ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA Y

PETRÓLEOS

ESTUDIO Y DIAGNÓSTICO DEL USO ADECUADO DE

ACCESORIOS, BRIDAS, VÁLVULAS, TUBERÍAS EN LOS
DIFERENTES SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y TRATAMIENTO DE
GAS, AGUA Y PETRÓLEO

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

PETRÓLEOS

TERÁN RODRÍGUEZ LEONARDO FLORENTINO

leonardo10x10@hotmail.com

DIRECTOR: ING. JOSÉ CEPEDA, MSc

pepecepe2004@yahoo.com

Quito, Abril de 2010

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DECLARACIÓN

Yo, Terán Rodríguez Leonardo Florentino, declaro bajo juramento que el trabajo
aquí descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para
ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias
bibliográficas que se incluyen en este documento

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.

Leonardo Florentino Terán Rodríguez

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CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Leonardo Florentino Terán
Rodríguez, bajo mi supervisión.

Ing. José Cepeda, Msc

DIRECTOR DE PROYECTO
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AGRADECIMIENTO

Agradezco primero a mi Dios Jehová, por estar conmigo siempre, espero poder
seguir los pasos de Jesús quien se deleitaba en hacer Su voluntad, yo quiero
esforzarme por poder hacer lo que Él nos pide en Proverbios 27:11, porque así
como Jesús regocija siempre el corazón de su Padre, yo también quiero hacerlo.

A mis padres José y Nelly, por su apoyo y paciencia, a mis hermanos Yanela y
Darlin, con quienes siempre puedo contar.

Sin la ayuda del Ingeniero José Cepeda este trabajo no hubiera sido posible por lo
que le agradezco infinitamente. Al Ingeniero Raúl Valencia ya que el siempre
trataba de inculcarnos valores y principios en las aulas de clase, y en general a
todos los profesores, quienes me transmitieron los conocimientos que ellos tienen
sobre esta profesión.

A mis amigos, Lenin, Andrés y Xavier, quienes son incondicionales. Y a una

amiga especial, que aunque he podido conocerla mejor hace poco, es un ejemplo
para mí de poner primero el Reino de Dios y después el resto, gracias Dayana.

Leonardo Terán
 v

DEDICATORIA

Mi vida y todo lo que ella encierra,

incluyendo este proyecto, está dedicada a
Jehová, el Creador del Universo.

Leonardo Terán
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ÍNDICE
CAPÍTULO 1 ...................................................................................................................................... 1
DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES ACCESORIOS Y TUBERÍAS INSTALADOS EN LAS
FACILIDADES DE PRODUCCIÓN DE UN CAMPO PETROLERO ................................................. 1
1. 1 FACILIDADES DE PRODUCCIÓN.......................................................................................... 1
1.1.1 MÚLTIPLES ...................................................................................................................... 1
1.1.2 SEPARADORES .............................................................................................................. 2
1.1.3 TANQUES ........................................................................................................................ 2
1.2 CÓDIGOS DE TUBERÍAS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES. ............................................. 3
1.2.1 AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME) B31, CÓDIGOS PARA
PRESIÓN DE TUBERÍAS.......................................................................................................... 4
1.2.2 ASME SECCIÓN II, ESPECIFICACIONES DE MATERIAL............................................. 5
1.2.3 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API) .................................................................. 6
1.2.4 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM) ................................. 7
1.3 COMPONENTES DE TUBERÍA ............................................................................................... 8
1.3.1 INTRODUCCIÓN A LOS COMPONENTES DE TUBERÍA .............................................. 8
1.3.3 TUBERÍA. ....................................................................................................................... 10
1.3.3.1 Tamaños de tubería............................................................................................................... 11
1.3.3.2 Especificaciones de material ................................................................................................. 13
1.3.3.2.1 Materiales resistentes a la corrosión.............................................................................. 13
1.3.4 ACCESORIOS DE TUBERÍA ......................................................................................... 14
1.3.4.1 Uniones soldadas a tope ....................................................................................................... 15
1.3.4.2 Uniones roscadas .................................................................................................................. 15
1.3.5 BRIDAS .......................................................................................................................... 16
1.3.5.1 Tipos de Bridas ...................................................................................................................... 17
1.3.5.1.1 Bridas de Cuello (Weld Neck Flanges) .......................................................................... 17
1.3.5.1.2 Bridas de enchufe (Socket-Weld Flanges) ................................................................... 17
1.3.5.1.3 Bridas Roscadas (Threaded Flanges) ......................................................................... 18
1.3.5.1.4 Bridas Lap Joint (Lap-Joint Flanges) ........................................................................... 19
1.3.5.1.5 Bridas Corredizas (Slip-on Flanges) ............................................................................ 19
1.3.5.1.6 Bridas Ciegas (Blind Flange) ....................................................................................... 20
1.3.5.7 Normas ASME dimensionales para bridas ............................................................................ 21
1.3.6 VÁLVULAS ..................................................................................................................... 21
1.3.6.1 Funciones básicas de las válvulas......................................................................................... 22
1.3.6.1.1 Permitir el paso de un flujo o detenerlo ........................................................................ 22
1.3.6.1.2 Regular o limitar el flujo................................................................................................ 23
1.3.6.1.3 Evitar el retorno del flujo .............................................................................................. 23
1.3.6.1.4 Regulación de presión y/o gasto .................................................................................. 23
1.3.3.1 Normas y códigos para válvulas ............................................................................................ 25
1.3.6.2.1 Normas ASME ............................................................................................................. 25
1.3.6.2.2 Especificaciones API ................................................................................................... 25
1.3.6.2.3 Normas API.................................................................................................................. 26
1.3.6.3 Tipos de válvulas ................................................................................................................... 26
1.3.6.3.1 Válvula de compuerta (Gate valves) ............................................................................ 27
1.3.6.3.2 Válvula de compuerta (Gate valves) ............................................................................ 29
1.3.6.3.3 Válvula Check (Check valves) ..................................................................................... 30
1.3.6.3.4 Válvula de Aguja (needle valve)................................................................................... 32
1.3.6.3.5 Válvula de Seguridad (Pressure relief valve) ................................................................ 33
1.3.6.3.6 Válvula de Relevo (Discharge valve) ........................................................................... 34
1.3.6.3.7 Válvula Macho o válvula de Tapón (Plug valves)......................................................... 35
1.3.6.3.8 Válvula de Bola (Ball valves)........................................................................................ 35
1.3.6.3.9 Válvula de Diafragma (Pinch or diaphragm valves) ..................................................... 36
1.3.6.3.10 Válvula de Control (Control valves)............................................................................ 37
CAPÍTULO 2 .................................................................................................................................... 39
DIAGNÓSTICO DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO DE LOS ACCESORIOS Y TUBERÍAS
COMO PRESIÓN, TIPO DE FLUIDO, TEMPERATURA, ETC. ...................................................... 39
2.1 CAMPO LAGO AGRIO ........................................................................................................... 39
2.1.1 DESCRIPCIÓN DEL CAMPO ........................................................................................ 39
2.1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA ........................................................................................... 39
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2.1.3 PRODUCCIÓN LAGO AGRIO ....................................................................................... 40

2.2 PRODUCCIÓN HISTÓRICA DEL CAMPO ............................................................................ 41
2.3 PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS FLUIDOS ........................................................................ 43
2.2.1 VISCOSIDAD.................................................................................................................. 44
2.2.2 VISCOSIDAD ABSOLUTA O DINÁMICA ....................................................................... 44
2.2.3 VISCOSIDAD CINEMÁTICA .......................................................................................... 45
2.2.4 DENSIDAD, VOLUMEN ESPECÍFICO Y PESO ESPECÍFICO ..................................... 45
2.3 REGÍMENES DE FLUJO DE FLUIDOS EN TUBERÍAS: LAMINAR Y TURBULENTO .......... 46
2.3.1 VELOCIDAD MEDIA DE FLUJO .................................................................................... 47
2.3.2 NÚMERO DE REYNOLDS ............................................................................................. 47
2.4 CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO DEL ÁREA LAGO AGRIO.............................................. 48
2.5 ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA DE FORMACIÓN ................................................. 50
2.6 ECUACIÓN GENERAL DE ENERGÍA TEOREMA DE BERNOULLI ..................................... 50
2.6 MEDIDA DE LA PRESIÓN ..................................................................................................... 52
2.6.1 PRESIÓN BAROMÉTRICA ............................................................................................ 53
2.6.2 PRESIÓN MANOMÉTRICA ........................................................................................... 53
2.6.3 VACÍO ............................................................................................................................. 53
2.6.4 MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO................................................................................. 53
2.7 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN .............................................................................................. 54
2.7.1 FLUJO NATURAL........................................................................................................... 55
2.7.2 BOMBEO MECÁNICO ................................................................................................... 56
2.7.3 BOMBEO ELECTROSUBERGIBLE ............................................................................... 58
2.7.4 BOMBEO HIDRÁULICO (POWER OIL) ......................................................................... 59
2.7.1.1 Diagrama de flujo................................................................................................................... 59
2.8 INSTALACIONES DE SUPERFICIE ...................................................................................... 61
2.8.1 SEPARADORES ............................................................................................................ 62
2.8.2 TANQUES ...................................................................................................................... 63
2.8.3 EQUIPOS Y LÍNEA DE GAS .......................................................................................... 63
2.8.3.1 Separador .............................................................................................................................. 63
2.8.3.2 Scrubbers (Depuradores) ...................................................................................................... 63
2.8.3.3 Compresores ......................................................................................................................... 64
2.8.4 EQUIPOS DE REINYECCIÓN DE AGUA ...................................................................... 64
2.8.4.1 Bombas de Transferencia o Booster ..................................................................................... 65
2.8.4.2 Bombas de alta presión ......................................................................................................... 65
2.8.4.3 Tubería y accesorios instalados en la reinyección de agua................................................... 66
2.9 CORROSIÓN ......................................................................................................................... 66
2.9.1 TIPOS DE CORROSIÓN ................................................................................................ 66
2.9.2 PÉRDIDA DE PESO CAUSADA POR CORROSIÓN. ................................................... 67
2.9.3 FISURACIÓN BAJO TENSIÓN POR SULFUROS ........................................................ 68
2.9.4 FISURACIÓN BAJO TENSIÓN POR CLORUROS ........................................................ 68
2.9.5 CONTROL DE LA CORROSIÓN. .................................................................................. 69
2.9.6 APLICACIÓN DE NACE MR-01-75. ............................................................................... 70
2.9.7 MONITOREO DE CORROSIÓN .................................................................................... 70
2.9.7.1 Observación directa ............................................................................................................... 70
2.9.7.1.1 Sin Corrosión ................................................................................................................. 71
2.9.7.1.2 Corrosión Superficial Definida........................................................................................ 71
2.9.7.1.3 Ataque Metálico Poco Profundo..................................................................................... 71
2.9.7.1.4 Picado o Acanalado ....................................................................................................... 71
2.9.7.1.5 Ampollas o Descamado ................................................................................................. 72
2.9.7.1.6 Rajaduras o Agrietamientos ........................................................................................... 72
2.9.7.2 Muestras para comprobación de corrosión............................................................................ 72
2.9.7.2.1 Cupones......................................................................................................................... 72
2.9.7.2.2 Sujetadores y Aisladores ............................................................................................... 72
2.9.7.2.3 Sujetadores y Aisladores ............................................................................................... 73
2.9.7.2.4 Interpretación de los Resultados.................................................................................... 73
2.9.7.2.5 Rendimiento del Inhibidor .............................................................................................. 74
2.9.7.3 Monitoreo de corrosión en los equipos de operación ............................................................ 74
2.9.7.3.1 Probetas de Resistencia Eléctrica ................................................................................. 74
2.9.7.3.2 Conjunto de Probeta Galvánica ..................................................................................... 75
2.9.7.3.3 Medidores de Polarización Lineal .................................................................................. 75
2.9.7.3.4 Toma de Lecturas .......................................................................................................... 75
2.9.7.3.5 Picaduras Metálicas ....................................................................................................... 76
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2.9.7.3.6 Remoción de la Probeta................................................................................................. 76

2.9.7.3.7 Probetas de Hidrógeno .................................................................................................. 76
2.9.7.3.8 Inspección Ultrasónica ................................................................................................... 76
2.9.7.3.9 Radiografía .................................................................................................................... 77
2.9.7.3.10 Inspección de Partículas Magnéticas........................................................................... 77
2.9.7.3.11 Inspección con Tintura Penetrante .............................................................................. 77
2.9.7.3.12 Registros ...................................................................................................................... 77
2.9.8 EJEMPLOS DE INSPECCIÓN VISUAL Y MEDICIÓN DE ESPESORES EN EL
DISTRITO AMAZÓNICO. ........................................................................................................ 77
2.9.8.1 Línea de flujo LAG 17 Año 2007 ............................................................................................ 77
2.9.8.2 Línea de flujo LAG 17 Año 2009 ............................................................................................ 79
2.9.8.3 Power Oil ............................................................................................................................... 81
CAPÍTULO 3 .................................................................................................................................... 84
SELECCIÓN DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS PARA LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y
TRATAMIENTO DE LOS FLUIDOS EN UN CAMPO PETROLERO.............................................. 84
3.1 GENERALIDADES ................................................................................................................. 84
3.1.1 DEMARCACIÓN ENTRE SISTEMAS CON DIFERENTES CLASES DE PRESIÓN. ... 84
3.1.2 CONSIDERACIONES DE CORROSIÓN. ...................................................................... 85
3.2 DISEÑO DE TUBERÍA ........................................................................................................... 86
3.2.1 GRADOS DE TUBERÍA ................................................................................................. 86
3.2.1.1 Servicio de hidrocarburo no corrosivo ................................................................................... 86
3.2.1.2 Servicio de hidrocarburo corrosivo ........................................................................................ 87
3.2.1.3 Servicio para fisuración bajo tensión por sulfuros.................................................................. 87
3.2.2 DIMENSIONES, CRITERIO GENERAL ......................................................................... 88
3.2.3 CRITERIOS DE DIMENSIONES PARA LÍNEAS DE LÍQUIDO ..................................... 89
3.2.4 CRITERIO DEL DIMENSIONAMIENTO PARA LAS LÍNEAS DE GAS DE UNA FASE 91
3.2.4.1 Ecuación general de caída de presión................................................................................... 92
3.2.4.2 Caída de presión empírica ..................................................................................................... 93
3.2.4.2.1 Ecuación de Weymouth ................................................................................................. 93
3.2.4.2.2 Ecuación de Panhandle ................................................................................................. 94
3.2.4.2.2 Ecuación de Spitzglass .................................................................................................. 95
3.2.4.3 Ecuación de la velocidad del gas........................................................................................... 96
3.2.5 CRITERIOS DE DIMENSIÓN PARA LÍNEAS DE DOS FASES GAS/LÍQUIDO. .......... 97
3.2.5.1 Velocidad erosional ............................................................................................................... 97
3.2.5.2 Velocidad mínima .................................................................................................................. 99
3.2.5.3 Caída de presión ................................................................................................................... 99
3.2.6 ESPESORES DE PARED DEL TUBO ......................................................................... 100
3.2.7 CONEXIONES DE ACOPLE ........................................................................................ 101
3.2.8 EXPANSIÓN Y FLEXIBILIDAD .................................................................................... 102
3.2.9 DISPOSICIONES DE INICIO DE OPERACIÓN .......................................................... 104
3.3 SELECCIÓN DE VÁLVULAS ............................................................................................... 104
3.3.1 GENERALIDADES ....................................................................................................... 104
3.3.2 SUGERENCIAS PARA LA APLICACIÓN DE CIERTOS TIPOS DE VÁLVULAS ....... 105
3.3.2.1 Válvulas de bola .................................................................................................................. 105
3.3.2.2 Válvulas de compuerta ........................................................................................................ 105
3.3.2.3 Válvulas macho o de tapón ................................................................................................. 106
3.3.2.4 Válvulas de mariposa .......................................................................................................... 106
3.3.2.5 Válvulas de globo ................................................................................................................ 107
3.3.2.6 Válvulas de diafragma ......................................................................................................... 107
3.3.2.7 Válvulas de aguja ................................................................................................................ 107
3.3.2.8 Válvulas check ..................................................................................................................... 108
3.3.3 DIMENSIÓN DE VÁLVULAS ........................................................................................ 109
3.3.4 CLASES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA DE VÁLVULAS ....................................... 110
3.4 ACCESORIOS Y BRIDAS .................................................................................................... 111
3.4.1 GENERALIDADES ....................................................................................................... 111
3.4.2 ACCESORIOS SOLDADOS ......................................................................................... 112
3.4.3 ACCESORIOS ATORNILLADOS ................................................................................. 112
3.4.4 CONEXIONES RAMIFICADAS .................................................................................... 112
3.4.5 BRIDAS ........................................................................................................................ 113
3.4.5.1 Generalidades ..................................................................................................................... 113
3.4.5.2 Protectores de bridas........................................................................................................... 114
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3.4.5.3 Pernos y tuercas .................................................................................................................. 114

3.4.7 REQUERIMIENTOS ESPECIALES PARA SERVICIOS DE FISURACIÓN BAJO
TENSIÓN POR SULFUROS ................................................................................................. 115
3.4.8 PREVENCIÓN DE EROSIÓN ...................................................................................... 115
3.5 CURVA DE DECLINACIÓN DE PRODUCCIÓN .................................................................. 115
3.5.1 DECLINACIÓN EXPONENCIAL .................................................................................. 116
3.5.2 PRODUCCIÓN ESPERADA EN LA ESTACIÓN LAGO NORTE ................................. 116
3.5.2.1 Declinación de la producción ............................................................................................... 116
3.5.2.2 Incremento de la producción con los nuevos pozos ............................................................ 118
3.5.2.2.1 Producción de los nuevos pozos ................................................................................. 118
3.5.2.2.2 Suma de la proyección de la producción en condiciones actuales y con los nuevos
pozos .......................................................................................................................................... 120
3.5 CÁLCULO DE LA LÍNEA DE FLUJO .................................................................................... 121
3.5.1 TUBERÍA ...................................................................................................................... 121
3.5.2 VÁLVULAS, BRIDAS Y ACCESORIOS ....................................................................... 124
3.6 CÁLCULO DE LÍNEA PARA BOMBEO HIDRÁULICO ......................................................... 125
3.6.1 TUBERÍA ...................................................................................................................... 125
3.6.2 VÁLVULAS, BRIDAS Y ACCESORIOS ....................................................................... 126
3.7 CÁLCULO DE LÍNEA PARA REINYECCIÓN DE AGUA ...................................................... 127
3.7.1 TUBERÍA ...................................................................................................................... 127
3.7.2 VÁLVULAS, BRIDAS Y ACCESORIOS ....................................................................... 128
3.8 CÁLCULOS EN LA ESTACIÓN DE PRODUCCIÓN ............................................................ 129
3.8.1 LÍNEAS DE GAS .......................................................................................................... 129
3.8.1.1 Línea de separador a scrubber ............................................................................................ 130
3.8.1.1.1 Tubería......................................................................................................................... 130
3.8.1.2 Línea de gas de scrubber a compresor ............................................................................... 132
3.8.1.2.1 Tubería......................................................................................................................... 132
3.8.1.3 Línea de separador a mechero ............................................................................................ 133
3.8.1.3.1 Tubería......................................................................................................................... 133
3.8.1.4 Válvulas, bridas y accesorios para las líneas de gas........................................................... 134
3.8.2 LÍNEAS DE CRUDO ..................................................................................................... 135
3.8.2.1 Línea del múltiple a separador ............................................................................................ 135
3.8.2.1.1 Tubería......................................................................................................................... 135
3.8.2.1.2 Válvulas, bridas y accesorios ....................................................................................... 138
3.8.2.2 Línea de separador a tanques ............................................................................................. 139
3.8.2.2.1 Tubería......................................................................................................................... 139
3.8.2.2.1 Válvulas, bridas y accesorios ....................................................................................... 140
3.8.2.3 Cálculo de válvulas de alivio ................................................................................................ 140
CAPÍTULO 4 .................................................................................................................................. 146
ANÁLISIS TÉCNICO-ECONÓMICO PARA LA APLICACIÓN DEL PROYECTO ....................... 146
4.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 146
4.2 ANÁLISIS TÉCNICO DEL PROYECTO ............................................................................... 146
4.3 ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO ......................................................................... 146
4.3.1 MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE PROYECTOS ....................................................... 146
4.3.2 EVALUACIÓN DEL COSTO - BENEFICIO .................................................................. 147
4.3.2.1 Análisis del costo – beneficio por unidad ............................................................................. 147
4.3.2.2 Análisis del costo – beneficio según costo total ................................................................... 149
4.4 RESUMEN DE COSTOS EN GENERAL ............................................................................. 151
CAPÍTULO 5 .................................................................................................................................. 154
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................ 154
5.1 CONCLUSIONES................................................................................................................. 154
5.2 RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 155
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.............................................................................................. 156
ANEXOS ........................................................................................................................................ 157
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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1: Estadísticas de pozos Lago Agrio ................................................................................... 40

Tabla 2.2: Producción histórica del Campo Lago Agrio ................................................................... 41
Tabla 2.3: Producción histórica Lago Agrio Norte............................................................................ 42
Tabla 2.4: Características del crudo Lago Agrio .............................................................................. 49
Tabla 2.5: Análisis físico-químico del agua de formación ................................................................ 50
Tabla 2.6: Máximas presiones de trabajo para las diferentes clases (T = -20ºF -100ºF, Acero al
carbono) ........................................................................................................................................... 54
Tabla 2.7: Tipos de levantamiento Lago Agrio ................................................................................. 55
Tabla 2.8: Línea de flujo pozo a estación ........................................................................................ 56
Tabla 2.9: Unidades del sistema Power Oil del Campo Lago Agrio, Estación Lago Norte ............. 60
Tabla 2.10: Pozos productores com bombeo hidraúlico que aportan a la estación Lago Norte ..... 60
Tabla 2.11: Tuberías, válvulas y accesorios de 1 bomba Power Oil. .............................................. 60
Tabla 2.12: Instalaciones en el área Lago Agrio .............................................................................. 61
Tabla 2.13: Capacidad de separadores del área Lago Norte. ......................................................... 62
Tabla 2.14: Capacidad de tanques del área Lago Norte. ................................................................ 63
Tabla 2.15: Compresor de gas en la estación Lago Norte .............................................................. 64
Tabla 2.16: Bombas Booster en la estación Lago Norte ................................................................. 65
Tabla 2.17: Funcionamiento actual de las bombas del sistema de reinyección de agua. ............... 66
Tabla 2.18: Tubería, válvulas y accesorios en reinyección de agua ............................................... 66
Tabla 2.19: Guía cualitativa para la pérdida de peso por corrosión del acero ................................ 68
Tabla 2.20: Datos de la inspección visual de la línea Lag 17 en el año 2007 ................................. 78
Tabla 2.21: Datos de la inspección visual de la línea Lag 17 en el año 2007 ................................. 80
Tabla 2.22: Datos de la inspección visual de la línea Lag 34 .......................................................... 82
Tabla 3.1: Factores de compensación típicos .................................................................................. 89
Tabla 3.2: Producción esperada en la Estación Norte ................................................................... 116
Tabla 3.3: Cronograma de perforación para 2008 ......................................................................... 118
Tabla 3.4: Cronograma de perforación para 2009 ......................................................................... 118
Tabla 3.5: Producción esperada de los nuevos pozos Lago Norte ............................................... 119
Tabla 3.6: Producción diaria esperada en Lago Norte................................................................... 120
Tabla 4.1 Comparación de costos por unidad ............................................................................... 148
Tabla 4.2 Comparación de costos totales ...................................................................................... 149
Tabla 4.3 Costos en el campo y estación de producción............................................................... 151
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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1: Variedad de componentes usados en un arreglo de tubería ----------------------------------- 9

Figura 1.2: Brida de Cuello ------------------------------------------------------------------------------------------- 17
Figura 1.3: Socket-Weld Flanges ----------------------------------------------------------------------------------- 18
Figura 1.4: Brida Roscada -------------------------------------------------------------------------------------------- 19
Figura 1.5: Brida lap joint con stub end --------------------------------------------------------------------------- 19
Figura 1.6: Brida Corrediza ------------------------------------------------------------------------------------------ 20
Figura 1.7: Brida ciega ------------------------------------------------------------------------------------------------ 20
Figura 1.8: Válvula reductora de presión ------------------------------------------------------------------------- 24
Figura 1.9: Válvula de compuerta y sus partes principales -------------------------------------------------- 28
Figura 1.10: Partes principales de la válvula de compuerta de vástago ascendente ------------------ 28
Figura 1.11: Partes principales de la válvula de compuerta de vástago no ascendente -------------- 29
Figura 1.12: Válvula de globo y sus partes principales -------------------------------------------------------- 30
Figura 1.13: Válvula de retención----------------------------------------------------------------------------------- 30
Figura 1.14: Partes principales de la válvula de Retención de pistón ------------------------------------- 31
Figura 1.15: Partes principales de la válvula de Retención de balanceo --------------------------------- 31
Figura 1.16: Partes principalesde la válvula de Retención a) Horizontal de Levantamiento y b)
Vertical de Levantamiento -------------------------------------------------------------------------------------------- 32
Figura 1.17: Válvula de aguja y sus partes principales -------------------------------------------------------- 33
Figura 1.18: Válvula de seguridad y sus partes principales -------------------------------------------------- 33
Figura 1.19: Válvula de Descarga y sus partes principales -------------------------------------------------- 34
Figura 1.20: Válvula macho y sus partes principales ---------------------------------------------------------- 35
Figura 1.21: Válvula de Bola y sus partes principales --------------------------------------------------------- 36
Figura 1.22: Válvula de Diafragma y sus partes principales ------------------------------------------------- 36
Figura 1.23: Válvula de Control y sus parte principales ------------------------------------------------------- 37
Figura 1.24: Válvula de Mariposa y sus partes principales --------------------------------------------------- 38
Figura 2.1: Ubicación del Campo Lago Agrio -------------------------------------------------------------------- 40
Figura 2.2: Balance de energía para dos puntos de un fluido ----------------------------------------------- 51
Figura 2.3: Relación entre las presiones manométrica y absoluta ----------------------------------------- 52
Figura 2.4: Mecanismos de empuje de agua y gas ------------------------------------------------------------ 56
Figura 2.5: Descripción del Bombeo Mecánico ----------------------------------------------------------------- 57
Figura 2.6: Descripción del bombeo electrosumergible ------------------------------------------------------- 58
Figura 2.7: Diagrama de Bombeo Hidráulico (Power Oil) ---------------------------------------------------- 59
Figura 3.1: Ejemplo de sistema que denota el cambio de clases de presión de bridas y válvulas - 85
Figura 3.2: Tipo de válvula de alivio en la estación Lago Norte ------------------------------------------- 142
Figura 3.3: Esquema de válvula de alivio pilotada ----------------------------------------------------------- 145
 xii

Simbología

A = Área de la sección transversal de tubería u orificio en metros cuadrados (pies

cuadrados)
Am = área mínima de flujo de la sección transversal del tubo requerida, plg2/1000
barriles de líquido por día.
B = coeficiente promedio de la expansión térmica a temperaturas de operación
normalmente encontradas (aproximadamente 7.0*10-6 pulgadas/pulgada/ºF
para tubos de acero al carbono; para un número exacto ver ASME B31.3).
BIPD = Barriles inyectados por día
BPD = Barrilaes por día
BPPD = Barriles de petróleo por día
BAPD = Barriles de agua por día
c = constante empírica.
Cv = coeficiente de válvula (GPM de flujo de agua, a 60ºF, a través de la válvula
con una caída de presión de 1 psi).
D = diámetro externo de la tubería como se ve las tablas de normas o
especificaciones.
di = Diámetro interno de tubería
di,min = Diámetro interno mínimo de la tubería
∆P = caída de presión
∆1 = expansión a ser absorbida por el tubo.
∆T = cambio de temperatura, ºF.
E = factor de calidad.
f = factor de fricción de Moody, adimensional.
g = constante gravitacional (generalmente 32.2 pies/segundo2).
GPM = rata de flujo del líquido, galones por minuto.
γl = gravedad específica del líquido (agua = 1)
γg = gravedad específica del gas (aire = 1).
L = longitud
Le = longitud equivalente
Lm = longitud, millas.
MPCPD= Mil pies cúbicos por día
 xiii

MMPCPD = millones de pies cúbicos por día

µ′
Viscosidad absoluta en libras/pie-segundo
µ
Viscosidad absoluta (dinámica) en centipoises
µ
Viscocidad de la mezcla centipoises
P = presión
PCPD = Pies cúbicos por día
P1 = presión de entrada, psia.
P2 = presión de salida, psia.
Ql = rata de flujo de líquido
Qg = rata de flujo del gas
Re = Número de Reynolds, adimensional.
Rs = relación gas/líquido, pies3/barriles a condiciones normales.
Rp = velocidad de la bomba, revoluciones/minuto.
ρ
Densidad del fluido en libras/pie3
ρl = densidad del líquido, lb/pies3.
ρg = densidad del gas, lb/pies3.
ρm = densidad de la mezcla gas/líquido a presión y temperatura de flujo, lbs/pies3.
S = valor de tensión para el material correspondiente.
t = espesor de pared
T1 = temperatura de flujo, ºR.
U = distancia de anclaje, pies (distancia de la línea directa entre anclajes).
υ
Velocidad media de flujo en metros por minuto (pie/minuto)

Volumen específico de fluido en metros cúbicos por kilogramo (pie3/libra)
V
= Velocidad media de flujo en pies/minuto
υl = velocidad de flujo de líquido, pies/segundo.
υg = velocidad del gas, pies/segundo.
υe = velocidad de erosión, pies/segundo.
W = líquido total más taza de vapor, lbs/hr.
ω
Caudal en kilogramos por minuto (libra/minuto)
Y = coeficiente, válido para t D/6 y para los materiales mostrados.
Z = factor de compresibilidad del gas.
 xiv

RESUMEN
En este proyecto de titulación “ESTUDIO Y DIAGNÓSTICO DEL USO
ADECUADO DE ACCESORIOS, BRIDAS, VÁLVULAS, TUBERÍAS EN LOS
DIFERENTES SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y TRATAMIENTO DE GAS,
AGUA Y PETRÓLEO” se han analizado diferentes aspectos del área
Instalaciones de Superficie, así:

En el capítulo 1, se hace una descripción de lo que compone una instalación de

superficie en un campo petrolero, enfocándose en las tuberías, válvulas y
accesorios, que son el objeto de estudio de este proyecto. Se dan detalles de los
diferentes códigos, especificaciones y normas bajo los cuales deben ser
construidos e instalados.

En el capítulo 2, se presentan los sistemas de producción, y las condiciones en

las que se trabajan en la estación Lago Norte, se detalla su ubicación geográfica,
las instalaciones de superficie con las que cuenta, su producción histórica, las
propiedades del crudo. Se presenta además una explicación de las propiedades
físicas de los fluidos, los regímenes de flujo y el teorema de Bernoulli. Se habla
finalmente de corrosión, la forma de monitorearla.

En el capítulo 3, se habla de la selección de tuberías y accesorios, primero se

presentan los criterios y ecuaciones para dimensionar las tuberías cuando se
trabaja con líquido, gas o líquido y gas, también se presentan criterios para
escoger las diferentes válvulas y accesorios. Luego con los datos del capítulo 2 y
con una proyección de la producción se calcula los tamaños de las líneas, se
seleccionan las respectivas clases de presión y se dimensionan las válvulas.

En el capítulo 4 se presenta un análisis técnico-económico haciendo una

comparación de costos que representaría seleccionar una determinada línea.

En el capítulo 5 Para finalizar se pueden observar las conclusiones y

recomendaciones del presente estudio.
 xv

PRESENTACIÓN

Una mala aplicación tanto de tuberías como accesorios reportan pérdidas

económicas y situaciones de alto riesgo por cuanto en los sistemas de producción
y tratamiento de petróleo se utiliza alta presión, temperatura, haciendo de esta
industria una de las de mayor riesgo, por lo que se debe realizar una selección
adecuada de los elementos que conforman las facilidades de producción

Este trabajo no tiene como fin diseñar las diferentes líneas de la estación de
producción, sino, a base de los diferentes parámetros a los que trabaja dicha
estación, verificar si las tuberías y sus componentes están correctamente
seleccionadas

También tiene como fin presentar los criterios que se utilizan para realizar la
selección, para no correr riesgos y que técnicamente se trabaje sin problemas.

La aplicación de las normas internacionales es fundamental, por lo que en este

estudio se detallan los códigos, normas y especificaciones con las que se diseña
y construye las tuberías, válvulas, bridas y accesorios.

El dimensionamiento se lo realiza para el campo Lago Agrio, estación Norte. se

tomaron los datos de esta estación, y con ellos se seleccionan las tuberías y las
clases de presión para los componentes, y se los compara con los ya instalados,
pues estos no corresponden con las proyecciones de producción de esta
estación.

El estudio se lo hizo para flujo natural, el sistema de bombeo hidráulico,

reinyección de agua, dentro de la estación de producción para las líneas de
líquido y gas.
 CAPÍTULO 1

DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES ACCESORIOS Y

TUBERÍAS INSTALADOS EN LAS FACILIDADES DE
PRODUCCIÓN DE UN CAMPO PETROLERO

1. 1 FACILIDADES DE PRODUCCIÓN

Las Facilidades de Producción comprenden los procesos, equipos e

infraestructura requeridos en superficie para la recolección, separación y
tratamiento de fluidos, así como la caracterización y medición de cada una de las
corrientes provenientes de los pozos productores, bien sea crudo, gas o agua.

El petróleo se produce desde el reservorio, como una completa mezcla de

hidrocarburos, todos con diferentes densidades, presiones de vapor y otras
características físicas. La corriente del pozo va siempre bajo condiciones de
continua reducción de presión y temperatura, los gases envueltos en los líquidos,
vapor de agua condensado y algunos otros en la corriente del pozo cambian en
burbujas, neblina y gas libre. El gas a altas velocidades acarrea gotas de líquido
y el líquido acarrea burbujas de gas. El Proceso de campo es indispensable para
remover los componentes indeseables y separar de la corriente de los pozos el
gas y el petróleo, para poder recuperar las máximas cantidades a menor costo,
para lo cual se necesita contar con los equipos y dispositivos adecuados para que
el proceso se realice con la mayor eficiencia.

1.1.1 MÚLTIPLES

Se denominan también como múltiples de producción o colector. Es una

combinación de tuberías y válvulas cada una de ellas con sus correspondientes
 2

accesorios de conexión, nos sirve para recolectar los fluidos que vienen de los
pozos en producción y direccionarlos a los separadores de producción o de
prueba. Este equipo está diseñado para manejar diferentes presiones pues los
pozos no son iguales ni manejan el mismo caudal, es decir, debe ser apto para
manejar altas y bajas presiones.

1.1.2 SEPARADORES

El crudo que llega de los pozos ha pasado el múltiple e ingresa al separador que
es el sitio (recipiente) en donde empieza el proceso de separación del petróleo.
Como ya se mencionó la mayoría de petróleos crudos están saturados con gas a
presiones y temperaturas del yacimiento. Las características Físico – Químicas
del petróleo y las condiciones de presión y temperatura del yacimiento
determinarán la cantidad de gas que contiene dicho hidrocarburo, en
consecuencia la cantidad que se liberará dependerá de la presión del yacimiento.
La relación de solubilidad del gas en el petróleo (Rs) y la presión de operación del
separador.

1.1.3 TANQUES

El fluido proveniente de los separadores bifásicos no solo es petróleo sino que

viene asociado con agua y un remanente de gas, esta agua debe ser separada en
un proceso de lavado a través de un tanque de lavado. Exteriormente se lo ve
como un tanque normal de almacenamiento pero además, antes de la entrada al
tanque tiene una bota de gas que es la encargada de eliminar el gas que no se
separó en los separadores de producción, en la bota el fluido cae por gravedad al
tanque y choca con un deflector, para obligar a cambiar el sentido del flujo del
fluido; además de este deflector posee bafles interiores localizados a 1.20m de
altura del piso del tanque, y de 3.5m de alto y tienen la función de cambiar el
sentido de flujo de fluido y dar un área mayor de contacto al fluido, las gotas de
agua que se forman se pegan a estos bafles y caen al fondo del tanque.
 3

Posteriormente a este proceso, este fluido irá al tanque de surgencia para

almacenar el petróleo y eliminar los residuos de agua que mantiene todavía el
fluido debido a que no hay agitación en este tanque las gotas de agua caen por
gravedad en unas cajas colectoras colocadas en el fondo del tanque cerca del
anillo de concreto de donde mediante cuellos de ganso se elimina el agua
abriendo una válvula de compuerta.

Existen otros elementos como los generadores para aprovechar la producción de

gas, las bombas que permiten transportar los diferentes fluidos y los diferentes
tanques de almacenamiento.

Todos estos equipos están conectados por sistemas de tuberías y accesorios que
son seleccionados por códigos, normas y especificaciones.

1.2 CÓDIGOS DE TUBERÍAS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES.

Una gran mayoría de estos códigos, normas y especificaciones se originaron en

los Estados Unidos, porque fue aquí donde la mayoría de la actividad petrolera se
apoyó inicialmente y es seguro que no cambiará en futuro cercano; sin embargo,
en los años recientes, ha habido un alineamiento con ISO. A pesar de la fuerza
de de las especificaciones, códigos y normas americanas, no deben ignorarse
documentos similares como las normas británicas (UK), DIN (Germany), AFNOR
(Francia), JIS (Japón), entre otros.

Un código identifica los requirimientos generales para el diseño, materiales,

fabricación, montaje, pruebas e inspección de los sistemas de tuberías. Por
ejemplo, ASME B31.3-Process Piping es clasificada como un código de diseño.
Este código es el que comunmente se usa para plantas de procesos.

Una norma contiene más detallado los parámetros de diseño y construcción y los
requerimientos normalizados de dimensiones y tolerancias para los componentes
individuales de la tubería, como son los tipos de válvulas, tes, bridas y otros
dispositivos en línea para completar un sistema de tubería. Por ejemplo, ASME
 4

B16.5, bridas y accesorios bridados, es clasificada como una norma dimensional,

además que referencia las especificaciones de material ASTM.

Una especificación, como el nombre lo indica, da información más específica y

datos en el componente; y ASTM considera especificaciones del material, ASTM
A105 es la “especificación para acero forjado al carbono para aplicaciones de
tubería“.

Para conculir y combinar esta definiciones, ASME B31.3 es un código de diseño,

con bridas diseñadas por la norma ASME B16.5. los que son construidos con la
especificación del material ASTM A105.

1.2.1 AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME) B31,

CÓDIGOS PARA PRESIÓN DE TUBERÍAS

Antes del trabajo de diseño de ingeniería, se debe establecer que norma, código o
especificación aplica al proyecto. Sin esto es imposible deliberar un proyecto que
tenga niveles internacionales de seguridad y la calidad de ingeniería necesaria
para que una licencia de operación sea concedida.

En la actualidad, las secciones siguientes de ASME B31, código para tuberías de

presión, son publicadas:

• ASME B31.1, Power Piping.

• ASME B31.2, Fuel Gas Piping.
• ASME B3 1.3, Process Piping.
• ASME B31.4, Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons, Liquid
Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia, and Alcohol.
• ASME B31.5, Refrigeration Piping.
• ASME B31.8, Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
• ASME B3 1.8S, Managing System Integrity of Gas Pipelines.
• ASME B31.9, Building Services Piping.
 5

• ASME B31.11, Slurry Transportation Piping Systems.

• B31G, Manual for Determining Remaining Strength of Corroded Pipelines.
• ASME B31, Standards of Pressure Piping.

El grupo de códigos ASME B31, previamente conocido como ANSI B31, cubre la
presión en tuberías. Fue creada por la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos e incluye, tubería de gas, tubería de proceso, sistema de tubería de
transporte de hidrocarburos líquidos y otros líquidos, tubería de refrigeración y
componentes de transferencia de calor, y servicios de tubería para construcción.

1.2.2 ASME SECCIÓN II, ESPECIFICACIONES DE MATERIAL

ASME Sección II consiste de cuatro partes, tres de las cuales contienen

especificaciones de materiales y la cuarta las propiedades de los materiales
enlistados previamente.
Parte A, Especificaciones de material ferroso.
Parte B, Especificaciones de material no ferroso.
Parte C, Especificaciones para barras soldadas, electrodos, y metales de relleno.
Parte D, propiedades
Guía práctica para ASME sección II.

La parte A, especificaciones para material ferroso, provee especificaciones de

material para material ferroso adecuado para la seguridad en el campo de
equipos a presión. Estas especificaciones contienen requerimientos y
propiedades mecánicas, muestras de ensayo, métodos de ensayo. Ellas son
diseñadas por grupo SA y derivadas de especificaciones ASTM A.

La parte B, especificaciones de material no ferroso, igualmente provee

especificaciones para material no ferroso que brinda seguridad en el campo para
equipos a presión. Estas especificaciones contienen requerimientos para el
tratamiento de calor, fabricación, composición química, requerimientos
mecánicos, y propiedades mecánicas, muestras de ensayo, métodos de ensayo.
 6

Ellos son diseñados por grupo SB y derivados desde las especificaciones ASTM
B.

La parte C, especificaciones para barras soldadas, electrodos y metales de

relleno, provee especificaciones de material para la fabricación, aceptabilidad,
composición química, uso mecánico, revestimiento, requerimientos y
procedimientos de ensayos, características de operación, posibles usos para
barras soldadas, electrodos y metales de relleno. Estas especificaciones son
diseñadas por grupo SFA y derivados de especificaciones AWS.

La parte D, propiedades, provee tablas de valores de diseño, tablas, gráficos de

propiedades de materiales. La parte D además contiene información requerida
para aprobar un nuevo material.

1.2.3 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API)

El Instituto Americano del Petróleo publica especificaciones (Spec.), boletines

(Bull.), prácticas recomendadas (RP), normas (Std.), y publicaciones (Publ.) como
una ayuda para la adquisición de materiales y equipos estandarizados para la
industria del petróleo.

Los siguientes documentos, los cuales se relacionan a tubería, son publicados por
API:

Especificaciones (Spec.)
• Spec. 5B
• Spec. 5L, Specification for Line Pipe.
• Spec. 15LE, Specification for Polyethylene Line Pipe (PE).
• Spec. 15LR, Specification for Low Pressure Fiberglass Line Pipe.
Prácticas recomendadas (RP)
• RP 941.
• RP 14 E
 7

Normas (Std.)
• Std. 526, Flanged Steel Pressure-Relief Valves Seat.
• Std. 594, Wafer and Wafer-Lug Check Valves.
• Std. 599, Metal Plug Valves-Flanged and Welding Ends.
• Std. 600, Steel Gate Valves-Flanged and Butt- Welding Ends.
• Std. 602, Compact Steel Gate Valves-Flanged, Threaded, Welding, and
Extended Body Ends.
• Std. 603, Class 150, Cast, Corrosion-Resistant, Flanged-End Gate Valves.
• Std. 608, Metal Ball Valves-Flanged, Threaded, and Welding Ends.
• Std. 609, Lug and Wafer Type Butterfly Valves.
Publicaciones (Publ.)
• Publ. 1113, Developing a Pipeline Supervisory Control Center.

1.2.4 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM)

La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) es una organización

científica y técnica que desarrolla y publica normas sobre las características y
comportamiento de los materiales, productos, normas, sistemas y servicios. Las
normas publicadas por la ASTM incluyen procedimientos de ensayo para
determinar o verificar las características, tales como la composición química, y
medir el desempeño, tales como la resistencia a la tracción y las propiedades de
flexión. Las normas cubren refinados materiales, como acero, y productos
básicos, como la maquinaria y fabricantes de equipos. Los estándares son
desarrollados por las comisiones procedentes de un amplio espectro de intereses
profesionales, industriales y comerciales. Muchas de las normas son obligatorias
en función de los códigos aplicables en las tuberías. Las normas de ASTM se
publican en una serie de 67 volúmenes divididos en 16 secciones. Cada volumen
es publicado anualmente para incorporar nuevas normas y revisiones de las ya
existentes y eliminar las obsoletas.
 8

1.3 COMPONENTES DE TUBERÍA

Otro factor que permanece inalterable en los avances tecnológicos y la

representación digital de los sistemas de tubería, son los componentes de tubería.

Esta parte del primer capítulo trata sobre los numerosos tipos de componentes
que forman el arreglo de un sistema de tubería. La selección del diseño y los
materiales de construcción son muy importantes y deben estar basados en el
rendimiento pasado del componente de la tubería en similar o en condiciones más
extremas de diseño. Rara vez un ingeniero o diseñador se enfrentará con
decisiones de selección que no han ocurrido en un proyecto previo en algún lugar
del planeta. Es esencial que el individuo esté completamente enterado de las
limitaciones del componente y de todas las condiciones de diseño. Esta parte se
ha dividido en las siguientes secciones:
• Introducción a los componentes de tubería.
• Tubería.
• Accesorios de tubería.
• Bridas.
• Válvulas.
• Tornillos, pernos y juntas (mecanismos de cierre y sellado)

1.3.1 INTRODUCCIÓN A LOS COMPONENTES DE TUBERÍA

Para conectar varios procesos y equipos dentro de una planta de procesos, es

necesario usar una variedad de componentes de tubería que, usados
colectivamente, se los conoce como un sistema de tubería.

Este capítulo explica la función del diseño de los componentes y como están
especificados, fabricados, e instalados. Todos los componentes tienen sus
ventajas y desventajas. Los componentes individuales necesarios para completar
un sistema de tubería son:
• Tubería.
 9

• Accesorios de tubería.
• Válvulas.
• Tornillos, pernos y juntas (mecanismos de cierre y sellado).
• Artículos especiales de tubería, como trampas de vapor, soportes, válvulas
de enclavamiento.

Se introduce cada categoría y una visión general de las normas internacionales y

especificaciones que aplican al grupo particular de componentes. Aunque los
componentes individuales tienen diferentes valores comerciales y disponibilidad,
todos son de igual importancia en un sistema de tubería para obtener un
funcionamiento seguro y eficiente (ver figura 1.1)

Figura 1.1: Variedad de componentes usados en un arreglo de tubería

Por ejemplo, se podría tener una válvula muy cara sostenida en su posición por
dos bridas, comparativamente menos caras, dos juntas, y un set de tornillos que
valgan una fracción del costo pero no menos importante. La especificación y el
correcto procedimiento de instalación de emparejamiento de bridas, juntas, y
tornillos son esenciales para que la válvula sea instalada y tenga un
funcionamiento eficiente dentro de un sistema de tubería.

Se empieza describiendo el componente menos complejo en un sistema de

tubería.
 10

1.3.3 TUBERÍA.

La tubería es la principal arteria que conecta las diferentes piezas y el equipo

dentro del proceso de planta. Aunque es considerada el componente menos
complejo dentro de un sistema de tubería, tiene sus peculiaridades. La tubería
usada dentro de un proceso de planta, diseñada por uno de los códigos del ASME
B31 generalmente es de construcción metálica, como acero al carbono, acero
inoxidable, doble, cobre, o menos usado en uno de los más exóticos metales
como titanio.

La tubería es identificada en varios códigos industriales, normas y

especificaciones como un tamaño nominal de la tubería (NPS), en Estados
Unidos en las unidades acostumbradas, o en unidades métricas del diámetro
nominal (DN), con un espesor de pared que se lo identifica de las siguientes
formas:

• Peso estándar (STD), extra fuerte (XS), cédula extra doble (XXS).
• Cédulas en tubería de acero al carbono, Sch 20, 30, 40, 60, 80, 120, 160.
• Tubería de acero inoxidable en cédulas, Sch 5S, 10S, 40S, 80S, 160S.
• Los espesores calculados en Estados Unidos en las unidades
acostumbradas (pulgadas) o unidades métricas (mm).

La tubería de acero es generalmente hecha por uno de los siguientes métodos:

sin fisuras, soldada longitudinalmente o en espiral. El primero de los dos es el
que más se usa comúnmente con disponibilidad de mayores de 24”; y la tubería
soldada longitudinalmente, generalmente es especificada para tamaños sobre las
16”, pero puede ser fabricada en menores tamaños.

Un factor de calidad E (ASME B31.3 tabla A-1B) es usado en la fórmula en el

código ASME B31 para calcular los espesores de la pared de la tubería. Así que
un mayor factor E en los cálculos resulta en una tubería más delgada y por tanto
más liviana. Esta fórmula puede ser encontrada en ASME B31.3 (304, presión de
diseño de componentes; 304.1, tubería recta; 304.1.1, general).
 11




1.1
2
 

Donde:
P = presión manométrica del diseño interior.
D = diámetro externo de la tubería como se ve las tablas de normas o
especificaciones.
S = valor de tensión para el material correspondiente.
E = factor de calidad.
Y = coeficiente, válido para t D/6 y para los materiales mostrados.

El valor de Y puede ser interpolado para temperaturas intermedias. Para t D/6

 2


1.2
  2

El valor más bajo del factor de calidad E, el mayor valor del espesor de pared
serán calculados con estas fórmulas. Esto incrementa la cantidad de material
requerido para la tubería y su peso. Una radiografía eleva a 1 el factor de calidad
E, lo cual hace que se tenga un espesor de pared más delgado y una reducción
en su peso.

1.3.3.1 Tamaños de tubería

Durante los orígenes de la industria petrolera y gas en los Estados Unidos, el

sistema dimensional fue conocido como tamaño de tubería de hierro (iron pipe
size IPS). El tamaño identificaba el diámetro aproximado interno de la tubería en
pulgadas. Por ejemplo, la tubería IPS 6 tiene un diámetro interno aproximado de
6 pulgadas. Estos tamaños IPS tenían los espesores que fueron identificadas
como:
 12

• Peso estándar (STD WT) para tubería de baja presión – ASME clase 150 y
300.
• Extra fuerte (XS) o extra pesada (XH) para presiones medias – ASME
clase 600.
• Doble extra fuerte (XXS) o doble extra pesada (XXH) para presiones altas
– ASME clase 900 y más.

Como la industria de petróleo y gas se desarrolló, fue más sofisticada, entonces

nuevos materiales fueron desarrollados también, y llegaron a estar disponibles,
tales como acero al carbono en sus varias formas, aleaciones bajas e
intermedias, aleaciones resistentes a la corrosión (CRA) como aceros inoxidables,
el sistema de dimensión original debió ponerse al día para acomodar las
características de mejoramiento que estos nuevos materiales traen.

Las aleaciones resistentes a la corrosión se refieren a que la corrosión aceptada

podría ser reducida y, en muchos casos, desaparecida, resultando en una
reducción de los espesores de pared y menos peso. Estas paredes más
delgadas requirieron un nuevo método de identificación del tamaño y espesores
de pared de este rango expandido de tuberías. La nueva designación, conocida
como “tamaño de tubería nominal”, reemplazó la terminología IPS, y el término
cédula fue aplicado para especificar los espesores de pared nominales de tubería.

Esencialmente, el tamaño nominal de tubería se trata de una designación

adimensional del tamaño de tubería. Identifica una tubería sin el símbolo de
pulgada. Por ejemplo, NPS 2 indica una tubería con un diámetro de 2.375 in. El
NPS 12 en tuberías más pequeñas tiene diámetro externos más grandes que el
tamaño designado (2, 4, 6, 8, 10, 12). Sin embargo, el diámetro externo de NPS
14 en tuberías más grandes es el mismo que el que se le designa en pulgadas.
Por ejemplo, una tubería de NPS14 tiene un diámetro externo igual a 14
pulgadas. El diámetro interno depende del espesor de la tubería especificada por
su cédula. Se refiere a ASME B36.10M o ASME B36.19M.
 13

A pesar de la introducción del término “cédula” para identificar los espesores de

una tubería, STD, XS (XH), y XXS (SSH) todavía son comúnmente usados en la
industria, y en ciertos tamaños, existe una correlación entre STD/Sch40,
XS/Sch80, y XXS/Sch 160, pero siempre se debe chequear y nunca suponer.

1.3.3.2 Especificaciones de material

El material más común usado en tuberías en la industria de petróleo y gas es el

acero al carbono (CS) y una versión químicamente modificada para operar a
temperaturas bajo 46ºC, llamado acero al carbono a temperatura baja (low
temperatura carbon steel –LTCS), ambas versiones de acero al carbono
combinan fuerza y un nivel básico de resistencia a la corrosión. En un servicio
corrosivo más fino, un cálculo adicional puede ser sumado al espesor de la
tubería. Llamado corrosión aceptada (tolerancia de corrosión - CA). Los
incrementos de CA usualmente son 1/16’’ (1.5mm), 1/8’’(3mm), o 1/4’’(6mm) y es
muy raro para el CA exceder 1/4’’, porque un metal de mayor resistencia a la
corrosión será especificado.

1.3.3.2.1 Materiales resistentes a la corrosión

Las tuberías también pueden ser distribuidas en una variedad de aleaciones

resistentes a la corrosión, por ejemplo el acero inoxidable o aleación de níquel y
otros materiales con composiciones químicas especializadas. Estas aleaciones,
no tan comunes, de níquel son llamadas materiales exóticos a causa de su
rareza; ellos son usados para servicios muy especiales que tienen particulares
características corrosivas y elevadas temperaturas.

Una lista de los materiales de los componentes de tubería es referenciada en

ASME B31.3. Esta lista identifica materiales que pueden ser usados en proyectos
de diseño sin necesidad de verificar sus propiedades físicas o mecánicas.
 14

1.3.4 ACCESORIOS DE TUBERÍA

Los accesorios complementan a la tubería, dentro de un sistema de tubería,

deben ser mecánica y químicamente compatibles. Los accesorios de tubería son
usados para una o más funciones:

Cambian de dirección – codos de 45º y 90º, tes.

Reducen el diámetro de la tubería – reducciones concéntricas y excéntricas.
Reducen el diámetro de la tubería y cambian de dirección – Te reductora.
Unen tubería – bridas, uniones, acoplamientos.
Accesorios de pared reforzada: Weldolet, Sockolet, Threadolet.
Conexiones embridadas mecánicas.

Cuando los ramales son de pequeño diámetro se utilizan los llamados Weldolet
(soldado), Elbolet (en un codo), Latrolet (en ángulo), Sweepolet (en montura),
Sockolet (ramal socked) y Thredolet (roscada). Su uso evita la utilización de
placas de refuerzo de pequeño diámetro que trae como consecuencia una
enorme cantidad de soldadura en áreas reducidas y por tanto concentración de
tensiones residuales en la zona del ramal.

Los accesorios de tubería usados para proyectos de diseño en el código ASME

B31 son fabricados con dimensiones estándar, basados en su tamaño y espesor
de pared. Estas dimensiones son esenciales para permitir a un diseñador de
tubería establecer o realizar el seguimiento del sistema de tuberías de manera
eficiente.

Los accesorios componentes de tubería pueden ser identificados por varios

métodos mecánicos: soldadura a tope, extremos roscados, bridas (pernos y
juntas).
 15

1.3.4.1 Uniones soldadas a tope

Las uniones soldadas a tope tienen los extremos biselados, especialmente

preparados en ASME B16.25, lo que permite una alta integridad, completa
penetración, soldadura circunferencial que se complete y une los accesorios de
tubería, accesorio a accesorio, accesorio a válvula y válvula a tubería.

Las uniones soldadas a tope incluyen codos, tes (completas y reductoras), y

reducciones concéntricas y excéntricas que se cubren en ASME B16.25.

ASME B16.9, Factory-Made Wrought Butt Welding Fittings, define las

dimensiones en general, la norma cubre los siguientes aspectos:

1. Alcance.
2. Índices de presión.
3. Tamaño.
4. Material.
5. Dimensiones de accesorios.
6. Perfiles de superficie.
7. Preparación de extremos.
8. Prueba de diseño.
9. Pruebas de producción.
10. Tolerancias.

1.3.4.2 Uniones roscadas

Generalmente son instaladas en tamaños más pequeños (NPS 2’’, DN 50 y

menos) y son útiles en bajas presiones (14.5 psig y menos), temperaturas
ambiente y un poco elevadas
 16

Las uniones de enchufe son conexiones macho/hembra, no tienen una alta

integridad como los soldados a tope pero se suelda con más facilidad y son más
baratos para fabricarlos.

Las uniones de enchufe y los accesorios roscados incluyen codos, tes,

reducciones concéntricas y excéntricas, acoplamientos, y son cubiertas por ASME
B16.11 Forged Fittings Socket Welding and Threaded. La B16.11 es una
especificación dimensional para accesorios forjados, uniones de enchufe y
uniones roscadas, desde NPS 1/8’’ a 4’’, que cubre:

1. Alcance
2. Índices de presión
3. Dimensiones.
4. Tamaño y tipo.
5. Tolerancias.
6. Material.

1.3.5 BRIDAS

Las uniones bridadas son métodos mecánicos no permanentes para juntar

componentes de tubería y los usos más frecuentes son de tubo a tubo, tubo a
accesorio, y tubo a válvula. Es una unión mecánica que, si es correctamente
ensamblada, usando los componentes adecuados y el procedimiento idóneo,
resulta en una conexión libre de fugas que puede ser desmantelada o re-
ensamblada, si es necesario, gracias a una circunferencia de agujeros a través de
los cuales se montan pernos de unión.
 17

1.3.5.1 Tipos de Bridas

1.3.5.1.1 Bridas de Cuello (Weld Neck Flanges)

Es un elemento de tubería con cuello preparado para poderse soldar; se usa en la

construcción de tuberías para tener una brida compañera cuando se instalen
válvulas con extremos bridados. También se usa para convertir válvulas de
extremos para soldar en válvulas de extremos bridados y viceversa.

Se las prefiere cuando se requiere uniones radiografiadas, cuando los esfuerzos

sobre la unión son máximos. El largo cuello cónico optimiza la distribución de
tensiones. Están disponibles en todos los tamaños e índices, y ofrecen la mejor
alternativa de alta integridad, costo de instalación y estandarización. Vienen en
una variedad de caras de bridas, incluyendo las tres más comunes: cara con
resalte (raised face, RF), con clases de baja, media y alta presión; cara plana (flat
flace, FF), con una clase de baja presión; y cara con anillo (ring-type joint, RTJ),
con clases de baja, media, alta, y muy alta presión. La cara más usada por esta
clase de bridas es la RF. La clase de presión de la brida dicta la altura de la cara
levantada acorde con ASME B16.5.

Figura 1.2: Brida de Cuello

1.3.5.1.2 Bridas de enchufe (Socket-Weld Flanges)

Las bridas de enchufe están disponibles hasta 4’’ NPS, el tamaño comúnmente
usado está en el rango de ½-2’’ NPS. El tubo es insertado dentro del enchufe y
es soldado. Se debe tener cuidado de no empujar el tubo demasiado en el
 18

enchufe tal que quede en el “fondo”, y durante el proceso de soldadura, el tubo

caliente se expanda y se deforme a causa de la base del enchufe que está
demasiado cerca.

El extremo de soldadura usado para unir el tubo a la brida no es considerado una

soldadura de alta integridad, por esto, el uso de las bridas de enchufe es
restringido a clases de presión bajas y medias, hasta ASME clase 600. Las caras
de la brida son usualmente limitadas a cara levantada y cara plana.

Figura 1.3: Socket-Weld Flanges

1.3.5.1.3 Bridas Roscadas (Threaded Flanges)

Las bridas roscadas son usadas generalmente en un rango de ½ a 2’’ y solo para
servicios de aire, agua, o nitrógeno a bajas presiones, sobre una clase ASME
300. El uso de estas bridas a elevadas temperaturas no es recomendado, pues la
geometría de la rosca puede deformarse a altas temperaturas. Una ventaja es
que la conexión roscada es que no es permanente y puede ser desensamblada.
Así como la brida de enchufe, las caras de la brida generalmente se limitan a cara
levantada (baja, media, y alta clase de presión) y cara plana (baja y media clase
de presión).
 19

Figura 1.4: Brida Roscada

1.3.5.1.4 Bridas Lap Joint (Lap-Joint Flanges)

Una brida lap joint es un componente doble ensamblado, con un extremo saliente
que tiene un anillo lap-joint ubicado sobre la brida. El extremo saliente es
entonces soldado a tope al tubo, y el anillo de la brida puede ser rotado para
alinearse con el acople de la brida. Este tipo de conexión bridada es usada
particularmente para bridas grandes difíciles de adaptarse. La brida lap joint
puede ser usada en tamaños y clases de presión similares a la de las bridas con
cuello para soldar.

Figura 1.5: Brida lap joint con stub end

1.3.5.1.5 Bridas Corredizas (Slip-on Flanges)

Son las que tienen la propiedad de deslizarse hacia cualquier extremo del tubo
antes de ser soldada. Generalmente, se pasan dos filetes de soldadura, uno
 20

interno y otro externo. Aunque el costo inicial de una brida deslizante es menor
que una brida de cuello para soldar, la diferencia del costo es muy pequeña por
los dos filetes de soldadura que se usan. Generalmente la brida deslizante está
disponible en tamaños similares a los de la brida con cuello para soldar, pero su
uso no es muy común sobre una clase ASME 600.

Figura 1.6: Brida Corrediza

1.3.5.1.6 Bridas Ciegas (Blind Flange)

Se utilizan a fin de cerrar extremos de tuberías, pueden ser usados en

combinación con todas las bridas que previamente se estudió, en todos los
tamaños y clases de presión. Viene en las siguientes caras: cara con resalte
(clases baja, media y alta de presión), cara plana (clase baja de presión), y cara
con anillo (clase baja, media, alta y muy alta de presión).

Figura 1.7: Brida ciega

 21

1.3.5.7 Normas ASME dimensionales para bridas

Las normas dimensionales para los varios tipos de bridas mencionadas son
cubiertas por dos normas ASME: ASME B16.5 NPS ½’’ a 24’’ (DN15 a 600) y
ASME B16.47, NPS 26’’ a 60’’ (DN 650 a 1500). Dependiendo de los métodos de
unión entre la brida y la tubería, una de las siguientes normas dimensionales
ASME se aplicará: B16.25 para extremos soldados a tope, ASME B1.20.1 para
extremos roscados, o ASME B16.11 para extremos de enchufe. La norma B16.5,
2003, Pipe Flanges and Flanged Fittings: ½’’ a 24’’, cubre índices de presión y
temperatura, materiales, dimensiones, tolerancias, pruebas, y métodos de
designación de las aberturas para bridas de tubería y accesorios bridados.
Incluidas las bridas con designaciones de clase 150, 300, 400, 600, 900, 1500 y
2500, en tamaños de ½ a 24’’ en unidades métricas y americanas; accesorios
bridados con designaciones de clase 150 y 300 en tamaños de ½ a 24’’, en
unidades métricas y americanas; accesorios bridados de clase 400, 600, 900,
1500, y 2500 en tamaños de ½ a 24’’.

Estas normas se limitan a bridas y accesorios bridados hechos con materiales

forjados, bridas ciegas y ciertas bridas reductoras.

1.3.6 VÁLVULAS

La conducción o transporte de fluidos por medio de tuberías como agua, petróleo,

gas, requieren las más de las veces el control del flujo, su regulación, o impedir
que este pueda retornar en contra de un determinado sentido de circulación y,
muchas veces también, se requiere poder mantener el flujo a una determinada
presión de servicio o liberar el exceso de presión cuando esta sobrepasa ciertos
límites de seguridad.

Para estas variadas funciones se utilizan las válvulas, la cuales, intercaladas

convenientemente en las tuberías, deben cumplir a cabalidad el fin para el cual se
las ha elegido.
 22

La correcta elección del tipo y características de la válvula adecuada para una

aplicación determinada es muy importante, toda vez que de esta elección
depende en gran parte la eficiencia del proceso.
.
En principio, la elección es simple. Para ello se debe tener en cuenta su
capacidad, la clase de fluido, su temperatura, la clase y tipo de tubería en la cual
se debe instalar.
Las válvulas pueden ser operadas manualmente o usando una fuente de poder
independiente, sea eléctrica, neumática o hidráulica, dependiendo de los
requerimientos de poder y disponibilidad.

A continuación se presentan las principales funciones y características

constructivas de las válvulas con miras a orientar su correcta elección.

1.3.6.1 Funciones básicas de las válvulas

1.3.6.1.1 Permitir el paso de un flujo o detenerlo

El servicio para el cual son más utilizadas las válvulas de compuerta es cuando se
debe abrir o cerrar por completo el paso de un fluido.
Dichas válvulas son las más convenientes, ya que, por su construcción interior,
cuando están cerradas producen un cierre hermético, y cuando se abren
completamente permiten el máximo paso al fluido, con la mínima pérdida de carga
a través de la válvula, ya que en posición abierta, la válvula no solo facilita el paso
en línea recta sino que además mantiene la misma área de la tubería a la cual
está unida.

Se construyen en todos los diámetros entre ¼’’ y 36’’, o más.

 23

1.3.6.1.2 Regular o limitar el flujo

Para regular o limitar el paso de un fluido las válvulas más adecuadas son las de
globo y de ángulo.

Dichas válvulas tienen sus asientos construidos de tal modo que producen un
cambio en la dirección del flujo que las atraviesa, incrementando su resistencia al
paso en forma gradual, según la posición de cierre.
Estas válvulas se usan poco para los diámetros mayores de 12’’ debido a los
grandes esfuerzos que requieren para ser operadas bajo altas presiones.
Para regular el flujo con mayor precisión en diámetros menores de una pulgada,
se usa otra versión de la válvula globo, que, por tener su vástago cónico muy
alargado, se conoce con el nombre de aguja.

1.3.6.1.3 Evitar el retorno del flujo

Para evitar el retorno del flujo se utilizan las válvulas de retención (válvulas
"check"). Estas válvulas se construyen en dos tipos distintos, conocidos con los
nombres de: retención a bisagra y retención horizontal.

Ambos tipos están diseñados para producir la misma simple función de permitir el
paso del flujo solo en una dirección, de modo que el sentido del flujo las abre,
mientras que la fuerza de la gravedad y el contrasentido del mismo flujo las cierra
automáticamente.

Como regla general, las válvulas de retención del tipo a bisagra se usan con las
válvulas de compuerta y las de tipo horizontal con las válvulas de globo.

1.3.6.1.4 Regulación de presión y/o gasto

Las válvulas reguladoras de presión se utilizan cuando es necesario reducir la alta

presión variable existente en el suministro de entrada, a una presión más baja y
 24

constante requerida por el servicio. Estas válvulas no solo reducen la presión,

sino que la mantienen a los valores prefijados en forma independiente de la
cantidad de fluido que pasa a través de ellas, todo dentro de límites razonables
previamente establecidos.

Calderas y otros equipos que pueden ser dañados por presiones excesivas deben
estar equipados con válvulas de seguridad. Generalmente son válvulas ajustadas
con un resorte que se abren automáticamente cuando la presión excede el limite
para el cual la válvula está calibrada. Estas válvulas se conocen como: válvulas
de seguridad o válvulas de relevo. Las válvulas de seguridad se usan
generalmente para vapor, aire y otros gases. Las válvulas de relevo se usan
generalmente para líquidos.

Figura 1.8: Válvula reductora de presión

Las válvulas reguladoras de flujo funcionan de manera muy similar a las válvulas
reguladoras de presión, solo que en vez de reducir y mantener la presión de
salida, reducen y mantienen el flujo de salida.
 25

1.3.3.1 Normas y códigos para válvulas

Las normas que se presentan a continuación son las que generalmente se aplican
en válvulas usadas en proyectos de diseño bajo el código ASME B31. Estos
códigos y normas contienen las reglas y requerimientos para el diseño, clases de
presión-temperatura, dimensiones, tolerancias, materiales, pruebas no
destructivas, ensayos, e inspecciones y garantías de calidad.

1.3.6.2.1 Normas ASME

• B16.10, Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Valves.

• B16.20, Metallic Gaskets for Pipe Flanges: Ring Joint, Spiral Wound,
Jacketed.
• B16.21, Non Metallic Flat Gaskets for Pipe Flanges.
• B 16.34, Valves-Flanged, Threaded, and Welding End.
• B16.38, Large Metallic Valves for Gas Distribution (Operadas
Manualmente, NPS 2 1/2 " to 12, 125 psig Maximum).
• B16.40, Manually Operated Thermoplastic Gas Shutoffs and Valves in Gas
Distribution Systems.

1.3.6.2.2 Especificaciones API

• 6D, Specification for Pipeline Valves (Gate, Plug, Ball, and Check Valves).
• 6FA, Specification for Fire Test for Valves.
• 6FB, Specification for Fire Test for End Connections.
• 6FC, Specification for Fire Test for Valves with Automatic Backseats.
• 6FD, Specification for Fire Test for Check Valves.
• 14A, Specification for Subsurface Safety Valve Equipment.
• 14D, Specification for Wellhead Surface Safety Valves and Underwater
Safety Valve for Offshore Service.
 26

1.3.6.2.3 Normas API

• 526, Flanged Steel Pressure Relief Valves.

• 527, Seat Tightness of Pressure Relief Valves.
• 589, Fire Test for Evaluation of Valve Stem Packing.
• 594, Wafer and Wafer-Lug Check Valves.
• 598, Valve Inspection and Testing.
• 599, Metal Plug Valves-Flanged and Welding Ends.
• 600, Steel Gate Valves-Flanged and Butt-Welding Ends.
• 602, Compact Steel Gate Valves-Flanged, Threaded, Welding, and
Extended-Body Ends.
• 603, Class 150, Cast, Corrosion-Resistant, Flanged-End Gate Valves.
• 607, Fire Test for Soft-Seated Quarter-Turn Valves.
• 608, Metal Ball Valves-Flanged, Threaded, and Welding Ends.
• 609, Lug- and Wafer-Type Butterfly Valves.

1.3.6.3 Tipos de válvulas

Las válvulas comúnmente usadas en los proyectos de diseño en el código ASME

B31 son:
• Compuerta
• Globo
• Check
• Seguridad
• Descarga (alivio)
• Válvula macho
• Bola
• Diafragma
• Control
• Mariposa
 27

1.3.6.3.1 Válvula de compuerta (Gate valves)

Es una válvula de paso directo cuyo elemento de cierre es una cuña o una placa
de caras paralelas situada entre dos superficies de asiento, que puede
desplazarse dentro o fuera de la corriente de flujo, en una dirección perpendicular
al eje de la tubería.

Son las más usadas en tubería industrial, se usan solo como válvulas de cierre
para cortar totalmente o abrir totalmente el flujo. Ésta es la única función para la
cual se recomiendan las válvulas de compuerta.

El fluido se mueve a través de la válvula de compuerta en línea recta ofreciendo

pequeña resistencia al flujo y reduce la caída de presión al mínimo. El disco de
compuerta, accionado por el vástago roscado y un volante, sube y baja en ángulo
recto respecto a la dirección del flujo y se aprieta contra dos superficies de asiento
para cortar el flujo.

Las válvulas de compuerta son preferidas para servicios que no requieren

operación frecuente y donde el disco se mantiene totalmente abierto o totalmente
cerrado. No son prácticas para ajustar el flujo.

Una válvula de compuerta normalmente requiere más giros (más trabajo) para
abrirla completamente.

El volumen de flujo a través de la válvula no está en relación directa con el

número de vueltas del volante.

Puesto que la mayoría de las válvulas de compuerta usadas tienen discos en

forma de cuña triangular con un par de asientos que terminan en forma
semejante, recubrir o reparar las superficies de asiento no es una operación
sencilla.
 28

Figura 1.9: Válvula de compuerta y sus partes principales

En las válvulas de compuerta de vástago ascendente, el vástago roscado

permanece fuera del cuerpo de la válvula tanto si está abierta como cerrada. La
rosca del vástago no está sujeta a los fluidos de la línea que pueden dar lugar a
corrosión, erosión, sedimentos, etc. Esta construcción también permite una
lubricación conveniente de la sección roscada del vástago.

El vástago ascendente muestra en un instante la posición del disco. Debe

proveerse espacio adecuado para el vástago ascendente cuando la válvula está
abierta y el vástago debe estar protegido contra daños cuando la válvula se abre.

Figura 1.10: Partes principales de la válvula de compuerta de vástago

ascendente
 29

En las válvulas de compuerta de vástago no ascendente, el vástago gira con el

volante pero no se eleva cuando el disco se levanta, ideal cuando el espacio
disponible para el vástago es limitado. Puesto que el vástago solamente gira
cuando se opera, se minimiza el desgaste de la empaqueta.

Figura 1.11: Partes principales de la válvula de compuerta de vástago no

ascendente

1.3.6.3.2 Válvula de compuerta (Gate valves)

También llamadas válvulas de asiento o válvulas de tapón. Es una válvula cuyo

elemento de cierre es un disco o un tapón cónico que sella en un asiento y que
usualmente es paralelo al eje de flujo. La complicada trayectoria del flujo a través
de la válvula produce una caída de presión relativamente alta. El asiento en las
válvulas de globo es paralelo a la línea de flujo, todo el contacto entre el asiento y
el y disco termina cuando el flujo empieza. Esto es más ventajoso para un ajuste
más eficiente del flujo, con menor pérdida de metal por erosión del asiento.

La relación directamente proporcional entre la abertura del asiento y el número de

vueltas del volante es una característica distintiva de las válvulas de globo tipo
tapón, que permite estrecha regulación del flujo por el número de vueltas del
volante.
 30

Asientos y discos en la mayoría de válvulas de globo pueden repararse sin

remover la válvula de la tubería.

Las válvulas de globo no se recomiendan cuando la resistencia al flujo y la caída

de presión pueden resultar excesivas, pero son generalmente ideales para
regulación y se prefieren cuando se requieren ajustes de flujo frecuentes.

Figura 1.12: Válvula de globo y sus partes principales

1.3.6.3.3 Válvula Check (Check valves)

También llamadas Válvulas de Retención o Válvulas Unidireccionales. Es una

válvula para servicio en una sola dirección. Se abre por el efecto de la acción del
fluido y se cierra automáticamente cuando el flujo se detiene o su acción se
efectúa en el sentido contrario.

Figura 1.13: Válvula de retención

 31

Las válvulas de retención de pistón dependen de la gravedad para su operación.

Cuando hay flujo hacia arriba, el pistón se levanta de su asiento pero es retenido
en la válvula por guías. Si se produce flujo inverso, el pistón es forzado hacia
abajo sobre su asiento y bloquea cualquier ulterior flujo inverso. La válvula de
retención de pistón tiene una caída de presión más alta que la de una válvula de
retención de balanceo.

Figura 1.14: Partes principales de la válvula de Retención de pistón

Dado que el fluido fluye a través del cuerpo de la válvula aproximadamente en

línea recta, las válvulas de retención de balanceo ofrecen menor resistencia al
flujo que las válvulas de retención de levantamiento. Las válvulas de retención de
balanceo se utilizan por tanto en todos los servicios de presión, y especialmente
en líneas de líquidos. Su característica similar al de una válvula de compuerta
permite su trabajo combinado.

Figura 1.15: Partes principales de la válvula de Retención de balanceo

 32

El flujo a través de una válvula de retención de levantamiento sigue un curso

tortuoso a través de un orifico en una pared horizontal en la cual el disco se
asienta. El disco está equipado con una pequeña guía, usualmente arriba y abajo,
que se mueve verticalmente en guías moldeadas en la tapa y en la pared del
puente. El disco se asienta debido al flujo inverso o a la gravedad cuando no hay
flujo, y puede moverse libremente dependiendo de la presión que actúa sobre él.

Se recomiendan válvulas de retención de levantamiento para vapor, aire, gas,

agua y servicio general de vapor.

En tubería vertical, la válvula de retención de levantamiento normal no podría

operar por lo que se ha diseñado una válvula de retención de levantamiento
vertical para este servicio

Figura 1.16: Partes principalesde la válvula de Retención a) Horizontal de

Levantamiento y b) Vertical de Levantamiento

a) b)

1.3.6.3.4 Válvula de Aguja (needle valve)

Es una válvula pequeña, que se usa para mediciones de flujo, la cual tiene un
elemento obturador cónico en forma de aguja en combinación con un asiento que
tiene un orificio pequeño.

Las válvulas de aguja están diseñadas para dar un control fino del flujo en
tuberías de diámetro pequeño, Su nombre se deriva de la forma del disco cónico
 33

aguzado y del asiento semejante. Vienen en modelos de globo y de ángulo, en

bronce y acero, y encuentran aplicación en vapor, aire, petróleo, gas, líquidos
ligeros, fuel oil, y servicios similares. Las roscas del vástago son más finas de lo
usual, de tal manera que puedan realizarse finos ajustes de flujo.

Figura 1.17: Válvula de aguja y sus partes principales

1.3.6.3.5 Válvula de Seguridad (Pressure relief valve)

Es una válvula de apertura rápida, se usa para relevar rápidamente el exceso de

presión. Las válvulas de seguridad son para fluidos compresibles vapor y otros
gases. Esta compresibilidad demanda un desfogue rápido de la sobrepresión. Así,
las válvulas de seguridad tienen asientos y tapones que se abren rápidamente en
caso de sobrepresión, desfogando a flujo total. Pueden descargar vapor
directamente a la atmósfera o a un sistema de recuperación si se trata de un gas
tóxico o costoso.

Figura 1.18: Válvula de seguridad y sus partes principales

 34

1.3.6.3.6 Válvula de Relevo (Discharge valve)

Las válvulas de descarga manejan fluidos no compresibles líquidos tales como

agua y aceites.

Una descarga inmediata de flujo total no es necesaria puesto que una pequeña
cantidad de flujo reduce la sobrepresión de forma apreciable. Así, los asientos y
tapones se abren y se cierran lentamente y descargan a un sistema de baja
presión a fin de recuperar el líquido.

Las válvulas de alivio de presión de seguridad son utilizadas en tanques de

presión, calderos y aparatos diversos, donde es necesario evitar que un exceso
eventual o fortuito de presión pueda causar daño.

Estas válvulas, reguladas para una determinada presión de apertura, permanecen

cerradas en funcionamiento normal y solo se abren si el fluido sobrepasa la
presión preestablecida, liberando el exceso perjudicial de presión.
El paso en las mencionadas válvulas es mantenido cerrado mediante un resorte o
un contrapeso, cuya fuerza es vencida por la presión en exceso.

A estas válvulas generalmente se las llama de alivio o relevo de presión, cuando

se las usa para líquidos; y de seguridad, cuando se las usa para vapor, aire u
otros gases.

Figura 1.19: Válvula de Descarga y sus partes principales

 35

1.3.6.3.7 Válvula Macho o válvula de Tapón (Plug valves)

Es una válvula con cierre de 90º o de un cuarto de vuelta. Su elemento de

obturación es por lo general un tapón cónico que tiene una abertura rectangular.
El tapón tiene perforaciones transversales que son similares a las aberturas en el
cuerpo de la válvula. El acabado del cuerpo está pulido para que se adapte al
tapón troncocónico. La válvula se mueve de completamente abierta a
completamente cerrada en un cuarto de vuelta. Se inyecta grasa alrededor del
tapón para que actúe como agente sellante y como lubricante.

Figura 1.20: Válvula macho y sus partes principales

1.3.6.3.8 Válvula de Bola (Ball valves)

Es una válvula que usa un elemento esférico de cierrre (bola) el cual rota 90º para
abrir o cerrar la válvula. La bola, lastrada con un resorte, tiene sus partes
alineadas con las partes del cuerpo de la válvula. El resorte mantiene la bola en
contacto íntimo con los asientos para dar un cierre hermético. El resorte también
compensa los desgastes de la bola. En el tipo de válvula de bola ilustrada, la bola
y el asiento en forma de cuña pueden ser removidos sin retirar la válvula de la
tubería.
 36

Figura 1.21: Válvula de Bola y sus partes principales

1.3.6.3.9 Válvula de Diafragma (Pinch or diaphragm valves)

Se utilizan en líneas que manejan fluidos corrosivos.

Un diafragma reemplazable se usa en lugar de la compuerta o tapón para regular

o cortar el flujo. El diafragma separa las partes metálicas de los productos
corrosivos; como no hay empaquetadura, no hay problema de fugas. Si se
observa una fuga en el vástago, es señal de que el diafragma está perforado.

Las partes mostradas son típicas de las válvulas operadas con volante manual.
Estos esquemas ayudan a identificar y especificar las partes individuales. Las
válvulas de diafragma constan de tres componentes principales: cuerpo,
diafragma y bonete.

Figura 1.22: Válvula de Diafragma y sus partes principales

 37

1.3.6.3.10 Válvula de Control (Control valves)

Es una válvula que controla a un proceso variable tal como presión, flujo o
temperatura, a base de controlar su abertura, respondiendo a una señal del
regulador. El regulador es un dispositivo que mide a una variable regulada, a
base de comparar con un valor establecido, enviando una señal al actuador para
reajustar la abertura de la válvula para restablecer el control pre-establecido.

Se aplica presión de aire de instrumentos a un lado del diafragma que presiona

contra un resorte de mucha resistencia. El movimiento del diafragma se transmite
directamente al tapón de la válvula por una varilla. El diafragma y el resorte están
diseñados de tal manera que el tapón de la válvula vaya de abierto a cerrado (o
de cerrado a abierto) con una presión de aire sobre el diafragma de 15 a 3 psig (o
de 3 a 15 psig.) Para cambiar la posición de la válvula es necesario cambiar la
presión del aire. Las válvulas se clasifican en: válvulas de acción directa y
válvulas de acción inversa.
• Acción directa: se abren cuando se aumenta la presión del aire.
• Acción inversa: se cierran cuando se aumenta la presión del aire.

La mayoría de las válvulas pueden ser cambiadas de acción directa a acción

inversa. Se especifica la válvula de acción directa o inversa en el diseño de una
planta para que, en caso de fallo, la válvula se quede en una posición segura
tanto para el equipo como para el personal.

Figura 1.23: Válvula de Control y sus parte principales

 38

1.3.6.3.11 Válvula de Mariposa (Butterfly valves)

Es una válvula “corta” cara a cara que contiene un disco, a veces llamado veleta o
aleta, en el centro de la línea de flujo, mismo que gira 90º para abrir o cerra la
válvula, un eje y el respectivo cuerpo. El eje está soportado en cojinetes y está
sellado con alguna forma de empaquetadura. Las válvulas de mariposa se usan
normalmente en situaciones de control donde no se requiere un cierre hermético.
Pueden ser operadas manualmente, pero a menudo son operadas por alguna
forma de accionador.

Figura 1.24: Válvula de Mariposa y sus partes principales

 39

CAPÍTULO 2

DIAGNÓSTICO DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO DE

LOS ACCESORIOS Y TUBERÍAS COMO PRESIÓN, TIPO
DE FLUIDO, TEMPERATURA, ETC.

2.1 CAMPO LAGO AGRIO

2.1.1 DESCRIPCIÓN DEL CAMPO

El campo Lago Agrio fue descubierto por la compañía Texaco en 1967 con la
perforación del pozo Lago Agrio-01el cual inició su producción en Mayo de 1972
con 10450 BPPD de los yacimientos Napo y Hollín. La estructura del campo
tiene una extensión de 8 km de largo por 4 de ancho con un área de 32 km2.

La estructura fue definida con la interpretación de la sísmica 2D, cuya adquisición

e interpretación fue realizada en los años 1978, 1958, 1987, 1990, 1991, 1992,
1995, reprocesadas y reinterpretadas en el 2004 y 2005.

En el campo se encuentran las estaciones de producción Lago Agrio Norte y Lago

Agrio Central, que son estaciones de recepción, tratamiento, sistema de bombeo
a oleoducto secundario, el estudio de este trabajo se centra a la estación Lago
Norte.

2.1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

Geográficamente, el campo Lago Agrio está ubicado al Noroeste del Oriente

Ecuatoriano, en la provincia de Sucumbíos, cantón Lago Agrio en la parroquia
Lago Agrio. El límite Norte es el campo Charapa, al Sureste el campo Guanta-
Dureno, y al Este el campo Parahuacu, como se puede observar en la figura 2.1.
 40

Figura 2.1: Ubicación del Campo Lago Agrio

Fuente: Petroproducción

2.1.3 PRODUCCIÓN LAGO AGRIO

Sus reservas remanentes son 32‘421005 BBLP con una producción diaria
promedio de 5550 BFPD1 aproximadamente, porvenientes de 22 pozos sus
niveles productivos son: formación Hollín Superior, formación Napo (T y U) y
Basal Tena.

Tabla 2.1: Estadísticas de pozos Lago Agrio

ESTADO PRODUCIENDO CERRRADOS ABANDONADOS REINYECTORES TOTAL
#POZOS 22 20 6 1 49
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 41

2.2 PRODUCCIÓN HISTÓRICA DEL CAMPO

El campo Lago Agrio empezó con una producción de 2955 BPPD. La historia de
este pozo empieza en 1967, pues en este año se perforó su primer pozo. Por
falta de registros, el historial de producción comienza en 1983.

Tabla 2.2: Producción histórica del Campo Lago Agrio

AÑO BPPD BAPD MPCD
1983 12114 13282 5050
1984 11960 14794 4717
1985 11674 14144 4304
1986 8647 10695 5917
1987 5753 6543 2964
1988 10060 11724 3133
1989 8677 9233 3317
1990 7990 8949 3433
1991 8889 7731 3927
1992 8458 3918 2588
1993 8763 4196 2869
1994 7688 4135 2296
1995 7072 3545 2143
1996 6182 2746 1697
1997 6014 2153 1249
1998 5745 2164 1157
1999 6409 2432 1311
2000 5060 2172 1249
2001 5489 2277 1220
2002 5775 2165 1091
2003 5637 2119 1086
2004 5117 2118 741
2005 5128 2179 967
2006 4104 2011 930
2007 3626 2254 988
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 42

Gráfica 2.1 Historial del Campo Lago Agrio

16000 7000

14000 6000
12000

miles de pies cúbicos

5000
Barriles por día

10000
4000
8000
3000
6000
2000
4000

2000 1000

0 0
1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010
Años

Petróleo Agua Gas

Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Tabla 2.3: Producción histórica Lago Agrio Norte

AÑO BPPD BAPD MPCD
1983 8502 11144 4218
1984 8681 11774 3952
1985 8422 12304 3362
1986 6918 10091 4953
1987 4875 6184 2813
1988 8209 10965 2632
1989 7016 8225 2598
1990 6740 8504 2494
1991 7543 7053 2834
1992 7236 3515 2212
1993 7428 3534 2453
1994 6503 3397 1927
1995 5833 3418 1761
1996 4901 2656 1338
1997 4874 2068 980
1998 4189 2002 850,6
1999 4015 2263 911,4
2000 2980 1868 884,5
2001 2206 1939 843,1
 43

AÑO BPPD BAPD MPCD

2002 3042 1624 725,7
2003 2434 1694 729,3
2004 2829 1347 464
2005 2549 1408 629,4
2006 2229 1153 598,4
2007 1838 1223 602
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Gráfica 2.2 Historial Lago Agrio Norte 1983-2007

14000 6000

12000 5000

Miles de pies cúbicos por día

10000
4000
Barriles por día

8000
3000
6000
2000
4000

2000 1000

0 0
1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010
Años

Petróleo Agua Gas

Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

2.3 PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS FLUIDOS

La solución de cualquier problema de flujo de fluidos requiere un conocimiento

previo de las propiedades físicas del fluido en cuestión. Valores exactos de las
propiedades de los fluidos que afectan a su flujo, principalmente la viscosidad y el
peso específico, han sido establecidos por muchas autoridades en la materia para
todos los fluidos utilizados normalmente y muchos de estos datos se encuentran
en tablas.
 44

2.2.1 VISCOSIDAD

La viscosidad expresa la facilidad que tiene un fluido para fluir cuando se le aplica
una fuerza externa. El coeficiente de viscosidad absoluta, o simplemente la
viscosidad absoluta de un fluido, es una medida de su resistencia al deslizamiento
o a sufrir deformaciones internas. La melaza es un fluido muy viscoso en
comparación con el agua; a su vez, los gases son menos viscosos en
comparación con el agua.

Existe gran confusión respecto a las unidades que se utilizan para expresar la
viscosidad; de ahí la importancia de utilizar las unidades adecuadas cuando se
sustituyen los valores de la viscosidad en las fórmulas.

2.2.2 VISCOSIDAD ABSOLUTA O DINÁMICA

La unidad de viscosidad dinámica en el sistema internacional (SI) es el pascal

segundo (Pa s) o también newton segundo por metro cuadrado (N s/m2), o sea
kilogramo por metro segundo (kg/ms). Esta unidad se conoce también con el
nombre de poiseuille (Pl) en Francia, pero debe tenerse en cuenta que no es la
misma que el poise (P) descrita a continuación.
El poise es la unidad correspondiente en el sistema CGS de unidades y tiene
dimensiones de dina segundo por centímetro cuadrado o de gramos por
centímetro segundo. El submúltiplo centipoise (cP), 10-2 poises, es la unidad más
utilizada para expresar la viscosidad dinámica y esta situación parece que va a
continuar durante algún tiempo. La relación entre el Pascal segundo y el
centipoise es:

1 Pas = 1 N s/m2 = 1 kg/(m s) = 103 cP

1 cP = 10-3 Pa s

La viscosidad del agua a 68°F es muy cercana a un c entipoise o 0.001 Pascal

segundos.
 45

2.2.3 VISCOSIDAD CINEMÁTICA

Es el cociente entre la viscosidad dinámica y la densidad. En el sistema

internacional (SI) la unidad de viscosidad cinemática es el metro cuadrado por
segundo (m2/s). La unidad CGS correspondiente es el stoke (St), con dimensiones
de centímetro cuadrado por segundo y el centistoke (cSt), lO-2 stokes, que es el
submúltiplo más utilizado.
1 m2/s = 106 cSt
1 cSt = 10-6 m2/s

ν
Centistokes
'
()*%&/, 
µ
 !"#$%#& 

2.2.4 DENSIDAD, VOLUMEN ESPECÍFICO Y PESO ESPECÍFICO

La densidad de una sustancia es su masa por unidad de volumen. La unidad de

densidad en el SI es el kilogramo por metro cúbico y se denota por ρ (Rho) (libras
por pie cúbico).
Otras unidades métricas que también se usan son:

gramo por centímetro cúbico (g/cm3) 1 g/cm3 o

gramo por mililitro (g/ml) 1 g/ml = 1000 Kg/m3

 que es el
La unidad correspondiente en el sistema SI para volumen específico V
inverso de la densidad, es el metro cúbico por kilogramo (m3/kg) ( pie3/libra).

1 1
-.
/

2.1
/ -.

A menudo también se usan las siguientes unidades para volumen específico:

litro por kilogramo (litro/kg) 1 litro/kg

3
decímetro cúbico por kilogramo (dm /kg) 1 dm3/kg = 0.001m3/kg
 46

Se usa un hidrómetro para medir directamente la densidad relativa de un líquido.

Normalmente se utilizan dos escalas hidrométricas, a saber:

La escala API que se utiliza para productos de petróleo.

Las escalas Baumé, que a su vez usan 2 tipos: uno para líquidos más densos que
el agua y otro para líquidos más ligeros que el agua.

2.3 REGÍMENES DE FLUJO DE FLUIDOS EN TUBERÍAS:

LAMINAR Y TURBULENTO

Un experimento simple muestra que hay dos tipos diferentes de flujo de fluidos en
tuberías. El experimento consiste en inyectar pequeñas cantidades de fluido
coloreado en un líquido que circula por una tubería de cristal y observar el
comportamiento de los filamentos coloreados en diferentes zonas, después de los
puntos de inyección. Si la descarga o la velocidad media es pequeña, las láminas
de fluido coloreado se desplazan en líneas rectas, a medida que el caudal se
incrementa, estas láminas continúan moviéndose en líneas rectas hasta que se
alcanza una velocidad en donde las láminas comienzan a ondularse y se rompen
en forma brusca y difusa. Esto ocurre en la llamada velocidad crítica. A
velocidades mayores que la crítica los filamentos se dispersan de manera
indeterminada a través de toda la corriente.

El tipo de flujo que existe a velocidades más bajas que la crítica se conoce como
régimen laminar y a veces como régimen viscoso. Este régimen se caracteriza
por el deslizamiento de capas cilíndricas concéntricas una sobre otra de manera
ordenada. La velocidad del fluido es máxima en el eje de la tubería y disminuye
rápidamente hasta anularse en la pared de la tubería.

A velocidades mayores que la crítica, el régimen es turbulento. En el régimen

turbulento hay un movimiento irregular e indeterminado de las partículas del fluido
en direcciones transversales a la dirección principal del flujo; la distribución de
 47

velocidades en el régimen turbulento es más uniforme a través del diámetro de la

tubería que en régimen laminar. A pesar de que existe un movimiento turbulento a
través de la mayor parte del diámetro de la tubería, siempre hay una pequeña
capa de fluido en la pared de la tubería, conocida como la “capa periférica” o
“subcapa laminar”, que se mueve en régimen laminar.

2.3.1 VELOCIDAD MEDIA DE FLUJO

El término “velocidad”, a menos que se diga lo contrario, se refiere a la velocidad

media o promedio de cierta sección transversal dada por la ecuación de
continuidad para un flujo estacionario:

01 0-.



2.2
/ 1

Donde:
υ
Velocidad media de flujo en metros por minuto (pie/minuto)
ω
Caudal en kilogramos por minuto (libra/minuto)
A
Área de la sección transversal de tubería u orificio en metros cuadrados (pies
cuadrados)
ρ
Densidad del fluido en kilogramos por metro cúbico (libras/pie3)

Volumen específico de fluido en metros cúbicos por kilogramo (pie3/libra)
V

2.3.2 NÚMERO DE REYNOLDS

Las investigaciones de Osborne Reynolds han demostrado que el régimen de flujo

en tuberías, es decir, si es laminar o turbulento, depende del diámetro de la
tubería, de la densidad y la viscosidad del fluido y de la velocidad del flujo. El valor
numérico de una combinación adimensional de estas cuatro variables, conocido
como el número de Reynolds, puede considerarse como la relación de las fuerzas
dinámicas de la masa del fluido respecto a los esfuerzos de deformación
ocasionados por la viscosidad.
 48

El número de Reynolds es:

/ ; /
67
:
2.3
89 8

Donde:
di = Diámetro interior de tubería en pies
= Velocidad media de flujo en pies/minuto
ρ
Densidad del fluido en libras/pie3
µ=
Viscosidad absoluta en libras/pie-segundo
µ
Viscosidad absoluta (dinámica) en centipoises

Para estudios técnicos, el régimen de flujo en tuberías se considera como laminar

si el número de Reynolds es menor que 2000 y turbulento si el número de
Reynolds es superior a 4000. Entre estos dos valores está la zona denominada
“crítica” donde el régimen de flujo es impredecible, pudiendo ser laminar,
turbulento o de transición, dependiendo de muchas condiciones con posibilidad de
variación. La experimentación cuidadosa ha determinado que la zona laminar
puede acabar en números de Reynolds tan bajos como 1200 o extenderse hasta
los 40 000, pero estas condiciones no se presentan en la práctica.

2.4 CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO DEL ÁREA LAGO AGRIO

Se presenta las características del crudo ACT’S, en Lago Agrio, que nos servirán
para el diagnóstico y posterior selección de tuberías y accesorios.
 49

Tabla 2.4: Características del crudo Lago Agrio

NORMA LAGO LAGO
PARÁMETROS UNIDADES ASTM NORTE CENTRAL GUANTA
API OBS/TEMP ºF ºAPI/ºF 29.8/72ºF 31.5/72ºF 31.2/82ºF
API 60ºF ºAPI 29 30.5 29.8
API SECO ºAPI 29.02 30.54 29.84
GRAVEDAD ESPECÍFICA D 1298-85 0.8816 0.8734 0.8772
AGUA LIBRE % D 96-88 0.1 0.1 0.1
EMULSIÓN % 0 0 0
SEDIMENTOS % 0 0 0
PARAFINA % 2 1.8 0.4
BSW POR DESTILACIÓN % D 40006-81 0.038 0.014 0.011
SÓLIDOS POR EXTRACCIÓN % D 473-81 0.14 0.25 0.3
BSW TOTAL % 0.178 0.264 0.311
AZUFRE % PESO D 4294-90 0.7316 0.6354 0.859
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls D 3230-89 17.99 30.26 45.17
PODER CALORÍFICO BTU/lbs D 240-92 19050 19100 19000
PODER CALORÍFICO kj/kg 44216 44332 44100
PODER CALORÍFICO k/CAL 10561 10589 10533
VISCOCIDAD cSt 80ºF cSt 15.74 13.18 17.3
VISCOCIDAD cSt 104ºF cSt 12.16 9.37 12.68
VISCOCIDAD cSt 120ºF cSt D 445-88 10.4 7.66 10.55
CENIZAS % PESO D 482-91 0.0493 0.0616 0.0572
CARBON CONRADSON % PESO D 189-88 0.135 0.1498 0.1225
DESCOMPOSIC TERMIC (FK) 585 595 575
TEMP MEDIA VOLUMETR ºF 451 439 412
REL. CARBONO HIDRÓGENO C/H 7.4 7.2 7.4
FACTOR DE CARACTERIZAC. Koup 11.1 11.1 10.9
CALOR LATEN. DE VAPORIZ. BTU 112 113 118
PESO MOLECULAR G/MOL 175 170 160
DESTILACIÓN ºF D 86-90 PE = 180ºF PE = 140ºF PE = 170ºF
DESTILACIÓN ºF D 86-90 5% = 220 5% = 205 5% = 235
DESTILACIÓN ºF D 86-90 10% = 275 10% = 252 10% = 270
DESTILACIÓN ºF D 86-90 20% = 360 20% = 340 20% = 355
DESTILACIÓN ºF D 86-90 30% = 475 30% = 455 30% = 450
DESTILACIÓN ºF D 86-90 40% = 560 40% = 551 40% = 575
DESTILACIÓN ºF D 86-90 49% = 585 48% = 595
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 50

2.5 ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA DE FORMACIÓN

Tabla 2.5: Análisis físico-químico del agua de formación

PARÁMETROS UNIDADES LAGO CENTRAL LAGO NORTE
TEMPERATURA °C 31 33,0
Ph _ 6,200 7,003
HIERRO ppm 21,650 4,700
TURBIDEZ NTU 61 78
ALCALINIDAD TOTAL ppm CaCO3 700 1400
-
ALCALINIDAD BICARBONATOS ppm HCO3 854 1708
DUREZA TOTAL ppm CaCO3 2900 5000
DUREZA CALCICA ppm CaCO3 2100 4000
DUREZA MAGNESICA ppm CaCO3 800 1000
CALCIO Ca++ 840 1600
MAGNESIO Mg++ 192 240
CONDUCTIVIDAD µmhos 1100 2600
CLORUROS ppm Cl- 6650 13600
=
SULFATOS ppm SO4 1000 2
SÓLIDOS SUSPENDIDOS TOTALES ppm 128 92
SÓLIDOS DISUELTOS TOTALES ppm 737 2010
ACEITE RESIDUAL ppm 7,08 55,76
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

2.6 ECUACIÓN GENERAL DE ENERGÍA TEOREMA DE

BERNOULLI

El teorema de Bernoulli es una forma de expresión de la aplicación de la ley de la

conservación de la energía al flujo de fluidos en una tubería. La energía total en
un punto cualquiera por encima de un plano horizontal arbitrario fijado como
referencia, es igual a la suma de la altura geométrica, la altura debida a la presión
y la altura debida a la velocidad, es decir:

 A
>
B
/?@ 2?@

144  A
>
B
2.4
/ 2?

Donde:
Z = Altura o elevación potencial sobre el nivel de referencia en metros pies
ρ = Densidad del fluido en libras/pie3
 51

υ = Velocidad media de flujo pie/minuto

gn o g = Aceleración de la gravedad = 32.2 pies/seg2
H = Altura total expresada en pies de columna de fluido

Si las pérdidas por rozamiento se desprecian y no se aporta o se toma ninguna

energía del sistema de tuberías (bombas o turbinas), la altura total H en la
ecuación anterior permanecerá constante para cualquier punto del fluido. Sin
embargo, en la realidad existen pérdidas o incrementos de energía que deben
incluirse en la ecuación de Bernoulli. Por lo tanto, el balance de energía puede
escribirse para dos puntos del fluido, según se indica en el ejemplo de la figura
2.2.

Figura 2.2: Balance de energía para dos puntos de un fluido

Nótese que la pérdida por rozamiento en la tubería desde el punto uno al punto
dos (hL) se expresa como la pérdida de altura en pies de fluido. La ecuación
puede escribirse de la siguiente manera:

D DA A AA
>D
>A EF
/D ?@ 2?@ /A ?@ 2?@
 52

144D DA 144A AA

>D
>A EF
2.5
/D 2? /A 2?

Todas las fórmulas prácticas para el flujo de fluidos se derivan del teorema de
Bernoulli, con modificaciones para tener en cuenta las pérdidas debidas al
rozamiento.

2.6 MEDIDA DE LA PRESIÓN

En la figura 2.3 se ilustra gráficamente la relación entre las presiones absoluta y

manométrica. El vacío perfecto no puede existir en la superficie de la Tierra pero
es, sin embargo, un punto de referencia conveniente para la medición de la
presión.

Figura 2.3: Relación entre las presiones manométrica y absoluta

 53

2.6.1 PRESIÓN BAROMÉTRICA

Es el nivel de la presión atmosférica por encima del vacío perfecto.

La presión atmosférica normalizada es 1 .01325 bar (14.696 libras/pulg *) o 760

mm de mercurio.

2.6.2 PRESIÓN MANOMÉTRICA

Es la presión medida por encima de la atmosférica, mientras que la presión

absoluta se refiere siempre al vacío perfecto.

2.6.3 VACÍO

Es la depresión por debajo del nivel atmosférico. La referencia a las condiciones

de vacío se hace a menudo expresando la presión absoluta en términos de altura
de columna de mercurio o de agua. Las unidades utilizadas normalmente son
milímetros de mercurio, micras de mercurio, pulgadas de agua y pulgadas de
mercurio.

2.6.4 MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO

Es la presión máxima de trabajo (libras por pulgada cuadrada) a la cual una

válvula puede ser usada. Las máximas presiones de trabajo para las diferentes
clases, según la tabla 2.6 de la especificación API – 6D, dentro de los límites de
temperatura de -20ºF y +100ºF, son como sigue:
 54

Tabla 2.6: Máximas presiones de trabajo para las diferentes clases (T = -20ºF
-100ºF, Acero al carbono)
CLASE PSIG
150 285
300 740
400 990
600 1480
900 2220
1500 3705
2500 6170
Fuente: ASME B16.34
Elaborado por: Leonardo Terán

Los índices de presión-temperatura de las válvulas son definidos por ASME class
numbers. Basado en el o los materiales de construcción de las partes principales
presurizadas, los índices de presión-temperatura para cada clase son tabulados
para proveer la presión de trabajo máxima permitida, expresada como presión
manométrica. Estas clases presión-temperatura se las puede encontrar en ASME
B16.34 a la temperatura mostrada para un índice de presión correspondiente en
la temperatura de la estructura presurizada o del cuerpo del componente
presurizado. Estos índices aplican a todas las válvulas a pesar de su tipo.

ASME B16.34, Valves-Flanged, Threaded, and Welding End, es una de las

normas para válvulas que se usa ampliamente. Define los tipos de clase: válvulas
de 150, 300, 600, 900, 1500, 2500 y 4500. Esta norma es usualmente
referenciada en conjunción con otras normas específicas de válvulas, como
APIGOO, Steel Gate Valves; API602, Compact Steel Gate Valves; and API609,
Lug- and Wafer-Type Butterfly Valves.

2.7 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Una manera sencilla de conocer los sistemas de producción es mediante un

diagrama de flujo, que indique como está distribuida la operación desde el subsuelo
hasta la superficie, en la tabla 2.7 se presentan los tipos de levantamiento con que
cuenta el campo Lago Agrio.
 55

Tabla 2.7: Tipos de levantamiento Lago Agrio

TIPO DE LEVANTAMIENTO BOMBEO BOMBEO BOMBEO TOTAL
ELECTROSUMERGIBLE HIDRAÚLICO MECÁNICO
#POZOS 3 18 1 22
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

2.7.1 FLUJO NATURAL

Los reservorios están generalmente a presiones elevadas debido a las fuerzas

subterráneas. Los mecanismos de empuje en un reservorio es uno de los dos
tipos principales: empuje de agua o de gas (ver figura 2.4). Un reservorio de
empuje de agua está conectado a un acuífero activo que provee el mecanismo de
empuje. Un reservorio de empuje de gas deriva su energía de la expansión de
gas; puede ser desde una capa de gas o gas en solución (otros tipos de
mecanismos de empuje son: compactación de la roca, segregación gravitacional).

En su vida productiva temprana, las presiones de fondo empujaran los

hidrocarburos todo el camino al pozo hasta la superficie. Según las condiciones
del depósito, el flujo natural puede continuar por muchos años.

Cuando la diferencia de presión es insuficiente para que el crudo fluya

naturalmente, se debe utilizar algún método de levantamiento artificial para llevar
el petróleo a la superficie.
 56

Figura 2.4: Mecanismos de empuje de agua y gas

Tabla 2.8: Línea de flujo pozo a estación

CANTIDAD DESCRIPCIÓN
1 Threadolet de 1/2" NPT
2 Neplo roscado de 4"SCH 80 NPT
1 Válvula de Bola 4"x300# bridada
2 Bridas de 4" x 300 # R.F.

Espárragos ∅ 3/4" x 4 1/2"

2 Empaque de 4" x 300 #
16
1265 m. Tubería de 4 1/2" SCH. 40
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

2.7.2 BOMBEO MECÁNICO

El bombeo mecánico combina un cilindro (barril) y un pistón (émbolo buzo) con

válvulas para transferir los fluidos del pozo dentro del tubing y desplazarlos a la
superficie. Estas bombas son conectadas a la superficie por una serie de varillas
de metal dentro del tubing y operada por unidades recíprocas de balancín de
superficie, o caballetes de bombeo, que son impulsados por un motor primario,
eléctrico o a gas (ver la figura 2.5). Existen dos tipos de bombeo mecánico de
desplazamiento linear. La bomba introducida con la tubería de producción tiene
un cilindro de pleno caudal con una válvula fija (standing valve) y son apegadas al
final del tubing o tubería de producción. Un émbolo, o una válvula viajera, son
corridos dentro de este cilindro en las varillas. El tubing debe ser extraído para
 57

reparar o reemplazar las bombas introducidas con la tubería. Las bombas de

inserción más pequeñas consisten de un barril, una válvula de admisión, un
émbolo y una válvula de descarga combinada en un montaje integral corrido
dentro del tubing sobre las varillas. Las bombas de inserción pueden ser
recuperadas y reparadas o reemplazadas sin molestar la producción en el tubing
por el hecho de extraer las varillas.

Los fluidos son extraídos dentro de los barriles de la bomba por émbolos
conectados con válvulas check para desplazar el fluido dentro del tubing. Las
válvulas fijas o de admisión consisten de una bola y asiento fijos. La válvula de
descarga, o la válvula viajera, se mueve durante cada ciclo de la bomba
recíproca. El bombeo mecánico es simple, familiar a la mayoría de operadores y
considerablemente usadas. Sin embargo, la capacidad del bombeo mecánico, o
la eficiencia volumétrica es limitada en pozos con altas relaciones gas/líquido,
diámetros pequeños del tubing o intervalos productores profundos. Otras
desventajas son: un alto capital de inversión y potencial fugas o rebosamientos en
el cabezal.

Figura 2.5: Descripción del Bombeo Mecánico

 58

2.7.3 BOMBEO ELECTROSUBERGIBLE

.
El levantamiento artificial con bombeo centrífugo sumergible se ha convertido en
un método común para levantar volúmenes de fluidos en una gran variedad de
rangos que van desde 100 a 65000 BFPD con profundidades que alcanzan hasta
15000 pies, puesto que su implementación está siendo cada vez más requerida,
es importante conocer como este sistema es operado y diseñado.
El diagrama indicado en la figura 2.4 describe los componentes esenciales de
este tipo de unidad, la cual consta de un motor eléctrico ubicado en la parte
inferior del aparejo, el cual recibe la energía por medio de un cable eléctrico
proveniente de una fuente ubicada en la superficie. El protector o sección sellante
está localizado arriba del motor y es utilizado para prevenir que los fluidos del
pozo entren en él, está ensamblado herméticamente tanto al motor como a la
bomba o al separador de gas si éste es necesario para ventear el gas en la
instalación, en su interior existe un eje cuya función es transmitir el movimiento
del motor a la bomba y al separador de gas, permitiendo que el fluido de
formación supere el gradiente del fluido y llegue a superficie.

Figura 2.6: Descripción del bombeo electrosumergible

 59

2.7.4 BOMBEO HIDRÁULICO (POWER OIL)

2.7.1.1 Diagrama de flujo

La figura 2.5 indica la secuencia como recorre el fluido a través de los dispositivos
mecánicos más usuales. El fluido hidráulico empleado en este sistema de producción
puede ser el mismo petróleo producido o agua tratada, el cual debe estar sometido a
procesos de tratamiento, sean estos: químicos, filtros, separación gravitacional o
centrifugación.

El fluido motriz ha sido sometido a un proceso general de separación: gas y

sedimentos, sujetos a periodos de asentamiento y limpieza mediante
almacenamiento, productos químicos, filtros, etc. Con el fin de proporcionar la calidad
para que el contenido de sólidos sea mínima o tolerable en la operación y desgaste
del equipo; procedimiento llevado a cabo en la sección (A), posterior a esto el fluido
motriz es enviado a la succión de las bombas (B) para proporcionar la presión, a la
que será inyectada hacia el cabezal de distribución (C), donde se regula en función
de volumen o presión dependiendo de los requerimientos de cada pozo. Una vez que
el aceite esta en el cabezal del pozo (D), pasa por la válvula de 4 vías que permite
controlar la dirección de flujo. Al ingresar al pozo el fluido motriz opera la unidad de
bombeo y retorna a superficie mezclado o no dependiendo del sistema escogido (E).

Figura 2.7: Diagrama de Bombeo Hidráulico (Power Oil)

 60

En la tabla 2.9 se presentan los detalles de las unidades de bombeo hidraúlico de

la estación Lago Norte, y en la tabla 2.7, la tubería y accesorios en relación a una
bomba power oil.

Tabla 2.9: Unidades del sistema Power Oil del Campo Lago Agrio, Estación
Lago Norte
POZOS CAPACIDAD PRESIÓN (PSI)
BOMBA UBICACIÓN ALIMENTADOS BIPD (BPD) SUCCIÓN DESCARGA
Quintuplex LA-17 LA 17-18-44 3260 4114 125 3650
National
HPS Norte Norte LA 24-31-32-36- 6860 7000 120 3900
Wood 43
Group
Triplex LA-29 LA-41 1140 2468 120 3600
National
Quintuplex LA-23 LA 11A-34-35 2926 4114 120 3700
National
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Tabla 2.10: Pozos productores com bombeo hidraúlico que aportan a la

estación Lago Norte
POZO ARENA FECHA DEL PRODUCCIÓN TIPO DE
PRODUCTORA INFORME BFPD BPPD BSW API BOMBEO
LAG 11A H 18-Feb-08 228 177 22.2 28.7 PISTÓN
LAG 17 T 24-May-08 149 138 7.3 29.1 JET
LAG 18 H 03-Abr-08 436 235 46.1 20 JET
LAG 24 U 17-Feb-08 128 127 1 28.6 JET
LAG 29 BT 18-Abr-08 141 91 35.2 28.8 PISTÓN
LAG 32 H 17-Feb-08 423 252 40.5 28.5 JET
LAG 35 HS 19-May-08 190 178 6.5 29 JET
LAG 36 BT 13-Mar-08 82 43 47.6 24.9 JET
LAG 43 HS 08-May-08 132 117 11.5 29.4 JET
LAG 44 HS 11-Mar-08 195 188 3.7 29.3 PISTÓN
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Tabla 2.11: Tuberías, válvulas y accesorios de 1 bomba Power Oil.

CANTIDAD DESCRIPCIÓN
2 VALVULAS 1"x150 CLASE
2 VALVULAS BOLA DE 6" CLASE
4 BRIDAS DE 6"x150
2 VALVULA BOLA 3" x 2500
1 VALVULA DE SEGURIDAD 3" x 2500ALVULA
4 CODOS DE 31/2" HXX SELT 160
1789 m. TUBERÍA DE 3 1/2‘‘
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 61

2.8 INSTALACIONES DE SUPERFICIE

Tabla 2.12: Instalaciones en el área Lago Agrio

ESTACIÓN PRODUCCIÓN EQUIPO TIPO
MÚLTIPLE 3 de producción y 1 de prueba
BFPD 3224 SEPARADOR 1 de prueba 5000 Bls
2 de producción 10000 Bls
BPPD 1935 BOTA DE GAS Capacidad 15000 Bls
NORTE TANQUE Lavado 24680 Bls
BAPD 1271 Reposo 18800 Bls
CALENTADOR 800 BAPD (T1=105ºF T2=125ºF)
MPCPD 685 Recirculación TK – TK
BOMBAS 2 de transferencia incrementadoras de
27 – 30 ºAPI presión
2de transferencia centrífugas Durco
MÚLTIPLE 2 de producción y 1 de prueba
BFPD 1785 SEPARADOR 1 de prueba 5000 Bls
1 de producción 10000 Bls
BPPD 1614 BOTA DE GAS Capacidad 20000 Bls
TANQUE Lavado 14690 Bls
CENTRAL BAPD 17 Reposo 14100 Bls
CALENTADOR 1100 BAPD (T1=98ºF T2=120ºF)
MPCPD 183 Calentador-Durco Mark III
BOMBAS RECIRC TK-TK-INGERSOLLAND
27 – 30 ºAPI 2 de transferencia-Durco Mark II
MÚLTIPLE 1 de producción y 1 de prueba
BFPD 5234 SEPARADOR 1 de prueba 5000 Bls
2 de producción 10000 Bls c/u
BPPD 3680 BOTA DE GAS Capacidad 15000 Bls
TANQUE Lavado 24680 Bls
GUANTA BAPD 1554 Reposo 18800 Bls
CALENTADOR 1100 BAPD (T1=103ºF T2=125ºF)
MPCPD 606 2 de transferencia incrementadoras de
BOMBAS presión
27 – 30 ºAPI 2de transferencia centrífugas HD

Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 62

A continuación se detallan los equipos y dispositivos instalados en la estación

Lago Norte.

2.8.1 SEPARADORES

Los separadores de petróleo, además de la capacidad, son diseñados en base a

una presión y temperatura de operación determinada; sin embargo, debido a
varios factores esta presión y temperatura muy poco se mantiene constante, pues
está variando permanentemente. El rango de fluctuación de estos parámetros es
controlado y depende principalmente de la presión con la cual fluye el petróleo en
cada pozo y de las condiciones ambientales del sitio.

Tabla 2.13: Capacidad de separadores del área Lago Norte.

LARGO DIÁMETRO CAPACIDAD
SEPARADOR Pies pulgadas Bls. TIPO
Prueba 20 48 5000 Bifásico
Producción 20 72 10000 Bifásico
Producción 20 72 10000 Bifásico
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Parámetros a considerar:

API promedio: 28.35

rg: 1.044
GLP promedio: 250 PCS/BF
Presión de operación: 25 psi
Temperatura de operación: 100ºF
 63

2.8.2 TANQUES

Tabla 2.14: Capacidad de tanques del área Lago Norte.

ALTURA DIÁMETRO CAPACIDAD (Bls.)
TANQUE CANTIDAD pies pies NOMINAL OPERATIVA
Tanque Lavado 1 36 70 24680 24680
Tanque surgencia 1 24 60 12090 11100
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

2.8.3 EQUIPOS Y LÍNEA DE GAS

Las líneas de gas en la estación Norte tienen un diámetro de 6 plg. El gas tiene
una gravedad específica de 1.044 y un factor de compresibilidad Z de 0.93.

2.8.3.1 Separador

La presión del gas natural a la salida del separador es la misma presión que tiene
el separador. En vista de que esta presión está variando no se puede especificar
un valor de presión único y constante del gas; pero se puede determinar un valor
promedio al igual que el valor de temperatura pues este varía incluso mucho más
que la presión.

La capacidad del separador de gas de la estación Lago Norte es de 5000 barriles,

la presión de operación es de 25 psig y la temperatura de operación es de 100ºF.

2.8.3.2 Scrubbers (Depuradores)

Son recipientes que se instalan a la descarga de gas de los separadores de alta y

baja presión, respectivamente. Actúan como separadores o depuradores de las
últimas gotas de líquido que pudiesen ir entrampadas en la corriente de gas.
 64

Principalmente se aplican en condiciones operacionales que por motivos técnicos

o económicos se requiere de un gas seco. Es decir, sin partes líquidas, como el
necesario para alimentar a los sistemas de compresión.

La presión de operación del Scrubber de Lago Norte es 25 psig y la temperatura

de operación es 90ºF.

2.8.3.3 Compresores

En la industria se utilizan compresores de todos los tipos y tamaños para aire y

gases. La selección de un compresor se basa en los fundamentos de la
termodinámica y no se debe considerar que sea tan difícil y complicada, el primer
paso es definir los tipos y principios de funcionamiento de los compresores. En base
a los principios de funcionamiento los compresores se clasifican en:
• Compresores de desplazamiento positivo
• Compresores centrífugos

En la tabla 2.15 se observa los detalles del compresor en la estación Lago Norte.

Tabla 2.15: Compresor de gas en la estación Lago Norte

Estación Norte Compresor de gas Serie 09116 - 15×11, Serie 08890 8×11, motor
Ajax
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

2.8.4 EQUIPOS DE REINYECCIÓN DE AGUA

En el campo Lago Agrio, el sistema de reinyección de agua, está localizado en la

estación Lago Norte, el mismo que está conformado por tuberías de alimentación
de agua que van desde el tanque de surgencia tanto de la estación Lago Central
como de la Norte, hasta el tanque de sedimentos cónico, de aquí pasa por un filtro
de agua, y finalmente a un tanque empernado galvanizado de almacenamiento
cuya capacidad es de 500 barriles. El sistema también está conformado por
líneas de by pass, líneas de conexión entre tanques, dos bombas Booster, dos
 65

bombas REDA de reinyección de agua, una línea de descarga desde los tanques
de agua hasta las bombas de reinyección, y una línea de descarga desde los
tanques de agua hasta las bombas de reinyección, y una línea de descarga a los
pozos reinyectores.

El tanque instalado para la reinyección de agua en la estación Norte tiene una

capacidad de 1250 Bls.

Las bombas de químicos instaladas para la reinyección de agua son las

siguientes:
Bomba: TEXAS HOUSTON Motor modelo 1121007410
Cantidad: 2
Potencia: ¼ HP

2.8.4.1 Bombas de Transferencia o Booster

Este tipo de bombas proporcionan la presión necesaria de succión a las bombas

horizontales de alta presión.

Tabla 2.16: Bombas Booster en la estación Lago Norte

DESCRIPCIÓN BÁSICA SERIE
Bomba DURCO centrífuga 2K 4×3-10 402875
Bomba DURCO centrífuga 2K 4×3-10 402874
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

2.8.4.2 Bombas de alta presión

En la tabla 2.17 se observan las unidades que están instaladas en la estación

Lago Norte.
 66

Tabla 2.17: Funcionamiento actual de las bombas del sistema de reinyección

de agua.
CAUDAL PRESIÓN (psi)
BOMBAS BPD DESCARGA SUCCIÓN
REDA 540 GN 3200 3162 950 48
REDA 675 J200N 6500 1650 40
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

2.8.4.3 Tubería y accesorios instalados en la reinyección de agua

Tabla 2.18: Tubería, válvulas y accesorios en reinyección de agua

CANTIDAD DESCRIPCIÓN
20 BRIDAS DE 6‘‘ x 150
24 BRIDAS DE 8‘‘ x 2500 ANSI
8 VÁLVULAS DE 6‘‘ x 150 ANSI. STD GLOBE
2 VÁLVULAS CHECK DE 6‘‘ x 150 STD
2 VÁLVULAS DE AGUJA ½‘‘ x 5000
6 VÁLVULAS DE 8‘‘ x 2500 STD
1 VÁLVULA DE SEGURIDAD SET DE 3000 PSI STD
3500m TUBERÍA DE 8‘‘
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

2.9 CORROSIÓN

La corrosión es la degradación química o electroquímica de un metal por parte del

medio que lo rodea, lo cual hace que este regrese a su estado natural en forma
de óxidos, hidróxidos y sales.

2.9.1 TIPOS DE CORROSIÓN

Las tuberías metálicas están expuestas a los siguientes tipos de corrosión:

a) Corrosión electroquímica.
b) Corrosión por ataque químico directo.
c) Corrosión por oxidación.
d) Corrosión por picaduras.
 67

e) Corrosión por fatiga.

f) Corrosión por oxígeno.
g) Corrosión bacteriana.
h) Corrosión por corrientes vagabundas.

2.9.2 PÉRDIDA DE PESO CAUSADA POR CORROSIÓN.

El acero al carbono el cual es generalmente utilizado para sistemas de tubería de

plataforma puede ser corroído bajo algunas condiciones de proceso. Los flujos de
proceso que contengan agua, salmuera, dióxido de carbono (CO2), sulfuro de
hidrógeno (H2S), u oxígeno (O2), o combinaciones de estos, pueden ser
corrosivos a metales usados en componentes del sistema. El tipo de ataque
(pérdida de metal uniforme, picadura, corrosión/erosión, etc.) tanto como la tasa
de corrosión específica puede variar en el mismo sistema, y puede variar con el
tiempo. La corrosividad de un flujo de proceso es una función compleja de
muchas variables incluyendo (1) hidrocarburo, agua, sal, y contenido de gas
corrosivo, (2) humectabilidad del hidrocarburo, (3) velocidad de flujo, régimen de
flujo, y configuración de tubería, (4) temperatura, presión, y pH, y (5) contenidos
de sólidos (arena, lodos, limo bacteriana y microorganismos, productos de
corrosión, y costras). Las predicciones son muy cualitativas y pueden ser únicas
para cada sistema. Alguna información para gases corrosivos encontrados en los
flujos de proceso se muestra en la tabla 2.19.

La tabla 2.19 presenta únicamente una guía general para las consideraciones de
mitigación de corrosión y no para predicciones específicas de corrosividad. La
inhibición de corrosión es un procedimiento efectivo de mitigación cuando las
condiciones corrosivas son predichas o anticipadas.
 68

Tabla 2.19: Guía cualitativa para la pérdida de peso por corrosión del acero
Valores límites en salmueras
Gas Solubilidad∗ PPM PPM
Corrosive PPM no corrosivo corrosivo
Oxígeno (O2) 8 < 0.005 > 0.025
Dióxido de carbono (CO2) 1700 < 600 > 1200
∗∗
Sulfuro de hidrógeno (H2S) 3900
Fuente: API Recommended Practice 14E
Elaborado por: Leonardo Terán

2.9.3 FISURACIÓN BAJO TENSIÓN POR SULFUROS

El flujo de proceso que contiene agua y sulfuro de hidrógeno puede causar

fisuración bajo tensión por sulfuros de materiales susceptibles. Este fenómeno es
afectado por una interacción compleja de parámetros incluyendo la composición
química del metal y su dureza, tratamiento térmico, y la micro estructura, tanto
como factores como el pH, concentraciones de sulfuro de hidrógeno, esfuerzos y
temperatura. Los materiales usados para los procesos que tratan con sulfuro de
hidrógeno deben ser seleccionados considerando estos parámetros.

2.9.4 FISURACIÓN BAJO TENSIÓN POR CLORUROS

Se deben dar consideraciones de cuidado para el efecto de tensión y cloruros si

se seleccionan aleaciones y aceros inoxidables para prevenir la corrosión por
sulfuro de hidrógeno y/o dióxido de carbono. Los flujos de proceso que contienen
agua con cloruros pueden causar resquebrajamientos en materiales susceptibles,
especialmente si oxígeno está presente y la temperatura está sobre los 140ºF.
Altas aleaciones y aceros inoxidables, tales como aceros inoxidables series AISI

∗
Solubilidad a 68ºF en agua destilada a 1 atmósfera de presión parcial. Oxígeno (O2) es para 1
atmósfera de presión de aire. Fuente: Handbook of Chemistry and Physics, Chemical Rubber
Company, 36th Edition.

∗∗
Los valores límites para la de pérdida de peso causada por corrosión por sulfuro de hidrógeno
(H2S) no son mostrados en esta tabla porque la cantidad de dióxido de carbono (CO2) y/o oxígeno
(O2) tiene gran influencia en la rata de corrosión de pérdida de metal. El sulfuro de hidrógeno solo
es, por lo general, menos corrosivo que el dióxido de carbono debido a la formación de una
película de sulfuro de hierro insoluble que tiende a reducir la pérdida de peso del metal por
corrosión.
 69

300 austenítico, aceros inoxidables endurecidos por precipitación, y “A-286”

(ASTM A453, Grado 660), no deben ser usados a menos que se demuestre que
son adecuados para el ambiente propuesto. Además se deben dar
consideraciones a la posibilidad que los cloruros pueden ser concentrados en
áreas localizadas en el sistema.

2.9.5 CONTROL DE LA CORROSIÓN.

Para el control de la corrosión de tuberías se han realizado muchos adelantos

técnicos, los mismos que permiten hoy en día disponer de varios métodos. Para
la selección de alguno en particular se requiere del análisis y evaluación de
algunos factores técnicos y económicos. Entre estos métodos podemos
mencionar:

a) Selección de la tubería metálica apropiada, de tal modo que resista la

agresividad corrosiva del medio donde va a trabajar.

b) Protección catódica de tuberías expuestas a medios o terrenos corrosivos.

c) Formar una barrera inerte entre la superficie metálica y el medio corrosivo

mediante la aplicación de un revestimiento o película protectora (pintura).

d) Eliminación de los gases corrosivos (oxígeno, H2S, CO2) que formen parte
de la mezcla de gas que fluye por el interior de la tubería.

e) Uso de inhibidores de corrosión formando una barrera entre la superficie

metálica y el medio corrosivo.

En la industria petrolera las tuberías usadas son de acero, fabricadas según las
normas API; de modo que, la selección de un mejor material que resista más la
corrosión resulta una limitante si se quiere acudir a este método de protección.
Por otro lado. La aplicación de inhibidores de corrosión resulta costosa y es poco
común en nuestro medio.
 70

Las sustancias corrosivas, especialmente el H2S y CO2, se presentan con mucha

frecuencia; la eliminación de las mismas se consigue a través de medios
mecánicos o químicos especiales y es muy común en la actividad petrolera
especialmente cuando intervienen en concentraciones altas.

2.9.6 APLICACIÓN DE NACE MR-01-75.

MR-01-75 enumera materiales que exhiben resistencia a fisuración bajo tensión

por sulfuros. Las aleaciones resistentes a la corrosión que no aparecen en MR-
01-75 pueden exhibir tal resistencia y pueden ser usadas si se demuestra que son
resistentes en los ambientes propuestos (o en un ambiente de laboratorio
equivalente). Se debe tener precaución al manejar los materiales que se muestra
en MR-01-75. Los materiales mostrados en el documento pueden ser resistentes
a los ambientes de fisuración bajo tensión por sulfuros, pero tal vez no sea
idóneo para el uso en ambientes fisuración bajo tensión por cloruros.

2.9.7 MONITOREO DE CORROSIÓN

Hay varios métodos para el monitoreo de corrosión: mediante la observación

directa de los equipos, utilizando muestras para la comprobación de corrosión, y
monitoreando dispositivos de los equipos en operación.

2.9.7.1 Observación directa

Cada vez que se apaga una planta o parte de un equipo por cualquier motivo, y
existe la más ligera posibilidad de corrosión, se debe aprovechar la oportunidad
para realizar una inspección para detectar daños por corrosión. De nada sirve
realizar una inspección visual, a menos que se tomen las medidas en términos
cuantitativos y se registren los valores meticulosamente. Con mucha frecuencia la
 71

inspección sólo sirve para determinar si el equipo requiere reemplazo, reparación

o reacondicionamiento.

El primer aspecto que se debe registrar es una descripción de la naturaleza

general y la apariencia de la corrosión. Los siguientes términos pueden resultar
útiles en la descripción del grado de ataque en un lugar determinado. También se
debe anotar la distribución.

2.9.7.1.1 Sin Corrosión

Se debe emplear este término para describir una superficie metálica cuando
parezca que ésta no está afectada en su totalidad.

2.9.7.1.2 Corrosión Superficial Definida

Describe una condición en la cual el ataque es lo suficientemente profundo como

para afectar la hoja de un cuchillo. También se la puede describir como
"desafilada", "superficie mate" o "áspera (rigosa)".

2.9.7.1.3 Ataque Metálico Poco Profundo

Se puede utilizar este término para describir la remoción de una cantidad de metal
perceptible, aunque difícilmente cuantificable, de la superficie.

2.9.7.1.4 Picado o Acanalado

Se utiliza este término cuando se remueve el metal hasta una profundidad

cuantificable.
 72

2.9.7.1.5 Ampollas o Descamado

El desprendimiento de capas delgadas de superficie metálica puede ser una

indicación de difusión de hidrógeno.

2.9.7.1.6 Rajaduras o Agrietamientos

Se debe notar los números y tamaños evidentes. Note cualquier tendencia de las
rajaduras a seguir un patrón regular.

2.9.7.2 Muestras para comprobación de corrosión

2.9.7.2.1 Cupones

Los cupones son simplemente pedazos de metal que se insertan en un sistema

para evaluar uno o más de los siguientes aspectos:

1. Corrosividad del sistema

2. Rendimiento del material
3. Rendimiento del inhibidor

Estos son pesados antes de ser insertados en el sistema y después de su

remoción del mismo, para así determinar la masa de metal perdida debida a la
corrosión.

2.9.7.2.2 Sujetadores y Aisladores

Se pueden instalar cupones, de tal forma que éstos queden aislados

eléctricamente de la estructura sometida a comprobación. Si el cupón y la
estructura están conectados eléctricamente, el cupón de corrosión normalmente
se corroerá más rápido que la estructura.
 73

2.9.7.2.3 Sujetadores y Aisladores

Se suministran cupones que hayan sido limpiados con flujo de arena y pesados.
Cuando usted los retire del sistema, éstos deben ser examinados para detectar
picaduras en el metal y posible formación de depósitos, antes de enviarlos al
laboratorio para su evaluación. Puede resultar ventajoso hacer una evaluación de
los depósitos. Se pueden pesar y evaluar los carretes y neplos, al igual que los
cupones.

2.9.7.2.4 Interpretación de los Resultados

En el laboratorio, los cupones son limpiados de depósitos y se los vuelve a pesar;

la pérdida de masa es tratada como si ésta fuera uniformemente removida del
área de superficie total del cupón, y convertida en un índice de penetración
promedio de espesor perdido por año.
A menudo se utiliza la unidad de milímetros por año (mm/año) y la micrométrica
por año (µm/año) para los índices de corrosión altos y bajos. El cálculo para
mm/año es el siguiente:

QQ 87.6X
ÍJKL L :MM:NKóJ P T

2.6
Rññ: /7YZ 1

Donde:
87.6 = Factor sin unidad para convertir cm/hora a mm/año
W = Pérdida de masa en miligramos
ρest = Densidad de la estructura en gramos/ml
A = Área original de superficie en cm2
t = Tiempo en horas
 74

Este índice de corrosión es significativo en los sistemas en los que se produce

una corrosión uniforme. Es relativamente intrascendente en la medición de las
picaduras ya que la pérdida de masa se produce en unos pocos lugares aislados
del cupón. Se debe notar el número, profundidad y diámetro de las picaduras.

2.9.7.2.5 Rendimiento del Inhibidor

Los cupones de corrosión pueden ser usados para monitorear el rendimiento de

un inhibidor de corrosión. Es práctica común el determinar el índice de corrosión
no inhibida de un sistema que se va a utilizar como base en el futuro. Una vez que
se haya establecido el índice de corrosión de la base, se inicia la alimentación del
inhibidor de corrosión y se instalan los cupones de corrosión en el sistema.

El rendimiento del inhibidor generalmente se expresa en términos de protección

porcentual.

[\]^_``aób c]\`_b^def
Íbga`_ b] abhaiag] j íbga`_ abhaiag]

l mnn
o. p
íbga`_ b] abhaiag]

2.9.7.3 Monitoreo de corrosión en los equipos de operación

2.9.7.3.1 Probetas de Resistencia Eléctrica

La resistencia eléctrica de cualquier conductor está dada por:

/q
6

2.8
1

Donde:
ρ = la resistividad
L = la longitud del conductor
A = el área transversal del conductor
 75

Conforme disminuye el área de un conductor, aumenta la resistencia. Se puede

utilizar este principio para medir la pérdida de corrosión. Se inserta un bucle de
alambre en el sistema y se lo deja corroer. Conforme se corroe, se incrementa su
resistencia eléctrica ya que disminuye su área transversal. Mientras el alambre se
encuentra intacto, la longitud permanecerá constante.

2.9.7.3.2 Conjunto de Probeta Galvánica

Cuando se sumergen en el agua dos metales diferentes y se los conecta

eléctricamente, fluirá una corriente debido a su natural diferencia de potencial. El
flujo de corriente es proporcional a la corrosividad del sistema. El conjunto típico
contiene electrodos de bronce y acero, los cuales van conectados a un
amperímetro que mide el flujo de corriente. No se obtiene una medición directa de
la corrosión pero se detectan los cambios en la corrosividad del sistema.

2.9.7.3.3 Medidores de Polarización Lineal

Los cupones de corrosión proporcionan una medición directa de la pérdida de

metal durante algún periodo de tiempo. Las mediciones de polarización lineal
proporcionan una lectura del índice de corrosión que se produce en un cupón o
electrodo al momento en que se toma la medición.

2.9.7.3.4 Toma de Lecturas

Se pueden tomar lecturas simples con un pequeño medidor accionado por

batería, el cual puede ser transportado a varios sitios de sondeo. En la mayoría de
los casos, esto es adecuado, pero en algunos casos se conecta un medidor
registrador a los electrodos durante un tiempo prolongado. Las probetas deben
ser instaladas en el sistema y se las debe dejar el tiempo suficiente para que
“maduren” o “se acostumbren” al medio, de tal forma que se puedan obtener
índices de corrosión representativos.
 76

2.9.7.3.5 Picaduras Metálicas

Un problema que plantean las lecturas de polarización lineal es que estas no

detectan las picaduras metálicas. La tendencia a las picaduras a veces puede ser
inferida por los cambios en la natural diferencia de potencial entre dos electrodos,
sin ninguna corriente aplicada. Sin embargo, no se ha probado que este enfoque
sea confiable.

2.9.7.3.6 Remoción de la Probeta

Las probetas siempre deben ser instaladas de tal forma que éstas puedan ser
removidas del sistema, ya sea mediante la provisión de válvulas de aislamiento o
mediante el uso de probetas retráctiles. Las probetas deben ser removidas
periódicamente, limpiadas e inspeccionadas en forma visual para detectar señales
de picaduras en el metal.

2.9.7.3.7 Probetas de Hidrógeno

Muchos de los átomos de hidrógeno generados por corrosión en el cátodo se

difunden a través del acero, y son liberados en la superficie exterior del metal.
Una probeta de hidrógeno proporciona un medio de medición de la rata a la cual
el hidrógeno ingresa al acero y se difunde hacía la superficie exterior. Esto
proporciona una indicación indirecta del índice de corrosión, especialmente en un
medio que contiene H2S.

2.9.7.3.8 Inspección Ultrasónica

Se utilizan dispositivos ultrasónicos para medir el espesor del metal y para

detectar defectos en el mismo.
 77

2.9.7.3.9 Radiografía

La radiografía es un medio no-destructivo utilizado para la inspección de

soldaduras, y también puede ser utilizada para la detección de corrosión.

2.9.7.3.10 Inspección de Partículas Magnéticas

La inspección de partículas magnéticas constituye principalmente un método de

localización de rajaduras, el cual se extiende a la superficie de la pieza metálica.
Esta inspección es únicamente aplicable a materiales magnéticos como el acero.

2.9.7.3.11 Inspección con Tintura Penetrante

Este es un método para detección de grietas o rajaduras que se extienden a la

superficie de un metal.

2.9.7.3.12 Registros

Un programa de monitoreo de corrosión es tan importante como los

procedimientos de conservación de registros que lo acompañan. El tiempo y los
gastos invertidos en la iniciación de un programa de monitoreo de corrosión
pueden desperdiciarse si no se mantienen los registros adecuados.

2.9.8 EJEMPLOS DE INSPECCIÓN VISUAL Y MEDICIÓN DE ESPESORES EN

EL DISTRITO AMAZÓNICO.

2.9.8.1 Línea de flujo LAG 17 Año 2007

Línea: LAG 17 Número de tramos: 29

Fecha de inspección: 01/08/2007 Diámetro: 3 1/2'' 4 1/2''
Inspección anterior: 01/02/2005 Material: API 5L GRADO B
Campo: LAG Presión: 50 PSI
 78

Longitud: 1265 m Espesor inicial: 0,237'' 0,300''

Producto: CRUDO Límite de retiro: 0,093'' 0,093''
Tipo de línea: Línea de flujo Temperatura: 100ºF

Tabla 2.20: Datos de la inspección visual de la línea Lag 17 en el año 2007

Longitud Esp. min
Tramo m P med m tramo pulg Diámetro Ubicación Corr/A Protección
1 24 0 0,205 4 1/2'' B
2 10 25 0,192 3 1/2'' P C 030
3 10 65 0,238 3 1/2'' MH
4 10 115 0,239 3 1/2'' MH
5 10 165 0,227 3 1/2'' MH
6 10 225 0,215 3 1/2'' P C 020
7 10 285 0,224 3 1/2'' MH
8 10 345 0,216 3 1/2'' MH
9 10 399 0,201 3 1/2'' MH C 020
10 10 442 0,185 3 1/2'' MH C 030
11 10 481 0,197 3 1/2'' P C 020
12 10 515 0,225 3 1/2'' P
13 10 575 0,195 3 1/2'' P C 020
14 10 612 0,235 3 1/2'' P
15 10 669 0,195 3 1/2'' MH C 020
16 12 689 0,175 3 1/2'' P C 020
17 10 745 0,193 3 1/2'' P C 020
18 10 822 0,2 3 1/2'' MH C 020
19 10 854 0,192 3 1/2'' MH C 020
20 10 938 0,177 3 1/2'' MH C 030
21 10 996 0,22 3 1/2'' MH
22 10 1016 0,194 3 1/2'' MH C 020
23 10 1054 0,208 3 1/2'' MH
1
25 21 1119 0,2 3 1/2'' MH POLIKEN
26 2 1176 0,195 3 1/2'' B
27 10 1178 0,14 4 1/2'' B
28 10 1238 0,1 4 1/2'' P C 070 POLIKEN
29 6 1265 0,2 4 1/2'' C 030
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

1
POLYKEN es una marca de sistemas de protección anticorrosivo para las tuberías de agua, gas,
petróleo, etc.
 79

Gráfica 2.3: Gráfico de espesores año 2007

0,35

0,3
ESPESORES (PULGADAS)

ESPESOR INICIAL
0,25

0,2

0,15 ESPESOR MÍNIMO MEDIDO

0,1
LÍMITE DE RETIRO
0,05

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
PUNTOS MEDIDOS (METROS)

Elaborado por: Leonardo Terán

2.9.8.1.1 Resultados de la inspección visual

Sobre una longitud total de 1265m se inspeccionó el 24.1%. Los espesores

mínimos medidos presentan una moderada disminución por corrosión interna y
externa. Por presentar espesores muy cercanos al límite de retiro, se recomienda
cambiar dos tubos en el tramo Nº 28 en este sitio la corrosión externa es drástica.
La tubería restante puede continuar en operación sin descuidar las prácticas
anticorrosivas.

2.9.8.2 Línea de flujo LAG 17 Año 2009

Línea: LAG 17 Número de tramos: 29

Fecha de inspección: 01/02/2009 Diámetro: 3 1/2'' 4 1/2''
Inspección anterior: 01/08/2007 Material: API 5L GRADO B
Campo: LAG Presión: 65 PSI
Longitud: 1265 m Espesor inicial: 0,280'' 0,237'' 0,337''
Producto: CRUDO Límite de retiro: 0,083'' 0,093'' 0,093''
Tipo de línea: Línea de flujo Temperatura: 100ºF
 80

Tabla 2.21: Datos de la inspección visual de la línea Lag 17 en el año 2007

Longitud Esp. min
Tramo m P med m tramo pulg Diámetro Ubicación Corr/A Protección
1 10 0 0,231 4 1/2'' B
2 10 17 0,313 4 1/2'' B
3 6 28 0,325 4 1/2'' MH
4 22 34 0,209 3 1/2'' MH C 030
5 10 96 0,217 3 1/2'' MH C 020
6 10 146 0,212 3 1/2'' MH C 020
7 10 185 0,235 3 1/2'' MH POLIKEN
8 10 342 0,222 3 1/2'' MH POLIKEN
9 10 414 0,23 3 1/2'' MH
10 10 459 0,18 3 1/2'' MH C 030
11 10 493 0,22 3 1/2'' MH/P POLIKEN
12 10 525 0,217 3 1/2'' MH/P C 020 POLIKEN
13 10 570 0,199 3 1/2'' MH C 030
14 10 597 0,215 3 1/2'' MH C 020 POLIKEN
15 10 634 0,2 3 1/2'' MH C 020 POLIKEN
16 10 674 0,195 3 1/2'' MH C 020
17 12 695 0,16 3 1/2'' P C 050
18 10 769 0,192 3 1/2'' MH/P C 030 POLIKEN
19 10 834 0,205 3 1/2'' MH C 020
20 10 859 0,185 3 1/2'' MH C 040
21 10 943 0,18 3 1/2'' P C 030
22 10 991 0,205 3 1/2'' C 020
24 10 1092 0,199 3 1/2'' MH C 030
25 21 1135 0,158 3 1/2'' MH C 040
26 1 1176 0,22 3 1/2'' B
27 10 1178 0,153 4 1/2''
28 13 1238 0,13 4 1/2'' P C 070
29 5 1265 0,181 4 1/2'' C 030 POLIKEN
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 81

Gráfica 2.4: Gráfico de espesores año 2009

0,4

0,35
ESPESORES (PULGADAS)

0,3 ESPESOR INICIAL

0,25

0,2

0,15 ESPESOR MÍNIMO MEDIDO

0,1
LÍMITE DE RETIRO
0,05

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
PUNTOS MEDIDOS (METROS)

Elaborado por: Leonardo Terán

2.9.8.2.1 Resultados de la inspección visual

Sobre una longitud aproximada de 1265m se inspeccionó el 23%. Los espesores

mímimos medidos presentan una importante variabilidad por la presencia de
corrosión externa e interna. Se recomienda cambiar 2 tubos en el tramo Nº 28 por
presentar corrosión externa. El resto de espesores remanentes están por arriba
del límite de retiro lo que garantiza la operación normal de la tubería.

2.9.8.3 Power Oil

Línea : LAG 34 Diámetro: 2 3/8'' 3 1/2''

Campo: LAG Material: API X42
Longitud: 1789 m Presión: 3600 PSI
Producto: CRUDO Espesor inicial: 0,343'' 0,436'' 0,254''
Tipo de línea: Power Oil Límite de retiro: 0,114'' 0,168''
Número de tramos: 37 Temperatura: 100ºF
 82

Tabla 2.22: Datos de la inspección visual de la línea Lag 34

Longitud Esp. min tramo
Tramo P med m Diámetro Ubicación Corr/A
m pulg Protección
1 5 0 0,294 2 3/8''
2 1 10 0,405 3 1/2'' C 020
3 10 11 0,177 3 1/2'' C 030
4 10 21 0,186 3 1/2'' C 020
5 10 63 0,188 3 1/2'' C 020
6 10 107 0,18 3 1/2'' C 020 POLIKEN
7 10 313 0,188 3 1/2'' C 030
8 10 361 0,17 3 1/2'' C 030
9 10 416 0,195 3 1/2'' C 030
10 10 466 0,216 3 1/2'' C 020
11 10 534 0,205 3 1/2'' C 020
12 10 584 0,213 3 1/2''
13 10 634 0,226 3 1/2'' C 020
14 10 695 0,217 3 1/2'' C 020
15 10 749 0,217 3 1/2'' C 020
16 10 786 0,228 3 1/2''
17 10 854 0,228 3 1/2'' C 020
18 10 911 0,215 3 1/2'' C 020
19 10 977 0,209 3 1/2'' C 020
20 10 1047 0,228 3 1/2'' C 020
21 10 1109 0,235 3 1/2''
22 10 1159 0,211 3 1/2''
24 15 1291 0,195 3 1/2'' C 020
25 10 1321 0,204 3 1/2'' C 020
26 10 1377 0,19 3 1/2'' C 030
27 15 1401 0,185 3 1/2'' C 020
28 12 1423 0,202 3 1/2'' C 030
29 10 1498 0,195 3 1/2'' C 020
30 10 1513 0,185 3 1/2'' C 020
31 10 1641 0,191 3 1/2'' C 020
32 10 1704 0,179 3 1/2'' C 030
33 10 1725 0,195 3 1/2'' C 030
34 10 1753 0,181 3 1/2'' C 020
35 5 1758 0,4 2 3/8''
36 10 1768 0,407 2 3/8''
37 10 1789 0,391 2 3/8''
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 83

Gráfica 2.4: Gráfico de espesores línea PWO

0,5

0,45

0,4
ESPESORES (PULGADAS)

0,35

0,3
ESPESOR INICIAL
0,25

0,2
ESPESOR MÍNIMO MEDIDO
0,15

0,1
LÍMITE DE RETIRO
0,05

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
PUNTOS MEDIDOS (METROS)

2.9.8.3.1 Resultados de la inspección visual

Línea de 1789m de longitud y con tubería de 2 3/8’’ y 3 1/2’’ de diámetro. Todo el

sector de la línea de 3 1/2’’ se ha construido con tubería de espesor de pared no
estándar y menor al necesario, lo que ha traído como consecuencia que esta
línea este operando en condiciones no fiables. Se recomienda el cambio total de
esta línea por tener espesores remanentes muy cercanos o por debajo del límite
de retiro.
 84

CAPÍTULO 3

SELECCIÓN DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS PARA LOS

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y TRATAMIENTO DE LOS
FLUIDOS EN UN CAMPO PETROLERO

3.1 GENERALIDADES

El diseño e instalación de la tubería debe estar ajustada a ASME B31.3, con las
modificaciones actuales. Donde ASME B31.3 no sea aplicable, el diseño,
construcción, inspección y ensayos deben estar conforme a ASME B31.4, ASME
B31.8.

3.1.1 DEMARCACIÓN ENTRE SISTEMAS CON DIFERENTES CLASES DE

PRESIÓN.

Normalmente después que el flujo deja el cabezal del pozo, la presión es reducida
en etapas.

Después que la presión es reducida, los equipos y componentes de procesos de

clase de presión más baja serán usados, un ejemplo típico es mostrado en la
figura 3.1.

Una regla puede ser usada para la presión de diseño: una presión contenida en
un componente de proceso debe ser diseñada para resistir la presión máxima
interna la cual puede ser ejercida sobre él bajo cualquier condición, o ser
protegida por un dispositivo de alivio de presión. En este caso, un dispositivo de
alivio de presión significa una válvula de alivio de seguridad o un disco de ruptura.
En general, cuando se determina si los dispositivos de alivio son necesarios, no
deben ser considerados como componentes de proceso que previenen la
 85

sobrepresión las válvulas de cierre de alta presión, válvulas check, válvulas de

control entre otros.

Una buena forma de analizar las clases de presión de diseño de los sistemas
requeridos para componentes de proceso es mostrar los límites de la clase de
presión en hojas de flujo mecánico. Cada componente (recipientes, bridas,
tubería o accesorios) deben entonces ser chequeadas para determinar que está
diseñada para resistir las presiones más altas para lo cual puede ser sujeta, o sea
protegida por un dispositivo de alivio.

Figura 3.1: Ejemplo de sistema que denota el cambio de clases de presión

de bridas y válvulas

3.1.2 CONSIDERACIONES DE CORROSIÓN.

En este capítulo no se encuentran prácticas detalladas de control de corrosión

para sistemas de tubería. Tales prácticas, en general, deben ser desarrolladas
por especialistas de control de corrosión. Sin embargo, los sistemas de tubería
deben ser diseñadas para alojar y ser compatibles con las prácticas de control de
corrosión descritas en el capítulo 2.
 86

La corrosividad de los flujos de proceso puede cambiar con el tiempo. La

posibilidad de cambios de condiciones debe ser considerada en la etapa de
diseño

3.2 DISEÑO DE TUBERÍA

3.2.1 GRADOS DE TUBERÍA

3.2.1.1 Servicio de hidrocarburo no corrosivo

Los dos tipos de tubería que por lo general se usa con más frecuencia son ASTM
A106 Grado B, y API 5L Grado B. Generalmente se prefiere tubería sin costura
debido a su calidad consistente. ASTM A106 es únicamente fabricada sin
costura, cuando está disponible en API 5L, soldadura por resistencia (ERW) y por
arco sumergido (SAW). Cuando el grado B requiere un espesor de pared
excesivo, se puede requerir un tubo más resistente tal como API 5L, Grado X52;
sin embargo se necesitan procedimientos de soldadura especial y una supervisión
minuciosa cuando se usa API 5L, Grado X46, o más alto.

Mucho de los grados de tubería que se presentan en ASME B31.3 son adecuados
para servicios de hidrocarburo no corrosivo. Los siguientes tipos o grados de
tubería son especialmente excluidos del servicio de hidrocarburos por ASME
B31.3:

1) Todos los grados de ASTM A120.

2) Soldadura por recubrimiento a horno y soldadura a tope a horno.
3) Soldadura por fusión por ASTM A134 y A139.
4) Soldadura espiral, excepto soldadura espiral API 5L.
 87

3.2.1.2 Servicio de hidrocarburo corrosivo

El diseño para servicio de hidrocarburo corrosivo debe proporcionar una o más de

las siguientes prácticas mitigantes de corrosión: (1) tratamiento químico; (2)
aleaciones resistentes a la corrosión; (3) capas finas protectoras. De estos, el
tratamiento químico del fluido en contacto con los aceros al carbono es
definitivamente la práctica más común y generalmente recomendada. Las
aleaciones resistentes a la corrosión que se han probado satisfactoriamente en
aplicaciones similares (o por pruebas adecuadas de laboratorio) pueden ser
usadas. Si estas aleaciones son usadas, se debe dar cuidadosa consideración a
los procedimientos de soldadura. Se debe dar consideración además a la
posibilidad de una fisuración bajo tensión por cloruros y sulfuros. Se debe tener
disposiciones adecuadas para monitorear la corrosión (cupones, sondas, carretes,
etc.) y para el tratamiento químico.

3.2.1.3 Servicio para fisuración bajo tensión por sulfuros

La siguiente guía debe ser usada cuando se selecciona tubería siempre que se
anticipe la corrosión por tensión por sulfuro:

1) Únicamente se debe usar tubos sin costura a menos que se haya usado el
control de calidad aplicable a este servicio en la fabricación de tubos ERW
o SAW.

2) Los tubos expandidos en frío no deben ser usados a menos que sean
normalizados, se realice temple y revenido, temple, o tratamiento térmico
como se describe en el punto 4.

3) Los aceros al carbono, las aleaciones de acero y otros materiales que

respondan a la propiedad, dureza, tratamiento térmico y otros
requerimientos de NACE MR-01-75 son aceptables para el uso en servicio
de fisuración bajo tensión por sulfuros.
 88

4) Se puede usar materiales que no se encuentran en los requerimientos

metalúrgicos de NACE MR-01-75; sin embargo, el uso debe ser limitado a
aplicaciones o sistemas en los cuales el ambiente externo y el flujo de
proceso pueden ser continuamente mantenidos para asegurar que no haya
fisuración bajo tensión por sulfuros, o a esos materiales para los cuales
existen datos apropiados para demostrar la resistencia a la fisuración bajo
tensión por sulfuros o cloruros en la aplicación o en los ambientes del
sistema a los que los materiales son expuestos.

Los grados de tubo que se usan frecuentemente, que se los encontrará en las
guías son: ASTM A106, Grado B; ASTM A333, Grado 1; y API 5L, Grado B, sin
costura. Además son aceptables API 5L grados X; sin embargo, la soldadura
presenta problemas especiales. Para realzar la fuerza y reducir las tendencias de
la rotura frágil, los tubos API 5L deben ser normalizados para temperaturas bajo
los 30ºF.

3.2.2 DIMENSIONES, CRITERIO GENERAL

Para determinar el diámetro de los sistemas de tubería que se usaran se deben

considerar tanto la velocidad de flujo como la caída de presión. Más adelante se
presentan ecuaciones para calcular los diámetros de tubería (y gráficos para la
rápida aproximación de diámetros de tubería) para líneas de líquido, líneas de gas
de una fase, y líneas bifásicas de gas/líquido, respectivamente. Muchas
compañías además usan programas de computadora para facilitar el diseño de
tubería.

Cuando se determina los tamaños de la línea, se debe considerar la rata máxima

de flujo que se espera durante la vida de la facilidad más que la rata inicial de
flujo. Además es conveniente añadir un factor de compensación de 20 a 50 por
ciento al flujo normal anticipado, a menos que las expectaciones de
compensación hayan sido determinadas con más precisión por mediciones por
 89

pulso de presión en sistemas similares o por cálculos repetidos de un fluido

específico. La tabla 3.1 presenta algunos factores de compensación que pueden
ser usados si no está disponible una información más definida.

Tabla 3.1: Factores de compensación típicos

Servicio Factor
Producción principal manejada en la facilidad 20%
Producción principal manejada en la facilidad desde pozo distante a más de 150 pies 40%
Producción principal manejada en la facilidad desde pozo distante 50%
Fuente: API RP 14E
Elaborado por: Leonardo Terán

En las líneas de flujo con un gran diámetro que llevan fluido con fase líquido-vapor
a través de sistemas de levantamiento, se conoce que los factores de
compensación exceden el 200% debido a slug flow2. Los programas que se
refieren al slug-flow generalmente están disponibles por la evaluación del mismo.

La determinación de la caída de presión en una línea debe incluir el efecto de las

válvulas y los accesorios. Se puede usar los datos de los fabricantes o una
longitud equivalente que se muestra en el ANEXO 1.

Los tamaños de línea calculados pueden ajustarse de acuerdo a un buen juicio de

ingeniería.

3.2.3 CRITERIOS DE DIMENSIONES PARA LÍNEAS DE LÍQUIDO

Las líneas de líquido monofásico deben ser dimensionadas principalmente en

base a la velocidad de flujo. Para líneas que transportan líquidos monofásicos
desde un recipiente presurizado a otro por diferencia de presión, la velocidad de
flujo no debe exceder los 15 pies/segundo a ratas de flujo máximo, para
3
minimizar el flasheo delante de la válvula de control. Si es práctico, la velocidad

2
En el flujo bifásico gas/líquido en tuberías horizontales, el término "slug flow" se refiere a un
patrón o régimen de flujo. Es el patrón de flujo que se observa entre el flujo ondulado (wavy flow) y
el flujo anular (annular flow) cuando aumenta el caudal de gas.
3
Flasheo: el fluido entra a la válvula en estado líquido y sale una mezcla de líquido-vapor.
 90

de flujo no debe ser menos que 3 pies/segundo para minimizar la deposición de

arenas y otros sólidos. A estas velocidades de flujo, la caída de presión global en
la tubería, usualmente, será pequeña. La mayoría de la caída de presión en las
líneas de líquido entre dos recipientes a presión ocurrirá en la válvula de descarga
y/o en el estrangulador.

Las velocidades de flujo en las líneas de líquido pueden ser leídas de la figura del
ANEXO 6 o calculadas usando la siguiente ecuación:

0.012tr
r

3.1
;A

Donde:
υl = velocidad promedio de flujo de líquido, pies/segundo.
Ql = rata de flujo de líquido, barriles/día.
di = diámetro interno del tubo, pulgadas.

La caída de presión (psi por 100 pies de longitud de flujo) para líneas de flujo de
líquido monofásico puede ser leída de la figura del ANEXO 7 o calculada usando
la siguiente ecuación:

0.0015v trA wr
∆

3.2
;x

Donde:
∆P = caída de presión, psi/100ft.
f = factor de fricción de Moody, adimensional.
Ql = rata de flujo de líquido, barriles/día.
γl = gravedad específica del líquido (agua = 1)
di = diámetro interno del tubo, pulgadas.

El factor de fricción de Moody, f, es una función del número de Reynolds y de la

rugosidad de la superficie del tubo. El diagrama modificado de Moody, ANEXO
 91

3.5, puede ser usado para determinar el factor de fricción una vez que se conoce
el número de Reynolds. El número de Reynolds se lo puede determinar por la
siguiente ecuación:

/r ; r
6L

3.3
8r

Donde:
Re = Número de Reynolds, adimensional.
ρl = densidad del líquido, lb/pies3.
di = diámetro interno del tubo, pies.
υl = velocidad de flujo de líquido, pies/segundo.
µl = viscosidad de líquido, lb/pies-segundo, o
= centipoises dividido para 1488, o
= (centistokes por la gravedad específica) dividido para 1488.

3.2.4 CRITERIO DEL DIMENSIONAMIENTO PARA LAS LÍNEAS DE GAS DE

UNA FASE

Las líneas de gas de una fase deben ser dimensionadas de modo que la presión
final resultante sea lo suficientemente alta para satisfacer los requerimientos de la
próxima parte del equipo. Además la velocidad puede ser un problema de ruido si
excede los 60 pies/segundo; sin embargo, esta velocidad no debe ser interpretada
como un criterio absoluto. Las velocidades más altas son aceptables cuando el
trayecto del tubo, la selección de las válvulas y la colocación son hechos para
minimizar o aislar el ruido.

El diseño de cualquier sistema de tubería, donde se espera utilizar inhibición de

corrosión, debe considerar la instalación de espesor de pared adicional en su
diseño de tubería y/o la reducción de la velocidad para a su vez reducir los
efectos de la extracción de la película inhibidora de la pared del tubo. Se sugiere
que en estos sistemas exista un método de monitoreo para el espesor de pared.
 92

3.2.4.1 Ecuación general de caída de presión

wy tyA >zD vq
DA j AA
25.2
3.4
; x

Donde:
P1 = presión de entrada, psia.
P2 = presión de salida, psia.
γg = gravedad específica del gas a condiciones estándar.
Qg = rata de flujo del gas, MMPCPD (a 14.7 psig y 60ºF).
Z = factor de compresibilidad para el gas.
T1 = temperatura de flujo, ºR.
f = factor de fricción de Moody, adimensional.
d = diámetro interno del tubo, pulgadas.
L = longitud, pies.

Reagrupando la ecuación 3.6 y resolviendo para Qg tenemos:

D~
; x
DA j AA  A
ty
0.199 | }
3.5
>zD vqwy

Una aproximación de la ecuación 3.6 puede ser hecha cuando el cambio de la

presión sea menos que el 10% de la presión de entrada. Si esto es verdad,
podemos asumir:

DA j AA  2D

D j A 
3.6

Sustituyendo en la ecuación 3.6, tenemos:

wy tyA >zD vq
∆
12.6
3.7
; x
 93

3.2.4.2 Caída de presión empírica

Muchas ecuaciones empíricas han sido desarrolladas para evitar la resolución

mediante el factor de fricción de Moody. Todas las ecuaciones parten de la
ecuación general de flujo con varias asunciones relativas al número de Reynolds.
La ecuación empírica de caída de presión más conocida para flujo de gas en
producción de tubería en facilidades de producción es la ecuación de Weymouth
descrita posteriormente.

3.2.4.2.1 Ecuación de Weymouth

Esta ecuación está basada en medidas de aire comprimido fluyendo en tubos

desde 0.8 a 11.8 pulgadas en el rango del diagrama de Moody donde las curvas
ξ/d son horizontales (por ejemplo, número alto de Reynolds). En este rango, el
factor de fricción de Moody es independiente del número de Reynolds y depende
de la rugosidad relativa.

La ecuación de Weymouth puede ser expresada como:

D~
DA j AA A
ty
1.11; A.€
| }
3.8
qwy >zD

Donde:
Qg = rata de flujo del gas, MMPCPD (a 14.7 psig y 60ºF).
di = ID del tubo, pulgadas.
P1 y P2 = presión en los puntos 1 y 2 respectivamente, psia.
L = longitud del tubo, pies.
γg = gravedad específica del gas a condiciones estándar.
T1 = temperatura de gas en la entrada, ºR.
Z = factor de compresibilidad para el gas.
 94

Es importante recordar las asunciones usadas en la obtención de esta ecuación y

cuando estas son apropiadas. Las longitudes cortas del tubo con caídas de
presión altas probablemente caerán en flujo turbulento (números de Reynolds
altos) y las asunciones hechas por Weymouth, por lo tanto, son apropiadas. La
experiencia de la industria indica que la ecuación de Weymouth es adecuada para
la mayoría de tuberías dentro de las facilidades de producción. Sin embargo, el
factor de fricción usado por Weymouth es generalmente demasiado bajo para
diámetros grandes o líneas de velocidad bajas donde el régimen de flujo es, en
una forma más adecuada, caracterizada por la porción inclinada del diagrama de
Moody.

3.2.4.2.2 Ecuación de Panhandle

Esta ecuación asume que el factor de fricción puede ser representado por una
línea recta de pendiente negativa constante en la región del número de Reynolds
moderado del diagrama de Moody.
La ecuación de Panhandle puede ser escrita:

DA j AA
‚.xD
ty
0.028 | ‚.ƒ€D }  A.x…
3.9
wy >zD q„

Donde:
P1 = presión de entrada, psia.
P2 = presión de salida, psia.
γg = gravedad específica del gas.
Z = factor de compresibilidad para el gas.
Qg = rata de flujo del gas, MMPCPD (a 14.7 psig y 60ºF).
T1 = temperatura de flujo, ºR.
Lm = longitud, millas.
di = ID del tubo, pulgadas.
E = factor de eficiencia.
 95

= 1.0 para nueva tubería.

= 0.95 para buenas condiciones de operación.
= 0.92 para condiciones de operación promedio.
= 0.82 para condiciones de operación desfavorables.

En la práctica, la ecuación de Panhandle es usada comúnmente para diámetros

grandes (mayores a 10’’) a lo largo de las líneas de tubería (usualmente medidas
en millas) donde el número de Reynolds está en la porción de línea recta del
diagrama de Moody. Se puede notar que ni Weymouth ni Panhandle representan
una asunción “conservativa”. Si la fórmula de Weymouth es adoptada, y el flujo
es de un número de Reynolds moderado, el factor de fricción, en realidad, será
más alto que el asumido (la porción de línea inclinada es más alta que la porción
horizontal de la curva de Moody), y la caída de presión real será más alta que la
calculada. Si la fórmula de Pandhandle es usada y el flujo está verdaderamente
en un número de Reynolds alto, el factor de fricción será más alto que el asumido
(la ecuación asume que el factor de fricción continúa declinando con el
incremento del número de Reynolds fuera de la porción horizontal de la curva), y
la caída de presión real será más alta que la calculada.

3.2.4.2.2 Ecuación de Spitzglass

Esta ecuación es usada para líneas cercanas a la presión atmosférica. La

ecuación se encuentra haciendo las siguientes asunciones en la ecuación 2.7:

a. f
P1 0.03d# T PD‚‚T
….€ D
‡ˆ

b. T
520ºR

c. PD
15 psi

d. Z
1.0 para gas ideal

 96

e. ∆P  10% L PD

Con estas asunciones, y expresando la caída de presión en términos de pulgadas

de agua, la ecuación de Spitzglass puede ser escrita:

D~
A
E“ ;x
ty
0.09 ’ ”
3.10
3.6
wy q P1 0.03; T
;

Donde:
hw = pérdida de presión, pulgadas de agua.
γg = gravedad específica del gas a condiciones estándar.
Qg = rata de flujo del gas, MMPCPD (a 14.7 psig y 60ºF).
L = longitud, pies.
di = I.D. del tubo, pulgadas.

3.2.4.3 Ecuación de la velocidad del gas

Las velocidades del gas pueden ser calculadas usando la siguiente ecuación:

60>ty z
y

3.11
;A 

Donde:
υg = velocidad del gas, pies/segundo.
di = diámetro interno del tubo, pulgadas.
Qg = rata de flujo del gas, MMPCPD (a 14.7 psig y 60ºF).
T = temperatura de operación, ºR.
P = presión de operación, psia.
Z = factor de compresibilidad del gas.
 97

3.2.5 CRITERIOS DE DIMENSIÓN PARA LÍNEAS DE DOS FASES

GAS/LÍQUIDO.

3.2.5.1 Velocidad erosional

Las líneas de flujo, manifolds, cabezales y otras líneas transportadoras de gas y

líquido en flujo bifásico deben ser dimensionadas principalmente en base a la
velocidad de flujo. La experiencia ha mostrado que la pérdida de espesor de
pared ocurre por un proceso de erosión/corrosión. Este proceso es acelerado por
velocidades altas de fluido, presencia de arena, contaminantes corrosivos como
CO2 y H2S y accesorios que molestan la trayectoria del flujo como son los codos.

Se puede usar el siguiente procedimiento para establecer una “velocidad de

erosión” donde no exista una información específica del fluido, como las
propiedades erosivas/corrosivas.

La velocidad sobre la que la erosión puede ocurrir, puede ser determinada por la
siguiente ecuación empírica:


7

3.12
•/„

Donde:
υe = velocidad de erosión, pies/segundo.
c = constante empírica.
ρm = densidad de la mezcla gas/líquido a presión y temperatura de flujo, lbs/pies3.

La experiencia de la industria de hoy indica que para fluidos libres de sólidos, se

conservan los valores de c = 100 para un servicio continuo y para c = 125 para
servicio intermitente. Para fluidos libres de sólidos donde la corrosión no es
anticipada o donde la corrosión es controlada por inhibición o empleando
aleaciones resistentes a la corrosión, los valores de c = 150 a 200 pueden ser
usados para un servicio continuo; valores hasta 250 han sido usados
satisfactoriamente por servicios intermitentes. Si la producción de sólidos es
 98

anticipada, las velocidades de fluido deben ser reducidas significativamente. Se

puede usar diferentes valores de c donde los estudios de aplicación específicos
han mostrado que son apropiados.

Se deben considerar estudios periódicos para evaluar el espesor de pared del

tubo, donde se presenten sólidos y/o contaminantes corrosivos o donde los
valores de c mayores a 100 son usados en servicios continuos. El diseño de
cualquier sistema de tubería donde se anticipa la presencia de sólidos debe
considerar la instalación de sondas de arena, y un mínimo de tres pies de tubería
recta flujo abajo del choke de descarga.

La densidad de la mezcla gas/líquido puede ser calculada usando la siguiente

ecuación:

12409wr  2.76Y wy 
/„

3.13
198.7 6z>

Donde:
P = presión de operación, psia.
γl = gravedad específica del líquido (agua = 1; uso de la gravedad promedio para
mezclas de hidrocarburos-agua) a condiciones normales.
Rs = relación gas/líquido, pies3/barriles a condiciones normales.
T = temperatura de operación, ºR.
γg = gravedad específica del gas (aire = 1) a condiciones normales.
Z = factor de compresibilidad del gas, adimensional.

Una vez que υe es conocido, el área mínima de la sección transversal para evitar
erosión por fluido puede ser determinada de la siguiente ecuación:

>6z
9.35
1„
21.25
3.14
7
 99

Donde:
Am = área mínima de flujo de la sección transversal del tubo requerida, plg2/1000
barriles de líquido por día.

3.2.5.2 Velocidad mínima

Si es posible, la velocidad en líneas bifásicas debe ser cerca a 10 pies por

segundo para minimizar el slugging del equipo de separación. Esto es
particularmente importante a lo largo de las líneas con cambios en la elevación.

3.2.5.3 Caída de presión

La caída de presión en un sistema de tubería de acero bifásico puede ser

estimada usando una ecuación simplificada de Darcy.

0.000336vX A
∆

3.15
;x /„

Donde:
∆P = caída de presión, psi/100 pies.
di = diámetro interno del tubo, pulgadas.
f = factor fricción de Moody, adimensional
ρm = densidad de gas/líquido a presión y temperatura de flujo, lbs/pies3. (se lo
calcula de acuerdo a la ecuación 2.15).
W = líquido total más taza de vapor, lbs/hr.

El uso de esta ecuación debe ser limitado a una caída de presión del 10% debido
a inexactitudes asociadas con cambios en la densidad.

Si se asume que el factor de fricción de Moody es en promedio 0.015, entonces la

ecuación será:
 100

5 – 10—€ X A
∆

3.15a
;x /„

W puede ser calculado usando la siguiente ecuación:

X
3180ty wy 14.6tr wr
3.16

Donde:
Qg = rata de flujo del gas, millones de pies cúbicos por día (a 14.7 psig y 60ºF).
γg = gravedad específica del gas (aire = 1).
Ql = rata de flujo del líquido, barriles por día.
γl = gravedad específica del líquido (agua = 1).

Se debe notar que este cálculo de la caída presión es solamente un estimado.

3.2.6 ESPESORES DE PARED DEL TUBO

El espesor requerido de la pared del tubo para un servicio particular de tubería es,
principalmente, una función de la presión y temperatura de operación interna. Las
normas bajo las cuales el tubo es fabricado permiten una variación en el espesor
de pared por debajo del espesor de pared nominal. Usualmente es deseable
incluir un mínimo de tolerancia corrosión/mecánica de 0.050 pulgadas para
tubería de acero al carbono. Se debe usar una tolerancia a la corrosión calculada
si la taza de corrosión puede ser predicha.

El espesor requerido para el diseño a la presión para una aplicación particular

puede ser calculado por ecuación 1.1.

Las máximas presiones de trabajo permisibles para la mayoría de espesores de

pared nominales en tamaños de 2 a 18 pulgadas se muestran en la tabla del
ANEXO 2 para ASTM A106, Grado B, tubo sin costura, usando una tolerancia
corrosión/mecánica de 0.050 pulgadas. Las máximas presiones de trabajo en
dicha tabla fueron calculadas de la ecuación 3.17, para valores de t < D/6. Para
 101

valores de t > D/6, se usó la ecuación de Lamé de ASME B31.3. La tabla del
ANEXO 2 considera únicamente la presión y temperatura internas, estos
espesores de pared tal vez tengan que ser incrementados en casos de esfuerzos
térmicos o mecánicos inusuales. La presión máxima de trabajo permisible de la
tubería de producción de acero inoxidable puede ser calculada usando la
ecuación con una tolerancia corrosión/mecánica de cero.

Los diámetros pequeños, los tubos de pared delgada están sujetos a fallar por
vibración y/o corrosión. En servicio de hidrocarburo, los niples de tubería iguales
o menores a ¾ de pulgada de diámetro deben ser mínimo de cédula 160; toda la
tubería igual o menor a 3 pulgadas de diámetro deben ser mínimo de cédula 80.
No se deben usar niples completamente roscados.

3.2.7 CONEXIONES DE ACOPLE

Los métodos comúnmente aceptados para hacer conexiones de acople de la

tubería incluyen soldadura al tope, socket welded, y roscado y acoplado. La
tubería de hidrocarburo de 2 o más pulgadas de diámetro y la tubería de servicio
presurizada (tubería de utilidad a presión) de 3 o más pulgadas de diámetro
deben ser soldadas a tope.

Toda tubería igual o menor a 1 ½ pulgadas de diámetro debe ser socket welded
para:
1) Servicio de hidrocarburo sobre clase 600.

2) Servicio de hidrocarburo sobre 200ºF

3) Servicio de hidrocarburo sujeto a vibración.

4) Servicio de glicol.
 102

Puede ser que ocasionalmente no sea posible observar la guía que se presenta
en la parte anterior, particularmente cuando se conecta al equipo. En este caso,
la conexión puede ser roscada o roscada y soldada a costura. Las roscas deben
ser ahusadas, concéntricas con la tubería, corte limpio, sin rebaba, y conforme a
API STD 5B o ASME B2.1. Todos los cortes del interior de la tubería deben ser
rimados. Los componentes roscados deben ajustarse a API Boletín 5A2.

3.2.8 EXPANSIÓN Y FLEXIBILIDAD

Los sistemas de tubería pueden estar sujetos a muchas cargas diversificadas.

Generalmente solo los esfuerzos causados por 1) presión, 2) peso del tubo,
accesorios y fluidos, 3) cargas externas, y 4) expansión térmica son significantes
en el análisis de esfuerzos de un sistema de tubería. Normalmente, la mayoría
del movimiento del tubo será debido a expansión térmica.

Se debe hacer un análisis de esfuerzos para un sistema de dos anclajes (puntos

fijos) si no se satisface el siguiente criterio de ASME B31.3.

∆D
š 0.03
3.17

q j ™A

Donde:
D = tamaño nominal del tubo, pulgadas.
∆1 = expansión a ser absorbida por el tubo, pulgadas (ver ecuación 3.20).
U = distancia de anclaje, pies (distancia de la línea directa entre anclajes).
L = longitud real del tubo, pies.

∆1 puede ser calculada por la siguiente ecuación de ASME B31.3.

∆D
12q›∆z
3.18
 103

Donde:
∆1 = expansión a ser absorbida por el tubo, pulgadas.
L = longitud real del tubo, pies.
B = coeficiente promedio de la expansión térmica a temperaturas de operación
normalmente encontradas (aproximadamente 7.0*10-6 pulgadas/pulgada/ºF
para tubos de acero al carbono; para un número exacto ver ASME B31.3).
∆T = cambio de temperatura, ºF.

La siguiente guía puede ayudar a discernir la tubería o sistemas que

generalmente no requieren análisis de esfuerzos:

1) Los sistemas donde el máximo cambio de temperatura no excede los 50ºF.

2) La tubería donde el máximo cambio de temperatura no exceda los 75ºF,

siempre que la distancia entre recodos (curvas) en la tubería exceda 12
veces el diámetro nominal del tubo.

ASME B31.3 no requiere un análisis de esfuerzos formal en sistemas que poseen

uno de los siguientes criterios:

1) Los sistemas son copias de instalaciones de operación exitosas o

sustituciones de sistemas con un registro de servicio satisfactorio.

2) Los sistemas pueden ser juzgados adecuadamente comparando con

sistemas previamente analizados.

El movimiento del tubo puede ser manejado por curvas de expansión (incluyendo
“lazos”, tuberías en “U”, “L”, y “Z”), juntas giratorias o fuelles de expansión. Las
curvas de expansión se prefieren cuando son prácticas. Se debe usar juntas
giratorias si las curvas de expansión no son prácticas. Las juntas giratorias
pueden estar sujetas a fugas y se le debe hacer un correcto mantenimiento. Los
fuelles de expansión pueden fallar si son instaladas de una forma inapropiada y
se los debe evitar en tuberías a presión. Los fuelles de expansión son usados
 104

con frecuencia en sistemas de escape de la máquina y otros sistemas de baja

presión.

3.2.9 DISPOSICIONES DE INICIO DE OPERACIÓN

Se debe proveer temporalmente de tamices tipo cono en el inicio de operación en

todas las líneas de bombas y compresores de succión. Los tamices (con el cono
apuntando corriente arriba) deben ser colocados tan cerca como sea posible de
las bridas de admisión, pensando en removerlos más tarde. Algunas veces se
requieren bridas de desconexión para remover los tamices. Los tamices deben
ser chequeados durante el inicio de operación y removidos cuando los
sedimentos ya no están siendo reunidos. Se debe tener precaución con la
selección y uso del tamiz para evitar crear problemas del NPSH. Se debe dar
consideración a la necesidad de pequeñas válvulas que se las requiere para
pruebas hidrostáticas, ventear, drenar y purgar.

3.3 SELECCIÓN DE VÁLVULAS

3.3.1 GENERALIDADES

Las válvulas de bola, compuerta, mariposa, globo, diafragma, aguja, y retención o

válvulas check, han sido, todas, usadas en facilidades de producción. Más
adelante encontramos discusiones concisas de las ventajas, desventajas y
aspectos de diseño para cada tipo de válvula. En base a estas consideraciones,
en los siguientes párrafos se dan sugerencias para la aplicación de ciertos tipos
de válvulas. Los fabricantes de válvula, aceptables a una compañía de operación
particular, normalmente están dados en tipos y tamaño de válvula en tablas de
tubos, válvulas y accesorios. Cuando sea posible, las diferentes válvulas
aceptables deben ser enumeradas en tablas de tubos, válvulas y accesorios para
proveer una opción de fabricantes de válvulas. Los catálogos de válvulas
contienen aspectos de diseño, materiales, dibujos y fotografías para los varios
tipos de válvulas.
 105

De igual forma las siguientes válvulas deben ser equipadas con operadores de
poder:

1) Válvulas de cierre completo.

2) Válvulas de entrada y descarga de compresor centrífugo. Estas válvulas

deben cerrar automáticamente en el cierre del motor primario.

3) Válvulas de desvío, válvulas de purga y otras válvulas automáticas.

3.3.2 SUGERENCIAS PARA LA APLICACIÓN DE CIERTOS TIPOS DE

VÁLVULAS

3.3.2.1 Válvulas de bola

Las válvulas de bola son adecuadas para la mayoría de servicios de

hidrocarburos de encendido y apagado manual cuando las temperaturas de
trabajo están entre -20ºF y 180ºF. La aplicación de las válvulas de bola sobre los
180ºF debe ser cuidadosamente considerada debido a las limitaciones de
temperatura del material blando del obturador. Las válvulas de bola no están
disponibles para estrangulamiento porque, en la posición de abierto parcial, las
superficies de obturación en el exterior de la bola están expuestas a abrasión por
los fluidos de proceso.

3.3.2.2 Válvulas de compuerta

Las válvulas de compuerta están disponibles para la mayoría de servicios de

hidrocarburo de encendido-apagado no vibratorio para todos los rangos de
temperatura. En servicio vibratorio, las válvulas de compuerta pueden ponerse en
abierto o cerrado desde sus posiciones normales a menos que el empaque del
vástago esté cuidadosamente ajustado. Las válvulas de compuerta tienen mejor
 106

características de torque que de las de bola o válvulas macho pero no tienen la

fácil operabilidad de cuarto de vuelta.

Las válvulas de compuerta con vástago ascendente desprotegido no son

recomendados puesto que el ambiente puede corroer a los vástagos y roscas
expuestos, haciendo que las válvulas sean difíciles de operar y dañando el
empaque del vástago.
Las válvulas de compuerta no deben ser usadas por servicios de
estrangulamiento. El estrangulamiento, especialmente con fluidos que contienen
arena, puede dañar las superficies sellantes.

3.3.2.3 Válvulas macho o de tapón

Las válvulas de tapón son adecuadas para las mismas aplicaciones donde se
usan válvulas de bola y además están sujetas a las mismas limitaciones de
temperatura. Las válvulas de tapón están disponibles con un cierre de cuarto de
vuelta. La función de lubricación provee un medio de recuperación para la
liberación de las válvulas de pegado. En el diseño no lubricado, teflón, nylon u
otro material “blando” cumplen la función de sello. Ellos no requieren un
mantenimiento de lubricado frecuente pero puede ser más difícil de moverlos
después de que se han situado prolongadamente en una posición. La
circunstancia de aplicación es la que generalmente dictará una preferencia de
selección basada en estas características.

3.3.2.4 Válvulas de mariposa

Para caudales grandes y ∆P muy bajos. Por lo regular las válvulas de mariposa
son adecuadas para estrangulamientos bruscos y otras aplicaciones donde no se
requiere un estricto cierre. Es difícil que se dé una pérdida del sellado hermético
con una válvula de mariposa regular (de no alto rendimiento). Estas son
adecuadas primeramente como válvulas de bloqueo para recipientes, tanques,
etc. Donde un sello estricto es requerido, se usa una válvula de rendimiento alto
 107

o se limita la válvula a una diferencial de presión baja y servicio de baja

temperatura (150ºF).

3.3.2.5 Válvulas de globo

Para caudales bajos y medianos y ∆P moderados a grandes. Cuando se requiere

un buen control de estrangulamiento (por ejemplo, en el servicio de bypass
alrededor de las válvulas de control), las válvulas de globo son las más
adecuadas.

3.3.2.6 Válvulas de diafragma

En este diseño de válvula, se conecta un diafragma hecho de un elastómero al

vástago de la válvula. El cierre se lo hace presionando el diafragma contra un
vertedero de metal que es una parte del cuerpo de la válvula. Las válvulas de
diafragma son usadas principalmente para servicios de agua de presión baja (200
psig o menos). Son especialmente adecuadas para sistemas que contienen
apreciable contenido de arena y otros sólidos.

3.3.2.7 Válvulas de aguja

Las válvulas de aguja son básicamente válvulas globo en miniatura. Son usadas
frecuentemente para instrumentación y válvulas de bloqueo para presión
manométrica, para el estrangulamiento de pequeños volúmenes de aire, gas o
fluidos hidráulicos de instrumentación, y para reducir las pulsaciones de presión
en líneas de instrumentos. Los pequeños pasillos a través de las válvulas de
aguja son fácilmente conectados, y esto debe ser considerado en su uso.
 108

3.3.2.8 Válvulas check

Las válvulas de retención de balanceo pueden ser usadas en tubos con el flujo
en dirección ascendente, pero nunca deben ser usadas en una dirección
descendente. Para minimizar las fugas a través del asiento, se debe usar un
obturador elástico. Se prefieren los asientos removibles, ya que las reparaciones
de las válvulas son más fáciles y además facilitan el reemplazo del obturador
elástico en el cuerpo de la válvula. Las válvulas de retención de balanceo deben
ser seleccionadas con una tapa atornilla o empernada para facilitar la inspección
o la reparación del clapper y asientos. En muchos casos estas válvulas de
reparación en línea de alta presión, pueden tener un tamaño mínimo de 2 ½ o 3
pulgadas.

Las válvulas de retención de balanceo en un diseño tipo wafer (los cuales salvan
espacio) están disponibles para instalaciones entre bridas. Este tipo de válvula
normalmente no es de paso total, se requiere removerla de la línea para repararla.

Las válvulas check de levantamiento solamente se las debe usar en líneas con
fluidos limpios, que sean pequeñas y de alta presión. Estas válvulas pueden ser
diseñadas para usarlas en líneas verticales u horizontales, pero las dos no son
intercambiables. Ya que las válvulas de levantamiento dependen generalmente
de la gravedad para operar, pueden someterse a incrustaciones de parafinas o
escombros.

Las válvulas check de bola son muy similares a las de levantamiento. Este tipo
de válvula check no tiene una tendencia a cerrarse de golpe como si lo hacen las
de levantamiento, ya que la bola es levantada por presión del fluido. Por tanto es
preferible en tamaños de 2 pulgadas o más pequeñas para servicios limpios que
tienen frecuente flujo inverso.

Las válvulas check de pistón son recomendadas para flujo con pulsación, tal
como las líneas de bombas de descarga o compresor recíproco. No son
recomendadas para servicios con fluidos arenosos o sucios. Estas válvulas están
 109

equipadas con un orificio para controlar la taza de movimiento del pistón. Los
orificios usados para servicios de líquido son considerablemente más grandes que
para los servicios de gas. Una válvula check de pistón diseñada para servicio de
gas no debe ser usada en servicio de líquido a menos que el orificio en el pistón
sea cambiado.

3.3.3 DIMENSIÓN DE VÁLVULAS

En general, las válvulas deben corresponder al tamaño de la tubería en la que las

válvulas son instaladas. A menos que consideraciones especiales requieran una
válvula de paso completo (mínima caída de presión requerida, succión de bomba,
etc.), son aceptables las válvulas de puerto regular.

La caída de presión a través de una válvula en servicio de líquido puede ser

calculada de la siguiente ecuación (Fluid Controls Istitute):

ž A
∆
wr œ ¡
3.19
Ÿ 

Donde:
∆P = caída de presión, psi.
GPM = rata de flujo del líquido, galones por minuto.
Cv = coeficiente de válvula (GPM de flujo de agua, a 60ºF, a través de la válvula
con una caída de presión de 1 psi).
γl = gravedad específica del líquido (agua = 1).

Para una válvula de servicio de gas, se puede usar la siguiente ecuación (Fluid
Controls Institute):

ty A wy z
∆
941 œ ¡
3.20
Ÿ  
 110

Donde:
∆P = caída de presión, psi.
γg = gravedad específica del gas (aire = 1).
T = temperatura de flujo, ºR.
P = presión de flujo, psia.
Qg = rata de flujo de gas, millones de pies cúbicos por día (14.7 psia y 60ºF).
Cv = coeficiente de válvula (GPM de flujo de agua, a 60ºF, a través de la válvula
con una caída de presión de 1 psi).

Los valores de Cv usualmente son publicados en catálogos de válvulas. Es una

práctica común, para calcular la caída de presión global en un sistema de tubería,
sumar las longitudes equivalentes de las válvulas a la longitud del tubo recto. Los
fabricantes de válvulas usualmente publican datos en sus válvulas, directamente
en términos de longitud equivalente o tubo recto en pies, o como una relación
longitud/diámetro. Si estos datos no están disponibles para una válvula en
particular, se pueden leer valores aproximados en el ANEXO 3.1. Las válvulas de
bloqueo y válvulas de desviación que se usan conjuntamente con válvulas de
control, deben ser dimensionadas de acuerdo con API RP 550.

3.3.4 CLASES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA DE VÁLVULAS

Las válvulas de acero son fabricadas de acuerdo con API Std 600, API Std 602,
API Spec 6A, API Spec 6D o ASME B16.5. Las especificaciones de API cubren
completamente los detalles de fabricación, mientras que ASME B16.5 cubre las
clases de presión-temperatura y detalles de dimensión.

La mayoría de válvulas usadas en facilidades tienen designado el ANSI y son

diseñados a las clases de presión-temperatura para bridas de tubo de acero y
accesorios embridados dados por ASME B16.5. Las dimensiones face-to-face y
end-to-end para válvulas de acero son cubiertas por ASME B16.10. La presión de
trabajo permitida por una válvula ASME B16.5, API 600, API 602 o API 6D es una
función de la temperatura de operación.
 111

Las válvulas de acero construidas de acuerdo a API Spec 6A son usadas

principalmente en cabezales y líneas de flujo. Las válvulas API 6A son
designadas API 2000, 3000, 5000, 10000, 15000, 20000. La designación API 6A
numéricamente denota la presión de trabajo admisible para una temperatura entre
-20ºF y 250ºF. Se debe tener precaución en que a pesar de que las bridas API
6A y ASME B16.5 son dimensionalmente similares, son fabricados de diferentes
materiales y consecuentemente tienen diferentes clases de presión, resistencia a
la corrosión y soldabilidad.

Las válvulas de hierro fundido son diseñados de acuerdo con ASME B16.1 y, en
tamaños de 2 a 12 pulgadas, sean valorado ya sea para 125 psi vapor saturado o
200 psi agua fría. Las válvulas de acero son recomendadas para servicio de
hidrocarburo.

Las presiones y temperaturas de trabajo admisibles descritas anteriormente

consideran solamente las partes metálicas de la válvula. Para las válvulas que
utilizan materiales de obturadores elásticos, las máximas temperaturas de
operación permisible para válvulas son indicadas en catálogos y deben ser
incluidas en tablas de tubería, válvulas y accesorios.

3.4 ACCESORIOS Y BRIDAS

3.4.1 GENERALIDADES

Las conexiones de tubería soldadas, atornilladas y embridadas son aceptables

para el uso en tuberías dentro de las limitaciones discutidas más adelante.
Únicamente los materiales de acero al carbono son discutidos ya que el acero al
carbono es adecuado para la preponderancia de los sistemas de tubería. Los
operadores deben seleccionar otros materiales, si es necesario, con una base de
ingeniería.
 112

Muchos de los accesorios y bridas descritas en esta sección son fabricados con
materiales de acuerdo con ASTM A105. En general, ASTM A105 no requiere
tratamiento térmico para componentes de tubería (bridas, accesorios y partes
similares) de tamaño nominal de tubo de 4 pulgadas y menores, excepto para
bridas de ANSI sobre las 300 lb.

Los accesorios y bridas que no requieren ser normalizados de acuerdo con ASTM
A105 debido al tamaño o a la clase de presión, se los debe normalizar cuando
son usados para temperaturas de servicio bajo los 30ºF. Los accesorios y bridas
en esta categoría deben ser marcados HT, N, *, o con algún otra marca apropiada
para designar la normalización.

3.4.2 ACCESORIOS SOLDADOS

Los materiales para accesorios con soldadura a tope deben ser sin costura ASTM
A234, Grado WPB. Estos accesorios son hechos de acero al carbono y se
pretende usarlos con tubo Grado B. A menos que el comprador especifique que
los accesorios deben ser sin costura, los accesorios con costuras soldadas
pueden ser provistos en opción del fabricante.

3.4.3 ACCESORIOS ATORNILLADOS

Los accesorios atornillados de acero forjado son normalmente fabricados de

acero ASTM A105 en clases 2000, 3000, y 6000 lb para ASME B16.11.

3.4.4 CONEXIONES RAMIFICADAS

Las conexiones ramificadas en líneas soldadas deben ser tés directas de

soldadura a tope o tés reductoras cuando la línea ramificada es de mayor o igual
a 2 pulgadas el tamaño nominal del tubo, y es igual o mayor a la mitad del tamaño
 113

nominal. Si la línea ramificada es mayor o igual a 2 pulgadas el tamaño nominal

del tubo, pero menos que la mitad del tamaño, se pueden usar boquillas soldadas.
Las conexiones stub-in no deben ser usadas por lo general. Las desventajas de
una conexión stub-in son numerosas. Los cambios pronunciados en la sección y
dirección del empalme introducen severas intensificaciones de esfuerzo. Los
refuerzos con un cojín o una silla mejora algo; sin embargo, es difícil de examinar
los defectos de soldadura y otros de la conexión ya finalizada.
Las conexiones ramificadas en sistemas de tubería atornilladas deben ser hechas
usando tés directas y reductores, o tés de descarga reducidas. Todos los
sistemas de tubería atornillados deben ser aislados de los sistemas de tubería
soldados mediante válvulas de bloqueo.

3.4.5 BRIDAS

3.4.5.1 Generalidades

En tuberías de 2 pulgadas o más grandes se deben usar bridas de cuello. Por lo

general no se recomienda el uso de bridas corredizas. Las bridas tipo ANSI,
fabricadas conforme con ASME B16.5, son usadas en la mayoría de las
aplicaciones. Las bridas tipo API, fabricadas de acuerdo a API Spec 6A, son
usadas principalmente cerca del cabezal.

Las bridas ANSI son provistas en cara levantada (RF) y cara con anillo (RTJ).
Las bridas RF ofrecen una gran facilidad de mantenimiento y sustitución de
equipo sobre las bridas RTJ. Las bridas RTJ son comúnmente usadas en
servicios de alta presión mayores que ANSI 900 y puede ser usada por ASI 600
en sistemas de tubería sujetas a servicios vibratorios. Las bridas RTJ además
deben ser consideradas con temperatura especial o problemas de riesgo.
Cuando las bridas RTJ son usadas, la configuración de la tubería debe ser
diseñada de tal manera que permita remover el componente puesto que se
requiere una flexibilidad adicional para remover la junta de anillo. Normalmente
los materiales para las bridas ANSI son fabricados de acuerdo con ASTM A-105.
 114

Las bridas fabricadas de acuerdo con ASTM A-181 pueden ser adecuadas para
ciertos servicios no críticos, por ejemplo, drenajes de agua o atmosférico.

Los materiales para bridas API son especificados en API Spec 6A. Algunos tipos
de material API requieren procedimientos especiales de soldadura. Las bridas
API están disponibles en clases de presión de 2000, 3000, 5000, 10000, 15000 y
20000 psi. Las máximas clases de presión de trabajo son aplicables para
temperaturas entre -20ºF y 250ºF. Las bridas API valoradas en 2000, 3000 y
5000 psi son designadas API tipo 6B, y requieren gaskets tipo R o RX; las clases
10000, 15000, y 20000 psi son designadas API tipo 6BX y requieren juntas de
anillo BX. Bridas API tipo 6B deben tener un contorno completo de cara. Las
bridas API tipo 6BX deben tener un contorno de cara aliviado.

3.4.5.2 Protectores de bridas

Varios métodos (pintado, envuelto con cinta, etc) han sido probados para proteger
gaskets, pernos y caras de brida de la corrosión; ninguna ha sido completamente
satisfactoria. Soluciones potenciales incluyen: 1) el uso de protectores de brida
de caucho blando (límite 300ºF) son instalados cuando la brida es integrada; y 2)
bandas de acero inoxidable o de polímero con un accesorio de lubricación. Para
servicio de H2S, los tornillos deben permanecer abiertos para permitir que el
viento disperse cualquier filtración.

3.4.5.3 Pernos y tuercas

Para sistemas de tubería embridadas, se deben usar pernos prisioneros,

roscados sobre su longitud de acuerdo con ASTM A193, Grado B7, o ASTM
A354, Grado BC. Las tuercas deben ser hexágonos densos, semi-terminado, de
acuerdo con ASTM A194, Grado 2H. Los pernos y tuercas deben ser protegidas
de la corrosión; los métodos actuales incluyen laminado de cadmio, galvanización
en caliente y recubrimiento de resina.
 115

3.4.7 REQUERIMIENTOS ESPECIALES PARA SERVICIOS DE FISURACIÓN

BAJO TENSIÓN POR SULFUROS

Los materiales de accesorios y bridas, como se los fabrica normalmente, son por
lo general satisfactorios para servicios de fisuración bajo tensión por sulfuros. con
la estipulación adicional de ser modificados conforme a los requerimientos de
NACE MR-01-75. Las tuercas ASTM A194, Grado 2M y los pernos ASTM A193,
Grado B7M son generalmente satisfactorios para bridas de tubo. Se debe
considerar los requerimientos de torque durante la instalación. Los anillos Tipo R
y RX deben ser hechos de acero inoxidable recocido AISI 316.

3.4.8 PREVENCIÓN DE EROSIÓN

Donde la producción de arena es esperada, no se deben usar tubos en “L” de

radio para minimizar la erosión. Todos los giros en líneas de flujo deben ser
hechos con tés y tapas de soldadura (o bridas ciegas), tés de tapa o tés de flujo, o
curvas de gran radio (el mínimo radio de curvatura debe estar de acuerdo con
ASME B31.3).

3.5 CURVA DE DECLINACIÓN DE PRODUCCIÓN

Debido a que la producción de los pozos se produce mediante un sistema de

depletación, las curvas de declinación muestran que la producción de petróleo
disminuye con el tiempo, la representación gráfica mediante curvas disminuyen
con el tiempo y su extrapolación es útil para estimar proyecciones futuras de
producción. La curva de declinación de la producción es encontrada con la
función lineal que representa la curva del historial de producción. La pendiente de
esta curva será el porcentaje de declinación del campo.

Los cambios que se dan en la producción se deben a los siguientes factores:

 116

1. Decrecimiento en la eficiencia de los equipos de levantamiento.

2. Reducción del Índice de Productividad como resultado de la depletación del
yacimiento.
3. Cambios en el fondo del pozo como: presión, BSW, GOR, etc.

3.5.1 DECLINACIÓN EXPONENCIAL

La ecuación para la declinación exponencial está expresada de la siguiente forma:

D
¢
¢‚ L —£Z
¢‚ L —¤Z
3.21

Donde:
q = Tasa de producción al tiempo t (BPPD)
q0 = Tasa de producción al tiempo t = 0
d = Declinación exponencial (1/año)
t = Tiempo en años

3.5.2 PRODUCCIÓN ESPERADA EN LA ESTACIÓN LAGO NORTE

3.5.2.1 Declinación de la producción

Tabla 3.2: Producción esperada en la Estación Norte

AÑO BPPD BAPD MPCD
2007 1706 945 631
2008 1630 947 606
2009 1557 949 582
2010 1487 951 560
2011 1420 953 538
2012 1357 955 517
2013 1296 957 496
2014 1238 959 477
2015 1183 961 458
2016 1130 963 440
2017 1079 965 423
2018 1031 967 406
 117

AÑO BPPD BAPD MPCD

2019 985 969 390
2020 941 971 375
2021 898 973 360
2022 858 975 346
2023 820 977 333
2024 783 979 320
2025 748 981 307
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Gráfica 3.1 Proyección de la producción en la estación Norte

1800 700
1600
600
1400

mil pies cúbicos por día

500
1200
Barriles por año

1000 400

800 300
600
200
400
100
200
0 0
2005 2010 2015 2020 2025 2030
Años

Petróleo Agua Gas

Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Si se mantienen las condiciones actuales de producción, esta es la proyección en

la estación Lago Norte, a continuación se analizará la producción en futuro
considerando los nuevos pozos que se han perforado según el cronograma de
2008 y 2009.
 118

3.5.2.2 Incremento de la producción con los nuevos pozos

3.5.2.2.1 Producción de los nuevos pozos

Tabla 3.3: Cronograma de perforación para 2008

PRODUCCIÓN ESPERADA
CAMPO TALADRO LOCACIÓN POZO MÉTODO BSW BFPD BPPD BAPD MPCD
LAG-
40D PPH 7 430 400 30 2200
LAG-24
LAG-
49D PPH 7 484 450 34 2200
TORRE
LAG-
LAGO VENEZOLANA
42D PPS 30 571 400 171 0
2
LAG-
LAG-29
47D PPS 30 643 450 193 0
LAG-
48D PPS 30 571 400 171 0
TOTAL 2700 2100 600 4400
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Tabla 3.4: Cronograma de perforación para 2009

PRODUCCIÓN ESPERADA
CAMPO LOCACIÓN POZO MÉTODO BSW BFPD BPPD BAPD
LAGO LAG – 44 PPS 30 571 400 171
PPS 30 643 450 193
TOTAL 1214 850 364
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

En la tabla 3.3 se observa que la producción promedia de petróleo es 420 BPPD,

y en la tabla 3.4 la producción promedia de petróleo es de 425 BPPD. Para
calcular la proyección de producción con los pozos perforados, se va a tomar 420
BPPD como producción promedio de petróleo, 120 BAPD como producción
promedio de agua y 880 MPCD como producción promedio de gas.

En la gráfica 3.1 se calcula que la declinación para la producción de petróleo y

gas son 4.63% y 4% respectivamente, y el aumento en la producción de agua es
de 0.21%.

Con estos datos se obtiene la proyección de la producción de los pozos nuevos.

 119

Tabla 3.5: Producción esperada de los nuevos pozos Lago Norte

AÑOS BPPD BAPD MPCD
2007 0 0 0
2008 2100 600 1477
2009 2846 841 1934
2010 2718 843 1858
2011 2596 845 1785
2012 2480 847 1716
2013 2369 848 1648
2014 2263 851 1584
2015 2162 852 1521
2016 2066 854 1462
2017 1973 855 1404
2018 1884 858 1349
2019 1800 859 1296
2020 1720 861 1246
2021 1643 863 1197
2022 1569 865 1150
2023 1498 866 1105
2024 1432 869 1062
2025 1368 870 1020
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Gráfica 3.2 Producción esperada de los nuevos pozos Lago Norte

3500 2500

3000
2000
mil pies cúbicos por día

2500
Barriles por día

2000 1500

1500 1000
1000
500
500

0 0
2005 2010 2015 2020 2025 2030
Años

Agua Petróleo Gas

Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 120

3.5.2.2.2 Suma de la proyección de la producción en condiciones actuales y con los nuevos

pozos

Tabla 3.6: Producción diaria esperada en Lago Norte

AÑO BPPD BAPD MPCD
2007 1706 945 631
2008 3730 1547 2083
2009 4403 1790 2516
2010 4205 1794 2418
2011 4016 1798 2323
2012 3837 1802 2233
2013 3665 1805 2144
2014 3501 1810 2061
2015 3345 1813 1979
2016 3196 1817 1902
2017 3052 1820 1827
2018 2915 1825 1755
2019 2785 1828 1686
2020 2661 1832 1621
2021 2541 1836 1557
2022 2427 1840 1496
2023 2318 1843 1438
2024 2215 1848 1382
2025 2116 1851 1327
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 121

Gráfica 3.3 Comportamiento de la producción en la estación Lago Norte

5000 3000
4500
2500

miles de pies cúbicos por día

4000
3500
2000
Barriles por día

3000
2500 1500
2000
1000
1500
1000
500
500
0 0
2005 2010 2015 2020 2025 2030
Años

Petróleo Agua Gas

Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

3.5 CÁLCULO DE LA LÍNEA DE FLUJO

3.5.1 TUBERÍA

Para la línea de flujo se va a tomar la presión de cabeza de un pozo. Para este

estudio se tomará la presión de cabeza del pozo LAG 17 que es de 1000 psi.

El criterio de velocidad erosional se lo aplica cuando se tiene fluidos arenosos,

como es el caso del crudo cuando sale del pozo, para esto se usa la ecuación
3.13 para encontrar la densidad de la mezcla, y se reemplaza en la ecuación 3.12
para calcular la velocidad erosional. El caudal es el actual más el mismo caudal
por el factor que se presenta en la tabla 3.1.

Datos:
Presión de cabeza =1000 psi
Temperatura de flujo = 100ºF (560ºR)
 122

Presión de flujo en la tubería =65 PSI

R =212.5 PCS/BF
Longitud =1265m (4150ft)
γl =0.8816
γg =1.044
Z =0.93
Qo = (138 + 138×0.5) = 207 BPD
Qw = (11 + 11×0.5) = 17 BPD
C =100 (para servicios continuos)

207 l 0.8816 17
wr

0.8906
224

12409 l 0.8906 l 79.7 2.7 l 212.5 l 1.044 l 79.7

ρ

7.34 lbs/pies …
198.7 l 79.7 212.5 l 560 l 0.93

100
υ

36.91 pies/seg
√7.34

Con la ecuación 3.14 se determina el área mínima de la sección transversal para

evitar erosión por fluido.

0.93 l 212.5 l 560

9.35
A
21.25 l 79.7
2.02 plg A ⁄1000BPD – 282 BPD
0.45 plg A
36.92

Entonces se establece el diámetro interno mínimo para evitar la erosión por fluido.

4 l 0.57
d#
¬
0.76 plg
π

Ahora se usa el ANEXO 2 para una dimensión de línea, la clase de presión

requerida debe ser mayor a 1000psi.
 123

Tamaño Diámetro Espesor Peso Peso Cédula MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO

nominal externo nominal nominal Clase No PERMISIBLE - PSIG
plg. plg. de pared por pie Lb
plg. -20/400 401/500 501/600 601/650
ºF ºF ºF ºF

4 4.500 0.237 10.79 STD 40 1439 1360 1245 1223

0.337 14.98 XS 80 2276 2151 1969 1934
0.438 18.98 - 120 3149 2976 2724 2676
0.531 22.52 - 160 3979 3760 3442 3382

Este diámetro es mucho mayor que el que se encontró para la velocidad

erosional, por lo que no habrá problemas en este aspecto.

Se calcula la velocidad para ver que no tenga problemas de ruidos

lbs
47.6MPCD l 1.044 l 29
®lujo másico del gas
lb mol aire
0.044 lbs/seg
379PC
86400seg/día l
lb mol

207 l 0.8816 l 350 lbs/bbl

®lujo másico del petróleo

0.74 lbs/seg
86400seg/día

17 l 350 lbs/bbl
®lujo másico del agua

0.069 lbs/seg
86400seg/día

®lujo másico total
0.85 lbs/seg

0.85
®lujo volumétrico

0.12 pies… /seg
7.34

La velocidad será:

0.12
υ

1.36 pies/seg
π/4 l
4.026/12A

De acuerdo con esta velocidad la elección es correcta. A continuación se

presentan detalles de las características más importantes de la tubería
seleccionada:
 124

Norma: API
Especificación: 5L
Grado: B
Diámetro nominal: 4 plg.
Diámetro interno: 4.026 plg.
Espesor de pared: 0.237 plg
Cédula: 40

3.5.2 VÁLVULAS, BRIDAS Y ACCESORIOS

La caída de presión se la estimará con la ecuación 3.15. El cálculo del Cv se lo

hará para una válvula de compuerta y una válvula check. Las longitudes
equivalentes para estas válvulas se las encuentra en el ANEXO 1.

Le válvula swing check = 32 pies

Le válvula compuerta = 3 pies

W puede ser determinada usando la ecuación 3.16

W
3180 l 0.0476 l 1.044 14.6 l 224 l 0.8906

W
3070.60 lbs/hr

12.16 l 0.8816 l 207 0.68 l 17

µº

9.96 cp
207 17

9.96 l 224 0.010 l 47600/5.615

µ

0.27 cp
224 47600/5.615

7.34 l
6.065/12 l 1.36
Re

27805
0.27/1488

f = 0.025 (ANEXOS 4 y 5)
 125

Entonces la caída de presión será:

0.000336 l 0.025 l 3070.60A psi

∆P

0.010
4.026x l 7.34 100 pies

∆P»áº»¼º* ½ ¾
0.00326 psi

∆P»áº»¼º* %$¼ )"*
0.0003 psi

Para calcular el Cv de las válvulas se usará la ecuación 3.19

0.8906
C»
53.86¬
∆P

¿À ÁÂÃÁÄ
ÅÆn ¿À ÁÇÈÉÊÃËÌÍ
oÆÎÏ

Las válvulas, bridas y accesorios serán de CLASE 150 porque la presión de

trabajo es 65 psi (ANEXO 8).

CLASE PSIG
150 285

Nota: Para el caso de bombeo mecánico y bombeo electro sumergible, el análisis

es similar.

3.6 CÁLCULO DE LÍNEA PARA BOMBEO HIDRÁULICO

3.6.1 TUBERÍA

El pozo para este estudio será LAG 34, la presión de descarga de la bomba es
3700 psi y con una capacidad de 4114 BPD. La tubería tiene una longitud de
1789 m (5869.4 pies)
 126

Para seleccionar el diámetro usaremos la tabla 2.5, la presión requerida debe ser
mayor a 3700 psi.

Diámetro Espesor Peso Peso Cédula MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO

externo nominal de nominal Clase No PERMISIBLE (PSIG)
plg. pared plg. por pie
Lb -20/400 401/500 501/600 601/650
ºF ºF ºF ºF

3.500 0.300 10.25 XS 80 2553 2412 2208 2170

0.438 14.31 - 160 4123 3896 3566 3504
0.600 18.58 XXS - 6090 5755 5268 5176

Detalles de las características más importantes de la tubería seleccionada:

Norma: API
Especificación: 5L
Grado: X42
Diámetro externo: 3.5 plg.
Diámetro interno: 2.624 plg.
Espesor de pared: 0.438 plg
Cédula: 160

3.6.2 VÁLVULAS, BRIDAS Y ACCESORIOS

En este caso se determinará la caída de presión usando la ecuación 3.2. El

caudal será el de la capacidad de la bomba para trabajar en condiciones
extremas. Para el ejemplo de cálculo se usará una válvula de compuerta.

0.012 l 4114
r

7.17 ÐKLN/NL?
2.624A

2.624
55.012 l P 12 T l 7.17
Re

11979.17
7.2 l 10—…
 127

f = 0.03

0.0015 l 0.03 l 4114A l 0.8816 psi

∆P

5.39 l 2 pies
2.624x 100 pies

∆P
0.12psi

La ecuación para calcular el Cv de las válvulas es la 3.19

0.8816
C»
120¬
0.12

¿À
ÎoÏ

Las válvulas, bridas y accesorios serán de CLASE 2500 porque la presión de

trabajo es 3700 psi.

CLASE PSIG
1500 3705
2500 6170

3.7 CÁLCULO DE LÍNEA PARA REINYECCIÓN DE AGUA

3.7.1 TUBERÍA

La presión de descarga de la bomba es 1650 psi, con un caudal de 6500 BPD.

Como en los casos anteriores se usará la el ANEXO 2 para determinar el

diámetro de la tubería. La presión requerida debe ser mayor a 1650 psi
 128

Tamaño Diámetro Espesor Peso Peso Cédula MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO

nominal externo nominal nominal Clase No PERMISIBLE (PSIG)
plg. plg. de pared por pie
plg. Lb -20/400 401/500 501/600 601/650
ºF ºF ºF ºF

8 8.625 0.277 24.70 - 30 908 858 786 772

0.322 28.55 STD 40 1098 1038 950 934
0.406 35.66 - 60 1457 1377 1260 1238
0.500 43.39 XS 80 1864 1762 1612 1584
0.594 50.93 - 100 2278 2153 1970 1936

Norma: API
Especificación: 5L
Grado: X52
Diámetro externo: 8.625 plg.
Diámetro interno: 7.625 plg.
Espesor de pared: 0.5 plg
Cédula: 80

3.7.2 VÁLVULAS, BRIDAS Y ACCESORIOS

Como en el caso anterior, aquí se maneja líquido monofásico, para calcular la

caída de presión se seguirán los pasos descritos anteriormente. Se va a trabajar
para el ejemplo con una válvula de compuerta y check.

0.012 l 6500
r

1.342 ÐKLN/NL?
7.625A

La viscosidad del agua la encontramos con el ANEXO 11. El agua se encuentra a

33ºC (91.4 ºF) según la tabla 2.5, entonces la viscosidad del agua es 0.7 cp.
µw = 0.7 cp /1488 = 4.7×10-4 lb/pies-segundo

7.625
62.4 l P 12 T l 1.342
Re

113213.4
4.7 l 10—Ñ

f = 0.019
 129

0.0015 l 0.019 l 6500A psi

∆P

0.047
7.625 x 100 pies

∆P»áº»¼º* ½ ¾
0.03 psi

∆P»áº»¼º* %$¼ )"*
0.0028 psi

La ecuación para calcular el Cv de las válvulas es la 3.19

1
C»
189.58¬
125
∆P

¿À ÁÂÃÁÄ
mnÆÏ ¿À ÁÇÈÉÊÃËÌÍ
ÎÏÅÎ

Las válvulas, bridas y accesorios serán de CLASE 900 porque la presión de

trabajo es 1650 psi.

CLASE PSIG
600 1480
900 2220
1500 3705

3.8 CÁLCULOS EN LA ESTACIÓN DE PRODUCCIÓN

3.8.1 LÍNEAS DE GAS

Las líneas de gas en la estación serán dimensionadas en base a la máxima

cantidad de gas esperada en la estación Lago Norte.

Datos:
P1 = 39.7 psia
P2 = 34.7 psia
Qg = 2517 MPCD
 130

γg = 1.044
T = 560 ºR
Z = 0.93

La ecuación 3.22 permitirá conocer el diámetro interno mínimo que debe tener la
tubería para que la velocidad del gas no produzca erosión.

D~
A
Õ Ø
Ô t ×
;,„;@
0.0314 Ô
3.22
y
D~ ×
Ԝ „y ¡ A ×
Ó >zwy Ö

Donde:
di,min = Diámetro interno mínimo de la tubería, pulgadas.
Qg = Taza de gas a la cual empezará la erosión, MPCPD.
Pmg = Presión más baja a lo largo de la línea, psia.
T = temperatura en el punto donde Pmg es determinada, ºR.
Z: Factor de compresibilidad del gas.
γg: Gravedad específica del gas, adimensional.

El cálculo del diámetro de las líneas de gas se lo va a hacer usando la ecuación

de Weymouth (ecuación 3.8) ya que esta ecuación es adecuada cuando nos
encontramos dentro de la estación de producción.

3.8.1.1 Línea de separador a scrubber

3.8.1.1.1 Tubería

L = 130 pies

D~
A
Õ Ø
2517
d#!",#!
0.0314 Ô ×
3.13 plg
Ô 34.7 A×
D~

ÓP0.93 l 560 l 1.044T Ö

 131

D~
D~
2.083 130 l 1.044 l 0.93 l 560
A.€
A
d#
Ù Ú Û Ü
1.11 39.7A j 34.7A

d#
3.63 plg

Se selecciona el diámetro preliminar y se calcula la velocidad del gas con la

ecuación 3.11.

60 l 0.93 l 2.517 l 560 pies

υ(

122.23 Ý 60 pies/seg
4.026A l 39.7 seg

Como se observa, la velocidad, con un diámetro interno de 4.026 plg, excede los
60 pies/seg por lo que se podría tener problemas de ruido. El diámetro
seleccionado será mayor

Tamaño Diámetro Espesor Peso Peso Cédula MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO

nominal externo nominal nominal Clase No PERMISIBLE (PSIG)
plg. plg. de pared por pie
plg. Lb -20/400 401/500 501/600 601/650
ºF ºF ºF ºF

4 4.500 0.237 10.79 STD 40 1439 1360 1245 1223

0.337 14.98 XS 80 2276 2151 1969 1934
0.438 18.98 - 120 3149 2976 2724 2676
0.531 22.52 - 160 3979 3760 3442 3382
0.674 27.54 XXS - 5307 5015 4591 4511

6 6.625 0.280 18.97 STD 40 1206 1139 1043 1025

0.432 28.57 XS 80 2062 1949 1784 1753
0.562 36.42 - 120 2817 2663 2437 2395
0.719 45.34 - 160 3760 3553 3252 3196
0.864* 53.16 XXS - 4660 4404 4031 3961

La velocidad del gas, con este diámetro será:

60 l 0.93 l 2.517 l 560 pies

υ(

53.86  60 pies/seg
6.065 l 39.7
A seg

Las características principales de la tubería son:

 132

Norma: API
Especificación: 5L
Grado: B
Diámetro nominal: 6 plg.
Diámetro interno: 6.065 plg.
Espesor de pared: 0.280 plg
Cédula: 40

3.8.1.2 Línea de gas de scrubber a compresor

3.8.1.2.1 Tubería

Datos:
L = 1056 pies

D~
A
Õ Ø
2517
d#,#!
0.0314 Ô ×
3.13 plg
Ô 34.7 ×
D~
A
ÓP0.93 l 560 l 1.044T Ö

D~
D~
2.517 1056 l 1.044 l 0.93 l 560
A.€
A
d#
Ù Ú Û Ü
1.11 39.7A j 34.7A

d#
5.37 plg

El diámetro interno seleccionado es 6.065 plg, se calcula la velocidad del gas con
la ecuación 3.11 para verificar que no se tengan problemas de ruido.

60 l 0.93 l 2.517 l 560

υ(

53.86 pies/seg  60 pies/seg
6.065A l 39.7

Las características principales de la tubería son:

 133

Norma: API
Especificación: 5L
Grado: B
Diámetro nominal: 6 plg.
Diámetro interno: 6.065 plg.
Espesor de pared: 0.280 plg
Cédula: 40

3.8.1.3 Línea de separador a mechero

3.8.1.3.1 Tubería

L = 1000 pies
P2 = 14.7 psia

D~
A
Õ Ø
2517
d#,#!
0.0314 Ô ×
3.88 plg
Ô 14.7 A×
D~

ÓP0.93 l 560 l 1.044T Ö

D~
D~
2.517 1000 l 1.044 l 0.93 l 560
A.€
A
d#
Ù Ú Û Ü
1.11 39.7A j 14.7A

d#
4.17 plg

Las características principales de la tubería son:

Norma: API
Especificación: 5L
Grado: B
Diámetro nominal: 6 plg.
Diámetro interno: 6.065 plg.
 134

Espesor de pared: 0.280 plg

Cédula: 40

3.8.1.4 Válvulas, bridas y accesorios para las líneas de gas

Para calcular el Cv, primero se debe calcular la caída de presión y después se

usará la ecuación 3.20. Este ejemplo de cálculo se lo hará con una válvula de
bola. Con la tabla que se encuentra en el ANEXO 1, buscamos la longitud
equivalente para poder determinar la caída de presión en esta clase de válvula.

39.7 l 28.97
ρ(
γ( l ρ*#)
1.044 l
0.20 lb/pies …
10.732 l 560

Para calcular la viscosidad del gas, se encuentran el peso molecular del gas, la
presión y temperatura seudoreducidas, y finalmente se usan las correlaciones
desarrolladas por Carr, Kobayashi y Burrows que se encuentran en los ANEXOS
14 y 15 respectivamente.

M
1.044 l 28.97
30.24 lb j mol

Psc = 650 psi (ANEXO 12)

39.7 560
Tsc = 500 ºR

P&)

0.061 T&)

1.12

650 500

µ
µ
µD l œ ¡
0.0095 l 1.05
0.010 cp
µD

0.2 l P6.065~12T l 53.86

Re

810119
ß0.010~1488à

f = 0.0158
 135

1.044 l 2.517A l 0.93 l 560 l 0.0158 l 4

∆P
12.6
0.33 psia
6.065x

941 l 1.044 l 560

Cá
2.517¬
0.33 l 39.7

¿â
Ïmã

Las válvulas, bridas y accesorios serán de CLASE 150 porque la presión de

trabajo es 25 psi.

CLASE PSIG
150 285

3.8.2 LÍNEAS DE CRUDO

Datos:
Presión de operación = 25 psi
Temperatura de operación = 100ºF (560ºR)
R = 406.4 PCS/BF
γo = 0.8816
γg = 1.044
Z = 0.93
Qo = 4403 BPD
Qw = 1790 BPD
Ql = 6193 BPD

3.8.2.1 Línea del múltiple a separador

3.8.2.1.1 Tubería

En este tramo el fluido no hay separación, por lo que se usará el criterio de la

velocidad erosional para determinar el diámetro mínimo (ec. 3.12).
 136

La densidad de la mezcla se la calcula con la ecuación 3.13.

4403 l 0.8816 1790

wr

0.9158
6193

12409 l 0.9158 l 39.7 2.7 l 406.4 l 1.044 l 39.7

ρ

2.26 lbs/pie…
198.7 l 39.7 406.4 l 560 l 0.93

100
υ

66.49 pies/seg
√2.26

Con la ecuación 3.14 se determina el área mínima de la sección transversal.

0.93 l 406.4 l 560

9.35
A
21.25 l 39.7

3.91 plg A ⁄1000BPD l 6193 BPD
24.24 plg A
49.63

Se establece el diámetro interno mínimo.

4 l 24.24
d#
¬
5.55 plg
π

Entonces el diámetro seleccionado es:

Tamaño Diámetro Espesor Peso Peso Cédula MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO
nominal externo nominal de nominal Clase No PERMISIBLE (PSIG)
plg. plg. pared plg. por pie
Lb -20/400 401/500 501/600 601/650
ºF ºF ºF ºF

4 4.500 0.237 10.79 STD 40 1439 1360 1245 1223

0.337 14.98 XS 80 2276 2151 1969 1934
0.438 18.98 - 120 3149 2976 2724 2676
0.531 22.52 - 160 3979 3760 3442 3382
0.674 27.54 XXS - 5307 5015 4591 4511

6 6.625 0.280 18.97 STD 40 1206 1139 1043 1025

0.432 28.57 XS 80 2062 1949 1784 1753
0.562 36.42 - 120 2817 2663 2437 2395
0.719 45.34 - 160 3760 3553 3252 3196
0.864* 53.16 XXS - 4660 4404 4031 3961
 137

Para saber si es el correcto se determinará la velocidad de flujo, para no tener

problemas de ruido, para esto primero se calcula el flujo másico.

lbs
2517000PCD l 1.044 l 29
®lujo másico del gas
lb mol aire
2.33 lbs/seg
379PC
86400seg/día l
lb mol

4403 l 0.8816 l 350 lbs/bbl

®lujo másico del petróleo

15.72 lbs/seg
86400seg/día

1790 l 350 lbs/bbl

®lujo másico del agua

7.25 lbs/seg
86400seg/día

®lujo másico total
25.30 lbs/seg

25.30
®lujo volumétrico

11.19 pies… /seg
2.26

La velocidad para el diámetro seleccionado será:

11.19
υ

55.78 pies/seg  60 pies/seg
π/4 l
6.065/12A

Las características principales de la tubería son:

Norma: API
Especificación: 5L
Grado: B
Diámetro nominal: 6 plg.
Diámetro interno: 6.065 plg.
Espesor de pared: 0.280 plg
Cédula: 40
 138

3.8.2.1.2 Válvulas, bridas y accesorios

La caída de presión se la calculará con la ecuación 3.15. En este caso se usará

una válvula de compuerta como ejemplo.

Primero se calcula W (ec. 3.16)

W
3180 l 2.517 l 1.044 14.6 l 6193 l 0.9158

W
91162.84 lbs/hr

12.16 l 0.8816 l 4403 0.68 l 1790

µº

7.82 cp
4403 1790

7.82 l 6193 0.010 l 2516000/5.615

µ

0.12 cp
6193 2516000/5.615

2.26 l P6.065~12T l 55.78

Re

406724
0.12~
1488

El factor de fricción es 0.016

0.000336 l 0.016 l 91162.84A psi

∆P

2.41 l 4 pies
0.096 psi
6.065 l 2.26
x 100 pies

0.9158
C»
5022.44¬
0.096

¿À
mÏÏmo

Las válvulas, bridas y accesorios serán de CLASE 150 porque la presión de

trabajo es 25 psi.
 139

CLASE PSIG
150 285

3.8.2.2 Línea de separador a tanques

3.8.2.2.1 Tubería

Datos:
L = 683 pies

La recomendación es que la velocidad del líquido esté entre los límites de 3 y 15

El diámetro interno preliminar se establecerá con la ecuación 3.1, usando una
velocidad de 9 pies/seg.

0.012 l 6193
;
¬
2.87 plg
9

La tubería seleccionada será:

Tamaño Diámetro externo Espesor nominal de Peso nominal Peso Cédula
nominal plg. pared plg. por pie Lb Clase No
plg.

3 3.500 0.300 10.25 XS 80

0.438 14.31 - 160
0.600 18.58 XXS -

4 4.500 0.237 10.79 STD 40

0.337 14.98 XS 80
0.438 18.98 - 120
0.531 22.52 - 160
0.674 27.54 XXS -

Con este diámetro se vuelve a calcular la velocidad para verificar que esté dentro
de los límites.

0.012 l 6193
r

4.58 pies/seg
4.026A
 140

3.8.2.2.1 Válvulas, bridas y accesorios

Para encontrar el Cv de las válvulas, primero determinamos la caída de presión en

las mismas con la ecuación 3.2. De igual manera se usará una válvula de
compuerta para el ejemplo de cálculo. La longitud equivalente se la determinará
con la tabla del ANEXO 1.

12.16 l 0.8816 l 4403 0.68 l 1790

µº

7.82 cp
4403 1790

0.9158 l 62.4 l ß4.026~12à l 4.58
Re

16709
7.82~
1488

f = 0.027

0.00115 l 0.027 l 6193A l 0.9158 psi

∆P

1.031 l 3 pies
0.03 psi
4.026x 100 pies

0.9458
C»
180.63¬
0.03

¿À
mnmä

Las válvulas, bridas y accesorios serán de CLASE 150 como en el caso anterior

CLASE PSIG
150 285

3.8.2.3 Cálculo de válvulas de alivio

El cálculo de las válvulas se realizará con la ayuda de una hoja de cálculo donde
se trabaja con las siguientes ecuaciones (Para más detalles de las ecuaciones
consultar en API RP 520 parte 1):
 141

åæ 2 è⁄

è—D

œ ¡
3.23
D ç 1

X z>
1
¬
3.24
Ÿé¤ D éê éå ž

èëD
2 è—D
Ÿ
520¬ç œ ¡
3.25
ç 1

X z>
1
¬
3.26
735 l ìA é¤ éå žD
D j A 

ç 1 j M
è—D⁄è
ìA
¬œ ¡
M |
Aڏ }
3.27
ç 1 1jM

Los caudales que se manejan actualmente en la estación son:

Tabla 3.4 Caudales en Lago Norte

Flujo Volumétrico Flujo Másico
Fluido Requerido
Unidades Requerido Kg/hr
Petróleo BPPD 1935 11201
Agua BAPD 1271 7943
Gas MPCPD 685 1330
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Si las pérdidas por fricción en la línea que va a la bota desgasificadora y luego al

mechero es mayor que el 10% de la presión de operación, entonces se necesitará
válvulas balanceadas, ya que las válvulas convencionales no sirven cuando se
tiene grandes pérdidas de presión en las líneas de alivio.
 142

Estos datos junto a otros parámetros de los fluido se ingresan en la hoja de

cálculo.

Si las pérdidas por fricción superan el 50% se necesitan válvulas pilotadas, en la

figura se observa que en la estación Lago Norte estas válvulas son balanceadas,
para una verificación exacta se necesita conocer el tipo de válvula y su tipo de
orificio para comparar con el máximo flujo que soporta la válvula.

Figura 3.2: Tipo de válvula de alivio en la estación Lago Norte

Para manejar estos flujos la válvula que debe de estar instalada como mínimo es
de un orificio tipo H (detalles ANEXO 10.1)
 143

Si se considera el diseño del separador (capacidad de 10000 barriles) entonces

tenemos el siguiente cálculo:
 144

Para el diseño de este separador la válvula deberá de ser como mínimo un orificio
K (detalles ANEXO 10.3) de dimensiones 3 x 4 con sets de presión de 100 psig si
cambia demasiado el set podría cambiar el orificio de la válvula.

Para estas presiones es necesario únicamente un ANSI CLASE 150 en la entrada

y descarga de la válvula.

El ANSI de las bridas debe de ser CLASE 150 en todas las instalaciones de
facilidades de separación.
 145

Figura 3.3: Esquema de válvula de alivio pilotada

/
 146

CAPÍTULO 4

ANÁLISIS TÉCNICO-ECONÓMICO PARA LA

APLICACIÓN DEL PROYECTO

4.1 INTRODUCCIÓN

En este capítulo se va a analizar los beneficios económicos que reporta el

seleccionar adecuadamente las tuberías, válvulas y accesorios.

4.2 ANÁLISIS TÉCNICO DEL PROYECTO

En el capítulo 3, se ve paso a paso como se seleccionan las diferentes tuberías

válvulas y accesorios, prestando atención al máximo caudal que se espera
manejar, la presión y temperaturas a las que van a trabajar, la clase de crudo que
va a manejar, etc. por lo que técnicamente el proyecto es aplicable.

4.3 ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO

4.3.1 MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE PROYECTOS

Los métodos de análisis para la evaluación de proyectos que se pueden aplicar

para evaluar proyectos son los siguientes:

a. Flujo de caja.
b. El Valor Presente Neto (VPN)
c. Tasa Interna de Rentabilidad (TIR)
d. Costo/Beneficio (B/C)
e. Tiempo de recuperación de inversión (Pay-Back)

En este estudio se va a dar énfasis a la relación Costo/Beneficio.

 147

4.3.2 EVALUACIÓN DEL COSTO - BENEFICIO

El costo-beneficio es una lógica o razonamiento basado en el principio de obtener

los mayores y mejores resultados al menor esfuerzo invertido, tanto por eficiencia
técnica como por motivación humana. Se supone que todos los hechos y actos
pueden evaluarse bajo esta lógica, aquellos dónde los beneficios superan el coste
son exitosos, caso contrario fracasan.

El análisis de costo-beneficio es un término que se refiere tanto a:

• Una disciplina formal (técnica) a utilizarse para evaluar, o ayudar a evaluar,

en el caso de un proyecto o propuesta, que en sí es un proceso conocido
como evaluación de proyectos.

• Un planteamiento informal para tomar decisiones de algún tipo, por

naturaleza inherente a toda acción humana.

Bajo ambas definiciones el proceso involucra, ya sea explícita o implícitamente,

un peso total de los gastos previstos en contra del total de los beneficios previstos
de una o más acciones con el fin de seleccionar la mejor opción o la más rentable.
Muy relacionado, pero ligeramente diferentes, están las técnicas formales que
incluyen análisis coste-eficacia y análisis de la eficacia del beneficio.

4.3.2.1 Análisis del costo – beneficio por unidad

En la tabla 4.1 se observan costos según la selección del proyecto, en

comparación con los costos de lo que está instalado en la estación Lago Norte
 148

Tabla 4.1 Comparación de costos por unidad

COSTOS SEGÚN COSTOS SEGÚN
DESCRIPCIÓN ESTUDIO DATOS ACTUALES VARIACIONES
BRIDAS CUELLO LARGO DE 4"
CLASE 150 C.S. RF
37,35 40,35 -3,00
BRIDAS CUELLO LARGO DE 4"
CLASE 300 C.S. RF
VÁLVULA DE BOLA FULL PORT 4"
CLASE 150 EXTREMOS BRIDADOS
RF C.S.
960,00 2.558,00 -1598,00
VÁLVULA DE BOLA FULL PORT 4"
CLASE 300 EXTREMOS BRIDADOS
RF C.S.
BRIDAS CUELLO LARGO DE 4"
CLASE 150 C.S. RF
37,35 55,00 -17,65
BRIDAS CUELLO LARGO DE 6"
CLASE 150 C.S. RF
VÁLVULA DE BOLA FULL PORT 4"
CLASE 150 EXTREMOS BRIDADOS
RF C.S.
960,00 2.154,00 -1194,00
VÁLVULA DE BOLA FULL PORT 6"
CLASE 150 EXTREMOS BRIDADOS
RF C.S.
LP. 4-1/2 OD BLK, 0,237WT, 10,79
LB/FT. SMLESS, BFW API-5L, GD B,
DRL SCH 40
7,22 10,50 -3,28
LP. 10-5/8 OD BLK, 0,322WT, 28,55
LB/FT. SMLESS, BFW API-5L, GD B,
DRL SCH 40
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán

Gráfica 4.1 Análisis costo – beneficio por unidad

COSTOS SEGÚN ESTUDIO COSTOS SEGÚN DATOS ACTUALES

2.558,00
2.154,00

960,00 960,00

40,35 55,00 10,50

37,35 0 0 37,35 0 0 7,22 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
 149

En la gráfica 4.1 se puede observar la diferencia de costos entre los resultados

del estudio y de los costos de lo que está instalado en la actualidad. Como se
mencionaba anteriormente, el proyecto debe tener los mayores y mejores
resultados al menor esfuerzo invertido, pues bien bajo los resultados del estudio
la inversión es menos de lo que se haría instalando los dispositivos actuales, y
como ya se vio la parte técnica no está en riesgo, pues van a funcionar según las
condiciones de la estación. Pero se debe notar que el análisis se lo hizo por
unidad, mientras aumenten los tubos y sus componentes la diferencia se va a
hacer más notoria como se va a ver en el siguiente punto.

4.3.2.2 Análisis del costo – beneficio según costo total

Tabla 4.2 Comparación de costos totales

COSTOS SEGÚN COSTOS SEGÚN
DESCRIPCIÓN ESTUDIO DATOS ACTUALES VARIACIONES
BRIDAS CUELLO LARGO DE 4"
CLASE 150 C.S. RF
74,70 80,70 -6,00
BRIDAS CUELLO LARGO DE 4"
CLASE 300 C.S. RF
VÁLVULA DE BOLA FULL PORT 4"
CLASE 150 EXTREMOS BRIDADOS
RF C.S.
960,00 2.558,00 -1598,00
VÁLVULA DE BOLA FULL PORT 4"
CLASE 300 EXTREMOS BRIDADOS
RF C.S.
BRIDAS CUELLO LARGO DE 4"
CLASE 150 C.S. RF
74,70 1.320,00 -1245,30
BRIDAS CUELLO LARGO DE 6"
CLASE 150 C.S. RF
VÁLVULA DE BOLA FULL PORT 4"
CLASE 150 EXTREMOS BRIDADOS
RF C.S.
960,00 4.308,00 -3348,00
VÁLVULA DE BOLA FULL PORT 6"
CLASE 150 EXTREMOS BRIDADOS
RF C.S.
LP. 4-1/2 OD BLK, 0,237WT, 10,79
LB/FT. SMLESS, BFW API-5L, GD B,
DRL SCH 40
29.963,00 43.575,00 -13612,00
LP. 10-5/8 OD BLK, 0,322WT, 28,55
LB/FT. SMLESS, BFW API-5L, GD B,
DRL SCH 40
TOTAL 19809
Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 150

Gráfica 4.2 Análisis costo – beneficio según costos totales

COSTOS SEGÚN ESTUDIO COSTOS SEGÚN DATOS ACTUALES

43.575,00

29.963,00

2.558,00 4.308,00
80,70 1.320,00
74,70 0 960,00 0 74,70 0 960,00 0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Los costos que se observan en la tabla 4.2, en realidad no son totales, pues para
el diseño y montaje de las líneas se va necesitar más accesorios, bridas y
válvulas, pero en la gráfica según estos datos se puede observar que a medida
que se van incrementando el ahorro en la inversión va a hacer más significativo y
se nota más la importancia de seleccionar adecuadamente las tuberías y sus
componentes.

Este estudio económico hace notar que no se debe elegir a la ligera diámetros
grandes, porque aunque es verdad que esto ayuda a la parte operativa, va a
haber un desperdicio de recursos económicos y material.

En las líneas de flujo se ubican válvulas y accesorios de 300 de clase de presión,

y en la línea que fue objeto de estudio en este proyecto, se observa que la presión
de trabajo llega hasta 65 psi. Un ANSI 150 soporta hasta 285 psig, por lo que
sería mejor usar esta clase de presión.

En el reporte de la línea de Power Oil, se menciona que se debe cambiar la línea,

pues los espesores de algunos tramos, están cerca al límite de retiro, inclusive
hay algunos que están por debajo del mismo. Según el reporte esto ha pasado
porque se han usado espesores no estándares. Se observa que el ahorro no está
en poner materiales de menor espesor o más pequeños, sino en el seleccionarlos
adecuadamente, como se ha venido mencionando a lo largo de este estudio.
 151

4.4 RESUMEN DE COSTOS EN GENERAL

En esta parte, se va a presentar una tabla con ejemplos de válvulas y accesorios

que se usan en líneas de flujo, reinyección de agua y bombeo hidráulico, de
donde se tomaron los datos para hacer el análisis anterior.

Tabla 4.3 Costos en el campo y estación de producción

DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD VALOR U VALOR T JUSTIFICATIVO
EMPAQUE
SPIROFLEX 4" 2 EA 5 10 LÍNEA DE
CLASE 150 FLUJO
EMPAQUE
SPIROFLEX 4" 2 EA 9 18 LÍNEA DE
CLASE 150 FLUJO
EMPAQUE
SPIROFLEX 4" 24 EA 10 240 LÍNEA REINY.
CLASE 150 DE AGUA
EMPAQUE LÍNEA
SPIROFLEX 4" 12 EA 35 420 BOMBEO
CLASE 150 HIDRÁULICO
LÍNEA REINY.
4 EA 60 240
ORING GASKET # 32 DE AGUA
LÍNEA REINY.
25 EA 80 2000
ORING GASKET # 32 DE AGUA
DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD VALOR U VALOR T JUSTIFICATIVO
BRIDAS CUELLO
LARGO DE 4" CLASE 2 EA 37,35 74,7 LÍNEA DE
150 C.S. RF FLUJO
BRIDAS CUELLO
LARGO DE 4" CLASE 2 EA 40,35 80,7 LÍNEA DE
300 C.S. RF FLUJO
BRIDAS CUELLO
LARGO DE 6" CLASE 24 EA 55 1320 LÍNEA REINY.
150 C.S. RF DE AGUA
BRIDAS CUELLO LÍNEA
LARGO DE 3" CLASE 4 EA 413 1652 BOMBEO
2500 C.S. RF HIDRÁULICO
BRIDAS CUELLO
LARGO DE 8" CLASE 12 EA 320 3840 LÍNEA REINY.
900 C.S. RF DE AGUA
BRIDAS CUELLO
LARGO DE 8" CLASE 12 EA 1246 14952 LÍNEA REINY.
2500 C.S. RF DE AGUA
THREADOLET DE LÍNEA DE
1 EA 7 7
1/2" X 3000 LBS FLUJO
NEPLO ROSCADO LÍNEA REINY.
6 EA 36 216
DE 4" X 6" SCH 80 DE AGUA
LÍNEA
CODO SOLDABLE 8 EA 145 1160 BOMBEO
DE 3" X 90º SCH 160 HIDRÁULICO
 152

DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD VALOR U VALOR T JUSTIFICATIVO

VÁLVULA DE BOLA
FULL PORT 4"
CLASE 150 1 EA 960 960
EXTREMOS LÍNEA DE
BRIDADOS RF C.S. FLUJO
VÁLVULA DE BOLA
FULL PORT 4"
CLASE 300 1 EA 2558 2558
EXTREMOS LÍNEA DE
BRIDADOS RF C.S. FLUJO
VÁLVULA DE 1"
CLASE 150 LÍNEA
2 EA 55 110
EXTREMOS BOMBEO
ROSCADOS C.S HIDRÁULICO
VÁLVULA DE BOLA
FULL PORT 6"
CLASE 150 2 EA 2154 4308 LÍNEA
EXTREMOS BOMBEO
BRIDADOS RF C.S. HIDRÁULICO
VÁLVULA DE BOLA
FULL PORT 3"
CLASE 2500 2 EA 10206 20412 LÍNEA
EXTREMOS BOMBEO
BRIDADOS RTJ C.S. HIDRÁULICO
VÁLVULA DE RELIEF
BY-PASS WORT
P.RGE.3500-5000 1 EA 1080 1080 LÍNEA
REG. 3X3 45 S.B-1- BOMBEO
1/4 2NPT HIDRÁULICO
VÁLVULA GATE DE
6" CLASE 150
8 EA 1538 12304
EXTREMOS LÍNEA REINY.
BRIDADOS S.S DE AGUA
VÁLVULA SWING
CHECK 6" CLASE
2 EA 3169 6338
150 EXTREMOS LÍNEA REINY.
BRIDADOS S.S DE AGUA
VÁLVULA DE BOLA
FULL PORT 8"
CLASE 900 6 EA 39551 237306
EXTREMOS LÍNEA REINY.
BRIDADOS RF C.S. DE AGUA
DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD VALOR U VALOR T JUSTIFICATIVO
ESPÁRRAGOS CON LÍNEA DE
16 EA 2 32
TUERCA 5/8" X 3-1/2" FLUJO
ESPÁRRAGOS CON LÍNEA DE
16 EA 3 48
TUERCA 3/4" X 4-1/2" FLUJO
ESPÁRRAGOS CON LÍNEA REINY.
192 EA 3 576
TUERCA 3/4" X 3-3/4" DE AGUA
ESPÁRRAGOS CON LÍNEA
TUERCA 1-3/8" X 8- 32 EA 18 576 BOMBEO
1/2" HIDRÁULICO
ESPÁRRAGOS CON
TUERCA 1-7/8" X 12- 96 EA 60 5760 LÍNEA REINY.
1/2" DE AGUA
ESPÁRRAGOS CON LÍNEA REINY.
192 EA 80 15360
TUERCA 2" X 15" DE AGUA
 153

Tuberías
DESCRIPCIÓN CANTIDAD FT VALOR FT VALOR TOTAL
LP. 4-1/2 OD BLK, 0,237WT, 10,79 LB/FT.
4150 7,22 29963
SMLESS, BFW API-5L, GD B, DRL SCH 40
LP. 3-1/2 OD BLK, 0,438WT, 14,31 LB/FT.
5869,4 5,31 31166,514
SMLESS, BFW API-5L, GD X-42, DRL SCH
160
LP. 8-5/8 OD BLK, 0,500WT, 43,39LB/FT.
4921
SMLESS, BFW API-5L, GD X-52, DRL SCH 15,73 77407,33
80
LP. 4-1/2 OD BLK, 0,237WT, 10,79 LB/FT.
186 7,22 1342,92
SMLESS, BFW API-5L, GD B, DRL SCH 40
LP. 8-5/8 OD BLK, 0,322WT, 28,55 LB/FT.
7981 9,55 7618,55
SMLESS, BFW API-5L, GD B, DRL SCH 40
LP. 10-5/8 OD BLK, 0,365WT, 40.48 LB/FT.
SMLESS, BFW API-5L, GD B, DRL SCH 40 4150 10.50 43575

Fuente: Petroproducción
Elaborado por: Leonardo Terán
 154

CAPÍTULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

• Tomando en cuenta la producción histórica, el cálculo de las líneas de

líquido es de 10’’ de tamaño nominal, esto es correcto para lo que se
producía en 1983.

• La tubería en LAG 17 trabaja a 65 psi, por lo cual una tubería de 4’’ cédula
40 es adecuada.

• La selección del diámetro de la tubería debe satisfacer tanto la parte

técnica como la económica, pues si el diámetro es grande va a ayudar a
que las caídas de presión sean menores pero estas tuberías son más
costosas.

• Los diámetros pequeños son más baratos pero, si son muy pequeños,
pueden provocar erosión, se incrementará la velocidad del gas causando
ruido y aumentarán las caídas de presión. Por eso la selección debe ser la
adecuada, considerando todos los aspectos.

• Para que las líneas de bombeo hidráulico trabajen adecuadamente y

ofrezcan las seguridades correspondiente, deben tener el espesor correcto,
por ejemplo para una tubería de 3 ½ plg de diámetro, su cédula debe de
ser 160, lo que en la línea a la que se le hizo el estudio no se observa.
 155

5.2 RECOMENDACIONES

• Se recomienda cambiar la tubería de bombeo hidráulico donde el espesor

no es el que corresponde, para que exista una seguridad adecuada.

• Se debe trabajar con un solo diámetro de tubería, pues en las reducciones

va a existir mayores caídas de presión.

• Las especificaciones técnicas de la tubería deben estar bajo API Spec. 5L,
última edición.

• En tuberías para agua de formación, se recomienda usar acero inoxidable

con aleaciones que contengan mayor porcentaje de cromo y níquel, para
que la vida útil de la tubería sea mayor.
 156

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

PETER SMITH, “The fundamentals of Piping Design”, Gulf Publishing Company,

Houston Texas, 2007.

DAVID R. SHERWOOD AND DENNIS J. WHISTANCE, “The Piping Guide”,

Syentek Books Company, 1991.

R. W. ZAPPE, “Valve Selection Handbook”, Gulf Professional Publishing, cuarta

edición.

HARRYSON OBREN LEKIC, “Artificial Lift for High-Volume Production”, Houston

Texas

E.W. McALLISTER, “Pipeline Rules of Thumb”, Gulf Proffesional Publishing,

quinta edición, 2002.

CRANE, “Flujo de fluidos en Válvulas, Accesorios y Tuberías”, McGRAW-HILL.

GLOSARIO DE TERMINOLOGÍA DE VÁLVULAS, Grove Valve and Regulator

Company, 1981.

TROUVAY AND CAUVIN, Piping Equipment, 2001.

ENGINEERING DATA BOOK, GPSA (Gas Processors Suppliers Association),

Tulsa, Oklahoma, 2004.

RIP WEAVER, “Process Piping Drafting”, Gulf Proffesional Publishing, tercera

edición, 1991.
 157

ANEXOS
 158

Anexo 1; Longitud equivalente de válvulas de paso completo y accesorios en pies

 159

Anexo 2; Máxima presión de trabajo permisible ASTM A 106, GRADO B, tubo sin costura
(Valores de esfuerzo de ASME B31.3)

Tamaño Diámetro Espesor Peso Peso Cédula MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO

nominal externo nominal nominal Clase No PERMISIBLE (PSIG)
plg. plg. de pared por pie
plg. Lb -20/400 401/500 501/600 601/650
ºF ºF ºF ºF

2 2.375 0.218 5.02 XS 80 2489 2352 2153 2115

0.344 7.46 - 160 4618 4364 3994 3925
0.436 9.03 XXS - 6285 5939 5436 5342

2½ 2.875 0.276 7.66 XS 80 2814 2660 2434 2392

0.375 10.01 - 160 4194 3963 3628 3565
0.552 13.70 XXS - 6850 6473 5925 5822
0.750 17.02 - 9772 9423 8625 8476

3 3.500 0.300 10.25 XS 80 2553 2412 2208 2170

0.438 14.31 - 160 4123 3896 3566 3504
0.600 18.58 XXS - 6090 5755 5268 5176

4 4.500 0.237 10.79 STD 40 1439 1360 1245 1223

0.337 14.98 XS 80 2276 2151 1969 1934
0.438 18.98 - 120 3149 2976 2724 2676
0.531 22.52 - 160 3979 3760 3442 3382
0.674 27.54 XXS - 5307 5015 4591 4511

6 6.625 0.280 18.97 STD 40 1206 1139 1043 1025

0.432 28.57 XS 80 2062 1949 1784 1753
0.562 36.42 - 120 2817 2663 2437 2395
0.719 45.34 - 160 3760 3553 3252 3196
0.864* 53.16 XXS - 4660 4404 4031 3961

8 8.625 0.277 24.70 - 30 908 858 786 772

0.322 28.55 STD 40 1098 1038 950 934
0.406 35.66 - 60 1457 1377 1260 1238
0.500 43.39 XS 80 1864 1762 1612 1584
0.594 50.93 - 100 2278 2153 1970 1936
0.719 60.69 - 120 2838 2682 2455 2413
0.812* 67.79 - 140 3263 3084 2823 2774
0.875* 72.42 XXS - 3555 3359 3075 3022
0.906* 74.71 - 160 3700 3496 3200 3145

10 10.750 0.250 28.04 - 20 636 601 550 541

0.279 31.20 - - 733 693 634 623
0.307 34.24 - 30 827 781 715 703
0.365 40.48 STD 40 1023 967 885 869
0.500 54.74 XS 60 1485 1403 1284 1262
0.594 64.40 - 80 1811 1712 1567 1540
0.719 77.00 - 100 2252 2128 1948 1914
0.844* 89.27 - 120 2700 2552 2336 2295
1.000* 104.13 XXS 140 3271 3091 2829 2780
1.125* 115.65 - 160 3737 3531 3232 3176
 160

Tamaño Diámetro Espesor Peso Peso Cédul MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO

nominal externo nominal nominal Clase a No PERMISIBLE (PSIG)
plg. plg. de pared por pie -20/400 401/500 501/600 601/650
plg. Lb ºF ºF ºF ºF

12 12.750 0.250 33.38 - 20 535 506 463 455

0.330 43.77 - 30 760 719 658 646
0.375 49.56 STD - 888 839 768 755
0.406 53.56 - 40 976 923 845 830
0.500 65.42 XS - 1246 1177 1078 1059
0.562 73.22 - 60 1425 1347 1233 1212
0.688 88.57 - 80 1794 1695 1552 1525
0.844* 107.29 - 100 2258 2133 1953 1919
1.000* 125.49 XXS 120 2730 2579 2361 2320
1.125* 139.68 - 140 3114 2943 2694 2647
1.312* 160.33 - 160 3700 3496 3200 3145

14 14.000 0.250 36.71 - 10 487 460 421 414

0.312 45.68 - 20 645 610 558 549
0.375 54.57 STD 30 807 763 698 686
0.438 63.37 - 40 971 917 840 825
0.500 72.09 XS - 1132 1070 979 962
0.594 85.01 - 60 1379 1303 1193 1172
0.750 106.13 - 80 1794 1696 1552 1525
0.938* 130.79 - 100 2304 2177 1993 1958
1.094* 150.76 - 120 2734 2584 2365 2324
1.250* 170.22 - 140 3171 2997 2743 2696
1.406* 189.15 - 160 3616 3417 3128 3074

16 16.000 0.250 42.05 - 10 425 402 368 362

0.312 52.36 - 20 564 533 488 479
0.375 62.58 STD 30 705 666 610 599
0.500 82.77 - 40 988 934 855 840
0.656 108.00 XS 60 1345 1271 1164 1143
0.843* 137.00 - 80 1780 1682 1540 1513
1.031* 165.00 - 100 2225 2103 1925 1891
1.218* 193.00 - 120 2675 2528 2314 2274
1.437* 224.00 - 140 3212 3036 2779 2731

18 18.000 0.20 47.39 - 10 378 357 327 321

0.312 59.03 - 20 501 473 433 425
0.375 70.59 STD - 626 591 541 532
0.438 82.06 - 30 752 710 650 639
0.500 93.45 XS - 876 828 758 745
0.562 105.00 - 40 1001 946 866 851
0.718 133.00 - 60 1319 1246 1141 1121
0.937* 171.00 - 80 1771 1674 1532 1506
1.156* 208.00 - 100 2232 2109 1931 1897
1.343* 239.00 - 120 2632 2487 2277 2237
 161

Anexo 3; Dimensiones de tuberías de acero Especificación API 5L

Diámetro Diámetro Espesor Diámetro Prueba de

nominal externo Peso de pared interno presión, mín.
(pulg.) Designación (pulg.) (lbs/pie) (pulg.) (pulg.) Grado A Grado
Std B Std
(psi) (psi)
1/8 Std 0.405 0.24 0.068 0.269 700 700
1/8 XS 0.405 0.31 0.095 0.215 850 850
1/4 Std 0.540 0.42 0.088 0.364 700 700
1/4 XS 0.540 0.54 0.119 0.302 850 850
3/8 Std 0.675 0.57 0.091 0.493 700 700
3/8 XS 0.675 0.74 0.126 0.423 850 850
1/2 Std 0.840 0.85 0.109 0.622 700 700
1/2 XS 0.840 1.09 0.147 0.546 850 850
1/2 XXS 0.840 1.71 0.294 0.252 1000 1000
3/4 Std 1.050 1.13 0.113 0.824 700 700
3/4 XS 1.050 1.47 0.154 0.742 850 850
3/4 XXS 1.050 2.44 0.308 0.434 1000 1000
1 Std 1.315 1.68 0.133 1.049 700 700
1 XS 1.315 2.17 0.179 0.957 850 850
1 XXS 1.315 3.66 0.358 0.599 1000 1000
1 1/4 Std 1.660 2.27 0.140 1.380 1200 1300
1 1/4 XS 1.660 3.00 0.191 1.278 1800 1900
1 1/4 XXS 1.660 5.21 0.382 0.896 2200 2300
1 1/2 Std 1.900 2.72 0.145 1.610 1200 1300
1 1/2 XS 1.900 3.63 0.200 1.500 1800 1900
1 1/2 XXS 1.900 6.41 0.400 1.100 2200 2300
2 Std 2 3/8 2.03 0.083 2.209 1260 1470
2 Std 2 3/8 2.64 0.109 2.157
2 Std 2 3/8 3.00 0.125 2.125
2 Std 2 3/8 3.36 0.141 2.093
2 Std 2 3/8 3.65 0.154 2.067 2330 2500
2 XS 2 3/8 4.05 0.172 2.031 2500 2500
2 XS 2 3/8 4.39 0.188 1.999 2500 2500
2 XS 2 3/8 5.02 0.218 1.939 2500 2500
2 XXS 2 3/8 5.67 0.250 1.875 2500 2500
2 XXS 2 3/8 6.28 0.281 1.813 2500 2500
2 XXS 2 3/8 9.03 0.436 1.503 2500 2500
21/2 Std 2 7/8 2.47 0.083 2.709 1040 1210
21/2 Std 2 7/8 3.22 0.109 2.657
21/2 Std 2 7/8 3.67 0.125 2.625
21/2 Std 2 7/8 4.12 0.141 2.593
21/2 Std 2 7/8 4.53 0.156 2.563 1950 2280
21/2 Std 2 7/8 4.97 0.172 2.531 2150 2500
21/2 Std 2 7/8 5.40 0.188 2.489 2350 2500
21/2 Std 2 7/8 5.79 0.203 2.469 2500 2500
21/2 XS 2 7/8 6.13 0.216 2.443 2500 2500
21/2 XS 2 7/8 7.01 0.250 2.375 2500 2500
21/2 XS 2 7/8 7.66 0.276 2.323 2500 2500
21/2 XXS 2 7/8 13.69 0.552 1.771 2500 2500
 162

Diámetro Diámetro Espesor Diámetro Prueba de

nominal externo Peso de pared interno presión, mín.
(pulg.) Designación (pulg.) (lbs/pie) (pulg.) (pulg.) Grado A Grado
Std B Std
(psi) (psi)
3 Std 3 1/2 3.03 0.083 3.334 850 1000
3 Std 3 1/2 3.95 0.109 3.282
3 Std 31/2 4.51 0.125 3.250 1290 1500
3 Std 31/2 5.06 0.141 3.218
3 Std 3 1/2 5.57 0.156 3.188 1600 1870
3 Std 3 1/2 6.11 0.172 3.156 1770 2060
3 Std 3 1/2 3.65 0.188 3.124 1930 2260
3 Std 3 1/2 7.58 0.216 3.068 2220 2500
3 XS 31/2 8.68 0.250 3.000 2500 2500
3 XS 31/2 9.66 0.281 2.938 2500 2500
3 XS 3 1/2 10.25 0.300 2.900 2500 2500
3 XXS 3 1/2 18.58 0.600 2.300 2500 2500
3 1/2 Std 4 3.47 0.083 3.834 750 870
3 1/2 Std 4 4.53 0.109 3.782 980 1140
3 1/2 Std 4 5.17 0.125 3.750 1120 1310
3 1/2 Std 4 5.81 0.141 3.718 1270 1480
3 1/2 Std 4 6.40 0.156 3.688 1400 1640
3 1/2 Std 4 7.03 0.172 3.656 1550 1810
3 1/2 Std 4 7.65 0.188 3.624 1690 1970
3 1/2 Std 4 9.11 0.226 3.548 2030 2370
3 1/2 Std 4 9.11 0.226 3.548
3 1/2 XS 4 10.01 0.250 3.500 2250 2620
3 1/2 XS 4 11.16 0.281 3.438 2530 2800
3 1/2 XS 4 12.50 0.318 3.364 2800 2800
4 Std 4 1/2 3.92 0.083 4.334 660 770
4 Std 4 1/2 5.11 0.109 4.282 870 1020
4 Std 4 1/2 5.84 0.125 4.250 1000 1170
4 Std 4 1/2 6.56 0.141 4.218 1130 1320
4 Std 4 1/2 7.24 0.156 4.186 1250 1460
4 Std 4 1/2 7.95 0.172 4.156 1380 1610
4 Std 4 1/2 8.66 0.188 4.124 1500 1750
4 Std 4 1/2 9.32 0.203 4.094 1620 1890
4 Std 4 1/2 10.01 0.219 4.062 1750 2040
4 Std 4 1/2 10.79 0.237 4.026 1900 2210
4 XS 4 1/2 11.35 0.250 4.000 2000 2330
4 XS 4 1/2 12.66 0.281 3.938 2250 2620
4 XS 4 1/2 13.96 0.312 3.876 2500 2800
4 XS 4 1/2 14.98 0.337 3.826 2700 2800
4 XXS 4 1/2 19.00 0.438 3.624 2800 2800
4 XXS 4 1/2 22.51 0.531 3.438 2800 2800
4 XXS 4 1/2 27.54 0.674 3.152 2800 2800
 163

Diámetro Diámetro Espesor Diámetro Prueba de

nominal externo Peso de pared interno presión, mín.
(pulg.) Designación (pulg.) (lbs/pie) (pulg.) (pulg.) Grado A Grado
Std B Std
(psi) (psi)
5 XS 5 9/16 4.86 0.083 5.937 540 630
5 XS 5 9/16 7.26 0.125 5.312 810 940
5 XS 5 9/16 9.01 0.156 5.251 1010 80
5 XS 5 9/16 10.79 0.188 5.187 1220 1420
5 XS 5 9/16 12.50 0.219 5.125 1420 1650
5 XS 5 9/16 14.62 0.258 5.047 1670 1950
5 XS 5 9/16 15.85 0.281 5.001 1820 2120
5 XS 5 9/16 17.50 0.312 4.939 2020 2360
5 XS 5 9/16 19.17 0.344 4.875 2230 2600
5 XS 5 9/16 20.78 0.375 4.813 2430 2800
5 XXS 5 9/16 27.04 0.500 4.563 2800 2800
5 XXS 5 9/16 32.96 0.625 4.313 2800 2800
5 XXS 5 9/16 38.55 0.750 4.063 2800 2800
6 XS 6 5/8 5.80 0.083 6.459 450 530
6 XS 6 5/8 7.59 0.109 6.407 590 690
6 XS 6 5/8 8.68 0.125 6.375 680 790
6 XS 6 5/8 9.76 0.141 6.343 770 890
6 XS 6 5/8 10.78 0.156 6.313 850 990
6 XS 6 5/8 11.85 0.172 6.281 930 1090
6 XS 6 5/8 12.92 0.188 6.249 1020 1280
6 XS 6 5/8 13.92 0.203 6.219 1100 1290
6 XS 6 5/8 14.98 0.219 6.187 1190 1390
6 XS 6 5/8 17.02 0.250 6.125 1360 1580
6 XS 6 5/8 18.97 0.280 6.065 1520 1780
6 XS 6 5/8 21.04 0.312 6.001 1700 1980
6 XS 6 5/8 23.08 0.344 5.937 1870 2180
6 XS 6 5/8 25.03 0.375 5.875 2040 2380
6 XS 6 5/8 28.57 0.432 5.761 2350 2740
6 XXS 6 5/8 32.71 0.500 5.625 2720 2800
6 XXS 6 5/8 36.39 0.562 5.501 2800 2800
6 XXS 6 5/8 40.05 0.625 5.375 2800 2800
6 XXS 6 5/8 45.35 0.719 5.187 2800 2800
6 XXS 6 5/8 47.06 0.750 5.125 2800 2800
6 XXS 6 5/8 53.13 0.864 4.897 2800 2800
8 XS 8 5/8 11.35 0.125 8.375 520 610
8 XS 8 5/8 14.11 0.156 8.313 650 760
8 XS 8 5/8 16.94 0.188 8.249 780 920
8 XS 8 5/8 19.66 0.219 8.187 910 1070
8 XS 8 5/8 22.36 0.250 8.125 1040 1220
8 XS 8 5/8 24.70 0.277 8.071 1160 1350
8 XS 8 5/8 27.70 0.312 8.001 1300 1520
8 XS 8 5/8 28.55 0.322 7.981 1340 1570
8 XS 8 5/8 30.42 0.344 7.937 1440 1680
8 XS 8 5/8 33.04 0.375 7.875 1570 1830
 164

Diámetro Diámetro Espesor Diámetro Prueba de

nominal externo Peso de pared interno presión, mín.
(pulg.) Designación (pulg.) (lbs/pie) (pulg.) (pulg.) Grado A Grado
Std B Std
(psi) (psi)
8 XS 8 5/8 38.30 0.438 7.749 1830 2130
8 XS 8 5/8 43.39 0.500 7.625 2090 2430
8 XXS 8 5/8 48.40 0.562 7.501 2350 2740
8 XXS 8 5/8 53.40 0.625 7.375 2610 2800
8 XXS 8 5/8 60.71 0.719 7.187 2800 2800
8 XXS 8 5/8 63.08 0.750 7.125 2800 2800
8 XXS 8 5/8 67.76 0.812 7.001 2800 2800
8 XXS 8 5/8 72.42 0.875 6.875 2800 2800
10 XS 10 3/4 17.65 0.156 10.438 520 610
10 XS 10 3/4 21.21 0.188 10.374 630 730
10 XS 10 3/4 24.63 0.219 10.312 730 860
10 XS 10 3/4 28.04 0.250 10.250 840 980
10 XS 10 3/4 31.20 0.279 10.192 930 1090
10 XS 10 3/4 34.24 0.307 10.136 1030 1200
10 XS 10 3/4 38.23 0.344 10.062 1150 1340
10 XS 10 3/4 40.48 0.365 10.020 1220 1430
10 XS 10 3/4 48.24 0.438 9.874 1470 1710
10 XS 10 3/4 54.74 0.500 9.750 1670 1950
10 XS 10 3/4 61.15 0.562 9.626 1880 2200
10 XS 10 3/4 67.58 0.625 9.500 2090 2440
10 XS 10 3/4 77.03 0.719 9.312 2410 2800
10 XS 10 3/4 80.10 0.750 9.250 2510 2800
10 XS 10 3/4 86.18 0.812 9.126 2720 2800
10 XS 10 3/4 92.28 0.875 9.000 2800 2800
10 XS 10 3/4 98.30 0.938 8.874 2800 2800
10 XS 10 3/4 104.13 1.000 8.750 2800 2800
12 XS 12 3/4 23.11 0.172 12.406 490 570
12 XS 12 3/4 25.22 0.188 12.374 530 620
12 XS 12 3/4 29.31 0.219 12.312 620 720
12 XS 12 3/4 33.38 0.250 12.250 710 820
12 XS 12 3/4 37.42 0.281 12.188 790 930
12 XS 12 3/4 41.45 0.312 12.126 880 1030
12 XS 12 3/4 43.77 0.330 12.090 930 1090
12 XS 12 3/4 45.58 0.344 12.062 970 1130
12 XS 12 3/4 49.56 0.375 12.000 1060 1240
12 XS 12 3/4 57.59 0.438 11.874 1240 1440
12 XS 12 3/4 65.42 0.500 11.750 1410 1650
12 XS 12 3/4 73.12 0.562 11.626 1590 1850
12 XS 12 3/4 80.93 0.625 11.500 1760 2060
12 XS 12 3/4 88.63 0.688 11.374 1940 2270
12 XS 12 3/4 96.12 0.750 11.250 2120 2470
12 XS 12 3/4 103.53 0.812 11.126 2290 2670
12 XS 12 3/4 110.97 0.875 11.000 2470 2800
12 XS 12 3/4 118.3 0.938 10.874 2650 2800
 165

Anexo 4; Rugosidad relativa de los materiales de las tuberías

 166

Anexo 5; Factor de fricción para flujo en régimen de turbulencia total

 167

Anexo 6; Velocidad en líneas de líquido

 168

Anexo 7; Caídas de presión en líneas de líquido

 169

Anexo 8; Clases Presión – Temperatura (Norma ASME B16.5)

 170

Anexo 9; ANSI Dimensiones de Bridas

ANSI Clase 150

Tamaño nominal de 1/2 3/4 1 1 1/2 2 2 1/2 3 4 6 8 10
tubería
Diámetro de brida 3.50 3.88 4.25 5.00 6.00 7.00 7.50 9.00 11.00 13.50 16.00
Diámetro cara levantada 1.38 1.69 2.00 2.88 3.62 4.12 5.00 6.19 8.50 10.62 2.75
Espesor de brida, mín. 0.44 0.50 0.56 0.69 0.75 0.88 0.94 0.94 1.00 1.12 1.19
Diám. Perno del círculo 2.38 2.75 3.12 3.88 4.62 5.50 6.00 7.50 9.50 11.75 14.25
Número de pernos 4 4 4 4 4 4 4 8 8 8 12
Diám. Orificio de perno 0.6 0.62 0.62 0.62 0.75 0.75 0.75 0.75 0.88 0.88 1.00
ANSI Clase 300
Tamaño nominal de 1/2 3/4 1 1 1/2 2 2 1/2 3 4 6 8 10
tubería
Diámetro de brida 3.75 4.62 4.88 6.12 6.50 7.50 8.25 10.0 12.50 15.00 17.50
Diámetro cara levantada 1.38 1.69 2.00 2.88 3.62 4.12 5.00 6.19 8.50 10.62 12.75
Espesor de brida, mín. 0.56 0.62 0.69 0.81 0.88 1.00 1.12 1.25 1.44 1.62 1.88
Diám. Perno del círculo 2.62 3.25 3.50 4.50 5.00 5.88 6.62 7.88 10.62 13.00 15.25
Número de pernos 4 4 4 4 8 8 8 8 12 12 16
Diám. Orificio de perno 0.62 0.75 0.75 0.88 0.75 0.88 0.88 0.88 0.88 1.00 1.12
ANSI Clase 600
Tamaño nominal de 1/2 3/4 1 1 1/2 2 2 1/2 3 4 6 8 10
tubería
Diámetro de brida 3.75 4.62 4.88 6.12 6.50 7.50 8.25 10.75 14.0 16.50 20.00
Diámetro cara levantada 1.38 1.69 2.00 2.88 3.62 4.12 5.00 6.19 8.50 10.62 12.75
Espesor de brida, mín. 0.56 0.62 0.69 0.88 1.00 1.12 1.25 1.50 1.88 2.19 2.50
Diám. Perno del círculo 2.62 3.25 3.50 4.50 5.00 5.88 6.62 8.50 11.5 13.75 17.00
Número de pernos 4 4 4 4 8 8 8 8 12 12 16
Diám. Orificio de perno 0.62 0.75 0.75 0.88 0.75 0.88 0.88 1.00 1.12 1.25 1.38
ANSI Clase 900
Tamaño nominal de 1/2 3/4 1 1 1/2 2 2 1/2 3 4 6 8 10
tubería
Diámetro de brida 4.75 5.12 5.88 7.00 8.50 9.62 9.50 11.50 15.0 18.50 21.50
Diámetro cara levantada 1.38 1.69 2.00 2.88 3.62 4.12 5.00 6.19 8.50 10.62 12.75
Espesor de brida, mín. 0.88 1.00 1.12 1.25 1.50 1.62 1.50 1.75 2.19 2.50 2.75
Diám. Perno del círculo 3.25 3.50 4.00 4.88 6.50 7.50 7.50 9.25 12.5 15.50 18.50
Número de pernos 4 4 4 4 8 8 8 8 12 12 16
Diám. Orificio de perno 0.88 0.88 1.00 1.12 1.00 1.12 1.00 1.25 1.25 1.50 1.50
ANSI Clase 1500
Tamaño nominal de 1/2 3/4 1 1 1/2 2 2 1/2 3 4 6 8 10
tubería
Diámetro de brida 4.75 5.12 5.88 7.00 8.50 9.62 10.5 12.25 15.5 19.00 23.00
Diámetro cara levantada 1.38 1.69 2.00 2.88 3.62 4.12 5.00 6.19 8.50 10.62 12.75
Espesor de brida, mín. 0.88 1.00 1.12 1.25 1.50 1.62 1.88 2.12 3.25 3.62 4.25
Diám. Perno del círculo 3.25 3.50 4.00 4.88 6.50 7.50 8.00 9.50 12.5 15.50 19.00
Número de pernos 4 4 4 4 8 8 8 8 12 12 12
Diám. Orificio de perno 0.88 0.88 1.00 1.12 1.00 1.12 1.25 1.38 1.50 1.75 2.00
ANSI Clase 2500
Tamaño nominal de 1/2 3/4 1 1 1/2 2 2 1/2 3 4 6 8 10
tubería
Diámetro de brida 5.25 5.50 6.25 8.00 9.25 10.50 12.0 14.00 19.0 21.75 26.50
Diámetro cara levantada 1.38 1.69 2.00 2.88 3.62 4.12 5.00 6.19 8.50 10.62 12.75
Espesor de brida, mín. 1.19 1.25 1.38 1.75 2.00 2.25 2.62 3.00 4.25 5.00 6.50
Diám. Perno del círculo 3.50 3.75 4.25 5.75 6.75 7.75 9.00 10.75 14.5 17.25 21.25
Número de pernos 4 4 4 4 8 8 8 8 8 12 12
Diám. Orificio de perno 0.88 0.88 1.00 1.25 1.12 1.25 1.38 1.62 2.12 2.12 2.62
 171

Anexo 10; Válvulas de alivio pilotadas

Anexo 10.1; Válvulas de alivio pilotadas orificio “H” (Área efectiva de orificio =
0.785 plg2)
 172

Anexo 10.2; Válvulas de alivio pilotadas, orificio “J” (Área efectiva de orificio = 1.287
plg2)
 173

Anexo 10.3; Válvulas de alivio pilotadas, orificio “K” (Área efectiva de orificio =
1.838 plg2)
 174

Anexo 11; Viscosidad del agua y de líquidos derivados del petróleo

 175

Anexo 12; Propiedades pseudo-críticas de gases naturales como función de la

gravedad específica (Brown)
 176

Anexo 13; Factor de compresibilidad del gas

 177

Anexo 14; Viscosidad de gases naturales a 1 atmósfera de presión

 178

Anexo 15; Viscosidad de gases naturales corregida por presión

 S
OLD
NIF
MA

RO
DE
LIN

SE
PA
RA
DO
RE

AC
S

CE

GA
SO

RIT
PU

A
LM
SC

ON
ES
RU
BE
R

OP
AG
U
TK. A

OFI ERAD
AD
EL
CIN OR

MA
NG
U
TA
CA ERA
SE S
S.C
.I.
S
O

S
CH OR

RE
SO
SE AD

RE S LA
AL
DE ES

PR

M P GA M
DE OC

CO DE

X = 292219.94E
DE E
Y = 10012657.09E GA ND
DE ACIO S
BO IFIC HO
AS EC
CL DES

BO
MB
X = 292195.92E

A
Y = 10012639.67N

CO
OR
LECT

NT
RECO UAS

RO
L
DE AG
RO
OS DE
CH
ESE LIN
ED
Anexo 16; Levantamiento de la Estación Norte

OD
POZ

A
DRENAJE CIN DA
PIS E NA
LL
RE

Y = 10012576.84N
X = 292153.40E

DRENAJE

Y = 10012552.15N
X = 292137.72E
10012547.12
292094.26

PISCI NAS
DE REC
ICLAJE

Y = 10012522.42N RO
DE
X = 292045.05E LIN

RO
DE
LIN
ESTACION LAGO NORTE

LEVANTAMIENTO DE LA ESTACIÓN
179
DIAGRAMA DE PRODUCION DE PETROLEO Anexo 17; Isometría líneas de crudo y separadores

ESTACION LAGO NORTE

ISOMETRIA LINEAS Y SEPARADORES

180
 181

Anexo 18; Isometría líneas de gas y separadores

ISOMETRIA LINEAS DE GAS Y SEPARADORES

ESTACION LAGO NORTE
10.9123
 LAGO NORTE
DETALLE PULMON

BO
MB
AS
HO
RI
ZO
NT
AL
ES

SU
SI
0P
12
CC
ON IÒ
CI N
OP
Anexo 19; Detalle pulmón, Bombeo Hidráulico

S
I M BA
PS
00
40 BO
A
RG
S CA
D E DE
SC
AR
GA

FILIAL DE PETROECUADOR
182
 INYECTOR DE AGUA DE FORMACION
SCH 80 Ø 8 5/8" x 0.500 WT. 43.39 Lbs./Ft SEAMLESS. API 5L GRADO x 52

TANQUE DE
REINYECCIÓN
DE AGUA
R
STE
BOO TO
RP
ED
BAS OD
ES
UC
BOM CIO
N

TO
RP
ED
OD
ED
ES
CA
RG
A
Anexo 20; Reinyector de agua de formación

Ø8
"

ON
PULM
BO Ø8
MB
AS "
RE
DA

"
ON
Ø8
CCI
D E SU
EDO
TORP

PETROPRODUCCION

CONTIENE
INYECTOR DE AGUA DE FORMACION
183
ESTACION LAGO NORTE Anexo 21; Isometría Líneas de crudo y separadores

ESTACION LAGO NORTE

ISOMETRIA LÍNEAS Y SEPARADORES

184
 185

Anexo 22; Fotografías y símbolos de válvulas

Válvula de compuerta Válvula de globo

Válvula check Válvula de alivio

Válvula macho Válvula de bola

Válvula de diafragma Válvula de mariposa

 186

Anexo 23; Fotografías de accesorios de tubería

Codo de 90º Nipple

Codo de 45º T no reductora

Reductores concéntricos Weldolet

Sockolet Threadolet

T reductora Reductor exéntrico

 187

Anexo 24; Fotografías de la estación Lago Norte

Múltiple

Separadores

Tanque de surgencia Tanque de lavado

 188

Tanque agua de formación Scrubber

Bombas booster

Balancín (Bombeo Mecánico)