por mayor 5,0
Buhardillas no habitables 1,0
4)
Viviendas Áreas de use general 2,0
Balcones, terrazas y escalas 2,5
1) Para cada tipo de edificio, solo se han incluido las sobrecargas de use de las áreas que lo
caracterizan. En el caso general de un edificio con diferentes áreas de uso, las sobrecargas
correspondientes a esas áreas deben obtenerse del tipo de edificio representativo.
2) Incluye estadios, salas de conferencia, circos, cines, etc.
3) Incluye foyer, vestíbulos y pasillos.
4) Incluye viviendas unifamiliares de uno o más pisos, edificios de departamentos y conjuntos
habitacionales.
A.2. – Sobrecargas de nieve.
La norma NCh 431 Of. 77 establece los valores mínimos de las sobrecargas de
nieve que deben emplearse en los cálculos estructurales de las construcciones
ubicadas en el territorio continental. Se determina tanto la sobrecarga de nieve (n),
como a su vez la sobrecarga básica de nieve (n0).
A.3. – Calculo de la acción del viento sobre construcciones.
La norma NCh 432 Of. 71 establece la forma en que debe considerarse la

acción del viento en el cálculo de construcciones. Obtenemos la presión básica de
viento según la altura, factor de forma, etc.
A.4. – Diseño sísmico de edificios.
La norma NCh 433 Of. 96 establece los requisitos mínimos para el diseño
sísmico de edificios. En ella se establece el esfuerzo de corte basal como también la
aceleración espectral del edificio según corresponda el método de análisis usado en
la estructura.
En el caso de diseño de losas de entrepiso solo se consideran las cargas

permanentes y las sobrecargas de uso, ya que las cargas producidas por el viento y
sismo son resistidas por los elementos verticales y las cargas de nieve las resisten los
sistemas de techumbres.
Anexo B: Propiedades geométricas de la losa modular.
• Vigueta.
b2
Donde:
h = 14 cm
b1 = 4,5 cm
b2 = 11 cm
h
yg1 = centro de gravedad
yg1
b1
Área A1,
h (b1+b2 ) 14 (4,5+11)
A1 = = = 108,5 cm2
2 2
A1 = 108,5 cm2
Inercia I1,
h3 (b12 +4 b1b2 +b22 ) 143 (4,52 +4*4,5*11+112 )
I1 = = = 1668,283 cm4
36 (b1 + b2 ) 36(4,5+11)
I1 = 1668,283 cm4
Centro de gravedad yg1,

h(2b2 +b1 ) 14(2*11+4,5)
y g1 = = = 7,98 cm
3(b1+b2 ) 3(4,5+11)
yg1 = 7,98 cm
• Propiedades de la sección son:

A1 = 108,5 cm2
yg1 = 7,98 cm
I1 = 1668,283 cm4
• Loseta.
h
yg2
Donde:
h = 3 cm
b = 93 cm
yg2 = centro de gravedad
Área A2,
A 2 = h b = 3 * 93 = 279 cm2
A2 = 279 cm2
Inercia I2,
bh3 93 * 33
I2 = = = 209,250 cm4
12 12
I2 = 209,250 cm4
Centro de gravedad yg2,

h 3
y g2 = h1 + = 14 + = 15,5 cm
2 2
yg2 = 15,5 cm
• Propiedades de la loseta son:

A2 = 279 cm2
yg2 = 15,5 cm
I2 = 209,250 cm4
• Sobrelosa.
bh3 h
A i = bh , Ii = , y gi =
12 2
b33
h33 A33
y33
h31 A31 A32
y31 y32
b31 b32
Donde:
h31 = h32 = 3 cm y31 = y32 = centro de gravedad
b31 = b32 = 9 cm y33 = centro de gravedad
h33 = 5 cm
b33 = 111 cm
A * yg A * (yg – yi)2
Elemento b (cm) h (cm) A (cm2) yg (cm) I (cm4)
(cm3) (cm4)
A31 9 3 27 1,5 20,250 40,5 359,71
A32 9 3 27 1,5 20,250 40,5 359,71
A33 111 5 555 5,5 1156,250 3052,5 67,99
Σ 609 1196,750 3133,5 787,41
Área total de la sobrelosa: A3 = 609 cm2

3
∑A y i gi
3133,5
Centro de gravedad de la sobrelosa: y´g3 = i =1
3
= = 5,15 cm
609
∑A i=1
i
y´g3 = 5,15 cm
yg3 = h1 + y´g3 = 14 + 5,15 = 19,15 cm
yg3 = 19,15 cm
Inercia:
3 3
I3 = ∑ Igi + ∑ A i (y gi - yi ) 2= 1196,750 + 787,410 = 1984,160 cm4
i =1 i =1
I3 = 1984,160 cm4
• Propiedades de la sección:
A3 = 609 cm2
yg3 = 19,15 cm
I3 = 1984,160 cm4
• Losa modular.
Sobrelosa
yg
Loseta
Vigueta Vigueta
Elemento A (cm2) yg (cm) I (cm4) A * yg (cm3) A * (yg – ygi)2 (cm4)

Vigueta 108,5 7,98 1668,283 865,83 7031,07
Vigueta 108,5 7,98 1668,283 865,83 7031,07
Loseta 279 15,5 209,250 4324,5 78,37
Sobrelosa 609 19,15 1984,160 11662,35 5928,25
Σ 1105 5529,98 17718,51 20068,76
Área total de la sección A, A = 1105 cm2

3
∑A y i gi
17718,51
Centro de gravedad de la sobrelosa: yg = i =1
3
= = 16,03 cm
1105
∑A i=1
i
yg = 16,03 cm
Inercia:
3 3
I = ∑ Igi + ∑ A i (y gi - y g ) 2= 5529,98 + 20068,76 = 25598,74 cm4
i =1 i =1
I = 25598,74 cm4
• Propiedades de la losa modular:

A = 1105 cm2
yg = 16,03 cm
I = 25598,74 cm4
Anexo C: Análisis estático de la loseta.
Análisis estático de la loseta.
• Para una carga puntual:
P (Kg)
x
L/2 L/2
L
R R
Diagrama de corte
Diagrama de momento
Mmáx
P
En que: R=V =
2
PL
MMÁX (en el punto de carga) =
4
⎛ l⎞ Px
MX ⎜ si x < ⎟ =
⎝ 2⎠ 2
PL3
ΔMÁX (en el punto de carga) =
48EI
⎛ l⎞ Px
ΔX ⎜ si x < ⎟ = (3L2 - 4x 2 )
⎝ 2⎠ 48EI
• Para carga distribuida:
x q (Kg/m)
L/2 L/2
L
R R
Diagrama de corte
Diagrama de momento
Mmáx
qL
En que: R=V =
2
⎛L ⎞
VX = q⎜ - x ⎟
⎝2 ⎠
qL2
MMÁX (en el centro) =
8
qx
MX = (L - x)
2
5qL4
ΔMÁX (en el centro) =
348EI
qx 3
ΔX = (L - 2Lx 2 + x 3 )
24EI
• qpp = 69,75 kg/m

• qsc = 100 kg
• L=1m
Estado de carga V (Kg) M (Kg * m)
Peso Propio 34,875 8,719
Sobrecarga 50 25
Anexo D: Análisis de la losa modular según método de la
norma EFHE.
Calculo de esfuerzos.
a) Carga permanente solo en vano A.
Q (kN/m)
L (mts)
Diagrama de corte
Diagrama de momento
M0 +
• L1 = 2,85 m
• qpp = 276,25 kg/m
qL1
R=V =
2
⎛L ⎞
VX = q⎜ 1 - x ⎟
⎝2 ⎠
qL21
8
qx
MX = (L1 - x)
2

Peso Propio 393,656 280,480
b) hipótesis 1 solo en vano A
Q (kN/m)
L (mts)
Diagrama de corte
Diagrama de momento
M1 +
• L1 = 2,85 m
• qpp = 276,25 kg/m
qL1
R=V =
2
⎛L ⎞
VX = q⎜ 1 - x ⎟
⎝2 ⎠
qL21
8
qx
MX = (L1 - x)
2

Sobrecarga 427,500 304,594
Según la instrucción EHE, los coeficientes parciales de seguridad para las
acciones aplicables para la evaluación de Estados Limite Últimos, con control de
ejecución normal, son los siguientes:
Acción permanente: γG = 1.50
Acción variable: γG = 1.60
Los valores de cálculo de los esfuerzos se muestran en la siguiente tabla:
Reacción Cargas permanentes Cargas variables Hipótesis 1

V1 5,905 6,840
V2 5,905 6,840
M+ 4,207 4,874
M- 0,000 0,000
Envolventes:
Vd (apoyo extremo) = 5,905 + 6,840 = 12,745 kN
Vd,max (apoyo voladizo) = 5,905 + 6,840 = 12,745 kN
M+max,d (centro vano) = 4,207 + 4,874 = 9,081 kN * m
M-max,d (apoyo extremo) = 0 kN * m
Redistribución de esfuerzos.
Según la instrucción EFHE, la redistribución de esfuerzos se realiza de la

siguiente manera:
( )
M+red = M1 = 1.5 - 2 p1l12 = 623,201 kg * m = 6,232 kN * m
p2l22
M-red = M2 = = 210,360 kg * m = 2,104 kN * m (hipótesis 1)
16
+
Mred +
< Mmax,d ⇒ no se considera el cálculo plástico para el momento positivo
-
Mred -
> Mmax,d ⇒ se considera el cálculo plástico para el momento negativo
Anexo E: Deformación máxima admisible de cálculo según
código ACI 318S – 05.
Deformación máxima admisible de cálculo
Tipo de elemento Deformación considerada Límite de deformación

Azoteas planas que no
soporten ni estén ligadas a
Deformación inmediata debida l
elementos no estructurales *
a la sobrecarga, L 180
susceptibles de sufrir daños
por grandes deformaciones.
Entrepisos que no soporten
ni estén ligados a
Deformación inmediata debida l
elementos no estructurales
a la sobrecarga, L 360
Sistema de entrepiso o
azotea que soporte o esté
La parte de la deformación total
ligado a elementos no l
que ocurre después de la unión +
estructurales susceptibles 480
de los elementos no
de sufrir daños por grandes
estructurales (la suma de la
deformaciones.
deformación a largo plazo
Sistema de entrepiso o
debida a todas las cargas
azotea que soporte o esté
permanentes, y la deformación
ligado a elementos no l
inmediata debida a cualquier §
estructurales no 240
sobrecarga adicional)
* Este límite no tiene por objeto constituirse en un resguardo contra el estancamiento de aguas. Este
último se debe verificar mediante cálculos de deformaciones adecuados, incluyendo las deformaciones
debidas al agua estancada, y considerando los efectos a largo plazo de todas las cargas permanentes, la
contraflecha, las tolerancias de construcción y la confiabilidad en las medidas tomadas para el drenaje.
+ Este límite se puede exceder si se toman medidas adecuadas para prevenir daños en elementos
apoyados o unidos.
Las deformaciones a largo plazo deben determinarse de acuerdo con la sección 9.5.2.5 o la 9.5.4.2,
pero se pueden reducir en la cantidad de deformación calculada que ocurra antes de unir los elementos
no estructurales. Esta cantidad se determina basándose en datos de ingeniería aceptables
correspondiente a las características tiempo-deformación de elementos similares a los que se están
considerando.
§ Pero no mayor que la tolerancia establecida para los elementos no estructurales. Este límite se puede
exceder si se proporciona una contraflecha de modo que la deformación total menos la contraflecha no
exceda dicho límite.
Anexo F: Algunas formulas de integración para tetraedros
(figura 6.1).
Algunas formulas de integración para tetraedros (figura 6.1)
Sea un tetraedro definido en el sistema de coordenadas (X, Y, Z) por cuatro

puntos (xi, yi, zi), (xj, yj, zj), (xm, ym, zm), (xp, yp, zp) con el origen de coordenadas en el
centro de gravedad, o sea,
xi + x j + xm + x p yi + y j + ym + y p zi + z j + zm + z p
= = =0
4 4 4
Entonces, integrando sobre el volumen del tetraedro

1 xi yi zi
1 1 xj yj zj
∫ dxdydz = 6 1 xm ym zm
= V = Volumen del tetraedro
1 xp yp zp
Si el orden de numeración es el indicado en la figura 7.1, se tiene también que
∫ xdxdydz = ∫ ydxdydz = ∫ zdxdydz = 0

V
∫ x dxdydz = 20 (x + x 2j + xm2 + x 2p )
2 2
i
V
∫ y dxdydz = 20 (y + y 2j + ym2 + y 2p )
2 2
i
V
∫ z dxdydz = 20 (z + z 2j + zm2 + z 2p )
2 2
i
V
∫ xydxdydz = 20 (x y + x y
i i j j + xm ym + x p y p )
V
∫ xzdxdydz = 20 (x z + x z i i j j + xm zm + x p z p )
V
∫ yzdxdydz = 20 (y z + y zi i j j + ym z m + y p z p )
Anexo G: Datos de salida del programa SAP2000.
Datos de salida del programa SAP2000, modelación con carga en vano A.
SAP2000 v9.0.3 7-4-06 15:50:54

Table: Active Degrees of Freedom
UX UY UZ RX RY RZ
Yes/No Yes/No Yes/No Yes/No Yes/No Yes/No
Yes Yes Yes Yes Yes Yes
Table: Coordinate Systems

Name Type X Y Z AboutZ AboutY AboutX
Text Text cm cm cm Degrees Degrees Degrees
GLOBAL Cartesian 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Table: Grid Lines, Part 1 of 2

CoordSys AxisDir GridID XRYZCoord LineType LineColor Visible BubbleLoc
Text Text Text cm Text Text Yes/No Text
GLOBAL X x1 0,000 Primary Gray8Dark Yes End
GLOBAL Y y1 0,000 Primary Gray8Dark Yes Start
GLOBAL Z z1 0,000 Primary Gray8Dark Yes End
Table: Grid Lines, Part 2 of 2

CoordSys AllVisible BubbleSize
Text Yes/No cm
GLOBAL Yes 125,0000
GLOBAL
GLOBAL
GLOBAL
GLOBAL
GLOBAL
GLOBAL
GLOBAL
GLOBAL
GLOBAL
Table: Joint Displacements

Joint OutputCase CaseType U1 U2 U3 R1 R2 R3
Text Text Text cm cm cm Radians Radians Radians
1 SC LinStatic 0,012974 -0,000309 -0,000338 0,000000 0,000000 0,000000
2 SC LinStatic 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
3 SC LinStatic 0,012989 -0,000306 -0,000299 0,000000 0,000000 0,000000
4 SC LinStatic 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
5 SC LinStatic 0,012959 -0,000312 -0,000287 0,000000 0,000000 0,000000
6 SC LinStatic 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
7 SC LinStatic 0,012895 -0,000335 -0,000318 0,000000 0,000000 0,000000
8 SC LinStatic 0,012870 -0,000354 -0,000342 0,000000 0,000000 0,000000
9 SC LinStatic 0,012870 0,000355 -0,000343 0,000000 0,000000 0,000000
10 SC LinStatic 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
11 SC LinStatic 0,012895 0,000336 -0,000319 0,000000 0,000000 0,000000
12 SC LinStatic 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
13 SC LinStatic 0,012959 0,000313 -0,000288 0,000000 0,000000 0,000000
14 SC LinStatic 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
15 SC LinStatic 0,012989 0,000307 -0,000299 0,000000 0,000000 0,000000
16 SC LinStatic 0,012974 0,000309 -0,000339 0,000000 0,000000 0,000000
17 SC LinStatic 0,016295 -0,000410 0,000204 0,000000 0,000000 0,000000
18 SC LinStatic 0,028972 -0,001117 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
19 SC LinStatic 0,016289 -0,000414 0,000086 0,000000 0,000000 0,000000
20 SC LinStatic 0,028949 -0,001118 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
21 SC LinStatic 0,016290 -0,000419 -0,000148 0,000000 0,000000 0,000000
22 SC LinStatic 0,028923 -0,001117 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
23 SC LinStatic 0,016305 -0,000414 -0,000398 0,000000 0,000000 0,000000
24 SC LinStatic 0,016317 -0,000411 -0,000542 0,000000 0,000000 0,000000
25 SC LinStatic 0,016316 0,000411 -0,000542 0,000000 0,000000 0,000000
26 SC LinStatic 0,028923 0,001117 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
27 SC LinStatic 0,016305 0,000414 -0,000399 0,000000 0,000000 0,000000
28 SC LinStatic 0,028949 0,001118 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
29 SC LinStatic 0,016290 0,000420 -0,000148 0,000000 0,000000 0,000000
30 SC LinStatic 0,028972 0,001117 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
31 SC LinStatic 0,016289 0,000414 0,000086 0,000000 0,000000 0,000000
32 SC LinStatic 0,016295 0,000410 0,000204 0,000000 0,000000 0,000000
33 SC LinStatic 0,013024 -0,000184 -0,025979 0,000000 0,000000 0,000000
34 SC LinStatic 0,000826 -0,000746 -0,026146 0,000000 0,000000 0,000000
35 SC LinStatic 0,013027 -0,000191 -0,026067 0,000000 0,000000 0,000000
36 SC LinStatic 0,013219 -0,000222 -0,048912 0,000000 0,000000 0,000000
37 SC LinStatic 0,003125 -0,001016 -0,048965 0,000000 0,000000 0,000000
38 SC LinStatic 0,013233 -0,000234 -0,049031 0,000000 0,000000 0,000000
39 SC LinStatic 0,013585 -0,000253 -0,066826 0,000000 0,000000 0,000000
40 SC LinStatic 0,006328 -0,001101 -0,066887 0,000000 0,000000 0,000000
41 SC LinStatic 0,013583 -0,000268 -0,066954 0,000000 0,000000 0,000000
42 SC LinStatic 0,014029 -0,000289 -0,078154 0,000000 0,000000 0,000000
43 SC LinStatic 0,010286 -0,001203 -0,078203 0,000000 0,000000 0,000000
44 SC LinStatic 0,014040 -0,000306 -0,078291 0,000000 0,000000 0,000000
45 SC LinStatic 0,014542 -0,000308 -0,081980 0,000000 0,000000 0,000000
46 SC LinStatic 0,014568 -0,001257 -0,082031 0,000000 0,000000 0,000000
47 SC LinStatic 0,014538 -0,000326 -0,082122 0,000000 0,000000 0,000000
48 SC LinStatic 0,015035 -0,000317 -0,077982 0,000000 0,000000 0,000000
49 SC LinStatic 0,018859 -0,001315 -0,078050 0,000000 0,000000 0,000000
50 SC LinStatic 0,015041 -0,000335 -0,078132 0,000000 0,000000 0,000000
100 SC LinStatic 0,014542 -0,000360 -0,082755 0,000000 0,000000 0,000000
101 SC LinStatic 0,015059 -0,000367 -0,078791 0,000000 0,000000 0,000000
102 SC LinStatic 0,015527 -0,000369 -0,067317 0,000000 0,000000 0,000000
103 SC LinStatic 0,015918 -0,000376 -0,049270 0,000000 0,000000 0,000000
104 SC LinStatic 0,016181 -0,000397 -0,026216 0,000000 0,000000 0,000000
105 SC LinStatic 0,012965 0,000207 -0,026431 0,000000 0,000000 0,000000
106 SC LinStatic 0,000993 0,000784 -0,026279 0,000000 0,000000 0,000000
107 SC LinStatic 0,012995 0,000201 -0,026341 0,000000 0,000000 0,000000
108 SC LinStatic 0,013177 0,000253 -0,049551 0,000000 0,000000 0,000000
109 SC LinStatic 0,003119 0,001091 -0,049234 0,000000 0,000000 0,000000
110 SC LinStatic 0,013186 0,000243 -0,049414 0,000000 0,000000 0,000000
200 SC LinStatic 0,016379 -0,000163 0,051253 0,000000 0,000000 0,000000
201 SC LinStatic 0,028943 -0,000665 0,051263 0,000000 0,000000 0,000000
202 SC LinStatic 0,016387 -0,000092 0,076888 0,000000 0,000000 0,000000
203 SC LinStatic 0,028946 -0,000405 0,076887 0,000000 0,000000 0,000000
204 SC LinStatic 0,016377 -0,000057 0,102538 0,000000 0,000000 0,000000
205 SC LinStatic 0,028953 -0,000265 0,102539 0,000000 0,000000 0,000000
206 SC LinStatic 0,016379 -0,000039 0,128200 0,000000 0,000000 0,000000
207 SC LinStatic 0,028953 -0,000182 0,128201 0,000000 0,000000 0,000000
208 SC LinStatic 0,016375 -0,000030 0,153870 0,000000 0,000000 0,000000
209 SC LinStatic 0,028955 -0,000140 0,153870 0,000000 0,000000 0,000000
210 SC LinStatic 0,016377 -0,000026 0,179542 0,000000 0,000000 0,000000
211 SC LinStatic 0,028955 -0,000124 0,179542 0,000000 0,000000 0,000000
212 SC LinStatic 0,016371 -0,000275 0,025455 0,000000 0,000000 0,000000
213 SC LinStatic 0,028917 -0,000990 0,025469 0,000000 0,000000 0,000000
214 SC LinStatic 0,016372 -0,000162 0,051139 0,000000 0,000000 0,000000
215 SC LinStatic 0,028914 -0,000666 0,051181 0,000000 0,000000 0,000000
216 SC LinStatic 0,016385 -0,000092 0,076815 0,000000 0,000000 0,000000
217 SC LinStatic 0,028932 -0,000405 0,076836 0,000000 0,000000 0,000000
218 SC LinStatic 0,016374 -0,000056 0,102491 0,000000 0,000000 0,000000
219 SC LinStatic 0,028944 -0,000265 0,102505 0,000000 0,000000 0,000000
220 SC LinStatic 0,016379 -0,000038 0,128167 0,000000 0,000000 0,000000
221 SC LinStatic 0,028948 -0,000182 0,128177 0,000000 0,000000 0,000000
222 SC LinStatic 0,016374 -0,000030 0,153844 0,000000 0,000000 0,000000
223 SC LinStatic 0,028953 -0,000140 0,153852 0,000000 0,000000 0,000000
224 SC LinStatic 0,016377 -0,000026 0,179519 0,000000 0,000000 0,000000
225 SC LinStatic 0,028954 -0,000124 0,179526 0,000000 0,000000 0,000000
226 SC LinStatic 0,016358 -0,000276 0,025345 0,000000 0,000000 0,000000
227 SC LinStatic 0,016370 -0,000161 0,051061 0,000000 0,000000 0,000000
228 SC LinStatic 0,016377 -0,000092 0,076766 0,000000 0,000000 0,000000
229 SC LinStatic 0,016376 -0,000056 0,102458 0,000000 0,000000 0,000000
250 SC LinStatic 0,016374 0,000030 0,153844 0,000000 0,000000 0,000000
251 SC LinStatic 0,016374 0,000026 0,179504 0,000000 0,000000 0,000000
252 SC LinStatic 0,028954 0,000125 0,179526 0,000000 0,000000 0,000000
253 SC LinStatic 0,016377 0,000026 0,179519 0,000000 0,000000 0,000000
254 SC LinStatic 0,016378 0,000274 0,025627 0,000000 0,000000 0,000000
255 SC LinStatic 0,028934 0,000991 0,025590 0,000000 0,000000 0,000000
256 SC LinStatic 0,016379 0,000164 0,051253 0,000000 0,000000 0,000000
257 SC LinStatic 0,028943 0,000666 0,051263 0,000000 0,000000 0,000000
258 SC LinStatic 0,016386 0,000093 0,076889 0,000000 0,000000 0,000000
259 SC LinStatic 0,028945 0,000405 0,076888 0,000000 0,000000 0,000000
320 SC LinStatic 0,014237 0,000119 -0,078796 0,000000 0,000000 0,000000
321 SC LinStatic 0,013959 0,000114 -0,067322 0,000000 0,000000 0,000000
322 SC LinStatic 0,013728 0,000119 -0,049274 0,000000 0,000000 0,000000
323 SC LinStatic 0,013583 0,000152 -0,026219 0,000000 0,000000 0,000000
324 SC LinStatic 0,015598 0,000071 -0,026334 0,000000 0,000000 0,000000
325 SC LinStatic 0,015377 0,000064 -0,049415 0,000000 0,000000 0,000000
326 SC LinStatic 0,015129 0,000086 -0,067374 0,000000 0,000000 0,000000
327 SC LinStatic 0,014838 0,000113 -0,078738 0,000000 0,000000 0,000000
328 SC LinStatic 0,014536 0,000124 -0,082590 0,000000 0,000000 0,000000
329 SC LinStatic 0,014229 0,000123 -0,078619 0,000000 0,000000 0,000000
330 SC LinStatic 0,013947 0,000118 -0,067139 0,000000 0,000000 0,000000
331 SC LinStatic 0,013706 0,000122 -0,049088 0,000000 0,000000 0,000000
332 SC LinStatic 0,013559 0,000153 -0,026040 0,000000 0,000000 0,000000
333 SC LinStatic 0,013665 -0,000122 0,025458 0,000000 0,000000 0,000000
334 SC LinStatic 0,013661 -0,000123 0,025345 0,000000 0,000000 0,000000
335 SC LinStatic 0,013684 -0,000059 0,051138 0,000000 0,000000 0,000000
336 SC LinStatic 0,013680 -0,000058 0,051062 0,000000 0,000000 0,000000
337 SC LinStatic 0,013684 -0,000026 0,076815 0,000000 0,000000 0,000000
338 SC LinStatic 0,013681 -0,000026 0,076766 0,000000 0,000000 0,000000
339 SC LinStatic 0,013682 -0,000013 0,102490 0,000000 0,000000 0,000000
340 SC LinStatic 0,013682 -0,000013 0,102459 0,000000 0,000000 0,000000
341 SC LinStatic 0,013680 -8,519E-06 0,128167 0,000000 0,000000 0,000000
342 SC LinStatic 0,013679 -8,315E-06 0,128145 0,000000 0,000000 0,000000
343 SC LinStatic 0,013680 -6,708E-06 0,153844 0,000000 0,000000 0,000000
344 SC LinStatic 0,013680 -6,538E-06 0,153827 0,000000 0,000000 0,000000
345 SC LinStatic 0,013680 -5,225E-06 0,179519 0,000000 0,000000 0,000000
346 SC LinStatic 0,013679 -5,114E-06 0,179504 0,000000 0,000000 0,000000
347 SC LinStatic 0,013661 0,000123 0,025345 0,000000 0,000000 0,000000
348 SC LinStatic 0,013680 0,000059 0,051062 0,000000 0,000000 0,000000
349 SC LinStatic 0,013681 0,000026 0,076766 0,000000 0,000000 0,000000
350 SC LinStatic 0,013682 0,000014 0,102459 0,000000 0,000000 0,000000
351 SC LinStatic 0,013679 8,855E-06 0,128145 0,000000 0,000000 0,000000
352 SC LinStatic 0,013680 7,110E-06 0,153827 0,000000 0,000000 0,000000
353 SC LinStatic 0,013679 5,718E-06 0,179504 0,000000 0,000000 0,000000
354 SC LinStatic 0,013665 0,000122 0,025458 0,000000 0,000000 0,000000
355 SC LinStatic 0,013684 0,000059 0,051138 0,000000 0,000000 0,000000
356 SC LinStatic 0,013684 0,000027 0,076815 0,000000 0,000000 0,000000
357 SC LinStatic 0,013682 0,000014 0,102491 0,000000 0,000000 0,000000
358 SC LinStatic 0,013680 9,059E-06 0,128167 0,000000 0,000000 0,000000
359 SC LinStatic 0,013680 7,280E-06 0,153844 0,000000 0,000000 0,000000
360 SC LinStatic 0,013680 5,829E-06 0,179519 0,000000 0,000000 0,000000
361 SC LinStatic 0,015784 -0,000290 -0,000282 0,000000 0,000000 0,000000
362 SC LinStatic 0,015762 -0,000290 -0,000295 0,000000 0,000000 0,000000
363 SC LinStatic 0,015725 -0,000284 -0,000299 0,000000 0,000000 0,000000
364 SC LinStatic 0,020434 -0,000234 -0,000259 0,000000 0,000000 0,000000
365 SC LinStatic 0,020407 -0,000231 -0,000282 0,000000 0,000000 0,000000
366 SC LinStatic 0,020375 -0,000213 -0,000304 0,000000 0,000000 0,000000
367 SC LinStatic 0,020340 -0,000167 -0,000340 0,000000 0,000000 0,000000
368 SC LinStatic 0,020309 -0,000118 -0,000396 0,000000 0,000000 0,000000
369 SC LinStatic 0,020309 0,000119 -0,000396 0,000000 0,000000 0,000000
370 SC LinStatic 0,020340 0,000168 -0,000340 0,000000 0,000000 0,000000
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372 SC LinStatic 0,020375 0,000213 -0,000305 0,000000 0,000000 0,000000
373 SC LinStatic 0,015762 0,000291 -0,000295 0,000000 0,000000 0,000000
374 SC LinStatic 0,020407 0,000231 -0,000282 0,000000 0,000000 0,000000
375 SC LinStatic 0,015784 0,000291 -0,000283 0,000000 0,000000 0,000000
376 SC LinStatic 0,020434 0,000235 -0,000260 0,000000 0,000000 0,000000
377 SC LinStatic 0,013565 -0,000201 0,000228 0,000000 0,000000 0,000000
378 SC LinStatic 0,013568 -0,000200 0,000072 0,000000 0,000000 0,000000
379 SC LinStatic 0,013570 -0,000194 -0,000160 0,000000 0,000000 0,000000
460 SC LinStatic 0,014896 0,000032 -0,069388 0,000000 0,000000 0,000000
461 SC LinStatic 0,013307 0,000152 -0,069381 0,000000 0,000000 0,000000
462 SC LinStatic 0,014980 0,000063 -0,068580 0,000000 0,000000 0,000000
463 SC LinStatic 0,013394 0,000263 -0,068575 0,000000 0,000000 0,000000
464 SC LinStatic 0,014769 -0,000082 -0,080012 0,000000 0,000000 0,000000
465 SC LinStatic 0,013944 -0,000294 -0,080007 0,000000 0,000000 0,000000
466 SC LinStatic 0,014729 -0,000042 -0,080873 0,000000 0,000000 0,000000
467 SC LinStatic 0,013904 -0,000171 -0,080865 0,000000 0,000000 0,000000
468 SC LinStatic 0,014716 1,031E-07 -0,081193 0,000000 0,000000 0,000000
469 SC LinStatic 0,013889 9,242E-08 -0,081185 0,000000 0,000000 0,000000
470 SC LinStatic 0,014729 0,000042 -0,080873 0,000000 0,000000 0,000000
471 SC LinStatic 0,013904 0,000171 -0,080865 0,000000 0,000000 0,000000
472 SC LinStatic 0,014769 0,000082 -0,080012 0,000000 0,000000 0,000000
473 SC LinStatic 0,013944 0,000294 -0,080007 0,000000 0,000000 0,000000
474 SC LinStatic 0,014536 -0,000091 -0,083914 0,000000 0,000000 0,000000
475 SC LinStatic 0,014538 -0,000309 -0,083909 0,000000 0,000000 0,000000
476 SC LinStatic 0,014536 -0,000046 -0,084801 0,000000 0,000000 0,000000
477 SC LinStatic 0,014536 -0,000179 -0,084793 0,000000 0,000000 0,000000
478 SC LinStatic 0,014536 9,942E-08 -0,085130 0,000000 0,000000 0,000000
479 SC LinStatic 0,014535 8,893E-08 -0,085122 0,000000 0,000000 0,000000
480 SC LinStatic 0,014536 0,000047 -0,084801 0,000000 0,000000 0,000000
481 SC LinStatic 0,014536 0,000179 -0,084793 0,000000 0,000000 0,000000
482 SC LinStatic 0,014536 0,000091 -0,083915 0,000000 0,000000 0,000000
483 SC LinStatic 0,014538 0,000309 -0,083910 0,000000 0,000000 0,000000
484 SC LinStatic 0,014302 -0,000090 -0,079982 0,000000 0,000000 0,000000
485 SC LinStatic 0,015129 -0,000314 -0,079977 0,000000 0,000000 0,000000
486 SC LinStatic 0,014342 -0,000047 -0,080890 0,000000 0,000000 0,000000
487 SC LinStatic 0,015165 -0,000182 -0,080882 0,000000 0,000000 0,000000
488 SC LinStatic 0,014355 1,031E-07 -0,081226 0,000000 0,000000 0,000000
489 SC LinStatic 0,015178 9,329E-08 -0,081218 0,000000 0,000000 0,000000
490 SC LinStatic 0,014342 0,000047 -0,080890 0,000000 0,000000 0,000000
491 SC LinStatic 0,015165 0,000182 -0,080882 0,000000 0,000000 0,000000
492 SC LinStatic 0,014302 0,000091 -0,079983 0,000000 0,000000 0,000000
493 SC LinStatic 0,015129 0,000315 -0,079978 0,000000 0,000000 0,000000
494 SC LinStatic 0,014091 -0,000087 -0,068535 0,000000 0,000000 0,000000
495 SC LinStatic 0,015677 -0,000315 -0,068531 0,000000 0,000000 0,000000
496 SC LinStatic 0,014170 -0,000045 -0,069452 0,000000 0,000000 0,000000
497 SC LinStatic 0,015752 -0,000181 -0,069444 0,000000 0,000000 0,000000
498 SC LinStatic 0,014197 1,139E-07 -0,069789 0,000000 0,000000 0,000000
499 SC LinStatic 0,015781 1,041E-07 -0,069781 0,000000 0,000000 0,000000
500 SC LinStatic 0,014170 0,000046 -0,069452 0,000000 0,000000 0,000000
501 SC LinStatic 0,015752 0,000181 -0,069444 0,000000 0,000000 0,000000
502 SC LinStatic 0,014091 0,000088 -0,068536 0,000000 0,000000 0,000000
503 SC LinStatic 0,015677 0,000315 -0,068531 0,000000 0,000000 0,000000
504 SC LinStatic 0,013922 -0,000094 -0,050491 0,000000 0,000000 0,000000
505 SC LinStatic 0,016140 -0,000323 -0,050487 0,000000 0,000000 0,000000
506 SC LinStatic 0,014037 -0,000052 -0,051406 0,000000 0,000000 0,000000
507 SC LinStatic 0,016247 -0,000188 -0,051399 0,000000 0,000000 0,000000
508 SC LinStatic 0,014072 1,309E-07 -0,051744 0,000000 0,000000 0,000000
509 SC LinStatic 0,016284 1,200E-07 -0,051737 0,000000 0,000000 0,000000
510 SC LinStatic 0,014037 0,000052 -0,051406 0,000000 0,000000 0,000000
511 SC LinStatic 0,016247 0,000188 -0,051399 0,000000 0,000000 0,000000
512 SC LinStatic 0,013922 0,000095 -0,050491 0,000000 0,000000 0,000000
513 SC LinStatic 0,016140 0,000323 -0,050487 0,000000 0,000000 0,000000
514 SC LinStatic 0,013817 -0,000129 -0,027426 0,000000 0,000000 0,000000
515 SC LinStatic 0,016461 -0,000363 -0,027423 0,000000 0,000000 0,000000
516 SC LinStatic 0,013929 -0,000074 -0,028356 0,000000 0,000000 0,000000
517 SC LinStatic 0,016561 -0,000210 -0,028350 0,000000 0,000000 0,000000
518 SC LinStatic 0,013964 1,528E-07 -0,028700 0,000000 0,000000 0,000000
519 SC LinStatic 0,016598 1,438E-07 -0,028694 0,000000 0,000000 0,000000
520 SC LinStatic 0,013929 0,000075 -0,028356 0,000000 0,000000 0,000000
521 SC LinStatic 0,016561 0,000211 -0,028351 0,000000 0,000000 0,000000
522 SC LinStatic 0,013817 0,000130 -0,027426 0,000000 0,000000 0,000000
523 SC LinStatic 0,016461 0,000363 -0,027423 0,000000 0,000000 0,000000
524 SC LinStatic 0,013738 -0,000155 -0,001682 0,000000 0,000000 0,000000
525 SC LinStatic 0,016519 -0,000373 -0,001684 0,000000 0,000000 0,000000
526 SC LinStatic 0,013824 -0,000087 -0,002523 0,000000 0,000000 0,000000
527 SC LinStatic 0,016620 -0,000206 -0,002519 0,000000 0,000000 0,000000
528 SC LinStatic 0,013852 1,778E-07 -0,002827 0,000000 0,000000 0,000000
529 SC LinStatic 0,016658 1,723E-07 -0,002823 0,000000 0,000000 0,000000
530 SC LinStatic 0,013824 0,000087 -0,002523 0,000000 0,000000 0,000000
531 SC LinStatic 0,016620 0,000206 -0,002519 0,000000 0,000000 0,000000
532 SC LinStatic 0,013738 0,000156 -0,001682 0,000000 0,000000 0,000000
533 SC LinStatic 0,016519 0,000374 -0,001684 0,000000 0,000000 0,000000
534 SC LinStatic 0,013691 -0,000106 0,024616 0,000000 0,000000 0,000000
535 SC LinStatic 0,016437 -0,000245 0,024617 0,000000 0,000000 0,000000
536 SC LinStatic 0,013734 -0,000061 0,024067 0,000000 0,000000 0,000000
537 SC LinStatic 0,016515 -0,000141 0,024069 0,000000 0,000000 0,000000
538 SC LinStatic 0,013750 1,971E-07 0,023865 0,000000 0,000000 0,000000
539 SC LinStatic 0,016545 1,932E-07 0,023867 0,000000 0,000000 0,000000
540 SC LinStatic 0,013734 0,000062 0,024067 0,000000 0,000000 0,000000
541 SC LinStatic 0,016515 0,000141 0,024069 0,000000 0,000000 0,000000
542 SC LinStatic 0,013691 0,000106 0,024616 0,000000 0,000000 0,000000
543 SC LinStatic 0,016437 0,000245 0,024617 0,000000 0,000000 0,000000
544 SC LinStatic 0,013684 -0,000048 0,050631 0,000000 0,000000 0,000000
545 SC LinStatic 0,016405 -0,000121 0,050632 0,000000 0,000000 0,000000
546 SC LinStatic 0,013691 -0,000027 0,050344 0,000000 0,000000 0,000000
547 SC LinStatic 0,016427 -0,000069 0,050345 0,000000 0,000000 0,000000
548 SC LinStatic 0,013696 2,166E-07 0,050241 0,000000 0,000000 0,000000
600 SC LinStatic 0,013679 2,329E-06 0,179365 0,000000 0,000000 0,000000
601 SC LinStatic 0,016376 9,933E-06 0,179366 0,000000 0,000000 0,000000
602 SC LinStatic 0,013679 4,424E-06 0,179419 0,000000 0,000000 0,000000
603 SC LinStatic 0,016376 0,000018 0,179419 0,000000 0,000000 0,000000
604 SC LinStatic 0,017751 0,000185 -0,066808 0,000000 0,000000 0,000000
605 SC LinStatic 0,017747 0,000201 -0,066935 0,000000 0,000000 0,000000
606 SC LinStatic 0,016195 0,000173 -0,078135 0,000000 0,000000 0,000000
607 SC LinStatic 0,016200 0,000191 -0,078270 0,000000 0,000000 0,000000
608 SC LinStatic 0,014523 0,000174 -0,081961 0,000000 0,000000 0,000000
609 SC LinStatic 0,014519 0,000193 -0,082101 0,000000 0,000000 0,000000
610 SC LinStatic 0,012840 0,000193 -0,077963 0,000000 0,000000 0,000000
611 SC LinStatic 0,012843 0,000211 -0,078111 0,000000 0,000000 0,000000
612 SC LinStatic 0,011290 0,000221 -0,066453 0,000000 0,000000 0,000000
613 SC LinStatic 0,011288 0,000237 -0,066610 0,000000 0,000000 0,000000
614 SC LinStatic 0,010002 0,000241 -0,048379 0,000000 0,000000 0,000000
615 SC LinStatic 0,010005 0,000253 -0,048545 0,000000 0,000000 0,000000
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619 SC LinStatic 0,019056 0,000222 -0,049200 0,000000 0,000000 0,000000
620 SC LinStatic 0,017744 0,000227 -0,067136 0,000000 0,000000 0,000000
621 SC LinStatic 0,016199 0,000219 -0,078482 0,000000 0,000000 0,000000
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623 SC LinStatic 0,012846 0,000239 -0,078343 0,000000 0,000000 0,000000
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625 SC LinStatic 0,010017 0,000273 -0,048802 0,000000 0,000000 0,000000
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631 SC LinStatic 0,014524 0,000250 -0,082565 0,000000 0,000000 0,000000
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633 SC LinStatic 0,011315 0,000285 -0,067118 0,000000 0,000000 0,000000
634 SC LinStatic 0,010038 0,000290 -0,049072 0,000000 0,000000 0,000000
635 SC LinStatic 0,009191 0,000250 -0,026034 0,000000 0,000000 0,000000
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637 SC LinStatic 0,019024 0,000251 -0,049534 0,000000 0,000000 0,000000
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639 SC LinStatic 0,016192 0,000260 -0,078875 0,000000 0,000000 0,000000
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641 SC LinStatic 0,012862 0,000279 -0,078770 0,000000 0,000000 0,000000
642 SC LinStatic 0,011329 0,000297 -0,067299 0,000000 0,000000 0,000000
643 SC LinStatic 0,010059 0,000299 -0,049257 0,000000 0,000000 0,000000
644 SC LinStatic 0,009214 0,000257 -0,026213 0,000000 0,000000 0,000000
645 SC LinStatic 0,019953 -0,000173 -0,026425 0,000000 0,000000 0,000000
646 SC LinStatic 0,019024 -0,000250 -0,049535 0,000000 0,000000 0,000000
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761 SC LinStatic 0,009192 0,000083 0,076815 0,000000 0,000000 0,000000
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763 SC LinStatic 0,009188 0,000041 0,128167 0,000000 0,000000 0,000000
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765 SC LinStatic 0,009188 0,000028 0,179519 0,000000 0,000000 0,000000
766 SC LinStatic 0,009159 0,000136 0,025343 0,000000 0,000000 0,000000
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771 SC LinStatic 0,009186 0,000031 0,153827 0,000000 0,000000 0,000000
772 SC LinStatic 0,009187 0,000028 0,179504 0,000000 0,000000 0,000000
773 SC LinStatic 0,009159 -0,000135 0,025343 0,000000 0,000000 0,000000
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789 SC LinStatic 0,009205 -0,000113 0,051252 0,000000 0,000000 0,000000
790 SC LinStatic 0,013693 0,000060 0,051252 0,000000 0,000000 0,000000
791 SC LinStatic 0,009200 -0,000084 0,076889 0,000000 0,000000 0,000000
792 SC LinStatic 0,013688 0,000027 0,076888 0,000000 0,000000 0,000000
793 SC LinStatic 0,009193 -0,000058 0,102539 0,000000 0,000000 0,000000
794 SC LinStatic 0,013685 0,000014 0,102539 0,000000 0,000000 0,000000
795 SC LinStatic 0,009190 -0,000041 0,128201 0,000000 0,000000 0,000000
796 SC LinStatic 0,013681 9,139E-06 0,128201 0,000000 0,000000 0,000000
797 SC LinStatic 0,009187 -0,000031 0,153870 0,000000 0,000000 0,000000
798 SC LinStatic 0,013681 7,367E-06 0,153870 0,000000 0,000000 0,000000
799 SC LinStatic 0,009188 -0,000029 0,179542 0,000000 0,000000 0,000000
880 SC LinStatic 0,009422 -0,000253 -0,027416 0,000000 0,000000 0,000000
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882 SC LinStatic 0,009164 0,000116 -0,002518 0,000000 0,000000 0,000000
883 SC LinStatic 0,009177 1,861E-07 -0,002821 0,000000 0,000000 0,000000
884 SC LinStatic 0,009164 -0,000116 -0,002518 0,000000 0,000000 0,000000
885 SC LinStatic 0,009112 -0,000194 -0,001679 0,000000 0,000000 0,000000
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887 SC LinStatic 0,009100 0,000073 0,024069 0,000000 0,000000 0,000000
888 SC LinStatic 0,009094 2,017E-07 0,023867 0,000000 0,000000 0,000000
889 SC LinStatic 0,009100 -0,000073 0,024068 0,000000 0,000000 0,000000
890 SC LinStatic 0,009116 -0,000121 0,024616 0,000000 0,000000 0,000000
891 SC LinStatic 0,009151 0,000078 0,050631 0,000000 0,000000 0,000000
892 SC LinStatic 0,009130 0,000042 0,050345 0,000000 0,000000 0,000000
893 SC LinStatic 0,009123 2,170E-07 0,050242 0,000000 0,000000 0,000000
894 SC LinStatic 0,009130 -0,000041 0,050345 0,000000 0,000000 0,000000
895 SC LinStatic 0,009151 -0,000078 0,050631 0,000000 0,000000 0,000000
896 SC LinStatic 0,009164 0,000057 0,076492 0,000000 0,000000 0,000000
897 SC LinStatic 0,009152 0,000029 0,076319 0,000000 0,000000 0,000000
898 SC LinStatic 0,009148 2,287E-07 0,076261 0,000000 0,000000 0,000000
899 SC LinStatic 0,009152 -0,000029 0,076319 0,000000 0,000000 0,000000
900 SC LinStatic 0,009164 -0,000057 0,076492 0,000000 0,000000 0,000000
901 SC LinStatic 0,009173 0,000041 0,102279 0,000000 0,000000 0,000000
902 SC LinStatic 0,009165 0,000022 0,102164 0,000000 0,000000 0,000000
903 SC LinStatic 0,009163 2,413E-07 0,102125 0,000000 0,000000 0,000000
904 SC LinStatic 0,009165 -0,000021 0,102164 0,000000 0,000000 0,000000
905 SC LinStatic 0,009173 -0,000041 0,102279 0,000000 0,000000 0,000000
906 SC LinStatic 0,009179 0,000029 0,128020 0,000000 0,000000 0,000000
907 SC LinStatic 0,009175 0,000015 0,127940 0,000000 0,000000 0,000000
908 SC LinStatic 0,009173 2,556E-07 0,127912 0,000000 0,000000 0,000000
909 SC LinStatic 0,009175 -0,000015 0,127940 0,000000 0,000000 0,000000
910 SC LinStatic 0,009179 -0,000029 0,128020 0,000000 0,000000 0,000000
911 SC LinStatic 0,009182 0,000023 0,153731 0,000000 0,000000 0,000000
912 SC LinStatic 0,009180 0,000012 0,153669 0,000000 0,000000 0,000000
913 SC LinStatic 0,009180 2,700E-07 0,153648 0,000000 0,000000 0,000000
914 SC LinStatic 0,009180 -0,000011 0,153669 0,000000 0,000000 0,000000
915 SC LinStatic 0,009182 -0,000022 0,153731 0,000000 0,000000 0,000000
916 SC LinStatic 0,009186 0,000020 0,179419 0,000000 0,000000 0,000000
917 SC LinStatic 0,009184 0,000011 0,179365 0,000000 0,000000 0,000000
918 SC LinStatic 0,009184 2,847E-07 0,179347 0,000000 0,000000 0,000000
919 SC LinStatic 0,009184 -0,000010 0,179366 0,000000 0,000000 0,000000
920 SC LinStatic 0,009185 -0,000020 0,179419 0,000000 0,000000 0,000000
Table: Joint Reactions
Text Text Text Kgf Kgf Kgf Kgf-cm Kgf-cm Kgf-cm
2 SC LinStatic 44,32 41,88 145,56 0,00 0,00 0,00
4 SC LinStatic 2,23 52,34 102,28 0,00 0,00 0,00
6 SC LinStatic -46,55 26,93 -10,57 0,00 0,00 0,00
10 SC LinStatic -46,62 -26,90 -10,70 0,00 0,00 0,00
12 SC LinStatic 2,24 -52,40 102,40 0,00 0,00 0,00
14 SC LinStatic 44,38 -41,84 145,56 0,00 0,00 0,00
18 SC LinStatic 0,00 0,00 -82,07 0,00 0,00 0,00
20 SC LinStatic 0,00 0,00 93,68 0,00 0,00 0,00
22 SC LinStatic 0,00 0,00 225,66 0,00 0,00 0,00
26 SC LinStatic 0,00 0,00 225,56 0,00 0,00 0,00
28 SC LinStatic 0,00 0,00 93,73 0,00 0,00 0,00
30 SC LinStatic 0,00 0,00 -82,04 0,00 0,00 0,00
Table: Material Properties 01 - General, Part 1 of 2

Material Type DesignType UnitMass UnitWeight E U A
Text Text Text Kgf-s2/cm4 Kgf/cm3 Kgf/cm2 Unitless 1/C
ALUM Isotropic Aluminum 2,7680E-06 2,7126E-03 710100,32 0,330000 2,3580E-05
CLDFRM Isotropic ColdFormed 8,0038E-06 7,8490E-03 2074055,40 0,300000 1,1700E-05
CONC Isotropic Concrete 2,4501E-06 2,4028E-03 253105,07 0,200000 9,9000E-06
H30 Isotropic Concrete 2,5000E-06 2,5000E-03 136930,00 0,150000 1,0000E-05
OTHER Isotropic None 2,4480E-06 2,4026E-03 253105,07 0,200000 9,9000E-06
STEEL Isotropic Steel 8,0038E-06 7,8490E-03 2038901,92 0,300000 1,1700E-05
Table: Material Properties 01 - General, Part 2 of 2

Material MDampRatio VDampMass VDampStiff HDampMass HDampStiff NumAdvance Color
Text Unitless 1/Sec Sec 1/Sec2 Unitless Unitless Text
ALUM 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,000000 0 Gray8Dark
CLDFRM 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,000000 0 Blue
CONC 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,000000 0 White
H30 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,000000 0 Magenta
OTHER 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,000000 0 Green
STEEL 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,000000 0 Yellow
Table: Program Control, Part 1 of 2

ProgramName Version ProgLevel LicenseOS LicenseSC LicenseBR LicenseHT CurrUnits
Text Text Text Yes/No Yes/No Yes/No Yes/No Text
SAP2000 9.0.3 Advanced No No No No Kgf, cm, C
Table: Program Control, Part 2 of 2

SteelCode ConcCode AlumCode ColdCode
Text Text Text Text
AISC-LRFD93 ACI 318-02 AA-ASD 2000 AISI-ASD96
Table: Solid Property Definitions, Part 1 of 2

SolidProp Material MatAngleA MatAngleB MatAngleC InComp Color TotalWt
Text Text Degrees Degrees Degrees Yes/No Text Kgf
SOLID1 H30 0,000 0,000 0,000 Yes Red 263,11
SOLID2 H30 0,000 0,000 0,000 Yes Blue 339,74
SOLID3 H30 0,000 0,000 0,000 Yes Green 736,96
Table: Solid Property Definitions, Part 2 of 2

SolidProp TotalMass
Text Kgf-s2/cm
SOLID1 0,26
SOLID2 0,34
SOLID3 0,74
Anexo H: Cortes típicos de secciones resistentes de losas
tralix.
Losa espesor 16 cm.
Sección resistente – Losa con bovedilla de hormigón (BH1130) – Losa tipo T – Peso 265 kg/m2
Sección resistente – Losa con bovedilla de hormigón (BH1158) – Losa tipo T – Peso 275 kg/m2
Sección resistente – Losa con bovedilla de cerámica (BC1130) – Losa tipo T – Peso 255 kg/m2
Sección resistente – Losa con bovedilla de cerámica (BC0730) – Losa tipo T – Peso 255 - 375 kg/m2
Losa espesor 24 cm.
Sección resistente – Losa con bovedilla de hormigón (BH1830) – Losa tipo A – Peso 375 kg/m2
Sección resistente – Losa con bovedilla de hormigón (BH1858) – Losa tipo A – Peso 360 kg/m2
Sección resistente – Losa con bovedilla de cerámica (BC1830) – Losa tipo A – Peso 375 kg/m2
Anexo I: Planos de losa modular.
Sección transversal de la losa modular, dimensiones en mm.
Sección transversal de la losa modular, posición de armaduras.
• Viguetas.
• Loseta.
• Sobrelosa.
o Armadura de momento positivo. (1 φ 10)
o Armadura de momento negativo. (2 φ 6)
• Armadura de corte. (2 φ 4 a 20)
• Mallas electrosoldadas.
Planta de la losa modular. Medidas en mm.
• Viguetas.
• Loseta.
Anexo J: Cálculo de inercia fisurada e inercia equivalente.
• Calculando la inercia fisurada en sección T.
Siendo:
h = 220 mm
h0 = 50 mm
d = 205 mm
d´ = 15 mm
b = 245 mm
b0 = 45 mm
A S1 = 226,19 mm2
A S2 = 113,1 mm2
Calculando parámetros:
ES = 200000 N/mm2
EC = 10000 3 fcm,j
EC = 10000 3 20 + 8
EC = 30365,9 N/mm2
ES
n=
EC
200000
n=
30365,9
n = 6,58
h0
δ=
d
h0 50
δ= = = 0,244
d 205
δ = 0,244
⎛b ⎞
ξ =δ ⎜ ⎟ −1
⎝ b0 ⎠
⎛b ⎞ ⎛ 245 ⎞
ξ =δ ⎜ ⎟ − 1= 0,244 ⎜ ⎟ − 1= 1,08
⎝ b0 ⎠ ⎝ 45 ⎠
ξ = 1,08
A S1
ρ1 =
bd
226,19
ρ1 =
245 * 205
ρ1 = 2,43 *10-3
A S2
ρ2 =
bd
A S2
ρ2 =
245 * 205
ρ2 = 2,252 *10-3
b
β = ξ + n ρ1
b0
b 245
β = ξ + n ρ1 = 1,08 + 6,58 * 4,5 * 10-3 *
b0 45
β = 1,24
b
α = 2n ρ1 +ξ δ
b0
b 245
α = 2n ρ1 + ξ δ = 2 * 6,58 * 4,5 * 10-3 * + 1,08 * 0,244
b0 45
α = 0,586
1 α2
1º n ρ1 ≤
2 ⎛ ρ ⎞ ρ d´
1 − α ⎜1 + 2 ⎟ + 2
⎝ ρ1 ⎠ ρ1 d
1 α2
2º n ρ1 >
2 ⎛ ρ ⎞ ρ d´
1 − α ⎜1 + 2 ⎟ + 2
⎝ ρ1 ⎠ ρ1 d
Si se cumple la primera condición se calcula como una sección rectangular, si

cumple la segunda se calcula como una sección T.
1 0,5862
6,58 * 4,5 * 10 ≤ *
-3
2 ⎛ 2,252 *10-3 ⎞ 2,252 *10-3 * 15

1 − 0,586 ⎜1 + ⎟+
⎝ 2,43 *10-3 ⎠ 2,43 *10-3 * 205
0,0296 > −2,803
Se procede a calcular como sección T.
• Profundidad relativa de la fibra neutra.
X ⎛ α ⎞
= β ⎜⎜ −1+ 1+ 2 ⎟⎟
d ⎝ β ⎠
⎛ α ⎞
X = β ⎜⎜ −1+ 1+ 2 ⎟⎟ d
⎝ β ⎠
⎛ 0,586 ⎞
X = 1,24 ⎜⎜ −1+ 1+ ⎟ 205
2 ⎟
⎝ 1,24 ⎠
X = 44,54 mm
• Inercia Fisurada.
h0 ⎞ ⎤ b0 ( X − h0 )
3
⎡ h02 ⎛ 2
IC = b h0 ⎢ + ⎜ X − ⎟ ⎥ +
⎣⎢ 12 ⎝ 2 ⎠ ⎦⎥ 3
50 ⎞ ⎤ 45 ( 44,54 − 50 )
3
⎡ 502 ⎛ 2
IC = 245 * 50 ⎢ + ⎜ 44,54 − ⎟ ⎥+
⎣⎢ 12 ⎝ 2 ⎠ ⎦⎥ 3
IC = 7226833,863 mm2
If = IC + n A S1 ( d − X ) + n A S2 ( X − d´ )
2 2
If = 7226833,863 + 6,58 * 226,19 ( 205 − 44,54 ) + 6,58 * 113,1( 44,54 − 15 )

2 2
If = 46196879,93 mm2
• Inercia Bruta de la sección.
Ib = 96436502 mm4
y g = 142,6484 mm
Ib
wb =
yg
96436502
wb =
142,6484
w b = 676043,35 mm3
Mf = fct * w b
Mf = 1845598,35 N * mm
⎛ Mf ⎞
3
⎡ ⎛ M ⎞3 ⎤
Ie = ⎜ ⎟ Ib + ⎢1− ⎜ ⎟ ⎥ If
f
⎝ M ⎠ ⎢ M ⎠ ⎥⎦
a
⎣ ⎝ a
⎛ 184598,35 ⎞
3
⎡ ⎛ 184598,35 ⎞3 ⎤
Ie = ⎜ ⎟ 96436502 + ⎢1− ⎜ ⎟ ⎥ 46196879,93
⎝ 9081000 ⎠ ⎢⎣ ⎝ 9081000 ⎠ ⎦⎥
Ie = 46618631,7 mm4

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“INNOVACION EN LA TECNOLOGIA DE

LOSAS TRALIZADAS, REEMPLAZANDO

Memoria para optar al título de:

ALBERTO ALFREDO TERANISHI CASTILLO

Al personal del LEMCO, en especial a Marcelo por la ayuda prestada.

Este trabajo lo dedico a mis padres Alberto y Margarita que en forma

A mis amigos Alejandra, Alfredo, Claudia, Eduardo, Marcelo, Miguel Ángel,

Capitulo II: Losas o Forjados de edificación…………………………………...... 5

Capitulo III: El ferrocemento…………………………………..……...…………… 38

Capitulo IV: Diseño de losas unidireccionales de viguetas y de elementos de

Capitulo V: Diseño de una losa modular………………………………………… 78

Capitulo VI: Análisis por medio del método de elemento finito………………... 91

Capitulo VII: Construcción de la losa modular………………………………….. 106

Capitulo VIII: Prueba de carga de la losa………………………………………… 119

Capitulo IX: Análisis de resultados……………………………………………….. 132

Capitulo X: Evaluación y comparación económica……………………………… 144

Capitulo XI: Conclusiones…………………………………………………………. 152

El presente trabajo propone una innovación tecnológica que consiste en el

The present work proposes a technological innovation that consists on the

La prefabricación consiste en fabricar partes importantes de una construcción

El presente trabajo de titulación propone como innovación tecnológica el

La ventaja que se visualiza con este cambio es económica y estructural, ya que

1.2.1 – Objetivo general.

1. Verificar la viabilidad de uso de la losa modular propuesta en el presente trabajo

1.2.2 – Objetivos específicos.

1. Establecer si las deformaciones están de acuerdo a los criterios de aceptación y

La metodología utilizada para abordar el presente trabajo de titulación consta de:

La losa es un elemento estructural, generalmente horizontal, que recibe

2.1.1. – Funciones de las losas.

Las principales funciones de las losas son:

Figura 2.1: Transmisión de cargas del forjado.

Figura 2.2: Contribución del forjado frente a acciones horizontales.

2.2.1. – Elementos constitutivos de una losa.

– Vigueta: elemento longitudinal resistente, prefabricado en instalación fija exterior a la

Sistema constituido por:

Forjados de viguetas armadas Forjados de viguetas pretensadas

2.2.3. – Losas nervadas pretensadas.

a) losas alveolares prefabricadas de hormigón pretensado,

Figura 2.4. Tipos usuales de forjados de losas alveolares pretensadas.

Forjado de bovedilla de madera.

Forjado de viguetas metálicas.

Forjado de viguetas y bovedilla.

2.4. – Tipos de losas.17

La clasificación de los forjados se puede realizar atendiendo a distintos criterios:

2.4.1. – Sistema de transmisión de cargas.

Según el sistema de transmisión de cargas los forjados se clasifican en:

– Unidireccionales: Flectan básicamente en una dirección y transmiten las cargas a las

Según su constitución se clasifican en:

– Forjados de viguetas resistentes con bovedillas y relleno de senos (figura 2.10).

Figura 2.10: Forjados de viguetas resistentes con bovedillas y rellenos de senos.

– Forjados de semiviguetas con bovedillas y relleno de senos (figura 2.11).

Figura 2.11: Forjados de semiviguetas con bovedillas y relleno de senos.

– Forjados de semiviguetas en celosía (figura 2.12).

Figura 2.12: Forjados se semiviguetas en celosía.

– Forjados de viguetas dobles (figura 2.13).

2.4.3. – Sistema de construcción.

Por el sistema de construcción, los forjados se clasifican en:

– Forjados construidos totalmente in situ.

2.4.4. – Grado de hiperestatismo.

Por el grado de hiperestatismo, los forjados se clasifican en:

– Forjados simplemente apoyados. Su empleo se reduce casi exclusivamente a

Según su armadura se clasifican en:

En el caso de los forjados de semiviguetas pretensadas, los momentos negativos