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INTEGRACIÓN DE SISTEMAS MECATRÓNICOS

Capítulos 1 y 2

La presente asignatura busca formar especialistas competentes para el diseño, selección,


implantación, innovación y mantenimiento de sistemas mecatrónicos capaces de
supervisar, controlar y/o automatizar las operaciones de plantas o procesos industriales
que favorezcan los sistemas de producción utilizando instrumentos, redes industriales,
aplicaciones en tiempo real, controladores secuenciales y continuos además de otras
tecnologías emergentes que incrementen su eficiencia y/o el valor agregado de sus
productos, propiciando un desarrollo sustentable.

Capítulo 1.- Introducción a los sistemas


mecatrónicos

Visión general del contenido del capítulo


La implementación de sistemas mecatrónicos o sistemas automatizados, se entrelaza con una gran variedad de otras
ciencias de la ingeniería. El presente capítulo brinda un panorama de los requerimientos indispensables de sistemas
mecatrónicos automatizados, como el sistema digital que recoge las señales, las procesa y emite una respuesta por
medio de actuadores, generando movimientos o acciones sobre el sistema en el que se va a actuar; generalmente se
podrá visualizar que en la industria la mayor parte (por no decir en su totalidad) de los sistemas mecánicos están
integrados con sensores, microprocesadores, controladores, robots, máquinas controladas digitalmente, vehículos
guiados automáticamente, etc., considerándose todos estos como sistemas mecatrónicos.

2.1. Sistemas eléctricos

Una de las tecnologías más importantes en automatización es la electrotecnia, porque la


mayoría de los sistemas técnicos necesitan energía eléctrica para funcionar y, además,
para procesar las señales de entrada. Por ello, a continuación se ofrecen informaciones
generales sobre los fundamentos esenciales de la electrotecnia.

Un circuito eléctrico sencillo está compuesto por una fuente de tensión, una unidad
consumidora y de los cables para la conducción de la energía eléctrica. En cualquier circuito
eléctrico se aplica una regla muy sencilla: desde la fuente hacia la unidad consumidora y
de regreso. En términos físicos, en un circuito eléctrico los portadores de carga eléctrica
negativa, es decir, los electrones, avanzan a través del conductor desde el polo negativo
de la fuente de tensión hacia el polo positivo. Este movimiento de los portadores de carga
se llama corriente eléctrica. Una corriente eléctrica únicamente puede fluir si el circuito
eléctrico está cerrado.

Se puede diferenciar entre corriente continua y corriente alterna:

 Si la tensión en un circuito siempre actúa en un mismo sentido, la corriente siempre


fluye en un mismo sentido. En ese caso, se trata de corriente continua, es decir, de
un circuito de corriente continua.

 Tratándose de corriente alterna, es decir, de un circuito de corriente alterna, la


tensión y la intensidad cambian su sentido y carga en una frecuencia determinada.

Figura 2.1. Señales eléctricas en el dominio del tiempo a) Continua b) Alterna.


Fuente: García, A. (2015). Entradas y salidas analógicas y digitales.
Recuperado de http://panamahitek.com/entradas-y-salidas-analogicas-y-digitales/
En la figura 2.2 se muestra un circuito eléctrico sencillo de corriente continua, compuesto
de una fuente de tensión, cables, interruptor y lámpara.

Figura 2.2. Circuito de Corriente Continua.


Fuente: García, A. (2015). Entradas y salidas analógicas y digitales.
Recuperado de http://panamahitek.com/entradas-y-salidas-analogicas-y-digitales/

Cerrando el interruptor, fluye una corriente I a través de la unidad lámpara. Los electrones
se mueven desde el polo negativo hacia el polo positivo de la fuente de tensión. Antes de
conocerse la existencia de los electrones, se determinó que la corriente eléctrica fluye de
positivo a negativo. En la práctica, esta definición sigue siendo válida en la actualidad,
tratándose de este modo de la definición técnica del sentido de flujo de la corriente eléctrica.

2.1.1. Resistencia y potencia eléctrica

Por corriente eléctrica se entiende el movimiento rectificado de portadores de carga. Una


corriente únicamente puede fluir en un material si este contiene una cantidad suficiente de
electrones libres. Los materiales que cumplen esta condición se llaman conductores
eléctricos. Los metales cobre, aluminio y plata son conductores especialmente buenos. En
la técnica de control se utiliza principalmente el cobre como material conductor.

Cualquier material, aunque sea buen conductor, ofrece una resistencia a la corriente
eléctrica. Esta resistencia se produce porque los electrones libres chocan con los átomos
del material conductor, por lo que se inhibe su movimiento. En el caso de los materiales
conductores, la resistencia es menor. Los materiales que ofrecen una gran resistencia al
flujo de la corriente eléctrica se llaman aislantes eléctricos. Para aislar los cables eléctricos
se utilizan materiales que son mezclas de goma o de plástico.

La ley de Ohm describe la relación entre la tensión, la intensidad y la resistencia. Según


esta ley, en un circuito eléctrico que tiene una resistencia determinada, la intensidad de la
corriente cambia según cambia la tensión. Es decir:

 Si aumenta la tensión, también aumenta la intensidad.

 Si baja la tensión, también baja la intensidad.

U = R.I

U = Tensión Unidad: Voltios (V)

R = Resistencia Unidad: Ohmios (Ω)

I = Intensidad Unidad: Amperios (A)

En la mecánica, la potencia se define en función del trabajo. Cuanto más rápidamente se


ejecuta el trabajo, tanto mayor debe ser la potencia. Por lo tanto, potencia significa: trabajo
por unidad de tiempo.

Tratándose de una unidad consumidora incluida en un circuito eléctrico, la energía eléctrica


se transforma en energía cinética (por ejemplo, movimiento giratorio de un motor eléctrico),
en radiación de luz (por ejemplo, lámpara eléctrica) o en energía térmica (calefacción
eléctrica, lámpara eléctrica). Cuanto más rápidamente se transforma la energía, tanto
mayor es la potencia eléctrica. Por lo tanto, en este caso potencia significa lo siguiente:
energía transformada por unidad de tiempo. La potencia aumenta en la medida en que
aumentan la intensidad y la tensión.

La potencia eléctrica de una unidad consumidora también se llama consumo eléctrico.

P=UI

P = Potencia Unidad: Vatios (W)

U = Tensión Unidad: Voltios (V)

I = Intensidad Unidad: Amperios (A)


2.1.2. El electroimán

Alrededor de cualquier conductor por el que fluye corriente eléctrica se crea un campo
magnético. Si se aumenta la intensidad, aumenta el campo magnético. Los campos
magnéticos tienen un efecto atrayente para piezas de hierro, níquel o cobalto. Esta fuerza
de atracción aumenta al aumentar el campo magnético.

Figura 2.3. Bobina eléctrica con y sin núcleo de hierro y las correspondientes líneas de campo magnético.
Fuente: Pino, F (s/f). Qué es el electroimán.
Recuperado de http://www.batanga.com/curiosidades/3634/que-es-un-electroiman

Un electroimán tiene la siguiente estructura:

 El conductor, por el que fluye la corriente eléctrica, se arrolla en forma de una bobina
(bobina sin núcleo). El campo magnético aumenta debido a la superposición de las
líneas de campo de todas las espiras de la bobina (ver figura 2.3).

 Se introduce un núcleo de hierro en la bobina. Si fluye corriente eléctrica, se


magnetiza adicionalmente el hierro. Sin cambiar la intensidad, es posible obtener de
esta manera un campo magnético mucho mayor que con una bobina sin núcleo.

Aplicando ambas medidas, un electroimán atrae piezas ferrificas con gran fuerza, aunque
la intensidad sea pequeña.
En sistemas de control electroneumáticos y electrohidráulicos (figura 2.4), los
electroimanes se utilizan principalmente para la conmutación de válvulas, relés o
contactores. Ejemplo de aplicación: válvula de vías de reposición por muelle.

 Si fluye una corriente eléctrica a través de la bobina, se acciona el émbolo de la


válvula.

 Si se interrumpe el flujo de corriente, el muelle presiona sobre el émbolo de la válvula


para que vuelva a su posición inicial.

Figura 2.4. Funcionamiento de una electroválvula.

2.1.3. Condensador eléctrico

Un condensador está compuesto por dos conductores (armaduras) separados por una
capa aislante (dieléctrico). Si se conecta un condensador a una fuente de tensión continua
(se cierra el pulsador S1 en la figura 2.5), fluye brevemente una corriente de carga. Por
ello, las dos armaduras se cargan eléctricamente. Si a continuación se interrumpe la
conexión con la fuente de tensión (se abre el pulsador S1), la carga queda almacenada en
el condensador. Cuanto mayor es la capacidad del condensador, tanto mayor es la cantidad
de portadores de carga, siendo igual la tensión. La capacidad C es una magnitud importante
para describir las características de un condensador. La capacidad expresa la relación
entre la cantidad de portadores de carga Q y la tensión U conectada al condensador C = Q
/ U, la capacidad se expresa en Faradios (F).

Si se conecta una unidad consumidora (resistencia, lámpara, etc.) al condensador cargado


eléctricamente (se cierra el pulsador S2 en la figura 2.5), se produce una compensación
de carga. La corriente eléctrica fluye a través de la unidad consumidora hasta que el
condensador esté completamente descargado.

Figura 2.5. Funcionamiento de un condensador eléctrico.


Fuente: García, A. (2015). Entradas y salidas analógicas y digitales.
Recuperado de http://panamahitek.com/entradas-y-salidas-analogicas-y-digitales/

2.1.4. Diodo eléctrico

Los diodos son semiconductores eléctricos cuya resistencia varía dependiendo del sentido
de flujo de la corriente eléctrica.

 Si el diodo abre el paso en el sentido de flujo, la resistencia es mínima, de modo que


la corriente eléctrica puede fluir casi sin resistencia.

 Si el diodo está cerrado en el sentido de flujo, la resistencia es muy alta, por lo que
no fluye corriente eléctrica.

Si se monta un diodo en un circuito eléctrico de corriente alterna, la corriente eléctrica


únicamente puede fluir en un sentido. Ello significa que la corriente está rectificada
(ver figura 2.6).

El efecto que un diodo tiene en la corriente eléctrica puede compararse al efecto que tiene
una válvula de un neumático en el paso de aire: permite la entrada de aire al neumático,
pero no permite que salga el aire.
Figura 2.6. Funcionamiento de un diodo eléctrico.

2.1.5. Funcionamiento y estructura de interruptores y conmutadores

Para permitir o interrumpir el flujo de corriente en un circuito eléctrico, se utilizan


interruptores o conmutadores. En principio, puede distinguirse entre interruptores tipo
pulsador e interruptores con enclavamiento.

 Los pulsadores mantienen la posición de conmutación únicamente mientras se


mantienen pulsados. Una aplicación típica de pulsadores es, por ejemplo, el timbre
de una casa.

 Los interruptores con enclavamiento, por lo contrario, mantienen su posición de


conmutación (ON/OFF). Estos interruptores mantienen su posición hasta que son
accionados nuevamente. Una aplicación típica de pulsadores con enclavamiento
son, por ejemplo, los interruptores de luz en una casa.
Otro criterio para clasificar y elegir interruptores es su estado de conmutación normal, es
decir, cuando no están accionados.

2.1.5.1. Contacto normalmente abierto

En el caso de un contacto normalmente abierto, el circuito de corriente está interrumpido


mientras el interruptor se encuentra en su posición normal. Accionando el interruptor, se
cierra el circuito eléctrico y se alimenta corriente eléctrica a la unidad consumidora.
Soltándolo, el interruptor tipo pulsador recupera su posición normal por acción de un
muelle, por lo que se interrumpe nuevamente el circuito eléctrico.

Figura 2.7. Contacto normalmente abierto vista en corte y símbolo.

2.1.5.2. Contacto normalmente cerrado

En el caso de un contacto normalmente cerrado, el circuito de corriente está cerrado por


efecto de la fuerza del muelle mientras el interruptor se encuentra en su posición normal.
Al accionar el pulsador, se interrumpe el circuito de corriente.
Figura 2.8. Contacto normalmente cerrado vista en corte y símbolo.

2.1.5.3. Conmutador

Un conmutador combina en una sola unidad las funciones de un contacto normalmente


cerrado y de un contacto normalmente abierto. Los conmutadores se utilizan para cerrar
un circuito y abrir otro con una sola operación. Durante la operación de conmutación, los
dos circuitos están interrumpidos durante unos breves instantes.

Figura 2.9. Conmutador vista en corte y símbolo.


2.1.6. Relés y contactores

En sistemas de control electro neumáticos y electrohidráulicos se utilizan relés con los


siguientes fines:

 Multiplicar señales.

 Retardar y convertir señales.

 Enlazar informaciones.

 Separar el circuito de control del circuito principal.

Tratándose de sistemas de control puramente eléctricos, se utilizan adicionalmente para


separar circuitos de corriente continua de circuitos de corriente alterna.

Figura 2.10. Relé y esquema básico.

Un relé es un interruptor accionado electromagnéticamente, en el que el circuito controlado


y el circuito controlador están separados entre sí galvánicamente. Esencialmente está
compuesto por una bobina con núcleo de hierro (ver 3 y 1 en la figura 2.11), un inducido
como elemento de accionamiento mecánico (4), un muelle de recuperación (2) y los
contactos de conmutación (6). Al conectar una tensión en la bobina del electroimán se
produce un campo electromagnético. De esta manera, el inducido móvil es atraído por el
núcleo de la bobina. El inducido actúa sobre los contactos del relé. Dependiendo del tipo
de relé, los contactos se abren o cierran. Si se interrumpe el flujo de corriente a través de
la bobina, el inducido recupera su posición inicial mediante la fuerza de un muelle.
Figura 2.11. Relé vista en corte y símbolo.

Con un relé se pueden activar uno o varios contactos. Además del tipo de relé antes
descrito, existen otros tipos de interruptores o conmutadores accionados eléctricamente,
como, por ejemplo, el relé de remanencia, el relé de temporización y el contactador.

Los relés temporizadores se clasifican en relés con retardo a la conexión y relés con retardo
a la desconexión.

En el caso de los relés con retardo a la conexión, el inducido reacciona después de


transcurrido un tiempo tv, mientras que la desconexión se produce de inmediato. En el caso
de los relés con retardo a la desconexión sucede exactamente lo contrario. La conmutación
de los contactos se produce en concordancia con este comportamiento (ver figuras
2.12 y 2.13). Es posible ajustar el tiempo de retardo tv.
Figura 2.12. Relé con retardo a la conexión.
Figura 2.13. Relé con retardo a la desconexión.

2.1.7. Motores eléctricos

En el mundo moderno, los electromotores son componentes muy comunes. A diferencia de


la neumática, que se utiliza en plantas industriales porque es una fuente de energía sencilla
y fiable, los motores eléctricos también se utilizan en un sinnúmero de aplicaciones no
industriales. Basta mencionar sólo algunos ejemplos para confirmar esa afirmación:
lavadoras, secadores, unidades CD, muchísimos juguetes, aparatos de cocina,
ventiladores y un largo etcétera. También el funcionamiento de numerosas funciones de
confort de los automóviles está a cargo de motores eléctricos, como, por ejemplo,
elevalunas eléctricos, sistemas de regulación múltiple de la posición de los asientos, etc.

Existen diversos tipos de motores eléctricos, concebidos para aplicaciones específicas:


 Motores sencillos y económicos de corriente continua, de potencia relativamente baja
para aparatos móviles que funcionan con baterías.

 Robustos motores trifásicos de potencia relativamente grande para uso estacionario


en aplicaciones industriales.

 Servomotores muy dinámicos para máquinas herramienta o robots, para la ejecución


de movimientos muy rápidos y precisos.

 Motores paso a paso para la ejecución de movimientos sencillos (por ejemplo,


alimentación de piezas a una máquina herramienta).

Los motores eléctricos pueden ejecutar movimientos giratorios (de rotación) o lineales (de
traslación). Dependiendo de las exigencias que plantea cada aplicación, existen motores
eléctricos que tienen una potencia de apenas algunos milivatios y otros que tienen varios
megavatios de potencia; otros pesan unos pocos gramos, mientras que hay motores que
pesan varias toneladas. Los motores eléctricos son actualmente los elementos de
accionamiento más difundidos.

Casi todos los actuadores eléctricos se basan en el principio de la fuerza electromagnética


o fuerza de Lorentz. A continuación se explica el principio de funcionamiento de un motor
de corriente continuo permanentemente excitado. Las explicaciones se concentran en este
tipo de motor porque su funcionamiento se entiende fácilmente y, además, porque se trata
de un motor que está ampliamente difundido.

Figura 2.14. Motor de corriente continua con engranaje.

El motor de corriente continua empieza a funcionar cuando se conecta a una fuente de


corriente eléctrica. El sentido de giro depende de la polaridad. En la figura 2.15 se muestra
la forma de accionamiento más sencilla, una vez con el interruptor abierto (motor
desconectado) y una vez con el circuito cerrado (motor conectado).
Figura 2.15. Accionamiento de un motor de corriente continúa.

Considerando que el consumo de los motores eléctricos es relativamente alto, su


accionamiento se realiza a través de relés para evitar sobrecargas en los interruptores. En
la figura 2.16 se muestra el correspondiente esquema de distribución.

Figura 2.16. Accionamiento de un motor de corriente continua con relé.

Para invertir el sentido de giro del motor, es necesario invertir el sentido del flujo de la
corriente a través del motor (figura 2.17).
Figura 2.17. Inversión del sentido de giro de un motor de corriente continúa.

Dado que sería muy poco práctico cambiar constantemente el cableado del motor, se utiliza
el llamado circuito de inversión de polos para cambiar el sentido de giro de los motores de
corriente continua (figura 2.18).

Figura 2.18. Circuito de inversión de polos.


En ese caso, el motor es accionado mediante dos relés. El relé K0 conecta o desconecta
la corriente del motor. El relé conmutador K1 cambia la polaridad de la corriente del motor,
de modo que el motor pueda girar en ambos sentidos.

2.2. Sistemas neumáticos y electroneumáticos

El cilindro de doble efecto que se muestra en la figura 2.45 es controlado por una válvula
de vías que tiene cinco conexiones y dos posiciones.

 Si no se aplica corriente en la bobina, se descarga el aire de la cámara izquierda del


cilindro y se aplica presión en la cámara del lado derecho. El vástago retrocede.

 Si fluye corriente eléctrica a través de la bobina, la válvula conmuta. Se aplica presión


en la cámara del lado izquierdo y se descarga la cámara del lado derecho. El vástago
avanza.

 Si no se aplica corriente en la bobina, la válvula vuelve a conmutar y el vástago


retrocede.

Figura 2.45. Accionamiento de cilindros con electroválvulas.


La estructura de los esquemas de distribución neumáticos, la posición de los símbolos, la
identificación de los componentes y la numeración están definidos en la norma DIN/ISO
1219-2. El estado de las válvulas corresponde a su posición normal (posición inicial). La
parte funcional (cilindro con válvula de trabajo) se encuentra en la parte superior. La parte
de control con sus elementos de entrada de señales se encuentra debajo.

Ejemplo de representación de un esquema de distribución electroneumático y de sus


funciones:

Figura 2.47. Estructura de los esquemas de distribución neumática con control eléctrico.

Funcionamiento del esquema de distribución electro neumático anterior:

 Accionando el pulsador S1 se activa la electroválvula 1M1 a través del contacto


normalmente abierto del relé K0 y el cilindro 1A avanza.

 Cuando el cilindro alcanza su posición final delantera, el detector magnético de


posición final 1S1 excita el relé K1, activándose así la electroválvula 1M2. Por lo
tanto, el cilindro vuelve a retroceder hasta su posición final trasera.
2.3. Sistemas hidráulicos y electrohidráulicos
Los sistemas hidráulicos y electrohidráulicos se utilizan en centros de producción y
fabricación modernos, por hidráulica se entiende la generación de fuerzas y movimientos
mediante fluidos sometidos a presión, siendo de este modo los fluidos a presión un medio
de transmisión de energía.

Las múltiples aplicaciones de la hidráulica en sistemas automatizados demuestran su gran


importancia básicamente se distingue entre:

 Sistemas hidráulicos estacionarios.

 Sistemas hidráulicos móviles.

Los sistemas hidráulicos móviles pueden transportarse (por ejemplo, sobre ruedas o
cadenas), a diferencia de los sistemas hidráulicos estacionarios, instalados fijamente en un
determinado lugar. Los sistemas hidráulicos móviles se caracterizan usualmente por el
hecho de tener válvulas que se accionan manualmente. En el caso de los sistemas
hidráulicos estacionarios, las válvulas por lo general son de accionamiento
electromagnético.

Cabe mencionar además los sectores de la hidráulica utilizada en barcos, en la minería y


en aeroplanos. La hidráulica en la aeronáutica tiene características muy especiales, pues
deben considerarse numerosos criterios de seguridad de gran importancia. En las próximas
páginas se ofrecen algunos ejemplos de aplicaciones típicas, con el fin de explicar las
tareas que pueden asumir los sistemas hidráulicos.

Los sistemas hidráulicos estacionarios tienen especial importancia en los siguientes


sectores:

 Máquinas de producción y de montaje.  Máquinas de fundición por inyección.

 Líneas de transporte.  Líneas de laminación.

 Equipos elevadores y de transporte.  Ascensores.

 Prensas.

Una de las aplicaciones típicas de los sistemas hidráulicos estacionarios es el sector de


fabricación de máquinas y herramientas.
Figura 2.48. Torno y fresa hidráulica.

En las modernas máquinas de control numérico (CNC), las herramientas y las piezas se
fijan y sujetan hidráulicamente. También los movimientos de avance y del husillo de
accionamiento pueden controlarse de modo hidráulico.

Los sistemas hidráulicos móviles tienen las siguientes aplicaciones:

 Máquinas de construcción.

 Volquetes.

 Brazos mecánicos.

 Plataformas de carga.

 Máquinas elevadoras y de transporte.

 Máquinas del sector agrario.

La hidráulica se utiliza de muchas maneras en el sector de las máquinas utilizadas en obras


de construcción. Por ejemplo, en el caso de las excavadoras, todos los movimientos
funcionales (elevar, sujetar, girar, etc.) son hidráulicos y, además, también su motor suele
ser hidráulico.
Figura 2.49. Retroexcavadora.

La ejecución de los movimientos rectos está a cargo de actuadores lineales (cilindros),


mientras que los movimientos giratorios se realizan con unidades de accionamiento
giratorio (motores, actuadores giratorios).

Las principales características de la hidráulica se presentan en la siguiente tabla:

Tabla 2.5. Ventajas y desventajas de la hidráulica.

El sistema hidráulico es un sistema en el cual se genera, transmite y controla la aplicación


de potencia a través de la circulación de aceite comprimido en un circuito. El sistema puede
dividirse en tres grandes grupos que observamos en el diagrama de bloques.
Figura 2.50. Sistema hidráulico a bloques.

Comenzando desde la izquierda del diagrama, la primera sección corresponde a la


conversión de Energía Eléctrica y/o Mecánica en un sistema de energía hidráulica. Un
motor eléctrico, de explosión o de otra naturaleza está vinculado a una bomba, a cuya
salida se obtiene un cierto caudal a una determinada presión.

En la parte central del diagrama, el fluido es conducido a través de tubería al lugar de


utilización.

A la derecha en el diagrama, el aceite en movimiento produce una reconversión en energía


mecánica mediante su acción sobre un cilindro o un motor hidráulico. Con las válvulas se
controla la dirección del movimiento, la velocidad y el nivel de potencia a la salida del motor
o cilindro.

En instalaciones hidráulicas es necesario hacer una distinción entre potencia eléctrica,


mecánica e hidráulica, la potencia mecánica es convertida en potencia hidráulica,
transportada y controlada y vuelta a convertir en energía mecánica, como puede verse en
la figura 2.51.
Figura 2.51. Instalación hidráulica y cálculos básicos.

2.3.1. Fundamentos físicos

La presión en sistemas hidráulicos se define como la cantidad de fuerza total ejercida sobre
una superficie, generalmente expresamos esta presión en Kgf/cm2. Conociendo la presión
y el número de cm2 de la superficie sobre la cual se ejerce, se puede determinar fácilmente
la fuerza total. (Fuerza en Kgf = presión en Kgf/cm2 x superficie en cm2).

P = F/A
Figura 2.52. Principio físico de generación de presión.

El esquema anterior muestra dos cuerpos rectangulares que tienen la misma masa y por
ende el mismo peso (Fuerza - F) y se encuentran apoyados sobre dos superficies A1 y A2.
Según la fórmula anterior se ejercerá mayor presión sobre la superficie A2 ya que en ella
la fuerza se encuentra más concentrada.

La Ley de Pascal, enunciada sencillamente, dice: "la presión aplicada a un fluido confinado
se transmite íntegramente en todas las direcciones y ejerce fuerzas iguales sobre áreas
iguales, actuando estas fuerzas normalmente en las paredes del recipiente". Esto explica
por qué una botella llena de agua se rompe si introducimos un tapón en la cámara ya
completamente llena, el líquido es prácticamente incomprensible y transmite la fuerza
aplicada al tapón a todo el recipiente. El resultado es una fuerza considerablemente mayor
sobre un área superior a la del tapón. Así, es posible romper el fondo de la botella
empujando el tapón con una fuerza moderada.
Figura 2.53. Ley de Pascal.

En los primeros años de la revolución industrial, un mecánico británico llamado Joseph


Bramah utilizó el descubrimiento de Pascal para desarrollar una prensa hidráulica. Bramah
pensó que si una pequeña fuerza, actuando sobre un área pequeña, crea una fuerza
proporcionalmente más grande sobre un área mayor, el único límite a la fuerza que puede
ejercer una máquina es el área a la cual se aplica la presión.

Bramah aplicó el principio de Pascal a la prensa hidráulica (figura 2.54), la fuerza aplicada
es la misma que en el tapón (10Kgf) y el pequeño pistón tiene el área de 1 cm2, el pistón
grande sin embargo tiene un área de 10 cm2 mientras que el pistón pequeño es empujado
con 10 Kgf/cm2de forma que puede soportar un peso total o fuerza de 100Kgf.

Puede verse fácilmente que las fuerzas o pesos que equilibran este aparato son
proporcionales a las áreas de los pistones. Así pues, si el área del pistón de salida es de
200 cm2, la fuerza de salida será de 2 000 Kgf (suponiendo el mismo empuje de 10Kgf/cm2).
Este es el principio del funcionamiento de un gato y de la prensa hidráulica.
Figura 2.54. Prensa hidráulica.

Es interesante notar la similitud entre esta prensa simple y una palanca mecánica, como
Pascal ya había indicado, en este caso, también la fuerza es a la fuerza como la distancia
es a la distancia.

En la figura 2.55 vemos un método de multiplicar la fuerza en un sistema hidráulico. Una


fuerza de 70 Kg es aplicada sobre el pistón A (10 cm2). Mediante el cálculo que hemos
descrito, se origina una presión disponible de 7 Kg/cm2. Esta presión actúa sobre la
superficie del pistón B de 20 cm2 produciendo una fuerza de empuje de 140 Kgf, es decir
que la fuerza aplicada sobre el pistón A es multiplicada en la misma relación, que la
existente entre las áreas de los dos pistones. Este principio, de multiplicación de fuerza es
empleado en el freno de los automóviles y en las prensas hidráulicas.

Refiriéndonos nuevamente a la figura 2.53 vemos que la multiplicación de fuerzas se hace


a expensas de sacrificar la carrera del cilindro B. El pistón A se mueve una distancia de 10
cm desplazando 100 cm3 (10 x 10), moviendo el pistón B solo 5 cm. La velocidad de la
carrera igualmente se ha sacrificado, el pistón B se mueve 5 cm, en el mismo tiempo que
el pistón A recorre 10 cm.

En la figura 2.56 también vemos una analogía mecánica al sistema hidráulico descrito, el
producto de las fuerzas por las distancias debe ser igual en ambos sistemas de acuerdo a
las leyes de la mecánica. En el extremo izquierdo 70 Kg f x 0.10 m = 0.700 Kgfm., en el
extremo derecho 140 Kgf x 0.5 m = 0.700 Kgfm.

Con la finalidad de elevar la presión, esta se debe originar cuando el caudal encuentra
resistencia. La resistencia puede ser debida a la carga del actuador o a una restricción (u
orificio) en las tuberías. La tendencia a suministrar caudal (o empuje) puede originarse
mediante una bomba mecánica o simplemente por el peso del fluido.
Figura 2.55. Multiplicación de fuerza mediante sistema hidráulico.

Figura 2.56. Elevación de la presión en un sistema hidráulico.

Los tres esquemas anteriores muestran cómo se puede elevar la presión en un sistema
hidráulico, en el primero se puede notar que cuando la válvula está 100% abierta, solo es
necesario 0.5 bar de presión para hacer fluir el aceite al tanque. A medida que se cierra la
válvula a un 50% se nota un incremento de la presión ya que al aumentar la resistencia el
fluido debe subir la presión para atravesar la válvula y retornar el aceite al tanque. En el
tercer caso la válvula se cierra completamente y el aceite no puede pasar a través de ella,
debiendo pasar por la válvula limitadora de presión que está regulada a 60 bars. Es decir
que la presión del sistema es directamente proporcional a la carga que está manejando.

Una característica inherente a los líquidos, es que siempre toman el camino de menor
resistencia. Así pues, cuando las derivaciones ofrecen resistencias diferentes, la presión
aumenta solamente en la cantidad requerida para circular por el camino de menos
resistencia.
La figura 2.57 muestra un circuito hidráulico con tres vías en paralelo, en su posición inicial,
al activar la bomba esta solo deberá vencer la resistencia que le proporciona la válvula del
primer tramo, que es de 7 bar, si la válvula se cierra este tramo es cerrado, el aceite se
verá forzado a pasar por el segundo tramo , elevando la presión en 14 bar, si la válvula de
cierre del segundo tramo se cierra, el aceite deberá pasar por el tercer tramo, a una presión
mínima de 21 bar, si por último son cerradas todas las válvula de cierre, el aceite tendrá
que subir la presión justo para vencer la resistencia de la válvula limitadora de presión que
está regulada a 50 bar. Cuando el caudal de salida de una bomba se dirige hacia dos
actuadores, el actuador que necesita menos presión es el primero en moverse. Como es
difícil equilibrar las cargas exactas, los cilindros que deben moverse juntos se suelen
conectar mecánicamente.

Figura 2.57. Sistema hidráulico en paralelo.

Cuando las resistencias al caudal están conectadas en serie, las presiones se suman,
como se muestra en la siguiente imagen.
Figura 2.58. Sistema hidráulico en serie.

2.3.2. Componentes individuales y funciones de un sistemas de control hidráulico y


electrohidráulico

En los sistemas hidráulicos se genera un caudal constante de aceite en el grupo de


accionamiento, el cual es controlado por válvulas de vías, reguladoras de presión o de
caudal para por fin ser llevado al actuador que es quien realiza el trabajo requerido.
Figura 2.59. Sistema hidráulico.

El líquido a presión tiene que satisfacer diversas tareas en una instalación hidráulica:

 Debe transmitir la energía hidráulica.

 Se genera en la bomba hidráulica.

 Se transforma en el cilindro

 o motor.

 Debe lubricar todas las piezas de una instalación hidráulica (cojinetes, superficies
de deslizamiento, etc.).

 Debe evitar que las piezas interiores móviles sean atacadas por la corrosión.

 Debe evacuar suciedades, abrasión, etc.

 Debe evacuar el calor.

De igual manera el líquido a presión debe satisfacer diversas exigencias mínimas. Estas
ya están fijadas en la mayoría de los casos.
Una selección adecuada del aceite asegura una vida y funcionamiento satisfactorios de los
componentes del sistema, principalmente de las bombas y motores hidráulicos y en general
de los actuadores.

Algunos de los factores especialmente importantes en la selección del aceite para el uso
en un sistema hidráulico industrial, son los siguientes:

1. El aceite debe contener aditivos que permitan asegurar una buena característica
antidesgaste. No todos los aceites presentan estas características de manera notoria.

2. El aceite debe tener una viscosidad adecuada para mantener las características de
lubricante y limitante de fugas a la temperatura esperada de trabajo del sistema hidráulico.

3. El aceite debe ser inhibidor de oxidación y corrosión.

4. El aceite debe presentar características antiespumantes.

Para obtener una óptima vida de funcionamiento, tanto del aceite como del sistema
hidráulico, se recomienda una temperatura máxima de trabajo de 65ºC.

Toda instalación hidráulica tiene un depósito que ha de satisfacer diversas tareas:

Depósito de reserva, separador de líquido a presión y aire, evacuador de calor, portador de


una bomba incorporada o montada encima y del motor de accionamiento, así como placa
base para diversas piezas de mando.

Figura 2.60. Depósito hidráulico 1) Filtro de aire, 2) Empalme de retorno, 3) Tapa desmontable, 4) Tornillo de la abertura
de llenado, con varilla indicadora de nivel y cesta de tamiz, 5) Tubo de aspiración, 6) Tornillo de purga de líquido, 7)
Mirilla de control (nivel máximo) , 8) Mirilla de control (nivel mínimo) , 9) Tubo de retorno, 10) Chapa tranquilizadora, 11)
Bomba.

De los principales componentes que contiene el depósito hidráulico se hace de vital


importancia hacer mención de los siguientes:

 Abertura de llenado: debería tener siempre un tamiz de malla, a fin de cribar


sustancias ajenas al rellenar el depósito.

 Tornillo de purga: debería hallarse en el lugar más bajo del depósito. En caso de
sustituir el líquido, limpiar el depósito y el filtro.

 Verificación de nivel de líquido: el nivel del líquido se verifica continuamente por


medio de la varilla indicadora o por la mirilla de control. Los niveles mínimo y máximo
deberían estar marcados.

 Purga de aire: todo depósito debe disponer de un sistema suficiente de aireación y


desaireación, provisto de un filtro de aire. Es necesario airearlo y desairearlo, para
que la presión atmosférica pueda actuar sin ningún impedimento sobre el nivel del
líquido, con el objeto de que la bomba pueda aspirar y el aceite se mantenga sin
burbujas de aire.

 Chapas tranquilizadoras: dividen el depósito en una cámara de aspiración y otra de


retorno. En ésta última, el líquido puede tranquilizarse y los cuerpos ajenos pueden
depositarse.

El filtraje del líquido a presión en las instalaciones tiene gran importancia para conservar
las funciones y la duración de los equipos hidráulicos. La abrasión metálica, la abrasión de
los elementos de estanqueidad, el polvo y la suciedad del aire se entremezclan con el
líquido a presión, especialmente durante el rodaje.

Estas partículas, más o menos grandes, deben ser filtradas continuamente, pues de lo
contrario obstruirán poco a poco los conductos y las aberturas importantes de la instalación.
Las perturbaciones producidas pueden ser grandes, las impurezas producen un desgaste
muy grande en las piezas móviles de la instalación hidráulica. Los filtros de tamiz imantado
garantizan un filtraje suficiente con el montaje de un elemento filtrante consistente en un
tejido de alambre de malla estrecha preimantado y un fuerte imán.

El propósito de la filtración no es solo prolongar la vida útil de los componentes hidráulicos,


si no también evitar paradas producidas por la acumulación de impurezas en las estrechas
holguras y orificios de las modernas válvulas y servo válvulas. Para prolongar la vida útil
de los aparatos hidráulicos es de vital importancia emplear aceites limpios, de buena
calidad y no contaminado. La limpieza de los aceites se puede lograr reteniendo las
partículas nocivas o dañinas y efectuando los cambios de aceite en las fechas y periodos
que establecen los fabricantes o que determinan las especificaciones técnicas del aceite
y/o elementos del circuito.

Los elementos que constituyen contaminantes para el aceite pueden ser entre otros:

 Agua.

 Ácidos.

 Hilos y fibras.

 Polvo, partículas de junta y pintura.

El elemento que debe retener estos contaminantes es el filtro.

Para evitar que los aceites entren en contacto con elementos contaminantes; puede
procurarse lo siguiente:

1. En reparaciones, limpiar profusamente.

2. Limpiar el aceite antes de hacerlo ingresar al sistema.

3. Cambiar el aceite contaminado periódicamente.

4. Contar con un programa de mantenimiento del sistema hidráulico.

5. Cambiar o limpiar los filtros cuando sea necesario.

Los filtros se pueden diferenciar entre:

a) Filtraje por aspiración.

El filtro se monta en la tubería de aspiración, se emplea para proteger la bomba de daños


producidos por cuerpos ajenos. Se pueden producir daños por cavitación, cuando los filtros
están sucios.

En muchos casos se opta por usar una coladera que es una malla metálica que evita solo
que partículas metálicas o sólidas ingresen a la bomba sin causar mucha restricción.

b) Filtraje de presión.

El filtro se monta en la tubería de presión para proteger los elementos hidráulicos (p. ej.,
válvulas servopilotadas) contra cuerpos ajenos (se utiliza poco).

En la figura 2.61 vemos un filtro instalado a la salida de la bomba y delante de la válvula


reguladora de presión y alivio. Estos filtros deben poseer una estructura que permite resistir
la máxima presión del sistema. Por seguridad deben poseer una válvula de retención
interna. La máxima perdida de carga recomendada con el elemento limpio es de 5 PSI.
Figura 2.61. Filtro de presión.

c) Filtraje de retorno.

El filtro se monta en la tubería de retorno (es el más empleado).

Figura 2.62. Filtro de retorno.

Su símbolo de acuerdo a ISO 1219 es el siguiente:


Figura 2.63. Símbolo del filtro de presión.

El grupo de accionamiento.

La bomba hidráulica (de engranajes u otro tipo), el motor eléctrico, el depósito, la válvula
limitadora de presión (válvula de seguridad) y las tuberías rígidas y los racores.

En la figura 2.64 se puede apreciar la bomba de engranajes (1) que está unida al motor
eléctrico (3) por medio de un embrague (2). La bomba de engranajes, el depósito y la
válvula de seguridad están unidos entre sí mediante tuberías rígidas. El extremo de las
tuberías que penetra en el depósito se encuentra por debajo del nivel del líquido, para que
en ellas no pueda entrar aire.

Figura 2.64. Grupo de accionamiento.

Para simplificar la representación gráfica de los elementos y tuberías en los sistemas


hidráulicos se emplean símbolos. Cada símbolo muestra un elemento y su función, pero no
el tipo de construcción, para estandarizar su empleo, estos símbolos están normalizados.
La norma ISO 1219 estandariza los elementos y símbolos para los sistemas fluido - técnicos
(como son los hidráulicos y neumáticos).

Bomba hidráulica (bomba de engranajes).


Elemento para transformar la energía mecánica en energía hidráulica. Bomba hidráulica
con un sentido de flujo de impulsión.

Figura 2.65. Bomba hidráulica.

Motor eléctrico (Con velocidad casi constante).

Figura 2.66. Motor.

Depósito.

Ventilado; aquí, con dos tuberías debajo del nivel del líquido.

Figura 2.67. Depósito.

Tuberías.
Los elementos hidráulicos se unen mediante tuberías, como se muestra en la figura 2.68,
estas son: Tubería de trabajo (1) (para transmitir energía) o tubería de retorno; Tubería de
pilotaje (2) (para accionar elementos hidráulicos) y Tubería de fuga (3) (para la salida de
las fugas de líquido que se producen).

Figura 2.68. Tuberías.

Uniones de tuberías desmontables (ejemplo por rosca), fijas (ejemplo soldadas).

Figura 2.69. Uniones de tuberías.

Cruce de tuberías.

Tuberías cruzadas que no están unidas.

Figura 2.70. Cruce de tuberías.

Válvula de cierre.
Bloquea el paso del líquido en el sistema hidráulico.
Figura 2.71. Válvula de cierre.

Válvula limitadora de presión.

Figura 2.72. Símbolo de válvula limitadora de presión.

Sirve principalmente para lo siguiente:

 Para limitar la presión de trabajo a un determinado valor ajustable.

 Para ajustar la presión máxima en el sistema hidráulico.

 Para proteger la instalación de una carga excesiva por demasiada presión.

Se encuentra constituida como se muestra en la figura 2.73 de los siguientes componentes


importantes para su funcionamiento: (1) Cuerpo, (2) Cono, (3) Muelle de compresión, (4)
Tornillo de ajuste, (5) Tuerca.
Figura 2.73. Esquema de válvula limitadora de presión.

En la posición inicial, el cono es empujado por el muelle de compresión contra la abertura


del taladro. El líquido que entra con la presión Pe actúa sobre el cono.

Sobre dicha superficie actúa una fuerza:

F = Pe * A

Siendo Pe = presión delante del cono en Kpa y A = superficie circular del cono en cm2, la
fuerza del muelle que actúa sobre el cono puede ajustarse por medio del tornillo de ajuste
y del muelle de compresión. Al sobrepasar la fuerza F lentamente la fuerza del muelle
ajustada (presión de apertura), el cono se levanta de su asiento. Por el intersticio anular
producido, el líquido sale sin presión en dirección hacia el depósito.

Al aumentar repentinamente la presión, en la abertura de entrada, por la inercia del cono y


del muelle se producen puntas de presión que sobrepasan el valor máximo admisible.

En la válvula limitadora de presión, de mando directo, también hay que tener en cuenta que
la presión del sistema varía independientemente de la presión máxima ajustada junto con
el caudal que sale. En todos los sistemas hidráulicos hay que montar una válvula limitadora
de presión de la bomba con el objeto de evitar accidentes y daños por una presión excesiva.

Las válvulas limitadoras de presión cerradas por muelles se utilizan para ajustar la presión
de trabajo y limitar la presión de servicio o como válvulas de seguridad para finalidades
secundarias. Esta ejecución sencilla es económica y dentro de grandes límites insensible
a líquidos sucios sometidos a presión. Para caudales grandes se emplean válvulas
limitadoras de presión con mando indirecto (servopilotadas).
Para representar las válvulas en esquemas de circuitos se emplean símbolos. Estos
símbolos muestran solamente las funciones de las válvulas, pero no los distintos tipos de
construcción.

Los símbolos están normalizados según ISO 1219. Las válvulas durante su funcionamiento
pueden ocupar dos a mas posiciones finales fijas o pueden ocupar posiciones intermedias
conforme al valor de ajuste de una variable (aquí presión), clasificándose estas como
válvulas sin posiciones de conmutación fija. La válvula limitadora de presión es una válvula
de este tipo.

Las válvulas se representan por medio de cuadrados.

Figura 2.74. Posición válvula limitadora.

Dentro de los cuadrados los conductos se representan mediante líneas y las direcciones
de flujo mediante puntas de flechas.

Figura 2.75. Conducto válvula limitadora.

Si al conmutar la posición se une la entrada o la salida con un empalme, la línea de la


flecha recibe en este extremo una línea transversal que se entiende unida a la flecha al
desplazar el cuadrado.

Las válvulas se deben representar en la posición de reposo. Por posición de reposo se


entiende la posición en que las piezas móviles ocupan una posición determinada si no se
acciona la válvula. En válvulas con dispositivo de reposición (por ejemplo mediante muelle)
la posición de reposo corresponde al cuadrado que tiene a su lado el muelle.
El cambio de posición hay que imaginarlo esquemáticamente con un desplazamiento del
cuadrado con todas sus líneas y flechas hasta los empalmes. Para facilitar la comprensión
se representa aquí la posición final.

Figura 2.76. Posición final válvula limitadora.

La válvula es accionada por presión hidráulica. Simbólicamente se representa con una


línea de pilotaje 2 que actúa en sentido opuesto al de la presión del muelle de reposición,
como se muestra en la figura 2.77.

Figura 2.77. Pilotaje y retorno de muelle en válvula limitadora.

El símbolo según ISO 1219 de la válvula limitadora de presión se muestra a continuación:

Figura 2.78. Símbolo ISO 1219 válvula limitadora.


Válvula para limitar la presión en la entrada; se abre venciendo la fuerza del muelle
recuperador, finalmente la flecha diagonal significa que la fuerza del muelle puede
regularse.

2.3.2.1. Válvulas distribuidoras

Las válvulas distribuidoras gobiernan los conductos de la corriente del líquido en


determinadas direcciones. Como lo muestra el sistema hidráulico del esquema siguiente,
las válvulas de vías o distribuidoras solo cumplen la función de gobernar la corriente de
líquido. Manipulando las válvulas distribuidoras se puede llevar el aceite al depósito 7 ya
sea por la tubería T1 o por la tubería T2.

Figura 2.79. Sistema de distribución hidráulica.


Para representar las válvulas en los esquemas de circuito se utilizan símbolos. Estos
muestran solamente las funciones de las válvulas, pero NO los distintos tipos de
construcción. Las piezas móviles de las válvulas pueden ocupar diversas posiciones de
conmutación por ejemplo, abierta - cerrada.

Figura 2.80. Conmutación válvulas.

Cada posición de conmutación se representa mediante un cuadrado:

Figura 2.81. Posición de conmutación.

Las posiciones de conmutación pueden señalarse con letras. La representación muestra


una válvula de tres posiciones de conmutación (a-O-b). La posición media está señalada
con la O.

Figura 2.82. Válvula de tres posiciones.

Dentro de los cuadrados, los conductos se representan mediante líneas, y las direcciones
de flujo, mediante puntas de flechas.
Figura 2.83. Conductos de las válvulas.

Los cierres se señalan mediante líneas transversales dentro de los cuadrados.

Figura 2.84. Cierres de conductos.

Los empalmes se marcan en el cuadrado de la posición de reposo.

Figura 2.85. Posición de reposo.

Los empalmes pilotados pueden señalarse con letras mayúsculas:

 Conductos de trabajo y de alimentación hacia los cilindros A, B, C.

 Entrada, presión P.

 Escape, salida R, S, T.

El escape y la corriente de retorno a los depósitos se señalan acoplando el símbolo del


depósito.
Figura 2.86. Escape y corriente de retorno.

Ejemplos de empalmes pilotados (empalmes principales)

Tres empalmes pilotados - dos empalmes principales.

Figura 2.87. Válvula hidráulica 2/2.

Tres empalmes pilotados - tres empalmes principales.

Figura 2.88. Válvula hidráulica 3/2.

Cuatro empalmes pilotados - cuatro empalmes principales.


Figura 2.89. Válvula hidráulica 4/3.

El líquido de fuga se evacua, por la tubería de fuga. Para simplificar la representación, ésta
ya no se dibuja en los símbolos ni en los esquemas de circuito.

Los empalmes de fuga y de los conductos de pilotaje no son empalmes principales.

La conmutación se efectúa desplazando los cuadrados, hasta que los empalmes coincidan
con las líneas del otro cuadrado (los empalmes no varían).

Figura 2.90. Conmutación de válvulas.

Las válvulas distribuidoras van acompañadas de cifras. La primera indica el número de


empalmes (conductos) y la segunda, el número de las posiciones de conmutación. Las dos
cifras se separan por medio de una barra oblicua.

El accionamiento de una válvula es el medio físico usado para conmutarla y se representa


también mediante un símbolo. Puede ser por pulsador, rodillo, eléctrico, pedal, etc.

Estos elementos de accionamiento se aplican lateralmente a los cuadrados de los símbolos


de las posiciones de conmutación.

En las válvulas con dispositivo de reposición (mediante muelle), se califica de posición de


reposo aquella en que las piezas móviles de la válvula se encuentran sino se acciona la
misma. En válvulas con dos posiciones de conmutación con retorno por muelle
corresponde a la posición b.
Figura 2.91. Accionamiento y retorno.

Posición inicial: es la posición que toman las piezas móviles de una válvula después de
montarla en un equipo. La sobre presión del sistema actúa sobre las piezas móviles de la
válvula. En la válvula a continuación descrita se distingue que la posición de reposo (a) es
idéntica a la inicial (a).

Figura 2.92. Posición inicial.

La figura siguiente representa la misma válvula anterior solo que en su posición inicial se
encuentra accionada y por tanto su posición inicial no es la misma posición de reposo.

Figura 2.93. Posición inicial alternativa.

En los planos hidráulicos las válvulas de vías deben aparecer en su posición inicial (como
están en el montaje de la máquina o equipo).
La denominación completa de las válvulas de vías (distribuidoras) debe en general
contener los siguientes aspectos:

 Un número fraccionario cuyo numerador indica el número de empalmes o vías y un


denominador que indica el número de posiciones de conmutación, ejemplo 2/2,
3/2,4/3, etc.

 Si es normalmente abierta o normalmente cerrada (si es el caso).

 El tipo de accionamiento. Ejemplo, rodillo, eléctrico, pedal, palanca etc.

 Si tiene retorno o centrado por resorte.

 En caso de una válvula 4/3 indicar el tipo de centro, ejemplo, tándem, cerrado, abierto
etc.

A continuación se presentan ejemplos de designación de algunas válvulas distribuidoras.

 Válvula 4/2 flujo cruzado en posición de reposo, accionamiento por rodillo y retorno
por muelle.

Figura 2.94. Válvula 4/2 cruzada accionada por rodillo retorno muelle.

 Válvula 3/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por palanca y retorno por
muelle.

Figura 2.95. Válvula 3/2 normalmente cerrada accionada por palanca retorno muelle.
 Válvula 5/2 (monoestable) accionamiento eléctrico y retorno por muelle.

Figura 2.96. Válvula 5/2 accionada por solenoide retorno muelle.

 Válvula 4/3 centro tándem con doble accionamiento eléctrico y centrado por
resortes.

Figura 2.97. Válvula 4/3 centro tándem doble accionamiento eléctrico centrado por muelle.

 Válvula 4/2 flujo cruzado en posición de reposo accionamiento por palanca y


retorno por muelle.

Figura 2.98. Válvula 4/2 cruzada accionada por palanca retorno muelle.
 Válvula 2/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por pulsador y retorno por
muelle.

Figura 2.99. Válvula 2/2 normalmente cerrada accionada por pulsador retorno muelle.

 Válvula 3/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por palanca y retorno por
muelle.

Figura 2.100. Válvula 3/2 normalmente cerrada accionada por palanca retorno muelle.

La válvula de estrangulación debe producir una resistencia hidráulica. Consta del cuerpo
con los orificios de empalme y de un estrechamiento constante (taladro del estrangulador).

El líquido que entra por A con la presión Pe1 tiene que pasar por el estrechamiento
constante (taladro), por la fricción, este estrechamiento actúa como una resistencia. La
energía hidráulica se transforma en energía térmica. Esta pérdida de energía se expresa
como caída de presión.
Figura 2.101. Funcionamiento físico válvula de estrangulación.

La diferencia entre ambas presiones se denomina P (se lee delta P)

P = Pe1 - Pe2

El caudal que pasa por la válvula de estrangulación depende:

 De la sección del estrechamiento.

 De la diferencia de presión P es decir, de la magnitud de la contrapresión Pe2 y de


la viscosidad del líquido a presión.

Si hay secciones de diverso tamaño, tiene validez lo siguiente:

 Sección grande - resistencia pequeña - gran caudal.

 Sección pequeña - gran resistencia - pequeño caudal.

La válvula de estrangulación se utiliza para modificar de forma sencilla la velocidad, cuando


las condiciones de presión son más o menos constantes (P es constante) y no se necesitan
velocidades exactas (prensas, mesas elevadoras etc.).

Figura 2.102. Secciones de válvula de estrangulación.


Además se utiliza con mucha frecuencia para amortiguar choques de presión (por ejemplo,
para manómetros). El símbolo según ISO 1219 para la válvula de estrangulación fija es:

Figura 2.103. Símbolo válvula de estrangulación.

La válvula de estrangulación regulable debe producir una resistencia hidráulica ajustable,


y consta de los siguientes componentes importantes para su funcionamiento: (1) Cuerpo,
(2) Tornillo de regulación y (3) Juntas.

Figura 2.104. Vista seccionada válvula de estrangulación regulable.

La formación de la presión delante de la resistencia hidráulica permite dividir el caudal. Una


parte del caudal de la bomba fluye por la válvula limitadora de presión y la otra por el
estrechamiento regulable. Así puede reducirse el caudal en esta parte de la tubería.

El líquido a presión que entra pasa por un intersticio anular y llega a la salida. Este intersticio
anular es el punto de estrangulación que puede agrandarse o aminorarse girando el tornillo
de regulación.

Al aumentar el tamaño del intersticio anular disminuye la estrangulación; al disminuir el


tamaño de dicho intersticio, el efecto de estrangulación aumenta.

El caudal que todavía fluye por la válvula de estrangulación regulable depende del tamaño
del intersticio anular (punto de estrangulación), de la viscosidad del líquido a presión y de
la diferencia de presión.
P = Pe1 - Pe2

No es posible mantener el caudal a un valor exacto, porque en las válvulas de


estrangulación el caudal depende del ajuste de la caída de presión y de la viscosidad del
líquido. Por esta razón, se utilizan en instalaciones hidráulicas para ajustar el caudal sin
escalones, por ejemplo, para plataformas elevadoras y dispositivos de fijación, cuando no
es necesario mantener muy exacto el caudal.

La válvula de estrangulación y antirretorno debe limitar el caudal del líquido a presión en


un sentido (estrangular) y en sentido contrario debe abrir toda la sección de paso (válvula
antirretorno). Consta de los siguientes componentes importantes para su funcionamiento:
(1) Cuerpo de la válvula, (2) Tornillo de estrangulación, (3) Cono (válvula antirretorno), (4)
Muelle y (5) Junta anular.

Figura 2.105. Válvula de estrangulamiento y anti retorno.

Es una combinación de una válvula de estrangulación regulable y de una válvula


antirretorno.

Girando el tornillo de estrangulación, se aumenta o reduce la sección anular de paso por el


punto de estrangulación A. Como consecuencia, puede variarse el caudal del líquido a
presión en el sentido de A a B (estrangulación).

Al fluir el caudal de B a A, el cono es empujado contra el muelle débil y deja pasar el líquido.
El caudal pasa sin ser estrangulado; la corriente que pasa por el punto de estrangulación
es tan pequeña que se le puede despreciar.
Las válvulas de estrangulación y antirretorno se emplean cuando es necesario regular un
caudal más o menos constante en una sola dirección, debiendo mantener libre el paso en
la dirección contraria.

Figura 2.106. Símbolo válvula de estrangulamiento y anti retorno.

Su símbolo de acuerdo a ISO 1219, la válvula de estrangulación y antirretorno, regulable,


se muestra en la figura 2.106. La posibilidad de regulación la indica la flecha.

2.3.2.2. Actuadores

El cilindro de simple efecto debe transformar el caudal sometido a presión en una fuerza
que actúe en línea recta así como en un movimiento rectilíneo. Consta de los siguientes
componentes importantes para su funcionamiento: (1) tapa atornillada, (2) tornillo de purga,
(3) pistón (4) cuerpo del cilindro, (5) cojinete de pistón, (6) empaque y (7) protector de
suciedad.

El líquido entra en el tubo del cilindro por el lado del émbolo (alimentación por un solo lado).
Por la resistencia del émbolo se establece en el líquido una presión. Al vencer la resistencia,
el émbolo se desplaza y su vástago sale (avance). El émbolo regresa (retorno) al conmutar
la válvula distribuidora con ayuda de una fuerza exterior.

El movimiento de retorno puede ser producido también por medio de un muelle de


compresión (muelle recuperador) montado en el cilindro.
Figura 2.107. Cilindro hidráulico de simple efecto.

El cilindro de doble efecto debe convertir el caudal de líquido sometido a presión en una
fuerza y un movimiento rectilíneos, cuya dirección pueda ser elegida. Consta de los
siguientes componentes importantes para su funcionamiento: Tubo de tapas, émbolo,
vástago y juntas.

Figura 2.108. Cilindro hidráulico de doble efecto.

En la carrera de trabajo, el líquido a presión entra por (1) en el cilindro y actúa en el lado
del émbolo. Se forma una presión, que desplaza el émbolo y hace salir el vástago. El líquido
a presión que se encuentra en el lado del vástago es desplazado y fluye por una tubería al
depósito.

En el movimiento de retroceso, el líquido a presión entra por [2] en el cilindro. El émbolo se


desplaza y el vástago entra. El líquido que se encuentra en el lado del émbolo es
desplazado y fluye al depósito.

Si se aplica la misma presión para los movimientos de trabajo y de retorno, la fuerza


disponible en el movimiento de avance es mayor que en el de retorno, porque la superficie
circular es mayor que la anular del émbolo.

F= P*A

Como consecuencia, también es mayor la velocidad de retorno, porque el mismo caudal


actúa sobre una superficie menor (conforme a la siguiente ecuación: Q=V*A).

Se utiliza para producir movimiento rectilíneo de vaivén. Especialmente en el carro de


avance de máquinas herramientas, empleándolo en lugar del cilindro de simple efecto, se
puede efectuar también el movimiento de retorno con carga.
Figura 2.109. Símbolo cilindro de doble efecto.

El motor hidráulico debe entregar un par motor por el eje de salida de fuerza. Para ello, en
él se convierte la energía hidráulica en energía mecánica. La energía necesaria al efecto
la suministra el líquido a presión.

El modelo del motor de émbolos axiales con disco inclinado funciona con un plano inclinado
fijo (disco inclinado (3) y el émbolo axial (1) desplazable en un tambor giratorio (2).

Figura 2.110. Motor hidráulico de émbolos axiales.

La fuerza F del modelo representado como pesa se descompone en una fuerza Fn que
actúa perpendicular al plano inclinado y en una fu erza tangencial Ft. La fuerza Ft actúa a
la distancia del radio r del centro del modelo y produce, con ello un momento de giro Md=
Ft x r

El tambor obliga al émbolo a deslizarse por el plano inclinado en una vía circular. Al mismo
tiempo, el tambor se pone en movimiento de rotación. Del eje de salida de fuerza,
firmemente sujeto al tambor, puede tornarse un momento de giro. Para conseguir en dicho
eje (2) un momento de giro lo más alto posible y un giro uniforme, en el tambor [3] hay
dispuestos varios émbolos axiales.

Al llegar uno de los émbolos axiales, por el efecto de la pesa, al punto muerto inferior (1),
hay que retirar de nuevo la pesa y colocarla sobre el émbolo siguiente, así el giro es
continuo.

El sentido de giro puede invertirse de un modo muy sencillo, convirtiendo la zona de retorno
en zona de presión y está en zona de retorno. Ello puede demostrarse fácilmente
cambiando correspondientemente de lugar la pesa.

El motor de émbolos axiales con disco inclinado consta de los siguientes componentes :
(1) Cuerpo, (2) Tambor, (3) Embolo axial, (4) Eje de salida de fuerza, (5) Cojinete del eje,
(6) Disco de mando, (7) Disco inclinado y juntas no dibujadas.

Figura 2.111. Motor hidráulico de émbolos axiales con disco vista seccionada.

El número de émbolos axiales en el tambor puede elegirse de modo opcional. Cuantos más
émbolos tenga el motor hidráulico, tanto más uniforme será su movimiento de rotación.

Por las pérdidas que se producen por fugas en los émbolos axiales y entre el disco de
mando y el tambor, el líquido a presión pasa continuamente a la cámara del cuerpo del
motor. Este líquido ha de evacuarse por una tubería de fuga, de tal manera que el cuerpo
esté siempre lleno. Si se vaciara, podría entrar aire en el sistema hidráulico.

Para separar la entrada de la salida se necesita un disco de mando (3). A lo largo de éste
se desliza el tambor rotatorio con sus cilindros. Para obtener el momento de giro necesario
es necesario que varios émbolos axiales actúen en conjunto. Ello es posible gracias a la
configuración uniforme de una zona de presión (4) en el disco de mando. Gracias a estas
aberturas reniformes, en el motor hidráulico representado recibe el líquido a presión en 4
de los 9 émbolos axiales. Otros 4 están comunicados con el depósito y el noveno se
encuentra en el punto muerto inferior (1).

En todo momento se dispone de un momento de giro efectivo, con el objeto de garantizar


también el giro uniforme del eje de salida de fuerza aunque sea sometido a carga.

Después de pasar la zona de presión y la llamada zona de recubrimiento (2) en el punto


muerto inferior (uno de los émbolos axiales queda separado del lado de presión y también
del de retorno), los émbolos axiales pasan por el movimiento de giro a la zona de retorno,
que es también una abertura uniforme en el disco de mando. Por ésta el líquido regresa al
depósito.

Figura 2.112. Motor hidráulico de émbolos axiales con disco vista de disco.

2.3.3. Esquemas de distribución y control

La técnica de mando se ha hecho imprescindible en nuestra sociedad industrializada, sin


esta tecnología no sería posible el estado actual de automatización. Ninguna rama de la
industria puede desechar esta disciplina, para una colaboración entre los distintos
especialistas (neumática, hidráulica, electricidad, electrónica) es indispensable el hablar un
lenguaje uniforme. Es decir que deben existir definiciones exactas de términos y bases de
validez general.
Los fundamentos de la técnica de mando, aquí tratados, rigen en general para la totalidad
de esta tecnología, siendo independientes de la energía de mando o de trabajo utilizada y
de la ejecución técnica de los elementos del automatismo. El diseño cinemático de un
sistema hidráulico está relacionado con el arreglo de los electos hidráulicos que permitan
dar solución a los requerimientos del problema , es así como para una misma situación el
diseñador puede ofrecer varias opciones, creando esquemas funcionales que cumplan con
el diagrama espacio-fase, en esta instancia no se tienen en consideración el
dimensionamiento de los elementos hidráulicos y donde los software de simulación de
sistemas hidráulicos juegan un papel importante.

En el siguiente ejemplo se analizará el diseño de un sistema hidráulico para el


accionamiento de una prensa.

La prensa consta de dos cilindros, el cilindro A debe sujetar la pieza durante todo el proceso
de doblado y el cilindro B es el encargado de hacer el trabajo de doblado de la chapa
metálica.

Figura 2.113. Diagrama de Espacio - Fase y Croquis Técnico.

A continuación se muestran varios circuitos que satisfacen el diagrama espacio-fase.

Opción A (mando por presión) uso de válvulas de secuencia

Una vez el operador acciona manualmente la válvula 4/2, sale el cilindro A y solo al
alcanzarse una presión igual a la presión de juste de la válvula de secuencia, el aceite
puede fluir hacia el cilindro B, modo similar sucede cuando la válvula 4/2 regresa a su
posición de reposo.

Figura 2.114. Circuito opción A.

Opción B (mando eléctrico y uso de mecanismo sujetador hidráulico)

En este caso las válvulas de secuencia actúan igual que en el circuito anterior, sin embargo
se ha incorporado una electroválvula 4/3 y un circuito sujetador hidráulico que asegura la
sujeción de la pieza en todo momento.
Figura 2.115. Circuito opción B.

Opción C (mando por presión y por posición)

En este circuito, para que avance el cilindro B o regrese el cilindro A, no solo es necesario
que se alcancen ciertos valores de presión sino que se activen las válvulas 3/2 que hacen
las veces de finales de carrera, con esto se verifica también la posición de los actuadores.
Figura 2.116. Circuito opción C.

Opción D (mando eléctrico independiente e incorporación de un cheque des


bloqueable)

En este circuito a cada cilindro le corresponde una válvula y se ha incorporado un sistema


que impide el deslizamiento del cilindro de sujeción. A fin de garantizar la seguridad de la
operación.
Figura 2.117. Circuito opción D.

2.4. Reconocimiento y control de variables


físicas
Los detectores tienen la función de captar informaciones y de transmitir señales
procesables a las unidades de evaluación. En numerosas aplicaciones se utilizan
detectores de diversas formas y modos de funcionamiento. Considerando su gran variedad,
es importante clasificarlos sistemáticamente. Los detectores pueden clasificarse de
acuerdo con los siguientes criterios:

 Modo de funcionamiento (óptico, inductivo, mecánico, por fluidos, etc.).

 Magnitud de medición (recorrido, presión, distancia, temperatura, valor pH,


intensidad de luz, presencia de piezas, etc.).
 Señal de salida (analógica, digital, binaria, etc.).

En la técnica de la automatización se utilizan principalmente detectores con salida digital,


ya que son mucho menos sensibles a posibles interferencias que los detectores con salida
analógica. Además, las unidades de control de tecnología digital pueden procesar
directamente las señales digitales, mientras que las señales analógicas primero tienen que
transformarse en señales digitales mediante un convertidor correspondiente.

Los detectores más difundidos en la automatización industrial son los así llamados
detectores de posición, con los que se comprueba la presencia (o la aproximación) de una
pieza.

2.4.1. Detectores de posición

Los detectores de posición conmutan sin establecer contacto y, por lo tanto, sin que sea
necesaria la presencia de una fuerza mecánica externa. Por ello tienen una larga duración
y son muy fiables. Se puede distinguir entre los siguientes tipos:

 Detectores con contacto de conmutación mecánico.

- Contacto Reed.

 Detectores con salida electrónica.

- Detectores de posición inductivos.

- Detectores de posición capacitivos.

- Detectores de posición ópticos.

2.4.1.1. Magnéticos

Los contactos Reed son detectores de posición de accionamiento magnético. Estos


detectores tienen dos lengüetas de contacto que se encuentran en un tubo de vidrio lleno
de gas inerte. Por efecto de un imán se cierra el contacto entre las dos lengüetas, de modo
que puede fluir corriente eléctrica (figura 2.118). Tratándose de contactos Reed
normalmente cerrados, las lengüetas están pretensadas mediante un pequeño imán. Esta
precarga se supera mediante un imán mucho más potente.

Los contactos Reed tienen una gran duración y su tiempo de respuesta es muy corto (aprox.
0.2 ms). Además, no precisan mantenimiento, aunque no deben utilizarse en zonas
expuestas a campos magnéticos fuertes (por ejemplo en las cercanías de máquinas de
soldadura por resistencia o equipos de tomografía computarizada).
Figura 2.118. Reed switch símbolo y vista seccionada.

Figura 2.119. Reed switch vista real.

2.4.1.2. Electrónicos

Los detectores electrónicos pueden ser inductivos, ópticos y capacitivos. Normalmente


están provistos de tres conexiones eléctricas:

 Conexión para la alimentación de tensión.

 Conexión a masa.
 Conexión para la señal de salida.

En los detectores electrónicos, la conmutación no está a cargo de un contacto móvil. En


vez de ello, la salida se conecta eléctricamente a la tensión de alimentación o a masa (=
tensión de salida 0 V).

En lo que respecta a la polaridad de la señal de salida, existen dos tipos de detectores


electrónicos de posición:

 En el caso de los detectores que conmutan a positivo, la salida tiene la tensión cero
(OFF) si en la zona de reacción del detector no se encuentra una pieza. La
aproximación de una pieza provoca la conmutación de la salida (ON), de modo que
se aplica tensión de alimentación.

 En el caso de detectores que conmutan a negativo, se aplica tensión de alimentación


en la salida si en la zona de reacción del detector no se encuentra una pieza. La
aproximación de una pieza provoca la conmutación de la salida, con lo que la tensión
es de 0 V.

2.4.1.3. Inductivos

Un detector de posición inductivo está compuesto por un circuito oscilante (1), un flip-flop
(2) y un amplificador (3) (figura 2.120). Al aplicar una tensión en las conexiones, el circuito
oscilante genera un campo magnético alterno (de alta frecuencia) en el frente del detector.

Un conductor eléctrico que se acerca a este campo magnético alterno provoca una
«amortiguación» del circuito oscilante. La unidad electrónica conectada detrás, compuesta
de flip-flop y amplificador, evalúa el comportamiento del circuito oscilante y activo la salida.

Los detectores de posición inductivos pueden utilizarse para detectar todos los materiales
que son buenos conductores, es decir, metales y, también, grafito.
Figura 2.120. Detector inductivo de posición principio de funcionamiento, esquema eléctrico funcional y símbolo.

Figura 2.121. Detector inductivo imagen.

2.4.1.4. Capacitivos

Un detector de posición capacitivo consta de una resistencia eléctrica (R) y de un


condensador (C) que juntos componen un circuito oscilante RC y, además, de una unidad
electrónica para evaluar la oscilación.

Entre el electrodo activo y el electrodo conectado a masa del condensador, se crea un


campo electrostático. En la parte frontal del detector se forma un campo de dispersión. Si
una pieza entra en ese campo de dispersión, cambia la capacidad del condensador (figura
2.122).
El circuito oscilante se atenúa y la unidad electrónica conectada detrás confirma la salida.

Los detectores de posición capacitivos no solamente reaccionan en presencia de


materiales muy conductores (por ejemplo, metales), sino, también, en presencia de un
aislante con gran constante dieléctrica (por ejemplo, plásticos, vidrio, cerámica, líquidos y
madera).

Figura 2.122. Detector capacitivo de posición principio de funcionamiento, esquema eléctrico funcional y símbolo.

2.4.1.5. Ópticos

Los detectores ópticos tienen un emisor y un receptor. Estos detectores utilizan


componentes ópticos (luz roja e infrarroja) y electrónicos y módulos para la detección de
piezas que se encuentran entre el emisor y el receptor.

Los diodos luminosos semiconductores (LED) son emisores especialmente fiables de luz
roja e infrarroja. Son pequeños, robustos, económicos, fiables y duraderos y, además,
pueden montarse de modo muy sencillo en sistemas técnicos. La luz roja tiene la ventaja
que es visible sin necesidad de usar medios auxiliares, lo que simplifica la orientación (el
ajuste) de los ejes ópticos de los detectores.

Los receptores de los detectores ópticos suelen ser fotodiodos o fototransistores. Puede
diferenciarse entre tres tipos de detectores ópticos:

 Barrera de luz unidireccional.


 Barrera de luz de reflexión.

 Detector por reflexión.

Barrera de luz unidireccional

La barrera de luz unidireccional tiene un emisor y un receptor separados en el espacio.


Estos componentes están montados de tal manera que el haz de luz emitido por el emisor
se proyecta directamente sobre el receptor (por ejemplo, un fototransistor) (figura 2.123).
Si un objeto, una pieza o, también, una persona, se interpone entre el emisor y el receptor,
se interrumpe el haz de luz y se genera una señal que provoca una operación de
conmutación (ON/OFF) en la salida.

Figura 2.123. Barrera de luz unidireccional: diagrama esquemático y símbolo.

Figura 2.124. Barrera fotoeléctrica ahorquillada.


Barrera de luz de reflexión

En las barreras de luz de reflexión, el emisor y el receptor se encuentran uno junto al otro,
montados en el mismo cuerpo. El reflector se encarga de reenviar el haz de luz proveniente
del emisor hacia el receptor. El montaje se realiza de tal manera que el haz de luz emitido
por el emisor se refleja casi totalmente hacia el receptor. Si un objeto, una pieza o, también,
una persona, se interpone entre el emisor y el reflector, se interrumpe el haz de luz y se
genera una señal que provoca una operación de conmutación (ON/OFF) en la salida.

Figura 2.125. Barrera de luz de reflexión: diagrama esquemático y símbolo.

Detectores por reflexión

El emisor y el receptor del detector por reflexión están montados uno junto al otro en un
mismo cuerpo. A diferencia de la barrera de luz de reflexión, el detector de reflexión no
tiene un reflector propio. Más bien se aprovecha la capacidad de reflexión del objeto o de
la pieza que se entra en la zona cubierta por el detector. Si el haz de luz se topa con una
pieza de superficie reflectante, la luz es dirigida hacia el receptor y así conmuta la salida
del detector. Considerando esta forma de funcionamiento, el detector por reflexión
únicamente puede utilizarse para detectar piezas que tienen una gran capacidad de
reflexión (por ejemplo, superficies metálicas, colores claros).
Figura 2.126. Detector por reflexión: diagrama esquemático y símbolo.

2.5. Detectores de presión

Existen diversos tipos de sensores de presión:

 Presostato mecánico con señal de salida binaria.

 Presostato electrónico con señal de salida binaria.

 Sensores de presión electrónicos con señal de salida analógica.

2.5.1. Presostato mecánico con señal de salida binaria

En el caso de un presostato mecánico, la presión actúa sobre la superficie de un émbolo.


Si la presión es superior a la fuerza del muelle, el émbolo se desplaza y actúa sobre los
contactos de los elementos de conmutación.
Figura 2.127. Presostato de émbolo: diagrama esquemático y símbolo.

2.5.2. Presostato electrónico con señal de salida binaria

La versión más difundida de este tipo de sensor de presión es el presostato de membrana,


en el que no se actúa mecánicamente sobre un contacto, ya que la salida conmuta de modo
electrónico. Sobre una membrana se montan sensores sensibles a la presión o a la fuerza.
La señal emitida se evalúa por una unidad electrónica. Cuando la presión supera un valor
definido previamente, conmuta la salida.

Figura 2.128. Presostato electrónico: diagrama esquemático y símbolo.


2.6. Conclusiones
Una instalación neumática es un conjunto de dispositivos que funcionan mediante aire
comprimido.

Los sistemas neumáticos se basan en la utilización del aire, que actúa como fluido de
trabajo. Se utilizan en multitud de procesos industriales y sus ventajas más apreciables son
las siguientes:

 El fluido de trabajo (aire) es fácil de obtener y manipular.

 Dicho fluido es muy fácil de transportar, a través de tuberías.

 Los circuitos son muy sencillos de automatizar.

 El coste de la instalación es barato en comparación con otros tipos de sistemas.

Los sistemas de aire comprimido también se utilizan en objetos que forman parte de nuestra
vida cotidiana: el sistema de apertura de las puertas de los autobuses, los frenos de los
camiones, las pistolas de pintar, los martillos neumáticos utilizados en las obras públicas,
etc.

Todos ellos emplean el aire comprimido como medio por el que se transmite la energía
necesaria para desplazar algún cuerpo.

El aire es un gas y, como tal, se puede comprimir y reducir el volumen que ocupa. Si un
globo inflado se aprieta con las manos, se deforma y se reduce su volumen; de modo que
la misma cantidad de aire ocupa un volumen menor. Al mismo tiempo, las paredes del
globo ejercen una presión sobre las manos debido a que, para reducir el volumen, se ha
aplicado una fuerza y, al hacerlo, se ha aplicado una energía que ha quedado almacenada
en el aire contenido en el globo.

Al comprimir el aire de su interior, la energía almacenada en el globo se manifiesta en forma


de una fuerza que actúa en todas las direcciones sobre las paredes del globo.

La energía que se acumula en el aire comprimido se denomina energía neumática, y se


emplea para transmitir pequeños esfuerzos y para producir movimiento.

Los circuitos neumáticos e hidráulicos comparten elementos similares en cuanto a la


función que desempeñan en el conjunto:

 Elemento generador de la energía. En el circuito en neumático es el compresor y en


el hidráulico es la bomba.
 Elementos de transporte. Tanto en los circuitos neumáticos como en los hidráulicos
son las tuberías por las que circula el aire y el aceite respectivamente. Son las
encargadas de unir los distintos dispositivos del circuito.

 Actuadores. Son los encargados de transforman la energía recibida en otro tipo de


energía. En ambos circuitos, neumático e hidráulico, el actuador principal es el
cilindro, que desplaza linealmente un émbolo y vástago.

 Elementos de mando y control. Las válvulas son los elementos que permiten o
impiden la circulación de fluido por el circuito.

La unidad de mantenimiento es la instalación encargada de preparar el aire comprimido


que consumen los dispositivos neumáticos.

Los dispositivos que componen una instalación neumática deben recibir el aire comprimido
libre de impurezas y con una presión uniforme. Además muchos de estos dispositivos
tienen elementos móviles que necesitan ser lubricados.

La unidad de mantenimiento está formada por el filtro, el regulador y el lubricador:

 El filtro. La función del filtro consiste en liberar el aire comprimido de todas las
impurezas y del vapor de agua que lleva en suspensión.

 El regulador. El regulador es una válvula cuya misión es mantener constante la


presión de trabajo del aire.

 El lubricador. El lubricador añade al aire comprimido aceite en suspensión, que es


arrastrado hasta los elementos móviles de los dispositivos neumáticos, los cuales
son lubricados al quedar recubiertos por una fina capa de aceite, lo que disminuye la
fricción y reduce el desgaste que sufre estos elementos.

Un compresor es una máquina capaz de transformar diferentes tipos de energía en energía


neumática.

Los compresores aprovechan diversas fuentes de energía (electricidad, energía de motores


de combustión interna) para producir aire comprimido.

Los compresores toman el aire del exterior a través de un conducto en cuyo interior se
encuentra un filtro donde quedan atrapadas las impurezas que contenga el aire.

Este aire se comprime en la cámara de compresión y se envía a un depósito. Éste lo


almacena para suministrarlo a la instalación cuando es requerido. Se dispone de un
presostato cuya misión es mantener la presión del depósito dentro de los márgenes
adecuados, conectando o desconectando el compresor; es decir, cuando la presión en el
depósito es inferior a la presión de trabajo, el compresor se pone en marcha. Una vez
alcanzada la presión estipulada en el depósito, el compresor se para. Gracias a la
existencia del depósito se evita que el compresor esté en permanente funcionamiento. El
depósito dispone también de una válvula de seguridad que se abre en caso de
sobrepresiones.

Los cilindros son los actuadores más utilizados en neumática, debido a su versatilidad y
fácil manejo.

Básicamente consiste en una cámara con forma de cilindro hueco por la que se mueve un
pistón o émbolo. En función del tipo de cilindro la cámara dispone de uno o dos orificios de
entrada y salida de aire. Por ellos puede introducirse el aire a presión, el cual empuja el
pistón provocando su avance o retroceso. Para garantizar el cierre hermético entre el
émbolo y las paredes del cilindro, se utilizan juntas de goma denominadas juntas de
estanqueidad.

Los tipos de cilindro son:

 De simple efecto. Solo realiza trabajo en su carrera de avance, el retorno lo realiza


por la oposición de un muelle. Al introducirse aire comprimido, el émbolo se desplaza
y el vástago sale al exterior. Al cesar la presión, el émbolo retorna a la posición inicial
impulsado por el muelle

 De doble efecto. Realiza trabajo en su carrera de salida o avance y en su carrera de


retorno. Los cilindros de doble efecto son similares a los de simple efecto, pero
carecen de muelle de recuperación y permiten carreras mayores. Cuando el aire
comprimido entra por la tapa posterior, desplaza el émbolo y hace salir el vástago. Al
introducirse aire por la toma de la tapa delantera, el émbolo retorna a la posición
inicial.

La oleohidráulica se basa en la utilización de aceite como medio de transmisión de la


energía.

Las aplicaciones de la oleohidráulica son muy amplias: máquinas herramienta, prensas,


maquinaria agrícola, maquinaria de obras públicas, grúas, atracciones de feria, y en general
todos aquellos artefactos donde se necesite aplicar una gran fuerza.

Si se compara la oleohidráulica con la neumática, se puede observar que ambas son muy
similares en muchos aspectos, tales como el empleo de un fluido como elemento de
transmisión; sin embargo existen algunas diferencias: la neumática emplea aire, que es
compresible; la oleohidráulica emplea aceite, que es incompresible.

Las principales diferencias entre estas dos técnicas son las siguientes:

 La fuerza máxima que se puede obtener con cilindros de aire comprimido es de unos
30 000 N, mientras que con aceite se pueden alcanzar valores mucho mayores, que
solo vienen limitados por la resistencia del material del cilindro.

 Cuando se trabaja con aceite es necesario disponer de un depósito y de tuberías de


retorno, mientras que con aire el retorno puede arrojarse directamente a la atmósfera.
 Para elevar la presión del aceite se usa una bomba mientras que para elevar la
presión del aire se usa un compresor.

Ventajas de la neumática sobre la oleohidráulica:

 Presenta una mayor facilidad de instalación.

 Los componentes son más económicos.

 Los movimientos se realizan de forma más rápida.

 Las pequeñas pérdidas que puedan aparecer en tuberías y órganos de trabajo


carecen de importancia, ya que el aire no mancha.

 Las instalaciones son poco sensibles a los cambios de temperatura.

Ventajas de la oleohidráulica sobre la neumática:

 Prácticamente no existen límite en la fuerza que se puede obtener en los elementos


de trabajo.

 El coste energético es menor.

 Como el aceite no es compresible, se puede controlar la posición y velocidad de los


elementos de trabajo con mucha más facilidad y exactitud que en neumática.

 En general es más silenciosa que la neumática, ya que los escapes de aire son muy
ruidosos.

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