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MONTAJE DE UNA GESTIÓN POR PROCESOS PARA EL MEJORAMIENTO


CONTINUO EN LA ELABORACIÓN DE RAMOS DE ROSA TIPO
EXPORTACIÓN DE LA COMERCIALIZADORA INTERNACIONAL SUNSHINE
BOUQUET LTDA.

PABLO MAURICIO PRIETO TOVAR


CARLOS MAURICIO ORGANISTA CARDONA

UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL
BOGOTA D.C.
2004
2

MONTAJE DE UNA GESTIÓN POR PROCESOS PARA EL MEJORAMIENTO


CONTINUO EN LA ELABORACIÓN DE RAMOS DE ROSA TIPO
EXPORTACIÓN DE LA COMERCIALIZADORA INTERNACIONAL SUNSHINE
BOUQUET LTDA.

PABLO MAURICIO PRIETO TOVAR


CARLOS MAURICIO ORGANISTA CARDONA

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO DE


PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL

Director
JAIME ROLDAN PARRA
Especialista Aseguramiento de calidad

Asesor
MAURICIO PARDO
PHD

UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL
BOGOTA D.C.
2004
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TABLA DE CONTENIDO

1. Justificación 10
2. Introducción 11
3. Antecedentes 12
4. Objetivos 13
4.1. Objetivos Generales 13
4.2. Objetivos Específicos 13
5. Marco teórico 14

CAPITULO 1

6. Proceso elaboración ramos rosa tipo exportación 30


7. Diagnostico inicial 32
7.1. Recabación de la información 32
7.2. Consolidado 32
7.3. Resultados 33
7.4. Herramientas de diagnostico 36
7.4.1. Diagrama causa efecto 36
7.4.1.1. Mano de obra 36
7.4.1.2. Método 39
7.4.1.3. Materiales 40
7.4.1.4. Maquinaria y equipo 41

CAPITULO II

8. Gestión por procesos 43


8.1. Documentación procesos 43
4

8.2. Indicadores de gestión 43


8.2.1. Reclamos cliente 45
8.2.2. Rendimiento global 51
8.2.3. Rroducción 52
8.2.4. Porcentaje general perdidas en producción 53
8.2.5. Inspección flor clasificada 55
8.2.6. Devoluciones 58
8.2.7. Rendimiento general en sala 60
8.2.8. Listas de chequeo 61
8.2.9. Perdidas de flor según su causa 65

CAPITULO III

9. Rutas transporte interno 68


9.1. Observación del proceso global realizado en planta 68
9.2. Elaboración de diagramas de flujo de proceso 68
9.3. Porcentaje de las operaciones en elementos 68
9.4. Toma de tiempos 69
9.5. Calculo del tiempo estándar por análisis 70
9.6. Análisis de resultados y recomendaciones 72
9.6.1. Diagramas de recorrido o flujo de proceso 72
9.6.2. Análisis del personal 73
9.6.3. Análisis de recursos 74
9.6.4. Análisis de maquinaria 74
9.6.5. Tiempo estándar 75

CAPITULO IV

10. Propuestas de mejoramiento 77


5

10.1. Aprovechamiento tallos cortos 77


10.1.1. Objetivos 77
10.1.2. Explicación 77
10.1.3. Expectativas 78
10.2. Cambio método clasificación 78
10.2.1. Objetivos 78
10.2.2. Explicación 78
10.2.3. Expectativas 78
10.3. Diseño para transporte flor a granel 79
10.3.1. Objetivos 79
10.3.2. Explicación 79
10.3.3. Expectativas 79
10.4. Fortalecimiento gestión en cultivo 79
10.4.1. Objetivos 79
10.4.2. Explicación 79
10.4.3. Expectativas 79
10.5. Aprovechamiento personal de Boncheo 80
10.5.1. Objetivos 80
10.5.2. Explicación 80
10.5.3. Expectativas 80
10.6. Creación de la norma cero para la documentación 80
10.6.1. Objetivos 80
10.6.2. Explicación 80
10.6.3. Expectativas 80
10.7. Elaboración de listas de chequeo para el monitoreo de procesos 81
10.7.1. Objetivos 81
10.7.2. Explicación 81
10.7.3. Expectativas 81
10.8. Programa de capacitación: calidad de flor (apertura, maltrato)
6

manipulación y elaboración de ramos de rosa tipo exportación. 81


10.8.1. Objetivos 81
10.8.2. Explicación 82
10.8.3. Expectativas 82

CAPITULO V

11. Análisis de resultados de las propuestas de mejoramiento 83


11.1. Aprovechamiento de tallos cortos 83
11.1.1. Montaje y acoplamiento 83
11.1.2. Resultados 83
11.2. Cambio de método de clasificación 84
11.2.1. Montaje y acoplamiento 84
11.2.2. Resultados 84
11.3. Diseño mejoramiento del transporte de flor a granel 84
11.3.1. Montaje y acoplamiento 85
11.3.2. Resultados 85
11.4. Fortalecimiento de la gestión en cultivo 86
11.4.1. Montaje y acoplamiento 86
11.4.2. Resultados 87
11.5. Aprovechamiento personal Boncheo 87
11.5.1. Montaje y acoplamiento 87
11.5.2. Resultados 87
11.6. Creación de la norma cero para la documentación 88
11.7. Elaboración de listas de chequeo monitoreo de procesos 88
11.7.1. Montaje y acoplamiento 88
11.7.2. Resultados 90
11.8. Programa de capacitación 90
12. Conclusiones 91
7

13. Recomendaciones 97
14. Bibliografía 98

LISTADO DE ANEXOS

• Anexo 1. Acta registro diario de pérdida de flor


• Anexo 2. Pérdida de rosa semanal Agosto 2002-Febrero 2003.
• Anexo 3. Porcentaje de pérdida de rosa semanal según las compras de flor.
• Anexo 4. Porcentaje de participación mensual de diferentes tipos de
maltrato de flor.
• Anexo 5. Rendimientos semanales de operarios clasificación de rosas.
• Anexo 6. Rendimientos semanales de operarios boncheo.
• Anexo 7. Variación de precios de rosa.
• Anexo 8. Distribución general de la planta y flujo de rosa.
• Anexo 9. Distribución zona clasificación de rosas.
• Anexo 10. Distribución zona Boncheo.
• Anexo 11. Diagrama de avance clasificación de rosa.
• Anexo 12. Diagrama de avance Boncheo.
• Anexo 13. Diagrama causa-efecto pérdida de rosa.
• Anexo 14. Evaluación características indicador de gestión reclamos del
cliente.
• Anexo 15. Evaluación características indicador de gestión rendimiento
global.
• Anexo 16. Evaluación características indicador de gestión producción.
• Anexo 17. Evaluación características indicador de gestión porcentaje
general de pérdidas en producción.
• Anexo 18. Evaluación características indicador de gestión inspección de flor
clasificada.
8

• Anexo 19. Evaluación características indicador de gestión devoluciones.


• Anexo 20. Evaluación características indicador de gestión rendimiento
global en sala.
• Anexo 21. Evaluación características indicador de gestión listas de
chequeo.
• Anexo 22. Evaluación características indicador de gestión pérdidas de flor
según su causa.
• Anexo 23. Parámetros y códigos aseguramiento de calidad.
• Anexo 24. Planilla reporte de inconformidades USA.
• Anexo 25. Reporte consolidado inconformidades USA.
• Anexo 26. Resumen mensual inconformidades USA.
• Anexo 27. Listas de chequeo monitoreo de procesos de rosa.
• Anexo 28. Límite operaciones.
• Anexo 29. Tabla Lifson.
• Anexo 30. Estándar elaboración de ramos de rosa.

LISTADO DE TABLAS

• Tabla 1. Tabla Wstinghouse


• Tabla 2. Criterio de la General Electric
• Tabla 3. Calificación del tiempo normal.
• Tabla 4. Sistema de suplementos.
• Tabla 5. Porcentaje de pérdida de rosa en número de tallos (Agosto 2002-
Febrero 2003).
• Tabla 6. Porcentaje de pérdida de rosa en dólares (Agosto 2002 – Febrero
2003).
• Tabla 7. Incumplimientos de calidad (Junio-Julio 2003)
• Tabla 8. Metas de cumplimiento por parámetro.
9

• Tabla 9. Incumplimientos de calidad (agosto-septiembre 2003).


• Tabla 10. Incumplimientos de calidad (octubre-noviembre 2003).
• Tabla 11. Rendimiento global del proceso.
• Tabla 12. Producción mensual (junio-octubre 2003).
• Tabla 13. Porcentaje perdida de flor diagnostico inicial (agosto 2002-febrero
2003).
• Tabla 14. Porcentaje perdida de flor seguimiento propuestas (junio-octubre
2003).
• Tabla 15. Porcentaje no conformes en clasificación.
• Tabla 16. No conformidades pasadas por los clasificadores desglosadas
según causa semana 40 de 2003.
• Tabla 17. Porcentaje de no conformes pasados por los clasificadores
semana 42 a 44.
• Tabla 18. No conformes pasados por los clasificadores desglosados según
causa semana 42 a 44 de 2003
• Tabla 19. Resumen de devoluciones enero-septiembre 2003.
• Tabla 20. Porcentaje participación causas de devolución de flor.
• Tabla 21. Resultados listas chequeo agosto 2003
• Tabla 22. Resultados listas chequeo septiembre 2003.
• Tabla 23. Resultados listas chequeo octubre 2003.
• Tabla 24. Porcentaje maltrato respecto a tallos comprados enero-noviembre
2003.
• Tabla 25. Tiempo normal y estándar de las operaciones en clasificación.
• Tabla 26. Tiempo normal y estándar de las operaciones en Boncheo.
• Tabla 27. Distancias entre pasillos y mesas Boncheo.
• Tabla 28. Resultados tiempos por ciclo banda boncheo.
• Tabla 29. Tiempo total de producción.
• Tabla 30. Resultados obtenidos seguimiento tallos cortos.
10

• Tabla 31. Rendimiento y capacidad de producción.


• Tabla 32. Reclamos del cliente (consolidado).
• Tabla 33. Consolidado rendimiento global del proceso
• Tabla 34. Comparativo porcentaje de pérdidas rosa rojo y color periodo
analizado.

LISTADO DE GRAFICAS

• Grafica 1. Porcentaje perdida de rosa roja por área.


• Grafica 2. Porcentaje perdida de rosa color por área.
• Grafica 3. Porcentaje participación diferentes tipos de maltrato.
• Grafica 4. Incumplimientos de calidad Junio-Julio 2003
• Grafica 5. Incumplimientos de calidad Agosto-Septiembre 2003.
• Grafica 6. Incumplimientos de calidad Octubre-Noviembre 2003.
• Grafica 7. Rendimiento global proceso línea rosa.
• Grafica 8. Tendencias exportaciones Junio-Octubre 2003.
• Grafica 9. Comparativo porcentaje perdida de rosa roja diagnostico inicial vs
seguimiento propuestas.
• Grafica 10. Comparativo porcentaje perdida de rosa color diagnostico inicial
vs seguimiento propuestas.
• Grafica 11. No conformidades pasadas por los operarios clasificadores
semana 40 2003.
• Grafica 12. Porcentaje promedio de devoluciones.
• Grafica 13. Causas devolución de flor a proveedores.
• Grafica 14. Comparativo rendimientos Boncheo 2002 vs 2003.
• Grafica 15. Comparativo rendimiento clasificación de rosa.
• Grafica 16. Comparativo porcentaje cumplimiento listas chequeo por área
Agosto – Septiembre 2003.
11

• Grafica 17. Comparativo porcentaje cumplimiento listas chequeo por área


Agosto - Octubre 2003.
• Grafica 18. Maltratos según su causa Enero – Noviembre 2003.

LISTADO DE FIGURAS

• Figura 1. Diagrama de causa y efecto


• Figura 2. Foto Clasificación flor.
• Figura 3. Foto Boncheo
• Figura 4. Foto boncheo.
• Figura 5. Foto acumulación de flor en mesa para desespine
• Figura 6. Foto flor mal ubicada
• Figura 7. Maltrato flor en almacenamiento cuarto frío
• Figura 8. Maltrato flor en almacenamiento cuarto frío
• Figura 9. Maltrato flor almacenamiento en cuarto frío
• Figura 10. Tinas con flor enredada carro plataforma
• Figura 11. Maltrato flor en almacenamiento cuarto frío
• Figura 12. Maltrato flor en almacenamiento cuarto frío
• Figura 13. Ficha técnica rosa rojo charlotte.
• Figura 14. Foto diseño protección de flor en carros de rejas
• Figura 15. Foto diseño protección de flor en carros de rejas.

APENDICES

• APENDICE 1. Norma cero para la documentación.


• APENDICE 2. Documentación procesos de producción línea rosa.
• APENDICE 3. Gestión por procesos.
12

1. JUSTIFICACION

Con el paso del tiempo, se ha incrementado la demanda Estadounidense por los


bouquets Colombianos, lo que ha despertado el interés de muchas empresas del
sector por este producto, ofreciendo altos niveles de calidad y compromiso. De
esta forma, C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA., se ha esforzado por la satisfacción
de dicha demanda.

Esta empresa ha tenido un incremento acelerado en todos sus aspectos como:


instalaciones, personal administrativo, operativo y de capacidad de producción de
una manera desorganizada trayendo consigo pérdidas de tiempo, materia prima y
sobrecostos. Es por esto que se pretende mejorar los procesos para así asegurar
a sus clientes plena satisfacción con los productos elaborados y de esta forma
mantenerse en este mercado que cada vez es más competitivo.
13

2. INTRODUCCIÓN

Con este proyecto se busca generar propuestas de mejoramiento para el proceso


de elaboración de ramos de rosa tipo exportación.
En la siguiente documentación se presentan los datos en forma descriptiva, donde
se estudia y analiza la totalidad de los procesos en la línea de elaboración de
ramos de rosa tipo exportación. Esto se hizo con la finalidad de obtener
información, organizarla y simplificarla lo necesario para ser interpretada cómoda y
rápidamente y, por tanto, lograr las propuestas de mejoras. Los pasos que se
siguieron fueron los siguientes:
• Selección de los datos dignos de ser estudiados.
• Elaboración de tablas, mediante la adecuada clasificación de los datos.
• Representación grafica de los resultados.
• Propuestas de mejoras.
• Comparación de los parámetros evaluados (indicadores de gestión).

En el primer capítulo se tiene una descripción general del proceso de elaboración


de ramos de rosa tipo exportación y posteriormente un diagnóstico inicial del
proceso, identificando los principales problemas que se tienen en el mismo, por
medio de datos históricos recopilados y por la observación del mismo.
Teniendo este punto de partida, se comienza el capítulo dos, correspondiente a la
gestión por procesos. Aquí se desarrolla la documentación de cada uno de los
procesos de la línea de producción de ramos de rosa (recepción, clasificación,
devoluciones, boncheo, maltrato, empaque). Una vez se tienen descritos los
procesos, se establecen indicadores de gestión para el control de los mismos,
analizando los datos obtenidos durante el tiempo de seguimiento. Este capítulo
termina con el planteamiento de propuestas (acciones correctivas y preventivas)
para dar soluciones a los problemas identificados.
En el capítulo tres se evalúan las rutas de transporte interno, por medio de un
estudio de tiempos y movimientos generalizado, de manera que se conozca su
estado actual y así plantear acciones de mejoramiento.
Finalmente se comparan los resultados obtenidos después de implementadas las
propuestas de mejoramiento con respecto al diagnóstico inicial, obteniendo las
conclusiones finales del proyecto.
14

3. ANTECEDENTES

La COMERCIALIZADORA INTERNACIONAL SUNSHINE BOUQUET LTDA., está


ubicada en el kilómetro cuatro (4) vía Suba-Cota desde el dos (2) de enero de
1996. Sus instalaciones funcionan con cuatro (4) bodegas que comprenden un
área cercana a los 4000 m2 cubiertos y 6800 m3 de capacidad en frío. Su
capacidad de producción es de aproximadamente 1800 cajas diarias en un turno.

Esta empresa inicio labores con cuarenta (40) personas en producción y su


crecimiento ha sido progresivo durante los últimos tres (3) años. Sus instalaciones
comprendían una bodega de producción y tres (3) cuartos fríos de un nivel de
altura. En enero de 2002 se habilitaron 2 bodegas más para ampliar la zona de
boncheo y crear el área de bouquets mixtos, puesto que la demanda de los
productos así lo que requería. De esta forma también se tuvo la necesidad de
ampliar la capacidad de los cuartos fríos y de crear una zona de clasificación de la
flor requerida para la elaboración de los bouquets mixtos. Para esto se iniciaron
obras para una cuarta bodega de producción y para dos (2) cuartos fríos de tres
(3) niveles de altura en junio de 2002, las cuales fueron terminadas en enero de
2003 antes de la temporada de San Valentín.

Esta empresa como bouquetera, compra la flor a diferentes cultivos, para la


elaboración de ramos, teniendo en cuenta los parámetros de calidad exigidos,
para que la flor se considere exportable (grado de apertura, ajena de daños
mecánicos, libre de plagas y enfermedades, longitud de tallo, tamaño de cabeza).

Hasta el momento en C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA. no se han desarrollado


proyectos o estudios de mejoramiento de los procesos.
15

4. OBJETIVOS

4.1. Objetivo General

Realizar un montaje de una gestión por procesos para el mejoramiento continuo


en la elaboración de ramos de rosa tipo exportación de C.I. SUNSHINE
BOUQUET LTDA.

4.2. Objetivos específicos

4.2.1. Realizar un diagnóstico inicial de los procesos para evaluar los


problemas generados en los mismos, utilizando las herramientas de
control estadístico de la calidad.
4.2.2. Elaborar una gestión por procesos en la clasificación y elaboración
de ramos de rosa:
4.2.2.1. Documentar e implementar los procesos que permitan
estandarizar la clasificación y elaboración de ramos de rosa
tipo exportación.
4.2.2.2. Establecer indicadores de gestión que permitan conocer,
controlar y mejorar los procesos.
4.2.2.3. Plantear e implementar acciones correctivas y preventivas que
permitan dar soluciones a los problemas identificados.
4.2.3. Evaluar las rutas de transporte interno en la clasificación y
elaboración de ramos de rosa, detectar sus fallas y plantear acciones
de mejoramiento en las mismas.
4.2.4. Realizar un seguimiento a los procesos y a las rutas de transporte en
la clasificación y elaboración de ramos de rosa durante un tiempo
aproximado de tres (3) meses.
4.2.5. Analizar comparativamente las soluciones propuestas en cuanto a
los márgenes de reducción de pérdida de rosa y los beneficios que
puede generar y concluir al respecto.
16

5. MARCO TEORICO

5.1. Gestión por procesos

El alto desarrollo del mundo industrial ha llegado a niveles de saturación de


algunos productos, que sumado a la liberalización del comercio internacional, nos
lleva a que solo los mejores puedan subsistir en mercados contraídos y de alta
competencia (competitividad). El poder ha pasado de la oferta a la demanda
convirtiendo al cliente, cada vez más exigente, en la razón de ser de cualquier
negocio. Dentro de este marco, LA GESTION POR PROCESOS da un enfoque
total al cliente externo desplegando al interior de la compañía sus necesidades
(estándar mínimo) y sus expectativas (subjetivo), siendo el cumplimiento de éstas
últimas las que generan valor agregado al producto o servicio (Apéndice 3).

5.1.1. Objetivos de la Gestión por procesos

Como un sistema de gestión de calidad que es, el principal objetivo de la gestión


por procesos es aumentar los resultados de la Empresa a través de conseguir
niveles superiores de satisfacción de sus clientes. Además de incrementar la
productividad a través de:

• Reducir los costos internos innecesarios (actividades sin valor agregado).


• Acortar los plazos de entrega (reducir tiempos de ciclo).
• Mejorar la calidad y el valor percibido por los clientes de forma que a éste le
resulte agradable trabajar con el suministrador.
• Incorporar actividades adicionales de servicio, de escaso costo, cuyo valor
sea fácil de percibir por el cliente (ej: Información)

La implementación de una gestión por procesos nos lleva a la ISO, que consiste
en una certificación de que la empresa está preparada para certificarse y trabajar,
para tener la calidad (características) que se espera de un determinado producto o
servicio (conformidad estable a unas especificaciones).
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5.2. MODELO DE MEJORA CONTINUA.

IDENTIFICACIÓN
DE LO QUE SE
DESEA MEJORAR.

IDENTIFICACIÓN
DE LAS
IDENTIFICACIÓN
NECSIDAES DE
DE LOS
LOS CLIENTES.
BENEFICIARIOS.

EVALUACIÓN DEL
CUMPLIMIENTO DE
DICHAS
NECESIDADES.

ANÁLISIS DE DISEÑO DE
CAUSAS DE PROPUESTA DE
DESVIACIÓN. MEJORA.

IMPLEMENTACION
DE PROPUESTA.

GESTIÓN DE LA
CALIDAD.
FUENTE: AUTORES

A continuación se explica cada etapa del modelo:


18

5.2.1. Identificación de lo que se desea mejorar:

Para elegir un proyecto de mejora es recomendable tomar en consideración los


factores siguientes:

• Importancia de lo que se desea mejorar.


• Numero de beneficiados.
• Grado de insatisfacción actual con los resultados.
• Impacto social y económico de la mejora.

5.2.2. Identificación de los beneficiarios:

Es importante identificar a nuestros usuarios o clientes en todas las actividades, ya


que son quienes recibirán el impacto de la mejora. Ello permitirá orientar los
esfuerzos para cumplir con sus necesidades y expectativas.

5.2.3. Identificación de las principales necesidades o expectativas:

Una vez identificados los clientes o usuarios, es necesario conocer en forma


precisa sus necesidades o expectativas. La comunicación directa es el mecanismo
más efectivo para investigarlas.

5.2.4. Evaluación de cumplimiento de dichas necesidades:

La medición de la calidad de nuestras actividades productos o servicios, se basa


en la evaluación del cumplimiento de las necesidades de nuestros clientes o
usuarios. Para esto se hacen comparaciones precisas de las ejecuciones reales
contra los estándares de calidad definidos previamente. A partir de dicha
información, se obtiene un diagnóstico de los aspectos que no están cumpliendo
con las expectativas y necesidades del cliente.

5.2.5. Análisis de las causas de desviación:

Para realizar un diagnóstico preciso, es recomendable utilizar una serie de


herramientas básicas de calidad, que darán información fundamentada para
realizar acciones de mejora.

Estas son: tormenta de ideas, diagrama causa – efecto, diagrama de flujo,


histogramas, diagrama de Pareto, lista de verificación, etc.
19

5.2.6. Diseño de la propuesta de mejora:

Para la selección de acciones de mejora, se utiliza la investigación referencial (es


decir, investigar la manera en que otros han manejado un asunto similar al
nuestro), técnicas de rediseño de proceso y el uso de la experiencia personal y
conocimientos para sugerir soluciones.

Para presentar la propuesta de mejora, se utiliza la metodología de planeación de


proyectos: objetivos del proyecto, situación actual, beneficios esperados,
indicadores de gestión, metas, estrategias a implementar, cronogramas de
actividades y análisis de problemas en potencia.

5.2.7. Establecimiento de la propuesta de mejora:

En este punto se debe ser muy estricto al ejecutar el cronograma de actividades


ya diseñado. Además dicha ejecución debe estar acompañada de sesiones de
evaluación del proceso de implementación. Observar causas de variación y tomar
medidas preventivas y correctivas durante todo el proceso.

5.3. Indicadores de gestión

Se define un indicador como la relación entre las variables cuantitativas


cualitativas, que permiten observar la situación y las tendencias de cambio
generadas en el objeto o fenómeno observado, respecto de objetivos y metas
previstos e influencias esperadas.
Estos indicadores pueden ser valores, unidades, índices, etc.
Son factores para establecer el logro y el cumplimiento de la misión, objetivos y
metas de un determinado proceso.

Los indicadores de gestión son, ante todo, información, es decir, agregan valor,
no son solo datos. Siendo información, los indicadores de gestión deben tener
los atributos de la información, tanto en forma individual como cuando se
presentan agrupados.

Se propone los siguientes atributos para la información:

• Exactitud: La información debe representar la situación o el estado como


realmente es.

• Forma: Existen diversas formas de presentación de la información, que


puede ser cuantitativa o cualitativa, numérica o gráfica, impresa o
20

visualizada, resumida y detallada. Realmente la forma debe ser elegida


según la situación, necesidades y habilidades de quien la recibe y procesa.

• Frecuencia: es la medida de cuan a menudo se requiere, se recaba, se


produce o se analiza.

• Extensión: se refiere al alcance en términos de cobertura del área de


interés. Además tiene que ver con la brevedad requerida, según el tópico
de que se trate. La calidad de la información no es directamente
proporcional con su extensión.

• Origen: puede originarse fuera o dentro de la organización. Lo


fundamental es que la fuente que la genera sea de fuente correcta.

• Temporalidad: la información puede hablarnos del pasado, de los sucesos


actuales o de las actividades o sucesos futuros.

• Relevancia: la información es relevante si es necesaria para una situación


particular.

• Integridad: una información completa proporciona al usuario el panorama


integral de lo que necesita saber acerca de una situación determinada.

• Oportunidad: para ser considerada oportuna, una información debe estar


disponible y actualizada cuando se la necesita.

Un indicador correctamente compuesto tiene las siguientes características:

• Nombre: la identificación y diferenciación de un indicador es vital, y su


nombre además de concreto, debe definir claramente su objeto y utilidad.

• Forma de cálculo: generalmente, cuando se trata de indicadores


cuantitativos, se debe tener muy claro la fórmula matemática para el
cálculo de su valor, lo cual implica la identificación exacta de los factores y
la manera como ellos se relacionan.

• Unidades: la manera como se expresa el valor de determinado indicador


esta dado por las unidades, las cuales varían de acuerdo con los factores
que se relacionan.

• Glosario: es fundamental que el indicador se encuentre documentado en


términos de especificar de manera precisa los factores que se relacionan
en su cálculo.
21

Ventajas que tiene contar con indicadores de gestión:

• Motivar a los miembros del equipo para alcanzar metas retadoras y genera
un proceso de mantenimiento continuo que hace que su proceso sea líder.

• Estimular y promover el trabajo en equipo.

• Contribuir al desarrollo y crecimiento tanto personal como del equipo


dentro de la organización.

• Impulsar la eficiencia, eficacia y productividad de las actividades de cada


uno de los negocios.

• Disponer de una herramienta de información sobre la gestión del negocio,


para determinar qué tan bién se están logrando los objetivos y metas
propuestas.

• Identificar oportunidades de mejoramiento en actividades que por su


comportamiento requieren reforzar o reorientar esfuerzos.

• Contar con información que permita priorizar actividades basadas en la


necesidad de cumplimiento, de objetivos a corto, a mediano y a largo
plazo.

• Establecer una gerencia basada en datos y hechos.

• Reorientar políticas y estrategias, con respecto a la gestión de la


organización.

5.4. Estudio de tiempos y métodos

El estudio de tiempos y métodos es una actividad que comprende la técnica de


establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada,
con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito con la
debida consideración de la fatiga, las demoras personales y los retrasos
inevitables.

Para la evaluación de las rutas de transporte interno se debe realizar el estudio


generalizado de tiempos y movimientos en los cuales se definen cinco etapas así:

1. Observación global del proceso.


2. Elaboración de los diagramas de flujo del proceso.
3. División de las operaciones en elementos
4. Toma de tiempos.
22

5. Determinación de tiempos estándar para la realización de cada operación y


su respectivo análisis.

5.4.1. Observación global del proceso:

Corresponde al reconocimiento de las operaciones y etapas que componen los


diferentes análisis realizados, conociendo globalmente el proceso y la distribución
de operaciones y equipos.

5.4.2. Elaboración de los diagramas de flujo:

En los diagramas de flujo se presentan gráficamente las operaciones que deben


realizarse y clasificarlas según su tipo como: proceso, transporte,
almacenamiento, decisión etc, de manera que se pueda ver claramente que tipo
de actividad requiere mayor atención y cuales pueden ser actividades
innecesarias, que se pueden combinar o eliminar.

5.4.3. División de las operaciones en elementos:

En este se da una descripción detallada de cada una de las etapas y sus


condiciones de operación, para esto se debe tener como base principal la
documentación de los procesos realizada, limitar las operaciones y facilitar la toma
de tiempos.

5.4.4. Toma de tiempos:

En teoría, el número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo


medio representativo de una operación determinada, depende de varios
procedimientos establecidos como, criterio de las tablas Westinghouse, criterio de
la General Electric, fórmulas estadísticas, ábaco de Lifson, pero estos
procedimientos se aplican cuando hay un gran número de operaciones, pero
cuando el número de estas es limitado y pequeño por el tiempo destinado para la
realización del estudio, se utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo,
la media aritmética de las operaciones efectuadas1.

La tabla Westinghouse fue obtenida empíricamente y da el número de


observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de
piezas o productos que se fabrican al año. Esta tabla sólo es aplicable a
operaciones muy repetitivas realizadas por operarios muy especializados2.

1
Garcia C. Roberto 1997
2
Niebel, 1993.
23

Tabla 1. Tabla Westinghouse


cuando el Número mínimo de ciclos a estudiar
tiempo por
actividad más
producto o ciclo menos de
de 10.000 por 1.000 a 10.000
es: (horas) 1.000
año
8.000 2 1 1
3.000 3 2 1
2.000 4 2 1
1.000 5 3 2
0.800 6 3 2
0.500 8 4 3
0.300 10 5 4
0.200 12 6 5
0.120 15 8 6
0.080 20 10 8
0.050 25 12 10
0.035 30 15 12
0.020 40 20 15
0.012 50 25 20
0.008 60 30 25
0.005 80 40 30
0.003 100 50 40
0.002 120 60 50
menos de 0.002 140 80 60
Fuente: Niebel, 1993, Pag. 387

La General Electric estableció también una tabla como guía para determinar el
número de ciclos que deben observarse, basándose en el tiempo total del ciclo a
observar.

Tabla 2. Criterio de la General Electric


Tiempo de ciclo Numero de ciclos que
(minutos) cronometrar
0.1 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1.00 30
2.00 20
24

4.00 - 5.00 15
5.00 - 10.00 10
10.00 - 20.00 8
20.00 - 40.00 5
más de 40.00 3
Fuente: Niebel, 1999, Pag. 385

Las fórmulas estadísticas son utilizadas cuando se cuenta con un tiempo


indefinido para realizar las mediciones, pero desde el punto de vista económico en
la práctica no es posible apoyarse en este método, ya que requiere un cierto
tamaño de muestra basado en la dispersión de las lecturas de elementos
individuales. Este método puede ser difícil de aplicar, ya que un ciclo de trabajo
esta compuesto por varios elementos.

La determinación del número de observaciones se realiza de la siguiente manera:

2
⎛ k ×σ ⎞
n = ⎜⎜ ⎟⎟ + 1
⎝e× x⎠

n: número de observaciones necesarias para obtener una muestra representativa.

k: coeficiente de riesgo expresado en términos de %R;


k = 1; para riesgos de error de 32%
k = 2; para riesgos de error de 5%
k = 3; para riesgos de error de 0.3%

σ = desviación típica de la curva de distribución de frecuencias.

σ = ∑ f (x prom − xi ) 2
n

e: error.

xprom: muestra promedio.

El ábaco de Lifson2 es una aplicación gráfica del método estadístico para un


número fijo de mediciones preliminares (n=5; n=10;...) al contrario del método
25

estadístico donde se toma un número indefinido de mediciones para determinar la


dispersión de los datos, en este método es necesario tomar lecturas preliminares
de varios elementos para poder determinar la dispersión de los datos, y la
desviación típica se sustituye por un factor b que se calcula de la siguiente
manera:

S−I
b=
S+I

Siendo:
S = el tiempo superior obtenido en el numero de lecturas.
I = el tiempo inferior obtenido en el numero de lecturas.

Teniendo el valor de b, se ingresa a la tabla de lifson (anexo 29) con los


parámetros de error y riesgo establecidos, se obtendrá el número de lecturas que
es necesario tomar.

5.4.5. Determinación de tiempo estándar:

5.4.5.1. Calificación tiempo normal: La calificación de la actuación


es una técnica para determinar equivalentemente el tiempo
requerido por el operario normal para ejecutar una tarea. No
existe un método universalmente aceptado para calificar la
actuación, la mayor parte de las técnicas se basan
principalmente en el juicio de quien realiza el estudio de
tiempos.

Tabla 3. Calificación tiempo normal


HABILIDAD ESFUERZO
Habilísimo 0,15 Excesivo 0,15
Excelente 0,1 Excelente 0,1
Bueno 0,05 Bueno 0,05
Medio 0 Medio 0
Regular -0,05 Regular -0,05
Malo -0,1 Malo -0,1
Torpe -0,15 Insuficiente -0,15

CONDICIONES CONSISTENCIA
Buena 0,05 Buena 0,05
Media 0 Media 0
Mala -0,05 Mala -0,05
Fuente: Niebel, 1999, Pag. 385
26

5.4.5.2. Tolerancias o suplementos: En la teoría se encuentran


definidas tres clases de interrupciones que se pueden
presentar ocasionalmente y que deben ser compensados con
tiempo adicional. La primera clase se refiere a interrupciones
personales, como idas al baño, y/o tomar agua, etc., la
segunda a la fatiga y la tercera a retrasos inevitables, como
ruptura de las herramientas, interrupciones por el supervisor,
tropiezos con los útiles de trabajo, la variación de los
materiales.

Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de


trabajo desempeñado, influyen en el tiempo correspondiente a
los retrasos personales. Estudios detallados de producción
han demostrado que un margen del 5% por retrasos
personales es apropiado para las condiciones típicas del
trabajo y esta definido tanto para hombres como para mujeres.

La fatiga esta estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos


personales. La fatiga no es homogénea en ningún aspecto, va
desde el cansancio físico hasta la fatiga psicológica y
combinaciones de ambas. En algunas personas presenta
demasiada influencia. Ya sea fatiga física o mental, los
resultados llevan a lo mismo, disminución de la voluntad para
trabajar. Debido a que no es posible eliminarla, deben fijarse
tolerancias de acuerdo con las condiciones de trabajo y la
repetitividad de este. En este caso se empleo el porcentaje
tabulado por la OTI3.

Tabla 4. Sistema de suplementos


CONSTANTES HOMBRES MUJERES
1.Necesidades personales 5 7
2.Fatiga 4 4
VARIABLES HOMBRES MUJERES
1.Trabajo de pie 2 4
2.Postura anormal
ligeramente incómoda 0 1
incómoda (inclinado) 2 3
muy incómoda (estirado) 7 7
3.Fuerza Muscular (Peso Kg)
2,5 0 1

3
Organización internacional del trabajo.
27

5 1 2
7,5 2 3
10 3 4
12,5 4 5
15 5 8
17,5 7 10
20 9 13
22,5 11 16
25 13 20
30 17
33,5
4.Mala iluminación
Debajo potencia calculada 0 0
bastante por debajo 2 2
absolutamente insuficiente 5 5
5.Concentración intensa
Trabajo de cierta precisión 0 0
Trabajo fatigosos 2 2
Trabajo fatigosos y precisión 5 5
6.Ruido
continuo 0 0
intermitente y fuerte 2 2
intermitente y muy fuerte 5 5
7.Tensión mental
proceso complejo 1 1
complejo con muchos objetos 4 4
bastante complejo 8 8
8.Monotonía
algo monótono 0 0
monótono 1 1
muy monótono 4 4
9.Tedio
algo aburrido 0 0
aburrido 2 1
muy aburrido 5 2
Fuente: Niebel, 1999, Pag. 388

Los suplementos correspondientes a las condiciones ambientales, se emplean


para contrarrestar los efectos de un aire viciado por algún factor propio de trabajo
que no pueda ser eliminado totalmente. Cuando el operario debe soportar
emanaciones molestas es posible que se justifique un suplemento de hasta el
15%, según la gravedad de la situación.
28

Si las emanaciones son nocivas e imponen el uso de máscaras, los suplementos


que se deben dar son del 10%. Pero siempre es preferible esforzarse por las
condiciones del aire, que dejarlo simplemente como un suplemento de tiempo. De
acuerdo con lo anterior, para las operaciones que no requieren el uso estricto de la
máscara, se da un suplemento del 5% y para los que exigen el uso de la máscara,
se da un suplemento del 10%.

El esfuerzo mental está relacionado con los cálculos matemáticos, decisiones


rápidas, planeación para presentar un trabajo, concentración prolongada para
recordar fases de proceso, también se debe al esfuerzo por vigilar máquinas o
equipos.

La monotonía proviene del aburrimiento, fatiga casi hipnótica por la repetición


exactamente igual del ciclo de trabajo, acompañado de ruido, luces, etc.

5.4.5.3. Fórmulas para la obtención del tiempo estándar:

5.4.5.3.1. Calificación total:

∑( t
i =1
i × calf i )
% Calif total = n

∑t
i =1
i

5.4.5.3.2. Tiempo promedio: promedio aritmético de las lecturas


tomadas.

∑t
i =1
i
t prom =
n
5.4.5.3.3. Tiempo normal: tiempo normalizado de acuerdo con la
calificación del auxiliar, en este caso es igual a tiempo
promedio, ya que se definió una calificación general de
100%.
29

⎛ n

t normal = ⎜1 + ∑ calif total ⎟ × t prom
⎝ i =1 ⎠

5.4.5.3.4. % Tolerancia: concesión establecida para las operaciones


realizadas por el operario. Para las operaciones llevadas a
cabo por un equipo, no se concede tiempo adicional, por
que se supone que no debe fallar.

5.4.5.3.5. Tiempo estándar:

t normal
t estándar = n
1 − ∑ sup lemento
i =1

5.5. Distribución en planta

Por distribución en planta se entiende: La ordenación física de los elementos


industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el
equipo de trabajo y el personal de taller.

El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una


ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para
el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados.

Además para ésta se tienen los siguientes objetivos:

• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los


trabajadores.
• Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
• Incremento de la producción.
• Disminución en los retrasos de la producción.
• Ahorro de área ocupada.
• Reducción del material en proceso.
• Acortamiento del tiempo de fabricación.
• Disminución de la congestión o confusión.
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
30

5.5.1. La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:

• Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción, reducir los


costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el
funcionamiento de las empresas.
• Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y
satisfacer al cliente.

5.5.2. Principios básicos de la distribución en planta

Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios, los que se listan
a continuación:

• Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que


integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo
que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.
• Principio de la mínima distancia recorrida a igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el
material entre operaciones sea más corta.
• Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones,
es mejor aquella distribución o proceso que esté en el mismo orden a
secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.
• Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo
efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
• Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones,
será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los productores.
• Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones, siempre será más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes.

5.6. Conceptos básicos


5.6.1. Proceso: Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que
transforman elementos de entrada en elementos de salida. Los
recursos pueden incluir personal, finanzas, instalaciones, equipos,
técnicas y métodos.
31

5.6.2. Subprocesos: son partes bien definidas en un proceso. Su


identificación puede resultar útil para aislar los problemas que
pueden presentarse y posibilitar diferentes tratamientos dentro de un
mismo proceso.
5.6.3. Sistema: Estructura organizativa, procedimientos, procesos y
recursos necesarios para implantar una gestión determinada, como
por ejemplo la gestión de la calidad, la gestión del medio ambiente o
la gestión de la prevención de riesgos laborales. Normalmente están
basados en una norma de reconocimiento internacional que tiene
como finalidad servir de herramienta de gestión en el aseguramiento
de los procesos.
5.6.4. Procedimiento: forma específica de llevar a cabo una actividad. En
muchos casos los procedimientos se expresan en documentos que
contienen el objeto y el campo de aplicación de una actividad; qué
debe hacerse y quién debe hacerlo; cuándo, dónde y cómo se debe
llevar a cabo; qué materiales, equipos y documentos deben
utilizarse; y cómo debe controlarse y registrarse.
5.6.5. Actividad: es la suma de tareas, normalmente se agrupan en un
procedimiento para facilitar su gestión. La secuencia ordenada de
actividades da como resultado un subproceso o un proceso.
Normalmente se desarrolla en un departamento o función.
5.6.6. Proyecto: suele ser una serie de actividades encaminadas a la
consecución de un objetivo, con un principio y final claramente
definidos. La diferencia fundamental con los procesos y
procedimientos estriba en la no repetitividad de los proyectos.
5.6.7. Indicador: es un dato o conjunto de datos que ayudan a medir
objetivamente la evolución de un proceso o de una actividad.
5.6.8. Acciones Correctivas y Preventivas: Las acciones correctivas son
aquellas que se ejecutan cuando se descubre una no conformidad
en un producto o se presenta una queja de un cliente.
5.6.9. Registros de la Calidad: Toda la información que produce el
Sistema de la Calidad debe registrarse (almacenarse), ya sea en
papel o en un sistema informático. Esta información debe
mantenerse y estar a disposición del cliente.
5.6.10. Capacitación del Personal: La base fundamental de la
calidad es la capacitación. Por muy bueno que sea el sistema de la
calidad, si el personal no está suficientemente capacitado el sistema
no funcionará.
32

CAPITULO I

6. PROCESO DE ELABORACIÓN DE RAMOS TIPO EXPORTACIÓN

La elaboración de ramos de rosa tipo exportación, se desarrolla en un área


cubierta, realizando procesos de preinspección y clasificación de la flor, antes de
pasarla a la zona de elaboración.

Además de esto, se cuenta con cinco (5) cuartos fríos con condiciones de
temperatura y humedad relativa ideales (temperatura entre 2°C y 4 °C; y humedad
relativa entre 85% y 92%) para la recepción de flor, para el almacenamiento de flor
a granel y para el empaque y despacho de ramos elaborados.

El proceso comienza cuando se confirman órdenes que se tienen en proyección


(sin confirmar), con lo que se sabe qué consumo de flor y material seco se
requiere para pasar dicha orden a producción, una vez se conoce la cantidad de
ramos a elaborar, la disponibilidad de mano de obra y el tiempo requerido para
cumplir con dicha orden (el horario de producción puede variar según la cantidad
de ramos a elaborar).

La flor que se utiliza para la producción de ramos de rosa tipo exportación, se


inspecciona, se recibe y se almacena según los requerimientos de calidad de C.I.
SUNSHINE BOUQUET LTDA. Luego la flor es clasificada, separando las que
cumplen con los requerimientos de calidad exigidos, de las que deben ser
devueltas al cultivo proveedor. La flor conforme pasa por una aspersión o
inmersión para el control de botrytis según sea el caso, para finalmente,
almacenarla a granel en cuarto frío para su secado y posterior utilización en la
elaboración de ramos.

La elaboración de ramos se hace en la zona de boncheo4, en la cual se asigna el


trabajo a los auxiliares y estos a los operarios, según las necesidades de la orden
a ejecutar. Una vez se tiene conocimiento de esto, se surte la flor y el material
seco a las mesas de trabajo, donde las operarias escogen la cantidad de flor que
se necesita para elaborar un ramo, la despetalan y la colocan alineada sobre la
lamina de polipropileno con la cual envuelven las rosas en forma de caracol y
finalmente la aseguran con dos grapas a los extremos de esta. Luego, se pone el
ramo dentro del capuchón, se pone preservante en la parte inferior de este y se
ubica en la banda transportadora para el corte de tallos y para la distribución de
empaque.

4
Zona de producción donde se elaboran los ramos de rosa tipo exportación. Se llama bonche a un ramo de
rosa ya elaborado.
33

Una vez listo el producto en la cantidad requerida, se empaca en cajas de cartón


calibre 9605, según las especificaciones del cliente en la orden y se carga en los
camiones para el despacho.

La flor que ha sido aceptada pero que durante el proceso se maltrata o se


descabeza, es acumulada en una zona aparte denominada maltrato, donde se
hace el conteo respectivo de la cantidad de tallos perdidos, de acuerdo con la
causa del maltrato, al tipo de flor y al área responsable.

5
Este hace referencia a la resistencia vertical de la caja.
34

7. DIAGNOSTICO INICIAL

7.1. Recabación de la información

La datos que se maneja en la empresa, requerida para la obtención de


porcentajes de pérdidas de flor se divide en:
• Actas de registro de perdida de flor6(anexo 1), las cuales son diligenciadas
diariamente por los auditores y registradas por el auxiliar de inventarios7,
una vez se ha recopilado la información en la zona de maltratos tal como se
nombro en la descripción del proceso de elaboración de ramos de rosa tipo
exportación (ver pagina 16).
• Base de datos (TOTAL) de las compras de flor y los precios de compra.

Existe un registro no formal de pérdidas de rosa (este corresponde a los tipos de


maltrato que se presentan, como por ejemplo, manipulación en el cuarto frío de
almacenamiento de flor a granel, reciente, abierto, plagas, enfermedades,
deformes), diligenciado por el operario encargado del conteo y empaque de
maltratos8.

Los rendimientos por operario de las zonas de clasificación de rosa y boncheo9,


fueron facilitados por los jefes de cada área, en unos formatos que se diligencian
diariamente por las auxiliares de área, en los que promedian los datos del día
tomados hora a hora, para cada operario.

7.2. Consolidado

Según la información recolectada en la empresa, se realizaron las siguientes


tablas:

• Perdida de rosa semanal, diferenciando rojos de colores en las áreas de


clasificación, boncheo y bouquet (agosto 2002 – febrero 2003) Anexo 2.

6
Formato en el que se registra diariamente la pérdida de flor según su causa y la zona de producción en la que
se da.
7
Los datos tomados corresponden al periodo comprendido entre agosto de 2002 y febrero de 2003.
8
Los datos tomados corresponden al periodo comprendido entre agosto del 2002 y febrero 2003.
9
Para clasificación se tienen rendimientos desde febrero hasta abril de 2003. Para boncheo, se tienen
rendimientos del mes de junio de 2003.
35

• Porcentaje de pérdida semanal de tallos de rosa basado en compras, con


los precios promedio10(agosto 2002 – febrero 2003) Anexo 3.
• Porcentaje de participación mensual de diferentes tipos de maltrato (enero-
junio 2003) Anexo 4.
• Rendimientos semanales de operarios de la zona de clasificación Anexo 5.
• Rendimientos semanales de operarios de la zona de boncheo Anexo 6.

También se tienen las siguientes gráficas y diagramas

• Variación de precios de rosa semanal para rojos y colores (agosto 2002 –


febrero 2003) Anexo 7.
• Distribución general de la planta y flujo de rosa Anexo 8.
• Distribución de la zona de clasificación Anexo 9.
• Distribución de la zona de boncheo Anexo 10.
• Diagrama de avance de la zona de clasificación de rosa Anexo 11.
• Diagrama de avance de la zona de boncheo Anexo 12.
• Diagrama de causa y efecto de perdida de rosa Anexo 13.

7.3. Resultados

El total de pérdidas de rosa por maltrato en el período, es de 863.376 tallos de los


cuales, el 38% es de rojos y el 62% de colores.

Dividiendo la cantidad de pérdidas de rosa por zona de producción, se tiene que el


mayor porcentaje de perdida de rosa se presenta en el área de boncheo, tanto
para la roja (76%) como de color (82%) (Grafica 1 y 2).

Grafica 1.PORCENTAJE DE PERDIDA DE Grafica 2.PORCENTAJE DE PERDIDA DE


ROSA ROJA EN CADA AREA . ROSA COLORES EN CADA AREA.
8% 4%
14%
16%

76% 82%
BUNCH CLAS BQT BUNCH CLAS BQT

Fuente: Autores Fuente: Autores

10
Los precios promedio semanales se obtuvieron a partir de la base de datos de registro de compras, donde se
tienen los precios de rosa roja y colores de los días que comprenden el periodo evaluado (agosto 2002 –
febrero 2003).
36

Los porcentajes de pérdida se obtienen con respecto a las compras (Anexo 3), y
los totales se resumen en las siguientes tablas:

Tabla 5. Porcentaje de pérdida en número de tallos Agosto 2002 a Febrero 2003.

TALLOS TALLOS PORCENTAJE


COMPRADOS PERDIDOS PERDIDA
ROJOS 8´408.684 330.143 3.93%

COLORES 10´210.820 533.233 5.22%


Fuente: Autores

Tabla 6. Porcentaje de pérdida en dólares Agosto 2002 a Febrero 2003.

TALLOS TALLOS
PORCENTAJE
COMPRADOS PERDIDOS
PERDIDA
(US$) (US$)
ROJOS 2´273.414 73.278 3.22%

COLORES 2´059.137 111.048 5.39%


Fuente: Autores

Igualmente se récopilo la información no formalizada sobre los diferentes tipos de


maltrato (Anexo 4), en la que se observa que la mayor parte de este, se genera en
el almacenamiento de flor a granel, con un 57%11 (Grafica 3).

Gráfica 3
Grafica 3. PORCENTAJE DE DIFERENTES TIPOS
DE MALTRATO
8%
5%
CTO FRIO

19%
RECIENTE

57%
ABIERTO
DEFORME
11%
OTROS

Fuente: Autores

11
Los datos con los que se obtienen los porcentajes, contemplan los maltratos totales sin diferenciar rojos de
colores.
37

Continúa la flor abierta con un porcentaje del 19%; luego con un 11% le siguen los
recientes12. Otros problemas como plagas y enfermedades tienen un 8% y
finalmente la flor deforme con un 5%.

12
Hace referencia a los maltratos generados, al manipular la flor durante el proceso de elaboración de ramos.
38

7.4. Herramientas de diagnóstico

7.4.1. Diagrama causa-efecto

Con el diagrama de causa y efecto (Anexo 13) se establecieron las causas


primarias y secundarias, de las pérdidas de flor por maltrato, identificando los
factores que tienen un efecto significativo en el resultado:

Figura 1.
MATERIALES MANO DE OBRA

Coger muchos ramos al patinar


Flor delicada Surtidores rozan la flor
Gancho flores sobre la regleta al hacer corte de tallos
Apoyar en repetidas ocasiones la flor sobre la mesa
Tinas de clasificacion y desespine Coger la flor de la cabeza

Coger la flor del pedúnculo Acumulación de flor en mesas

Inspección de flor en boncheo

PERDIDA DE
ROSA

No hay documentacion de procesos


Inmersión

Separación de flores en la Almacenamiento a granel


clasificación
Enredo de flores en ambos tipos de carros Contraflujos
Distribución en planta
Carros plataforma sin seguridad de tinas Acumulación de flor sobre mesas para el desespine
Flor pasa por muchas manos y después de éste
Roce de flor con las rejas del carro en la clasificación.

MAQUINARIA Y EQUIPO MÉTODO

Figura 1. Diagrama causa y efecto proceso de elaboración de ramos de rosa tipo exportación.

7.4.1.1. Mano de obra

El problema mas representativo presenta porque la mano de obra no está


capacitada para manipular adecuadamente la flor (sin cogerla de la cabeza ni
del cuello), lo cual hace que en el proceso cuando se hace algún tipo de
selección, se maltrate y/o se descabece la flor (está relacionado con el
método).
39

FIGURA 2. Clasificación de flor: El operario coge un grupo de flores del cuello y separa los no conformes de las
flores que cumplen los requerimientos de calidad, halando ambos grupos en direcciones opuestas, generando
descabece de flores.

FIGURAS 3. y 4 Boncheo: La selección de la flor para la elaboración de ramos se hace cogiéndola del cuello,
generando descabece de la flor.
40

El maltrato de la flor se da principalmente por la acumulación de flores sobre


las mesas para desespine. Los operarios agrupan hasta 82 tallos sobre dichas
mesas, lo cual hace que las flores de abajo soporten todo el peso y se
maltraten al igual que las demás cuando rozan sus cabezas unas con otras.

Figura 5. Acumulación de flor en mesas para desespine.

• Otra forma en que se maltrata la flor, es debido a que rozan en repetidas


ocasiones las cabezas al dejarlas en lugares que no corresponden.

FIGURA 6. Flor mal ubicada roza con una superficie que le genera maltrato en la cabeza de esta.
41

7.4.1.2. Método

• Tal como se especificó anteriormente, el método de clasificación de flor y


selección para elaboración de ramos, hace que se presente descabece de
flor.
• En el almacenamiento de flor a granel, la falta de apoyo requerido para
sostener el grupo de flores verticalmente, hace que este se incline hacia
algún costado de la tina, haciendo que las flores se enreden con otras de
otra tina ocasionando roce de cabezas y por ende maltrato.

FIGURA 7. Maltrato de flores en almacenamiento de flor a granel.

Además, la distancia entre carros almacenados permite que las flores de un


carro se enreden con las rejas, ya sea con las del mismo carro, o con las de
otro, generando maltrato y descabece de las mismas.
42

FIGURAS 8 y 9. La flor de un carro se enreda con las rejas de otro carro por no haber una distancia entre
estos ocasionando maltrato y descabece de la flor.

• Actualmente, en la empresa no existe documentación que describa los


procesos de producción, lo cual ha dificultado el inicio de mejoras puesto
que aun no hay parámetros definidos y estipulados en un documento.

De esta forma, no se realiza un monitoreo de procesos por lo mencionado


en el párrafo anterior, pues al no tener parámetros, no se tienen definidos
puntos ni mecanismos específicos para el control del proceso.

7.4.1.3. Materiales

• Flor delicada: algunas variedades de rosa (especialmente la classy) son


muy delicadas por presentar debilidades en el pedúnculo, o que esté
cristalizada por el frío no controlado que se le ha dado antes de su llegada
a la empresa.
43

• Gancho: el gancho utilizado para desespinar las flores al hacer presión


sobre el tallo con fuerza desmedida y halar en la operación de desespine,
parte el tallo o lo raya, afectando sus características.

7.4.1.4. Maquinaria y equipo

• Enredo de flor en carros plataforma: Como se ha nombrado anteriormente,


las flores de una tina se enredan con las de otra tina generando maltratos
en las flores por el roce de las cabezas.

FIGURA 10. Tinas con flor en carros plataforma. Las flores se enredan unas con otras, rozando sus cabezas, lo
cual genera maltratos.

• Maltrato en los carros: Las flores rozan con las rejas de los carros no solo
por la cercanía de las tinas con estas, sino por la distancia entre cada carro
tal como se nombró anteriormente, pues las flores de un carro se enredan
con las rejas de otro carro. Además, estos carros de transporte tienen unas
barras que tienen como fin, evitar que la cabeza de la flor se toque con las
rejas, pero estas barras también están maltratando la flor.
44

FIGURAS 11 Y 12. Las parrillas creadas con el fin de mantener las flores retiradas de las rejas del carro, están
generando maltrato y descabece de flores.
45

CAPITULO II

8. GESTION POR PROCESOS

8.1. Documentación de procesos


Primero se desarrollo la norma cero para la documentación donde se especifican
los parámetros que se deben tener en cuenta para la creación de procedimientos
(Apéndice 1). Con base en esta norma, se documentaron los procesos de la línea
de elaboración de ramos de rosa tipo exportación (Apéndice 2).

También se crearon fichas técnicas de las variedades de rosa con sus principales
especificaciones como nombre, tamaño de cabeza y tipo de apertura. A
continuación un ejemplo de estas:

CHARLOTTE
COLOR: ROJO
TAMAÑO MINIMO DEL
BOTON FLORAL: 45 mm.
TIPO DE APERTURA: CENTRO
DESENRROLLADO
BOTON FLORAL: PEQUEÑO
LONGITUD MINIMA DEL
TALLO: 55 cm.
ACTUALIZADO:
Julio de 2003

Fugura 13. Ficha técnica rosa rojo Charlotte.

8.2. Indicadores de gestión


Por lo general, son los jefes de área los que identifican la necesidad de montar un
indicador de gestión para controlar y verificar la capacidad del proceso.
46

En primera instancia se debe diligenciar un formato establecido para evaluar todas


las características del indicador y finalmente se desarrolla un ejemplo de cómo se
va a calcular para clarificar este procedimiento.

El formato tiene la siguiente forma:

C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA


AEGURAMIENTODE CALIDAD
FORMATOANALISIS DE INDICADORES DE GESTION

DD MM AA
FECHA

ACTIVIDAD OBJETIVO

QUE PORQUEOPARAQUE DONDE QUIEN COMO CUANDO PRESENTACIONINFORMACION

A continuación se describe brevemente cada uno de los parámetros del formato:


• FECHA: Dia, mes y año en que se realiza el análisis.
• ACTIVIDAD: Corresponde a la labor que se va a evaluar.
• OBJETIVO: Lo que se quiere, los propósitos establecidos.
• QUE: Sencillamente lo que se va a medir.
• POR QUE O PARA QUE: El por que o para que de la medición.
• DONDE: Es el lugar donde se origina la información.
• QUIEN: La persona responsable de recolectar la información.
• COMO: Hace referencia al procedimiento que se sigue para la recolección
de datos y la forma en que se consolida la información.
• CUANDO: La frecuencia con la que se va a recolectar la información y la
forma como se va a presentar.
47

• PRESENTACION DE LA INFORMACION: Como y con que (uso de


herramientas) se presenta la información consolidada.

Este registro debe ser diligenciado para cada indicador de gestión establecido
(ANEXOS 14, 15,16,17,18,19,20,21,22).

Se recomienda implementar los siguientes indicadores de gestión:


8.2.1. Reclamos del cliente: Los clientes de la empresa son las
comercializadoras Sunshine Bouquet Company en New Jersey y en
Miami, en donde se cuenta con aseguradores de calidad, los cuales
son responsables de evaluar la calidad de los productos elaborados
en C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA. Para esto, se propone un
paquete de hojas de cálculo y planillas para manejar la información
de la siguiente forma: Un primer formato que especifique los puntos
a controlar, los cuales se encuentran divididos en parámetros, y
estos a su vez, divididos en causas. También se especifica un
código asignado para cada parámetro, y el respectivo para cada
causa (ANEXO 23). La siguiente hoja es la planilla que
diligenciarían los aseguradores de calidad de Miami o New Jersey
una vez están inspeccionando el producto (ANEXO 24). La siguiente
hoja, es el reporte diario en el que se consolida toda la información
de las planillas anteriores (ANEXO 25). Finalmente una hoja que a
medida que se diligencian los reportes diarios, esta se va llenando
para obtener el consolidado mensual. En esta misma hoja se
presenta un resumen de la frecuencia de incidencia de los
parámetros establecidos y una grafica de barras para el análisis y la
comparación respectiva (ANEXO 26).

La forma de cálculo es:

# de reclamos en particular
% de participación reclamo particular =
total de reclamos

Los resultados obtenidos haciendo el seguimiento durante dos (2) meses


(Junio y Julio de 2003), se presentan en la siguiente tabla:
48

Tabla 7.
PARAMETRO DE
CANT %
RECLAMO
Flor 22 30%
Elaboración 19 26%
Plagas y
enfermedades 14 19%
UPC 6 8%
Receta 5 7%
Empaque 4 5%
Cambios no
reportados 3 4%
TOTAL 73 100%

Fuente: Autores.

Grafica 4

INCUMPLIMIENTOS DE CALIDAD RESUMEN BIMENSUAL (JUNIO JULIO 2003)


% DE PARTICIPACIÓN

35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
Receta
Elaboración

UPC
Flor

Empaque
enfermedades

Cambios no
reportados
Plagas y

PARAMETRO

Fuente: Autores

Se encuentra que el 83% de los reclamos de los clientes se dan por


problemas de flor, plagas, enfermedades elaboración y UPC.

Los problemas de flor (30%) son principalmente por apertura (abiertos,


cerrados, pétalos maltratados, pétalos quemados, tallos delgados y tallos
débiles). Esto corresponde a las derogaciones que debe realizarse con
respecto a los requerimientos de calidad que exige la empresa, cuando la
flor escasea en determinadas épocas del año y se requiere para
producción. En estos casos debe ser más flexible la clasificación de la flor,
lo que se traduce en aceptar flor con alguna inconformidad.
49

Otro de los problemas que presentan los ramos exportados es la


elaboración (26%), por la posición de las flores en el ramo (flores no
alineadas a la misma altura). Este problema se da principalmente por falta
de capacitación con respecto a la elaboración de los ramos (distribución y
altura de la flor en cada ramo).

Las plagas y enfermedades tuvieron una incidencia del 19%, principalmente


por botrytis y stemphillium debido al clima húmedo que se ha presentado
durante estos dos (2) meses del año, lo cual se presta para el desarrollo de
este tipo hongos en las flores.

Los reclamos hechos por UPC13 (8%) se dieron básicamente por enviar el
producto con el código de barras incorrecto. Lo que implica para el cliente
no poder registrar este producto en su sistema cuando lo va a adquirir el
comprador en los supermercados.

Muchas veces las combinaciones de colores de forma no estética, hacen


que el producto deje de ser atractivo para el cliente. Por esto se presentan
los reclamos por receta14 (7%).

Con respecto al empaque (5% de incidencia), el cliente reclama


principalmente porque los capuchones llegan arrugados y/o rotos, lo que
hace que la comercializadora en Miami deba reprocesar el producto para
cambiarlo, implicando costos de mano de obra y de materia prima.

Con el menor porcentaje de incidencia se tiene los cambios no reportados


(4%), los cuales se dieron por cambios de capuchón hechos en ciertos
productos, sin contar con la opinión del cliente.

Una vez se analizan los resultados obtenidos durante el primer bimestre de


mediciones (junio y julio de 2003), se tiene en cuenta que los problemas
que se deben atacar para solucionar el 80% de estos, son flor, plagas y
enfermedades, elaboración y UPC (errores como código de barras, fecha
de vencimiento o precio del producto). Para esto se propone hacer lo
siguiente:
• Fortalecer la clasificación de las flores de manera que se tenga un
producto libre de cualquier tipo de plaga o enfermedad que pueda
afectar su calidad (ver propuesta capacitación del personal).

13
Sello de identificacion del ramo. Esrte incluye codigo de barras, fecha de vencimiento (pull date) y en
algunos casos, el precio).
14
Documento en el que se especifica: cliente, nombre del producto, cantidad de ramos a elaborar, tipos y
cantidades de flor requeridos, fecha de vuelo, fecha de llegada al cliente.
50

• Con respecto a la elaboración de los ramos, deben hacerse


capacitaciones al personal encargado de la elaboración de ramos, de
manera que este adquiera los conocimientos requeridos para hacer
un ramo según las exigencias del cliente (ver propuesta capacitación
del personal).

Inicialmente se proponen las siguientes metas a cumplir por parámetro,


para el siguiente bimestre (agosto septiembre de 2003):

Tabla 8
PARAMETRO % META
Plagas y enfermedades 16%
Flor 16%
Elaboración 16%
Empaque 13%
Receta 13%
UPC 13%
Cambios no reportados 13%
Fuente: Autores

Los resultados obtenidos para el segundo bimestre de medición (agosto y


septiembre de 2003), se presentan a continuación:

Tabla 9
PARAMETRO CANT %
Elaboración 28 44%
Cambios no
reportados 9 14%
UPC 8 13%
Empaque 8 13%
Plagas y
enfermedades 4 6%
Receta 4 6%
Flor 2 3%
TOTAL 63 100%

Fuente: Autores
51

Grafica 5
INCUMPLIMIENTOS DE CALIDAD RESUMEN BIMENSUAL (AGOSTO
% DE PARTICIPACIÓN SEPTIEMBRE 2003)

50%
45%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%

UPC

Empaque

enfermedades

Receta
Elaboración

Cambios no

Flor
reportados

Plagas y
PARAMETRO

Fuente: Autores

Al fortalecer la clasificación de flores se tiene una mejoría diferencial al ver la


reducción significativa que tuvieron los reclamos por flor y por plagas y
enfermedades bajando de 19% a 6% y de 30% a 3% respectivamente. Ahora
bien, al comparar estos resultados obtenidos en el bimestre agosto septiembre,
con respecto a las metas establecidas, a excepción de la elaboración y los
cambios no reportados, los demás parámetros de medición se tienen por debajo
del 10% dando cumplimiento a las metas propuestas.

Los problemas de elaboración se siguen presentando debido a la falta de


capacitación (por cuestiones de producción no se incluyeron para ejecutarlas
durante este periodo), teniendo un incremento del 26% al 44%, indicando que es
una prioridad orientar al personal con respecto a este tema.

Los problemas por cambios no reportados se dan principalmente por la escasez


de flor requerida, lo que implica que los planeadores deben realizar cambios en la
producción, los cuales en algunos casos no son consultados con el cliente y por
ende, se convierten en un reclamo. También cabe anotar, que se deben hacer
cambios, puesto que la flor solicitada a los proveedores en esta época del año en
la que se ha venido presentado invierno, trae muchos problemas sanitarios (como
mildeo, stenphillium y botrytis) que impiden aceptarla.

Para el siguiente periodo de medición (octubre a noviembre de 2003), los reportes


de incumplimientos de calidad se resumen de la siguiente forma:
52

Tabla 10
PARAMETRO CANT %
Elaboración 12 18%
Plagas y
enfermedades 11 16%
Flor 11 16%
Cambios no
reportados 9 13%
Empaque 9 13%
UPC 8 12%
Receta 8 12%
TOTAL 68 100%

Fuente: Autores

Grafica 6.
INCUMPLIMIENTOS DE CALIDAD RESUMEN BIMENSUAL (OCTUBRE
NOVIEMBRE 2003)
% DE PARTICIPACIÓN

20%
18%
16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
UPC
Empaque
enfermedades

Receta
Elaboración

Cambios no
Flor

reportados
Plagas y

PARAMETRO

Fuente: Autores

Puede verse que se da cumplimiento a todos los parámetros de medición con


respecto a las metas establecidas, excepto el de elaboración, el cual esta por el
orden de 18% y se tiene como meta 16%. De igual forma, a pesar de no alcanzar
dicha meta, se tiene un mejoramiento, puesto que venia de representar el 44% de
los reclamos del cliente, bajando hasta el 18%. Esto se debe en gran parte a las
capacitaciones de elaboración de ramos, dados a los operarios, auxiliares y
supervisores del área de Boncheo (elaboración de ramos), con una intensidad de
hora y media por grupo. Con empaque, UPC, receta y cambios no reportados
aunque cumplen con la meta establecida, su porcentaje de participación de los
reclamos del cliente aumento.
53

8.2.2. Rendimiento global: Usado para medir la eficiencia de todo el


proceso productivo e identificar los desperdicios en producción.

Las formulas de cálculo son:

Tallos rosa exp ortados


Re n dim iento Global =
Tallos de rosa comprados

Tallos de rosa comprados = Tallos recibidos − Tallos devueltos

Nota: Se puede utilizar para cualquier tipo de flor (no solo rosa).

Se realizo el seguimiento al proceso durante 5 meses, proponiendo una


meta inicial de cumplimiento de 93%. Los datos obtenidos se resumen a
continuación:

Tabla 11.
MES TALLOS TALLOS
RENDIMIENTO
ANALIZADO EXPORTADOS COMPRADOS
Junio de 2003 1’798.976 2’029.173 88,65%
Julio de 2003 2’501.411 2’810.577 88,99%
Agosto de 2003 2’561.086 2’649.376 96,66%
Septiembre de 2003 2’363.547 2’511.223 94,12%
Octubre de 2003 2’824.410 3’020.615 93,50%
Fuente: Autor

Grafica 7.
RENDIMIENTO GLOBAL PROCESO (LINEA ROSA).

98,00%
96,00%
94,00%
92,00%
90,00%
88,00%
86,00%
84,00%
Junio Julio Agosto Septiembre Octubre

Fuente: Autor
54

Teniendo en cuenta que se propone una meta inicial de rendimiento global del
proceso de rosa del 93%, puede observarse que se ha venido cumpliendo durante
los últimos tres meses de medición, aunque estos presentan una tendencia a la
baja (96,66% a 94,12% y finalmente a 93,5%).

8.2.3. Producción: Hace Referencia a las cajas exportadas. Se calcula


así:

Producción = # cajas exportadas.

Tabla 12
# CAJAS
MES
EXPORTADAS
Junio 2003 33.717
Julio 2003 33.258
Agosto 2003 33.126
Septiembre 2003 33.528
Octubre 2003 41.557
Fuente: Autores

Se puede decir que durante este periodo analizado de cinco (5) meses
(junio a octubre de 2003), la producción se mantiene estable, en un rango
entre 200 y 1700 cajas exportadas diariamente, donde los valores más
bajos se dan porque los despachos de los domingos siempre son los de
menor cantidad, y el incremento presentado en el mes de octubre es debido
a la temporada sweetest day que se tiene en este tal como se muestra en la
siguiente gráfica.

Grafica 8
TENDENCIA EXPORTACIONES JUNIO A OCTUBRE DE 2003
CAJAS EXPORTADAS

50000
40000
30000
20000
10000
0
Junio Julio Agosto Septiembre Octubre
MES

Fuente: Autores
55

Los históricos no se presentan puesto que el sistema que se desarrollo para


el manejo de las exportaciones enlazado con producción (SISBOUQ),
empezó a funcionar desde mayo 20 de 2003 y los históricos en físico se
tienen como archivo muerto sin tener copias electrónicas de estos (antes
los despachos se manejaban con hojas de EXCEL).

8.2.4. Porcentaje general de perdidas en producción: Este indicador


permite realizar un seguimiento al producto no conforme generado
en la zona de producción, el cual se asume como una perdida para
la empresa.

tallos perdidos
% de perdida = × 100
tallos comprados

los tallos no conformes son recolectados y contados en cada área de la


empresa por los operarios asignados, los auditores realizan un recuento
para verificar tal reporte y registrarlo en las actas de maltrato y descabece
según su causa de inconformidad y el área donde se origino.

Inicialmente se evaluaron las semanas correspondientes a los meses de


agosto del 2002 a febrero del 2003 en el diagnostico inicial, para tener un
estimado del porcentaje de perdida semanal, los cuales arrogaron perdidas
en promedio del 4.70% para rosas rojas y 5.88% para rosas de colores
como se mencionó anteriormente.

Tabla 13
ROSAS ROJOS ROSAS COLORES
FECHA TALLOS TALLOS TALLOS TALLOS
% PÉRDIDA % PÉRDIDA
PERDIDOS COMPRADOS PERDIDOS COMPRADOS

PROM 10428 255931 4,70% 16408 316875 5,88%


Fuente: Autores

Luego se tuvo una etapa de transición en la cual se trabajo en el


reconocimiento del proceso, propuestas de mejora, y posibles soluciones a los
problemas, para empezar con la implementación en la primera semana de junio
del 2003 y a partir de esta realizar el seguimiento en la reducción de perdidas
hasta la ultima semana de octubre del mismo año.
56

Tabla 14
ROSAS ROJAS ROSAS COLORES
FECHA TALLOS TALLOS TALLOS TALLOS
% PÉRDIDA % PÉRDIDA
PERDIDOS COMPRADOS PERDIDOS COMPRADOS
PROM 6695 281914 2,47% 9240 375784 2,52%
Fuente: Autores

Como consecuencia se obtiene la reducción de pérdidas tanto para la rosa roja,


como para la de color como se observa en las siguientes graficas:
Gráfica 9

COMPARATIVO DEL PORCENTAJE DE PERDIDA PARA LA ROSA ROJA

10,00%
Porcentaje de pérdida

8,00% Diagnostico inicial:


6,00% Sept 02 - Feb 03

4,00% Seguimiento: Jun -


Oct 03
2,00%
0,00%
11

13

15

17

19

21
1

9
M

M
SE

SE

SE

SE

SE

SE

SE

SE

SE

SE

SE

No de sem anas

Fuente: Autores

Gráfica 10

COMPARATIVO DEL PORCENTAJE DE PERDIDA PARA LA ROSA DE COLOR

20,00%
Porcentaje de pérdida

16,00% Diagnostico inicial:


12,00% Sept 02 - Feb 03

8,00% Seguimiento: Jun -


Oct 03
4,00%
0,00%
11

13

15

17

19

21
1

9
M

M
SE

SE

SE

SE

SE

SE

SE

SE

SE

SE

SE

No Sem anas

Fuente: Autores
57

En estas gráficas se puede ver cómo el porcentaje de pérdidas de flor se redujo, al


comparar las curvas que representan los datos obtenidos durante el diagnostico
inicial, con respecto a las que representan los datos del seguimiento posterior a la
aplicación de las propuestas de mejoramiento. Así, se concluye que el porcentaje
de pérdidas de rojos pasó de 4.7% a 2.47%. De igual forma, el porcentaje de
pérdidas de colores pasó de 5.88% a 2.52%

8.2.5. Inspección flor clasificada: Este indicador tiene como fin conocer
las debilidades en el proceso de clasificación. Así mismo, también
ayuda en el estudio de la justificación de esta inspección; es decir, si
realmente se debe hacer ese control después de la clasificación, o si
se debe ubicar en otro lado donde se tengan mayores índices de no
conformidades.

La formula de cálculo es la siguiente:

%No conformidades # tallos no conformes que pasan por clasificacion


=
despues de clasificacion total de tallos clasificados

Inicialmente se hizo un seguimiento para determinar los porcentajes de


participación de los no conformes pasados por los clasificadores según su
causa (estas son: maltrato, tallo corto, tallo torcido, abierto, cerrado,
enfermedad, cabeza pequeña, plaga, descabece). De esta forma se
obtienen los siguientes datos:

Tabla 15.

Tallos Tallos no % No
Semana
clasificados conformes conformes

40 547,434 2,812 0,51

Desglosados según la causa:

Tabla 16.
Causa Sem 40 %
Maltrato 1108 39%
Abierto 902 32%
58

Cerrado 351 12%


Enfermedad 149 5%
Tallo torcido 92 3%
Cabeza peq 91 3%
Plaga 77 3%
Tallo corto 37 1%
Descabece 5 0%
TOTAL 2812 100%

Grafica 11.
Inconformidades pasadas por los clasificadores Semana 40 2003

45% 39%
40%
% Participación

35% 32%
30%
25%
20%
12%
15%
10% 5% 3% 3% 3% 1%
5% 0%
0%

ce
a
ad

o
to

q
o
o
o

ag

rt
pe
id
ad
at

er

be
ed

co
rc
tr

Pl
r
bi

ca
er
al

rm

to

ez
A

llo
M

es
fe

ab
lo

Ta

D
En

C
Ta

Parametro

Esto demuestra que los principales problemas que tiene la clasificación de


rosas (operarios clasificadores), son los maltratos (39%) y la apertura de la
flor (abiertos 32%, cerrados 12%). Estos son los que han presentado los
índices más altos durante el tiempo de evaluación. Es decir, que estos tres
(3) parámetros nombrados anteriormente, representan el 83% de los no
conformes pasados por los clasificadores. Se sugiere desarrollar
capacitaciones al personal operativo de clasificación, con respecto a estos
parámetros y fortalecer los demás para mejorar la clasificación.

Los datos se siguieron tomando por tres (3) semanas más, durante las
cuales se desarrolló el programa de capacitación, obteniendo los siguientes
resultados:
59

Tabla 17
SEMANA TALLOS TALLOS NO % NO
2003 CLASIFICADOS CONFORMES CONFORMES

Semana 42 825.821 2.015 0,24%


Semana 43 697.356 1.045 0,15%
Semana 44 686.935 1.114 0,16%

TOTAL 2.210.112 4.174 0,19%


Fuente: Autores

De acuerdo a la causa se tienen los siguientes datos:

Tabla 18.
Causa Sem 42 % Sem 43 % Sem 44 % TOTAL %
Maltrato 592 29% 167 16% 210 19% 969,453605 23%
Abierto 606 30% 477 46% 537 48% 1620,7572 39%
Cerrado 232 12% 178 17% 136 12% 546,285471 13%
Enfermedad 86 4% 118 11% 85 8% 289,155599 7%
Cabeza peq 147 7% 53 5% 47 4% 247,123671 6%
Plaga 253 13% 47 4% 83 7% 383,170534 9%
Tallo corto 48 2% 3 0% 9 1% 60,0266922 1%
Tallo torcido 51 3% 2 0% 7 1% 60,027224 1%
Descabece 0 0% 0 0% 0 0% 0 0%
TOTAL 2015 100% 1045 100% 1114 100% 4176 100%

Se puede ver que los niveles de maltrato se redujeron, pasando de un 39%


al inicio de las mediciones, a un 23% durante las semanas evaluadas
después de las capacitaciones.

De igual forma se redujo el índice general de no conformes pasados por los


clasificadores, el cual estaba inicialmente en 0,51% y bajó a un 0,16%.
Aún se debe trabajar y fortalecer los conocimientos de aperturas que al final
de las mediciones presentaron los índices más altos (abiertos pasaron de
32% a 39% y cerrados de 12% a 13%).

Con estos datos se establece que el nivel de no conformes es tan bajo, que
este control de calidad no debería hacerse en este punto. Sabiendo que
hay maltratos de las flores que por ser recientes no se pueden ver, lo mejor
es hacer un control de calidad de la flor que sale del cuarto frío, a la cual si
se le pueden observar las no conformidades que puedan presentar, y lo
mas probable es que se obtenga un porcentaje mas alto de no conformes
que como se tiene actualmente.
60

8.2.6. Devoluciones: Tener una forma de análisis del registro de los


porcentajes de devolución del producto no conforme a los cultivos
proveedores, teniendo en cuenta las principales causas.

La formula de cálculo es:

# tallos devuletos de X cultivo proveedor


% devolucion =
total tallos recibidos a X cultivo proveedor

Se realizo el seguimiento a la cantidad de producto no conforme devuelto a


los cultivos proveedores obteniendo los siguientes resultados:

Tabla 19
Semanas
Tallos Tallos Porcentaje
de
recibidos devueltos devolución
medición

35 54.897.975 9.446.279 15%


Fuente: Autores

Grafica 12
PORCENTAJE PROMEDIO DE DEVOLUCIONES

15%

Tallos recibidos
Tallos devueltos

85%

Fuente: Autores

Quiere decir que del total de tallos de rosa enviados por los cultivos
proveedores durante las treinta y cinco semanas de seguimiento
61

(64.344.254), se les devolvió el 15% (9.476.279) por incumplir con los


requerimientos de calidad que exige la empresa, el cual es un valor
elevado, teniendo en cuenta que se considera como normal, un máximo de
devoluciones del 10%. Esto puede hacer que la empresa pierda cultivos
proveedores por tener estos niveles de devolución de flor.

A continuación se presenta el resumen de las causas de devolución:

Tabla 20
%
CAUSA
PARTICIP.
Maltrato 46,7%
Abierto 22,3%
Enfermedad 15,8%
Plaga 7,9%
Tallo torcido 4,6%
Tallo corto 2,7%
Fuente: Autores

Grafica 13
CAUSAS DE DEVOLUCION DE FLOR A PROVEEDORES

4,6% 2,7%
7,9%
Maltrato
Abierto
15,8% 46,7% Enfermedad
Plaga
Tallo torcido
Tallo corto

22,3%

Fuente: Autores

Muestra que las principales causas de devolución de flor a los cultivos es


por maltrato (46,7%) el cual se da básicamente por manipulación
inadecuada de la flor (rozar o coger las cabezas) y por el transporte.
62

Apertura (abiertos 22,3%) y enfermedades (15,8%) dentro de las que cabe


anotar mildeo polvoso y Belloso y botrytis principalmente. En proporciones
menores se presento devolución por plagas como trips y afidos (7,9%), tallo
torcido (4,6%) y tallo corto (2,7%).

8.2.7. Rendimiento general en sala: Indicador establecido para conocer la


capacidad de producción de cada operario según el área a la que
pertenece.

La fórmula para su cálculo es:

Total tallos bonchados


Re n dim iento en bocheo =
hrs trabajadas × # de bonchadoras

Inicialmente en cada mesa de bonches se encontraban dos operarias: la


despetaladora y la bonchadora, por lo tanto el valor de los rendimientos por
mesa estaba en 27 ramos/hora (por parejas) en las 12 semanas evaluadas
(junio-agosto 2002), luego del estudio de tiempos y movimientos se dejo
solamente a la bonchadora y que ella misma despetalara la rosa y elaborara el
ramo, por lo que el rendimiento bajo a 22 ramos/hora (junio-agosto 2003); en
consecuencia se acondicionaron 15 mesas más (ver estudio de rutas de
transporte) para que equilibraran y superaran la producción faltante y como
beneficio se disminuyeron en forma considerable los costos de mano de obra.
Gráfica 14.

COMPARACIÓN DE RENDIMIENTOS EN BONCHEO

35
30
Rendimientos

25
20 RENDIM (Jun
15 a Agost 02)
10 RENDIM (Jun
a Agost 03)
5
0
SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM
24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Semanas

Fuente: Autor
63

El rendimiento en clasificación se calcula así:

Total tallos clasificados


Re n dim iento en clasificación =
hrs trabajadas × # de clasificadores

Estos rendimientos también se calculan por operario a través de la semana


para obtener información mas especifica. Para esto, se calcula teniendo en
cuenta el rendimiento hora a hora del operario y promediando al final del día
los datos obtenidos. Inicialmente los rendimientos en la zona de
clasificación estaban en un promedio de 700 tallos/hora (clasificación por
baches) en las 12 semanas evaluadas (febrero a abril 2003) pero después
de realizarse el estudio de rutas de transporte y pasar a una clasificación
tallo a tallo se alcanzó un rendimiento de 560 tallos/hora (junio a agosto
2003), ya que al empezar con el método, en las 3 primeras semanas no
superaba los 420 tallos/hora clasificados.

Gráfica 15
COMPARACIÓN DEL RENDIMIENTO EN CLASIFICACIÓN TALLOS DE
ROSA.

800
PROMEDIO RENDIMIENTO

700 CLASIF. POR BACHES


600 (Feb-Abril 2003)
(Tallos/hora)

500 CLASIF. TALLO A TALLO.


Linea prueba (Jun-Agost
400 2003)
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12
SEMANAS

Fuente: Autor

8.2.8. Listas de chequeo: Las listas de chequeo se montan con el fin de


establecer una forma de analizar el porcentaje de cumplimiento de
cada área con respecto a los parámetros establecidos en el manual
de procesos. Para esto, se hace el monitoreo o verificación dos (2)
veces por semana en cada área de producción. Una vez se tiene la
64

información, se consolida en un informe resumen comparando


gráficamente los porcentajes de cumplimiento entre una y otra, para
el respectivo análisis con los jefes de área en la reunión establecida
para tal fin.

Las listas que se han montado hasta el momento son:

a. Recepción
b. Clasificación rosa
c. Clasificación clavel
d. Clasificación alstroemeria
e. Clasificación pompon
f. Clasificación focales
g. Clasificación Verdes
h. Clasificación fillers
i. Devoluciones
j. Cuarto frío almacenamiento rosa a granel
k. Boncheo
l. Cuarto frío bouquet
m. Bouquet mixtos
n. Empaque
o. Tinturados

De estas, aplican para la línea de rosa a, b, i, j, k, n, luego en estas, se hace


principal énfasis. ANEXO 27.

La fórmula de cálculo es:

Total items que cumplen


% cump lim iento check list =
total items evaluados

Primero se desarrollaron las listas de chequeo, incluyendo en cada una de


estas, aspectos descritos en el manual de procesos que se ha documentado,
para medir el nivel de cumplimiento de cada área con respecto a los
parámetros estipulados.

Los resultados obtenidos durante el mes del montaje de las listas de chequeo
son los siguientes (agosto de 2003):
65

Tabla 21

AREA % CUMPLIMIENTO
Recepción 63%
Clasificación de rosas 63%
Devoluciones 71%
Cuarto frío 3 (flor a granel) 52%
Boncheo 72%
Empaque 65%
PROMEDIO 64%
Fuente: Autores

En promedio, el porcentaje de cumplimiento de la línea de rosa es de 64%. Un


valor muy bajo si se tiene en cuenta que un proceso que se considere bajo control
y organizado, debe estar por encima del 85% de cumplimiento (esta es la meta
propuesta).

Para el segundo mes (Septiembre de 2003), no se hizo ninguna clase de


capacitación al personal ni divulgación del manual de procesos y se obtuvieron los
siguientes resultados:

Tabla 22

AREA % CUMPLIMIENTO
Recepción 76%
Clasificación de rosas 79%
Devoluciones 84%
Cuarto frío 3 (flor a granel) 71%
Boncheo 74%
Empaque 77%
PROMEDIO 77%
Fuente: Autores

La comparación de los dos meses monitoreados (Agosto y Septiembre) se resume


en la siguiente grafica:
66

Grafica 16.
COMPARATIVO PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO LISTAS CHEQUEO
LINEA ROSA AGOSTO Y SEPTIEMBRE DE 2003

90%
80%
% CUMPLIM

70%
60% Agosto
50%
40% Septiem bre
30%
20%
10%
0%

Boncheo
Clasif. Rosa

Empaque
Recepcion

Cto frio 3 flor


Devoluciones

a granel
AREA

Fuente: Autor

Se observa que aunque no se alcanza el porcentaje meta establecido (85%),


todos los procesos de la línea de rosa tuvieron una mejoría; es decir que en cada
uno de estos, el porcentaje de cumplimiento aumento. De esta forma, se tiene
que el porcentaje de cumplimiento promedio de la línea de rosa, tuvo un aumento
del porcentaje de cumplimiento del 13%, pasando de 64% a 77% en un (1) mes.

Para el último periodo de medición (Octubre de 2003), se hizo la entrega de las


listas de chequeo aprobadas, a los auxiliares y supervisores de cada área, con el
fin de hacerles saber cuales son los puntos a evaluar. En este mes se obtuvieron
los siguientes resultados:

Tabla 23
AREA % CUMPLIMIENTO
Recepción 79%
Clasificación de rosas 81%
Devoluciones 96%
Cuarto frío 3 (flor a granel) 76%
Boncheo 77%
Empaque 79%
PROMEDIO 81%

Fuente: Autores
67

Finalmente se hace un comparativo entre los tres meses en los cuales se hizo el
monitoreo de estos procesos y se presenta a continuación:

Grafica 17
COMPARATIVO PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO LISTAS DE CHEQUEO
AGOSTO A OCTUBRE 2003

120%
% CUMPLIM.

100%
80% Agosto
60% Septiembre
40% Octubre
20%
0%
el
s
a

eo

e
n

ne
os

qu
io

an

ch
pc

io
R

pa
gr

on
uc
f.
e

Em
ra
ec

si

B
ol
la
R

flo
ev
C

3
io
fr
to
C

AREA

Fuente: Autor

El área de devoluciones presenta un incremento, al dar un porcentaje de


cumplimiento de 96%, pasando la meta establecida. Las demás áreas a pesar de
tener un leve incremento en los porcentajes (todas las áreas), no alcanzaron a
superar la meta.

La expectativa es tener mejoras en los procesos para que al finalizar el año, el


porcentaje de cumplimiento de las áreas estudiadas este sobre el 85%.

7.2.9. Pérdidas de flor según su causa:


Este indicador de gestión muestra cuales son las causas principales del maltrato
de la rosa y su porcentaje de incidencia durante cada mes desde enero hasta
noviembre de 2003.

Las causas principales del maltrato de rosa son:


• Cuarto frío: hace referencia principalmente a las pérdidas que se dan por el
paso de la flor a los carros de rejas.
• Reciente: Estas son las pérdidas que se generan en la sala de Boncheo
antes de elegir la flor para elaborar el producto.
68

• Abierto: Son las flores que su apertura (mas abierta de lo requerido para
exportar la flor) no es la ideal para ser exportada.
• Deforme: Generalmente son flores que tienen dos centros de desarrollo.
• Plagas: Aquí se tienen plagas como trips, afidos y arañas. Además se
incluyen las enfermedades de la flor como botrytis, mildeo polvoso y mildeo
belloso, principalmente.

Los resultados obtenidos durante el periodo evaluado se muestran resumidos en


la siguiente tabla:
Tabla 24.
PORCENTAJE DE MALTRATO RESPECTO A LOS TALLOS COMPRADOS ENERO-NOVIEMBRE DE 2003

CTO FRIO RECIENTE ABIERTO DEFORME PLAGAS OTROS TOTAL MALTR TALLOS
MES
#TALLOS %PART #TALLOS %PART #TALLOS %PART #TALLOS %PART #TALLOS %PART #TALLOS %PART #TALLOS %PART COMPRADOS
ENERO 84.919 2,6% 12.849 0,4% 22.022 0,7% 3.705 0,1% 6.402 0,2% 129.897 3,9% 3.325.422
FEBRERO 64.593 2,4% 7.581 0,3% 13.647 0,5% 5.030 0,2% 9.686 0,4% 100.537 3,7% 2.685.251
MARZO 31.519 1,9% 4.707 0,3% 10.802 0,6% 3.103 0,2% 5.095 0,3% 55.226 3,3% 1.692.149
ABRIL 59.889 2,0% 14.055 0,5% 24.132 0,8% 6.368 0,2% 13.353 0,4% 117.797 3,9% 3.004.560
MAYO 50.084 1,4% 13.199 0,4% 22.871 0,6% 6.515 0,2% 6.932 0,2% 99.601 2,8% 3.568.895
JUNIO 29.434 1,3% 6.681 0,3% 10.925 0,5% 4.329 0,2% 3.781 0,2% 55.150 2,4% 2.278.543
JULIO 34.872 1,3% 4.115 0,2% 8.431 0,3% 4.911 0,2% 5.718 0,2% 58.047 2,2% 2.640.225
AGOSTO 13.746 0,5% 5.026 0,2% 6.416 0,2% 3.664 0,1% 3.673 0,1% 32.525 1,2% 2.648.351
SEPTIEMBRE 13.101 0,5% 6.175 0,2% 4.177 0,2% 3.724 0,1% 4.162 0,2% 2.197 0,1% 33.536 1,3% 2.562.763
OCTUBRE 13.251 0,4% 4.808 0,2% 4.571 0,2% 3.383 0,1% 4.405 0,1% 2.089 0,1% 32.507 1,1% 3.032.057
NOVIEMBRE 10.906 0,5% 5.090 0,2% 6.282 0,3% 4.306 0,2% 6.165 0,3% 1.599 0,1% 34.348 1,6% 2.197.294

TOTAL 406.314 1,4% 84.286 0,3% 134.276 0,5% 49.038 0,2% 14.732 0,05% 60.525 0,2% 749.171 2,5% 29.635.510

MALTRATOS SEGUN SU CAUSA ENERO-NOVIEMBRE 2003

450.000

400.000

350.000

300.000
# TALLOS

250.000

200.000

150.000

100.000

50.000

0
CTO FRIO RECIENTE ABIERTO DEFORME PLAGAS OTROS
CAUSA

Fuente: Autores

Estos resultados muestran como la causa principal del maltrato de las rosas se da
en el cuarto frío, debido al traslado de las tinas que contienen la flor de los carros
plataforma a los carros de rejas, pues es en estos que la flor roza con las rejas o
se sale por entre los espacios y al momento de retirarla del carro es cuando mas
contactos tiene. Por esta causa se perdieron 406.314 tallos en el periodo
evaluado; cantidad que representa el 1,4% con respecto a los tallos comprados en
el mismo periodo evaluado.
69

La siguiente causa con mayor porcentaje de pérdida es la de abiertos con 134.276


tallos equivalentes al 0,5% con respecto a los tallos comprados, se perdieron
porque su apertura excede la requerida para una flor tipo exportación.

En menores cantidades se tienen los recientes, otros, deformes y plagas


correspondientes al 0,3%; 0,2%; 0,2% y 0,05% respectivamente.

Hay que resaltar que las pérdidas tuvieron una reducción en el segundo semestre
del año. Por ejemplo, en el cuarto frío pasaron del 2,6% en Enero, al 0,5% en el
mes de Noviembre, con respecto a los tallos comprados. Los abiertos pasaron de
un 0,7% a un 0,3% durante el periodo evaluado. Los recientes pasaron del 0,4%
al 0,2%. Las causas consideradas como otros, tuvieron un aumento de 0,2% a
0,4% entre enero y abril, pero después se redujeron hasta un 0,1% en el mes de
Noviembre, mientras que los deformes se mantuvieron entre 0,1 y 0,2% durante
todo el periodo evaluado.

A continuación se muestra en la gráfica el resumen de las reducciones nombradas


en el párrafo anterior:

Grafica 18.
M A L T RA T O S S EG UN S U C A US A ENERO - NO V IEM BRE DE 2 0 0 3

9 0 .0 0 0

8 0 .0 0 0

7 0 .0 0 0

6 0 .0 0 0
#TALLOS PERDIDOS

C T O FRIO
5 0 .0 0 0 REC IENT E
A BIERT O
4 0 .0 0 0 DEFO RM E
O T RO S

3 0 .0 0 0

2 0 .0 0 0

1 0 .0 0 0

0
E
O

E
E
O

TO
IL

IO

R
O

R
YO
ER

R
R

B
LI
Z

B
B
N
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S
R

M
R

TU
JU

JU

O
EN

IE
B

M
A

IE
G
M
FE

C
PT

V
A

O
SE

M ES

Fuente: Autor
70

CAPITULO III
9. RUTAS DE TRANSPORTE INTERNO

Para la evaluación de las rutas de transporte interno se realizó un estudio


generalizado de tiempos y movimientos en los cuales se definieron cinco etapas
así:

1. La primera corresponde al reconocimiento de las operaciones que


componen los diferentes análisis realizados, conociendo globalmente el
proceso y la distribución de operaciones y equipos.
2. La segunda etapa comprende la elaboración de los diagramas de flujo del
proceso para cada uno de los análisis realizados.
3. Teniendo ya los diagramas (apéndice 2), la tercera etapa comprende la
división de las operaciones en elementos que faciliten la toma de tiempos.
4. Toma de tiempos.
5. Determinación de tiempos estándar para la realización de cada operación y
su respectivo análisis.

9.1. OBSERVACIÓN DEL PROCESO GLOBAL REALIZADO EN PLANTA

Se observaron todas las operaciones que comprenden el análisis de las diferentes


etapas del proceso, la distribución del material, ubicación de los equipos, y los
desplazamientos presentados en los diagramas de avance.

9.2. ELABORACIÓN DE LOS DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO

En los diagramas de flujo, la columna designada como responsable, para la


mayoría de los procedimientos se definió simplemente el cargo como: auxiliar,
supervisor, operario etc., sin hacer referencia a nombres en particular en las
operaciones que son realizadas por diferentes personas, únicamente se asigno
nombre especifico a quien siempre realiza la misma actividad, por lo general en
los cargos administrativos.

9.3. DIVISIÓN DE LAS OPERACIONES EN ELEMENTOS

Se elaboró el formato para la organización de la información correspondiente a


cada una de las operaciones que se realizan. En este se da una descripción
detallada de cada una de ellas y sus condiciones de operación, para esto se tuvo
como base principal la documentación de los procesos realizada. Los diagramas
71

que conforman las determinaciones mencionadas son presentados en el Anexo 28


donde se limitan cada una de las operaciones y los datos obtenidos.

Teniendo como base los diagramas de flujo, se definieron los elementos para
realizar el cálculo del tiempo, de manera que facilitara la toma de lecturas, para
esto se determinó tomar diez (10) mediciones preliminares de tiempos de cada
operación y así poder hallar por medio de la tabla Lifson el número de
observaciones o lecturas de muestra para cada acción.

9.4. TOMA DE TIEMPOS

De los diferentes métodos evaluados para la toma de tiempos, se opto por trabajar
con la tabla Lifson debido a las ventajas antes mencionadas de este método en su
manejo y a que economiza tiempo (anexo 29). Los demás fueron descartados por
las siguientes razones:

El método de la tabla Westinghouse es descartado porque es muy variado el


número de productos y las variedades de bonches que se realizan al año y por el
grado de especialización que se requiere15.

El método de la General Electric también fue descartado debido a los diferentes


problemas de la compañía y las diferentes variedades de bonches que se realizan,
la duración de los ciclos es muy variable por lo tanto este método igualmente fue
descartado.

Para el estudio realizado se comenzó por la elaboración de los diagramas de


avance del proceso (ANEXOS 11, 12). Luego se tomaron los tiempos preliminares
para saber los valores máximos y mínimos del rango de lecturas y hallar el valor
de b (numero de lecturas a tomar por cada acción).

Teniendo el valor de b, se ingresa a la tabla Lifson con los parámetros de error y


riesgo establecidos (se tomo el 5%, ya que con un valor más alto se da a la
ambigüedad de los datos y uno más bajo lleva mucho a la minuciosidad), y se
obtuvo el tamaño de muestra.

Teniendo el número de lecturas a tomar para cada acción, se procedió a


realizarlas y obtener el tiempo normal que es la media aritmética de los tiempos
establecidos.

15
Niebel, 1993.
72

9.5. CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR POR ANÁLISIS

Para este estudio se definió una calificación global en el tiempo normal del 100%
para la realización de todas las operaciones por lo que tanto los supervisores,
auxiliares y operarios cuentan con la capacitación adecuada para llevar a cabo las
tareas asignadas por no estar en temporada mientras se realizó el estudio.
Trabajan a una velocidad normal, no muy alto ni muy bajo, sino promedio y que es
el resultado del entrenamiento y la experiencia.

Luego de tomar el número de lecturas definido por la tabla Lifson y determinar el


tiempo normal y los suplementos por operación, se procedió a realizar los caculos
necesarios para determinar el tiempo estándar total para cada actividad, los
resultados se presentan en las tablas 25 y 26 Tanto para el área de clasificación
como la de boncheo.

TABLA 25.TIEMPO NORMAL Y ESTÁNDAR DE LAS OPERACIONES EN CLASIFICACIÓN

TIEMPO
SUMATORIA TIEMPO
No. ACCIÓN SEXO NORMAL
SUPLEMENTO ESTÁNDAR (seg)
(seg)
Coger estiba con el gato
1 M 71,04 0,11 79,82
hidráulico
Transportar flor a zona de
2 M 68,43 0,12 77,76
clasificación
Surtir tabacos a las mesas
3 M 6,64 0,12 7,54
de clasificación.
Destapar tabacos y retirar
4 F 15,89 0,15 18,70
papel de protección
clasificar flor según las
5 F 116,77 0,16 139,01
exigencias de calidad
Flor en espera sobre
6 _ 148,52 0,00 148,52
mesas para desespine
Llevar flor a la máquina de
7 M 6,21 0,10 6,90
desespine

8 Desespinar M 7,15 0,10 7,94

Llevar flor a mesas


9 M 3,99 0,10 4,43
después de desespine
Flor en espera después de
10 _ 158,01 0,00 158,01
desespine
73

Llevar flores a los carros


11 M 32,06 0,10 35,63
plataforma
Revisar calidad de flor
12 F 204,92 0,12 232,87
según parámetros
Flor en espera para
13 fumigación (control de _ 19,11 0,00 19,11
botrytis).
Llevar flor a la zona de
14 M 28,35 0,11 31,86
fumigación
Fumigar flor (control de
15 M 49,04 0,10 54,49
botrytis).
Transportar flor al cuarto
16 frío de almacenamiento de M 29,00 0,11 32,59
flor a granel
Fuente: Autores

El tiempo total determinado es de 22 minutos y medio y es el resultante de sumar


todas las operaciones independientes mostradas en la tabla 25 para el área de
clasificación.

TABLA 26.TIEMPO NORMAL Y ESTÁNDAR DE LAS OPERACIONES EN BONCHEO

TIEMPO
SUMATORIA TIEMPO
No. ACCIÓN SEXO NORMAL
SUPLEMENTO ESTÁNDAR (seg)
(seg)
Transportar flor a granel
1 en carros a zona de M 73,83 0,11 82,96
boncheo
Surtir mesas con flor en
2 M 21,29 0,12 24,19
tinas.
Selección y despetale de
3 F 41,83 0,15 49,21
flor

4 Elaboración de ramos F 49,75 0,15 58,53

5 Ramos en espera _ 348,02 0,00 348,02

6 Verificar calidad de ramos F 5,03 0,12 5,72

Transportar ramos a
7 F 14,07 0,12 15,99
encapuchadora (patinar)
Encapuchar ramos,
8 doblar, encauchar y F 19,64 0,15 23,11
colocar preservante
74

9 Transporte en banda _ 60,17 0,00 60,17

10 Distribuir ramos en tinas F 22,34 0,11 25,10

11 Ramos en espera _ 162,69 0,00 162,69

Ubicar tinas en carros de


12 M 4,80 0,11 5,40
rejas
llevar carros a zona de
13 M 55,27 0,11 62,10
empaque
Fuente: Autores

El tiempo total determinado es de 19 minutos y 40 segundos y es el resultante de


sumar todas las operaciones independientes.

9.6. DESCRIPCIÓN DE RESULTADOS Y RECOMENDACIONES

Durante la realización del estudio de tiempos, se hicieron observaciones con


respecto al procedimiento y a las operaciones.

9.6.1. Diagramas de recorrido o flujo de proceso

En general, lo que se planteó inicialmente fue hacer una reestructuración total de


las bodegas, lo que involucraba todo un estudio de distribución en planta pero
debido a la poca liquidez de la empresa en estos momentos y a la incertidumbre
de su constante desarrollo, se optó por reorganizar cada área para que se evitara
el mayor número de contraflujos y cuellos de botella.

En el área de clasificación se reorganizaron las mesas de tal manera que se


evitaran recorridos tan largos por los operarios y en la bodega de boncheo se opto
por colocar otra banda transportadora (ver más adelante análisis de maquinaria)
ya que una sola generaba cuello de botella debido al número de ramos elaborados
por las 57 mesas que se tenían en el momento, además se establecieron espacios
para los pasillos y bonchadoras, los cuales se consideraron adecuados para el
proceso y se muestran a continuación:

Tabla 27.
ESPACIOS
BONCHADORA 0,6m
75

PASILLO SURTIR 0,7m


PASILLO PATINAR 0,7m
Fuente: Autores

Esto se realizó observando realmente que espacio necesitaban y haciendo


pruebas piloto de los espacios en diferentes líneas. En consecuencia se genero
espacio para poder introducir 15 mesas más y tener un total de mesas a 72 en la
zona de boncheo.

En los diagramas de recorrido actuales se muestran los desplazamientos


necesarios de los operarios también se señalan la ubicación de los equipos. Las
distancias que separan las diferentes áreas son significativas en cuanto al
transporte del material por lo que se recomienda organizar un proceso de
elaboración en línea.

9.6.2. Análisis del personal

Se ha podido observar que no existe el mismo grado de experiencia laboral y por


tanto de uniformidad por parte de los auxiliares para la realización de las
diferentes actividades. Cada uno ha sido de alguna manera especializado en
determinadas operaciones, de manera que si alguno falta, se presenta perdida de
tiempo, mientras quien lo remplaza adquiere la habilidad para hacer el mismo
trabajo. Por lo anterior, podría hacerse una rotación más frecuente, de manera que
los operarios adquieran más experiencia en todas las actividades.

Como consecuencia de la poca rotación, también se presenta monotonía en el


trabajo, por la repetitividad de las acciones, lo que se transforma en jornadas
agotadoras o tediosas que disminuyen el rendimiento de la persona y que pueden
llegar a afectar la salud de esta, al tener movimientos repetitivos constantes de las
extremidades. Para esto se propone que el personal de empresa16 de las áreas
de clasificación, boncheo, devoluciones y empaque, sea rotado cada tres (3)
meses (tiempo estimado para que el trabajador adquiera la destreza al
desempeñar la labor que le sea asignada), de manera que se evite lo antes
mencionado, y se tenga en cuenta la salud del trabajador.

Como información acerca de nuevas propuestas o cambio de material de trabajo


se podría elaborar un formato a disposición de los auxiliares de planta, de manera
que allí señalen las dificultadas o inconvenientes relevantes que se presenten, de
manera que en las reuniones mensuales se pueda analizar y dar solución.

16
Personal que tiene contrato a término indefinido directamente con C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA.
76

9.6.3. Análisis de recursos

Muchas veces se presenta la falta de materia prima en la planta, no solo en el


área de boncheo si no también en el área de bouquets y empaque, con otros
subproductos como cajas, laminas, capuchones, lo que hace que los operarios
bajen su rendimiento y el despacho se vea afectado, sin contar que esto crea un
mal ambiente entre los operarios.

Por esta razón también es bueno concientizar a toda la parte administrativa, (no
solo a la parte comercial que es la encargada de compras, almacén etc) que el
compromiso es de todos y cada uno de los que trabajan en la compañía, debe
estar pendiente de las actividades asignadas, que por el hecho que no se tomen
rendimientos en esta área, dejemos de cumplir con nuestros deberes.

9.6.4. Análisis de maquinaria

La única maquinaria que se tiene en el proceso de clasificación y elaboración de


ramos es la banda transportadora que se encuentra en la zona de boncheo, la
cual consta de la banda transportadora como tal, esta tiene unas ranuras en
donde se deben ubicar los ramos perpendicularmente a la dirección de giro según
la longitud deseada, también consta al final de la banda de una guillotina en forma
de disco que corta los tallos del ramo, y le sigue una amarradora que ata y une los
tallos.

Generalmente al colocar los ramos se deja una ranura de por medio en la banda
(1/2), pero debido a que no todos los ramos son de 12 tallos si no que se
encuentran de más (ramos de 18 y de 25 tallos) o se tiene variedades con los
tallos más gruesos, la banda al final se atasca y el amarre no se alcanza a realizar
en el ramo, cuando llega el siguiente ramo, por eso muchas veces se debe dejar
dos ranuras de por medio (2/3). Al dejar estas dos ranuras de por medio se
generaban cuellos de botella por lo que se procedió a la toma de tiempos en esta,
para saber cuanto es la duración de un ciclo y cuantos ramos por ciclo puede
transportar. Los resultados obtenidos fueron los siguientes:

Tabla 28.
Total ramos/hora transportados
Ramos/Ciclo al final de la banda
BANDA TIEMPO DE CICLO
1/2 1/3
1/2 1/3
boncheo 2' 45" = 2,75 min 112 74 2443 1615
Fuente: Autores
77

Teniendo en cuenta que el rendimiento estaba en 27 ramos/hora y las 57 mesas


existentes hasta el momento el total de ramos producidos por hora era de 1.539.
Por lo que las patinadoras debían tener mucha coordinación para llegar con los
ramos a la banda en diferentes lapsos de tiempo.

Como solución se opto por colocar otra banda transportadora en la zona de


boncheo para poder dejar dos ranuras de por medio al ubicar el ramo en la banda
(2/3). Además se aumentaron en 15 el número de mesas ya que se redujeron
espacios en tareas como: elaboración de ramos, surtir material y patinar ramos
(pasillos), además la zona de clasificación de alstroemeria se traslado a la nueva
bodega (ver distribución inicial en Boncheo). En el momento se tiene un total de
72 mesas de boncheo por ende el rendimiento general de la sala se a elevado.

9.6.5. Tiempo estándar

Se puede decir que se recopilo toda la información posible durante el estudio de


tiempos. A lo largo del desarrollo del mismo se tomaron líneas pruebas de
clasificación tallo a tallo las cuales igualmente fueron evaluadas y comparadas
para saber si en verdad se logró un mejoramiento. Se determinó el tiempo total en
la elaboración de un producto desde la recepción de la materia prima hasta el
despacho, esto teniendo en cuenta que puede aumentar debido al tiempo
improductivo añadido al proceso durante el curso de la producción.

El estudio se dividió en dos áreas: clasificación y boncheo. En la primera se


observo que el tiempo total de clasificación desde que se toma la flor del área de
recepción e inspección hasta que llega a almacenamiento en el cuarto frío es en
promedio de 22.5 minutos y al realizar la clasificación tallo a tallo, el tiempo total
es de 19 minutos con 40 segundos en promedio, por lo que se advierte una
reducción de tiempo de aproximadamente el 26%. La reducción del tiempo se
atribuyó principalmente a la identificación y eliminación de operaciones y
recorridos innecesarios en la zona de desespine, donde igualmente se generaban
maltratos por contraflujos.

Por otro lado en la zona de boncheo, no se redujo el tiempo de operación, pero al


introducir una nueva banda transportadora se eliminó el cuello de botella que
generaba la otra por estar saturada.

Finalmente el tiempo total requerido para sacar un despacho de rosas desde su


clasificación es de 3 horas 29 minutos y 17 segundos, distribuido así:
78

Tabla 29.
TIEMPO
LABOR
(h.m’s’’)
Clasificación 0.19’40’’
Cuarto frío (secado) 0.30’00’’
Boncheo 0.19’37’’
Pre- frío 2.00’00’’
Empaque 0.20’00’’
TOTAL 3.29’17’’
Fuente: Autores

La medición del tiempo para cada labor le va a permitir a la dirección saber cuanto
toma, de tal forma que el tiempo improductivo se va a destacar y sea posible
separarlo del tiempo productivo. Además servirá para fijar tiempos de ejecución de
trabajo, de manera que si más adelante surgen tiempos improductivos, se notara
inmediatamente porque la operación tardara más de lo establecido.

La experiencia ha demostrado que si se toleran los tiempos improductivos como


las interrupciones por falta de material o avería en los equipos sin hacer un
verdadero esfuerzo por evitarlos, el personal se va desanimando y desganando y
aumenta el tiempo improductivo atribuible a los trabajadores. Para los trabajadores
es algo muy sencillo, si no se puede adelantar trabajo por algo que no depende de
ellos y si de la dirección, no hay porque afanarse. El solo hecho que disminuyan
las demoras e interrupciones que la dirección puede evitar, tendera a reducir el
desperdicio de tiempo de los operarios, puesto que recibirán a tiempo trabajo y
material y tendrán la sensación que la dirección esta atenta a sus necesidades.

Una vez fijados los tiempos estándar podrán ser utilizados para obtener
información en la cual basar el programa de producción y aprovechar la capacidad
instalada, en basar presupuestos, plazos de entrega, fijar normas sobre uso de
sus equipos y desempeño de la mano de obra, obtener información que permita
fijar y mantener costos regulares.

Este estudio llevo al reconocimiento de los problemas propios de la parte de


producción con fundamento en los tiempos de operación y dio como resultado
tiempos menores de los actualmente empleados por lo que es recomendable
tenerlos en cuenta como punto de referencia al momento de planear actividades
diarias. Al terminar este estudio se dio la base para la elaboración del programa de
producción basado en los tiempos estándar.
79

CAPITULO IV
10. PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO.

De acuerdo con observaciones y al diagnóstico inicial, se prepararon una serie de


propuestas (catorce (14)), para someter a evaluación con las directivas de la
empresa, de las cuales se aprobaron ocho (8) y se nombran a continuación:
• Aprovechamiento de tallos cortos
• Cambio del método de clasificación
• Diseño transporte de flor a granel
• Mejoramiento gestión calidad en cultivo
• Aprovechamiento personal de boncheo
• Elaboración de la norma cero para la documentación
• Listas de chequeo para el monitoreo de procesos
• Programa capacitación del personal.

Las propuestas no aprobadas no se incluyen en este documento por solicitud de


las directivas de la empresa.

Estas propuestas se aprobaron principalmente por el interés de reducir las


pérdidas de flor que se están generando en el proceso y también por estar
iniciando el sistema de gestión calidad que se tiene proyectado desarrollar a largo
plazo, luego las propuestas que se acomodan a los intereses mencionados son las
que se tienen en este proyecto.

10.1. Aprovechamiento de tallos cortos

10.1.1. Objetivos

• Aprovechar estas flores que aunque cumplen con las características de


calidad (tamaño de cabeza, apertura y libre de plagas y enfermedades),
su longitud de tallo no es la requerida para la elaboración de ramos.

10.1.2. Explicación

La propuesta consiste en empacar y enviar estas flores a Estados Unidos donde


se tiene la línea de elaboración de arreglos florales. Estos productos que se
80

elaboran en ese país (SUNSHINE COMPANY MIAMI), requieren una longitud


entre diez (15) y treinta (30) centímetros (la longitud mínima requerida para
elaborar ramos es 45cm).

Actualmente los tallos cortos se consideran como perdidas para la empresa


debido a que por su longitud no se pueden incluir en la elaboración de ramos.

10.1.3. Expectativas

• Reducir los índices de maltrato y descabece a un 2,5%.

10.2. Cambio del método de clasificación.

10.2.1. Objetivos

• Disminuir el índice de maltrato y descabece en la línea de producción de


ramos de rosa.
• Eliminar tiempos muertos y transportes de flor innecesarios en el
proceso.
• Reducir la manipulación de la flor durante el proceso.

10.2.2. Explicación

La propuesta consiste en reducir el maltrato generado en el área de clasificación


debido al alto número de personas que manipulan la flor, por lo tanto se pasa de
una clasificación en baches donde cada operario tiene una función, como:
clasificar, cortar tallos, deshojar, agrupar y patinar a las tinas a una clasificación
tallo a tallo donde el mismo operario clasifica, corta tallos, deshoja y agrupa y tan
solo otro operario patina para llevar el grupo de flores a las tinas de los carros
plataforma para que de allí pasen a fumigación.

10.2.3. Expectativas

• Incremento directo de la productividad.


• Mejor aprovechamiento del personal a disposición.
• Reducción de tiempo ocioso del personal.
• Disminuir maltrato y descabece al 2,5%.
• Mejorar y controlar la calidad de la flor al entrar al cuarto frío.
81

10.3. Diseño para el transporte de flor a granel.

10.3.1. Objetivo

• Reducir las pérdidas de flor.

10.3.2. Explicación

Esta propuesta tiene por objeto desarrollar un sistema que ayude a disminuir el
maltrato de la flor en los carros de almacenamiento a granel (los carros de rejas).

10.3.3. Expectativas

• Disminuir maltrato y descabece al 2,5%.

10.4. Fortalecimiento de la gestión de calidad en cultivo.

10.4.1. Objetivos

• Disminuir las devoluciones de flor.


• Reducir el tiempo de recepción de la flor.
• Aumentar el personal para realizar la gestión de calidad en los cultivos
proveedores.
• Capacitar al personal encargado (calidad y muestreo).

10.4.2. Explicación
La propuesta consiste en disminuir el porcentaje de devoluciones de rosa que
suministran los diferentes proveedores teniendo en cuenta los parámetros de
calidad exigidos por C.I. Sunshine Bouquet Ltda. Y así tener mejor eficiencia en el
proceso de recepción y clasificación.

10.4.3. Expectativas

• Disminuir el porcentaje de devoluciones al 10%.


• Disminuir costos de transporte de devoluciones.
• Mejorar de la calidad de la flor que entra a la empresa.
82

10.5. Aprovechamiento del personal de boncheo.

10.5.1. Objetivos

• Aumentar el número de mesas de boncheo.


• Reducir contraflujos de movimiento de flor.
• Establecer espacios necesarios para operarios, pasillos para surtir flor y
patinar ramos.

10.5.2. Explicación

La propuesta consiste en reducir las perdidas de tiempo en las tareas asignadas


para aprovechar a los operarios y así no se generar cuellos de botella ni tiempos
ociosos.

10.5.3. Expectativas

• Aumentar productividad.
• Disminuir maltratos por contraflujos.
• Mejorar el estado de la flor.
• Aumentar el número de mesas para elaboración de ramos.

10.6. Creación de la norma cero para la documentación.

10.6.1. Objetivos

• Elaborar un estándar para la creación de documentos y procedimientos


de la empresa.

10.6.2. Explicación

Teniendo en cuenta los parámetros que establece la norma 10013 (Directrices


Para la Documentación del Sistema de Calidad), debe elaborarse un documento
que describa la forma en que se debe crear un documento que haga parte del
sistema de calidad. Este documento debe incluir:

1. Formato de portada
1.1. Encabezado
2.2. titulo
3.3. Texto complementario
83

2. Formato presentación de documentos.


3. Contenido
4. Revisión y aprobación

10.6.3. Expectativas

• Tener revisada y aprobada por la gerencia una norma única que defina
los parámetros para elaborar los procedimientos de la empresa.

10.7. Elaboración de listas de chequeo para el monitoreo de procesos.

10.7.1. Objetivo

• Determinar el nivel de cumplimiento de los principales aspectos


descritos en la documentación de los procesos.

10.7.2. Explicación

Es importante que los procesos que se han documentado se estén desarrollando


tal como lo establece la documentación de los procesos que se ha desarrollado.

10.7.3. Expectativas

• Se espera alcanzar un porcentaje de cumplimiento de mínimo 85% en


cada área evaluada.

10.8. Programa de capacitación: Calidad de flor (apertura, maltrato),


manipulación y elaboración de ramos de rosa tipo exportación.

10.8.1. Objetivos.

• Capacitar al personal del área de clasificación en cuanto a apertura y


maltrato de la flor, los cuales son los aspectos con mayores deficiencias
en el área.
• Capacitar al personal del área de boncheo en cuanto a la forma correcta
de la elaboración de ramos tipo exportación, según lo documentado.
84

10.8.2. Explicación

La clasificación de flor presenta ciertas deficiencias en cuanto a las aperturas de la


flor y los maltratos. Por esto se hace necesario capacitar al personal en estos dos
aspectos.

Cada operario en el área de boncheo tiene su manera de elaborar los ramos, sin
tener en cuenta el rendimiento del proceso, la manipulación de la flor y la salud de
él mismo. Por esto se debe mostrar al personal la forma correcta de elaborar los
ramos, según lo descrito en el manual de procesos y las necesidades del cliente
(Ver anexo 30).

10.8.3. Expectativas

• Disminuir pérdidas de flor al 2,5%.


• Mejorar la calidad de los ramos en cuanto a elaboración y estado de la
flor.
• Difundir los parámetros de elaboración de ramos de rosa tipo
exportación, descritos en el manual de procesos.
85

CAPITULO V

11.ANALISIS DE RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DE LAS


PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO.

11.1. APROVECHAMIENTO DE TALLOS CORTOS

11.1.1. Montaje y acoplamiento:

Para esto se decide separar los tallos cortos que cumplen con los requerimientos
de calidad (excepto la longitud), empacarlos en cajas e incluirlos en los despachos
para la exportación del día.

11.1.2. Resultados:

De Septiembre a Noviembre, se obtuvieron los resultados que se resumen en la


siguiente tabla:

Tabla 30.
SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
Tallos exportados para 94173 92144 91896
arreglos
Tallos cortos 2197 2089 2042
Tallos comprados 4’094.478 4’006.261 4’177.091
% Ahorro 2,3% 2,3% 2,2%
Costo unitario prom 0,17 0,16 0,17
US$
Costo US$ 373,49 334,24 347,14
Tasa de cambio $2850 $2850 $2850
Costo $Col. 1’064.447 952.584 989.349
Fuente: Autor

Consolidando esta información, se puede decir que la empresa exporto 278.213


tallos cortos correspondientes al 2,27% del total de tallos comprados durante los
tres meses (12’277.830), para ser usados en la zona de arreglos florales en Miami,
los cuales significaron un ahorro de $3’006.380.
86

Se puede decir que esto es un ahorro doble, puesto que la empresa aprovecho lo
que antes se consideraba como perdida, y de paso, no tuvo que comprar esta
cantidad de tallos (278.213) para la elaboración de arreglos florales.

11.2. CAMBIO DEL MÉTODO DE CLASIFICACIÓN

11.2.1. Montaje y acoplamiento:

Inicialmente se adapto una línea prueba de diez operarios los cuales clasificaron
tallo a tallo. Se les tomó sus respectivos rendimientos para poderlos comparar con
los en el momento actuales que se llevaban en sala. En el primer mes se rotaron
semanalmente los operarios para su adaptación, luego se dejo un grupo fijo para
que desarrollara habilidad y destreza durante tres mases y así poder aumentar su
rendimiento.

Luego de realizar las pertinentes comparaciones y obtener los beneficios, se


realizó su total acoplamiento.

11.2.2. Resultados:

• Los rendimientos pasaron en promedio de 700 tallos/hora en la


clasificación por baches a 560 tallos/hora en la clasificación tallo a tallo
por lo que se redujeron en 140 tallos clasificados/ hora, esto quiere decir
un 20% de productividad en sala de clasificación. Para llegar al mismo
numero de tallos clasificados/hora se colocaron 10 mesas más de
clasificación tallo a tallo, para llegar a un total de 50 mesas.
• De los 16 operarios que desespinanban pasaron 10 a clasificación tallo
a tallo y se aprovecharon los otros 6 en la parte de elaboración de
bouquets, para evitar la contratación de nuevo personal.
• Las pérdidas se redujerosn tal como se muestra en el indicador de
gestión “porcentaje general de perdidas en producción (rojos pasaron de
4,7% a 2,47%; colores de 5,88% a 2,52%).

11.3. DISEÑO MEJORAMIENTO DEL TRANSPORTE DE FLOR A GRANEL

Para esto se propuso el diseño de una cubierta que proteja las cabezas de las
flores del roce con las rejas de los carros y una rejilla que delimite y distribuya
uniformemente la ubicación de las tinas con flor al momento de ubicarlas en los
mismos.
87

La idea es tener un juego completo (protector y rejilla) en el primero y segundo


piso del carro. En el tercer piso no se necesita debido a que la flor no esta
expuesta al roce con las rejas.

11.3.1. Montaje y acoplamiento:


El montaje prototipo se observa claramente en las siguientes fotografías:

Figura 14

Figura 15.

Figuras 14 y 15. Carro de rejas con el diseño prototipo de un protector para evitar que la flor se maltrate o
se descabece con las rejas. También tiene el diseño de una rejilla para la separación de las tinas con flor.
88

La idea es que la flor no roce con una superficie rizada como lo son las rejas de
estos carros, sino que resbale en una totalmente lisa y cubierta; también que las
tinas estén a una distancia prudente y equivalente una de otra y con respecto a las
rejas.

Para esto, se diseñó una parrilla prototipo (ver fotos) de un material llamado
“Colrool” calibre 16, la cual elaborada según las medidas establecidas (ver plano),
tiene un costo de $55.000.

La cubierta de las rejas se elaboro con lamina calibre 18, la cual tiene soportes
para ajustarse al carro y bisagras para que sea flexible y se ajuste al armado y
desarmado del carro sin tener que desmontarla. Esta tiene un costo final de
$67.000=.

Teniendo en cuenta que por cada carro se requieren dos juegos (se le llama juego
al conjunto rejilla, cubierta), la inversión por carro seria de $234.000=.

11.3.2. Resultados:

Estos diseños fueron observados y aprobados por la gerencia después de hacer


ajustes de acuerdo a sugerencias dadas para su mejor desempeño y se autoriza
la elaboración de 40 conjuntos para hacer pruebas con 40 carros equivalentes al
20% de la capacidad de almacenamiento del cuarto frío de flor a granel. Los
resultados obtenidos de perdidas de flor se observan en el indicador de gestión
“porcentaje de perdidas en producción”

11.4. FORTALECIMIENTO DE LA GESTIÓN DE CALIDAD EN CULTIVO

11.4.1. Montaje y acoplamiento:

Se empezó elaborando las fichas técnicas de cada una de las diferentes


variedades de rosa con ayuda de los ingenieros agrónomos y se creo un catalogo
especial para cada cultivo con los parámetros exigidos para las variedades que
proveen.

Igualmente se empezó a realizar un seguimiento y control a los cultivos sobre el


porcentaje de devoluciones, y se pretende realizar una inspección de la calidad de
la rosa directamente en el cultivo por operarios calificados antes de ser enviados a
la bouquetera y tener un control sobre el transporte de manera que los containeres
sean refrigerados.
89

11.4.2. Resultados:

Se disminuyo el porcentaje de devoluciones del 15 al 11.4%


Se mejoro las relaciones con los cultivos proveedores al tener los parámetros ya
establecidos de manera que las devoluciones tienen un sustento según lo
establecido.

11.5. APROVECHAMIENTO DEL PERSONAL DE BONCHEO.

11.5.1. Montaje y acoplamiento:

Según el estudio de rutas de transporte, al percatarse que las despetaladoras se


holgaban aproximadamente en 10 segundos por ramo con respecto a las
bochadoras, se opto por colocar una línea prueba donde se ubicaba una operaria
por mesa para que ella misma despetalara y realizara los bonches, para poder
comparar el rendimiento individual con el de parejas donde se encuentran dos
operarias por mesa.

Se empezaron a hacer pruebas diarias con diferentes espacios entre mesa y mesa
y corredores para patinar y surtir flor con el objetivo de estandarizarlos sin que se
desaproveche espacio pero tampoco se maltrate la flor por la aglomeración.

11.5.2. Resultados:

Se dejo una operaria por mesa en el área de boncheo, pasando de un promedio


de rendimiento de 27 ramos/hora en parejas a 22 ramos/hora individual en los
meses de junio a agosto en el que se realizo el seguimiento. Con esto se puede
aumentar la cantidad de mesas para la elaboración de ramos de tal forma que se
elimine el tiempo ocioso del personal y se aumente la capacidad de producción
diaria según los siguientes cálculos aproximados:

Tabla 31.
Oper Capacidad
Cantidad Rendimiento Horas Trabajo por produccion
Mesas (ramos/hr) (hr) mesa (#ramos/dia)
40 27 8 2 8640
80 22 8 1 14080
Fuente: Autores
90

El espacio entre mesa y mesa para las operarias debe ser estándar de 0.6 metros,
el cual se suficiente para que ellas trabajen con comodidad, igualmente el ancho
de los pasillos deben medir 0.7 metros, para surtir flor y patinar ramos.

11.6. CREACION DE LA NORMA CERO PARA LA DOCUMENTACION DE


PROCESOS

Siguiendo las directrices de la norma 10013 (Directrices Para la Documentación


del Sistema de Calidad), se elaboro la norma cero para la elaboración de
procedimientos de C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA.

Toda documentación que se realice para la descripción de procesos de


producción, de servicios, administrativos y/o de gestión humana, deben elaborarse
de acuerdo a los parámetros establecidos en la norma cero (Apéndice 1).

11.7. ELABORACION DE LISTAS DE CHEQUEO PARA EL MONITOREO


DE PROCESOS

11.7.1. Montaje y acoplamiento

Para la elaboración de estas listas de chequeo se tuvo en cuenta la información


recabada en la documentación de los procesos de producción. De acuerdo con
esta, se agruparon una serie de aspectos a controlar por cada zona de producción
(se desarrollaron para todo el proceso productivo de la compañía, pero de acuerdo
con lo estipulado en este proyecto, solo se tienen en cuenta los desarrollados para
la línea de proceso de rosa).

Se desarrollo el formato que tiene la siguiente plantilla:


91

AREA:
Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

TOTAL

Cada vez que se va a monitorear algún proceso en particular se diligencia la lista


de chequeo siguiendo los siguientes pasos:
1. Seleccionar la lista de chequeo que corresponde al área a evaluar (cada área
tiene su respectiva lista de chequeo).
2. Diligenciar el espacio correspondiente a la fecha (día, mes y ano en que se
hace la evaluación).
3. Leer cada aspecto a controlar y compararlo con lo que se hace en producción.
4. Calificar en las casillas correspondientes de acuerdo al cumplimiento del
aspecto a controlar según la comparación hecha (se califica en la casilla de “C”
cuando lo observado en producción es acorde con lo estipulado en el aspecto
a controlar (CUMPLE). Se califica en la casilla “NC” cuando lo observado en
producción no cumple con lo establecido en el aspecto a controlar (NO
CUMPLE)).
5. De ser necesario, se escriben observaciones en la columna
“OBSERVACIONES” para cada aspecto a controlar calificado (por lo general,
se especifica el por que no cumple cada aspecto a controlar calificado con NC).
92

Se tiene establecido que se deben realizar mínimo dos (2) calificaciones de todas
las áreas por semana. Una vez se obtiene la información, se digita y se analizan
los resultados según el indicador de gestión elaborado para el manejo de esta
información (Listas de chequeo).

Las listas de chequeo de cada área se incluyen en el ANEXO 27.

11.7.2. Resultados:

El cumplimiento de las listas de chequeo propuestas mejoro notablemente. Al


principio se tenía un cumplimiento del 64% (promedio del mes de Agosto), y al
final del periodo evaluado (Octubre), se obtuvo un porcentaje de cumplimiento de
82%.

11.8. PROGRAMA CAPACITACIÓN

Se elaboró un programa de capacitación que incluye a los trabajadores de las


áreas de clasificación y boncheo, con el fin de ampliar los conocimientos con
respecto a los requerimientos de calidad exigidos por la empresa (en especial las
aperturas de la flor, los maltratos además de las plagas y las enfermedades) y a
los requerimientos de elaboración de ramos de rosa tipo exportación.

Para capacitar al personal en cuanto a los requerimientos de calidad, se utilizaron


las fichas técnicas elaboradas de cada una de las variedades de rosa como
soporte gráfico, además de un instructivo desarrollado como guía para esta
capacitación (por solicitud de la empresa no se presenta en este documento).

Se hicieron grupos de 10 trabajadores de las dos (2) áreas (clasificación y


boncheo), de tal forma que la capacitación fuera manejable y fácilmente dirigida
por los autores de este proyecto.

La capacitación de la elaboración de ramos se hizo con base a un estándar


desarrollado de acuerdo a los parámetros establecidos en el manual de procesos
(ANEXO 30) y las sugerencias hechas por la ergónoma de la Asociación de
Riesgos Profesionales (ARP) con respecto a la salud de los empleados. En esta
solo se incluyó el personal del área de boncheo, también en grupos de 10
trabajadores, siendo facilitadotes los autores de este proyecto.
93

12. CONCLUSIONES

12.1. Al realizar el diagnostico inicial del proceso se obtienen los siguientes


resultados y observaciones:

12.1.1. No se utilizaron las herramientas de control estadístico de la


calidad debido a que:
• Los datos suministrados por la compañía no corresponden a
una misma muestra
• Son periodos de tiempo cortos para el estudio, y los datos no
fueron tomados regularmente.
• No se realizó una capacitación para el manejo de graficas de
gráficas de control o de dispersión a los operarios que recopilaron la
información.

12.1.2. Durante el periodo evaluado (Agosto 2002 a Febrero de 2003)


se perdieron 863.376 tallos de rosa, de los cuales el 38% (328.083)
son rojos y el 62% restante (535.293) son de colores (amarillo,
blanco, rosado, crema). Estos datos hacen referencia a un 3,93% de
perdida de tallos rojos con respecto a los comprados durante el
periodo evaluado. De igual forma, para los colores, corresponde a
un 5,22% de perdida con respecto a los tallos comprados.

12.1.3. Las pérdidas en cifras monetarias quieren decir que los


863.376 tallos perdidos equivalen a USD$184.325, de los cuales
USD$73.278 corresponden a las perdidas de rosa roja (3,22%) y la
diferencia a las perdidas de rosa de color (USD$111.048,
equivalentes al 5,39%). Estos porcentajes con respecto al valor de
los tallos comprados durante el periodo evaluado.

12.1.4. De acuerdo a las causas mas comunes de maltrato, la de


mayor incidencia es en el cuarto frío con un 57%, la cual
corresponde principalmente a la manipulación y al manejo de la flor
en los carros de rejas (no tiene relación con las condiciones de
almacenamiento). Esta es seguida por abiertos, recientes, otros y
deformes correspondientes al 19%, 11%, 8% y 5% respectivamente.

12.1.5. Al realizar un diagrama de causa y efecto, se encuentra que


los principales problemas por los cuales se tienen pérdidas tan
elevadas son:
• Proceso de preinspección sin técnicas estadísticas de muestreo.
• Manipulación inadecuada y exagerada de la flor.
94

• Sistemas de transporte interno (carros de rejas y plataforma).

12.2. Se elaboro la gestión por procesos, en la clasificación y elaboración de


ramos de rosa así:

12.2.1. Se documentaron todos los procesos de producción de la


empresa, incluyendo en este proyecto únicamente los que
corresponden a la línea de producción de rosa. Previo a esto, se
elaboro la Norma cero para la documentación de procesos, con la
cual se rige la documentación realizada.

Los procesos documentados son: Recepción y preinspección, Clasificación,


Producto no conforme (devoluciones), Almacenamiento de flor a granel
(cuarto frío 3), Boncheo, Maltratos, Empaque.

12.2.2. Se establecieron los siguientes indicadores de gestión:


• Reclamos del cliente: Los resultados obtenidos se muestran a
continuación:
Tabla 32.
PARAMETRO META MEDICION 1 MEDICIÓN 2 MEDICION 3
Plagas y 16% 19% 6% 16%
enfermedades
Flor 16% 30% 3% 16%
Elaboración 16% 26% 44% 18%
Empaque 13% 5% 13% 13%
Receta 13% 7% 6% 12%
UPC 13% 8% 13% 12%
Cambios no 13% 4% 14% 13%
reportados
Fuente: Autores.
Las metas se están cumpliendo en todos los parámetros excepto con la
elaboración, que en la última medición estuvo en el 18%, teniendo como
meta el 16%.

• Rendimiento Global

Tabla 33.
MES (2003) % META % RENDIMIENTO
Junio 93 88.65
Julio 93 88.99
Agosto 93 96.66
Septiembre 93 94.12
95

Octubre 93 93.50
Fuente: Autores.

Teniendo como meta un 93%, se puede ver que el rendimiento del proceso tuvo
una mejora desde que se iniciaron las mediciones, obteniendo en el último mes
(octubre de 2003), un 93,5%, cumpliendo así con la meta establecida.

• Producción: Se mantiene estable en un rango entre 200 y 1700 cajas


diarias.
• Porcentaje general de pérdidas en producción:

Tabla 34.
PERIODO % PERDIDAS ROJOS % PERDIDAS COLORES
Diagnostico inicial
(agosto 2002 a Febreroo 4.7 5.88
2003)
Seguimiento propuestas
(Junio a Octubre de 2.47 2.52
2003)
Fuente: Autores.

• Inspección flor clasificada: Se encontró que del total de tallos


clasificados, el 0,36% es no conforme. Estos últimos obedecen a
maltratos (35%), aperturas (26,9% abiertos y 14,1% cerrados) y
plagas (4,1%) y enfermedades (9,6%).
• Devoluciones17: Se evaluaron las devoluciones de 35 semanas
teniendo en promedio un 15%, considerado como alto puesto que en
la empresa se tiene como meta un máximo de devoluciones de 10%.
• Rendimiento general en sala: Inicialmente se tenía un rendimiento de
27 ramos/hora con una despetaladora18 y una bonchadora19 por
mesa. Teniendo una sola persona en mesa que despetale y elabore
ramos, el rendimiento bajó a 22 ramos/hora. Como consecuencia de
esto, se habilitaron 15 mesas más, que ayuden a compensar para
que la capacidad de producción en horario normal no varíe.
• Listas de chequeo. Se desarrollaron listas de chequeo por cada área
que comprende la línea de producción de ramos de rosa con el fin de
conocer el nivel de cumplimiento de los parámetros descritos en el
manual de procesos elaborado. Inicialmente tuvo un porcentaje de
cumplimiento de 64%, el cual se considera como bajo, teniendo en

17
Todo tipo de flor que no cumple con los requerimientos de calidad exigidos por la compañía.
18
Persona encargada de seleccionar la flor y quitar pétalos maltratados.
19
Persona encargada de realizar los ramos de rosa.
96

cuenta que se estableció una meta de 85%. Durante el periodo


evaluado, este porcentaje subió hasta un 77%, teniendo una mejora
si se compara con el porcentaje inicial, aunque sin alcanzar aún la
meta propuesta.
• Perdidas de flor según su causa. Tal como se menciona en el punto
11.5.3.

Estos indicadores permitieron establecer, medir y mejorar los procesos


nombrados anteriormente.

12.2.3. Se establecieron las siguientes propuestas de mejoramiento


(acciones correctivas):

12.2.3.1. Los tallos cortos se aprovecharon en la zona de arreglos


florales en Miami, con lo cual la empresa aprovecho 6328
tallos correspondientes a un 2,3% de los tallos comprados
entre Septiembre y Noviembre de 2003 y tuvo un ahorro
equivalente a USD $1.055. Este ahorro se puede decir que es
doble, puesto que se aprovecho una flor que antes se
consideraba como perdida y de paso, se redujo la cantidad de
tallos comprados para arreglos florales en Miami.

12.2.3.2. Se cambio el método de clasificación, se pasó de una


clasificación por baches a una clasificación tallo a tallo, debido
a las perdidas de tiempo y maltratos ya mencionados en el
estudio de rutas de transporte. La gran ventaja de la
clasificación tallo a tallo es que se le puede realizar una
trazabilidad al producto, al verse reducida la manipulación a
una sola persona. El rendimiento pasó en promedio de 700
tallos/hora con 3 clasificadores a 560 tallos/hora con solo un
clasificador.

Las pérdidas de flor en producción se redujeron así:


Rojos de 4,7% que se tenía en el diagnostico inicial, al 2,47%
durante el periodo evaluado, los colores pasaron de un 5,88%
en el diagnóstico inicial, a un 2,52% durante el periodo
evaluado.

12.2.3.3. Teniendo en cuenta que las perdidas de flor se dan


principalmente por la manipulación en el cuarto frío y el
transporte con los carros de rejas, se diseñó una cobertura
para proteger la flor del roce con las rejas y una rejilla para
97

delimitar la cantidad y la posición de las tinas en cada piso de


los mismos.

Haciendo seguimiento durante todo el año, se observo que las


perdidas en cuarto frío tuvieron una reducción significativa en
el segundo semestre pasando de 2,6% al 0,5%. Las otras
causas como abiertos, deformes, plagas y enfermedades,
recientes y otros, también tuvieron reducciones importantes,
de manera que se logro llegar a la meta establecida de
maltrato total con respecto a los tallos comprados de 2,5%.

12.2.3.4. Se realizaron las fichas técnicas de las diferentes variedades


de rosa con los parámetros de calidad que la compañía exige,
con la respectiva capacitación a agrónomos, para el
fortalecimiento de la gestión calidad en cultivos proveedores.
Además se organizó el proyecto de inspección en cultivo, con
el fin de reducir el porcentaje de devoluciones.

12.2.3.5. Basados en el estudio de transporte interno se estableció


dejar una sola operaria, para que ella misma despetalara y
elaborara los ramos en la zona de boncheo, ya que en esta
área se tiene un proceso en línea y la diferencia de tiempos
entre las dos operaciones es de aproximadamente de 10
segundos.

12.2.3.6. Se elaboró la norma cero para la documentación de procesos,


según las directrices de la norma 10013 del ICONTEC, la cual
orienta como documentar el sistema de calidad. Esta fue
revisada y aprobada por la gerencia.

12.2.3.7. Tal como se nombró en el punto numero dos (2) de las


conclusiones, se documentaron todos los procesos de
producción de la empresa, de los cuales se incluyeron para
este proyecto los pertenecientes a la línea de producción de
rosa.

12.2.3.8. Se elaboraron listas de chequeo para monitorear los procesos


de producción. Tal como la documentación, solo se incluyen
las pertenecientes a la línea de producción de rosa. Estas se
hicieron con base a los parámetros descritos en la
documentación hecha de los procesos. Los resultados
muestran que el porcentaje promedio de cumplimiento tuvo un
aumento significativo, pasando del 64% en Agosto al 81% en
98

Octubre del 2003. Aunque no se cumplió la meta establecida


del 85% en todas las áreas, se reconoce que el mejoramiento
de estos ha sido notorio. Al promediar los resultados
obtenidos en el periodo evaluado, se tiene un porcentaje de
74% de cumplimiento.

12.2.3.9. Se elaboró un programa de capacitación para el personal de


clasificación y boncheo. En la primera capacitación se
incluyó al personal de ambas áreas con quienes se trabajó
aspectos de calidad de flor según las fichas técnicas
elaboradas por variedad (sin maltrato, sin plagas ni
enfermedades, tipo de apertura, apertura ideal y tamaño
mínimo de cabeza).

La segunda capacitación para el personal de boncheo. Se


mostró la forma correcta de elaborar los ramos de rosa tipo
exportación, según los parámetros establecidos en el manual
de procesos incluyendo normas de ergonomía y obviamente
según los requerimientos de los clientes.

12.3. Los costos de la calidad se especifican en la siguiente tabla:

No ASPECTO INVERSION
1 Gestión en cultivo $12´888.000
2 Clasificación tallo a tallo $3´655.000
3 Flor a granel $9´360.000
4 Tallos cortos $397.800
5 Mesas Boncheo $2´625.000
6 Capacitación $643.475
TOTAL 29´569.275
12.4. Al evaluar las rutas de transporte interno se eliminaron recorridos
innecesarios en el área de clasificación, más específicamente en la zona
de desespine, donde se generaban demoras y contraflujos que por ende
llevaban al maltrato y perdidas de rosa. El tiempo de flujo en esta área
se disminuyó en un 26%.

En la zona de boncheo se instaló una nueva banda transportadora para


evitar el cuello de botella que se formaba por la saturación de ramos,
igualmente se fijaron espacios necesarios para las bonchadoras y
pasillos para patinadoras. Finalmente se dio la oportunidad de dejar una
sola persona por mesa, de tal forma que se elimine el tiempo ocioso del
personal y se optimice la mano de obra que se tiene en el área.
99

RECOMENDACIONES

• Oficializar los indicadores de gestión, de manera que permitan controlar,


analizar y mejorar los procesos de producción de la empresa.
• Actualizar constantemente el manual de procesos elaborado.
• Hacer los protectores de los carros de rejas para todos los existentes en la
empresa, incluyendo las parrillas de ubicación de las tinas, para cada piso
de los mismos y de esta manera reducir las pérdidas de flor en el proceso.
• Continuar con el proceso de exportación de tallos cortos de manera que se
aprovechen estos en la elaboración de arreglos florales.
• Clasificar tallo a tallo la rosa para reducir las pérdidas de flor en este
proceso.
• Dejar un operario por mesa en el proceso de boncheo (elaboración de
ramos), para reducir el tiempo ocioso del personal.
• Hacer frecuentemente capacitaciones del personal para fortalecer los
conocimientos de clasificación y elaboración de ramos de rosa tipo
exportación.
100

13. BIBLIOGRAFIA

• BELTRÁN JARAMILLO, Jesús Mauricio. Indicadores de gestión,


herramientas para lograr la competitividad. Segunda Edición. Editores
temas gerenciales. Pág. 35 – 57.

• CHASEE, Aquillano. Dirección y administración de la producción y de las


operaciones. Sexta edición. Wesley Iberoamerica.

• GARCÍA C., Roberto. Estudio del trabajo: Medición del tiempo. Editorial
Mc Graw Hill. México, 1997.

• INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Oficina internacional del


trabajo. Ginebra 1973.

• MUTHER, Richard. Distribución en planta. Cuarta edición. Editorial


Hispano Europea. S.A.

• NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial: Métodos, Tiempos y Movimientos.


Novena Edición 1993.

• SCHUROEDER, Roger. Administración de Operaciones. Tercera edición.


Editorial Mc Graw Hill.
ANEXO 1
ANEXO 2
PERDIDA DE TALLOS DE ROSA RESUMEN SEMANAL
TALLOS DE ROSAS ROJOS TALLOS DE ROSA COLORES
SEM MALTRATO DESCABECE TOTAL PRECIO MALTRATO DESCABECE TOTAL PRECIO TOTAL
PERD. USD PERD. USD
BUNCH CLAS BQT BUNCH CLAS BQT ROJO UNIT BUNCH CLAS BQT BUNCH CLAS BQT COLOR UNIT TALLOS
32 6200 0 0 0 0 0 6200 0,13534 839,08 12000 0 0 4037 5499 653 22189 0,16131 3579,41 28389
33 5264 0 0 0 0 0 5264 0,14886 787,86 9510 296 0 3793 5105 519 19223 0,18023 3464,53 24487
34 4600 500 0 0 0 0 5100 0,16362 834,47 9800 200 0 2814 2749 363 15926 0,21305 3392,97 21026
35 4362 123 0 569 1143 106 6303 0,20061 1264,42 8170 230 0 2598 1614 20 12632 0,20508 2590,54 18935
36 7600 0 0 987 1938 141 10666 0,20030 2136,36 11200 0 0 1895 2265 34 15394 0,20608 3172,33 26060
37 4500 0 0 755 1232 14 6501 0,18838 1224,66 12900 0 0 1386 1447 110 15843 0,19191 3040,44 22344
38 6500 0 0 1492 2130 23 10145 0,18316 1858,19 8400 0 0 1161 1781 193 11535 0,21030 2425,76 21680
39 6300 1800 0 697 1778 131 10706 0,18406 1970,51 7900 1300 0 1019 2526 51 12796 0,22236 2845,28 23502
40 6800 0 0 1309 1859 36 10004 0,18523 1853,05 7600 0 0 1807 2238 141 11786 0,22442 2644,98 21790
41 3300 0 0 4854 2228 2283 12665 0,20475 2593,14 4950 1584 0 6710 2107 2741 18092 0,22442 4060,15 30757
42 5573 0 400 1120 1406 162 8661 0,16534 1432,05 9927 0 1200 1510 1122 78 13837 0,22576 3123,90 22498
43 5100 0 1219 860 1382 99 8660 0,17449 1511,11 10500 0 589 857 1206 84 13236 0,21815 2887,41 21896
44 4400 0 500 1115 2506 87 8608 0,17572 1512,64 11600 0 200 1182 1627 105 14714 0,19969 2938,22 23322
45 8600 0 1600 1429 1690 40 13359 0,17252 2304,75 15000 0 1074 2110 1811 58 20053 0,17184 3445,94 33412
46 5800 0 1000 899 1494 175 9368 0,18253 1709,98 14300 0 400 1637 1640 84 18061 0,20579 3716,71 27429
47 4600 0 1300 1062 1494 48 8504 0,21202 1808,95 16600 0 500 1364 1248 29 19741 0,20525 4058,43 28245
48 5800 0 1000 1295 1556 15 9666 0,21761 2103,45 16000 0 914 1571 1600 85 20170 0,20526 4140,07 29836
49 7700 0 1100 704 1492 14 11010 0,22455 2472,30 32200 0 2600 1417 1350 31 37598 0,20525 7716,92 48608
50 7900 0 800 701 896 57 10354 0,23933 2478,06 22800 0 400 1136 1327 48 25711 0,20498 5270,23 36065
51 5100 0 800 525 451 38 6914 0,23953 1656,14 11400 0 800 1248 877 62 14387 0,20522 2952,51 21301
52 5101 0 300 646 696 5 6748 0,23951 1616,24 7500 0 800 863 994 4 10161 0,17934 1822,28 16909
53 5500 0 300 949 524 23 7296 0,23933 1746,07 11600 0 600 1349 573 143 14265 0,21555 3074,81 21561
54 4317 0 300 788 479 20 5904 0,24003 1417,12 14300 0 900 1339 1006 47 17592 0,21078 3708,02 23496
55 5500 0 200 1290 1345 70 8405 0,24095 2025,23 15600 0 900 1733 1529 164 19926 0,20560 4096,71 28331
56 13300 0 700 2458 1876 147 18481 0,29496 5451,12 20900 0 760 1909 2315 123 26007 0,25484 6627,63 44488
57 16685 0 4276 3193 5238 251 29643 0,46712 15327,76 11925 1381 1392 4533 5387 233 24851 0,35525 10514,68 54494
58 20689 379 1195 3268 5748 114 31393 0,59237 20482,32 5084 14 914 3307 6144 45 15508 0,26000 4835,48 46901
59 8325 641 765 1841 1844 41 13457 0,28017 4754,12 5857 181 235 2100 1723 76 10172 0,11000 1303,61 23629
60 3171 0 1188 869 810 25 6063 0,12895 781,83 4408 168 267 907 1300 38 7088 0,10000 708,80 13151
61 3143 1385 718 986 472 60 6764 0,15004 1014,84 8292 1169 341 1026 712 52 11592 0,13000 1506,96 18356
TOTAL 201730 4828 19661 36661 45707 4225 312812 0,22238 88967,794 358223 6523 15786 60318 62822 6414 510086 6,1076805 109665,69 822898
ANEXO 3
PERDIDA DE TALLOS DE ROSA BASADO EN COMPRAS
AGOSTO 2002 A FEBRERO 2003
ROSAS ROJOS ROSAS COLORES
FECHA TALLOS TALLOS PRECIO PRECIO PRECIO TALLOS TALLOS PRECIO PRECIO PRECIO
% PÉRDIDA % PÉRDIDA
PERDIDOS COMPRADOS (TALLO) PERDIDA COMPRA PERDIDOS COMPRADOS (TALLO) PERDIDA COMPRA
SEM 32 6200 323634 1,92% 0,1353 839,08 43799,38 22189 445046 4,99% 0,1613 3579,41 71792,51
SEM 33 5264 277675 1,90% 0,1489 783,58 41333,95 19223 453771 4,24% 0,1802 3464,53 81782,44
SEM 34 5100 143166 3,56% 0,1636 834,47 23424,92 15926 290707 5,48% 0,2130 3392,97 61933,90
SEM 35 6303 311170 2,03% 0,2006 1264,42 62422,52 12632 422240 2,99% 0,2051 2590,54 86591,88
SEM 36 10666 256061 4,17% 0,2003 2136,36 51288,11 10666 344237 3,10% 0,2061 2198,00 70938,84
SEM 37 6501 225165 2,89% 0,1884 1224,66 42416,67 6501 253213 2,57% 0,1919 1247,61 48594,31
SEM 38 10145 259909 3,90% 0,1832 1858,19 47605,86 10145 255892 3,96% 0,2103 2133,45 53813,06
SEM 39 10706 239268 4,47% 0,1841 1970,51 44038,81 10706 346288 3,09% 0,2224 2380,55 76999,56
SEM 40 10004 215710 4,64% 0,1852 1853,05 39956,15 11465 321578 3,57% 0,2244 2572,94 72167,51
SEM 41 12665 425890 2,97% 0,2047 2593,14 87200,41 18092 478391 3,78% 0,2244 4060,15 107358,99
SEM 42 8661 219791 3,94% 0,1653 1432,05 36341,23 13837 332184 4,17% 0,2258 3123,90 74995,20
SEM 43 8660 211531 4,09% 0,1745 1511,11 36910,65 13236 270896 4,89% 0,2181 2887,41 59095,41
SEM 44 8608 230110 3,74% 0,1757 1512,64 40435,98 14714 282693 5,20% 0,1997 2938,22 56450,69
SEM 45 13359 214653 6,22% 0,1725 2304,75 37032,75 20053 285712 7,02% 0,1718 3445,94 49097,19
SEM 46 9368 231935 4,04% 0,1825 1709,98 42335,95 18061 362494 4,98% 0,2058 3716,71 74596,37
SEM 47 8532 199822 4,27% 0,2120 1808,95 42366,06 19773 285894 6,92% 0,2053 4058,43 58680,08
SEM 48 9666 139032 6,95% 0,2176 2103,45 30255,14 20170 210750 9,57% 0,2053 4140,07 43258,32
SEM 49 11010 139264 7,91% 0,2246 2472,30 31271,74 37598 229318 16,40% 0,2052 7716,92 47067,09
SEM 50 10354 147377 7,03% 0,2393 2478,06 35272,28 25711 213198 12,06% 0,2050 5270,23 43701,20
SEM 51 6914 115678 5,98% 0,2395 1656,14 27708,90 14387 210808 6,82% 0,2052 2952,51 43262,11
SEM 52 6748 109394 6,17% 0,2395 1616,24 26201,31 10161 254154 4,00% 0,1793 1822,28 45580,07
SEM 1 7296 95638 7,63% 0,2393 1746,17 22889,27 14265 268088 5,32% 0,2155 3074,81 57786,11
SEM 2 5904 70414 8,38% 0,2400 1417,12 16901,26 17592 160941 10,93% 0,2108 3708,02 33922,90
SEM 3 8405 139532 6,02% 0,2410 2025,23 33620,92 19926 218687 9,11% 0,2056 4096,71 44961,24
SEM 4 18481 472139 3,91% 0,2950 5451,12 139261,18 26007 462187 5,63% 0,2548 6627,63 117783,79
SEM 5 29643 968101 3,06% 0,4671 13846,98 452223,83 24851 934008 2,66% 0,3552 8828,31 331806,00
SEM 6 31393 764523 4,11% 0,5924 18596,22 452879,25 15508 369817 4,19% 0,2600 4032,08 96152,42
SEM 7 13457 263880 5,10% 0,2802 3770,18 73930,01 10172 252558 4,03% 0,1100 1118,92 27781,38
SEM 8 6063 153757 3,94% 0,1290 781,83 19827,00 7088 185509 3,82% 0,1000 708,80 18550,90
SEM 9 6764 113696 5,95% 0,1500 1014,84 17058,48 11592 104976 11,04% 0,1300 1506,96 13646,88
TOTAL 312840 7677915 4,70% 0,2224 84612,79 2098209,988 492247 9506235 5,88% 0,2036 103394,9972 2070148,331
ANEXO 4
PORCENTAJE DE PARTICIPACIÓN DE DIFERENTES TIPOS DE MALTRATO (ENERO - JUNIO DE 2003)

MES ALMACENAM RECIENTE ABIERTO DEFORME OTROS


Enero 84919 12849 22022 3705 6402
Febrero 64593 7581 13647 5030 9686
Marzo 31519 4707 10802 3103 5095
Abril 59889 14055 24132 6368 13353
Mayo 50084 13199 22871 6515 6932
Junio 29434 6681 10925 4329 3781
Julio 2651 221 363 188 99
323089 59293 104762 29238 45348
TOTALES
58% 11% 19% 5% 8%

COMPORTAMIENTO DE LAS CAUSAS DEL MALTRATO


350000
90000
300000
80000

70000 250000
60000 ALMACENAM
200000
# TALLOS

RECIENTE
50000
ABIERTO
40000 150000
DEFORME
30000 OTROS
100000
20000

10000 50000
0
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
0
MES ALMACENAM RECIENTE ABIERTO DEFORME OTROS

8%
5%

ALMACENAM
RECIENTE
19%
ABIERTO
57% DEFORME
OTROS
11%
ANEXO 5
C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA.
CONTROL SEMANAL RENDIMIENTOS CLASIFICACION
ROSA

SEMANA: DEL 03 AL 08 DE MARZO DE 2003 SEMANA 10

ENCARGADO ANA CECILIA LIZARAZO

LUNES MARTES MIERC. JUEVES VIERNES SABADO TOTAL SEM.


NOMBRE
TBS HO TBS HO TBS HO TBS HO TBS HO TBS HO TBS HO
operario 1 196 10 20 182 8 23 186 8 23 0 164 9 18 728 35 21
operario 2 0 90 4 22,5 0 0 0 0 90 4 22,5
operario 3 34 2 17 72 5 14 0 0 0 78 5 16 184 12 15
operario 4 0 102 15 0 0 0 0 102 7 15
operario 5 217 9 24,1 190 8 23,8 194 8 24,3 200 8 25 144 8 18 114 5 22,8 1059 46 23
operario 6 76 3 25 152 19 122 5 24 0 0 0 350 16 22
operario 7 0 0 136 8 17 114 5 23 12 1 12 262 14 19
operario 8 228 9 25,3 196 8 24,5 192 8 24 184 8 23 196 8 24,5 110 5 22 1106 46 24
operario 9 176 8 22 190 8 24 206 10 21 174 9 19 746 35 21
operario 10 200 10 20 0 0 0 200 10 20
operario 11 0 0 0 0 0 96 5 19 96 5 19
operario 12 0 0 0 0 0 0 0 0
operario 13 188 8 24 190 8 24 0 378 16 24
operario 14 0 0 0 0 0 0 0 0
operario 15 194 10 19 0 0 0 194 10 19
operario 16 0 0 0 0 168 9 19 168 9 19
operario 17 238 9 26,4 182 8 22,8 208 8 26 204 8 25,5 180 8 22,5 104 5 20,8 1116 46 24,3
operario 18 61 4 15 61 4 15
operario 19 52 4 13 52 4 13
operario 20 54 2 27 66 4 17 0 0 0 93 5 19 213 11 19
operario 21 234 10 23 172 8 22 190 8 24 212 10 21 162 9 18 970 45 22
operario 22 142 9 15,8 176 8 22 204 8 25,5 198 8 24,8 186 8 23,3 148 5 29,6 1054 46 22,9
operario 23 0 186 8 23 0 0 186 8 23
operario 24 214 10 21 0 0 0 214 10 21
operario 25 0 84 4 21 0 0 0 122 5 24 206 9 23
operario 26 30 2 15 30 2 15
operario 27 0 0 170 8 21 196 10 20 156 9 17 522 27 19
operario 28 0 0 0 0 0 80 5 16 80 5 16
operario 29 92 3 31 172 22 124 7 18 0 0 0 388 18 22
operario 30 234 9 26 192 8 24 202 8 25,3 198 8 24,8 112 5 22,4 938 38 24,7
operario 31 80 3 27 96 14 116 7 17 0 0 0 292 17 17
operario 32 48 2 24 0 0 0 0 0 48 2 24
operario 33 40 2 20 62 4 16 0 0 0 0 102 6 17
operario 34 38 2 19 68 4 17 0 0 0 0 106 6 18
operario 35 0 0 0 222 10 22 154 9 17 376 19 20
operario 36 200 9 22,2 170 8 21,3 150 8 18,8 128 8 16 178 8 22,3 102 5 20,4 928 46 20,2
operario 37 0 40 4 10 0 0 0 0 40 4 10
operario 38 30 2 15 0 0 0 0 0 30 2 15
operario 39 235 10 24 182 8 23 184 8 23 116 5 23 717 31 23
operario 40 36 2 18 76 4 19 0 0 0 98 5 20 210 11 19
operario 41 0 0 0 0 0 0 0 0
operario 42 166 9 18,4 142 8 17,8 156 8 19,5 108 8 13,5 178 8 22,3 104 5 20,8 854 46 18,6
operario 43 48 2 24 40 3 13,3 62 5 12,4 36 2 18 0 19 1 19 205 13 15,8
operario 44 196 10 20 0 184 8 23 0 380 18 21
operario 45 36 2 18 86 5 17 0 0 0 83 5 17 205 12 17
operario 46 198 10 20 0 0 0 198 10 20
operario 47 214 9 23,8 180 8 22,5 192 8 24 182 8 22,8 170 8 21,3 124 5 24,8 1062 46 23,1
operario 48 0 0 0 0 0 0 0 0
operario 49 226 9 25,1 183 8 22,9 198 8 24,8 200 8 25 176 8 22 110 5 22 1093 46 23,8
operario 50 46 2 23 20 2 10 0 0 0 74 4 19 140 8 18
operario 51 0 182 8 23 0 0 182 8 23
operario 52 0 0 0 202 10 20 178 9 20 380 19 20
operario 53 0 180 8 23 182 8 23 206 10 21 170 9 19 738 35 21

TOTALES 4190 22 3305 19 3084 22 3116 22 2944 20 1914 19979


ANEXO 6
RENDIMIENTOS BONCHEO
FECHA:JUNIO 9 AL 15
LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO TOTAL SEMANA
NOMBRE # RAMOS RENDIM. # RAMOS RENDIM. # RAMOS RENDIM. # RAMOS RENDIM. # RAMOS RENDIM. # RAMOS RENDIM. # RAMOS RENDIM.
AGUDELO HELENA -. 164 21 195 24 68 34 98 25 166 24 691 25
AMAYA MARTHA 244 35 -. -. 233 29 94 24 -. 571 29
ARIAS MYRIAM 116 17 -. 174 22 156 20 109 18 129 18 684 19
BASTO FABIOLA 156 20 137 20 65 16 160 23 89 22 185 26 792 21
BERNAL SANDRA 155 22 175 25 234 29 142 20 120 24 147 21 973 24
BORDA SANDRA 89 13 77 13 139 20 142 20 70 18 -. 517 17
CAITA SANDRA 181 23 154 22 -. 183 23 121 20 83 17 722 21
CACERES FRAINCELA 131 19 175 22 190 24 157 20 113 23 132 19 898 21
CAMELO VIVIANA 159 20 164 23 -. 131 19 80 20 183 26 717 22
CASTAÑEDA ESTER -. 117 15 150 19 -. 87 22 -. 354 18
CERÓN VERONICA -. 141 18 127 16 -. 85 21 -. 353 18
CRISTANCHO JEIMY 166 24 211 30 61 15 -. 62 16 -. 500 21
CRUZ DORA LILIANA 99 14 98 16 154 22 108 15 97 19 -. 556 17
DIAZ YAMILE 87 12 75 13 120 17 -. 81 20 38 13 401 15
ECHEVERRIA LEIDY 94 16 24 24 -. 83 17 -. -. 201 19
GARCIA LUZ HELENA 161 27 77 26 -. 61 15 -. -. 299 23
GARZÓN JOHANA 153 22 -. 201 25 227 28 126 21 83 21 790 23
GOMEZ CLAUDIA -. -. 147 25 -. -. -. 147 25
GUZMAN MARIA -. 76 25 202 25 252 32 96 24 -. 626 27
HERNANDEZ GILMA 131 19 200 25 206 26 181 23 139 23 171 24 1028 23
INFANTE JOHANA 136 19 116 19 -. 177 25 151 25 -. 580 22
JOYA MARLEN 150 21 -. -. -. -. -. 150 21
LOPEZ IDELLY 150 21 171 21 203 25 219 27 123 21 125 21 991 23
MALAVER SONIA 197 28 213 27 133 22 302 38 155 26 216 31 1216 29
MARTINEZ FLOR 14 14 51 17 91 15 116 19 -. -. 272 16
MENDOZA YURY 157 20 190 24 141 20 165 24 102 17 159 23 914 21
MOLANO GLORIA 194 28 248 35 186 23 221 28 105 18 144 21 1098 25
MORA TRANSITO -. -. -. 71 18 -. -. 71 18
MONTOYA YUDY 121 17 167 21 177 22 169 21 -. 121 17 755 20
MONTOYA NAYIBE -. 72 18 -. -. -. -. 72 18
MUÑOZ ALBA 197 25 217 27 171 21 -. 89 22 -. 674 24
MUÑOZ ELIZABETH 156 22 159 20 169 21 228 29 129 22 133 19 974 22
MUÑOZ PAOLA 116 23 156 22 141 20 -. -. -. 413 22
NOVA ANGELA 109 16 135 17 170 21 -. 116 19 -. 530 18
OROSTEGUI MARIA -. 148 19 160 20 -. 31 16 203 29 542 21
OROZCO MARITZA 128 18 90 23 103 17 -. 126 21 -. 447 20
PERDOMO ARCENIO 229 29 124 21 154 22 -. -. -. 507 24
PEREZ STELLA 231 29 159 20 155 19 187 23 121 24 188 27 1041 24
RIVILLAS KATHERINE 201 25 233 29 189 24 208 26 89 22 -. 920 25
ROCHA ANTONIA 140 20 175 22 157 20 184 23 83 21 200 29 939 22
ROJAS JOHANA 223 28 101 20 204 26 142 24 -. 163 41 833 28
SAAVEDRA GLORIA 65 22 172 22 206 26 213 27 99 25 132 22 887 24
SANCHEZ ROSA 128 18 148 21 187 23 160 23 -. -. 623 21
SANDOVAL GIOVANY -. -. 95 16 106 15 -. 103 21 304 17
TEZ AURA NELLY 177 22 166 21 201 25 210 26 -. -. 754 24
TORRES GLORIA 189 27 169 21 -. -. -. 136 23 494 24
TORRES SANDRA 141 20 -. 95 19 94 19 -. -. 330 19
VEGA MARINA 144 18 -. -. -. -. -. 144 18

TOTAL GRUPO 5815 21 5481 22 5658 21 5388 23 3088 21 3174 23 14302 22

TOTAL LINEAS BONCHANDO 39 39 37 33 31 23 34

RENDIMIENTOS MUY BAJOS


ANEXO 7
VARIACIÓN DE PRECIOS DE ROSA (TALLO)

0,70000

0,60000
PRECIO ($US)

0,50000

0,40000
ROJOS
NOVEDAD
0,30000

0,20000

0,10000

0,00000
0 10 20 30 40 50 60 70

SEMANAS
ANEXO 8
DISTRIBUCIÓN GENERAL DE LA PLANTA Y FLUJO DE ROSA

22.91 m Almacen Bouquet


Boncheo

18.4 m
17.9 m

Casino
cuarto frio 3

Fumigación Cuarto frio 4


52.8 m

17.45 m

cuarto frio 2 Baños 20 m


Empaque Clasificación
Rosa Clasificación

Cuarto frio 5
17.45 m

Devoluciones
cuarto frio 1
ADMON

Despachos Entrega Recepción

16.4 m P.1 P.2 P.3 P.4 P.5 P.6


ANEXO 9
DISTRIBUCIÓN DE ZONA DE CLASIFICACIÓN
BONCHEO
2.2 m

1.6 m
HIDRATACIÓN

18.4 m

17.4 m LINEA PRUEBA


CUARTO
FRIO 3

CASINO
3.45 m
Fumigación

4.40 m
3.60 m
2.9m

CLASIFICACIÓN

CUARTO 19.5 m
FRIO 2

5.74 m

5.6 m
2.3 m

CUARTO
FRIO 1
DEVOLUCIONES

ADMON

DESPACHOS 4.62 m ENTREGA DEV.

PUERTA 1 PUERTA 2 PUERTA 3


ANEXO 10
PATINADORA
DE RAMOS
5.63 m
SURTIRORAS
DE FLOR

FLUJO DE
CARROS

5.63 m
5.63 m 18.45 m

1.45 m 0.9 m

11.76 m 6.36 m 1.67 m


ALMACEN
DIMENSIONES EN BONCHEO

MESAS (A * L) = 1.22 m * 0.60 m SOPORTES (A * L) = 2.40 m * 0.33

BANDEJAS (A * L) = 0.60 m * 0.60 COLUMNAS (A * L) = 0.36 m * 0.42


m
ANEXO 11
DIAGRAMA DE AVANCE ACTUAL Estudio No. 1
Operador X Flor Resumen Método actual Método propuesto Diferencia Hoja 1 de 2
por lote Número Tiempo Número Tiempo Número Tiempo
Trabajo estudiado CLASIFICACIÓN DE ROSAS Fecha Agosto 4 de 2003
4 165,67 3 141,84 1 23,83

Por Carlos Mauricio Organista.


2 390,58 2 243,7 0 146,88
No de la gama Operación
Tiempo segundos
6 211,83 4 177,84 2 33,99
Empezado en Sacada de flor de cuarto frío recepción
Sección Clasificación de rosas
1 232,87 1 232,87 0 0,00
Terminado en Almacenamiento de flor a granel
TOTAL 13 1000,95 10 796,25 3 204,70 Pieza Tallos de rosa
Indicaciones cuantitativas Unidad de producción
3 325,65 2 177 1 148,646
No de la pieza 35 tallos
30 Tallos
1 indet 1 1 0 indet
No de dibujo 1
Distancia 93 85,3 7,7

Tiempo registado

Cuándo
Almacenamiento

# de operadores

Dónde
DESCRIPCIÓNDELOSELEMENTOS

Cómo
Quién
Tiempoen

Qué
Distancia (m)

Tiempounitario(min) min.
Frecuencia
Transporte
Inspección

Obsevaciones

Simplificar
Operación

Cantidad

Cambiar
Eliminar
Demora

Invertir
QUÉ-DONDE-CÓMO-QUIÉN-CUÁNDO Por qué
(seg)

1 Coger estiba conel gatohidráulico 1 1680 79,8 1 79,8

Transportar flor a zona de Esterecorridoes extensopor ladistanciaentreel cuartofrío


2 37 1 1680 77,8 1 77,76
clasificación derecepción y lazonadeclasificación.
Surtir tabacos a las mesasde
3 4 1 60 7,5 1 7,54
clasificación.
Destapar tabacos y retirar papel de
4 1 30 18,7 1 18,7
protección
clasificar flor segúnlas exigencias de
5 1 10 139,0 1 139 X
calidad
Flor enespera sobre mesas para Es un cuellodebotellaen el procesopor laacumulación de
6 1 30 148,5 1 149 X
desespine materiaprimaprocesadalistaparadesepine
Llevar flor alamáquina de
7 3,85 1 10 6,9 3 20,7 X
desespine

8 Desespinar 1 10 7,9 3 23,8 X

Llevar flor amesasdespués de


9 3,85 1 10 4,4 3 13,3 X
desespine
Flor enespera después de Es tambiénuncuellodebotellapor laacumulacióndeflor sobremesas
10 1 30 158,0 1 158 X
desespine alaesperadeformar grupos parallevarlos alas tinas

11 Llevar flores alos carros plataforma 19,5 1 30 35,6 1 35,63

Revisar calidad deflor según Cuellodebotellamientras los carros completan su capacidad


12 1 50 232,9 1 233
parámetros detransporteparallevarlos afumigación.

13 Flor enespera parafumugación 1 50 19,1 1 19,1

14 Llevar flor alazonade fumigación 13 1 400 31,9 1 31,86

15 Fumigar flor (control debotrytis). 4 1 50 54,5 1 54,5

Transportar flor al cuarto frío de


16 2,3 1 400 32,6 1 32,59
almacenamiento deflor agranel

17 5,5 1 400 ind 1


Almacenamiento dela flor
ANEXO 12
DIAGRAMA DE AVANCE ACTUAL Estudio No. 1
Operador X Flor Resumen Método actual Método propuesto Diferencia Hoja 1 de 2
por lote Número Tiempo Número Tiempo Número Tiempo
Trabajo estudiado ELABORACIÓN DE RAMOS DE ROSA Fecha Agosto 6 de 2003
2 197,55 2 197,55 0 0,00

Por Carlos Mauricio Organista


2 150,97 2 150,97 0 0,00
No de la gama Operación
Tiempo segundos
5 245,42 5 245,42 0 0,00
Empezado en Sacada de cuarto frío de almacenamiento de flor a granel
Sección BONCHEO
2 72,10 2 72,1 0 0,00
Terminado en Almacenamiento para empaque (cuarto frio)
TOTAL 11 666,04 11 666,04 0 0,00 Pieza Ramos
Indicaciones cuantitativas Unidad de producción
2 510,71 2 510,71 0 0,00
No de la pieza 12 tallos/ramo
50 Tallos
1 indet 1 indet 0 indet
No de dibujo 1
Distancia 81 81 81

Tiempo registado

Cuándo
Almacenamiento

# de operadores

Dónde
DESCRIPCIÓNDELOSELEMENTOS

Cómo
Quién
Tiempoen

Qué
Distancia (m)

Tiempounitario(min) min.
Frecuencia
Transporte
Inspección

Simplificar
Obsevaciones
Operación

Cantidad

Cambiar
Eliminar
Demora

Invertir
QUÉ-DONDE-CÓMO-QUIÉN-CUÁNDO Por qué
(seg)

Transportar flor agranel encarrosa


1 26,32 2 900 83,0 1 82,96
zonadeboncheo

2 Surtir mesasconflor entinas. 5,63 1 50 24,2 1 24,19

3 Selecciónydespetaledeflor 2 1 4,1 12 49,2 Seencuentranpor mesas dos operarias queson la X


desepetaladora y labochadora, por loqueal equilibrar
actividades ladespetaladoraderrochatiempo.
4 Elaboraciónderamos 2 12 58,5 1 58,53 X

Senecesitaquelas patinadoras pasenmás seguidopor las


5 Ramosenespera _ 48 348,0 1 348 mesas paraevitar laacumulación deramos

6 Verificar calidadderamos 1 12 5,7 4 22,9

Transportar ramosaencapuchadora
7 5,63 1 48 16,0 1 15,99
(patinar)
Encapuchar ramos, doblar, encauchar
8 1 12 23,1 4 92,44
ycolocar preservante

9 Transporteenbanda 18,45 _ 12 60,2 1 60,17

10 Distribuir ramosentinas 2,5 1 12 25,1 4 100

11 Ramosenespera _ 12 162,7 1 163

12 Ubicar tinasencarrosderejas 2,5 1 60 5,4 18 97,2

13 llevar carrosazonadeempaque 19,96 2 1080 62,1 1 62,1


ANEXO 13
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

MATERIALES MANO DE OBRA

Coger muchos ramos al patinar


Flor delicada Surtidores rozan la flor
Gancho flores sobre la regleta al hacer corte de tallos
Apoyar en repetidas ocasiones la flor sobre
Tinas la mesa de clasif. Coger la flor de la cabeza

Coger la flor del pedúnculo Acumulación de flor en mesa

nspección de flor en boncheo

PERDIDA DE
ROSA

No hay documentación de procesos


Inmersión

Separación de flores en la Almacenamiento a granel


clasificación
Enredo de flores en ambos tipos de carros Contraflujos
Distribución en planta
Carros plataforma sin seguridad de tinas Acumulación de flor sobre mesas para el
Flor pasa por muchas manos desespine y después de éste
Roce de flor con las rejas del carro en la clasificación.

MAQUINARIA Y EQUIPO MÉTODO


ANEXO 14
C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA
AEGURAMIENTO DE CALIDAD
FORMATO ANALISIS DE INDICADORES DE GESTION

DD MM AA
FECHA

OBJETIVO Identificar los incumplimientos de calidad que reporta el


ACTIVIDAD Reclamos del cliente cliente y tomar acciones correctivas

QUE POR QUE O PARA QUE DONDE QUIEN COMO CUANDO PRESENTACION INFORMACION
Identificar los Determinar las causas Sunshine bouquet Asegurador de calidad Con la revision del Diariamente Consolidado mensual donde se
principales problemas mas frecuentes de company en Miami y de Miami y New producto, se va reporta ls frecuencia de cada
que identifica el incumplimientos de New Jersey. Jersey diligenciando la uno de los problemas
cliente como calidad con el cliente. planilla de reporte encontrados y graficados con
incumplimientos de segun el parametro y diagramas de barras.
calidad. el codigo de la causa
del problema
encontrado.
ANEXO 15
C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA
AEGURAMIENTO DE CALIDAD
FORMATO ANALISIS DE INDICADORES DE GESTION

DD MM AA
FECHA

Establecer la capacidad del proceso y asi determinar el


OBJETIVO No de personas que se necesitan para cumplir con la
ACTIVIDAD Rendimiento operarios produccion produccion.

QUE POR QUE O PARA QUE DONDE QUIEN COMO CUANDO PRESENTACION INFORMACION
Medir la cantidad de Evaluar el desempeno Clasificacion, Inspector de calidad Para boncheo Diariamente Promedios diarios con graficos.
ramos que se de cada operario y boncheo. registrando la
elaboran los operarios hacer seleccion de cantidad de ramos
en una unidad de personal. que recoge de cada
tiempo (Hacer la mesa durante una
corversion a cajas). hora. Para
Medir la cantidad de clasificacion
flor clasificada en registrando la
determinada unidad cantidad de tabacos
de tiempo. que se le entrega a
cada operario en una
hora.
ANEXO 16
C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA
AEGURAMIENTO DE CALIDAD
FORMATO ANALISIS DE INDICADORES DE GESTION

DD MM AA
FECHA

Determinar el numero de cajas de rosa exportadas en


OBJETIVO cantidad y porcentaje de participacion del total
ACTIVIDAD Produccion despachado.

QUE POR QUE O PARA QUE DONDE QUIEN COMO CUANDO PRESENTACION INFORMACION
El numero de cajas Conocer el porcentaje Departamento de Asistente y auxiliar de Por medio de los Semanalmente. Cantidad de cajas exportadas de
exportadas de participacion de la Comercio Exterior. comercio exterior. registros diarios de bouquet, rosa y el respectivo
diariamente tanto de rosa con respecto al exportacion. porcentaje de participacion.
bunches como de total exportado.
bouquet. Tener historicos de
exportaciones.
ANEXO 17
C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA
AEGURAMIENTO DE CALIDAD
FORMATO ANALISIS DE INDICADORES DE GESTION

DD MM AA
FECHA

OBJETIVO Determinar el porcentaje de perdida de rosa que se


ACTIVIDAD Perdidas en produccion genera en sala y que es asumido por la compania.

QUE POR QUE O PARA QUE DONDE QUIEN COMO CUANDO PRESENTACION INFORMACION
Identificar la cantidad Establecer la Clasificacion de rosas Auditores, digitador Despues de hacer el Diariamente % de perdida de tallos de rosa
y el porcentaje de proporcion de las y boncheo auditoria conteo respectivo de por area y su equivalente en
perdidas en perdidas con respecto la cantidad de tallos dolares.
produccion y los a los tallos perdidos el dia
costos que estos exportados. anterior en
implican para la produccion, registrar
empresa. las cantidades en el
acta de maltrato y
descabece, validar la
informacion con los
jefes de area.
Entregar acta al
digitador quien hace
el reporte de perdidas
en cantidad de tallos y
su equivalente en
dolares.
ANEXO 18
C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA
AEGURAMIENTO DE CALIDAD
FORMATO ANALISIS DE INDICADORES DE GESTION

DD MM AA
FECHA

OBJETIVO Determinar y cuantificar los principales problemas que


ACTIVIDAD Inspaccion de rosa clasificada tienen los operarios clasificadores

QUE POR QUE O PARA QUE DONDE QUIEN COMO CUANDO PRESENTACION INFORMACION
Las principales fallas Para encontrar las Sala clasificacion de Inspector de calidad A medida que va Diariamente Dividido por cada linea de
de los operarios debilidades de los rosas encontrando flor que clasificacion, con cantidades y
clasificadores. clasificadores y poder no cumple con los porcentajes de participacion de
tomar acciones requerimientos de cada una y graficas de barras
correctivas calidad, se registra en para su comparacion.
la planilla (formato)
segun su causa. Se
entrega al
departamento de
calidad para el
desarrollo del informe
ANEXO 19
C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA
AEGURAMIENTO DE CALIDAD
FORMATO ANALISIS DE INDICADORES DE GESTION

DD MM AA
FECHA

OBJETIVO Cuantificar la devoluciones de flor a los cultivos


ACTIVIDAD Control de devoluciones proveedores

QUE POR QUE O PARA QUE DONDE QUIEN COMO CUANDO PRESENTACION INFORMACION
Cuantificar las Para evaluar a los Devoluciones Operarios que reciben Registrar la cantidad Diariamente Cantidades y porcentajes de las
devoluciones de cada cultivos proveedores y la flor que no cumple en la planilla (formato devoluciones de flor por cultivo
cultivo proveedor tomar decisiones con los requerimientos disenado para tal fin) proveedor.
sobre el nivel de de calidad en la y entregar informacion
inspeccon que se clasificacion. consolidada al
debe hacer a cada digitador quien
uno de estos al elabora el informe
momento de llegada
de flor a la empresa.
ANEXO 20
C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA
AEGURAMIENTO DE CALIDAD
FORMATO ANALISIS DE INDICADORES DE GESTION

DD MM AA
FECHA

OBJETIVO Medir la eficiencia del proceso e identificar los


ACTIVIDAD Rendimiento global desperdicios en produccion.

QUE POR QUE O PARA QUE DONDE QUIEN COMO CUANDO PRESENTACION INFORMACION
Medir eficiencia del Identificar el Sala boncheo y Inspector de calidad Registrar los tallos Diariamente Rendimiento diario del proceso y
proceso y perdidas de aprovechamiento de la clasificacion de rosas exportados y los tallos consolidado semanalmente.
flor. flor en el proceso. comprados
ANEXO 21
C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA
AEGURAMIENTO DE CALIDAD
FORMATO ANALISIS DE INDICADORES DE GESTION

DD MM AA
FECHA

Establecer el porcentaje de cumplimiento de cada area


OBJETIVO con respecto a los parametros especificados en el
ACTIVIDAD Listas de chequeo por area manual de procesos

QUE POR QUE O PARA QUE DONDE QUIEN COMO CUANDO PRESENTACION INFORMACION
Identificar el Para identificar el Todas las areas de Jefe aseguramiento Por medio de check Dos veces por Consolidado semanal en
porcentaje de grado de conocimiento produccion de calidad list elaborados para semana porcentaje de cumplimiento por
cumplimiento de los de las normas y cada area. area y un resumen con graficos
parametros escritos parametros de barras para la comparacion y
en el manual de establecidos en el analisis de los resultado
procesos manual de procesos y obtenidos. Tambien un
su nivel de consolidado del porcentaje de
cumplimiento. cumplimiento de cada uno de los
puntos evaluados para cada
area del proceso de produccion.
ANEXO 22
C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA
AEGURAMIENTO DE CALIDAD
FORMATO ANALISIS DE INDICADORES DE GESTION

DD MM AA
FECHA

Determinar cuales son los procentajes de participacion


OBJETIVO de las causas de perdidas de flor en los procesos de
ACTIVIDAD Perdidas de flor segun su causa rosa.

QUE POR QUE O PARA QUE DONDE QUIEN COMO CUANDO PRESENTACION INFORMACION
Cuantificar las causas Determinar las Boncheo y Auditores de flor Registrar datos Diariamente Consolidados semanales
de perdidas de flor en principales causas de clasificacion de rosas previamente diferenciados por area.
el proceso de perdidas y plantear separados y
elaboracion de ramos acciones correctivas y cuantificados de la
de rosa. preventivas para la cantidad de tallos
reduccion de sus perdidos segun su
niveles. causa y calcular
porcentajes de
participacion
ANEXO 23
SUNSHINE BOUQUET COMPANY
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD LLEGADA PRODUCTO USA

PARAMETROS Y CAUSAS

Plagas y

Unidad

Unidad

Unidad

Unidad
Enfermadades
0 (PLYEN) 50 Flor (FLOR) 100 Elaboracion (ELAB) 150 Empaque (EMP) 200
Longitud desuniforme Maltrato de flores por
Botrytis R Flor Abierta R R C
1 51 101 entre ramos 151 zuncho 201
Volumen y distribucion Zunchado interno sin
Stemphilium R Flor Cerrada R R C
2 52 102 desuniforme entre ramos 152 almohadilla 202
Mezcla Flor Abierta y Flores y Capuchon Zunchos externos mal
Mildeo Polvoso R R R C
3 53 Cerrada 103 Disparejos 153 ubicados 203
Flores Disparejas dentro Maltrato de flores por caja
Mildeo Velloso R Flor deshitrada R R C
4 54 104 del Ramo 154 muy llena 204
Espacio en caja
Thrips R Petalos Deformes R Cinta suelta R C
5 55 105 155 desaprovechado 205
Base sin código
Alternaria R Flor sucia/manchada R Sin Amarre Inferior R C
6 56 106 156 empacador 206
Maltrato en cabezas por
Cladosporium R Petalos Quemados R Problemas de amarre R C
7 57 107 157 la pared de la caja 207
Capuchon roto o arrugado
Afidos R Petalos Maltratados R Base de Tallos Dispareja R C
8 58 108 158 por Empaque 208
BASE con carton que
Acaros (araña) R Follaje amarillento R Capuchon Sucio R C
9 59 109 159 cubre huecos precooler 209
Pack en etiqueta no
Follaje sin Remover en
Mosca Blanca R Tallos cortos (<50cm) R R concuerda con ramos en C
base del ramo
10 60 110 160 caja
Colocacion UPC Etiqueta no corresponde
Minador R Tallos Delgados y debiles R R C
incorrecto
11 61 111 161 al producto dentro de caja
Error/faltante de
Trozador R Tallos Torcidos R R Otro C
preservante
12 62 112 162 300
Babosas R Tallos Babosos R Otro R
13 63 113 301

14 Cucarron R 64 Otro R 250 UPC (UPC) 302


Otro R 251 Precio en UPC incorrecto P
15 303
Pull Date Incorrecto P
252 304
Nombre en UPC
253 P
incorrecto 305
Código de Barras
P
254 Incorrecto 306
Calidad del Pegante del
P
255 UPC 307
256 Calidad de Impresion P 308
257 Otro P
ANEXO 24
SUNSHINE BOUQUET COMPANY
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD LLEGADA PRODUCTO USA

PLANILLA DE REPORTE

Inspección
FECHA 07-Oct-03 hecha por:

0 50 100 150 200 250 300


PLYEN = Plagas y FLOR= Flor ELAB= EMP= REC= Receta UPC = CAMB=
enfermedades Elaboracion Empaque UPC Cambios No
Reportados
R = Ramos R = Ramos R = Ramos c = Cajas p = Programa p = Programa p = Programa

CENTRO FECHA DE CUBOS


Parametro/causa/Unidades
PRODUCCION PROCESO EN EJ: 1)EMP, maltrato flores por zuncho, 3 cajas
# ORDEN (Circular) TIENDA GUÍA AEREA U.S.A. ORDEN PRODUCTO 2)ELAB, cinta suelta, 4 ramos

1.-
SUNFLOWER
93893 BOG / UIO KROGER 330-0118-2042 07-Oct 60 BRILLIANT SUNFLOWER BQ PEQUEÑO 2.- ALTROMERIA MUY ABAJO

BOG / UIO

BOG / UIO

BOG / UIO

BOG / UIO

BOG / UIO

BOG / UIO

BOG / UIO

BOG / UIO

BOG / UIO
ANEXO 25
SUNSHINE BOUQUET COMPANY
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD LLEGADA PRODUCTO USA

REPORTE DIARIO DE CONTROL DE CALIDAD

DD MM AA
FECHA

FECHA DE
CENTRO DE PROCESO CUBOS EN
PARAMETRO CAUSA OBSERVACIONES CENTRO DE
# ORDEN PRODUCCION TIENDA GUÍA AEREA U.S.A. ORDEN PRODUCTO (sigla) (codigo) OBSERVACIONES USA PRODUCCION

No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar

No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar No Usar
ANEXO 26
INCUMPLIMIENTOS DE CALIDAD RESUMEN BIMENSUAL (OCTUBRE
NOVIEMBRE 2003)
% DE PARTICIPACIÓN

20%
18%
16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%

UPC
Flor
Elaboración

Empaque

Receta
Cambios no
reportados
enfermedades
Plagas y

PARAMETRO
ANEXO 27
TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: RECEPCIÓN

Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

1 El número de tabacos o cajas recibidos es acorde con lo que


especifica la remisión.
Se dispone de los equipos y materiales adecuados para la
2 realización de labores (estibas, gatos hidráulicos, formato de
identificación cultivo, calculadora, termómetro, reloj).

3 El descargue se realiza adecuadamente (sin movimientos bruscos


que puedan maltratar la flor).
El flujo dentro del cuarto frío 5 es organizado, constante y bien
4 distribuido tanto para la entrada como para la salida de flor
(También según la necesidad).

5 Las estibas están debidamente identificadas con el nombre del


cultivo, el producto, la hora y la fecha de recibido.
6 El muestreo cumple con los requerimientos establecidos.
7 La temperatura del cuarto frío 5 esta entre 36 y 39°F
8 La humedad relativa cuarto frío No 5 está entre 85 y 92%
9 Las puertas del cuarto frío No 5 permanecen cerradas
10 Se toma la temperatura interna de los tabacos o cajas al recibirlas

11 Se controla el tiempo de preenfriado de la flor recibida.

12 Las estibas tienen máximo 52 tabacos y/o 20 cajas.

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: CLASIFICACIÓN DE ROSAS


Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

Se cuenta con los materiales necesarios para realizar las labores


1 (guillotina, gancho desespinador, lonas para el manejo de desechos,
calibrador).
Manipulación correcta de la flor por parte del clasificador (Con una
mano coge un grupo de máximo 12 flores de la mitad del tallo y con la
2 otra saca las devoluciones, cogiéndolas del pedúnculo a 5cm por
debajo de las cabezas).
Devoluciones en las tapas de los tabacos (ordenadas y máximo 2
3 variedades por tabaco y máximo 30 tallos). Máximo 2 tabacos debajo
de la mesa y el que esta trabajando.
Los tabacos desocupados están organizados junto a las mesas
4 mientras se estiban para evacuarlos.
Arrume de flor en mesas (máximo 50 flores separadas por longitud y
5 variedad en cada arrume).
Longitud de tallo, apertura, tamaño de cabezas, libre de plagas y
6 enfermedades según requerimientos.
Pelado y desespine correcto de tallos (dejar tres primeros pares de
7 hojas).
Manipulación adecuada de flor por parte del patinador (coge 1 grupo
8 de máximo 50 flores de los tallos, de manera que se evite cualquier
roce que las pueda maltratar).
9 Control de calidad de la flor en las tinas.
10 Número de flores por tina (máx 50).
En las tinas solo debe haber una variedad (hay excepciones con los
11 40´s, 45´s, 60´s y 70´s.).
12 Preparación de la solución del fungicida según requerimientos.
Preparación de la solución de hidratación según requerimientos y pH
13 de la misma esta entre 4 y 4,5. (Ver elemento de medición y registro).
El tanque con solución de hidratación está lleno máximo hasta la
14 línea demarcada.
15 Nivel de la solución adecuado en las tinas (8 L).
16 Se estiban máximo 65 unidades de carton plast vacío.
17 Registros de rendimientos y descabece.

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: CLASIFICACIÓN CLAVEL


Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

Manipulación correcta de la flor por parte del clasificador (coge


1 el ramo de la base de los tallos, quita el capuchón y saca las
devoluciones, sin maltratar la flor).
Ubicación del capuchón (la flor 1cm abajo del borde del
2 capuchón)

3 Ubicación correcta del caucho (a un puño de la base de los


tallos)
4 Número de tallos correcto por ramo (clx25 y mnx10)

5 Pelado de tallos según parámetros (se quitan las hojas de la


mitad del tallo para abajo).
6 Longitud de tallo según requerimientos
7 Flor sin pétalos quemados
Manipulación de ramos patinador(toma máximo 15 ramos
8 abrazando el grupo hacia la mitad de los tallos evitando
cualquier roce que pueda maltratar la flor).
9 Número de ramos por tina (clx25 y minix35)
Una vez cortado el tallo, la flor pasa inmediatamente al
10 tratamiento STS.
11 Surtido correcto de ramos en las tinas (por colores)
Procedimiento correcto del tratamiento del agua con acuas 1,2
12 y 3 según los requerimientos
Preparación correcta de la solución del tratamiento STS según
13 los requerimientos. (Nivel de la solución en tinas de
tratamiento 20L y tinas limpias).

14
Tiempo de tratamiento STS (de 1 a 2Hrs)
15 Apertura según requerimientos
16 Registros de rendimientos y descabece.

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: CLASIFICACIÓN ALSTROEMERIA

Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

Manipulación correcta por parte del clasificador (coge el


1 ramo de la base de los tallos con las campanas hacia abajo
para bajar el capuchón. Abre el ramo en forma de abanico
para revisar los tallos)
Ubicación del capuchón (la flor debe estar 1 centímetro por
2 debajo del borde del capuchón).
Ubicación del caucho (debe estar a un puño de la base de
3 los tallos
El producto no conforme se separa y se empaca en cajas x
4 30 ramos y se escribe los motivos en la tapa.
5 Número de tallos correcto por ramo (diez (10 tallos).
6 El pelado de la flor se hace de la mitad del tallo hacia abajo.
Longitud de tallos según requerimientos (Fancy 60 cm;
7 select 70cm y superselect 80cm).
El número de campanas de la flor es acorde a los
8 requerimientos (Fancy mínimo 3; select mínimo 4;
superselect mínimo 4).
9 Sobre la mesa hay máximo 15 ramos clasificados
10 Flor cumple con los parámetros de calidad.
11 Ramos sin flor deshidratada
El tipo de flor (Fancy, select o superselect) especificado por
12 el cultivo es acorde con los parámetros de calidad exigidos.
13 En cada tina de hidratación hay máximo 15 ramos
El surtido de ramos en las tinas está de acuerdo al tipo de
14 calidad de la flor (Fancy, select y superselect).
El empaque se hace por tabacos según especificaciones
15 (superselect X 15, select X 18. fancy se empaca en cajas X
30 ramos).
16 Registro de control de rendimientos.

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: CLASIFICACIÓN POMPON


Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

Manipulación correcta de la flor por parte del clasificador (coge


1 el ramo de la base de los tallos, baja el capuchón y saca las
devoluciones, sin maltratar la flor).
Ubicación del capuchón (la flor 1cm abajo del borde del
2 capuchón)
Ubicación correcta del caucho después de la clasificación (a
3 un puño de la base de los tallos)
Pelado de tallos según parámetros (quitar hojas de la mitad del
4 tallo hacia abajo).
5 Longitud de tallo según requerimientos (entre 60 y 65cm).
El peso es el requerido (daisy 240 – 260gr, cushion 260 –
6 300gr, novedad 240 – 260gr, button 220 – 250gr).
7 Flor cumple con los requerimientos de calidad.
8 Número de ramos por caja correcto (25).
Todas las cajas están identificadas con la etiqueta que
9 especifica el tipo de flor y la cantidad de tallos y/o ramos que
contiene.

10 El producto no conforme se cuantifica y se empaca de 30


ramos por caja.
11 Apertura según requerimientos (copa).
12 Producto no decolorado
13 Hay máximo 20 cajas por estiba.
14 Registro de rendimientos y descabece.
15 No se tiene pompon de San Luis en apertura

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: CLASIFICACIÓN FOCALES


Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

Manipulación correcta de la flor por parte del clasificador (si es


malla, abrirla de arriba y bajarla sin tocar los pétalos de la flor;
1
si es capuchón, voltear el ramo con las cabezas hacia abajo,
subir el capuchón y abrir el ramo en abanico).
El capuchón que se le pone a la flor esta 1cm por encima de
2
las cabezas de las mismas.
Ubicación correcta del caucho después de la clasificación (a
3
un puño de la base de los tallos)
Pelado de tallos según parámetros (quitar hojas de la mitad del
4
tallo hacia abajo).
5 Longitud de tallo según requerimientos
6 Flor cumple con los requerimientos de calidad.
Todas las tinas y cajas están identificadas con la etiqueta que
7 especifica el tipo de flor y la cantidad de tallos y/o ramos que
contiene.
8 Apertura según requerimientos.
9 Producto no decolorado
10 Hay máximo 20 cajas por estiba y/o 18 tinas por carro.
En las tinas que contienen gerberas y lirios se adiciona hielo
11
antes de pasarlas al cuarto frío.
Los tallos de las gerberas se introducen en un recipiente con
12
quick dip antes de meterlas a hidratación.
13 Registro de rendimiento y descabece.

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: CLASIFICACION VERDES


Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

1 Manipulación correcta de la flor por parte del clasificador


(soltar el caucho y abrir el ramo en abanico).
Ubicación correcta del caucho después de la clasificación
2
(puesto en espiral)
3 Longitud de tallo según requerimientos (mínimo 55cm).
4 Producto no decolorado.
5 Flor cumple con los requerimientos de calidad.
6 Número de tallos por ramo correcto.
Todas las cajas están identificadas con la etiqueta que
7 especifica el tipo de flor y la cantidad de tallos y/o ramos que
contiene.
8 Hay máximo 20 cajas por estiba.

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: CLASIFICACION FILLERS


Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

Manipulación correcta de la flor por parte del clasificador (si


1 tiene capuchón, coger el ramo con las cabezas hacia abajo,
subir el capuchón): abrir el ramo en forma de abanico.
El capuchón (si lo lleva) esta 1cm por encima de las cabezas
2
de las flores.
Ubicación correcta del caucho después de la clasificación a un
3 puño de la base de los tallos (si la gypso presenta
ramificaciones, el caucho puede ir un poco mas abajo).
Pelado de tallos según parámetros (quitar hojas de la mitad del
4
tallo hacia abajo).
5 Longitud de tallo según requerimientos (min 60cm).
6 Flor cumple con los requerimientos de calidad.
Todas las cajas están identificadas con la etiqueta que
7 especifica el tipo de flor y la cantidad de tallos y/o ramos que
contiene.
8 Apertura según requerimientos.
9 Flor sin follaje ni pétalos quemados.
10 Hay máximo 20 cajas por estiba y 18 tinas por carro.
11 Registros de rendimientos

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: DEVOLUCIONES

Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

El patinador transporta máximo dos tabacos con producto no


1 conforme.
Los tabacos traen la ficha de identificación de las causas de
2 devolución.
3 Las cajas y tabacos se manipulan sin golpearlos ni maltratarlos.
Manipulación correcta de la flor (Evitar cualquier roce en las
4 cabezas que las pueda maltratar).
Las devoluciones son entregadas a las respectivas fincas dentro
de las 24 horas siguientes si se recibe antes de las 2 de la tarde.
5 Si es después de las dos de la tarde, se coloca el sello como si
se hubiera recibido al día siguiente y se entrega dentro de las 48
horas siguientes a la recepción.
Se planilla las causas de las devoluciones en el formato
6 destinado para tal fin.

7 Los tabacos contienen máximo treinta (30) tallos y no más de


dos (2) variedades dependiendo del cultivo.
Las devoluciones de clavel se empacan de 16 ramos por caja
8 (cada ramo de 25 tallos) y de miniclavel 40 ramos (cada uno de
10 tallos).

9 La flor es devuelta especificando el tipo de flor, variedad,


cantidad, motivo en el formato de causas y en la remisión.

10 Al comparar las devoluciones con la remisión, no se presenta


flor de diferentes cultivos.
Los tabacos o cajas a devolver tienen la etiqueta de
11 devoluciones diligenciada (variedad y cantidad).
Las devoluciones estibadas tienen las iniciales de los cultivos
12 escritas en la etiqueta para su identificación.

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: ALMACENAMIENTO DE FLOR A GRANEL (CUARTO FRÍO 3).

Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

1 Temperatura del cuarto frío No 3 (36 a 39°F)


2 Las puertas del cuarto frío No 3 permanecen cerradas.
Los carros plataforma que entran al cuarto frío con rosa
3 clasificada tienen la bandera verde
4 La flor está distribuida por colores y los rojos por variedades

5 No se presentan mezclas de flores de diferentes longitudes en


una misma tina y/o carro.

6 Los sobrantes que ingresan al cuarto están marcados con la fecha


y el área al que corresponden.

7 La manipulación de las tinas garantiza que la flor no se maltrata al


pasar de los carros plataforma a los carros de dos y tres pisos

8 Las tinas se dejan en los carros de rejas de arriba hacia abajo,


evitando que el agua caiga sobre las flores.

9 Las tinas están distantes de las rejas de los carros para evitar
posibles maltratos de la flor
La rotación de la flor se hace teniendo en cuenta que primero se
procesa la flor de fecha más antigua (tener en cuenta que los
10 sobrantes del día anterior son los primeros que salen a
producción).
11 El reporte de carros por bonchar se hace y se entrega cada hora.
12 El movimiento de los carros con flor se hace entre dos personas
Los carros con flor deben estar separados a una distancia
13 equivalente a un puño uno del otro.

El flujo dentro del cuarto frío 3 es organizado, constante y bien


14 distribuido tanto para la entrada como para la salida de flor
evitando posibles maltratos y accidentes.

15
Se permite el ingreso únicamente al
personal autorizado
TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: BONCHEO
Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

Se procesa flor seca y esta no roza con ninguna superficie


1 que pueda maltratarla.
Las tinas se manipulan correctamente (con las dos
2 manos).
En las tinas no hay mezcla de variedades y en cada una
3 hay máximo 50 tallos
Se cuenta con los materiales necesarios para realizar las
labores (lámina, capuchón, encintador, cosedora, ganchos,
4 cauchos, preservante, flor) y no hay desperdicio de los
mismos (se puede compartir cosedora si son mesas
enfrentadas).
Si la orden requiere despetale, quitar máximo 3 pétalos
5 excepto la charlotte (máximo 4), sin dejar residuos de
pétalos en la flor y sin dañar loa sépalos.
Se tienen máximo 5 ramos de 12 o mas tallos hechos
6 sobre la mesa, 10 ramos de 6 o menos tallos y máximo 10
ramos sobre la mesa de encapuchado.
La patinadora recoge máximo 10 ramos para llevarlos a la
7 zona de encapuchado.
Base de los tallos pareja (se hace el despate después de la
8 banda).
Las bandas transportadoras están operando correctamente
9 y no se presentan cuellos de botella en estas.
Número de tallos correcto por ramo (dependiendo de la
10 orden).

11 Las láminas están marcadas con el número de la mesa de


la bonchadora (excepto cuando el ramo va sin lámina).
Apertura y tamaño de cabezas de las flores después de la
12 banda son homogéneos según requerimientos.
Capuchón colocado correctamente (si está bonchado sólo
con capuchón, la flor a 1cm del borde superior; si es con
13 lámina, a 4cm del borde superior de la misma), es el que
exige la orden y esta seco.
El producto terminado es acorde con las especificaciones
14 de la orden.
El preservante y UPC son los que exige la orden y están
15 ubicados según requerimientos.
Las etiquetas se reciben oportunamente, en la cantidad
16 requerida y corresponden a la orden en producción.
Los carros de rejas son suficientes para el transporte de
17 producto terminado.
18 Se separan y se cuantifican los maltratos.
La ubicación de las tinas se hace de arriba hacia abajo y
19 no se mojan los ramos al manipularlos.

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: CUARTO FRÍO BOUQUET

Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

1 La temperatura del cuarto está entre 35 y 38°F


2 La humedad relativa está entre 85 y 92%
3 Las puertas del cuarto frío permanecen cerradas.

4 La manipulación de las cajas garantiza que las flores no se


maltratan.

5 La rotación de la flor se hace teniendo en cuenta que primero se


procesa la flor de fecha más antigua (excepto para las muestras).

6 Se hace la rotación de cajas de clavel según lo establecido en el


formato (cambios de posición en la estiba).

7 El flujo es organizado, constante y bien distribuido tanto para la


entrada como para la salida de flor.

8
No hay acumulación de estibas con cajas frente al cuarto frío.
Todas las cajas están identificadas con
9 el producto, la variedad, cantidad, la
fecha.
10
En el cuarto frío solo esta el personal
que labora en el mismo.
11
La cantidad especificada en la etiqueta
corresponde al físico de la caja.
TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: BOUQUET
Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

Zona de preparación limpia y ordenada. La flor cumple con los


1 requerimientos de calidad. Incluye correcta remoción de
follaje.
2 Se separan y se cuantifican los maltratos (Ver registros).

3 En la mesa extensible hay máximo 15 ramos CB’s o 10


bouquet.
Se cuenta con los insumos necesarios para realizar las labores
4 (flor, capuchón, cinta, preservante, bandas de caucho)). El
preservante esta separado por peso.
No hay desperdicio de insumos y materiales (preservante, flor,
5 capuchón, bandas de caucho).
En el ramo: Flor seca, apertura homogénea, correcta
distribución de la flor, las rosas bien desespinadas, sin follaje
6 debajo del borde inferior del capuchón, sin maltrato y
elaborado según especificaciones de la receta.
El ramo: tiene el capuchón, preservante y UPC que exige la
7 orden y están ubicados según requerimientos.
Código de barras, fecha y precio acordes a las exigencias de la
8 orden.
Los cambios realizados en producción se registran en el
9 formato establecido.
10 Registros de descabece y rendimientos (Actualizados).
Base de los tallos pareja (no mas de 2 o 3 dedos de diferencia
11 con los tallos cortos).
Las bandas transportadoras y las cuchillas de corte están
12 operando correctamente.
No se presentan cuellos de botella en las bandas
13 transportadoras.
Distribución correcta de ramos en las tinas según receta y pack
14 y no hay sobrantes. Ver registro.
15 Etiqueta de la caja corresponde a la orden en producción.
Uso adecuado de carros (Parrillas según longitudes, # tinas por
16 carro, manipulación, ubicación).
La flor que esta en los carros: No hay mezcla de productos y/o
17
colores, esta protegida evitando el maltrato)
La ubicación de las tinas en los carros se hace de arriba hacia
18 abajo y no se mojan los ramos al manipularlos (no hay
capuchones rotos, sucios ni mojados).
Hay una zona para el despetale y este se realiza de acuerdo a
19
requerimientos del cliente, color y/o variedad.
Flor que no este en preparación o en mesas de producción,
20 debe estar siempre en hidratación (8 litros de solución de
hidratación por tina)

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: TINTURADOS

Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

Se cuenta con los materiales necesarios (gramera,


1 termómetro) y se les da un manejo adecuado.
Se lleva un control por escrito del tiempo de hidratación
2 con tintura y con agua.
La manipulación de la flor es adecuada (evitando maltrato
3 y descabece).
El cuarto está completamente sellado para evitar el
4 ingreso de insectos.
La cortina que separa las zonas de hidratación
5 permanece cerrada.
6 El agua de las tinas de hidratación está limpia
7 La gramera está calibrada.
La temperatura de la tintura está entre 37 y 40°C y se
8 controla periódicamente (cuando se esta tinturando en
caliente).
La temperatura del agua del tanque esta entre 40 y 45°C y
9 se controla periódicamente (cuando se esta tinturando en
caliente).
Se utilizan únicamente los recipientes destinados para la
10 tintura de flores.
El numero de ramos en las tinas de hidratación es máximo
11 20 y en la hidratación con agua es máximo 50
Las bombillas están a la altura establecida (80cm) con
12 respecto al tanque y funcionan correctamente
13 PH del agua entre 4 y 6.
Registros de cantidad de flor tinturada, control de tiempo
14 de hidratación.
TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: EMPAQUE
Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

1 Temperatura de los cuartos fríos 1 y 2 esta entre 36 y 39°F.


2 Las puertas del los cuartos fríos 1 y 2 permanecen cerradas.
Se cuenta con los materiales necesarios para las labores (palos,
3 zunchos, cajas, papel, cortador) y no hay elementos ajenos al
proceso.
Se cumple con el tiempo de hidratación (2 hr) y enfriamiento del
4
producto. (Ver registro).
Los carros con tinas que han sido desocupados se llevan al área
5
correspondiente, para que no interfieran con la producción.
Manipulación correcta de ramos (se cogen de tal forma que no se
6 maltraten las flores del producto terminado ni se arrugue el
capuchón).
Número de ramos correcto por caja (de acuerdo con las
7
especificaciones de la orden).
Ubicación correcta de ramos en las cajas (para bouquet y rosa
bonchada con capuchón, la distancia entre el borde superior del ramo
8
y la pared de la caja de menor área es un puño; la rosa bonchada con
lámina debe ir tocando la pared con el borde superior de la lámina).
Colocación adecuada del zuncho externo a una distancia de 12 a 15
9
cm de los extremos.
El flujo dentro del cuarto frío 2 es organizado, constante y bien
10 distribuido tanto para la entrada de flor, proceso de empaque y salida
de producto terminado.

11 Se hace la revisión de UPC y etiquetas acordes con el producto


terminado y fecha.
12 Todas las cajas se marcan con el código del empacador.

13 Temperatura interna de las cajas a despachar (3 a 6ºC).


Etiquetas, sellos y cinta de seguridad de las cajas acordes con las
14
especificaciones y ubicadas según corresponda.
La manipulación de las cajas garantiza que el producto empacado no
15
se maltrate
Estibado de cajas máximo 20 cajas por estiba, separándolas por
16
tamaños.
El producto empacado es acorde con las especificaciones del shiplist
17
del dia.
TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


TITULO

LISTAS DE CHEQUEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

AREA: ALMACEN
Fecha
DD MM AA

ASPECTO A CONTROLAR C NC OBSERVACIONES

El número de cajas por estiba es el apropiado, evitando así


1 el daño mecánico.
No hay piezas defectuosas que puedan afectar la
2 protección del producto (rotas, mojadas, arrugadas)
El número de ganchos en la tapa para cajas full es el
3 correcto (tres ganchos por aleta y en forma de L).
Hay una rotación de inventario (laminas de cartón y piezas
4 terminadas)
El armado de c
5 ajas se hace, cumpliendo con los parámetros establecidos
(posición ganchos, estibado, dobladillo).
Se cuenta con los materiales y equipos necesarios para la
6 elaboración de las cajas y funcionan correctamente
(grapadoras, grapas).
Las láminas de cartón se manipulan sin golpearlas ni
7 pisarlas.
El flujo dentro del almacén es organizado, constante y bien
8 distribuido tanto para la recepción de láminas, armado de
cajas y su posterior despacho.
Se llevan registros de material no conforme y cajas
9 elaboradas.

10 Las láminas están identificadas con sus respectivos


códigos y lugar de ubicación.
Se lleva registro del material entregado al cuarto frió
11 (numero de bases y tapas)

TOTAL

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE AREA


ANEXO 28
TIEMPOS PRELIMINARES Y NUMERO DE OBSERVACIONES EN CLASIFICACIÓN POR OPERACIÓN

TIEMPOS (seg) min max (a-b) No de


No. ACCIÓN INICIO FINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 (a) (b) (a+b) observaciones

1 Coger estiba con el gato hidráulico Gato introducido en la estiba Estiba gateada 5,35 4,23 5,08 6,49 6,45 6,41 3,74 3,85 4,68 6,07 3,74 6,49 0,27 49

Transportar flor a zona de Bajar la estiba en la zona de


2
clasificación
Estiba gateada
clasificación
78,22 59,67 60,35 60,32 70,25 65,47 68,27 73,14 76,04 69,69 59,67 78,22 0,13 11

Surtir tabacos a las mesas de Dejar tabaco encima de la


3
clasificación.
Coger tabaco de la estiba
mesa de clasificación
7,48 4,97 9,11 7,55 8,01 5,18 7,24 7,81 8,39 9,64 4,97 9,64 0,32 74

Destapar tabacos y retirar papel de


4
protección
Destapar tabaco Botar papel en la caneca 12,68 17,2 18,6 14,26 19,65 13,24 18,74 18,24 17,49 16,32 12,68 19,65 0,22 33
Dejar encima de las mesas las
clasificar flor según las exigencias
5
de calidad
Coger el primer grupo de flores que cumplen con los 100 84,35 84,39 140,2 111,3 132,5 140,3 104,3 118,2 118,5 84,35 140,28 0,25 42
parametros de calidad
Flor en espera sobre mesas para Recoge el grupo de flores el
6
desespine
Dejar flor en la mesa lateral
patinador
186,3 75,36 153,9 98,25 74,26 105,3 159 185,2 185,4 67,68 67,68 186,25 0,47 150

Llevar flor a la máquina de Recoge el grupo de flores el Llegada a la maquina de


7
desespine patinador desespine
3,67 3,81 6,48 3,85 3,8 7,31 7,01 9,3 8,64 6,79 3,67 9,3 0,43 126

Introduce el grupo de flores en saca el grupo de flores de la


8 Desespinar
la maquina maquina
5,98 6,34 6,37 5,87 9,33 8,09 9,01 8,82 6,73 8,17 5,87 9,33 0,23 36

Llevar flor a mesas después de saca el grupo de flores de la


9
desespine maquina
Dejar flor encima de la mesa 5,36 3,6 4,81 3,86 3,31 3,18 2,49 3,56 5,01 4,61 2,49 5,36 0,37 93

Flor en espera después de Recoge el grupo de flores el


10
desespine
Dejar flor encima de la mesa
patinador
55,64 55,75 202,1 213,4 218,4 154,3 178,4 157,9 167,2 174,9 55,64 218,36 0,59 170

Llevar flores a los carros Revisan patinadores longuitud Ubicar flores en carros
11
plataforma de tallos plataforma
39,6 28,18 31,23 28,44 32,69 29,06 45,68 35,32 38,67 43,93 28,18 45,68 0,24 39

Revisar calidad de flor según Ubicar flores en carros


12
parámetros plataforma
Revision de las flores del carro 249,4 216,3 188,4 145,4 174,4 224,4 268,7 126 163,5 249,3 125,98 268,74 0,36 88

Flor en espera para fumigación Ubicar flores en carros Operario recoge el carro
13
(control de botrytis). plataforma plataforma
16,52 20,35 22,98 19,35 14,52 22,25 17,64 15,1 21,54 23,14 14,52 23,14 0,23 36

Operario recoge el carro Carro plataforma llega a la zona


14 Llevar flor a la zona de fumigación
plataforma de fumigación
28,36 30,99 31,26 24,17 27,87 23,73 36,11 41,38 37,94 34,28 23,73 41,38 0,27 49

Carro plataforma llega a la zona Ubicar la tina nuevamente en el


15 Fumigar flor (control de botrytis).
de fumigación carro plataforma
50,54 60,17 43,55 40,8 49,86 49,18 42,44 47,07 54,42 50,92 40,8 60,17 0,19 24

Transportar flor al cuarto frío de Operario recoge el carro Entrega al encargado de


16
almacenamiento de flor a granel plataforma almacen de flor
21,84 35,14 20,58 36,1 30,14 31,47 23,25 25,55 29,47 28,97 20,58 36,1 0,27 49
TIEMPOS PRELIMINARES Y NUMERO DE OBSERVACIONES EN BONCHEO POR OPERACIÓN

TIEMPOS (seg) min max (a-b) No de


No. ACCIÓN INICIO FINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 (a) (b) (a+b) observaciones
Transportar flor a granel en carros
1
a zona de boncheo
Recoger carro de rejas Dejar carro en zona de boncheo 70,7 61,98 80,26 75,15 72,74 78,42 75,26 71,94 73,96 77,54 61,98 80,26 0,13 11

2 Surtir mesas con flor en tinas. Recoger tina Ubicar tina en mesa de boncheo 21,16 26,43 19,6 13,54 26,57 15,43 15,69 13,73 19,92 13,67 13,54 26,57 0,32 69

Coloca encima de la mesa doce


3 Selección y despetale de flor Operaria coge la flor
flores
47,43 49,72 27,31 34,08 50,39 40,51 51,36 27,34 47,42 39,07 27,31 51,36 0,31 65

4 Elaboración de ramos Colocar flores sobre la lamina Dejar ramo sobre la bandeja 61,12 54,14 36,6 57,13 49,73 47,07 46,37 62,55 47,79 48,98 36,6 62,55 0,26 46

5 Ramos en espera Dejar ramo sobre la bandeja Patinadora recoge el ramo 211,3 361,5 420,2 421,1 240,2 281,6 353,3 421,4 258,8 258,7 211,32 421,36 0,33 74

Anota # de ramos en el formato


6 Verificar calidad de ramos Patinadora recoge el ramo
de rendimiento
6,56 6,32 3,48 3,58 6,1 5,2 4,36 6,45 5,33 6,16 3,48 6,56 0,31 65

Transportar ramos a Anota # de ramos en el formato Dejaer en mesa de


7
encapuchadora (patinar) de rendimiento encapuchadora
9,08 15,35 15,16 16,31 17,06 13,3 16,8 16,85 17,13 12,37 9,08 17,13 0,31 65

Encapuchar ramos, doblar,


8
encauchar y colocar preservante
Encapuchar Acomodar ramos en banda 20,08 19,55 24,86 20,1 19,35 17,99 17,47 19,37 17,56 17,38 17,38 24,86 0,18 22

Recoger ramo al final de la


9 Transporte en banda Acomodar ramo en banda
banda
48,62 65,01 69 70,07 68,75 62,06 59,85 62,67 62,62 52,94 48,62 70,07 0,18 22

Recoger ramo al final de la


10 Distribuir ramos en tinas
banda
Distribución en las tinas 20,57 27,6 20,17 18,79 21,76 20,57 17,57 19,38 17,3 22,8 17,3 27,6 0,23 36

11 Ramos en espera Distribución en las tinas Recoger tina por operario 154,1 154,2 133,2 122,3 129,5 184,6 203,5 184,3 211,7 236,3 122,32 236,32 0,32 69

12 Ubicar tinas en carros de rejas Recoger tina por operario Acomodar tina en carro de rejas 4,79 5,98 4,36 4,87 4,67 4,55 4,25 4,11 4,67 3,98 3,98 5,98 0,20 27

Dejar carro en zona de


13 llevar carros a zona de empaque Arranca el carro
empaque
63,5 61,98 57,49 55,24 50,19 53,12 49,96 62,87 48,51 51,26 48,51 63,5 0,13 11
ANEXO 29
TABLA DE LIFSON PARA DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES
(Error: +/- 0,05)

DATOS DE UNA MUESTRA DATOS DE UNA MUESTRA


S-I PRELIMINAR DE: S-I PRELIMINAR DE:
S+I 5 LECTURAS 10 LECTURAS S+I 5 LECTURAS 10 LECTURAS
0,050 3 1 0,280 93 53
0,060 4 2 0,290 100 57
0,070 6 3 0,300 107 61
0,080 8 4 0,310 114 65
0,090 10 5 0,320 121 69
0,100 12 7 0,330 129 74
0,110 14 8 0,340 137 78
0,120 17 10 0,350 145 83
0,130 20 11 0,360 154 88
0,140 23 13 0,370 162 93
0,150 27 15 0,380 171 98
0,160 30 17 0,390 180 103
0,170 34 20 0,400 190 108
0,180 38 22 0,410 200 114
0,190 43 24 0,420 210 120
0,200 47 27 0,430 220 126
0,210 52 30 0,440 230 132
0,220 57 33 0,450 240 138
0,230 63 36 0,460 250 144
0,240 68 39 0,470 262 150
0,250 74 42 0,480 273 156
0,260 80 46 0,490 285 163
0,270 86 49 0,500 296 170
Fuente: Niebel, 1999, Pag.395
ANEXO 30
ESTANDAR DE TRABAJO PARA ELABORACION DE BONCHEO
EMPRESA: C.I Sunshine Bouquet Ltda FECHA DE EJECUCION: 10 de Julio de 2003
AREA DE TRABAJO: Boncheo
NOMBRE DE LA ACTIVIDAD DE TRABAJO: Elaboración de ramos en boncheo
RESUMEN DESCRIPTIVO Y FINALIDAD DE LA ACTIVIDAD: Elaborar ramos de 12 tallos, tomando flores de una misma
variedad, con apertura y tamaño de cabeza iguales para ser enrollados en una lámina de PVC con el fin de proteger las
cabezas. Se envían a cuarto frio para su empaque y despacho
EQUIPO DE EVALUACION:
Directora de producción: Paulina Zambrano
Jefes de Area: Mauricio Castillo, Germán Porras, Oscar Marino, José Lozano
Supervisores: Luis Cortés, Sandra Sánchez
Representante salud ocupacional: Sonia Garzón (Enfermera)
Asesor ARP: Nelcy Arévalo (Ergónoma)
PASOS BASICOS DE LA ACTIVIDAD ESTANDAR DE TRABAJO

1. Escoger la flor para realizar el


ramo, según los parámetros
de calidad establecidos por
variedad, apertura y tamaño de
la cabeza y longitud del tallo

2. Despetale de rosa

3. Ubicación de las flores sobre 3.1 Observar la base del cáliz (a nivel de los sépalos), para determinar la
la lámina de PVC alineación de las cabezas sobre la lámina de PVC

3.2 Colocar el borde del botón alineado con el borde del papel de la lamina

4. Envoltura de las flores en la 4.1 Envolver la 1ª flor con una vuelta completa de la lámina
lámina de PVC
4.2 Rodar la primer flor sobre las demas, sosteniendo los botones con las
yemas de los dedos
PASOS BASICOS DE LA ACTIVIDAD ESTANDAR DE TRABAJO

4.3 A media que va enrollando el ramo, acercarlo al cuerpo

5. Colocación de ganchos en la 5.1 La cosedora se debe coger colocando los dedos sobre la manija curva
lámina de PVC del ramo
elaborado 5.2 La palma de la mano debe quedar mirando hacia abajo

5.3 Primero se coloca el gancho de la parte inferior de la lámina para que se


mantenga fija. Debe rotar el ramo hacia el lado del cuerpo sujetando
siempre la lámina.

A continuación, se coloca el gancho del borde superior a 1 cm del borde


de la lámina para evitar que se maltraten las flores. Debe girar el ramo
hacia el lado contrario

5.4 Al momento de accionar la cosedora, debe inclinar las manijas


ligeramente hacia abajo, de manera tal que la mano quede alineada con
el antebrazo

6. Aseguramiento de calidad en
la elaboración del ramo y
colocación del mismo en la
tapa de la mesa, para su
recolección
APENDICE 1
TITULO

PARÁMETROS PARA LA DOCUMENTACIÓN DE LOS


PROCESOS DE C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA.
FECHA DE ELABORACIÓN REVISIÓN No PAGINA

26-07-2003 00 1

PARÁMETROS PARA LA DOCUMENTACIÓN DE LOS PROCESOS DE C.I.


SUNSHINE BOUQUET LTDA.

1. FORMATO PORTADA

Este formato (ver figura 1), debe anteceder todo el contenido del documento y
en él se establece lo siguiente:
Figura 1

T IT ULO

FE CHA DE RE V IS IÓ N RE V IS IÓN No P A G INAS

E LA BO RA DO POR RE V IS A DO P OR A P RO B A DO P O R

NO M B RE Y FIRMA NOM B RE Y FIRMA NOM B RE Y FIRMA

MANEJO Y DISPOSICIÓN DE LOS DESECHOS DEL TRATAMIENTO STS

ESTA NORMA ES PROPIEDAD DE C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA., ES PARA CONSULTA Y


USO DE TODAS LAS AREAS RELACIONADAS CON EL TEMA.

NO SE PERMITE SU MODIFICACIÓN SIN LA INTERVENCIÓN DEL ÁREA DE GESTIÓN DE


CALIDAD NI SU USO FUERA DE LA EMPRESA.

EL ORIGINAL FIRMADO POR LOS RESPONSABLES REPOSA EN EL ÁREA DE GESTIÓN DE


CALIDAD DE C.I. SUNSHINE BOQUET LTDA.

C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA. ® TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS

AREA DE NORMALIZACIÓN
TITULO

PARÁMETROS PARA LA DOCUMENTACIÓN DE LOS


PROCESOS DE C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA.
FECHA DE ELABORACIÓN REVISIÓN No PAGINA

26-07-2003 00 2

1.1. Encabezado ver Figura 2.


1.1.1. Logotipo de la empresa.

1.1.2. Título del procedimiento.


1.1.3. Número de páginas: Número total de páginas que tiene el procedimiento
elaborado.
1.1.4. Fecha de elaboración: Día, mes y año en que se elabora o se revisa el
procedimiento.
1.1.5. Cargo y firma de quien aprueba, quien revisa y quien elabora el documento.

Figura 2

TITULO

FECHA DE ELABORACIÓN REVISIÓN No PAGINAS

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

FIRMA FIRMA FIRMA

1.2. Título
Se escribe el título con letra Arial tamaño 18 y centrado, después del encabezado.

1.3. Texto complementario


Se describe la propiedad del documento, dónde reposa y las áreas que pueden intervenir
para su modificación.

Ejemplo:
TITULO

PARÁMETROS PARA LA DOCUMENTACIÓN DE LOS


PROCESOS DE C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA.
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26-07-2003 00 3

ESTA NORMA ES PROPIEDAD DE C.I. SUNSHINE BOUQUET LTDA., ES


PARA CONSULTA Y USO DE TODAS LAS AREAS RELACIONADAS CON EL
TEMA.

NO SE PERMITE SU MODIFICACIÓN SIN LA INTERVENCIÓN DEL ÁREA


DE GESTIÓN DE CALIDAD NI SU USO FUERA DE LA EMPRESA.

EL ORIGINAL FIRMADO POR LOS RESPONSABLES REPOSA EN EL ÁREA


DE GESTIÓN DE CALIDAD DE C.I. SUNSHINE BOQUET LTDA.

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RESERVADOS

AREA DE NORMALIZACIÓN

2. FORMATO PRESENTACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DOCUMENTADOS


La elaboración del documento debe seguir los siguientes parámetros:

2.1. Encabezado
Todas las páginas del procedimiento documentado deben tener un
encabezado como el que se muestra en la figura 3 (a 1,5cm del borde
superior y a 3cm de los bordes laterales de la hoja), que presente:
2.1.1. Logotipo de la empresa.
2.1.2. Título del procedimiento.
2.1.3. Fecha de elaboración: Una vez se elabora el procedimiento, se asigna la
fecha de elaboración. Después de esto, cada vez que se haga una
revisión, se debe modificar esta fecha.
2.1.4. Número de la revisión: Corresponde al número de revisiones a que ha sido
sometido el procedimiento documentado después de elaborado. La
numeración cero cero (00) se asigna una vez es elaborado el
procedimiento.
2.1.5. Número de página

Figura 3
TI TULO

FECHA DE ELABORACIÓN REVISIÓN No PAGINA


TITULO

PARÁMETROS PARA LA DOCUMENTACIÓN DE LOS


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26-07-2003 00 4

2.2. Pie de página


Especifica el cargo de quien elabora, quien revisa y quien aprueba el documento (ver figura 4).
TITULO

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26-07-2003 00 5

Figura 4

ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

2.3. Márgenes
El procedimiento documentado debe tener las siguientes márgenes en las hojas de presentación:
• Arriba : 4cm
• Abajo : 3cm
• Derecha : 3cm
• Izquierda : 3cm

2.3. Tipo de letra: Arial 12

2.4. Numeración
El texto debe enumerarse con respecto a los títulos y subtítulos.

Ejemplo:

1. TITULOS
1.1. Subtítulos de primer orden
1.1.1. Subtítulos de segundo orden
1.1.1.1. Subtítulos de tercer orden

Nota: En caso de presentar otros subtítulos, se sigue la secuencia.

2.5. Títulos
Estos deben presentarse en mayúsculas y con negrilla. El texto que le sigue
(si es el caso), debe estar un (1) renglón aparte.

Ejemplo: PROCESO DE HIDRATACIÓN.

2.6. Subtítulos de primer orden


Se presentan Con la primera letra en mayúscula y las demás en minúscula.
Deben ir con negrilla. El texto que le sigue (si es el caso), debe estar un
renglón aparte.

Ejemplo: Flores abiertas.


TITULO

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26-07-2003 00 6

2.7. Subtítulos de segundo orden o mayor


Deben ir Con la primera letra en mayúscula y las demás en minúscula, sin
negrilla. El texto que le sigue (si es el caso), debe ir en el mismo renglón.

Ejemplo: Rojos.

3. CONTENIDO20
Todo procedimiento documentado en la empresa debe contener lo siguiente:

3.1. Título del procedimiento


El título debe identificar claramente el procedimiento documentado.

3.2. Propósito
El propósito de los procedimientos documentados debe estar definido.

3.3. Alcance
Debe describir qué áreas cubre el procedimiento documentado.

3.4. Responsabilidad y autoridad


Incluye la responsabilidad y autoridad de las funciones del personal y/o
de la empresa, teniendo en cuenta las interrelaciones asociadas con los
procesos y las actividades que se describen en el procedimiento
documentado.

3.5. Descripción de actividades


Varía dependiendo de la complejidad de las actividades, los métodos
utilizados, la habilidad y la formación del personal, para que pueda
desarrollar las actividades. Los aspectos aplicables a la descripción de
actividades son:

3.5.1. Definir las necesidades de la empresa, clientes y proveedores.


3.5.2. Describir los procesos mediante diagramas de flujo y descripciones
complementarias relacionados con las actividades requeridas.
3.5.3. Describir los controles del proceso y medidas a tomar.
3.5.4. Definir los recursos necesarios para el logro de las actividades
(personal, formación, equipos y materiales).

20
Tomado de la GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA GTC-ISO/10013, “DIRECTRICES PARA LA
DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD”, páginas 7 y 8.
TITULO

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26-07-2003 00 7

3.5.5. Definir la documentación necesaria asociada con las actividades


requeridas.

3.6. Registros
Deben definirse cada uno de los registros asociados a las actividades
descritas en el procedimiento documentado. Para esto, deben estar
identificados los formatos que se utilicen para dichos registros.

3.7. Anexos
Se incluyen anexos que contengan información de apoyo al
procedimiento documentado (estos pueden ser entre otros: tablas,
gráficos y formularios).

4. REVISIÓN, APROBACIÓN Y MODIFICACIÓN


Debe estar indicada la evidencia de revisión y aprobación. Además de esto, el
estado de revisión y la fecha de la modificación del procedimiento
documentado.

DOCUMENTO DE REFERENCIA

• ICONTEC, GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA GTC-ISO/10013, “Directrices


para la documentación del sistema de gestión de calidad”, Agosto de 2002.
APENDICE 2
TITULO

PROCESOS DE PRODUCCION

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07/11/2004 05 1

1. RECEPCIÓN Y PREINSPECCIÓN

1.1. Alcance
Aplica para el departamento comercial y producción.

1.2. Propósito
Recibir e inspeccionar la flor enviada por los cultivos proveedores, teniendo en
cuenta los requerimientos de calidad exigidos en la empresa.

1.3. Diagrama de flujo

INICIO
A S E

LLEGADA DE FLOR
EN CAMIONES

AUX OPE RECIBIR REMISIÓN

EVALUAR REMISIÓN
AUX OPE (comparar con lo
solicitado)

LA REMISIÓN ES 1
DCO AUX OPE APROBADA?
NO

SI

DESCARGAR
JRE AUX OPE TABACOS 3
SOLICITADOS

AUX HACER
DPR OPE PREINSPECCIÓN AL
JRE 10% DE LA REMISIÓN

A Autoriza
S Supervisa 1
E Ejecuta
TITULO

PROCESOS DE PRODUCCION

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07/11/2004 05 2

A S E

LA CANTIDAD DE
AUX OPE PRODUCTO NO SI
CONFORME SE ESTIMA
MAYOR AL 30% DE LA
MUESTRA?

NO

JRE AUX OPE ESTIBAR TABACOS

LLENAR ACTA DE
JRE OPE RECEPCIÓN

LLENAR PLANILLA
AUX OPE DE DESCARGUE

LLEVAR ESTIBA A
JRE AUX OPE CUARTO FRIO

OPE ALMACENAMIENTO

AUMENTAR
PREINSPECCIÓN AL
JRE AUX OPE 30% DE LA
REMISIÓN

la muestra tiene
AUX OPE mas del 30% de
producto no
NO conforme?

SI

INFORMAR AL
DIRECTOR
JRE COMERCIAL, DE
PRODUCCIÓN Y
GERENCIA

GER SE AUTORIZA
DPR RECIBIR LA
FLOR?
DCO SI

NO

A Autoriza 2
FIN
S Supervisa
E Ejecuta
TITULO

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07/11/2004 05 3

1.4. Normas complementarias


• Los equipos y materiales necesarios para la realización de labores, se
enumeran a continuación:
1. Estibas
2. Gato hidráulico
3. Formato para la identificación de estibas
4. termómetro
5. balanza
6. Reloj
Estos deben estar funcionando correctamente.
• Una vez ha llegado la flor en los camiones, se entrega la remisión al
encargado de la recepción de documentos, quien la evalúa con respecto a
lo solicitado.
• Debe tomarse la temperatura con la que llega la flor y registrar el dato en la
planilla de descargue y en el acta de recepción y preinspección.
• El descargue se debe realizar sin movimientos bruscos que puedan
maltratar la flor.
• Estibar, colocando cuatro (4) tabacos por piso y máximo 52 tabacos por
estiba. Todos los tabacos deben ir en la misma dirección. El estibado de
cajas debe llevar máximo 20.
• Las estibas deben estar identificadas con una etiqueta que especifica el
cultivo proveedor, la cantidad de tabacos, la fecha y el número del viaje
(VER ANEXO 1).
• La preinspección del pompon, se hace incluyendo un control del peso por
ramo (cumpliendo con los porcentajes de muestreo establecidos) y
registrando los datos en el formato (VER ANEXO 2):

TIPO PESO MINIMO (gr) PESO MAXIMO (gr)


Daisy 240 260
Cushion 260 300
Novedad 240 260
Button 220 250
Micropompon 220 260

Para San Luis se tiene un control por grados de acuerdo al número de tallos
y al color del caucho:

GRADO CANTIDAD DE COLOR CAUCHO


TALLOS
TITULO

PROCESOS DE PRODUCCION

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07/11/2004 05 4

A 7A8 Azul
B 9 A 10 Rojo
C 11 A 12 Crema

• La temperatura del cuarto frío debe estar entre 36 y 39 grados Fahrenheit y


la humedad relativa entre 85 y 92%.
• Registrar información en el acta de preinspección (VER ANEXO 3), en el
sistema de recepción y en la planilla de descargue (VER ANEXO 4).
• El operario encargado de recibir las remisiones, debe transcribir los datos al
sistema de información (de recepción) y devolver al cultivo una copia
firmada, con la hora de llegada. Dicho sistema de información se utiliza
para conocer el número de tallos recibidos y procesados en el transcurso
de la jornada; adicionalmente ésta persona debe pasar cada hora al
Gerente y al director de Producción un informe donde se indica la cantidad
de rosas, claveles y miniclaveles recibidos, procesados y el saldo (VER
ANEXO 5). Una vez transcritos los datos, las remisiones deben ser
entregadas a la persona encargada de registrarlos en el sistema, en un
programa diseñado para tal fin, digitando los datos por cultivo, producto y
variedad. Cuando el faltante sea en tabacos debe descontarlos de la
remisión y mandarle una nota aclaratoria al cultivo para que este a su vez
haga el descuento.
• Al final del día se genera un informe de toda la flor que ingresó, separada
por cultivo y por tipo de flor (VER ANEXO 6).
• Para C.I. CULTIVOS SAN LUIS LTDA., debe inspeccionarse el 10% del
total remisionado. Si se encuentra alguna inconformidad, se debe
clasificar todo el producto separando los tallos no conformes, los
cuales deben ser devueltos dentro del plazo establecido y con los
respectivos documentos.

1.5. Registros
• REGISTRO 1 “Formato acta de recepción y preinspección”.
• REGISTRO 2 “Formato control peso del pompon”.
• REGISTRO 3 “Formato planilla de descargue”.

1.6. Anexos
• ANEXO 1 “Etiqueta de identificación de estibas”.
• ANEXO 2 “Formato control peso del pompon”.
• ANEXO 3 “Formato de acta de recepción y preinspección”.
• ANEXO 4 “Formato de descargue”.
• ANEXO 5 “Formato de reporte hora a hora”.
• ANEXO 6 “Informe total del día”
TITULO

PROCESOS DE PRODUCCION

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07/11/2004 05 5

2. CLASIFICACIÓN

2.1. Clasificación de rosas


2.1.1. Alcance
Aplica para el área de producción.

2.1.2. Propósito
Clasificar la rosa que llega de los cultivos, escogiendo aquella que cumple con
los parámetros exigidos en el manual de requerimientos de calidad.

2.1.3. Diagrama de flujo


INICIO

A S E

JCL SACAR FLOR DEL


SUP OPE CUARTO FRÍO
JRE

DILIGENCIAR
PLANILLA SALIDA
OPE
DE FLOR

TRANSPORTAR
FLOR A
OPE
CLASIFICACIÓN

SURTIR FLOR A
OPE CADA MESA

CLASIFICAR FLOR Y
CORTE DE TALLOS
AUX SEGÚN
JCL OPE
SUP REQUERIMIENTOS
DE CALIDAD

AUX
OPE HAY TALLOS
SUP DEFECTUOSOS?

RECLASIFICACIÓN
AUX
OPE SEGÚN NIVELES DE
SUP ACEPTACIÓN

A Autoriza
S Supervisa 1 2
E Ejecuta
TITULO

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07/11/2004 05 6

1 2

A S E

HAY TALLOS QUE


SI CUMPLEN CON LOS
AUX
OPE PARAMETROS DE
SUP CALIDAD?

NO

TRANSPORTAR A
AUX ZONA DE
OPE
SUP DEVOLUCIONES

DESESPINAR
AUX FLOR(MAQUINA O
OPE FIN
SUP MALLA)

AUX REVISIÓN DE
OPE TALLOS
SUP

AUX RECOGER FLOR


OPE (PATINAR)
SUP

SELECCIÓN POR
AUX VARIEDAD Y
OPE
SUP LONGITUD

AUX INTRODUCIR TALLOS


OPE EN TINAS
SUP

AUX REVISIÓN Y CONTEO


OPE DE TALLOS
SUP
A Autoriza
S Supervisa
E Ejecuta 3
TITULO

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07/11/2004 05 7

A S E

HAY TALLOS
AUX
OPE DEFECTUOSOS?
SUP
SI

NO
TRANSPORTE A ZONA
OPE DE MALTRATOS

AUX
JCL OPE FUMIGAR
SUP FIN

HIDRATAR Y
OPE ALMACENAR EN
CUARTO FRIO

SECAR FLOR

A Autoriza
S Supervisa FIN
E Ejecuta

2.1.4. Normas complementarias


• La flor se debe clasificar en orden de llegada o de prioridad para la producción,
teniendo en cuenta el cumplimiento del tiempo para hacer la devolución.
• Los materiales necesarios para la realización de labores son los siguientes:
o Malla (desespine).
o Calibrador (auxiliares, supervisor y aseguradores de calidad).
o Cortador.
• Trasladar la flor a la zona de clasificación según el orden de llegada (VER
ANEXO 7).
• La estiba se le entrega al operario surtidor, quien pone dos (2) tabacos por
mesa de clasificación, haciéndolo por el costado izquierdo de las mismas, de
manera coordinada, de tal forma que siempre exista la misma cantidad sobre la
mesa de clasificación.
• Retirar la tapa de un tabaco (identificada con el nombre del cultivo y la
variedad), para poner ahí el producto no conforme a medida que va
clasificando la flor según los parámetros de calidad (VER MANUAL DE
REQUERIMIENTOS DE CALIDAD; PRODUCTO ROSA; C.I. SUNSHINE
BOUQUET LTDA.).
• En la mesa debe haber máximo dos (2) tapas con producto no conforme.
TITULO

PROCESOS DE PRODUCCION

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07/11/2004 05 8

• Clasificar la flor según los parámetros de calidad (VER MANUAL DE


REQUERIMIENTOS DE CALIDAD PRODUCTO ROSA), manipulándola de tal
forma que no se maltrate ni se descabece (el operario debe coger un grupo de
máximo doce (12) tallos, clasificar y separar el producto no conforme sin halar
los tallos. Las flores se deben coger del primer par de hojas; no del
pedúnculo).
• Hacer el corte del tallo según la longitud deseada (las longitudes mas comunes
son 52, 55, 60, 70cm).
• El operario patinador, se encarga de llevar las tapas a reclasificación (primera
y/o última mesa de cada fila) donde se revisa por última vez la flor y decide
cual definitivamente no cumple con los parámetros de calidad, y cual es
aceptable, según los niveles de aceptación de flor. Dichos niveles se resumen
en la siguiente tabla:

NORMAL (nivel con punto de apertura óptimo, tamaño de cabeza


Nivel 0 apropiado, longitud mínima 55cm. Los anteriores según manual e
calidad).
NIVEL 0 +TALLOS CORTOS (45cm) Y CABEZA PEQUEÑA (En
este nivel se aceptan tallos que no cumplan la longitud de 55 cm y
Nivel 1
también el tamaño de cabeza más pequeño (2mm por debajo de lo
estipulado en el manual de calidad)
NORMAL CERRADO ABIERTO
Punta de lápiz Despegando cépalos Borrador de lápiz
Nivel 2 Borrador de lápiz Punta de lápiz Centro desenrollado
Centro desenrollado Borrador de lápiz Según variedad
NIVEL 2 + TALLOS CORTOS (40cm) Y MALTRATO HASTA EL
Nivel 3
SEGUNDO PÉTALO

• Desespinar la flor con la máquina, con el gancho, o con la malla,


dependiendo de la variedad que se está procesando. Con gancho y/o
malla se desespinan las variedades que tienen espinas gruesas (Madame
Delbard, First Red, Movie Star, Konfetti y star 2000). El gancho debe estar
bien moldeado y pulido para no rayar el tallo de la flor. Dejar tres pares de
hojas con foliolos completos y quitar el resto junto con las espinas. Las
demás variedades se desespinan con la máquina, que tiene dos cepillos
cilíndricos con cerdas de caucho, los cuales giran en direcciones contrarias.
Se debe escoger grupos de máximo doce (12) tallos e introducirlos entre los
cepillos teniendo en cuenta las mismas recomendaciones del desespine
con malla.
• Introducir la flor desespinada en las tinas frente a cada mesa de
clasificación (o sobre la mesa) por variedad y por longitud de tallos, dejando
máximo cincuenta (50) flores por grupo.
TITULO

PROCESOS DE PRODUCCION

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07/11/2004 05 9

• En las tinas solo debe haber una variedad excepto con las flores de longitud
40, 45, 60 y 70 centímetros.
• El control de rendimientos se lleva en las mesas con un formato (VER
ANEXO 8), que es diligenciado a medida que el operario va clasificando la
rosa contenida en los tabacos. Además, se va registrando en otro formato,
el rendimiento y el descabece obtenido por cada operario por dia durante la
semana (VER ANEXO 9).
• El operario patinador debe coger los grupos de flores de la parte
desespinada con las dos manos para evitar cualquier contacto que pueda
maltratarlas; luego debe dejarlas en las tinas previamente preparadas con
la solución hidratante (VER ANEXO 10), a la cual se le debe chequear el
pH después de la preparación, buscando obtener un valor óptimo de 4 a 4.5
y registrarlo en la planilla (ANEXO 11). El nivel de solución de hidratación
en las tinas debe ser de ocho (8) litros.
• En el aseguramiento de calidad se debe:
o asegurar que no haya mas de 50 tallos por tina
o que la flor cumpla con los requerimientos de calidad
o que se separen los no conformes encontrados.
• Transportar la flor en carros plataforma hasta la zona de fumigación.
• Lavar el follaje en caso que este esté sucio o que tenga residuos que hayan
sido aplicados en los cultivos.
• Para la prevención de botrytis se debe hacer un tratamiento por aspersión o
por inmersión con dos (2) funguicidas: SPORTAK y un coadyuvante o
adherente llamado AGROTIN. En caso de no tener el SPORTAK a
disposición, se utiliza MERTEC. (VER ANEXO 12).

- Por ASPERSIÓN debe hacerse en las cámaras diseñadas para tal


fin. Una vez llegan las tinas con flor en los carros plataforma a la
zona de fumigación, uno de los operarios encargados, procede a
ubicarlas una por una en la banda transportadora de la cámara para
que reciban el lavado automático por aspersión. Al final de la banda
hay otro operario que las recibe y las ubica en otro carro plataforma.

- Por INMERSIÓN, se debe tomar grupos de máximo cincuenta (50)


flores y sumergirlas suavemente de cabeza en la solución (se
prepara igual que la anterior), hundiéndolas hasta el cuello. Después
de sacar la flor, esperar a que escurra sobre el recipiente que
contiene la solución, introducirla en las tinas y poner las tinas en los
carros plataforma.

Los operarios encargados de la prevención de botrytis, deben estar


protegidos para la manipulación del funguicida, con máscara, chaqueta,
TITULO

PROCESOS DE PRODUCCION

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07/11/2004 05 10

guantes calibre 35, botas de caña alta, chaqueta y pantalón


impermeable).

• Si el lavado de cabezas se hace por inmersión, previamente se debe lavar


el follaje.
• Transportar las tinas hasta el cuarto frío y entregarlas a un operario de
boncheo quien las debe ubicar en los carros de almacenamiento por
variedad y longitud (los carros deben tener la estructura que separa las
tinas de la rejilla, para evitar que la flor tenga contacto con ella y se
maltrate. Además, los carros son de dos (2) tipos: los de dos (2) pisos que
se deben utilizar para los grados sesenta (60) y los de tres (3) pisos, para
los grados cuarenta (40) y cincuenta (50). Los sesenta (60) solo en el
tercer piso.). Permanece en el cuarto frío hasta que los pétalos se sequen y
simultáneamente la flor se hidrata.
• Los desechos se recogen y se transportan al centro de acopio.
• Las flores descabezadas se entrega a auditoria para hacer el respectivo
conteo.
• El carton plast vacío se estiba máximo de 65 unidades.

2.1.5. Registros
• REGISTRO 4 “Planilla de salida de flor del cuarto frío”.
• REGISTRO 5 “Rendimientos por mesas”.
• REGISTRO 6 “Planilla de control de rendimientos por persona”.
• REGISTRO 7 “pH”.

2.1.6. Anexos

• ANEXO 7 “Formato control de salida de flor a clasificación”.


• ANEXO 8 “Formato de rendimientos por mesas”.
• ANEXO 9 “Formato de rendimientos por persona”.
• ANEXO 10 “Tabla requerimientos de preparación de la solución para
hidratar flor”.
• ANEXO 11 “Control de pH”.
• ANEXO 12 “Tabla requerimientos cantidades volumétricas requeridas para
preparar la solución de fumigación”.
TITULO

PROCESOS DE PRODUCCION

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07/11/2004 05 11

2. PRODUCTO NO CONFORME
3.1. Alcance
Aplica para producción, comercial, bouquet

3.2. Propósito
Empacar y entregar a tiempo las flores que no cumplen con los requerimientos
de calidad.

3.3. Diagrama de flujo


INICIO
A S E

PRODUCTO NO
CONFORME EN
OPE
RECLASIFICACIÓN

AUX DEJAR FLOR EN LA


OPE TAPA DE LA CAJA
SUP

RECOGER LAS
AUX TAPAS (Patinador
OPE
SUP devoluciones)

PASAR FLOR A
AUX ZONA
JCL OPE
SUP DEVOLUCIONES

AUX CONTEO DE TALLOS


OPE POR VARIEDAD
SUP
ANOTAR MOTIVO DE
OPE LA DEVOLUCIÓN

AUX 2 ENTREGAR DATOS


OPE AL DIGITADOR
SUP

HACER DOCUMENTO
JRE OPE (#tallos,variedad,motiv
o de devolución)

A Autoriza
S Supervisa 1 1
E Ejecuta
TITULO

PROCESOS DE PRODUCCION

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07/11/2004 05 12

A S E 1

COLOCAR PAPEL
AUX
OPE PERIÓDICO SIN
SUP IMPRESIÓN

EMPACAR EN CAJAS
AUX (máximo dos
JRE OPE
SUP variedades)

DILIGENCIAR
AUX
OPE ETIQUETA
SUP DEVOLUCIONES

AUX ZUNCHAR CAJAS


OPE
SUP

AUX GRAPAR ETIQUETA


OPE DEVOLUCIONES
SUP

AUX TOMAR DATOS DE 2


OPE LAS ETIQUETAS
SUP

AUX
OPE ESTIBAR
SUP

AUX
LLEVAR ESTIBA AL
SUP OPE CUARTO FRÍO
JRE

OPE ALMACENAR

AUX ENTREGAR
1
JRE OPE DEVOLUCIÓN
SUP

A Autoriza
S Supervisa FIN
E Ejecuta
TITULO

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FECHA DE ELABORACIÓN REVISIÓN No PAGINA

07/11/2004 05 13

3.4. Normas complementarias


• Los tabacos con producto no conforme deben tener la ficha que identifica la
causa del problema, la cual es introducida por los operarios
reclasificadores (VER ANEXO 1).
• El patinador de devoluciones se encarga de recoger el producto no
conforme (tapas de los tabacos) de las mesas de reclasificación y lo pasa a
la zona de devoluciones. Debe transportar máximo dos tabacos.
• En la zona de devoluciones se hace el conteo de tallos de cada variedad,
empacando 30 tallos por tabaco, con un máximo de dos variedades en
cada uno de ellos, dependiendo del tamaño de cabezas. A estos tabacos
se les debe colocar una tira de papel periódico sin impresión en la parte
donde están las cabezas con el fin de evitar el contacto con el cartón plast.
Este conteo debe ser verificado y registrado por las auxiliares (VER
ANEXO 2). La flor se debe coger del primer par de hojas.
• Debe hacerse un control de la flor que llega a la zona de devoluciones,
registrando la información en un formato, en el cual se especifica la fecha
de llegada de la flor a la empresa, la fecha en que llega el producto no
conforme a la zona de devoluciones, el cultivo, el producto, la cantidad de
tallos, tabacos y/o cajas, causas de devolución y la firma de quien entrega
(VER ANEXO 3).
• Diligenciar la etiqueta de devoluciones (VER ANEXO 4) de color rosado
con el nombre del cultivo, variedad y número de tallos devueltos por
variedad.
• Zunchar el tabaco hacia el tercio inferior de los tallos, grapando la etiqueta
de devoluciones que está dentro del tabaco, en la tapa respectiva.
• Tomar datos de la etiqueta de devoluciones y transcribirlos en un formato
diseñado para llevar en orden la información (VER ANEXO 5) y entregarlos
al digitador, el cual teniendo toda la información elabora el documento
respectivo en el que se le informa al cultivo proveedor el número de tallos
devueltos por variedad y el motivo de la devolución. Este documento debe
tener tres copias, de las cuales una va para el cultivo y las otras dos son
para el archivo de la empresa. De igual forma se lleva un control interno de
las devoluciones por cultivo (VER ANEXO 6).

• Se diligencia un formato en el momento en que llega el producto no


conforme a la zona de devoluciones (con copia), en el que se hace un
informe detallado de las causas de devolución por variedad, corroborando
que la información dada por las fichas de causas sea acorde a lo
especificado. El original se le entrega al cultivo y la copia se deja en el
archivo (VER ANEXO 7).
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• Se hace un control de porcentajes de devolución por finca a diario, y al final


de la semana, se totaliza la información (VER ANEXO 8).
• Llevar la estiba al cuarto frío y ubicarla en el lugar asignado para las
devoluciones, de manera que se puedan retirar fácilmente en el momento
necesario de la devolución.
• Entregar las devoluciones dentro de las 24 horas siguientes a su
recepción, para la flor que ha sido recibida en la empresa hasta las 2:00 de
la tarde. Para la flor que es recibida después de ésta hora, la devolución se
debe entregar dentro de las 48 horas siguientes como máximo. La
responsabilidad de entregar la devolución es de C.I. SUNSHINE
BOUQUET LTDA. Esto debe hacerse en los camiones de la empresa
excepto aquellas que se le entreguen al camión del cultivo que viene a
traer sus flores. En éste caso el operario encargado de las devoluciones
debe entregar al cultivo la devolución del día anterior, anexando el
documento y hacerlo firmar por el encargado de transportarla, el cual se
lleva una copia y verifica que coincida con la cantidad y variedad que está
recibiendo.

3.5. Registros
• REGISTRO 18 “Verificación de conteo”.
• REGISTRO 19 “Formato de causas devoluciones”.
• REGISTRO 20 “Control de flor en devoluciones”.
• REGISTRO 21 “Planilla detallado de causas”.
• REGISTRO 22 “Porcentajes de devolución”.

3.6. Anexos
• ANEXO 26 “Fichas de causas”.
• ANEXO 27 “Verificación de conteo”
• ANEXO 28 “Formato causas de devoluciones”.
• ANEXO 29 “Control de flor en devoluciones”
• ANEXO 30 “Etiqueta devoluciones”.
• ANEXO 31 “Documento formal devoluciones”.
• ANEXO 32 “Formato Detallado de causas”
• ANEXO 33 “Formato porcentaje de devolución”.
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4. ALMACENAMIENTO DE FLOR A GRANEL (ROSA). CUARTO FRÍO # 3

4.1. Alcance
Aplica para el área de producción.

4.2. Objetivo
Almacenar rosa clasificada y fumigada en carros de rejas de acuerdo al orden de
llegada, para su secado antes de la elaboración de ramos.

4.3. Diagrama de flujo

A S E INICIO

RECIBIR CARROS
AUX OPE PLATAFORMA CON
BANDERA VERDE

PASAR TINAS A
AUX OPE CARROS DE REJAS

ORGANIZAR
CARROS DE
ACUERDO A ORDEN
AUX OPE DE LLEGADA Y
COLOR

HACER CONTEO DE
CARROS Y
ENTREGAR
AUX REPORTE CADA
HORA

ENTREGAR CARROS
CON FLOR A
PRODUCCION
AUX OPE SEGUN
REQUERIMIENTOS

A Autoriza FIN
S Supervisa
E Ejecuta
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4.4. Normas complementarias


• La temperatura del cuarto frío debe estar entre 36 y 39ºF y sus puertas
deben permanecer cerradas.
• Las tinas se manipulan con ambas manos para evitar el roce de la flor con
cualquier tipo de superficie que la pueda maltratar (coger una tina con las
dos manos). Estas se ubican en los carros de rejas de arriba hacia abajo
evitando que caiga agua sobre las flores.
• La flor debe distribuirse por colores y los rojos por variedades, separando
los carros a una distancia equivalente a un puno entre uno y otro.
• Ubicar la flor de tal forma que esta no roce su cabeza con las rejas.
• Separar por longitudes (40, 45, 50, 60 y 70cm).
• Separar e identificar claramente los sobrantes de acuerdo al área al que
corresponden.
• La rotación de la flor debe hacerse teniendo en cuenta que primero se
procesa la flor de fecha mas antigua y que los sobrantes del dia anterior
son los primeros en salir a producción.
• El reporte hora a hora de la cantidad de carros con flor por procesar se le
debe entregar a:
• El movimiento de los carros de rejas con flor debe hacerse entre dos
personas.
• Únicamente debe entrar al cuarto frío el personal que este autorizado para
ello.

4.5. Registros
• Registro “Flor por Bonchar (reporte hora a hora)”

4.6. Anexos
• Formato “Flor por Bonchar (reporte hora a hora)”.
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5. BONCHEO

5.1. Alcance
Aplica para el área de producción.

5.2. Propósito
Elaborar ramos de rosa teniendo en cuenta los requerimientos de calidad y de
acuerdo a las especificaciones de las órdenes, en el tiempo establecido.

5.3. Diagrama de flujo

INICIO
A S E

AUX SACAR FLOR DEL


JBO OPE CUARTO FRÍO
SUP

TRANSPORTAR
CARROS CON FLOR
OPE
A ZONA BONCHEO

SURTIR FLOR EN
AUX MESAS DE
OPE
SUP BONCHEO

AUX SELECCIÓN DE FLOR SOBRANTE


OPE MALTRATOS
SUP

AUX DESPETALAR FLOR COMPLETAR RAMO


OPE DESECHOS
SUP

A Autoriza 2 1
S Supervisa
E Ejecuta
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A S E 2 1

AUX ELABORAR RAMOS


JBO OPE
SUP

SON CON
LÁMINA?
NO

SI
PONER
AUX PRESERVANTE Y
OPE
SUP ENCINTAR

AUX VERIFICAR CALIDAD VERIFICAR CALIDAD


OPE DE RAMOS DE RAMOS
SUP

AUX HAY RAMOS HAY RAMOS SI


OPE DEFECTUOSOS? DEFECTUOSOS?
SUP SI

NO NO

ENCAPUCHAR,
AUX DOBLAR CAPUCHÓN
OPE
SUP Y ENCAUCHAR

PONER
AUX PRESERVANTE Y
OPE
SUP ENCINTAR

ACOMODAR RAMOS
AUX EN BANDA SEGÚN
OPE
SUP LONGITUD

CORTE Y AMARRE
DE TALLOS
(MAQUINA)

AUX VERIFICAR CALIDAD


OPE DE RAMOS
SUP

A Autoriza
S Supervisa 4 3
E Ejecuta
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07/11/2004 05 19

4 3
A S E

AUX
OPE HAY RAMOS SI
SUP DEFECTUOSOS?

NO

HACER
AUX DISTRIBUCIÓN DE
OPE
SUP RAMOS EN TINAS

UBICAR RAMOS EN
AUX CARROS Y
OPE
SUP COLOCAR ETIQUETA

TRANSPORTAR
RAMOS AL CUARTO
OPE
FRIO

A Autoriza
S Supervisa
FIN
E Ejecuta
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A S E 1

RECIBIR ORDENES Y
DPR JBO ARCHIVAR

RECIBIR SHIPLIST
DPR JBO (ROSA)

ES SI ESPERAR A QUE
DPR JBO PROYECCIÓN? SEA REAL.

NO

COMPARAR DATOS
JBO SUP DEL SHIPLIST CON
LA ORDEN

SI SE ENCUENTRAN
JBO SUP ANOMALÍAS AL
COMPARAR?

NO

REVISAR
DPR JBO EXISTENCIAS DE
FLOR

AUTORIZAR AL
DPR SUPERVISOR PARA
JBO INICIAR LA
EJECUCIÓN DE
ÓRDENES

DISTRIBUIR TAREAS
JBO SUP A LAS AUXILIARES

SOLICITAR FLOR A
CUARTO FRÍO
JBO SUP AUX SEGÚN SE
REQUIERA

A Autoriza
S Supervisa FIN
E Ejecuta
TITULO

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5.4. Normas complementarias


• La orden (VER ANEXO) indica los ramos a elaborar con sus respectivas
especificaciones. Este documento se recibe diariamente y se mantiene
archivado en la zona de boncheo.
• El shiplist que se recibe, es el que hace referencia a las órdenes de rosa
(VER ANEXO).
• Se debe revisar que la información de las etiquetas y los UPC con respecto
a la estipulada en la orden sean acordes. De no ser así, se debe notificar la
anomalía en la oficina de planeación.
• En cada mesa se debe tener el material requerido para la ejecución de
labores (lamina, capuchón, ruana, encintador cosedora, ganchos, cauchos,
preservante, flor) según se requiera. Se debe evitar al máximo el
desperdicio de estos.
• La selección de la flor debe hacerse según los parámetros de calidad (VER
MANUAL DE REQUERIMIENTOS DE CALIDAD; PRODUCTO ROSA; C.I.
SUNSHINE BOUQUET LTDA.).
• La flor que se va a utilizar en producción debe estar seca y retirada de
cualquier superficie que la pueda maltratar.
• El operario surtidor debe manipular una tina con las dos manos evitando
cualquier roce que pueda maltratar la flor.
• En las tinas (carros y mesas) debe haber solo una variedad de flor.
• Para el despetale se debe cumplir con lo siguiente:

COLORES ROJOS
Quitar pétalos Quitar pétalos
maltratados y pétalos maltratados y pétalos
BOUQUETS MIXTOS
vegetativos en la sección vegetativos en la sección
de despetale de despetale
RAMOS DE ROSAS CB
RAMOS DE ROSAS Quitar pétalos maltratados y pétalos vegetativos
BQT

El número de pétalos que se pueden quitar por tallo (únicamente si es necesario),


depende de:
• Si es charlotte, máximo se pueden quitar cuatro (4) pétalos.
• Para el resto (sean rojos o colores) se deben quitar máximo dos (2) pétalos.

También se tiene en cuenta que algunos clientes solicitan que la flor se


envíe despetalada.
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• No se debe dejar residuos de pétalos en la flor, ni dañar los sépalos.


• La lámina es una tira de polipropileno o PVC con una de papel periódico
adherida. Debe estar marcada con el código del operario bonchador y su
longitud depende de la necesidad:
ƒ 60 centímetros para ramos de rosa con cabeza pequeña.
ƒ 72 centímetros para ramos de rosa con cabeza mediana.
ƒ 80 centímetros para ramos de rosa con cabeza grande.
• La elaboración de ramos puede ser con lámina o con capuchón:
ƒ BUNCHES CON LÁMINA: La flor se debe poner sobre la
lámina a cuatro (4) centímetros del borde superior, de manera
que quede perfectamente alineada sobre la tira de papel
periódico. Para hacer los bunches, tomar la primera flor
(después de alinearlas) y desde un extremo de la lámina,
enrollarla hasta dar un giro completo (caracol). Poner el
caracol sobre la segunda flor y enrollar las demás alrededor
de la primera, hasta encontrar el otro extremo de la lámina.
Grapar la lámina para que no se suelte el ramo.
ƒ BUNCHES CON CAPUCHÓN: Tomar el número exacto de
flores requeridos con las cabezas a la misma altura e
introducirlas en el capuchón por el extremo más amplio de
este. la flor debe quedar alineada con el borde superior del
mismo. Finalmente poner el preservante en la base del
capuchón y encintar para fijarlo en el ramo.
• Los tipos de ramos que se elaboran en boncheo se listan a continuación,
teniendo en cuenta si son en lámina o en capuchón:
o Lámina
ƒ Docenas
• Con un (1) treefern: El cual está ubicado encima de la
tercera flor y con gypso encima del treefern.
• Con dos (2) treefern: Uno ubicado debajo de la sexta
flor y el otro debajo de la décimo primera (11). Gypso
en el centro y extendido sobre todas las flores.
ƒ 18 tallos
• Un treefern ubicado debajo de la novena (9) flor y con
gypso extendido sobre todas las flores.
ƒ 24 tallos
• Dos pisos de doce (12) flores cada uno, intercalando
posiciones (el piso superior va alineado con el borde
superior del papel periódico de la lámina y el piso
inferior exactamente debajo de las cabezas de las
flores que componen el piso superior, dejando, una
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07/11/2004 05 23

arriba, una abajo sucesivamente). No lleva fillers ni


verdes.
ƒ 25 tallos
• Piso superior de trece (13) flores y el inferior de doce
(12), intercalando posiciones como se especificó en los
ramos de 24 tallos.
ƒ Especiales
• Nueve (9) tallos de rosa, siete (7) tallos de aster, cinco
(5) tallos de Eláter y cinco (5) alstroemerias.
o Capuchón
ƒ Single: La rosa sobresale 1cm de los fillers y los verdes.
ƒ 3 tallos: Sobresale el treefern y los verdes 1cm por encima de
la rosa.
ƒ 6 tallos: Sobresale el treefern y los verdes 1cm por encima de
la rosa.
ƒ Docenas: doce rosas con tres (3) fillers y/o focales, estos
últimos distribuidos alrededor de la rosa en forma de triángulo.
o Especiales de temporada
ƒ Docenas con tres (3) gypso y cuatro (4) treefern: Elaborados
en lámina. Primero se ubican los tallos de treefern
distribuidos sobre la lámina. Sobre estos, los de gypso (el
primero es más pequeño y va sobre el primer treefern) y
finalmente las rosas distribuidas encima del gypso,
sobresaliendo media cabeza con respecto a estos. Este ramo
no lleva preservante ni capuchón.
ƒ Docenas con tres gypso: los tallos de gypso se distribuyen
sobre la lámina, y las doce rosas se ponen encima,
sobresaliendo media cabeza con respecto al gypso.
ƒ Docenas con dos (2) gypso y cuatro (4) treefern: Se ubican los
tallos de treefern bien distribuidos sobre la lámina, sobre
estos, los de gypso extendidos y las doce rosas encima,
sobresaliendo media cabeza, con respecto a los demás.
ƒ Docenas con dos (2) aster azul: primero se ubican las doce
rosas, luego sobre la primera un gypso y un aster 1cm por
debajo del gypso.
ƒ Seis (6) tallos de rosa, dos (2) aster azul y un (1) gypso: En
capuchón, sin preservante. El gypso se ubica entre la tercera
y la cuarta rosa. El aster se pone uno a cada extremo del
ramo (primera y última rosa)

• La calidad de los ramos se determina teniendo en cuenta que los botones


estén alineados a la altura establecida, el tamaño y apertura uniforme. Si
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07/11/2004 05 24

requiere filler y verde, que estos estén en el sitio adecuado. Finalmente se


debe revisar que esté bien ajustado el ramo y que tenga el número de flores
requerido según lo especificado en las órdenes que se tengan.
• Sobre la mesa de elaboración de ramos debe haber máximo cinco (5)
ramos de 12 o mas tallos o diez (10) ramos de seis (6) tallos o menos.
Sobre la mesa de capuchón debe haber máximo 10 ramos independiente
de la cantidad de ramos.
• Controlar el rendimiento de los operarios en cada mesa. Para esto, el
patinador planilla el número de ramos que va recogiendo en un formato que
se ubica diariamente en las mesas y lo totaliza cada hora (VER ANEXO).
Así mismo, un auditor se encarga de controlar la producción diaria de
boncheo, planillando hora a hora la cantidad de tallos que han sido
procesados y la cantidad de mesas en las que se está trabajando (VER
ANEXO),. También calcula el rendimiento de todo el grupo por tallos y por
ramos cada hora (VER ANEXO).
• El operario patinador debe recoger máximo 10 ramos de doce (12) o mas
tallos y no mas de 20 ramos de seis (6) tallos o menos.
• Al final de la banda transportadora se debe hacer el despate a aquellos
tallos que no alcanzan a ser cortados por el disco de la maquina.

5.5. Registros
• REGISTRO 23 “Cambios en las órdenes”.
• REGISTRO 24 “Maltrato de flor según su causa (almacenamiento,
recientes, abiertos, deformes, descabece, otros)”.
• REGISTRO 25 “Control de rendimientos”.
• REGISTRO 26 “Producción diaria boncheo (auditoria)”.
• REGISTRO 27 “Rendimientos en talos y ramos (auditoria)”.
• REGISTRO 28 “Flor por ronchar”.

5.6. Anexos
• ANEXO 34 “Control de cambios en las órdenes”.
• ANEXO 35 “Shiplist”.
• ANEXO 36 “Formato control de maltratos”.
• ANEXO 37 “Formato de rendimientos boncheo (mesas)”.
• ANEXO 38 “Producción diaria de boncheo”.
• ANEXO 39 “Formato de rendimiento por hora en tallos y ramos”.
• ANEXO 40 “Formato de control de flor por bonchar”.
TITULO

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07/11/2004 05 25

6. MALTRATOS
6.1. Alcance
Aplica para las áreas de bouquet y producción.

6.2. Propósito
Revisar, contar y empacar los tallos que no cumplen con los requerimientos de
calidad.

6.3. Diagrama de flujo

INICIO
A S E

RECOGER
AUX MALTRATOS Y
OPE
SUP CABEZAS

REGISTRAR
OPE CANTIDADES

TRANSPORTAR A
ZONA DE
OPE
MALTRATOS

INSPECCIÓN DE
AUX OPE CALIDAD DE FLOR
SUP

A Autoriza
S Supervisa 1
E Ejecuta
TITULO

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07/11/2004 05 26

1 2

A S E

HAY TALLOS
AUX
OPE ACEPTABLES SI
SUP PARA
PROCESAR?

NO
DEVOLVER FLOR
SUP AUX OPE PARA PROCESAR

OPE EMPACAR
FIN

DILIGENCIAR
OPE ETIQUETA DE
MALTRATOS

TRANSPORTAR A
JBO AUX OPE
ZONA DE
JSA SUP DESECHOS

AUX ENTREGAR A
OPE AUDITORÍA
SUP

DILIGENCIAR ACTA
AUD PARA DESTRUCCIÓN

GER
DCO AUD DESTRUIR
DPR
A Autoriza
S Supervisa
FIN
E Ejecuta

6.4. Normas complementarias


• La etiqueta especifica el tipo de flor y la variedad empacada además de la
cantidad de tallos (VER ANEXO 1).
• VER NORMA PARA EL MANEJO DE MALTRATOS.
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07/11/2004 05 27

6.5. Registros
• REGISTRO 29 “Acta de maltrato y descabece de flor”.

6.6. Glosario de términos


• Maltrato: Se denomina maltrato a la flor que se pierde en el proceso por
cualquiera de las siguientes razones:

01- Cumplimiento de los días de rotación de inventario


02- Manipulación en el proceso
03- Problemas de mercadeo
04- Descabece

6.7. Anexos
• ANEXO 41 “Etiqueta de maltratos”.
• ANEXO 42 “Norma para el manejo de maltrato”.
TITULO

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07/11/2004 05 28

7. EMPAQUE
7.1. Alcance
Aplica para producción y comercio exterior.

7.2. Propósito
Empacar a tiempo el producto terminado según lo especificado en las órdenes,
de manera tal que este no sufra daños durante el transporte.

7.3. Diagrama de flujo

INICIO
A S E

RECIBIR PRODUCTO
TERMINADO EN CARROS
SUP OPE
DE REJAS

VERIFICAR ETIQUETAS
DE CAJA QUE
OPE IDENTIFICA EL
PRODUCTO TERMINADO

ORGANIZAR CARROS
AUX SEGÚN ORDENES A
OPE
SUP EMPACAR

PASAR PRODUCTO A
SUP AUX OPE MESAS DE EMPAQUE
(patinar)

AUX EMPACAR EN CAJAS


OPE SEGÚN EL PRODUCTO
SUP

AUX TAPAR CAJAS


OPE
SUP

AUX
OPE PEGAR ETIQUETAS
SUP
A Autoriza
1
S Supervisa
E Ejecuta
TITULO

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07/11/2004 05 29

1
A S E
AUX
OPE ZUNCHAR CAJAS
SUP

AUX COLOCAR CINTA DE


OPE SEGURIDAD
SUP

AUX
OPE ESTIBAR CAJAS
SUP

VERIFICAR EL
SUP DESPACHO

COLOCAR SELLOS
SUP AUX OPE SEGÚN TIPO DE
PRODUCTO

COLOCAR GUIA DE LA
SUP AUX OPE
AEROLÍNEA

AUX TRANSPORTAR AL
OPE
SUP CAMIÓN

A Autoriza FIN
S Supervisa
E Ejecuta

**El número asignado a los operarios es para diferenciarlos. No hace


referencia a un cuarto frío determinado**.

7.4. Normas complementarias


• La temperatura de los cuartos fríos debe estar entre 36 y 39ºF y las puertas
deben permanecer cerradas.
• En cada mesa debe haber el material requerido para la realización de
labores (Palos, zuncho, cajas, papel, sellos), según se requiera.
TITULO

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07/11/2004 05 30

• Antes de ser empacado, el producto debe haber tenido un tiempo de


hidratación de mínimo dos (2) horas y se debe hacer una revisión del UPC
una vez ingresa al cuarto frío.
• Las rosas se empacan de a dos (2) pisos, cada uno de estos de diez (10)
ramos. Se empaca el primer piso, luego el segundo, se pone un frigel y se
cubre todo el contenido de la caja con una hoja de papel periódico.
• Las rosas que están bonchadas con lámina no llevan zuncho interno.
• Para el empaque de bouquets, se separa cada piso con una hoja de papel
periódico.
• Los ramos se manipulan de tal forma que no se maltraten las flores ni se
arrugue el capuchón.
• El tipo de empaque y la cantidad de ramos a empacar por pieza, depende
de la orden.
• Los tipos de empaque son:
o Zunchado: se debe zunchar el producto, cuando este contiene las
flores delicadas como por ejemplo gerberas, cremones, rosas, snap,
lirios, alstroemeria y callas. Al iniciar el empaque, se introducen tres
(3) pliegos de papel periódico en el fondo de la caja, dejando la mitad
por dentro y la mitad por fuera. Sobre estos, se pone un palo forrado
con papel periódico en la mitad de la caja, atravesado por el ancho,
para que al zunchar, no se dañe la forma de la caja. Se pone el
primer piso de ramos (la distancia de la cabeza de los ramos con
respecto a la caja es de diez centímetros (10 cm) (aproximadamente
un puño)), con las cabezas de las flores hacia un costado de menor
longitud de la caja y se cubre con la parte salida de la primera hoja
de papel periódico. De igual forma, se hace con el segundo piso,
pero ubicados en sentido contrario. En el tercer piso, se ubican los
ramos en el mismo sentido y se tapa con la tercera hoja de papel
periódico (si por ejemplo el pack es treinta (30), se ubican diez ramos
en el primer piso y diez en el segundo. En el tercero, se poner cinco
(5) en el mismo sentido del primer piso y cinco (5) en el mismo
sentido del segundo). Se zunchan los ramos y finalmente pasa al
tapado y zunchado externo (VER ANEXOS 75 Y 76).
o Japonés: Este tipo de empaque no lleva zuncho interno. Se ponen
las tres (3) hojas de papel periódico (sin palo) y los dos (2) primeros
pisos, de igual forma que en el empaque zunchado. En el tercer
piso, se ubican los ramos con las cabezas desde la mitad de la caja
y van intercalados (uno con la misma orientación del primer piso, uno
orientado como el segundo piso, y siguiendo así la secuencia (VER
ANEXOS 75 Y 76). Finalmente, se tapa la caja y se zuncha
externamente.
TITULO

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07/11/2004 05 31

• El operario que tapa las cajas pega las etiquetas del despacho y de la
aduana. Cuando el producto empacado no lleva UPC, se debe pegar una
etiqueta que identifique esta situación (VER ANEXO 77).
• Al zunchar el producto contenido en las cajas, debe utilizarse una
almohadilla hecha de papel periódico para proteger las flores de los
posibles daños mecánicos que pueda ocasionar el zuncho apretado.
• La pieza de empaque a utilizar depende del producto, del pack y del
número de tallos de los ramos (VER ANEXO 78).
• El empaque de clavel y miniclavel se hace en cajas, distribuidos en tres (3)
pisos.
ƒ Para CLAVEL, cuando se empacan 26 ramos por caja, los
dos (2) primeros pisos llevan nueve (9) ramos y el tercero de
ocho (8). Si se empacan treinta (30) ramos por caja, cada
piso lleva diez (10) ramos.
ƒ El MINICLAVEL debe empacarse con 17 ramos en los dos
primeros pisos y 16 en el último.
• El empaque de alstroemeria depende de la calidad:
o Super select: Se empaca en tabaco semidoble quince (15) ramos en
tres (3) pisos, cada uno de estos de cinco (5) ramos. El primer piso
se empaca, poniendo la base de los tallos de tres (3) ramos contra la
caja, y los otros dos (2), más arriba dejando aproximadamente diez
centímetros (10 cm) de distancia entre la cabeza de los ramos y el
borde opuesto de la caja ( un puño). El segundo piso se ubica igual,
pero en sentido contrario. En el tercer piso, los ramos van
intercalados (uno hacia la derecha, el otro hacia la izquierda y así
sucesivamente) y todos tocando la base de los tallos contra la caja
en ambos extremos (VER ANEXO 79).
o Select: Igual que el super select, pero de 18 ramos por tabaco, cada
piso de seis (6) ramos.
o Fancy: Es un caso especial que se despache. Se empaca igual que
los anteriores pero de veinte (20) ramos, en tres (3) pisos: primero y
segundo piso de siete (7) y el tercero de seis (6). Cuando es para
proceso, se empaca en caja full por treinta (30) ramos o en tabaco
estándar por quince (15) ramos.

• Una vez se empaca el producto terminado, se marca la caja con el código


del empacador.
• Zunchar las cajas externamente. Los tabacos llevan un zuncho en la mitad
del lado de mayor longitud de cada uno. Al unir dos tabacos (caja full),
poner un zuncho en cada extremo para mantenerlos unidos. Debe
verificarse que el zuncho a los extremos de las cajas se ubican de tal forma
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07/11/2004 05 32

que queden sobre la aleta de armado de la tapa. Las cajas fullX105 deben
llevar un zuncho en la mitad.
• Pegar la cinta de seguridad desde la base de la caja hasta la tapa, por cada
uno de los extremos. Para los tabacos se pega por uno de los lados de
mayor longitud en cada extremo (VER ANEXO 80).
• Al estibar, cada piso debe llevar dos cajas y no más de veinte (20) por
estiba. Poner las dos últimas cajas al contrario para darle mayor estabilidad
a la estiba (VER ANEXO 81).
• El producto a despachar debe estar a una temperatura entre 3 y 6ºC.
• Los carros vacíos deben ser transportados hasta la zona donde se
desocupan las tinas, para que no interfieran en la producción.
• Al verificar el despacho:
o El supervisor de despachos suma las cajas a despachar para Miami
y aparte, suma las de New Jersey. Una vez se tiene la información
se le entrega al asistente de comercio exterior, quien de acuerdo a
esta, separa los cupos de las aerolíneas y entrega las guías (de la
aerolínea) al supervisor de despachos (se hace por medio de un
formato donde especifica el número de la guía, las cajas que
corresponden, el destino y el visto bueno del asistente de comercio
exterior (VER ANEXO 82)). Con esto, el supervisor de despachos
entrega el número de la guía al operario encargado de poner el sello
en las cajas.
• Si el producto terminado tiene pompon, las cajas deben llevar el sello de la
resolución del ICA.
• Al dejar las cajas en el camión, se debe diligenciar el registro de entrega
(VER ANEXO 8).

7.5. Registros
• REGISTRO 52: “Entrega de cajas al camión del despacho”.

7.6. Anexos
• ANEXO 75 “Ubicación del papel periódico, el palo y los dos primeros pisos
de ramos”.
• ANEXO 76 “Ubicación del tercer piso de ramos según el tipo de empaque”.
• ANEXO 77 “Etiqueta identificación de característica especial”.
• ANEXO 78 “Tipos de caja para empaque”.
• ANEXO 79 “Empaque de alstroemeria superselect”.
• ANEXO 80 “Ubicación de etiquetas, sellos y cinta de seguridad”.
• ANEXO 81 “Estibado de cajas”.
• ANEXO 82 “Control de guías por aerolíneas y despachos”.
APENDICE 3
GESTIÓN POR PROCESOS

Consiste en gestionar21 integralmente cada una de las operaciones o procesos


que la empresa realiza. Los sistemas coordinan las funciones,
independientemente de quien las realiza. Toda la responsabilidad de la
operaciones es de un directivo que delega, pero conservando la responsabilidad
final del buen fin de cada operación.

La gestión de los procesos tiene las siguientes características:

• Analizar las limitaciones de la organización para mejorar la competitividad


de la empresa.
• Reconocer la existencia de los procesos internos.
• Medir su actuación (calidad, costo y plazo) y ponerla en relación con el
valor añadido percibido por el cliente.
• Identificar las necesidades de cliente externo y orientar a la empresa hacia
su satisfacción.
• Productividad del conjunto frente al individual.
• Asignar responsabilidades personales a cada proceso.
• Establecer en cada proceso indicadores de funcionamiento y objetivos de
mejora.
• Evaluar la capacidad del proceso para satisfacerlos.
• Mantenerlos los procesos bajo control, reduciendo su variabilidad.
• Mejorar de forma continua su funcionamiento global limitando su
variabilidad.
• Medir el grado de satisfacción del cliente interno o externo, y ponerlo en
relación con la evaluación del desempeño personal.

La gran dificultad, no radica en la componente técnica de gestionar una empresa,


sino en el cambio de actitud de las personas. Los cambios de comportamiento,
especialmente en mandos y directivos necesarios para gestionar los procesos de
la empresa los resumimos en:

1. Orientación externa hacia el cliente, frente a orientación interna al producto.

2. Fusionar en las personas pensamiento y acción de mejora (no se trata de


trabajar más sino de trabajar de otra manera).

3. Compromiso con resultados frente al cumplimiento.

4. Procesos y clientes frente a departamentos y jefes.

5. Participación y apoyo frente a jerarquisación y control.

21
Realizar actividades los cuales conducen al logro de una meta
6. Responsabilidad sobre el proceso frente a autoridad jerárquica funcional.

Los procesos siempre están diseñados por directivos cuando están enfocados a
satisfacer determinadas necesidades internas, como control o limitaciones de la
responsabilidad departamental, además se incorporan una serie de actividades de
dudoso valor agregado. Si definimos claramente la misión y objetivos de los
procesos en términos del valor agregado percibido por los clientes,
automáticamente se pondrá de manifiesto aquellas actividades consideradas
como ineficaces y por lo tanto imprescindibles.

Objetivos de la Gestión por procesos

El principal objetivo de la gestión por procesos es la calidad y aumentar los


resultados de la empresa a través de conseguir niveles superiores de satisfacción
de sus clientes, además de incrementar la productividad a través de:

• Reducir los costos internos innecesarios (actividades sin valor agregado).


• Acortar los plazos de entrega (reducir tiempos de ciclo).
• Mejorar la calidad y el valor percibido por los clientes de forma que a éste le
resulte agradable trabajar con el suministrador.
• Incorporar actividades adicionales de servicio, de escaso costo, cuyo valor
sea fácil de percibir por el cliente.

Para entender la gestión por procesos podemos considerarla como un sistema


cuyos elementos principales son:

• Los procesos claves


• La coordinación y el control de su funcionamiento.
• La gestión de su mejora.

Sin duda una empresa de éste tipo con equipos de procesos altamente autónomo
es más ágil, eficiente, flexible y emprendedora que las clásicas organizaciones
funcionales burocratizabas. Además está más próxima y mejor apuntada hacia el
cliente.

Concluyendo, la finalidad última de la gestión por procesos es hacer compatible la


mejora de la satisfacción del cliente con mejores resultados empresariales.

Algunas diferencias entre organizaciones por procesos y organización funcional


tradicional son:

• Procesos: De complejos a simples


• Actividades: De simples a complejas.
• Indicadores: De desempeño o resultados.
• Personal: De controlado a facultado.
• Directivo: De controlador a entrenador/Líder

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