Trabajo de

Procesos
Tecnológicos
Tema: Hierro colado
Integrantes:
 Dima Cisneros Saaverda
 Carlos Cespedes Garcia
 Antonio Couso Toledo
 Lianet Cruz Batizta
 Jose Luis Cruz Alcorta
 RESUMEN
El hierro colado es una aleación de fierro y carbono (2%-4%) que
se utiliza en el moldeado (sobre todo en el moldeado en arena
verde). El silicio también está presente en la aleación (en
cantidades que van de 0.5% a 3%), y es frecuente que también se
agreguen otros elementos para obtener propiedades deseables en
el elemento fundido. El hierro colado se encuentra disponible en
distintas formas, de las que la más común es el hierro colado gris;
sus aplicaciones incluyen bloques y cabezas para motores de
combustión interna.

SUMMARY
Cast iron is an alloy of iron and carbon (2% -4%) that is used in
molding (especially in the molding of green sand). Silicon is also
present in the alloy (in amounts ranging from 0.5% to 3%), and
other elements are often added to obtain desirable properties in
the molten element. Cast iron is available in different forms, of
which the most common is gray cast iron; its applications include
blocks and heads for internal combustion engines.
 Introducción
Hierro fundido o hierro colado, es un tipo de fusión cuyo tipo más
común se conoce como hierro fundido gris, el cual es uno de los
materiales ferrosos más utilizados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa
contiene generalmente más de 2% de carbono y más de 1% de
silicio, además de manganeso, fósforo y azufre.
 Desarrollo
3Fe + C Fe3C

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y

su nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse.
Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y
más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre.
Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se
encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares
descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración
gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este
material.

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían

dentro de amplios intervalos respondiendo a factores como la
composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado,
tratamiento térmico y parámetros microestructurales como la
naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de
grafito.

Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa

occidental, en el año 1313, específicamente en la fabricación de
cañones, y presumiblemente en la misma época se comenzaron a
utilizar también en la construcción de tuberías. Se tienen registros
de que en 1455 la primera tubería de hierro fundido fue instalada
en Alemania, en el castillo Dillenberg.

El proceso de fabricación de los tubos de hierro fundido ha tenido

profundas modificaciones, pasando del método antiguo de foso de
colada hasta el proceso moderno por medio de la centrifugación.

Estructura

La composición típica para obtener una microestructura grafítica

es de 2.5 a 4% de carbono y de 1 a 3% de silicio, El silicio juega
un papel importante en diferenciar a la fundición gris de la
fundición blanca; esto es debido a que el silicio es un
estabilizador de grafito. Esto significa que ayuda a precipitar el
grafito desde los carburos de hierro. Otro factor importante que
ayuda a la formación de grafito es la velocidad de solidificación
de la colada: una velocidad lenta tenderá a producir más grafito y
una matriz ferrítica; una velocidad moderada tenderá a producir
una mayor matriz perlítica. Para lograr una matriz 100% ferrítica
se debe someter la fundición a un tratamiento térmico de
recocido.

Un enfriamiento veloz suprimirá parcial o totalmente la

formación de grafito y en cambio propiciará la formación de
cementita, lo cual se conoce como fundición blanca.

Clasificaciones

En los Estados Unidos la clasificación más difundida para la

fundición gris es la realizada por la ASTM International A48.
Esta clasifica a la fundición gris dentro de clases dependiendo de
su resistencia a la tracción. La unidad que se maneja son miles de
libras por pulgada cuadrada (ksi), que es un múltiplo de la unidad
anglosajona libra-fuerza por pulgada cuadrada (psi).

Ejemplo: La fundición gris clase 20 tiene una resistencia a la

tracción mínima de 20 000 psi (aproximadamente 1407,8 kg/cm2
o 140 000 kPa). La clase 20 tiene alto carbono equivalente y una
matriz ferrítica. Las fundiciones con alta resistencia a la tracción,
encima de la clase 40, tienen bajo carbono equivalente y una
matriz perlítica-ferrítica. La fundición gris por encima de la clase
40 requiere de aleación para lograr el fortalecimiento de la
solución sólida y de tratamiento térmico para modificar la matriz.
La clase 80 es la clase más alta posible, pero es en extremo frágil.
La norma ASTM A247 es también comúnmente usada para
describir la estructura de grafito. Otras normas que tratan a la
fundición gris son las ASTM A126, ASTM A278, y ASTM
A319.

En la industria automotriz la norma SAE J431 es usada para

designar grados en lugar de las clases anteriores. Estos grados son
una medida de la relación que existe entre la resistencia a la
tracción con la dureza dada en Dureza Brinell.

Clasificación de las fundiciones de hierro

1. Fundición blanca
2. Fundición maleable
3. Fundición gris
4. Fundición dúctil o nodular
5. Fundición vermicular
6. Fundición aleada
La clasificación establecida por el Instituto del Hierro y el Acero
de las fundiciones utilizadas en la construcción mecánica es la
siguiente:
Serie F-800 Fundiciones.
Grupo F-810 Fundiciones grises.
Grupo F-830 Fundiciones maleables.
Grupo F-840 Fundiciones maleables perlíticas.
GrupoF-860 Fundiciones nodulares.
GrupoF-870
La resistencia a la compresión y la dureza de la fundición,
dependen de su base metálica y no del grafito.
Para el caso de la tracción, flexión y torsión la de pendencia es
fundamental, de la cantidad, tamaño y forma del grafito. A
medida que se redondea el grafito, su influencia negativa va
disminuyendo, ya que no se crean concentraciones de tensiones
bruscas.
Las fundiciones de Cuba se marcan de acuerdo con la Norma
Cubana, con las ley ras FG que significan fundición gris y una
cifra que indica, la resistencia a la aproximación, determinada en
probetas de 30mm de diámetro.
El mejor método para clasificar el hierro fundido es de acuerdo
con su estructura metalográfica, así, las variables a considerar y
que dan lugar a los diferentes tipos de hierros fundido son: El
contenido de carbono El contenido de elementos aleantes e
impurezas La rapidez de enfriamiento, durante y después de la
solidificación y El tratamiento térmico posterior presente
muchas zonas en donde las tensiones son proporcionales a las
deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir, capacidad de
absorber trabajo en el período elástico o de deformaciones no
permanentes. El silicio promueve una buena resistencia a la
corrosión e incrementa la fluidez de la colada de fundición, la
fundición gris es considerada, generalmente, fácil de soldar.

Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris

tiene una baja resistencia a la tracción y ductilidad; por lo tanto su
resistencia al impacto es casi inexistente.

La fundición gris es una base de hierro, con contenido variable de

carbono (2-4,5%) y de otros elementos considerados impurezas,
que se encuentran en el acero en menores proporciones, no solo
están en superior cantidad, sino que algunas de ellos son decisivos
para variar las propiedades de dichas funciones. Estos elementos
son el silicio (0,5-3,5%), manganeso (0.5-1.5%), fosforo (0.1-
1.0%) y azufre (hasta 0.15%).
El manganeso, opuesto al cilicio favorece a la formación de
carburo dificultando la segregación da carbono libre o grafito.
El azufre favorece también la formación de fundición blanca, y
empeora a las características de fusión y colada, al disminuir la
fluidez de la aleación. Al igual que en los aceros provoca la
fragilidad a rojo conduciendo al agrietamiento de piezas y
lingotes. Dicha fragilidad es debida a que el azufre forma una
eutéctica muy fusible la cual solidifica tardíamente y se distribuye
entre los granos metálicos de la fundición.

Ventajas y desventajas

La Fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a

su relativo bajo costo y buena maquinabilidad, lo que es resultado
de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta. También
tiene buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de
grafito sirven de auto lubricante. La fundición gris posee una
rotura frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no presenta
deformaciones permanentes importantes antes de llevarla a su
tensión de rotura: no es tenaz. Al tener una alta tensión de rotura,
pero baja ductilidad, casi toda su curva de tensión alargamiento.
 Conclusiones

Los hierros colados son una aleación de hierro que contienen

carbono y silicio. Su composición lo hace muy apropiado como
metal de fundición. De todos los tipos de hierros colados el más
importante es el gris aunque existen otros. Una característica
distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra
generalmente como grafito, adoptando formas irregulares
descritas como “escamas”. Este grafito es el que da la tonalidad
gris a las zonas de ruptura de las piezas fabricadas con este
material. Las propiedades físicas y en particular, las mecánicas
varían dentro de amplios intervalos, respondiendo a factores tales
como composición química, velocidad de enfriamiento después
de su colada, tamaño y grosor de las piezas, práctica de colada,
tratamiento térmico y parámetros microestructuras, tales como; la
naturaleza de la matriz, forma y tamaño de las escamas del
grafito. La gran resistencia de las ollas de hierro fundido, además
de sus propiedades antiadherentes y su durabilidad, hacen de ellas
las opciones ideales. Una olla de hierro fundido dura 10 veces
más que una olla normal, y manteniendo las propiedades en
perfectas condiciones.
 Bibliografía
 John Gloag and Derek Bridgwater, A History of Cast Iron in
Architecture, Allen and Unwin, London (1948)
 Peter R Lewis, Beautiful Railway Bridge of the Silvery Tay:
Reinvestigating the Tay Bridge Disaster of 1879, Tempus
(2004)
 Peter R Lewis, Disaster on the Dee: Robert Stephenson's
Nemesis of 1847, Tempus (2007)
 George Laird, Richard Gundlach and Klaus Röhrig, Abrasion-
Resistant Cast Iron Handbook, ASM International (2000)
 Fundamentos de Manufactura moderna, Mikell P. Groover