Metodos practicos de Sintonizacion del PID

 November 21, 2009 | Posted by admin

1. Proceso

La idea es mantener constante el flujo de alimentación de mineral. Como se aprecia existe un pequeño

tiempo de transporte (aerodeslizador) que influye en el tiempo característico del sistema. Se debe

estimar el tiempo característico del sistema y se puede hacer de forma práctica, midiendo en campo el

tiempo de respuesta a una perturbación o variación del setpoint. Según el proceso este tiempo es de

aprox. 3 seg.

Ahora se debe determinar un tiempo de ciclo para definirlo en el PID. Este tiempo de ciclo siempre

tiene que ser inferior al tiempo característico del sistema.

Lo recomendado es usar un tiempo de ciclo igual a la mitad del tiempo característico del sistema.

En este caso tomar como tiempo de ciclo del PID 1 seg. Este valor se programa en la pantalla PID

setup en RSLogix5000 (loop update time).

Otro aspecto importante es que las variaciones en la alimentación se deben hacer pequeñas para

mantener una buena resolución en el sistema, es decir manejar como mínimo tres cifras decimales

(máx. 27,500 Tn/h)

diagrama del sistema

2. Descripción y comportamiento de las Constantes del controlador PID

Control proporcional – P: Ganancia

La constante P ajusta la salida de control, basado en la diferencia entre el setpoint y el flujo actual

medido. Un valor grande de P incrementa la sensibilidad del control, permitiendo que el PLC reaccione

más rápido a cambios presentados en la variable medida, el inconveniente es que esta rapidez hace

que el control sea menos estable, es decir más susceptible a oscilaciones.

El control no puede alcanzar el setpoint usando únicamente la constante P. Siempre existirá una

pequeña diferencia entre estas dos variables. Esta diferencia (offset) nunca llega a ser cero, que seria

lo ideal. Tal vez, para el proceso, un pequeño valor de P puede llegar al setpoint, pero esto tomaría

demasiado tiempo; es por eso que se requiere de la constante I (Integral) para eliminar el offset

creado por la constante proporcional.

Control integral – I: Reset automático

Esta constante se emplea para incrementar o reducir la magnitud de la salida de control para eliminar

el offset causado por la constante P. I actúa sobre la acumulación de errores dentro de pequeños

incrementos de tiempo. Puesto que el proceso alcanza el setpoint y el error tiende a ser menor, el

efecto de la constante I disminuye. Un valor alto de I, le permite al PLC reaccionar a cambios rápidos,

pero este puede hacer que sea menos estable.

Las constante P e I son suficientes para muchas aplicaciones (pienso que este es uno de ellos). Sin

embargo, si requerimos respuestas más rápidas, se hace necesario el empleo de magnitudes grandes

de P e I. El inconveniente ahora es que estas hacen que el sistema se vuelva inestable.  Así se hace

necesario el empleo de la constante D (derivativa).

Control derivativo – D: Preactivo

La constante D influye en la variable de control de acuerdo a cambios de magnitud y dirección de las

variaciones del error. Si encontramos error constante, este valor derivativo no hará efecto en la

variable de control. Cuando el error es muy grande, el control PD hace que la respuesta sea muy

rápida. Cuando el error es pequeño, la constante derivativa hace que la variable de control se reduzca

para evitar el rebasamiento del setpoint y por consiguiente oscilaciones. Una magnitud grande de P

requiere un gran valor de D

3. Sintonizacion de PID

Se debe encontrar los valores de P, I y D donde la salida da un amortiguamiento crítico. Encontrar

analíticamente estos valores resulta prácticamente imposible, pero existen dos métodos prácticos

(basados en Ziegler y Nichols) para encontrar aproximaciones de estas constantes.

 Método 1. Oscilaciones de lazo cerrado.
1. Fijar la constate P en 10, la constante I en 0 y D en 0.
2. Ingresar en el SCADA un setpoint igual al 30% del flujo máximo que pasara por el
caudalimetro. En nuestro caso seria: Flujo máx. 27,500 Tn/h = 100%, El 30% de este flujo seria:
8,250 Tn/h
3. Arrancar la válvula rotativa y observe el tiempo que esta toma para alcanzar el setpoint y las
oscilaciones alrededor de este (error u offset).
4. Variar P para obtener oscilaciones y error estables.  Si las oscilaciones y el error son muy
grandes, disminuir el valor de P.

oscilaciones

5. Si las oscilaciones y el error son muy pequeños o no alcanzan el setpoint o no son estables
entonces aumentar P.

P pequeño

6. Cada vez que aumente o disminuya la constante P se debe esperar un tiempo prudente para
observar si han empezado las oscilaciones.

P correcto

7. Las curvas de oscilaciones se observan en la pantalla tendencias. Allí se debe tomar un

pantallaza y medir el periodo de oscilación en lazo cerrado (t en segundos).
8. Usar t en segundos en las siguientes formulas. Por ejemplo t=5seg y P = 8

P = 1,5 * P                     P = 12

I = 10000 / t               I = 2000

D = t / 8                         D = 0,625

Tc = t / 4                       Tc = 1,25

Los valores encontrados son los que deben ser  ajustados en el PLC. Tener en cuenta que la constante

integral se da en 1/s, pues el equipo divide internamente este valor en 10000; es decir I = 0,2 1/s.

Método 2. Respuesta al escalón

Este método es muy confiable pero implica alimentar con máximo caudal en un pequeño lapso de

tiempo, lo cual puede llevar a taponamientos en el proceso.

1. En determinado instante (t=0) activar la válvula rotativa a la máxima velocidad. Esto se logra
colocando un setpoint alto en el SCADA (ej. Pasar de 0 a 40Tn/h). Se deben dejar los valores I=0 y
D=0.
2. Observar el grafico de Caudal (Tn/h) Vs tiempo (seg). Se grafica hasta cuando el caudal ya no
siga aumentando con el máximo de la velocidad de la válvula rotativa.

respuesta al escalon

3. Determinar el punto del grafico en que la curva obtuvo su mayor pendiente o velocidad de
subida. Sean (tm, PVm) las coordenadas de ese punto.
4. Trazar una recta tangente a este punto y corte el eje del tiempo en un tiempo tu. El valor de
tu es el retardo característico del sistema, bastante similar al tiempo t de oscilación hallado por el
método de las oscilaciones (t debe ser aproximadamente 2tu)
5. Los parámetros óptimos determinados por este método son los siguientes: como ejemplo
tomar PVm=35, tm=7, tu=3, SP=40.

Vmax = PVm / (tm-tu)                                       Vmax = 8,75

P = 1.7 * Vmax * tu * 100% / SP                     P = 111

I = 0,5 * 10000 / tu                                            I = 1667

D = tu / 4                                                             D = 0,75

Tc = tu / 2                                                           Tc = 1,5

4. Comentarios

Los métodos anteriormente descritos se han empleado desde hace muchos años en plantas donde no

se conocen con precisión la dinámica de la planta.

El proceso descrito con un controlador PID sintonizado mediante estos métodos deberá mostrar un

sobrepaso máximo aproximado de 10% a 60% en la respuesta escalón. En promedio el sobrepaso

máximo aproximado es de 25%. En este caso, es posible hacer una sintonización para que el lazo

cerrado muestre respuestas satisfactorias.

Se puede deducir que las formulas de cada método dan una aproximación a cada parámetro, sin

embargo, al concluir dicha sintonización, si es necesario, se debe seguir variando parámetros de

acuerdo a la experiencia y dinámica del proceso adquirida mediante este mismo trabajo de

sintonización.

Por ultimo, cabe resaltar que estos metodos son practicos y aplican para procesos donde la respuesta

puede tener cierto grado de error, en la industria esto es suficiente para muchos lazos pero, tambien

existen bastantes ciclos complejos y de bastante importancia donde un valor de error mayor suponen

perdidas de cualquier orden (produccion, proceso, mecanicas, electricas, mayor mantenimiento =

dinero) por lo que para estos casos se emplean tecnicas avanzadas de control asi sea con el comun

PID “mejor sintonizado”