Logistica de Almacen

2015
Facilitador:
Logística de Almacén
Ing. Carlos J. Lassis, MBO
El presente material de apoyo es una guía didáctica sobre que es un

almacén, cuáles son sus funciones y la buenas prácticas que se deben
seguir para su correcta gestión.
Objetivo General:
Al concluir el presente taller, el participante conocerá y podrá aplicar las buenas
prácticas a seguir para organizar un almacén y controlar su inventario.
Objetivos Específicos:
Concluido el taller los participantes podrán:
➢ Definir con facilidad los conceptos sobre almacén.
➢ Diferenciar con facilidad entre un almacén y un centro de distribución.
➢ Identificar con facilidad en que consiste un sistema de control de inventario
➢ Identificar de forma ágil técnicas y herramientas para el control del inventario.
➢ Aplicar de manera eficiente las guías para mantener las buenas prácticas en
el manejo del almacén.
Por: Ing. Carlos J. Lassis, MBO Página 1

Concepto de Almacén
El concepto de este puede inducir a diferentes personas de acuerdo a su experiencia vivida.

Es decir, algunos pensaran en artículos ferreteros, otros en alimentos, productos
farmacéuticos, etc. En fin, etimológicamente la palabra almacén sugiere una instalación
específica para acoger productos de diferentes naturalezas. Podemos definirlo como una
parte integral del sistema de logística, donde se almacenan: materia prima, piezas,
productos en proceso y productos terminados en o entre el punto de origen y el punto de
consumo. Proveyendo información confiable a la gerencia sobre el status, condición y
disposición de los artículos almacenados.
Funciones del Almacén
Aunque las mismas dependen de múltiples factores, tanto físicos como organizacionales.
Las más básicas son:
➢ Recepción de Materiales.
➢ Registro de entradas y salidas del Almacén.
➢ Almacenamiento de materiales.
➢ Mantenimiento de materiales y de almacén.
➢ Despacho de materiales.
➢ Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y
contabilidad.
Tipos básicos de inventarios
Los almacenes pueden tener múltiples clasificaciones de acuerdo a sus objetivos

comerciales, sector industrial al que pertenece, tipos de artículos, etc. Pero a efectos
prácticos y desde un punto de vista funcional, los vamos a clasificar en 2 grandes grupos:
➢ Material Prima
➢ Productos Terminados

Agregan los almacenes valor al producto?
Según el concepto tradicional, los almacenes no agregan valor al producto, por el contrario,
se les considera una actividad que solo agrega costos y que es un mal necesario.
Por otro lado, de acuerdo al concepto moderno, el verdadero valor del almacén consiste en
tener el producto correcto, en el lugar correcto y en el momento correcto. Por consiguiente,
los almacenes proveen la utilidad del lugar y tiempo que contribuyen a que la empresa
prospere.
Ejemplo: Qué valor tiene un tiene un refrigerador?
Cuál es el valor de tener la carne, los huevos, etc. donde los necesites y cuando los
necesites?
Cuál sería el costo de no tener refrigerador?
Diferencias entre un Almacén y un Centro de Distribución.-
Almacén:
➢ Almacena todo tipo de producto.
➢ Maneja la mayoría de los productos en 4 ciclos: Recepción, Almacenamiento, Ship y

Pick
➢ Realiza una cantidad mínima de actividades que agregan valor.
➢ Se enfoca en minimizar el costo operacional para cumplir con los requerimientos de

envío.
➢ Requiere más espacio, más equipos fijos y más mano de obra.

Centro de Distribución:
➢ Almacena inventario mínimo y artículos con mucha demanda.
➢ Mejora las operaciones de Picking
➢ Utiliza Cross Docking
La estrategia consiste en disponer de un espacio amplio donde paletas completas de

mercancía llegan, se estacionan y salen el mismo día.
La diferencia entre esta distribución y otras es la falta de necesidad de romper una paleta o
tarima. La paleta normalmente llega envuelta en película plástica con una etiqueta indicando
su destino y sale así, sin ser manipulada a nivel de cajas.
Los proveedores tienen que ser muy confiables, porque no estamos planificando verificar su
trabajo.
➢ Maneja la mayoría de los productos en 2 ciclos: Recepción y Shipping,

incrementando la productividad de los recursos.
➢ Realiza un porcentaje alto de actividades que agregan valor. Incluyendo posible

ensamble final.
➢ Incrementa la utilización del espacio.
➢ Se enfoca en maximizar el impacto de las ganancias de lograr los requerimientos de

entrega del cliente.
Políticas de Almacenamiento.-
Consiste en determinar cómo se asignan las ubicaciones de las estanterías y encontrar un

balance entre minimizar el costo de la infraestructura y el manejo.
Para esto tenemos 2 tipos de políticas:
I. Almacenes dedicados
II. Almacenes aleatorios
Almacenes Dedicados.-
Se caracterizan por lo siguiente:
➢ En este cada SKU tiene un número predeterminado de ubicaciones asignadas para

él.
➢ La capacidad total de las ubicaciones (Slots) asignados a cada SKU debe ser igual
al almacenamiento máximo correspondiente para cada SKU por separado.
➢ Minimiza el costo de manejo.
➢ Requiere gran cantidad de espacio porque depende de la planeación alrededor del
almacenamiento máximo.

Ventajas
➢ Permite conocer con rapidez donde esta ubicados todos los ítems
➢ Reduce el tiempo de aprendizaje para nuevos empleados y empleados temporales.
➢ Simplifica el recibo y despacho de productos.
➢ Permite que los productos se alineen secuencialmente.
➢ Facilita el control FIFO.
Desventajas
➢ Contribuye a crear el aglomeramiento.

➢ La planificación de los espacios debe ser para todos los productos dentro de un
periodo de tiempo.
➢ Resultan complicados a la hora de adicionar nuevos códigos o retirar productos, ya
que se tienen que correr físicamente los productos.
➢ A veces no se cuenta con el espacio necesario cuando se presentan situaciones
particulares de licitación de productos.
Almacenes Aleatorios.-
Se caracterizan por lo siguiente:
➢ Cada SKU puede ser almacenado en cualquier posición de estantería disponible.

Ninguno tiene posición fija.
➢ La capacidad total de las posiciones debe ser igual al nivel máximo agregado total
para todos los SKU.
➢ Se requiere una actualización constante del sistema.
Buenas Prácticas de Documentación.-
Un documento es una información materializada en diferentes tipos de medios, los que

pueden ser impresos o electrónicos, donde se describe, se prueba, se establece o se hace
constar algo, que puede servir como evidencia.
Objetivos:
➢ Prevención de errores potencialmente generados en comunicaciones orales.

➢ Definir especificaciones y procedimientos,
➢ Asegurar que todo el personal involucrado en los procesos internos del almacén lo
cumpla y aplique en su totalidad.
➢ Proveer información necesaria para aprobar o rechazar no conformidades en las
materias primas o productos.
➢ Asegurar trazabilidad de las transacciones o movimientos internos de mercancías.
➢ Soporte para las auditorías internas y externas.

Propósito de la documentación:
➢ Asegurar que hay especificaciones para todos los materiales y métodos de

fabricación y control.
➢ Asegurar que todo el personal conoce qué hacer y cuándo hacerlo.
➢ Asegurar que las personas autorizadas tienen toda la información necesaria

para la liberación.
➢ Proporcionar una vía para la auditoría.
➢ Los documentos debe ser:
▪ Elaborados
▪ Revisados
▪ Distribuidos
▪ Modificados
▪ Aprobación de la Documentación
▪ Aprobado, firmado y fechado por las personas apropiadas

autorizadas.
Tipos de Documentación.-
➢ Etiquetas, especificaciones y fórmulas maestras.
➢ Registros del procesamiento del lote y del empaque.
➢ Procedimientos operativos estándar.
➢ Control de inventario y registros de distribución.
➢ Manual de la calidad del agua.
➢ Otros tipos.
Reglas Ocultas
Los documentos revelan las reglas ocultas en el control de la calidad de los procesos
internos.
➢ Si se documenta, debe hacerse.
➢ Si se hace debe documentarse.
➢ Lo que no está documentado, jamás se ha hecho.
➢ A Dios le creo los demás que presenten evidencia.

Los documentos, su uso e importancia.
Los documentos son más que instrucciones para cumplir una tarea, constituye una guía
para comprender claramente lo que se requiere para realizar un trabajo.
➢ Estandariza y regulariza ciertas actividades
➢ Minimiza el riesgo de error.
➢ Aumenta o refuerza las competencias del personal
➢ Optimiza el uso de tiempo productivo y el de capacitaciones.
Control de los documentos digitales.
• Se debe garantizar que los documentos y registros no puedan ser modificados con
facilidad y que si lo son quede constancia de la modificación, por quien fue realizada y en
qué fecha.
• Asegurar el acceso a todos los usuarios a todos los niveles.
• Debe garantizarse la seguridad de los documentos en el procesos de elaboración, revisión
y aprobación antes de realizarse la socialización.
• Deben realizarse copias de seguridad frecuentemente. (back up)
• Los registros deben ser fácilmente recuperables y revisión durante el tiempo que sean
conservados.
• Debe existir un control de los documentos pudiendo trazar las fechas y firmas de
elaboración, revisión y aprobación de los mismos.
Como corregir un documento.
Cuando se cometen errores en la documentación hay solo una manera de corregirlo:

➢ Trazar una línea sobre el error
➢ Escribe la información correcta en el espacio en blanco más cercano al error
➢ Escribir la fecha en que se está corrigiendo y firmar.
➢ Todos los espacios en blanco deben ser cancelados.
➢ Antes de entregar cualquier documento, revíselo, asegurándose que la
información registrada sea clara, legible, completa, veraz y consistente.
Si NO se puede hacer la corrección enseguida del error, se debe buscar un espacio en

blanco y hacer la corrección; se debe colocar un asterisco en el error y otro asterisco en el
lugar donde se coloco la corrección.
Todas las correcciones deben hacerse en la misma cara de la hoja en la que se encuentra
el error, nunca debe hacerse por el reverso.
Lo que nunca debe hacerse.
➢ Documentar antes de terminar cualquier proceso.

➢ Sobrescribir, usar corrector y lápiz
➢ Dejar espacios en blanco sin cerrar con diagonal.

➢ Dejar espacios en blanco en donde corresponde que se realice una firma de

verificación de procesos y pasar a un nuevo proceso.
Buenas Prácticas de Almacén.-
Esta se define como un proceso que forma parte de la función logística que trata la
recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de
consumos de cualquier material, elaborados o semielaborados, terminados o materia prima,
así como el manejo de la información generada por los datos que producen este proceso.
La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa
en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo
por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de
una organización.
El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro

continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para
asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

Importancia y Objetivos de la Gestión de Almacenes
➢ Rapidez de entregas
➢ Fiabilidad
➢ Reducción de costos
➢ Maximización del volumen disponible.
Beneficios que justifican su importancia
➢ Reducción de tareas administrativas

➢ Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos
➢ Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante
➢ Mejora la calidad del producto
➢ Optimización de los costos
➢ reducción de tiempos de proceso
➢ Nivel de satisfacción del cliente
Diferencias entre Gestión de Almacenes y Gestión de Stock
La diferencia que existe entre gestión de almacenes y gestión de stock es que las
actividades de la gestión de almacenes busca llevar los artículos recibidos a una ubicación
que se identifique, mantener una recuperación de la ubicación y enviarlos para lograr un
nivel de servicio deseado, además hacer una revisión continuamente en el espacio
disponible del almacén buscando obtener la máxima utilización del mismo, mantener al día
los procedimientos de operaciones y los estándares de trabajo.
Mientras que la Gestión de Stock es mantener la bodega que tipo de artículos conviene
mantener más tiempo y cuáles no, en que cantidad, y establecer los plazos de suministro
utilizando un método de gestión de stock, estos serán de acuerdo a según su función o
según su utilización en el proceso de fabricación.
Principios de la Gestión de Almacén
Teniendo presente de que todo manejo y almacenamiento de materiales o productos, es

algo que eleva el costo final del producto, sin agregarle valor, por lo cual es un mal
necesario. Por esta razón se debe conservar el mínimo de existencia con el mínimo de
riesgo de faltantes y al menor costo posible de operación.
Por esta razón, la gestión de almacén debe regirse por unos principios fundamentales
conocidos como principios del almacén.
➢ La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre

bajo la responsabilidad de una solo persona en cada almacén.

➢ El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de

recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de
inventarios.
➢ Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas
con su debido control).
➢ Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
➢ Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los
movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y control de
producción sobre las existencias.
➢ Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común
y conocido de compras, control de inventario y producción.
➢ La identificación debe estar codificada.
➢ Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación
en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma
localización debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.
➢ Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno al almacén.
➢ Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación
autorizada según sistemas existentes.
➢ La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a
él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de
control de inventarios.
➢ La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar
modificaciones pertinentes con mínima inversión.
➢ Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.
➢ La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
➢ El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento
propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de
operación.
*VIDEO*
Que sabemos?!
EVALUACION

Organización Física del Almacén.-
Problemas comunes
➢ Incomprensión de los mismos y la gran importancia que desempeñan para una

empresa.
➢ Desmotivación de quien trabaja ahí.
➢ Falta de espacio debido a que los mismos se convierten en el reducto donde llegan
todo lo que se desecha en todos los departamentos de la empresa.
➢ Desbalanceo de las existencias (Faltantes).
➢ Se considera un gasto y no una inversión. El costo llega a ser de hasta un 60% del
costo total de la empresa.
➢ Falta de equipamiento para su correcto manejo.
➢ Se suelen ubicar donde se puede y no donde se debe.
➢ Overstock
➢ La obsolescencia.
➢ Rotación de inventario lenta.
Como aprovechar el espacio
Este es uno de los problemas más difíciles que debe afrontar todo responsable de un
almacén.
En 1er lugar se debe enlistar todas aquellas cosas que no deberían estar en el almacén o
que no tienen movimientos desde un periodo de tiempo considerable. La misma debe
remitirse a cada responsable para que tomen las medidas pertinentes. Y en caso de no
tener respuesta (que es lo usual), deben etiquetarse, identificarse y ubicarse en un lugar
que no estorben.
Esta fase no debe estar desligada a la gestión de transporte, desde un punto de vista de
logística integral. Aunque sean conceptos diferentes, deben trabajarse simultáneamente si
se desea reducir los costos de distribución.
Almacenajes sin pasillos
Ya sea por la propia naturaleza de la mercancía, la carestía del terreno en donde se ha

decidido ubicar el almacén como por la especificidad propia del almacén en sí, son diversas
las soluciones que se ofrece a los almacenes sin pasillos.
➢ Para almacenar mercancía a granel: Puede almacenarse, según la naturaleza de la

misma, en depósitos, silos o bien en pilas al aire libre.
➢ Almacenamiento en bloque de mercancías: Para las mercancías que van en palets o

no y que permiten ser remontadas entre si formando un bloque de modo que no sea
necesario ningún tipo de estanterías. Tomando en consideración un buen sistema de

entrada y salida para evitar la permanencia por tiempo excesivo de una parte de la
mercancía.
➢ Almacenamiento compacto de mercancías sobre estanterías fijas para palets no

remontables: En este tipo de estanterías no hay pasillos que los separen, todas las
estanterías se agrupan en columnas y los palets se van almacenando en estas
columnas desde el fondo hacia a fuera, a través de unos satélites en los que se cargan
los palets y son éstos los que entran y salen de las columnas del almacén contacto.
Dentro de este sistema se diferencian dos modalidades:
1. Drive In: Para mercancías que no deben seguir el sistema FIFO (First In First Out).
2. Drive Trhough: Para mercancías que deben seguir el sistema FIFO (First In First Out).
Este sistema permite el almacenaje caótico, ubicando una misma referencia en diferentes
niveles de diferentes columnas. Este sistema permite que diferentes carretillas satélites
trabajen simultáneamente en paralelo.
Estantería con acceso o paso para vehículo
Estantería para tarimas de 2 fondos

Estanterías móviles y dinámicas
➢ Almacenamiento en estanterías dinámicas: Se llama así a los palets que se ubican sobre
estanterías cuya base son unos rodillos y disponen de una ligera inclinación que permite que
los palets vayan deslizando desde atrás (donde se cargan) hacia delante (donde se
descargan), de modo que el palet anterior es “empujado” por el posterior a.C. adelante. Este
sistema permite que se cumpla el sistema FIFO por sí solo y se ahorran manipulaciones
repetidas sobre un mismo palet.
Estanterías de movimientos por gravedad
Sistema automatizado para almacenamiento y retiro
Los almacenes robotizados son instalaciones de alta compactación, con objeto de conseguir
la máxima utilización del cubicaje disponible según las ordenanzas vigentes de
construcción. Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una
máxima utilización del volumen disponible.

Teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1,20 m. Se
caracterizan, porque todos los movimientos físicos del almacén, se realizan de una forma
automática, sin intervención humana, a través de unos equipos llamados transelevadores.
Un transelevador, es un equipo de manutención caracterizado porque realiza

simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del
alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado a recuperación del pallet
almacenado.
LAYOUT DE UN ALMACEN
Consideraciones para el diseño de las aéreas:
➢ Paredes y pisos lisos y de fácil limpieza, drenajes para escurrimiento de líquidos,

techos que protejan del sol y acumulación de calor
➢ Espacio interior que facilite movimiento de personal y productos.
➢ Ventilación natural o artificial con adecuada circulación de aire. Si hay ventanas

deben estar a la mayor altura y protegidas con mallas metálicas.
➢ El almacén deberá contar con equipos, materiales y mobiliario necesarios para

garantizar el mantenimiento de las condiciones, características y propiedades de los
productos.
En que consiste el diseño de un Layout para almacén?
Consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales (que conforman la solución de

una instalación logística) en un edificio único. Abarca no sólo el arreglo y composición de las
secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro
paredes), sino también las demás áreas externas. Esto último también se distingue como
diseño de master plan.
Estos modos de aproximación difieren si el layout se diseñará a partir de un predio existente

o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios están restringidas, si ya están
construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y una larga
lista de condiciones.
Objetivos de un Layout para almacén.-
➢ Poder usar el espacio eficientemente.
➢ Poder manejar eficientemente los materiales.
➢ Proveer el más económico almacenamiento, con relación a los costos de equipos,

uso de espacio, daño de material y mano de obra.

➢ Que provea máxima flexibilidad ante cambios en el almacenamiento y

requerimientos de materiales.
➢ Que permita el mantenimiento del almacén con facilidad.
Beneficios de un buen Layout
➢ Aumenta el Output
➢ Mejora el flujo de producto
➢ Reduce los costos
➢ Mejora el servicio al cliente
➢ Provee mejores condiciones de trabajo a los empleados

Metodología para el diseño de un Layout
La misma consiste en 2 etapas:
➢ Generar una serie de opciones de Layout de almacén
➢ Evaluar cada opción con criterios específicos para identificar el mejor Layout.
1ra Etapa: Generación de Opciones
El proceso de generar opciones es más un arte que una ciencia por lo que la calidad del
mismo dependerá mucho de la habilidad creativa del planificador del Layout. Sin embargo,
debe cumplirse con los siguientes pasos:
1. Defina la ubicación de los obstáculos fijos (ascensores, columnas, escaleras)
2. Defina la ubicación de las funciones de recepción y shipping
3. Localice las áreas de almacenamiento y la de los equipos, incluyendo los pasillos

requeridos.
4. Asignar los materiales que serán almacenados en las ubicaciones
5. Repetir el proceso para generar otra alternativa.
2da Etapa: Evaluación de Opciones
Cada Layout debe evaluarse contra ciertos criterios específicos establecidos, que sirven de
guía para la elaboración de un buen Layout.
➢ Método ABC: Se hace basado en la clasificación ABC
➢ Método por productos similares: Este sugiere que los artículos que se reciben y
envían juntos, deben almacenarse juntos. (Puede generar error con artículos
parecidos).
➢ Método por su volumen: Este se basa en que el artículo a granel, pesado o difícil
manejo, deben ubicarse cerca de su punto de uso.
➢ Método por sus características: Este sugiere que el Layout y el diseño de los Racks
deben tomar en cuenta las características de los productos que se almacenaran.
Es decir, perecederos, frágiles, explosivos, muy valiosos, etc.)
➢ Método por la utilización de espacio: Este sugiere que el Layout debe maximizar la
utilización del espacio de almacenamiento.

¿Qué se recomienda antes de iniciar?
Lo mejor es reflexionar y encontrar un método que simplifique y sustente la solución final,

así como recortar el árbol de alternativas posibles de un modo lógico y estructurado. Para
ello se debe reunir la mayor información posible. Tómese un tiempo antes de empezar con
cálculos, tablas y CAD. Reflexione sobre qué pasos realizará para su diseño de layout.
¿Cuáles son las principales áreas a considerar en el diseño de layout?
Zonas de recepción y expedición, almacenamiento, preparación de pedidos (picking),

control e inspección de calidad, patios de maniobra y estacionamientos, entre otros.
Sin embargo, para hacer un diseño de layout completo es necesario realizar un exhaustivo
listado de éstas y otras áreas que hacen la funcionalidad de la solución, como por ejemplo,
área de mantenimiento, carga de baterías, sanitarios, vestidores, oficinas (de control,
administrativas, vigilancia, casetas), armado de ofertas o maquilas y transferencias.
Que se debe incluir en el diseño de las instalaciones?
➢ Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.
➢ Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
➢ Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilación, contra-

incendios, seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras arquitectónicas.
➢ Materiales: principalmente los suelos para los cuales se debe tener presente la
resistencia al movimiento de los equipos de manutención, la higiene y la seguridad.

Que se necesita para empezar un diseño?
El listado antes mencionado debe incluir no sólo el dimensionado de cada una de las áreas
(cuánta superficie requiero y altura), también los procesos y sus horarios, el equipamiento
que se requerirá en cada caso:
1) Tipo de unidades de carga a manipular (pallets, tambos, cajas, bobinas, etcétera)
2) tipo de estantería y modulación (selectivo, doble profundidad, drive-in, push-back)
3) tipo de vehículos (transpaletas, montacargas, reach-trucks)
4) Cantidad de personal.
5) condiciones ambientales
6) nivel de iluminación
7) servicios y suministros
8) elementos de seguridad
9) otros, según el destino.
PRACTICA:
ELABORAR LAYOUT CON CONDICIONES ACTUALES Y PROPUESTA
Localización de materiales.
Es de vital importancia que los materiales o equipos que se reciban en un almacén estén
debidamente codificados para que los mismos puedan ser localizados con facilidad.
Se conoce por ubicación de una mercancía en los almacenes, el lugar donde se aloja
temporalmente el producto o la unidad de carga referida a éste. Cada ubicación debe estar
identificada mediante un código. Este código suele estar formado por letras y/o cifras en
número de tal manera que permita identificar: la ubicación de la mercancía en las
estanterías, en la zona que corresponda y en el almacén utilizado.

Manipulación de materiales: Paletas y Contenedores
Se entiende por unidad de carga o manipulación, el conjunto de mercancías que se agrupan

con el fin de facilitar su manejo, transporte o almacenamiento.
Hay dos sistemas para dar estabilidad a la carga:
EL FLEJADO Y EL RETRACTILADO

La Paleta.-
Es la unidad de manipulación por excelencia. Son unas estructuras, por lo general de

madera (aunque se están investigando otros materiales), que facilitan la manipulación de
materiales al ser una estructura estandarizada.
Se definen también como plataformas horizontales utilizadas como base para apilar,
almacenar, manipular y transportar cargas en general, mediante el uso de un mecanismo
elevador adecuado (carretillas elevadoras de horquilla, transpaletas u otro).
Permiten que pueda reservarse el espacio adecuado dentro del almacén y usar la
maquinaria de manutención precisa, con independencia de la forma del material que se
recibe.
Tipos de Paletas:
La clasificación más generalizada es la que atiende a su forma constructiva (también según

su uso) y viene recogida en la norma UNE-49900: Paletas para manipulación de
mercancías. Hay que centrar la atención en la paleta de madera europea, llamada
Europaleta, cuyas dimensiones son 800 1200 mm. y la más usada en productos de gran
consumo. En nuestro país se encuentran normalizados otros tipos de paletas:
1000x1200 para bebidas, 1120x1420 para latas de conservas, 1200x1200 para sacos y
toneles, etc. y la denominada "media paleta europea", de dimensiones 800x600.

Los Contenedores
Son estructuras metálicas en forma de paralelepípedo, que se emplean tanto con materiales
paletizables como no paletizables. Se usan principalmente para transporte.
Se señalan como ventajas respecto al transporte en paletas: la mayor velocidad

carga/descarga, la reducción de costes y una mayor protección de los productos.
Se consideran como inconvenientes, el que el uso de contenedores exige la disponibilidad

de grandes explanadas para su descarga y lo que encarece la operación su vuelta en vacío.
En función de sus DIMENSIONES, los CONTENEDORES pueden ser:
1. ADAPTADOS A LA NORMA ISO: El ancho definido por ISO es fijo e igual a 8 pies (2440
mm). Sin embargo considera 4 diferentes longitudes: (10, 20 30 y 40 pies, es decir, 3048,
6096, 9144 y 12192 mm). Establece 5 diferentes alturas (4 pies+6 pulgadas, 8 pies, 8
pies+6 pulgadas, 9 pies, 9 pies+6 pulgadas, es decir, 1372, 2440, 2591, 2743 y 2896 mm).
2. CONTENEDORES DOMÉSTICOS: Son contenedores propios que diseñan las

compañías para adaptarse a las particulares características de su país o mercado.
Solicitud de Pedido.-
Es el documento que se genera o se debe generar para gestionar la salida de un material o

equipo de almacén.
Almacen logico Reserva o solicitud
Cuenta y Centro

Preparación de pedidos.-
El conjunto de operaciones que están relacionadas con el movimiento de mercancías y su

expedición posterior, que no implican cambios físicos o químicos del producto pero añaden
un coste considerable.
Las actividades más comunes de manipulación son: cargas y descargas, despaletización,
embalajes y desembalajes, controles, acarreos, estibas, recuentos, preparación de pedidos,
etiquetaje, paletización y acondicionamiento de la mercancía.
En la mayor parte de las ocasiones, sobre todo cuando se trata de almacenes de

distribución, es una operación de uso intensivo de mano de obra y por tanto de elevado
coste.
La intensidad de operaciones depende en gran medida del número de referencias que se
manejen y de las líneas que suela traer cada pedido.
En la práctica habitual se distinguen las siguientes etapas:
➢ Estudio del grado de urgencia.

➢ Determinación de la ubicación de la mercancía.
➢ Confeccionar la lista de extracción o “Picking”
➢ Secuenciar las operaciones para atender cada pedido: extracción, preparación,

consolidación y expedición.
Gestión de Despacho o Salida.-
Cuando la mercancía esta lista, se coloca en lugar predeterminado para su verificación

previo a la salida. En este punto es donde se prepara la carga y se distribuye la ruta de
los vehículos según la zona.
Equipos para el manejo de cargas.-

Aparatos para el manejo de cargas: Grúas en el techo.
Equipos para la preparacion de pedidos: Carruseles.
Preparadores de materiales para alto nivel:
Carretilla Combi (Bi-lateral) Carretilla Tri-lateral

Racks para paletas: Especificaciones técnicas

Normas ISO en la gestión de almacén
Especialmente, si se aplica la gestión de la calidad total o si se quiere certificar la empresa

según las normas ISO 9000, es indispensable crear un Sistema de Control de Costos de la
discalidad en el que se identifiquen, claramente, las causas y sus responsables.
En particular, cuando se aplican las medidas correctoras, esta información es de una

importancia definitiva. Se distinguen dos consecuencias inmediatas:
➢ Permite conocer el verdadero alcance de los problemas y medir el resultado de sus

soluciones con gran precisión.
➢ Evita las discusiones apoyadas en criterios subjetivos, lo cual permite concentrar la

atención en la búsqueda de las medidas preventivas y estimula la creatividad del
grupo en la mejora continua de la organización.
Control periódico de las desviaciones
En un sistema ABC y de calidad total, el control de las desviaciones debe ser básicamente
participativo. Se debe crear un sistema de control de efectividad de la consecución de los
objetivos, a fin de que se puedan comentar, con todos los implicados, desde los valores
previstos hasta los resultados y lograr su compromiso activo y creativo en la mejora
continua de sus cuantías y gestión.

Para su mejor control y organización, se establece una matriz de gestión en la que

consten:
➢ Los valores de tolerancia admisibles para las desviaciones
➢ El circuito documentarlo para su funcionamiento.
Todo esto sin descuidar la creación de una normativa que facilite el funcionamiento de los
comités esporádicos que puedan surgir.
El proceso finaliza al aplicar el procedimiento de medidas correctoras del manual de

calidad de la empresa.
Aplicación de las normas ISO
Asumiendo la aplicación de las normas internacionales ISO 9000 como guía para la
organización de la empresa, su implantación contribuye notablemente a facilitar el desarrollo
y explotación del sistema de calidad total.
La aplicación de las normas ISO 9000 se relaciona^ permanentemente, con el control

presupuestario ABC. Sobre todo en lo que se refiere a la definición de las responsabilidades
funcionales del personal de la empresa, los procesos de producción y los servicios tanto
hacia el exterior como los internos.
Las normas ISO 9000 son básicamente contractuales, por ello su objetivo de aseguramiento
de la calidad pone el acento en un buen sistema de compromiso con el cliente en cuanto a
sus pedidos y al seguimiento de la producción, aprovisionamiento y mantenimiento de las
instalaciones para garantizar el buen servicio al mejor coste de los productos.
La determinación clara e inequívoca de las causas de las anomalías o “discalidades” y de

los centros de responsabilidad implicados, con su registro correspondiente, cumple un papel
importante. Dicho registro genera una información definitiva para evaluar sus consecuencias
y proyectar más certeramente sus soluciones.
Control de Inventario.-
Sabían qué?
➢ En una empresa común el valor del inventario representa el 34% del valor de activos
y el 90% del capital circulante.
➢ Que un mal control puede provocar que una empresa pequeña o mediana bajen sus
utilidades de forma brusca.
➢ Que si se mantienen niveles de inventarios demasiado altos podrían llevar a la

empresa a tener problemas de liquidez financiera.

Se conoce como Sistema de Control de Inventario, al proceso que rastrea el flujo de los
materiales en almacén, suministra información precisa de las localizaciones y de los niveles
de inventario.
Que sucede cuando se pierde el control del inventario?
➢ Los materiales no se encuentran en el almacén y se pierden las órdenes.

➢ Se despachan artículos maltratados o que no pertenecen a la orden, lo cual genera
devoluciones y afecta la satisfacción del cliente.
➢ Se desperdicia el espacio usado.
➢ Bajo % de la precisión del inventario.
➢ Se desconfía del sistema.
➢ Baja la moral de los empleados.
➢ Baja el nivel de servicio.
➢ Disminuye la productividad.
➢ Se incrementa las quejas de los clientes
Guía para la precisión de inventario.-
➢ Actitud: Esta depende de los altos niveles de la organización y deben promoverla al

igual se hace con la Calidad, Servicio al Cliente y Seguridad.
➢ Definición de los procesos: No habrá progreso si no se definen los procesos que
regirán el debido manejo del inventario.
➢ Documentación de los procedimientos: Es indispensable documentar los
procedimientos previamente establecidos para garantizar el cumplimiento por parte
de los empleados.
➢ Entrenamiento: Es importante elaborar un plan de entrenamiento que abarque a todo
el personal en los procedimientos establecidos.
➢ Monitoreo del cumplimiento: Mediante este se garantiza que los procedimientos se
cumplen de forma rigurosa.
➢ Estándares: Se debe establecer un estándar mínimo de precisión en los registros de
inventario.
➢ Rastreo de la precisión: Debe rastrearse la precisión de todo el inventario e informar
de forma positiva a los empleados para que los errores se corrijan y no se repitan.
➢ Responsabilidad: Debe dársele el empoderamiento a los empleados y hacerlos
dueños de sus procedimientos.
➢ Contar: Se debe contar el inventario sobre una base continua (Cycle Count).
Como se pierde el control del inventario?
➢ Errores en la recepción.
➢ Tardanzas en procesar las recepciones.
➢ Mezclas por falta de orden.
➢ No identificar adecuadamente los materiales.
➢ Despachos de cantidades incorrectas.
➢ Despachos sin registrarlos en el sistema de inventario.
➢ Falta de entrenamiento al personal.

Como se controla el inventario?
➢ Rastreo de inventario en todas las localizaciones

➢ Control de artículos tan pronto es recibido
➢ Rastrear el artículo en su flujo desde recepción en almacén y del almacén a shipping
➢ Registrar el movimiento de los artículos al instante!
➢ Corregir las discrepancias al momento de ser detectadas.
El Supervisor de almacén
La función más importante del Supervisor del almacén es la utilización correcta del personal
de almacén. El supervisor influye en la opinión, actitud y comportamiento de los
trabajadores, lo que afecta la productividad del almacén.
El Supervisor moderno
La era del supervisor autoritario ya paso. El supervisor moderno debe dirigir y ejecutar
mediante su liderazgo. Los que están supervisando deben continuar desarrollando
habilidades de liderazgo.
Ocupar una posición de autoridad, le da a uno autoridad pero no hace que uno sea un líder.
Las habilidades de liderazgo deben aprenderse y desarrollarse y este proceso es continuo.
El objetivo general del supervisor es lograr que los trabajadores trabajen juntos en
una atmosfera de armonía.

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2015

Ing. Carlos J. Lassis, MBO

El presente material de apoyo es una guía didáctica sobre que es un

Al concluir el presente taller, el participante conocerá y podrá aplicar las buenas

prácticas a seguir para organizar un almacén y controlar su inventario.

Concluido el taller los participantes podrán:

➢ Definir con facilidad los conceptos sobre almacén.

➢ Diferenciar con facilidad entre un almacén y un centro de distribución.

➢ Identificar con facilidad en que consiste un sistema de control de inventario

➢ Identificar de forma ágil técnicas y herramientas para el control del inventario.

el manejo del almacén.

Por: Ing. Carlos J. Lassis, MBO Página 1

El concepto de este puede inducir a diferentes personas de acuerdo a su experiencia vivida.

Funciones del Almacén

Tipos básicos de inventarios

Los almacenes pueden tener múltiples clasificaciones de acuerdo a sus objetivos

Por: Ing. Carlos J. Lassis, MBO Página 2

Agregan los almacenes valor al producto?

Ejemplo: Qué valor tiene un tiene un refrigerador?

Cuál sería el costo de no tener refrigerador?

Diferencias entre un Almacén y un Centro de Distribución.-

➢ Almacena todo tipo de producto.

➢ Maneja la mayoría de los productos en 4 ciclos: Recepción, Almacenamiento, Ship y

➢ Realiza una cantidad mínima de actividades que agregan valor.

➢ Se enfoca en minimizar el costo operacional para cumplir con los requerimientos de

➢ Requiere más espacio, más equipos fijos y más mano de obra.

Por: Ing. Carlos J. Lassis, MBO Página 3

➢ Almacena inventario mínimo y artículos con mucha demanda.

➢ Mejora las operaciones de Picking

➢ Utiliza Cross Docking

La estrategia consiste en disponer de un espacio amplio donde paletas completas de

➢ Maneja la mayoría de los productos en 2 ciclos: Recepción y Shipping,

➢ Realiza un porcentaje alto de actividades que agregan valor. Incluyendo posible

➢ Incrementa la utilización del espacio.

➢ Se enfoca en maximizar el impacto de las ganancias de lograr los requerimientos de

Consiste en determinar cómo se asignan las ubicaciones de las estanterías y encontrar un

Para esto tenemos 2 tipos de políticas:

Se caracterizan por lo siguiente:

➢ En este cada SKU tiene un número predeterminado de ubicaciones asignadas para

Por: Ing. Carlos J. Lassis, MBO Página 4

➢ Contribuye a crear el aglomeramiento.

Se caracterizan por lo siguiente:

➢ Cada SKU puede ser almacenado en cualquier posición de estantería disponible.

Buenas Prácticas de Documentación.-

Un documento es una información materializada en diferentes tipos de medios, los que

➢ Prevención de errores potencialmente generados en comunicaciones orales.

Por: Ing. Carlos J. Lassis, MBO Página 5

➢ Asegurar que hay especificaciones para todos los materiales y métodos de

➢ Asegurar que todo el personal conoce qué hacer y cuándo hacerlo.

➢ Asegurar que las personas autorizadas tienen toda la información necesaria

➢ Proporcionar una vía para la auditoría.

➢ Los documentos debe ser:

▪ Aprobado, firmado y fechado por las personas apropiadas

➢ Etiquetas, especificaciones y fórmulas maestras.

➢ Registros del procesamiento del lote y del empaque.

➢ Procedimientos operativos estándar.

➢ Control de inventario y registros de distribución.

➢ Manual de la calidad del agua.

Por: Ing. Carlos J. Lassis, MBO Página 6

Los documentos, su uso e importancia.

Control de los documentos digitales.

Como corregir un documento.

Cuando se cometen errores en la documentación hay solo una manera de corregirlo:

Si NO se puede hacer la corrección enseguida del error, se debe buscar un espacio en