INCERTIDUMBRE EN LA MEDICIÓN

METROLOGÍA Y NORMALIZACIÓN

ABRAHAM RAMIREZ CORTES

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESIME TICOMAN
No es posible hacer mediciones absolutamente exactas, por consiguiente, toda
medición tiene un margen de duda. La incertidumbre de medición es el valor de
ese margen de duda. Si ese margen de duda es muy pequeño la incertidumbre es
también muy pequeña. Si ese margen de duda es grande la incertidumbre es
también grande.
En este mundo globalizado donde el comercio internacional es cada vez más
grande, la competencia por la calidad es cada vez mayor. Vender productor cada
vez mejores y a mejor precio es lo que determina la supervivencia o la muerte de
muchas industrias cada día.
La cálida se establece haciendo mediciones de las características del producto. El
proceso de producción se controla midiendo diversas magnitudes físicas claves.
Así la calidad se establece a través de mediciones, pero es indispensable que las
mediciones también sean de calidad. La calidad de la medición la establece
justamente la incertidumbre. Si la incertidumbre es bien calculada y es
suficientemente pequeña podemos decir qué la medición es de buena calidad.
OBJETIVO Y ALCANCE
Establecer reglas generales para evaluar y expresar la Incertidumbre en
mediciones efectuadas en todos los niveles de exactitud y en muchos campos
desde el taller, la industria, los laboratorios y la investigación técnica y científica
fundamental.
En Metrología se asume que al efectuar mediciones existe un control y
aseguramiento efectivos de la calidad de modo que los procesos de medición
sean estables y bajo control estadístico tanto como sea posible. Tales cuidados
incluyen:
 Personal calificado apropiadamente capacitado.
 Apropiado mantenimiento y calibración de los equipos, instrumentos de
medición, reactivos, etc.
 Uso de apropiados patrones de referencia
 Procedimientos documentados de medición
 Uso de apropiados patrones de verificación y cartas de control.
Se asume así que los procedimientos y métodos están documentados; la
evaluación seriamente documentada de incertidumbre puede hacerse sólo para
las mediciones bajo tales métodos y procedimientos.
INTRODUCCIÓN
La incertidumbre juega un papel muy importante a la hora de afirmar si un
producto cumple o no con unas
determinadas especificaciones. Para
ello, debe comprobarse si el

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resultado analítico está dentro o no de una tolerancia o intervalo de valores
definido en las especificaciones.
Formalmente la INCERTIDUMBRE DE MEDICION u se define como el parámetro
no negativo asociado al resultado de medición que caracteriza (=cuantifica) la
dispersión de los valores que razonablemente (=utilizando todo lo mejor que
tenemos) se puede atribuir al mensurando, a partir de la información que se utiliza.
Al hablar de dispersión es claro que al mensurando no puede atribuírsele un único
valor, sino que se le atribuye un intervalo de valores que son coherentes con todos
nuestros conocimientos. El resultado es útil si esa dispersión es suficientemente
pequeña. La existencia de u no significa que se duda de la validez de la medición,
por el contrario, un cálculo adecuado de u significa una confianza aumentada,
mayor, de dicha validez.
Tanto el error como el valor verdadero son conceptos ideales, son objetivos a los
que apuntamos y quisiéramos llegar o conocer exactamente pero nunca lo
podemos hacer completamente.
Como se ve la definición adoptada por la ISO‐ GUM se enfoca en valores que sí
se pueden conocer, esto es, el resultado de la medición y la evaluación de la
dispersión asociada.
Diríamos que en base a nuestros mejores conocimientos y capacidades actuales
creemos con un alto nivel de probabilidad que: “ El valor absoluto del error |E | es
menor o igual a la Incertidumbre calculada U “ | E |  U
MARCO TEÓRICO
La guía ISO 3534-1 [ISO 1993], define incertidumbre como una estimación unida
al resultado de un ensayo que caracteriza el intervalo de valores dentro de los
cuales se afirma que está el valor verdadero. Esta definición tiene poca aplicación
práctica ya que el valor verdadero no puede conocerse. Esto hace que se evite el
termino valor verdadero, en su nueva definición la incertidumbre es: un parámetro,
asociado al resultado de una medida, que caracteriza el intervalo de valores que
puede ser razonablemente atribuidos al mensurando. En esta definición el
mensurando indica: la propiedad sujeta a medida.
El concepto de incertidumbre refleja, duda acerca de la veracidad del resultado
obtenido una vez que se han evaluado todas las posibles fuentes de error y que se
han aplicado las correcciones oportunas. Por tanto, la incertidumbre nos da una
idea de la calidad del resultado ya que nos muestra un intervalo alrededor del
valor estimado dentro del cual se encuentra el valor considerado verdadero.
Necesidad de asegurar la incertidumbre de los resultados
Hoy en día, se deben demostrar que métodos analíticos proporcionan resultados
fiables y adecuados para la finalidad o propósito perseguidos [UNE-EN ISO/IEC

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2000], ya que muchas de las decisiones que se toman están basadas en la
información que estos resultados proporcionan.
Incertidumbre, exactitud y trazabilidad
La guía ISO 3534-1 [ISO 1993], define exactitud cómo, la proximidad en la
concordancia entre un resultado y el valor de referencia aceptado. Él termino
exactitud implica una combinación de componentes aleatorios y un error
sistemático o sesgo. Por tanto, la exactitud se expresa como suma de dos
términos: la precisión (que como veremos a continuación tiene en cuenta la
variabilidad de los resultados) y la veracidad (es decir, que los resultados no
tengan un error sistemático). En la práctica, la veracidad de los resultados se
comprueba utilizando referencias adecuadas: materiales de referencia certificados,
métodos de referencia. Por un lado, la trazabilidad no puede establecerse si no se
conoce la incertidumbre asociada a cada uno de los pasos de la cadena
ininterrumpida de comparaciones. Asimismo, tampoco tiene sentido calcular la
incertidumbre si previamente no hemos verificado la trazabilidad del método
analítico.
Esto es debido a que, si no hemos verificado la trazabilidad del método, no
podemos asegurar que se hayan corregido o tenido en cuenta todos los posibles
errores sistemáticos del método y, por tanto, es imposible asegurar que el
intervalo de valores Resultado ± Incertidumbre contenga al valor considerado
verdadero. Por tanto, podemos ver que incertidumbre y trazabilidad son conceptos
muy relacionados entre sí́.
Incertidumbre y precisión
La norma ISO 3354 [ISO 1993] define la precisión como: el grado de concordancia
entre ensayos independientes obtenidos bajo unas condiciones estipuladas. Estas
condiciones dependen de los factores que se varíen entre cada uno de los
ensayos. Por ejemplo, algunos de los factores que se pueden variar son: el
laboratorio, el analista, el equipo, la calibración del equipo, los reactivos y el día en
que se hace el ensayo.
Es aquí́, donde vemos la diferencia más importante entre precisión e
incertidumbre: la trazabilidad está muy relacionada con la incertidumbre mientras
que no lo está́ con la precisión. Es decir, la precisión de un método puede
calcularse sin verificar la trazabilidad. Sin embargo, no tiene sentido calcular la
incertidumbre si previamente no hemos verificado la trazabilidad del método.
Error e incertidumbre
Se define el error como: la diferencia entre el resultado obtenido y el valor
verdadero del mensurando. La incertidumbre y el error están relacionados entre sí́
ya que la incertidumbre debe considerar todas las posibles fuentes de error del
proceso de medida. De todas formas, hay importantes diferencias entre ambos

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conceptos. Por ejemplo, puede darse el caso de que un resultado tenga un error
despreciable ya que, por casualidad, este resultado puede estar muy próximo al
valor considerado verdadero. Ahora bien, la incertidumbre de este resultado puede
ser muy elevada simplemente porque el analista está inseguro del resultado que
ha obtenido debido al gran número de fuentes de error que puede tener el método
analítico.
Por otro lado, el error cometido al analizar varias veces una muestra con un
método analítico no es siempre el mismo ya que los errores aleatorios hacen que
el error cometido en cada uno de los análisis sea diferente. Sin embargo, la
incertidumbre de todos los resultados obtenidos al analizar esa muestra es
siempre la misma ya que se utiliza el mismo método analítico. Por tanto, si la
incertidumbre se ha calculado para un método analítico y un tipo de muestra
determinado, todas las muestras de ese tipo que se analicen con ese método
tendrán la misma incertidumbre, pero no tienen por qué́ tener el mismo error
asociado.
INCERTIDUMBRE ESTANDAR: u Incertidumbre del resultado de medición
expresado como una desviación estándar
Evaluación Tipo A de Incertidumbre: Es un método que evalúa la incertidumbre a
través de un análisis estadístico de una serie de observaciones
Evaluación Tipo B de Incertidumbre: Es un método que evalúa la incertidumbre a
través de medios diferentes al análisis estadístico de una serie de observaciones.
INCERTIDUMBRE ESTANDAR COMBINADA Uc Incertidumbre estándar del
resultado de una medición evaluada a través de la Ley de Propagación de la
Incertidumbre. Esta ley combina apropiadamente (según nuestros actuales
conocimientos) todas las incertidumbres aportadas por las magnitudes que
influyen sobre el resultado de la medición.
INCERTIDUMBRE EXPANDIDA U Incertidumbre que define un intervalo alrededor
del resultado de medición que abarca una fracción suficientemente grande de la
dispersión de los valores que “razonablemente” pueden atribuirse al mensurando.
Esta fracción puede interpretarse como la probabilidad o nivel de confianza p del
intervalo
FACTOR DE COBERTURA k: Es el factor por el que se multiplica Uc para obtener
U: U = k Uc
MEDICION: El objetivo de una medición es determinar el valor del mensurando.
Por consiguiente, una medición empieza con una definición apropiada del
mesurado, ¿qué es lo que se quiere medir? Contestar a esta pregunta es crucial.
La definición misma del mensurando implica desde ya una cierta indefinición.
Entre mayor sea la indefinición mayor será la incertidumbre causada por la

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definición misma del mensurando uDEF. Aún el método más perfecto de medición
no puede producir una incertidumbre más pequeña que uDEF
Ejemplo. La medición de la longitud de una barra de acero de aproximadamente 1
metro
Si necesita determinarse con exactitud en micrómetros debe especificarse la
temperatura, presión, modo en que debe de sostenerse, etcétera. Si se necesita
sólo exactitud en milímetros no se requiere datos adicionales ya que la
especificación del mensurado requiere un enunciado claro, no ambiguo de lo que
se desea medir. Debe ser Claro si se necesita hacer un muestreo y debe
distinguirse las mediciones de métodos racionales de las de los métodos
empíricos.
El modelo matemático
El modelo matemático que transforma el conjunto de observaciones repetidas En
el resultado de medición es de importancia crítica debido a que incluye además de
Las observaciones directas un conjunto de iq que son imperfectamente conocidas
y que pueden no incluir otras iq que permanecen ocultas o desconocidas.
Identificación de las fuentes de U
Al empezar la lista de las fuentes de u se inicia con las magnitudes que aparecen
explícitamente en el modelo matemático propuesto. Es útil preparar un diagrama
de causa-efecto tipo árbol. En las ramas principales son las magnitudes que
aparecen explícitamente en el modelo matemático propuesto.
Errores efectos y correcciones
Toda medición tiene imperfecciones que producen el llamado "error de medición".
Tradicionalmente dicho error se ve formado por dos componentes: el error
aleatorio y el error sistemático.
ERROR= ERROR SISTEMÁTICO + ERROR ALEATORIO
Se presume que el error aleatorio surge por variaciones impredecibles y
estocásticas de las iq. Si bien no es posible eliminar este error, usualmente
pueden reducirse aumentando el número de mediciones. Sólo en el límite ideal de
infinitas mediciones se eliminaría este error.
Los errores sistemáticos son desviaciones con un sentido o tendencia definida,
positiva o negativa. El ejemplo típico es medir una longitud a una temperatura
promedio diferente de 20°C. Si el error surge de una fuente conocida se trata de
eliminarla. Si no es posible podría en principio, evaluarse y aplicarse una
corrección para compensarlo, se asume que aplicado a la corrección la
expectación de dicho error es cero. Es claro que a su vez la corrección no es
perfecta y que conlleva cierta incertidumbre. Se ASUME que el resultado de

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medición ha sido corregido por todos los efectos sistemáticos reconocidos e
inevitablemente y que se han hecho todos los esfuerzos para identificar tales
efectos.
Ejemplos
La corrección en un instrumento de medición calibrado compensa su error
sistemático, pero sólo aproximadamente. Subsiste una incertidumbre asociada a
esta corrección. La corrección por temperatura en las mediciones de longitud para
llevarla a condiciones de 20°C.
Incertidumbre
la existencia de U refleja el siempre imperfecto conocimiento del mensurando, aún
después de aplicar todas las correcciones por los efectos sistemáticos
reconocidos el resultado de medición es imperfecto debido a las variaciones que
surgen por los efectos aleatorios y a la imperfección de las correcciones.
No debe de confundirse la incertidumbre con el error de medición, por ejemplo: es
posible que el resultado de medición esté extremadamente cerca del valor del
mensurando (y por lo tanto el error sea despreciable) y aun así puede tener
asociada una incertidumbre grande.
Se espera más bien que U sea el límite máximo del valor absoluto del error E
medición.
|E| ≤ U
Fuentes de incertidumbre según ISO-GUM
A. uDEF
B. Realización imperfecta de la definición del mensurando.
C. Muestreo no representativo.
D. Imperfecto conocimiento de los efectos de las condiciones ambientales o
imperfecta medición de ellas.
E. Lectura imperfecta de instrumentos analógicos (paralaje).
F. Resolución finita de instrumentos digitales o umbral de discriminación de los
instrumentos.
G. Valor inexacto de los patrones de medición y de los materiales de
referencia.
H. Valor inexacto de las constantes u otros parámetros obtenidos de fuentes
externas y usados en el modelo matemático o algoritmo de reducción de
datos.
I. Aproximaciones y suposiciones incorporadas en el método y procedimiento
de medición.
J. Variaciones en observaciones repetidas del mensurando bajo condiciones
aparentemente idénticas.

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 K. Imperfecciones del modelo matemático.
Estas fuentes No necesariamente son independientes y varias de ellas pueden
contribuir a la fuente J.
Fuentes de U según EURACHEM
• Muestreo
• Condiciones de almacenamiento
• Efectos instrumentales
• Pureza de los reactivos
• La estequiometria asumida
• Condiciones de medición
• Efectos de la muestra
• Efectos computacionales
• Corrección del Blanco
• Efectos del operador
• Efectos aleatorios
Estas fuentes No necesariamente son independientes. Las las incertidumbres tipo
A y tipo B no tienen nada que ver con las palabras "aleatorio" o "sistemático". No
tienen que ver con la naturaleza de la fuente aleatoria o sistemática, sino con la
forma de evaluarla. Ambos tipos de evaluación están basados en distribuciones de
probabilidad.
Una incertidumbre de tipo A se obtiene a partir de una serie de mediciones
repetidas y es la familiar varianza S 2 calculada según las conocidas fórmulas de
estadística.
n
1
s2 (q k )= ∑ (q k −q)2
n−1 k=1

Una incertidumbre tipo B se obtiene a partir de una función de probabilidad

asumida, según los mejores conocimientos que tenemos del evento que ocurre.
Las diversas fuentes de incertidumbre son combinadas matemáticamente según la
llamada "Ley de propagación de la incertidumbre" para obtener la llamada
incertidumbre combinada uc
Para cumplir los requerimientos de algunas aplicaciones industriales de salud, de
seguridad y o comerciales se calcula un límite superior para el valor absoluto del
error que tenga un nivel de confianza suficientemente alto (Ej:95% o 99%).
Esta es la incertidumbre expandida U que se calcula multiplicando uc por el
llamado factor de cobertura k: U= k uc
k usualmente está en el intervalo de 2 a 3 y siempre debe ser mencionado
explícitamente para poder recobrar u cuando sea necesario.

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Consideraciones prácticas
La exactitud requerida de la medición es la que determina la complejidad del
modelo matemático. Debido a que este modelo pudiera ser incompleto, todas las
magnitudes que se consideren importantes deberían variar se tanto como lo
permitan las condiciones, de modo que pudiera medirse su impacto en la uc .
Cuando sea posible hay que usar patrones de verificación y/o cartas de control
que indiquen que la medición está bajo control estadístico. El modelo matemático
debe revisarse constantemente, sobre todo si los datos observados muestran
alguna incoherencia. Algunas veces las correcciones y sus incertidumbres
asociadas son muy pequeñas comparadas con uc .
En estos casos pueden ignorarse las correcciones y sus incertidumbres
asociadas.
Los errores humanos al registrar o procesar los datos pueden introducir graves
distorsiones. Errores grandes pueden detectarse por una buena revisión de los
datos o por procedimientos estadísticos conocidos. (Ej. Criterio de Romanovski
seguido de una cuidadosa evaluación) Errores pequeños de este tipo pueden
quedar ocultos.
PASA O NO PASA
En la fabricación de piezas en serie, el
control de las dimensiones
generalmente no se realiza tomando
medidas con instrumentos de lectura,
sino que se utilizan calibres de límites,
también llamados calibres de
tolerancia o calibres pasa-no pasa.
Los resultados del control de cada
pieza son la aceptación o el rechazo,
sin que se determine el valor de la
cota. Se aceptan las piezas cuyas dimensiones se
hallan entre ambas medidas del calibre pasa-no
pasa, y son
rechazadas las que no cumplen con esa condición.
Por lo tanto, el lado “pasa” debe entrar y el “no pasa”
solo apuntar. En las figuras 1 y 2 se aprecian
respectivamente un eje y un agujero cuyas medidas
D se aceptan porque cumplen ambas condiciones.

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Para el control de agujeros u otras medidas interiores se utilizan los calibres
machos y para controlar ejes u otras medidas exteriores, los calibres hembra.
Los calibres citados son comúnmente del tipo fijo, pero para ciertos casos se
emplean calibres registrables.
Formas de calibres
La normalización de los calibres fue efectuada en base a la normalización de las
tolerancias para las piezas. La forma del calibre a emplear está ligada al tamaño
de la cota que se controla, o sea la medida nominal DN.
Los calibres para agujeros y para ejes pueden tener las siguientes formas, y luego
se describen sus características:

Cilíndricos o tapones: Los

cilindros máximos (no-pasa) y
mínimo (pasa) tienen la forma
completa del agujero, son
generalmente independientes
del mango de sujeción y se
montan sobre él con tornillos
(figura 3) o con encajes
cónicos (figura 4).
El “pasa” es casi siempre más
largo y es normal que exceda
la longitud del agujero a controlar. El “no-pasa” es más corto, porque al no entrar,
solo trabaja el borde extremo del mismo, y a su vez aligerar el peso. Se emplean
hasta DN=100mm.
Algunos tienen el mínimo y el máximo
del mismo lado, resultando más livianos
y acortando el tiempo de control. Sobre
la empuñadura del calibre va grabada la
nomenclatura normalizada, por ej: 60
N7. Para superficies planas paralelas,
como ranuras, pueden adoptar la forma
de la figura 5.

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Planos: son también cilíndricos,
pero contienen solo dos porciones
opuestas del cilindro delimitado
por 2 planos paralelos entre sí y
paralelos al eje. Se utilizan para
más de 100mm. Son más livianos,
pero no controlan la forma
completa. En la figura 6 se
observa uno con su máximo y mínimo en lados opuestos, y en la 7 otro con ambas
partes del mismo lado.

Varillas: Sus extremos son casquetes esféricos (calotas). El pasa-no pasa está
compuesto por dos varillas separadas, correspondientes a cada una de las
medidas límites (figura 8). Se emplean para DN>250mm. Las calotas teóricamente
deben ser casquetes con los diámetros máximo y mínimo, pero suelen hacerse
con diámetro más pequeño, que resultan más prácticas y precisas.

Tebo: fue diseñado por el Ing. Ternebon (sueco). El Dmín es un sector esférico de
ese diámetro, y el máximo se obtiene con una calota (bola empotrada) que

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sobresale el valor de la diferencia. En la figura 9 se muestra controlando un
agujero.
Se introduce de modo que la calota no impida la entrada del “pasa”, y dentro del
agujero se gira según se indica para comprobar el máximo. La posición I muestra
un agujero menor que el mínimo (no entra, pieza mala), en la II pasa el mínimo y
al girar el Tebo toca el máximo, aceptándose la pieza, y en la III que el máximo no
bloquea el giro, la pieza se rechaza pues la dimensión del agujero está en exceso.
Calibres hembra
Herraduras: También se los conoce como “de mandíbulas”. Pueden tener las
aberturas opuestas o de un solo lado (figuras 10 y 11). Los clásicos son forjados.
Las caras de palpación deben ser planas, paralelas y lapidadas. Permiten verificar
piezas montadas sobre la máquina que las produce, entre puntas, sin necesidad
de acceder por los extremos (con los anillos no es posible).

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Anillos: Por lo general se utilizan dos, cada uno con su respectiva medida interior
límite (figura 14). Se emplean cuando se quiere controlar la forma completa del
eje.
Calibres registrables, macho y hembra: Su diseño se debe a Johansson, permiten
fijar la magnitud de la cota a verificar, regulando la posición de los palpadores y
poniéndolos a punto con bloques patrón. Con un juego de 20 calibres se cubren
todas las medidas hasta 305 mm. Para tener una idea del campo de regulación de
cada uno, como ejemplo el Nº 11 va de 100 a 115mm y el Nº 20 de 275 a 305mm.
Se prestan para series relativamente pequeñas en las que no se justifica invertir
en calibres fijos. Son muy ventajosos también para industrias de producciones
variables.

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En la figura 15 se observa un calibre
registrable hembra. El de la figura 16 se
emplea para interiores, lo mismo que el de
la figura 17.
Este último tiene el vástago telescópico “1”
impulsado hacia afuera por un resorte, que
al ser liberado dentro del orificio que se
verifica, los dos extremos apoyan sobre el
interior del agujero y entonces se inmoviliza la posición de “1”, mediante un tornillo
accionado desde “2”. La cota deseada se obtiene midiendo la distancia entre los
dos extremos con un instrumento de lectura.
Los calibres registrables se pueden
ajustar mejor a las medidas límites de la
pieza, con diferencias muy pequeñas, sin
tener que admitir las tolerancias que se
conceden a los calibres fijos en su
fabricación (que recortan la tolerancia de
la pieza y producen rechazos), ni tener
en cuenta las consideraciones de vida
útil, según se verá más adelante en el
dimensionamiento. Pueden tener
también los 4 palpadores registrables o bien solo dos.
Calibres para distintas funciones: de acuerdo a la etapa del proceso de fabricación
en los que se emplean, se distinguen tres tipos de calibres:
 Calibres de producción, utilizados para el control de piezas durante la
fabricación
 Calibres de verificación (verificadores), que controlan a los calibres de
producción en forma periódica, para asegurar que el desgaste no los ha
puesto fuera de medida. Los calibres de interior (calibres tapón) no se
verifican mediante calibre fijos, pues los calibres para interior pueden
controlarse eficazmente con instrumentos y máquinas de medir de gran
precisión. La forma de los verificadores es obviamente complementaria a la
de los calibres de producción, verificadores machos para calibres de
producción hembras, y viceversa.
 Calibres de inspección, utilizados exclusivamente por dicho servicio, para
volver a controlar las piezas que habiendo sido rechazadas en producción
por un calibre “pasa” nuevo, con un calibre de inspección que por desgaste
tiene su dimensión cercana al límite. Así es posible reducir el número de
rechazos de fabricación, evitando que las piezas que se encuentran dentro
de la tolerancia sean indebidamente descartadas.

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Calidad IT de los calibres
La calidad de los calibres, y por ende su tolerancia de fabricación, es por lo menos
4 o 5 grados más fina que la de las piezas que se controlan, acorde con los
principios básicos de la metrología. A su vez, los calibres de verificación son de
calidad más precisa que los de producción. En la tabla siguiente se indican las
calidades IT de los calibres que se emplean para las calidades 5 a 16 de las
piezas.

Defectos geométricos de las piezas y su detección con los calibres

La cilindridad de los calibres tapones y la planedad y paralelismos rigurosos de las
caras palpadoras de los calibres herradura deben controlarse con sumo cuidado.
La planedad y paralelismo se controlan por interferómetro
El principio de Taylor considera que el calibre P debe representar el prototipo de la
forma de la pieza controlada y limitar todos sus parámetros geométricos, mientras
el NP debe controlar todo parámetro geométrico por separado. Efectivamente, sea
el caso del agujero de la figura 18. Las circunferencias concéntricas representan
los límites superior e inferior y la línea irregular, la forma y dimensión
(magnificados los defectos) del agujero real.
Al efectuar el control, los lados P y NP de un calibre tapón completo, responden a
las exigencias y la operación es aceptada como buena a pesar de que ciertos
valores del diámetro exceden la medida máxima permitida. Si para el lado NP se
hubiera empleado un calibre reducido (plano) o del tipo varilla (ver figuras 6, 7 y 8)
solo se hubiera podido detectar la falla mediante posiciones cruzadas del calibre.

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La figura 19 representa el caso de un eje. Las conclusiones son idénticas,
suponiendo que tanto el lado P como el NP son anillos. Correspondería un calibre
anillo para el lado “pasa” y un calibre herradura para el lado “no pasa”. Con este
tipo de controles se asegura la posibilidad de montaje sin inconvenientes. Salvo
para piezas de grandes dimensiones, debe tenerse siempre en cuenta el principio
de Taylor.
Materiales usados en la fabricación de calibres de límites
Pueden emplearse aceros de hasta 0,50 % de C templados y revenidos, o de 0,20
%C y hasta 1,10% de Mn, luego cementados, templados y revenidos. La dureza
debe llegar al rango 56÷64Rc.
Hay aleaciones especiales indeformables, con Cr. También se emplean aceros
para rodamientos y aceros rápidos.
La resistencia al desgaste es la principal exigencia, siendo muy efectivos el
cromado o el nitrurado en los de acero. También pueden ser recubiertos por
deposición con una capa delgada de nitruro de titanio de muy alta dureza y
resistencia al desgaste como las empleadas en herramientas de corte. El metal
duro aplicado en forma de plaquitas insertadas da excelentes resultados.
El desgaste mayor se produce en los de acero. Los nitrurados triplican la vida útil,
los cromados de 4 a 10 veces y los de metal duro de 30 a 50 veces. El carburo de
Boro o diamante industrial supera a los anteriores en diez veces. Con estos dos
últimos materiales, las concesiones dadas por las normas ISO en las tolerancias
de desgaste para prolongar el uso de los calibres, no se justifica.

Las normas ASA establecen la rugosidad Ra para calibres:

IT2 a IT3 …… 0,1m

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IT4. ………….0,2m
IT5 a IT7…hasta 0,4m
La calidad superficial que da el mejor comportamiento para reducir el desgaste, se
obtiene por medio de lapidado.

Manejo de los calibres

La fuerza que se aplique al controlar las piezas con los calibres puede provocar
deformaciones elásticas de ambos, lo que constituye un error de procedimiento,
conducente a la aceptación o rechazo incorrectos de las piezas, deterioros, y
desgaste más rápido. Debe tenerse gran cuidado en la operación y debe evitarse
forzar la introducción y el pasaje de los calibres. Las figuras 20 y 21 ilustran acerca
de los modos correcto e incorrecto en el empleo de calibres tapón y herradura.
Cuando la pieza está ubicada de forma que el calibre se introduce a favor de la
gravedad, es recomendable que la fuerza sea la que se ejerce a través del peso

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propio del calibre. En el caso de calibres de grandes dimensiones habrá que
colocar elementos compensadores para evitar fuerzas de medición muy altas.
Dimensionamiento de los calibres de límites
De acuerdo a lo establecido en las normas ISO, los calibres nuevos deben ser
comprobados, debiendo estar sus medidas entre los valores MmáxCN y MmínCN.
Durante el uso deben ser también comprobados, y deben usarse hasta que su
medida llegue al valor final admisible para el calibre desgastado, como se verá
seguidamente.
Nomenclatura o notación normal
 Mmáx CN = Medida máxima calibre nuevo
 Mmín CN = “ mínima “ “
 Mmáx CD = “
 máxima “ desgastado
 Mmín CD = “ mínima “ “
 Mmáx C = “ máxima calibre
 Mmín C = “ mínima “
 A = Agujero
 E = Eje
El lado “pasa” es el que sufre desgaste con el uso, y a efectos de aumentar su
vida útil, su tolerancia de fabricación se ubica dentro de la tolerancia de la pieza
una cantidad llamada “discrepancia”, de modo que el calibre nuevo, en el
comienzo de su uso, puede rechazar piezas que están dentro de tolerancia.
Dichas piezas pueden ser chequeadas con calibres de inspección (de dimensión
próxima a la teórica límite de la pieza), pudiendo ser aceptadas en esa segunda
instancia, o rechazadas cuando se comprueba que están efectivamente fuera de
los valores admisibles.
También con el objeto de extender la vida útil de los calibres “pasa”, se permite
que sigan siendo usados hasta una medida que ya haya excedido el límite teórico,
de modo que es factible que algunas piezas fuera de tolerancia sean igualmente
aprobadas. La probabilidad de que esto ocurra es baja, sobre todo si el proceso de
fabricación está eficazmente controlado.
El lado “no pasa”, generalmente no entra debido a su dimensión, por lo que su
desgaste es ínfimo, dado lo cual su tolerancia se reparte simétricamente en dos
mitades por encima y por debajo de la medida límite correspondiente de la pieza,
resultando mucho menor la probabilidad que acepte piezas
malas y rechace piezas buenas. El “no pasa” suele desbocarse o sufrir
aplastamientos localizados sobre el borde, que se subsanan rectificándoles la
punta sin afectar su medida.

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El cálculo de las dimensiones de los calibres para piezas por encima de los
180mm contempla la inseguridad de medida a tener en cuenta cuando las piezas
superan el tamaño indicado, y ello se debe a que el posicionado y alineación
calibre-pieza presenta mayor dificultad, apareciendo entonces en el cálculo un
término denominado “reducción del límite de desgaste”.
La norma de Ajustes ISO ha establecido los valores de los parámetros que
intervienen en el cálculo de las dimensiones de los calibres, que son diferentes
según la calidad IT de la cota a controlar, y paracada campo de medida nominal.
Una tabla que contiene los valores citados, se encuentra adjunta a las que
contienen el resto de los datos del tema Ajustes y Tolerancias.
Parámetros para el cálculo de las dimensiones
 H : Tolerancia de fabricación de calibres macho
 H1 : “ “ “ “ “ hembra
 z : Discrepancia de calibres macho
 z1 : “ “ “ hembra
 y : Límite de desgaste calibres macho
 y1 : “ “ “ “ hembra
 : Reducción del límite de desgaste calibres macho
 1 : “ “ “ “ “ “ hembra

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 BIBLIOGRAFIA
“Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement” 1995; ISO; BIPM; OIML
IEC; IUPAC; IUPAP; IFCC: ISO‐GUM
Versión para Perú: “Guía para la Expresión de la Incertidumbre en la Medición”
2001; INDECOPI/SNM
“Quantifying Uncertainty in Analytical Measurement’ 2000; EURACHEM/CITAC
Guide
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Ramírez Cortes Abraham Metrología y Normalización