Operacion Tele-Remoto de Smart Roc - v1

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OPERACIÓN LOS BRONCES
PNP.DLBOMPER.000 Versión:
Gerencia mina Página: 1 de 44
Perforación y tronadura
PROCEDIMIENTO OPERACIÓN
PERFORACION TELE-REMOTA SMART ROC
Estado Elaborador Revisor Aprobador

Supervisor de Perforación Superintendente Seg Mina Superintendente P&T
Katherine Urrea Carla Carreño Michael Armstrong
Vigente
Supervisor de Perforación
Pablo Montecinos
CONTROL DE DOCUMENTOS
Nombre del documento: procedimiento operación perforación tele-remota Smart Roc.
Código del documento: PNP.DLBOMPER.000
Versión del documento: 1.0
CONTROL DE CAMBIOS
Este documento se debe revisar y volver a publicar al menos cada tres años, se modificará según
sea necesario para asegurar que esté actualizado y es aplicable de modo simultáneo con cada
reedición o modificación.
Version Fecha Descripción del cambio en relación a

la versión anterior
1.0 Emisión
2.0
1 INTRODUCCIÓN
Anglo American Chile y en particular la superintendencia de Perforación & Tronadura están en la

búsqueda constante de la integración de nuevos equipos y tecnologías para estar a la vanguardia
de la minería mundial como es el caso de la perforación a distancia vía sistema “Tele Remoto”,
con la idea de re imaginar el cómo hacer minería, para dar solución a sus desafíos y mejorar la
calidad de vida de las personas.
Este Procedimiento busca estandarizar y dar la pauta básica de operación para perforación de
pozos de Precorte y Buffer con equipos Smart Roc de Epiroc.
Los pozos de precorte se utiliza para poder definir contornos del talud a Pit Final del rajo y así
obtener el ángulo requerido, teniendo una tronadura controlada para generar un ambiente de
trabajo más seguro. Gracias a este tipo de técnicas se pueden obtener bancos mecánicamente
más estables, menores vibraciones y menores costos.
Los pozos de amortiguación o Buffer, como su nombre lo indica, entrega a la nueva pared
protección en frente de la energía liberada al iniciar los pozos de producción. Estos pozos a
realizar pueden ser perforados inclinados o verticales, ubicados en las últimas líneas con
respecto a la cara libre, o bien en la línea que define el diseño.
Por las condiciones en taludes de las minas a rajo abierto (estructuras geológicas, caserones,
chimeneas u otros) que producen inestabilidad y desprendimiento de rocas, es conveniente
operar con perforadora con control a distancia, para proteger la integridad de las personas y no
exponerlas a la línea de fuego.
A continuación, se describirán cada uno de los aspectos a considerar en la operación de

perforación por la superintendencia de Perforación y Tronadura Los Bronces.
1.1 Propósito
Este procedimiento cubre el estándar básico de la operación de perforación de diámetros

menores en polígonos de contornos de pit final con equipos Smart Roc D65 operados a distancia
desde un vehículo ¾ móvil (VAN) de forma segura.
1.2 Alcance
Es aplicable a todo el personal propio y externo involucrado en proceso de perforación con

equipo en modo tele operado y manual de equipos Smart Roc que hayan recibido la capacitación,
entrenamiento para el equipo y que haya demostrado competencia para operar con seguridad
una perforadora y tener el programa de entrenamiento para el equipo con el sistema Tele remoto.
Con respecto a las áreas de trabajo donde se estén desarrollando actividades propias de esta
operación, se debe repestar señalética de acceso restringido y de requerir ingresar debe estar
familiarizado de este procedimiento de sus partes y respetar su cumplimiento
1.3 Definiciones
A continuación se describen definiciones que serán mencionadas a lo largo del presente

procedimiento y se requiere su eventual comprensión:
• Plato de Perforación: Sector denominado también Plataforma de Perforación,

debidamente demarcado.
• Borde: Debe existir un cordón de seguridad de aproximadamente 0.6 m de altura en los
bordes del banco
• Cordones de Seguridad: cordón de seguridad de 0.6 m de altura en todo el perímetro
de la plataforma de perforación y con presencia de camiones de extracción deberá
realizarse de 1.8 m.
• Identificación de Perforadora: Las perforadoras deben disponer de letreros de
identificación (número) visible, que sea identificado por el personal que ingrese a la zona
perforación y contar (Balizas) indicativas de la condición de operación además de
coordinaciones por vía radial por frecuencia A11.
• Acceso a plataforma: El cierre perimetral debe contar con 1 o 2 ventanas de ingreso,
con un ancho mínimo de 12 metros (para el ingreso y salida de la perforadora), para el
cierre se deberá contar con 2 conos y letrero de área restringida dispuestos en el ingreso
a la plataforma de perforación de tal manera que cubran el acceso. Los conos deberán
estar siempre visibles. Cada persona que requiera ingresar al área restringida de
perforación deberá contactar vía radial al operador identificándolo por el número de la
perforadora.
• Berma: Es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, que se deja
especialmente para detener los derrames de material que se pueden producir al interior
del rajo.
• Talud: Es le ángulo formado por el piso y la pared del banco
• Pre-Corte: Buscan generar una grieta o discontinuidad en el macizo rocoso para evitar
que la tronadura NO dañe a la pared final.
• Cara Libre: Es el área que no presenta borde con material tronado
• Smart Roc D65: Es un equipo de Perforación de diámetro menor con sistema operativo
RCS, lo que permite tener cualidades de perforación a distancia y funciones semi
automáticas.
• Pit Viper: es un equipo de Perforacion de gran diámetro con sistema operativo RCS, lo
que permite tener cualidades de perforación a distancia semi-autonoma y funciones full
autónomas.
• Tele Remoto: Operaciones a distancia, en este procedimiento en operación móvil VAN.
• Bench Remote: un sistema de control de equipo computarizado que controla la
perforadora a distancias se encuentra instalado en VAN.
• Perforacion Autonoma: función automatizada que permite que la perforadora realice

todos los pasos del ciclo de perforación automáticamente.
• Perforacion Mixta: es cuando se realiza la perforación de dos o mas equipos en la misma
plataforma, un equipo en modo autónomo y el otro en forma manual o tele-remota.
• Geofence: cuandro de limites virtuales, creado después del levantamiento de la
plataforma de perforación dentro del cual la perforadora puede operar de manera
autónoma. El topógrafo debe dejar una marcar en la pata de cada cordon de seguridad
cada 10 metros.
• Sala IROC: centro de operación integrada remota que se encuentra ubicada en Santiago.
• Controlador: es aquella persona que opera y controla equipo de perforación desde sala
IROC.
• Operador de terreno: es aquella persona que opera equipos de perforación desde faena,
en forma tele-remota o manual brindando apoyo a controlador.
• TAG: Dispositivo portátil de seguridad, personal e intransferible, que genera alertas de
vibración y visuales ante la proximidad a una perforadora autónoma en estado manual,
autónomo o de transición. Debe ser utilizado por todo personal que requiera acceso a la
plataforma de perforación.
• zona restringida: Area debidamente señalizada cuyo acceso es restringido y debe contar
con autorización de los dueños de area debidamente identificados en letrero y frecuencia
radial señalada.
1.4 Responsabilidad
A continuación, se describen cada una de las responsabilidades a asumir por cada miembro de
la superintendencia de perforación y tronadura, incluyendo todo aquel que se vea involucrado
dentro de la operación de perforación con equipos Smart Roc, siguiendo el siguiente esquema
de operación e incorporando actores claves del proceso.
Superintendente
Nivel 1
P&T
Ingeniero
Jefe de Jefe de
Nivel 2 de QAQC y
Perforación Tronadura
Tecnología
Jefe de Empresas Empresas

Nivel 3 turno de Externas Externas
perforación Ej: Aceros Ej: ENAEX
Controlador Operador
Autonomía Tele remoto Operador
Nivel 4
de terreno
Pit Viper Smart Roc.
1.4.1 Superintendente de Perforación y Tronadura
Revisar y validar el presente procedimiento para ser presentado a la Gerencia Mina y asegurar
que todo el personal involucrado esté en conocimiento y de cumplimiento al presente
procedimiento.
Asignar los recursos y lineamientos para la correcta ejecución y cumplimiento del presente
procedimiento.
• Hay que asegurar que el personal de perforación posean la idoneidad técnica y

competencias para realizar el trabajo. De ser requerido, que hayan sido capacitados y
validados por el departamento de capacitacion u otro servicio externo que garantice un
dominio seguro y eficiente de la perforación DTH tanto manual como en forma tele
operada
• Conocer e identificar riesgos geomecanicos presentes siguiendo protocolos establecidos
en zonas que ameritan controles
• Tener claro las formas y protocolos de alertas ante evacuaciones de personas y equipos
ante alertas de riesgo geomecanicos
1.4.2 Supervisor de Perforación y Jefe de Turno Perforación
• Conocer, aplicar y capacitar a todo el personal involucrado en esta operación.

• Hay que asegurar que el personal de perforación y todo personal en patios de perforación
cuente con todos los implementos necesarios para accesar en forma segura .
• Verificar que el personal de perforación cuenten con la instrucción en seguridad asociada
a las actividades y áreas específicas de operación Mina.
• Controlar la aplicación del presente procedimiento e instruir al personal a cargo. Solicitar
y coordinar los recursos para la correcta ejecución de los trabajos.
• Estar instruido y tener un control correcto de Surface Manager para control de producción
de las perforadoras.
• Seguimiento por turno de KPIs (key performance indicator) de desempeño de
perforadoras (metros perforados n° de pozos, m/hr, pasadura, GPS X Y Z, uso del tiempo,
disponibilidad del equipo).
• Seguimiento por turno de KPIs (key performance indicator) de uso de sistema Tele remoto
(porcentaje perforado Tele remoto v/s manual) y otros indicadores de gestión.
• Seguimiento y gestión de los eventos reportados por los operadores a mesa de ayuda.
• Determinar que pozos de alta complejidad de acceso o limitancia de visualidad sean
realizardos en forma asistida o presencial de operador en cabina .
• Interiorizado en riesgos geomecánicas asociadas a la operación presencial y tele remota
de los equipos.
1.4.3 Ingeniero de Control de Calidad (QAQC) y Tecnología
Será el administrador de BlastLogic y tendrá la responsabilidad total del sistema. Como ingeniero
deberá tener la capacidad de análisis de información para reportar datos acertados y sin
desviaciones, tanto en terreno como en oficina, en caso contrario, reportar alertas, proponer y
gestionar acciones correctivas ante desviaciones en la calidad de perforación de pozos
perforados de Precorte y Buffer. Además, deberá tener la capacidad de respuesta ante caídas
de calidad de perforación que puedan generarse, ya sea en el sistema o en las actividades
asociadas a la Re-portabilidad de información.
Sus responsabilidades en el proceso de perforación se pueden clasificar como sigue a

continuación:
• Será el responsable de realizar todas las actividades necesarias para generar los reportes
diarios, semanales y mensuales, evaluando siempre el cumplimiento de los KPIs de
calidad de perforación (Precisión del collar, Precisión de la profundidad a lo largo del
proceso, Precisión en azimut e inclinación de pozos, Cantidad de Pozos Cortos y Pozos
largos, mapas de calor de dureza de la roca en función de velocidades de perforación,

mapas de sobre piso).
• Deberá realizar una estructura de reporte que indique los resultados globales de toda la
información analizada. La información debe indicar claramente los KPIs medidos,
indicando mejoras o retrocesos en dichos indicadores.
• Deberán ser presentados siempre a la Superintendencia de Perforación y Tronadura en
reuniones diarias, semanales y mensurales principales indicadores basados en el Modelo
de Operaciones de Anglo American.
• Debe ser capaz de discernir entre información con y sin desviaciones. En caso de
presentar desviaciones debe ser capaz de llegar al origen del problema, analizando todas
las causas que lo generan.
• Debe tener conocimiento de sistema Blastlogic tanto del equipo de escritorio como de la
Tablet de BL para dar solución a cada problema que se pueda presentar en el sistema
para todos los usuarios.
• Deberá monitorear el cumplimiento de validación de pozos en sistema por parte de jefes
de perforación, el ingreso de mensuras de perforación, mensuras de empresa de
explosivos y mensuras de carga de explosivo.
• En caso de no tener disponibilidad de tablets o fallas del sistema, el Ingeniero QA/QC y
Tecnología deberá dar apoyo, buscando dar solución o gestionar con soporte de área de
tecnologías y sistemas o soporte que sea requerido
• Es responsabilidad del Ingeniero QA/QC saber las mallas que están siendo perforadas,
incluyendo los sectores de la mina donde estén, conocer la ubicación de cada equipo de
perforación, saber con anterioridad los disparos de la semana y de cada día, de forma tal
que su trabajo sea más fluido y pueda trabajar con tiempo en caso de presentarse algún
problema.
• En caso de que el Ingeniero QA/QC y Tecnología deba ir a terreno, tendrá que solicitar
los ingresos a las áreas donde deba trabajar a las personas correspondientes, ya sean
Jefe de Turno Perforación, Controladores de autonomía, operadores de terreno
perforación, Jefes de Tronadura.
• El Ingeniero QA/QC y Tecnología deberá realizar estudios de aquellas mallas en que se
encuentren problemas de cumplimiento de calidad debido a deviaciones que no se tengan
claras para poder abordarlas y tener un aprendizaje de ello.
• Promoder programa de auto gestión y desarrollar reportes de desempeño individual a los
operadores con datos técnicos disponibles para retroalimentar el desempeño de calidad
de operadores, sirviendo como respaldo para evaluaciones de desempeños anuales.
1.4.4 Instructor externo/ interno de Smart Roc
• El monitor de perforación de Smart Roc debe tener certificación y experiencia

comprobada en el uso de estos equipos especialmente en perforación DTH, precorte y
Buffer. De no tener expertis pudiendo ser un monitor externo a operación los Bronces.
• Capacitar, evaluar y autorizar a los operadores de perforación, para desempeñar trabajos
de perforación tele remota desde la Van de operaciones de equipos Smart Roc.
• Verificar la correcta aplicación del presente procedimiento.
• Verificar la utilización de los Elementos de Protección Personal (E.P.P) necesarios para
la realización de las actividades descritas en el procedimiento.
• Instruir a los ejecutores del presente procedimiento en todos los peligros asociados a las
actividades de Perforación.
1.4.5 Jefe de Operaciones Mina, Jefe de Turno Mina
• Verificar en terreno la correcta ejecución del presente procedimiento.

• Coordinar, supervisar y velar por el cumplimiento de las actividades asociadas al presente
procedimiento. Guiandose y asesorándose por los jefes de perforación asociados a la
actividad especifica a controlar y coordinar.
• Dar las facilidades de traslado de perforadoras Smart Roc, prestando apoyo de acuerdo
a lo exigido al presente procedimiento para dar cumplimiento a los programas semanales.
1.4.6 Operador del equipo de perforación Smart Roc
• Es el responsable que se respeten todos los procedimientos y de la correcta operación

del equipo.
• Es la persona que autoriza el ingreso a la malla de perforación y el lugar donde dejan los
equipos y vehículos livianos en casos excepcionales y justificados que deban ingresar.
• Es la persona que tiene la responsabilidad que cada vez que le soliciten intervenir el
equipo, antes de autorizar el ingreso al personal debe apagar el equipo y luego
desenlazar el sistema tele remoto, para que quede en operación manual y asegurar que
se haya hecho el bloqueo.
• Informar a mesa ayuda o mantenedores problemas o fallas en la operación del quipo o
sistemas
• Conocer y cumplir el presente procedimiento en terreno, de existir cualquier desviación
comunicarlo INMEDIATAMENTE a la supervisión directa.
• Realizar Inspecciones de equipo y plataforma de trabajo usando Lista de Verificación del
Check list de inicio de turno, y avisar novedades a supervisor.
• Debe asegurarse, que la plataforma de perforación cuente con todo lo necesario para
cumplir con el estándar según procedimiento (camellones cierre perimetrales, camellones
de borde, letreros de ingreso área restringida y claramente anunciada la forma de
perforación (Tele remoto).
• Para realizar la inspección preoperacional, esta incluye tanto equipo como plataforma de
perforación, no deben pasar más de 4 horas del inicio del turno.
• Para ingresar a perforadora Smart Roc se debe cambiar de tele remoto a manual y al
retirarse debe volver la perforadora a modo Tele remoto utilizando el selector.
• El Operador de Smart Roc tiene la responsabilidad de realizar la revisión previamente
comience el turno y antes que termine el turno del equipo y dejar registro de esto,
informando cualquier anormalidad o daño no alertado al equipo.
• Mantener accesos controlados en plataformas de perforación
• Ante fallas prolongadas del equipo y con interacción con otros equipos, la perforadora
Smart Roc debe abandonar plataforma de perforación.
• Respetar todos los procedimientos de autonomía asociados (Restricciones de acceso,
Disposición y USO de TAG, ubicación de letreros de autonomía).
• De requerir apoyo para algunas tareas podrá solicitar apoyo de operador de terreno.
• Operador debe verificar los niveles del equipo móvil (VAN) y generador a inicio de cada
turno.
• Operador de equipo móvil es el mismo que opera el control a distancia.
• El operador debe garantizar que todos los controles, las paradas de emergencia y
sistemas contra incendio funcionan de forma satisfactoria antes de utilizar el equipo de
perforación.
• Operador debe trasladar equipo móvil (VAN) con todos los sistemas en modo manual a
plataforma requerida para la perforación.
• Operador al llegar con equipo móvil a plataforma de trabajo. debe ubicarlo en un lugar
seguro, alejado de la zona critica con motor detenido y acuñado
• Operador abandona equipo móvil y procede al traslado de la perforadora en forma manual
a plataforma de perforación donde se ubica el equipo móvil con el sistema de control a
distancia.
• Debe tener su tarjeta de trabajo de protecto y controles críticos asociados.
• Al terminar el turno operador debe detener equipo móvil (VAN) y perforadora Smart Roc
en un lugar seguro para el operador de turno entrante.
• Debe controlar estado de aceros y realizar cambios de martillo.
• Operador de turno entrante aplica todo lo descrito anteriormente
1.4.7 Todo el personal involucrado en la operación
• Conocer y cumplir con el presente Procedimiento en terreno.

• Ninguna persona está autorizada para ingresar al área de perforación sin solicitar
autorización al operador de perforación Smart Roc Ubicado tanto en la VAN de
operaciones como en la misa perforadora.
• Asegurar con operador de la perforadora la condición de operación del equipo (manual o
Tele remoto), adicionalmente cuenta con letrero de restricción con indicación de modo de
operación y semáforo en las esquinas de la perforadora.
• La Smart Roc cuenta con una baliza ambar que se enciende junto con el equipo, estando
activa en todo momento cuando esta operativa, en caso de operación Tele remota se
encenderán además las balizas de color azul .
• Respetar la señalética de accesos y alertas de las plataformas de perforación y equipos.
1.4.8 Jefe Operación de Geomecánica (Corto Plazo) y Jefe de Área

Geomecánica
• Entregar información formal (Nota) de las condiciones de deformación, mecanismo de

falla y potenciales riesgos asociados a la zona crítica bajo las cuales se pretende trabajar.
• Incorporar los controles críticos bajos los cuales se operará en la zona.
• Revisar y asegurar que bajo ninguna circunstancia el operador del sistema a distancia se
encontrara bajo línea de fuego de la potencial crítica. Definir zona segura para operación
remota.
• Encargado de realizar protocolo de recepción de paredes previo a todo trabajo cercano
de precorte o perforació de líneas Buffer.
• Informar y entregar recepción de talud geomecánica para toda plataforma que esté a
menos de 30 metros de la caja o para zonas complejas como borde cráter.
2 REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD
A continuación, se describen reglas básicas de la operación de perforación para

diámetro menor.
• Utilizar los EPP (elementos de protección personal) básicos para la tarea.

✓ Zapatos de seguridad
✓ Casco de seguridad
✓ Lente de seguridad
✓ Respirador de medio rostro
✓ Guantes
✓ Chaleco geologo reflectante
✓ Protector solar
✓ Protector auditivo
• Uso de radio comunicación con frecuencia A11.
• Utilizar siempre las herramientas de seguridad para analizar los riesgos de la tarea, ART
mostrado en Anexos A1. Uso correcto de DET de perforación correspondiente a este
procedimiento mostrado en Anexos A2 de este procedimiento.
• Uso del equipo a control a distancia aplica si las condiciones geotécnicas del sector o
recomendación geomecánica así lo amerita.
• Siempre deben portar licencia de conducir municipal e interna si conduce en mina.
• Queda estrictamente prohibido operar equipos usando teléfono celular u otros elementos
que distraigan al operador.
• Operador debe hacer cumplir los estándares de área restringida y esta debe encontrarse
debidamente señalizada
• El área que perfora debe estar limitada con un cierre perimetral y señalética de equipo
respectivo que impida el acceso a cualquiera persona. Ingreso al sector es autorizada
sólo por operador de equipo de Smart ROC.
• La señalética informativa debe decir:
NOTA: De no existir la señalización y cierre, se deberá reponer y/o detener la operación

y/o avisar a supervisor de perforación para que normalice la condición.
Nota: De no cumplirse alguna de las condiciones anteriormente expuesta, se debe avisar

inmediato al supervisor de Perforación antes de comenzar a perforar.
3 PROCESO INGRESO A PLATAFORMAS DE PERFORACIÓN
A continuación, se detalla el procedimiento a realizar en el ingreso de personal al patio de

perforación con operación de equipos Smart Roc D65.
3.1 Ingreso a plataforma de perforación
• El Ingreso de algún móvil a la malla de perforación está estrictamente prohibido sin la

autorización del operador de Smart Roc y jefe de turno de perforación.
Por lo tanto, se deberá proceder de la siguiente manera:
• La(s) persona(s) debe(n) informar vía radial frecuencia A11, al operador de la perforadora
la solicitud de ingreso a la malla de perforación.
• Su nombre, área y motivo por el cual va a ser ingreso a la malla de perforación.
• Al ingresar y salir de la zona de perforación, se deberá asegurar que los conos se
mantengan en la misma ubicación.
• El vehículo debe quedar estacionado fuera de la malla de perforación, o en el lugar que
el jefe de turno de perforación y operador hayan destinado previamente para dejar dicho
vehiculo.
• El vehiculo debe ser estacionado fuera del radio de operación del equipo de perforación
en una zona de seguridad a una distancia de 50 metros con una duración de no mas de
30 minutos. El operador debe confirmar que recibió la información y puede ejecutarla.
• En caso de no tener los espacios necesarios se deberá contar con un estacionamiento

para equipos livianos, el cual siempre deberá estar fuera de la plataforma de perforación.
Nota: prohibido ingreso de camionetas, solo autorizados por operador y/o jefe de turno
de perforación.
• El personal que ingrese a pie a la malla de perforación y no necesite acceso a la
perforadora, debe mantener en todo momento la distancia de seguridad de 20 m del
equipo según lo indica procedimiento.
• Personal que esté a la intemperie deberá portar radio de comunicaciones en la frecuencia
que esté la perforadora. (frecuencia A11)
• Al momento que la (s) persona (s) abandonen la malla de perforación deben informar al
operador de perforación de su retiro y retomar la frecuencia radial de la fase donde se
realizara su desplazamiento.
3.2 Ingreso a Perforadora Smart Roc D65 Tele remoto
El ingeso a la perforadora de Smart Roc deberá ser autorizada y coordinada por operador del
equipo. Siempre con la supervisión del jefe turno de perforación.
Será permitido al siguiente personal:

• Personal de mantención
• Abastecimiento de agua
• Abastecimiento de petróleo
• Abastecimiento de aceros
De tener que ingresar elementos pesados, según la “Ley del Saco” que habla de pesos máximos
que puede cargar un hombre y una mujer, el vehiculo menor podrá hacercarse a una distancia
menor de 20 metros con su debida autorización.
3.2.1 Aislamiento y bloqueo
Todo personal que ingrese a perforadora operada vía Tele remoto y que requiere intervenir el
equipo con energía deberá aplicar lo siguiente:
• Coordinar vía radial con el operador de perforadora que opera en tele remoto indicando
claramente el nombre y el número de la perforadora a ingresar, (no puede ingresar si no
se autoriza el operador de la perforadora Smart Roc).
• Operador de perforadora deberá dejarla posicionada y con motor detenido de acuerdo a
la tarea requerida.
• Operador de perforadora debe proceder a desenlazar perforadora con la VAN (Desde
VAN).
• Operador de perforadora autorizara al personal a ingresar al equipo.
• Personal que ingresará a perforadora deberá proceder a bloquear equipo. Utilizando
bloqueo en el interruptor de enlace, girando de forma remota, de modo Tele remoto a
modo manual el interruptor.
• Una vez terminada la tarea se procederá a retirar bloqueo y girar interruptor de posición
Manual a Tele remoto (enlazar perforadora Smart Roc).
• Una vez retirado el personal 20 metros de la perforadora se entregará equipo a Operador
de perforadora Smart Roc.
• Una vez confirmado el retiro del personal de la zona de perforación, Operador procederá
a reactivar enlace desde VAN.
• Retomar enlace con perforadora y operar de acuerdo a procedimiento.
• Toda intervención de diagnóstico sobre 30 minutos el equipo debe salir del patio de
perforación para no interrumpir el normal desempeño de las perforadoras.
Es necesario bloquear para dejar equipo sin energía en las siguientes tareas con intervención
electromecánica:
• Inspección del Equipo (mecánicos, predictivo).
• Cualquier tarea de mantenimiento o cualquier tarea que requiera aislamiento como se
identifica en una evaluación de riesgos, en la operación se debe realizar un AST.
• El bloqueo siempre se realiza en el equipo, por el operador o mantenedor. Nunca se
efectúa en forma tele remota desde van.
• Abastecimiento de petróleo.
• Abastecimiento de agua.
• Abastecimiento y cambio de aceros.
• Personal de mantención debe seguir reglamento de aislación y bloqueo vigente según
IAB del equipo y tarea realizada debidamente establecidos.
• Punto anterior, si requiere ayuda de operador, este deberá ser solicitado al jefe de turno
de perforación quien deberá exijir AST para toda tarea a realizar por el operador de
perforación en conjunto con su par de mantenimiento.
3.2.2 Procedimiento de bloqueo
El siguiente procedimiento será realizado por operador o mantenedor que se encuentre a cargo
del equipo y se rige por el reglamento de aislación y bloqueo vigente como también por IAB del
equipo Smart Roc. Se deberá realizar los siguientes pasos:
1) Revisar cámaras panorámicas el operador de Smart Roc deberá Inspeccionar el área y
el equipo para asegurarse de que no hay otros operadores u otro personal en o alrededor
de la máquina.
2) Deberá estacionar la máquina en un lugar seguro.
3) Estando desde Van en modo de control remoto se debe ajustar el selector de modo que
está colocado en el control de operación en Modo de acarreo. Opere el motor en velocidad
de marcha en vacío por dos minutos.
4) Operador deberá oprimir el botón Engine Stop (paro de motor) en el tablero de control de
la estación Bench Remote en VAN para apagar el motor en la máquina.
5) Terminado lo anterior deberá dirigirse a la máquina para girar el Interruptor de control del
sistema remoto en la máquina de modo REMOTO a LOCAL.
6) Posteriormente, el operador deberá apagar el sistema de control en la máquina y el

interruptor de energía principal en la máquina.
7) El interruptor de batería deberá apagarse una vez que se apague el motor Diesel, girando
la llave un cuarto de vuelta en sentido contrario a las manecillas del reloj, hasta que se
detenga.
8) Al cortar el interruptor de batería (cortacorriente), se baja la tapa de la caja roja, como la
de la imagen b), y se inserta las pinzas con el candado de bloqueo. El operador debe
hacer test de energía cero previo a intervenir.
3.2.3 Remover el bloqueo y tarjeta
1) Cada participante que instaló el bloqueo debe retirar el candado del interruptor de
aislamiento de batería personalmente.
2) Equipo ahora ha sido devuelto al estado de funcionamiento.
NOTA: Un Bloqueo es único, personal e intransferible, nunca puede ser removido por un
trabajador que no sea por la persona a quien pertenece.
4 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMAS DE EQUIPOS SMART ROC
Se debe realizar una inspección minuciosa al menos antes de comenzar el turno, o cuando el
equipo ha estado detenido por mucho tiempo o viene de un bloqueo anterior, antes de realizar
cualquier trabajo.
Los procedimientos de inspección de perforación, operación de esta, están cubiertas en el

procedimiento operativo. Asegúrese de que todos los equipos y componentes están en
funcionamiento antes de proceder a trabajar el equipo en forma tele remota. A continuación, se
muestra detalle de algunos componentes que se deben revisar.
4.1 Sistemas instalados en Perforadora Smart Roc
4.1.1 Estructura
Realice una inspección visual de seguridad antes de comenzar cada turno para detectar.
• Daños que podrían guiar a debilidad estructural o grietas.
• Desgastes que pudieran tener la misma consecuencia.
• Grietas de fractura en materiales o en uniones soldadas.
A continuación, se describen las principales partes del equipo Smart Roc D65.
A) Soporte de viga de avance con soportes.
B) Cuerda de viga de avance con soportes.
C) Tambor de mangueras con cuna.
D) Soporte de cilindro.
E) Brazo y cabezal del brazo.
F) Soporte del brazo con pivote.
G) Cabina del operador con soportes.
H) Bastidores de orugas con conexiones.
I) Protección de piezas en movimiento.
4.1.2 Herramientas de perforación
A continuación, se describen las herramientas principales que permiten el proceso de

perforación:
1) Bit: Broca de perforación.
2) Barra: Tubo metálico con hilo hembra macho en sus extremos, con un largo de 6 metros
de longitud.
3) Martillo DTH: Herramienta de percusión neumática que va en el fondo del pozo.
4) Pozo: Perforación en superficie de la roca con longitudes y ángulos variables.
5) Carrusel: Compartimiento donde se alojan las barras.
6) Retro-martillo: Herramienta de rescate de sartas (el cual genera una percusión
ascendente y vibración a través de la sarta).
7) Sartas: Conjunto de aceros BIT – MARTLLOS – BARRAS.
8) Tiro: Se denomina al pozo o a la perforación ya finalizada para carguío de explosivo.
9) Encoder: mide los metros perforados.
10) Escariados: es un bit de mayor diámetro el cual tiene como finalidad aumentar el
diámetro de una perforación realizada por un bit convencional.
11) Herramienta de pesca: implemento de rescate de aceros de perforación pudiendo ser
retro martillo, pescante macho o pescante hembra.
12) Sistemas de Rotación: sistema que permite rotación por medio de adaptador o también
llamado coplón.
13) Sistemas de Pull Down: fuerza hacia abajo que le da fuerza a la perforación.
14) Sistema de Pull Back: fuerza hacia atrás para retraer barra.
4.1.3 Sistema colector de polvo
El sistema de colector de polvo evita la polución durante el proceso de perforación. El operador

deberá revisar el estado de colector de polvo y alertar en caso de daños o mala succión para su
revisión. Está constituido por los siguientes partes:
1) Campana de colector de polvo: evita que salga el polvo al exterior.
2) Manguera: aspiradora gigante que realiza la succión de material fino, el material grueso
cae en un separador al costado del equipo.
3) Tambor ciclónico: tambor con sistema ciclónico con alto poder de succión
4) Sistema Ruber (Ruber back, Ruber hacking, Ruber disc) son gomas que hacen la función
de vacío en el sistema.
5) Cajón DCT: Compartimiento donde están los filtros de polvo.
4.1.4 Nivelador hidráulico (estabilizador o gato)
• El operador deberá chequear el buen estado (Sin daños, sin corrosión) de estabilizador
o gato del equipo.
4.1.5 Sistema de iluminación
• El operador deberá revisar que sistema de balizas de alertas de operación de la

perforadora Smart Roc se encuentren aptas, sin ningún daño y que enciendan.
• Se deberá realizar una revisión de luces frontales, traseras y de viga que permiten la
visibilidad de noche (En imagen Ubicación de luces con letra A).
4.1.6 Pantalla y Cámaras para Visualización de Alrededores del Equipo
• El operador deberá revisar en el equipo que las cámaras estén correctamente instaladas
en su lugar.
• El operador deberá asegurarse que las cámaras se encuentren limpias antes de
comenzar con la operación.
4.1.7 Paradas de emergencia, AFEX, extintores, bocina, alarma de

retroceso y corta corriente.
• Revisar si los componentes del sistema tienen daños o corrosión.

• Revisar que sellos no se encuentren rotos.
• Revisar que boquillas estén limpias y correctamente dirigidas, además que tapas
protectoras estén adecuadamente colocadas.
• Revisar que los acoplamientos estén apretados.
• Revisión de mangueras.
4.2 Sistemas instalados en VAN (vehículo 3/4) – BENCH REMOTE
Bench Remote es un sistema de control de equipo computarizado que controla la perforadora y

que se operan a través de control remoto a distancia mediante la ubicación del operador en
equipo móvil (VAN). Todas las funciones operativas se pueden controlar desde la estación del
operador que se encuentra en equipo móvil con sistema de control a distancia.
Pantallas de información del equipo y Pantalla Asiento del Operador y Controles de

de vista de cámara del equipo. Operación.
Controles de operación y Panel de Control. Vista completa de Bench - Remote

5 GENERALIDADES PARA OPERACIÓN TELE-REMOTA
Directrices a tener en cuenta al operar un equipo Tele Remoto:
• Equipos de control remoto deben ser utilizados únicamente por personal autorizado.
• No debe ingresar ningún personal o vehículos en el área de trabajo. Limitar el área en
donde las máquinas remotas están trabajando con cierre de acuerdo al estándar actual y
letrero que indique claramente la operación vía tele remoto.
• Para evitar lesiones personales durante el funcionamiento, el enlace remoto siempre debe
estar desconectado antes de que el operador se acerca al equipo de perforación.
• Realice siempre una inspección de trabajo en el área de antes de trabajar. Observe
peligros tales como grietas, rocas, cables aéreos, etc.
• Siempre pruebe el control manual de la máquina (equipo de perforación), y remota antes
de la operación a distancia.
• El operador debe garantizar que todos los controles y las paradas de emergencia
funcionan de forma satisfactoria antes de utilizar el equipo de perforación.
• Asegurarse de tener una buena visibilidad del área operativa de la perforadora. El uso de
las cámaras de la perforadora y panorámicas siempre es necesario.
• Aparcar siempre el equipo remotamente en una zona segura fuera de las zonas de riesgo,
para realizar inspecciones operativas en el equipo y cambiar el modo de funcionamiento
a distancia o manual.
• La revisión de aceros debe realizarse visualmente en terreno por personal autorizado.
• Todo cambio de aceros se tiene que realizar en forma física según “Procedimiento
cambios de Aceros”
• En el acceso a la plataforma de disparo debe estar indicado que se está trabajando en la
tarea de Tele – Remoto
• Las perforadoras Smart Roc cuentan con una baliza azul para indicar que el equipo está
operando en tele remoto punto a punto.
• En el caso de que en una plataforma de perforación se tenga solo equipos Smart Roc
perforando se deberá realizar un correcto DET de perforación o AST.
• En el caso de que en una plataforma de perforación se tenga más de un equipo operando,
ya sean equipos Smart Roc con equipos Pit Viper, equipos de servicios para
estandarización de puntos en especificos, personal de muestreo, personal de Enaex. Se
deberá confeccionar una correcta AST, indicando trabajo especifico a realizar, las
distancias minimas necesarias para la correcta operación, junto con una comunicación
radial efectiva, así mitigando la posibilidad de tener una colisión por alcance o atropello.
• En el caso de que en una plataforma de perforación se tenga perforación mixta entre
Smart Roc y Pit Viper, se debe realizar un AST o DET de perforación en conjunto con
todos lo involucrados en la operación. Tanto controladores, operadores de terreno y Jefes

de Turno de Perforacion.
• En el caso que no se pueda operar y respetar distancias minimas de seguridad se deberá
posicionar el o los equipos en una zona segura y así no interrumpir con la operación, la
cual deberá estar fuera de la plataforma.
• Las distancias minimas para seguir operando en caso de que se tenga interacción con
otros equipos es de 20 metros frontal/lateral de lo contrario se deberá detener la
operación. Para vehículos menores se deberá mantener una distancia de 50 metros.
• Los equipos que prestan servicios como aceros, petróleo, agua, muestreros, tronadura,
topografía, etc. deben pedir autorización a operadores del VAN Tele Remoto para su
respectivo abastecimiento y seguir procedimientos correspondientes.
Para iniciar el proceso de operación con el sistema de control a distancia (BENCH REMOTE) se
debe considerar lo siguiente:
• La distancia entre VAN Tele-Remoto / equipo de perforación tiene que ser menor o igual
a 100 mts en la horizontal según especificaciones de fábrica.
• El Bench Remote puede operar de manera simultánea hasta 3 perforadoras.
• La distancia máxima entre VAN Tele-Remoto / equipo de perforación en la vertical es de

30 metros (distancia B en imagen).
• Producto de mal clima si se pierde referencias, de las cámaras del equipo se debe
detener inmediatamente la perforación.
• Sólo pueden operar este equipo personal que ha sido entrenado, calificado y autorizado.
• Personal del departamento de capacitación y entrenamiento será el encargado de
entrenar, capacitar y autorizar al personal competente en estos equipos.
• Debe quedar registros del entrenamiento correspondiente en la operación de los equipos
de perforación de control a distancia, la cual se adjuntará en la carpeta de vida del
trabajador. De igual manera quedará impresa en su licencia interna de conducir con el
título de Autorizado a operar perforadora SMARTROC D65 con control a distancia.
• Personal mecánico debe priorizar la mantención preventiva del equipo en horarios de
colación de los operadores con la finalidad de garantizar una continuidad operativa del
equipo.
• Operadores deben coordinar con anterioridad la mantención y abastecimiento de agua
y/o combustible, para ello deben posicionar la perforadora en un lugar seguro y libre de
riesgos para el personal involucrado. Posterior a ello el operador de la perforadora debe
revisar que el personal involucrado realice los bloqueos pertinentes para cada una de las
actividades mencionadas.
• Cuando el equipo opere en forma manual y no requiera del sistema de control a distancia
(BENCH REMOTE - VAN), la custodia del sistema será exclusiva responsabilidad de la
supervisión de perforación o quien lo reemplace perteneciente a la superintendencia de
Perforación y Tronadura.
• El personal involucrado debe confeccionar AST en conjunto con todos los involucrados
en el trabajo que realizarán.
• Aplicar Protocolo de trabajos en zonas críticas.
• Mantención debe estar al llamado ante cualquier imprevisto.
• La revisión e inspección del equipo, del sistema control a distancia y del entorno debe
realizarse siempre previamente antes de iniciar el trabajo.
• Geomecánica debe apoyarse y alertará condiciones de riesgo con las lecturas que
entregue el radar para verificar la estabilidad del macizo.
• Cumplir con Procedimiento de operación de control a distancia
• Para trabajos de noche se deberá contar con luminarias que permitan tener una buena
visibilidad del sector. De no tener la iluminación necesaria del equipo que impida una
buena visibilidad se debera instalar iluminación extra o luminarias externas.
• Se deben realizar pruebas de conexión de señal remota antes de ingresar al área.
• Bloquear y señalizar acceso al área de trabajo.
• Se debe realizar lista de verificación de controles Críticos.
• Geomecánica definirá coordenada de seguridad, que permita una ubicación segura para
los operadores, la cual se marcará en terreno mediante tiza o banderas.
• Para el caso de tareas de perforación en que exiten condiciones complejas se deberá
establecer un AST y protocolo específico realizado por el jefe de perforación responsable
y todos los involucrados.
• Como salida de emergencia del equipo, se considerará según la condición existente.
• Se establecerá punto de encuentro según coordenadas de evacuación establecidas por
geomecánica.
• En caso de activación de alerta naranja de geomecánica se trabajará con camioneta en
el punto por posible evacuación.
• En caso de activación de alerta roja de geomecánica y/o alerta por parte de loros vivos,
se procederá al retiro del personal dejando el equipo en el lugar.
• En caso de presentarse clima adverso que impida visibilidad (neblina, nieve, lluvia) se
detendrán los trabajos.
• En caso de tronadura, se deben detener los trabajos, evacuar equipo del sector y espera
de evaluación geomecánica, si existiera activación o eminente daño que genere
inestabilidad en la pared o en talud que amerite una reevaluación de continuidad de
actividades.
• Está prohibido distraer a los operadores por parte de personal ajeno a la operación de
estos sistemas, ya que esta acción interrumpirá y distraerá la continuidad operacional del
equipo.
5.1 Traslado de la perforadora Smart Roc
1) Traslado de equipo deben ser coordinados con previa autorización a la supervisión de

turno (jefe de turno mina, operaciones, perforación y despacho mina de afectar pistas de
CAEX).
2) Para iniciar el traslado comunique por frecuencia radial el punto de partida y el destino,
tras previa autorización de jefe de turno mina (JTM).
3) Para un traslado de sobre 50 metros con ingreso a pistas de CAEX se requerirá
autorización del jefe turno mina y se podrá escoltar con una sola camioneta a una
distancia minima de 10 metros, si es que se tiene un equipo de apoyo para relizar el
control de tránsito sobre la pista afectada por el traslado, siempre y cuando exista tránsito
de camiones, de lo contrario solo con la autorización del jefe turno mina y escolta de
camioneta se podrá realizar el traslado.
4) Para un traslado que requiera cruzar pistas de CAEX se deberá solicitar al jefe de turno
mina control de tránsito con equipo de apoyo y su autorización siempre y cuando exista
tránsito de lo contrario solo con la autorización del jefe turno mina.
5) El traslado del equipo debe realizarse con la viga en posición horizontal.
6) Respetar distancia mínima de 10 metros entre equipos que están en traslado.
7) En traslados largos en los que se requiera traslado sin cama baja se deberá movilizar 20
min y luego hacer un descanso de 20 min o movilizarse cada 1000 mts, lo que se cumpla
primero, para cuidar los rodados.
8) En traslados entre fases, el traslado debe realizarse con apoyo de cama baja.
9) En traslado en pendientes ésta no debe ser mayor al 20%.
10) El traslado no se debe realizar en pistas congeladas.
11) En traslados cortos sobre 20 metros se deberá hacer traslado con la viga en posición
horizontal, dependiendo de la inestabilidad del terreno.
12) Todos los traslados en pendientes deben realizarse con la cabina al frente, en dirección
de avance, procurando bascular el equipo para mantener la viga lo más horizontal posible
a fin de estabilizar el equipo. Fig. 1 y 2
Bajando por rampas - cabina hacia el frente
Subiendo por rampas - cabina hacia el frente

5.2 Operación de Perforación con Equipo Smart Roc con Control a

Distancia
Cada vez que se comience con operación de precorte se debe tener recepcionado según
procedimiento de recepción de plataformas. Si el talud cumple con el protocolo de acuñadura y
saneamiento de banco se aprueba la recepción y se autoriza la perforación. La operación y uso
del equipo de control a distancia se hace de acuerdo con el manual del equipo.
5.3 Plataforma de trabajo de la perforadora
1) Ancho mínimo de 2 veces el ancho de la perforadora

2) En lugares estrechos donde la movilidad del equipo es reducida y la visión periférica de
360° es limitada, el supervisor debe hacer un AST en conjunto con el operador de la
perforadora.
3) En caso de perforar un polígono de contorno definido como crítico, debe aplicar el
protocolo de trabajo en zona crítica.
4) En traslado entre pozo y pozo si la nivelación de la plataforma lo permite, esta debe
trasladarse con la torre arriba (vertical)
5) Plataforma demarcada y cerrada según estándar de segregación de mallas de
perforación.
6) Plataforma de perforación autorizada por geomecánicas y operaciones
7) Plataforma limpia y nivelada.
8) La pendiente máxima en la plataforma o rampas de acceso a plataforma no debe ser
mayor al 20%.
9) En letra D y C no se recomienda la perforación por peligro de volcamiento.
referencia figura dirección de la inclinación Angulo máximo de inclinación

A Hacia adelante 19°
B Hacia atrás 20°
C Hacia la izquierda 20°
D Hacia la derecha 20°
5.4 Posicionamiento de perforadora
Realice la instalación del equipo de acuerdo con el requerimiento del diseño y a la secuencia
establecida.
1) La perforación debe realizarse siempre procurando posible riesgo de caída de roca a

cabina y por ende esta debe quedar lo mas alejada de la pared del pit final, posicionando
el equipo de costado con la cabina al lado contrario de la pared (Imagen A).
2) En pozos en que no se alcance punto de diseño la perforadora podrá posicionarse de
frente a la pared solo utilizando sistema Tele remoto, para resguardar la seguridad del
operador (Imagen B).
3) La distancia de la Perforadora Smart Roc hacia la pared de banco doble, para pozos de
Pre corte deberá contener una berma de 10 metros mas un camellón de seguridad (como
se muestra en la imagen C).
4) La distancia de la perforadora Smart Roc hacia la pared del banco para pozos de Buffer
deberá ser de 3 metros mínimo (como la imagen D).
A) B)
C)
D)
5) Cuando el trabajo requiere dejar GAP e ir cerrando la malla el equipo puede posicionarse
cruzado, siempre manteniendo espacio para caída de detritos y manteniendo cabina
alejada de la pared utilizando sistema tele remoto.
6) Operador realizará posicionamiento de equipo en forma Manual hasta el punto donde no

quede expuesto, en condiciones de operación en rampa, en borde o en repasos de pozos
de diámetro mayor que dificulte la operación en tele remoto, subir al centro de operación
del control a distancia y se inicia la operación de perforación.
7) Una vez posicionado el equipo aísle el área utilizando sólo pretiles o barreras de
seguridad que aseguren que personal y equipos ajenos a las tareas de perforación
ingresen al área.
8) El posicionamiento para el inicio de la perforación en el primer pozo, siempre se deberá
considerar no hacer movimientos bruscos y no quedar expuesto a posibles derrames
cerca de las paredes de los bancos o bordes.
9) Considere en mallas pequeñas o en espacios reducidos atacar la malla siempre buscando
la salida.
5.5 Perforación de pozos de precorte y/o Buffer
Los controles deben estar operativos y los chequeos realizados. El selector de modo debe estar
en posición de perforación.
1) Bajar barra hasta apoyar BIT en el piso, activar interruptor de agua ajustándola según
necesidad, activar el Compresor de aire de la perforadora, considerar procedimiento
automático de poder realizarse.
2) Utilizar el colector de polvo encendido y la campana a piso, para evitar producir polvo,
que ensucia el ambiente y afecta la visibilidad de la mina. Considerar este procedimiento
luego de realizado el empate del pozo. De encenderse captador de polvo durante el

empate hay peligro de que se tapen los filtros del captador de polvo debido a la gran
cantidad de agua que se utiliza para consolidar el pozo.
3) Al iniciar la perforación, trabajar con Pull-Down, rotación y percusión baja, para que el
pozo quede bien empatado. Una vez empatado el pozo, trabajar con un Pull-Down,
rotación y percusiones más altas de acuerdo con las características del terreno. Antes de
finalizar la perforación subir campana y apagar el colector de polvo.
4) Revise que el colector de polvo y que las campanas estén funcionando en buen estado,
informe al Supervisor de Perforación y mantenedores si existen problemas mecánicos,
para que sean reparados como una manera de controlar el polvo y minimizar su liberación
al medioambiente.
5) Si se trabaja en el borde del banco solicitar autorización a JTP y JTM por interferencia
vertical, revise las vísceras, asegurándose que no existan grietas ni riesgos de
derrumbes. Realice movimientos suaves y controlados evitando que las orugas se
descarrilen o que la perforadora cabecee, especialmente si se traslada con la torre arriba.
Considere realizar la perforación de forma perpendicular al igual que equipos Pit Viper.
Considerar un camellón de seguridad de 0.6 metros hacia el borde.
6) Realice las perforaciones de pozos en polígonos de contorno de zonas críticas de

preferencia con luz natural y aplicar protocolo de trabajo en zonas críticas.
7) En caso de requerir chequeo por parte de terceros (mantenedores) de los elementos de
perforación deben inhabilitarse movimientos de rotación de la barra y los del carrusel,
deteniendo equipo. Si operador es quien debe realizar el chequeo debe detener equipos
con control a distancia e inhabilitar ambos movimientos asociados a perforación y
descender del centro de operaciones (camión ¾) y proceder a revisar.
5.6 Distancias de Seguridad en Plataformas de Perforación.
• Para los equipos Smart Roc la distancia minima entre ellos es de 10 metros tanto en su
forma lateral y frontal, evitando así posibles eventos no deseados como colisión, caídas
de barras desde torres y carrusel que puedan dañar al otro equipo.
• La distancia mínima que debe existir entre perforadoras Pit Viper y Smart Roc es de 20
metros tanto en su forma lateral como frontal, evitando así posibles eventos no deseados
como colisión, caídas de barras desde torres y carrusel que puedan dañar al otro equipo.
5.7 Cambios de aceros de perforación
• El responsable de realizar cada unos de los procedimientos de cambios de aceros serán

por parte del operador de Smart Roc solicitando apoyo activo del personal indicado en
contrato de aceros.
• El operador de Smart Roc será el líder del trabajo, por lo que debe prepar un
procedimiento de trabajo escrito junto con un ART/DET (Anexo 7.3 y 7.4). Coordinar con
el resto del personal involucrado en la maniobra y revisar que no existan otros trabajos
en el equipo o en la cercanía que puedan ser afectados. En el ART/ DET se debe incluir
claramente los riesgos relacionados con las energías presentes y sus medidas de control
según indica IAB del equipo y el Reglamento de Aislacion y bloqueo de Energias vigente.
• Los cambios de aceros deberán ser programados a menos que exitan tareas urgentes a
realizar.
• La maniobra de izaje se debe realizar solo con luz de día.
5.7.1 Instalación de Broca (Bit):
Esta unidad debe quedar en piso nivelado sin su cubierta de protección de enroscado para que
operador acerque torre de avance situándola verticalmente sobre el bit ejecutando bajada de
martillo y enroscado del bit, evitando así la intervención de personas en su acoplamiento.
Los pasos para seguir son los siguientes:
1) Preparar ART/DET para trabajos con equipo energizado, según indica IAB del equipo y
Reglamento A&B.
2) Retirar equipo del sector alejado de la pared
3) Posicionar viga vertical (0° de inclinación).
4) Levantar completamente extensión de viga a su tope trasero.
5) Subir a punto de quiebre o mesa de quiebre que es donde se encuentra el conjunto de
mordazas la unidad de rotación portando una barra y martillo DTH. No superar la marca
establecida puesto si llega a tope se sale el martillo y la barra del centro de perforación.
6) Cerrar mordaza inferior apretando bit, posteriormente cerrar mordaza superior y dar giro
con mesa de desconexión hasta soltar porta bit.
7) Abrir ambas mordazas y bajar unidad de rotación hasta dejar bit a una distancia
aproximada de 60 cm. del piso, y posicionar viga a 45° de inclinación para que pueda ser
soltado manualmente el bit.
8) Detener el motor.
9) La instalación de un bit nuevo o afilado deberá realizarse con ayuda de personal de
aceros en caso de ser de 8” (por lo menos una persona apoyando) esto debido
principalmente al peso de la broca, el operador podrá realizar el cambio sin ayuda en
caso de ser un bit de diámetro de 6 ½”. Asegurarse de instalar anillo de retención con la
parte de mayor espesor hacia el martillo, verificar estado de juntas. Atornillar porta bit
debidamente engrasado, con bit de forma manual al martillo.
10) Poner en marcha el equipo y dar apriete final al bit apoyando martillo contra el piso y
dando un poco de rotación.
5.7.2 Cambio de martillo (DTH) Forma mecanizada (huinche)
El abastecimiento de martillos deberá ser realizado por personal de abastecimiento de aceros y

a su vez prestar apoyo en la instalación y retiro de este.
1) El operador de Smart Roc será el líder del trabajo, por lo que debe prepar un
procedimiento de trabajo escrito junto con un ART/DET. Coordinar con el resto del
personal involucrado en la maniobra y revisar que no existan otros trabajos en el equipo
o en la cercanía que puedan ser afectados. En el ART/ DET se debe incluir claramente
los riesgos relacionados con las energías presentes y sus medidas de control según
indica IAB del equipo y el Reglamento de Aislacion y bloqueo de Energias vigente.
2) Posicionar viga de equipo vertical (a 0° +/- 5°), bajar huinche de servicio con adaptador
de hilos y estimar un largo prudente del pescante a modo de tomar martillo desde el piso.
3) En forma lenta y pausada recoger huinche hasta comenzar a generar tracción del martillo
hacia viga, suspenderlo hasta posicionarlo sobre mesa de desconexión, luego abrir
ambas mordazas de mesa de desconexión y bajar martillo hasta que pueda ser apretada
parte superior del martillo por mordaza superior de mesa de desconexión posteriormente
cerrar mordaza superior y detener equipo.
4) Destornillar pescante, posteriormente poner en marcha equipo, recoger lentamente
huinche a tope e instalar barra por medio de brazo de transferencia.
Nota: Considerar Retiro de huinche por antecedentes de caída y afectar a personal.
5.7.3 Cambio de Martillo Forma Manual
5) El operador de Smart Roc será el líder del trabajo, por lo que debe prepar un
procedimiento de trabajo escrito junto con un ART/DET. Coordinar con el resto del
personal involucrado en la maniobra y revisar que no existan otros trabajos en el equipo
o en la cercanía que puedan ser afectados. En el ART/ DET se debe incluir claramente
los riesgos relacionados con las energías presentes y sus medidas de control según
indica IAB del equipo y el Reglamento de Aislacion y bloqueo de Energias vigente.
6) El operador deberá supervisar y verificar la correcta descarga de martillo realizada por
servicios de aceros el cual debe quedar afianzado y de forma vertical en el suelo. Además,
la istalación de este martillo nuevo deberá contar un bit nuevo. En el caso de ser un
martillo usado se le podrá instalar un bit usado.
7) Posicionar viga lo más vertical posible a modo de insertar martillo a través de mesa de
desconexión hacia interior viga.
8) Abrir ambas mordazas de mesa desconexión, bajar unidad de rotación con una barra
hasta asomar punta por sobre guía de martillo.
9) Bajar unidad con barra y enroscar martillo.
10) Posteriormente a mordaza superior, apretar mordaza y terminar de enroscar martillo.
5.7.4 Maniobra de instalación y/o retiro de barras
La maniobra de izaje estará a cargo del contrato de servicios de aseros el cual deberá contar con
su debido permiso de trabajo para realizar dicha maniobra. El operador será responsable de
realizar el correcto acople de barras.
El procedimiento que realizar será:
Reglamento A&B.
2) El jefe de turno de perforación deberá revisar y autorizar maniobra de izado por parte de
servicios de aceros mediante un permiso de trabajo.
3) Jefe de turno de perforación, operadores y personal de aceros deberá aplicar ART para
la tarea entre todos los participantes en trabajo a instalación y/o retiro de barra.
4) El jefe de turno de perforación deberá solicitar apoyo de camión pluma y operador de
apoyo capacitado para la maniobra (operador de perforadora experimentado).
5) El jefe de turno deberá definir lugar espacioso, libre de tránsito y segregado para proceder
con trabajos apoyados por camión pluma con operador certificado, con elementos de izaje
chequeados y cuyas especificaciones de trabajo sean adecuadas para las maniobras.
6) Verificar condición de todos los elementos de izaje antes del uso.
7) Chequear mordazas, antes de accionarla plenamente.
8) Procurar en todo momento mantener limpios y engrasados los hilos de las barras y las
pestañas de las juntas.
9) Los cambios de barras deben realizarse de preferencia con luz natural.
5.7.5 Pasos Previos a la Maniobra
• El área deberá estar debidamente segregada y señalizada con letrero e cambios de acero
en radio de 10 metros desde la perforadora
• El operador de la perforadora deberá posicionar la viga con angulo de 45° e ir
desacoplando las barras en desuso dejandolas una a una en el suelo en forma horizontal.
• La barra o las barras nuevas deben ser descargadas por un camió pluma y ser ubicadas
en línea con la perforadora y con el conector Pin en dirección del ensamble.
5.7.6 Para instalación de Barras o Barra nueva mediante Camión Pluma
10) Con pluma de camión dejar barra en posición de 45° de manera que esta pueda ser
tomada por Smart Roc a través de unidad de rotación debidamente pasada por la
campana hasta que asome de hilos de la barra sobre la mordaza superior.
11) Una vez acoplada la barra en la unidad de rotación esta debe ser dejada en el carrusel
estando la viga en 90°
12) Repetir secuencia de maniobras del punto anterior las veces que sea necesario.
5.7.7 Para instalación de Barras o Barra nueva mediante con Pluma del
equipo
Reglamento A&B.
2) Revisar condición y estado del cable del huinche y su bobinado (si éste está habilitado y
si se realizan cambios con dicha herramienta).
3) Con pluma de camión dejar barra en posición de manera que esta pueda ser tomada por
pluma de equipo.
4) Una vez que asome los hilos de la barra sobre la mordaza superior, bajar unidad de
rotación y enroscar barra.
6) Repetir secuencia de maniobras del punto anterior.
Nota: Considerar Retiro de huinche por antecedentes de caída y afectar a personal.
5.7.8 Para instalación de Barras o Barra nueva mediante Soporte de Barras

en 45°
Reglamento A&B.
2) Posicionar barras sobre soporte de 45°.
3) Acercar Smart Roc de forma que la barra pase por la campana hasta que asome los hilos
sobre la moraza superior, bajar unidad de perforación y buscar barra.
5) Repetir secuencia de maniobras del punto anterior las veces que sea necesario.
5.7.9 Cambio de adaptador superior (sustituto) o Amortiguador
Reglamento A&B.
2) Retiro de adaptador o amortiguador.
3) Desacoplar martillo y dejar en piso.
4) Desacoplar barras y guardarlas en el carrusel.
5) Bajar cabezal y ubicar adaptador al alcance del soldador, sujetar éste con mordazas
superior, cortar corriente y proteger vidrios de la cabina.
6) Realizar bloqueo de equipo según reglamento A&B vigente e AIB del equipo según
descrito en punto 3.2.1 de este procedimiento.
7) Soldadores cortan platinas del adaptador y se aleja del punto.
8) Operador desbloquea el equipo y reincorpora la corta corriente, desacopla el adaptador
superior y sube cabezal.
9) Operador abre mordazas superiores cayendo adaptador superior al piso
10) Engrasar hilos y enroscar, aplicar torque. Operador hará maniobras sólo cuando se retire
todo el personal del área de seguridad.
11) Cortar corriente y Proteger los vidrios de la cabina para soldar platinas a la unión del
adaptador, no deben soldar la unión para evitar daño a los espejos de éste.
12) Una vez puestas las platinas, se debe esperar una hora antes de comenzar a perforar,
evitando fisuras en la soldadura o quiebre de piezas.
13) Para el caso del amortiguador aplica todo lo anterior mencionado.
5.8 Abastecimiento de agua, lubricantes y combustible.
En todo abastecimiento de agua, lubricantes y combustibles debén ser realizados según

reglamento A&B vigente e IAB del equipo, en ningún caso debe realizarse con el equipo
energizado.
1) Establecer comunicación radial con el operador de perforadora, para coordinar la

detención del equipo y el acceso al área.
2) Si la perforadora estuviera en un lugar inaccesible para el camión abastecedor, se deberá
coordinar un traslado en acercamiento hacia el equipo de servicio.
3) Si la máquina estuviera perforando en el momento de llegar al camión abastecedor, el
operador de la perforadora deberá terminar el pozo, parar el equipo, autorizar el ingreso
y bloquear el equipo.
4) El abastecimiento, sólo debe realizarse con los motores detenidos y bloqueo instalado.
5) Si el vehículo de servicio ingresa a la malla de perforación, deberá tener el máximo de

cuidado de no pasar sobre los pozos o marcas.
6) El operador de la perforadora se bajará y guiará al equipo de suministro para evitar posible
colisión.
7) Parqueado el equipo abastecedor comenzará por parte de operador de perforadora la
instalación de la manguera de llenado, para el caso del agua y el abastecimiento de
combustible se realiza de la misma manera el ingreso y abastecedor procede con el
llenado del estanque de combustible.
8) Terminado el abastecimiento, el operador de la perforadora debe esperar que el equipo
abastecedor haga abandono del área de perforación para retomar su actividad.
9) Para el caso de abastecimiento de agua también será requerido realizarse con los
motores detenidos y bloqueo instalado.
5.9 Traslado en Cama Baja
5.9.1 Ascenso y Descenso.
Al realizar las maniobras de ascenso y descenso del equipo se deben considerar los siguientes
aspectos, tomando las medidas de seguridad necesarias:
• El jefe de turno de perforación debe asegurar las condiciones necearias para realizar el
traslado, como condiciones de camino haciendo reconocimiento de ruta con personal a
cargo de cama baja, área de carga, descarga y sus accesos hacía el equipo, y
dimensiones minimas necesarias de cama baja. Tener autorizaciones pertinentes del jefe
turno mina, de tal forma de detectar cualquier animalia o condición, si el trayecto, la ruta,
o el selector de carga o de descarga del equipo presenta una anomalía deberá comunicar
al jefe de turno mina., para gestionar las mejoras pertinentes.
• Asegurarse que la cama baja corresponde en cuanto a dimensiones y soporte del peso
requerido según las consideraciones de la Smart Roc.
• Cama baja debe encontrarse en una superficie despejada y nivelada.
• El Operador de la máquina perforadora debe realizar las coordinaciones con el operador
de cama baja, a fin de definir los movimientos a realizar, posicionamientos, etc.
• La maniobra debe contar con supervisión directa, ya que es una tarea critica que involucra
potenciales riesgos de volcamiento, atropello y choque entre otros.
• Por parte del operador de la máquina perforadora, debe verificar que la superficie de la
cama baja se encuentre en buen estado, en especial las maderas no deben estar
astilladas o rotas, no debe realizarse la maniobra con la superficie en mal estado ya que
el roce del metal con metal (orugas de la maquina con la estructura de la cama baja)
puede provocar desplazamiento sin control de la maquina o volcamiento.
• Se debe verificar que no existan manchas de aceites u otros materiales que puedan
provocar un resbalamiento de la maquina cuando esta esté sobre la cama baja.
• Bloquear las orugas de la maquina con el selector de bloque de orugas (s445).
• El manual del fabricante en sus aspectos de seguridad dice que debe colocarse la unidad
de rotación en su posición más baja (cercano a la mesa de quiebre) con el fin de tener el
peso en el punto más bajo.
• Inclinar la máquina perforadora hacia adelante con los cilindros de basculación de orugas.
• Bajar el brazo de perforación cercano a la posición máxima de bajada (cilindro de
movimiento de brazo recogido).
• Colocar la viga de perforación en posición máxima de aproximadamente a 30° esto para
que cuando la máquina se posicione sobre la cama baja el ángulo de cabeceo sea el
menor posible. La distancia desde la punta de la viga de perforación al piso de la cama
baja cuando se está subiendo debe ser no mayor a 50 centímetros.
• Durante las maniobras de cargar la máquina, debe estar una persona para que guie la
posición y trayectoria mientras sube el equipo, por lo general puede ser operador de la
cama baja quien guie o quien determine el supervisor quien será el guía de la maniobra.
•
Aspectos de seguridad considerar sobre la cama baja a utilizar, de acuerdo con la opción existen:
1) Camión de cama baja por el cual se trasladará equipo, es de tipo cuello desmontable,
cuenta con rampa de acceso propia o también desmontables, el ancho de la rampa de
acceso debe ser superior al ancho de oruga del equipo, y poseer características
antideslizantes.
2) En aquel camión de cama baja en que no se cuente con acceso adecuado de acuerdo
con lo mencionado con punto anterior, con el fin de aminorar el ángulo de “cabeceo” del
equipo tanto cuando sube y cuando baja desde la cama baja, se debe colocar superficies
de goma portátiles tipo pasa cables mineros, estos son ampliamente usados en minerías
puesto que son capaces de soportar grandes cargas sin sufrir daños en el corto plazo.
Estas deben ser instaladas en el punto de subida de las uñetas de la cama baja.
Estas gomas portátiles deberán ser instaladas a un metro de la rampa de subida o bajada
para conseguir el ángulo de cabeceo del equipo adecuado, como se muestra en la
siguiente imagen.
• En el caso de que el terreno sea muy irregular o las condiciones climáticas sean adversas
o que el operador lo estime conveniente, es recomendable hacer una rampa de subida
de material como tierra o material molido (con el apoyo de un cargador frontal). Esto va a
proveer, más estabilidad a la máquina, cuando suba o baje la máquina perforadora.
• El operador de la máquina perforadora debe colocar la máquina de forma tal que se
aminore el ángulo de cabeceo tanto para la subida como la bajada de la cama baja.
• Debe tener en consideración el indicador de ángulo que se encuentra instalado en la
cabina para no sobrepasar los ángulos de inclinación.
• Hay que recordar que el medidor de la gradiente mide la inclinación del bastidor del chasis
y no la inclinación que pueda tener el suelo.
• El operador será el encargado de resguardar los elementos e insumos de perforación que

posea en terreno, retirar letrero y señalizaciones. Posterior a esto, posicionar viga para
traslado (bajar viga y colocarla en posición horizontal).
5.9.2 Carguío del Equipo sobre Cama Baja
• Para el carguío del equipo el operador debe utilizar cinturón de seguridad y casco. La
cama baja debe estar acuñada y nivelada.
• Antes de subir el equipo a la cama baja se debe contar con la autorización y coordinación
del operador de la cama baja y estar alineados. La cama baja debe estar debidamente
acuñada y bloqueada. El ingreso del equipo a la cama baja debe ser lento, controlando
siempre el equilibrio del equipo, se debe utilizar el apoyo de almohadillas para evitar
reducir el golpe de la caída del equipo sobre cama baja, al igual que en la descarga.
• Una vez que el equipo de perforación esté sobre el camión cama baja, este se debe
nivelar y apoyar gato hidráulico, asegurar con implementos de sujeción en los cabezales
del bastidor de oruga en un ángulo de 45°y en anillos de sujeción encontrasos en la parte
posterior del equipo, teniendo asi cuatro puntos de agarre como indica la siguiente
imagen.
• Luego solicitar autorización de traslado del equipo con el jefe de turno mina. Es
responsabilidad del operador de la cama baja la estivación y desestiba del equipo.
• En caso de existir clima adverso o bajas temperaturas, verificar que el ascenso hacia la
cama baja posea las características antideslizantes necesarias para evitar resbalamiento,
debido al congelamiento de la superficie. En caso de tener pistas congeladas de cualquier
forma no se debe realizar carguío y traslado del equipo.
• El área donde se realizará la maniobra de carga y descarga de equipo, debe ser lo más
amplia posible, horizontal y plana posible.
• La actividad de subir el equipo al camión cama baja debe ser aislada por un señalero.
Durante la maniobra solo debe interactuar señalero y operador del equipo, siempre en
presencia de jefe de turno de perforación.
5.9.3 Bajada de equipo del camión
• Para el descenso del equipo, debe estar el ´área segregada mediante conos de
advertencia y debe ser aislado por un señalero con radio comunicación, manteniendo
siempre el equipo nivelado, tomando las mismas precauciones, que durante la carga al
camión cama baja. Hasta dejarlo en su lugar definitivo, ya sea para perforación o para
alguna otra actividad.
• En todo momento la actividad debe estar supervisada por el Jefe de Turno de Perforación
Anglo Amercan en el momento de la maniobra.
5.9.4 Traslado de equipo en Camión Cama Baja
• El jefe de turno de perforación igual que el operador de Roc deberá cerciorarse de que
antes de que comience el traslado se tenga el equipo asegurado mediante sus cuatro
puntos de anclaje y trinquetes correspondientes a la cama baja para sostener el equipo,
lo cual deberá ser realizado por el personal dueño de la cama baja.
• Al utilizar el camión de cama baja en el traslado se considera un escolta. El jefe de turno
será el responsable de realizar las coordinaciones pertinentes con jefe turno mina y
deberá recorrer previamente el circuito de traslado establecido con el operador de la
perforadora y el chofer de la cama baja.
• El operador de la cama baja será quien evalué la condición del camino y será quien
decide si se puede realizar el traslado del equipo previa autorización de Jefe de Turno
mina.
• Privilegie la luz del día para realizar el traslado.
• El operador de la perforadora deberá en todo momento ir evaluando la condición del
entorno además el jefe de turno de perforación debe mantener comunicación en
operaciones una e informar los desplazamientos y lugares de tránsito.
• En cualquier caso, se deberá conducir a la defensiva y observando las condiciones del
tránsito de la mina, manteniendo una distancia prudente entre el vehículo escolta respecto
al equipo o camión de cama baja según corresponda.
• En todo momento se mantendrá la frecuencia radial en función de la fase en la que se
encuentren.
• Para todo traslado que involucre acceso a pistas principal coordinar con jefe turno de la
fase un equipo de servicio para realizar la escolta, realizado con camioneta.
• Una vez terminada la maniobra de traslado del equipo. El JT de perforación debe avisar
a jefe turno mina.
• Revisión de Niveles de Aceite y Refrigerantes.
5.9.5 Revisión de nivel de Aceite
• Limpiar el entorno de la varilla, retirar varilla de nivel de aceite, proceder a limpiarla con
trapo ingresarla nuevamente al motor en frio, retirar y revisar el nivel de dicha varilla.
• Si la revisión detecta bajo nivel de aceite deberá informar inmediatamente a su supervisor
y solicitar apoyo de personal mecánico para efectuar el relleno.
• Una vez evaluado el correcto nivel de aceite, procederá a ingresar nuevamente la varilla,
y deberá cerciorarse que la varilla quede en su posición correcta (en el fondo del
depósito).
• Si se requiere rellena el nivel de aceite deberá verificar que el tapón se encuentre limpio
y que a la vez el tubo de llenado para la instalación del tapón tenga el torque apropiado
para controlar fugas de aceite.
• Al manipular la tapa cerciórese que el equipo se encuentre detenido y con el motor frio,
de lo contrario, habrá cuidadosamente la tapa y deje que el sistema se despresurice.
• Recuerde además que el equipo posee un sensor que indica en códigos de falla, bajo
nivel de aceite para hidráulico, refrigerante y aceite almo.
5.9.6 Revisión del Nivel de Refrigerante.
Los equipos de perforación cuentan con un depósito de expansión, en el gollete de la tapa se

encuentra un nivel de líquido refrigerante sobre el cual se debe proceder de la siguiente forma
para revisarlo:
1) Subir a la parte superior del equipo, cuando esté debidamente detenido el equipo,
precisamente se evalúa que la superficie este en buenas condiciones, libre de humedad.
2) Verificar que la temperatura se encuentra menor a 40° chequeando la temperatura en el
parámetro GA2 del EMS (módulo de señal electrónica).
3) Revisar el visor donde se encuentra el refrigerante los niveles.
4) Si la revisión detecta bajo nivel de agua deberá informar inmediatamente al personal de
mantención para que puedan efectuar el relleno.
5.10 Interferencia Vertical
Debido a la explotación de sectores con interferencia vertical entre fases, se generan condiciones
de riesgos de caída de rocas o material presente con potencial de daño a personas y equipos,
que se encutren trabajando en plataformas de perforación en pozos de precorte y buffer.
Para realizar perforación con interferencia vertical siempre se deberá pedir autorización al jefe
de turno mina el cual está regido por el instructivo “Perforación con interferencia vertical en
bancos superiores/inferiores.
5.11 Condición climática
Se podrá seguir operando en condiciones climáticas adversas siempre y cuando no se alerta N°

4 (nieve y avalanchas) y alerta Roja (tormenta eléctrica), como se indica en el procedimiento de
operación invierno y en la normativa de alertas presentes en la operación de Los Bronces.
En el caso de tener condición de nieve y temperaturas extremas, y el equipo se encuentre en

reserva operacional se deberá dar temperatura, mínimo dos veces en el turno, así evitando algún
tipo de congelamiento de este.
Para dar temperatura en condiciones extremas, bajo 0°C, se realizará a través del uso de la
caldera del equipo para posteriormente dar arranque a este hasta lograr una temperatura de
50°C según manual del equipo. Esto se repetirá cada 6 horas como mínimo para un turno de 12
horas de equipo en reserva.
6 CONSIDERACIONES GEOMECANICAS PARA OPERAR BAJO ZONAS CRITICAS CON

SISTEMA DE CONTROL A DISTANCIA.
6.1 Perforación en Borde Cráter
Toda perforación en borde cráter deberá ser revisada y autorizada por el jefe de turno mina de
acuerdo a las condiciones actuales del terreno el cual está normado por el “Instructivo de
Perforación zona Borde Bráter”.
6.2 Perforación en Zona Roja
Toda perforación en zona roja deberá ser autorizada por jefe de turno mina y coordinada con
personal de monitoreo mediante radares, no se podrá perforar si existe baja confiabilidad de
estos y lo cual estará normado por el “Procedimiento de Perforación en Zona Roja”.

Operacion Tele-Remoto de Smart Roc - v1

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PROCEDIMIENTO Fecha última revisión:

Estado Elaborador Revisor Aprobador

Nombre del documento: procedimiento operación perforación tele-remota Smart Roc.

Código del documento: PNP.DLBOMPER.000

Versión del documento: 1.0

Version Fecha Descripción del cambio en relación a

Anglo American Chile y en particular la superintendencia de Perforación & Tronadura están en la

A continuación, se describirán cada uno de los aspectos a considerar en la operación de

Este procedimiento cubre el estándar básico de la operación de perforación de diámetros

Es aplicable a todo el personal propio y externo involucrado en proceso de perforación con

A continuación se describen definiciones que serán mencionadas a lo largo del presente

• Plato de Perforación: Sector denominado también Plataforma de Perforación,

• Perforacion Autonoma: función automatizada que permite que la perforadora realice

Jefe de Empresas Empresas

1.4.1 Superintendente de Perforación y Tronadura

• Hay que asegurar que el personal de perforación posean la idoneidad técnica y

1.4.2 Supervisor de Perforación y Jefe de Turno Perforación

• Conocer, aplicar y capacitar a todo el personal involucrado en esta operación.

1.4.3 Ingeniero de Control de Calidad (QAQC) y Tecnología

Sus responsabilidades en el proceso de perforación se pueden clasificar como sigue a

largos, mapas de calor de dureza de la roca en función de velocidades de perforación,

1.4.4 Instructor externo/ interno de Smart Roc

• El monitor de perforación de Smart Roc debe tener certificación y experiencia

1.4.5 Jefe de Operaciones Mina, Jefe de Turno Mina

• Verificar en terreno la correcta ejecución del presente procedimiento.

1.4.6 Operador del equipo de perforación Smart Roc

• Es el responsable que se respeten todos los procedimientos y de la correcta operación

1.4.7 Todo el personal involucrado en la operación

• Conocer y cumplir con el presente Procedimiento en terreno.

1.4.8 Jefe Operación de Geomecánica (Corto Plazo) y Jefe de Área

• Entregar información formal (Nota) de las condiciones de deformación, mecanismo de

2 REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD

A continuación, se describen reglas básicas de la operación de perforación para

• Utilizar los EPP (elementos de protección personal) básicos para la tarea.

NOTA: De no existir la señalización y cierre, se deberá reponer y/o detener la operación

Nota: De no cumplirse alguna de las condiciones anteriormente expuesta, se debe avisar

3 PROCESO INGRESO A PLATAFORMAS DE PERFORACIÓN

A continuación, se detalla el procedimiento a realizar en el ingreso de personal al patio de

3.1 Ingreso a plataforma de perforación

• El Ingreso de algún móvil a la malla de perforación está estrictamente prohibido sin la

• En caso de no tener los espacios necesarios se deberá contar con un estacionamiento

3.2 Ingreso a Perforadora Smart Roc D65 Tele remoto

Será permitido al siguiente personal:

3.2.1 Aislamiento y bloqueo

3.2.2 Procedimiento de bloqueo

6) Posteriormente, el operador deberá apagar el sistema de control en la máquina y el

3.2.3 Remover el bloqueo y tarjeta

4 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMAS DE EQUIPOS SMART ROC

Los procedimientos de inspección de perforación, operación de esta, están cubiertas en el

4.1 Sistemas instalados en Perforadora Smart Roc

4.1.2 Herramientas de perforación

A continuación, se describen las herramientas principales que permiten el proceso de

4.1.3 Sistema colector de polvo

El sistema de colector de polvo evita la polución durante el proceso de perforación. El operador

4.1.4 Nivelador hidráulico (estabilizador o gato)

4.1.5 Sistema de iluminación

• El operador deberá revisar que sistema de balizas de alertas de operación de la

4.1.6 Pantalla y Cámaras para Visualización de Alrededores del Equipo

4.1.7 Paradas de emergencia, AFEX, extintores, bocina, alarma de

• Revisar si los componentes del sistema tienen daños o corrosión.

4.2 Sistemas instalados en VAN (vehículo 3/4) – BENCH REMOTE

Bench Remote es un sistema de control de equipo computarizado que controla la perforadora y