PROCESO DE ELABORACION DEL QUESO FRESCO

Cristian Rueda, Cód. 117003833

Javier Argoty, Cód. 117004103
Johan Devia, Cód. 117004115
Diagrama de flujo del proceso
Descripción del procedimiento
1. Recepción de la materia prima: Se descarga los tarros de leche congelada,
procedentes de las explotaciones de vacuno, caprino u ovino, que pueden ser
propiedad de la industria o de otras ganaderías. Los animales han de cumplir con el
estatus sanitario establecido por normativa.

2. Filtración: Se realiza un filtrado o tamizado para eliminar impurezas mayores,

además se lleva acabo el análisis de leche: Acidez (D., pH), densidad, MS, Grasa,
alcohol

3. Pasteurización: Puntualmente la pasteurización de la leche cruda consiste en

calentarla en un tambor de 60 a 65 °C durante 30 minutos a temperatura constante.

4. Enfriamiento: Se enfría la leche hasta lograr una temperatura de 32-38º C,

momento en el cual se agrega el fermento.

5. Coagulación: Se agregan los fermentos que están constituidos por bacterias lácticas
que permiten la acidificación y la coagulación de la leche y el desuerado,
inhibiendo, además, el desarrollo de otros microorganismos no deseados. El
fermento a agregar dependerá del tipo de queso que se quiere elaborar. En el caso de
trabajar con fermentos liofilizados, este se debe dejar premadurar durante 45
minutos. La temperatura de trabajo se deberá mantener a 32-34ºC durante gran parte
de la elaboración

6. Corte de la cuajada: Consiste en la división del coágulo en porciones pequeñas

con el objetivo de favorecer la eliminación del suero. Según el tipo de queso el
cortado es más o menos intenso, existiendo para cada queso una dimensión ideal del
tamaño del grano.

7. Reposo: Se deja reposar por unos 10 minutos.

8. Batido: se realiza una agitación suave por 10min mientras se incrementa levemente
la temperatura a unos 37°C y luego dejar reposar para obtener acidez de 11,5-
12,5°Th y nuevamente se deja reposo en 2 mi

9. Desuerado: se remueve el suero causado de la coagulación de la proteína, teniendo

en cuenta dejar un remante que sobresalga aproximadamente un 1cm de la cuajada
generada o que represente un 25%. El preprensado de la masa en la tina facilita el
moldeo, eliminando el aire existente entre los granos de masa.

10. Lavado de la cuajada: se lava con agua potable a 35°C la cuajada generada para
impedir que la acidez del suero no incremente los parámetros del queso
 11. Moldeado y prensado: consiste en poner la masa de queso en moldes diseñados
para eliminar el excedente de suero, aun retenido en la masa. Da forma y tamaño al
queso, uniendo los granos entre sí.

12. Salado: se adiciona la salmuera (350gr/L) para la cuajada obtenida a una

temperatura a 36°C, se mezcla y se deja en reposo 5 min. o. El porcentaje de sal en
la salmuera deberá ser de un 17-18 %.

13. Empaque: el queso estará listo para su comercialización, procediendo al envasado

y etiquetado. En los empaques para quesos lo importante es proteger el producto
final de factores externos a los que está expuesto por los mismos procesos de
producción y distribución, hay agentes microbianos, gases, líquidos, que pueden
afectar la conservación de los quesos. También se tienen en cuenta el tipo de queso,
si son madurados o frescos y esto determina el tipo de barrera que al que debe
someterse el queso.

14. Almacenamiento: Mantener los quesos en condiciones hasta el momento de venta

Baja tº y alta HR (para evitar pérdidas de peso). Los quesos frescos no pueden estar
a temperatura ambiente. Se deñarían al día siguiente. Tiene que estar en
temperaturas entre 4 a 5 °C de refrigeración.

Al analizar todo el proceso de fabricación del queso, podemos encontrar que utilizan varias
tecnologías de barrera para la conservación de este. La primera barrera que podemos
encontrar es en la etapa #3, la pasteurización; donde se controla y reduce posibles
contaminaciones microbianas que pudieran haber existido durante el ordeñe, envasado y
conservación de la leche. La siguiente barrera que encontramos son los agentes
antimicrobianos que se agregan en la etapa #5, la coagulación donde se adicionan
fermentos constituidos por bacterias lácticas y aditivos que permiten la acidificación
inhibiendo el desarrollo de patógenos. Otras de las etapas que utiliza esta barrera es la #12,
salado, donde la sal se adiciona con el objetivo principal de darle sabor al queso, pero
además sirve para alargar su vida útil al frenar el crecimiento microbiano al disminuir la
actividad de agua.
Las dos últimas tecnologías de barreras que encontramos en este proceso es la atmosfera
controlada con empaques de barrera que se aplica en la etapa #13, el empaque, donde se
utilizan películas de termoformado, bolsas para empaque al vacío, o bolsas termoencogibles
de empaque al vacío. Utilizando una porción del 20 al 40% de dióxido de carbono y el resto
por lo general se compone de nitrógeno. Y por último la temperatura de almacenamiento
la cual se utiliza en la última etapa del proceso en la cual recomiendan las reglamentaciones
una temperatura de conservación de la leche de 4 a 5°C, para controlar el número total de
gérmenes.