Pre-Procesamiento de

Modelos de Elementos
Finitos Aplicado al Análisis
Estático de Estructuras
Aeronáuticas

ARGUELLO, MARCOS 1
Abreviaturas
FEM: Finite Element Model
FEA: Finite Element Analysis
CAE: Computer Aided Engineering
CAD: Computer Aided Design
DOF: Degree of Freedom
PEF: Programa de Elementos Finitos
CFD: Computacional Fluid Dynamics
AEE: Avión Entrenador Elemental
TD: Timón de Dirección

ARGUELLO, MARCOS 2
Índice
1. Generalidades ............................................................................................................................. 8
1.1. Introducción ........................................................................................................................ 8
1.2. Objetivo ............................................................................................................................. 12
2. Planificación del Análisis ........................................................................................................... 14
2.1. Generalidades ................................................................................................................... 14
2.2. Comprensión del Problema............................................................................................... 14
2.3. Descripción de la Estructura.............................................................................................. 15
2.4. Definición del Objetivo del Análisis FEM ........................................................................... 18
2.5. Análisis Preliminar ............................................................................................................. 19
2.6. Sistema de Unidades ......................................................................................................... 19
3. Acondicionamiento y Simplificación de la Geometría .............................................................. 21
3.1. Generalidades ................................................................................................................... 21
3.2. Geometría 2D (Superficies) ............................................................................................... 22
3.3. Geometría 3D (Sólidos) ..................................................................................................... 30
4. Generación de una Malla FEM .................................................................................................. 33
4.1. Introducción ...................................................................................................................... 33
4.2. Descripción de Elementos Finitos ..................................................................................... 34
4.2.1. Elementos 0D ............................................................................................................ 34
4.2.2. Elementos 1D ............................................................................................................ 34
4.2.3. Elementos 2D ............................................................................................................ 35
4.2.4. Elementos 3D ............................................................................................................ 36
4.2.5. Elementos tipo R ....................................................................................................... 36
4.2.6. Orden del Elemento .................................................................................................. 37
4.2.7. Selección de Elementos............................................................................................. 38
4.3. Densidad de Malla ............................................................................................................. 39
4.4. Transiciones en el Mallado ................................................................................................ 45
4.4.1. Transición entre una malla grosera y una fina .......................................................... 46
4.4.2. Transición entre elementos de distinto tipo ............................................................. 47
4.5. Mallado alrededor de agujeros ......................................................................................... 48
4.5.1. Agujeros para uniones............................................................................................... 49

ARGUELLO, MARCOS 3
 4.5.2. Agujeros para cableado o acceso .............................................................................. 50
4.6. Modelado de Tomas, Herrajes y Soportes ........................................................................ 51
4.7. Indicadores de Calidad de Malla ....................................................................................... 52
4.7.1. Generalidades ........................................................................................................... 52
4.7.2. Relación de Aspecto (‘Aspect Ratio’) ........................................................................ 52
4.7.3. Ángulo de distorsión (‘Skew Angle’).......................................................................... 53
4.7.4. Alabeo (‘Warpage’) ................................................................................................... 54
4.7.5. Relación de Ahusamiento (‘Taper Ratio’).................................................................. 55
4.7.6. Jacobiano ................................................................................................................... 55
4.7.7. Tetraedro Colapsado (‘Tetra Collapse’)..................................................................... 56
4.7.8. Distorsión Volumétrica (‘Volume Skew’) .................................................................. 57
4.7.9. Normales ................................................................................................................... 57
4.7.10. Orientación del Material ........................................................................................... 58
4.7.11. Bordes libres (‘Free Edges’) ....................................................................................... 59
4.7.12. Conectividad .............................................................................................................. 59
4.7.13. Elementos Duplicados ............................................................................................... 60
4.7.14. Lazos Cerrados (‘Rigid Loops’) ................................................................................... 60
4.7.15. Herramientas de Chequeo Interactivo y Morfología de Malla ................................. 60
4.7.16. Planilla de Chequeo de Calidad de Malla .................................................................. 60
5. Modelo FEM .............................................................................................................................. 64
5.1. Introducción ...................................................................................................................... 64
5.2. Modelo de Material .......................................................................................................... 65
5.2.1. Material Isótropo ...................................................................................................... 67
5.2.2. Material Ortótropo.................................................................................................... 68
5.2.3. Material Anisótropo .................................................................................................. 69
5.3. Definición de Propiedades ................................................................................................ 69
5.4. Sistemas de Coordenadas Locales .................................................................................... 71
5.5. Numeración ....................................................................................................................... 71
5.6. Vinculación entre Partes - Modelado de Uniones ............................................................ 72
5.6.1. Generalidades ........................................................................................................... 72
5.6.2. Elementos de Fijación (Modelado de Conectores) ................................................... 73
5.6.3. Soldadura .................................................................................................................. 85
5.6.4. Uniones Adhesivas .................................................................................................... 89

ARGUELLO, MARCOS 4
6. Modelado FEM de Estructuras de Material Compuesto ........................................................... 99
6.1. Introducción ...................................................................................................................... 99
6.2. Tipos y Clasificación de Materiales Compuestos .............................................................. 99
6.3. Metodología para el Modelado de Materiales Compuestos .......................................... 101
6.3.1. Proceso de Modelado ............................................................................................. 101
6.3.2. Descripción de Elementos FEM ............................................................................... 101
6.3.3. Propiedades del Material ........................................................................................ 104
6.3.4. Propiedades del Elemento FEM .............................................................................. 105
6.3.5. Sistemas Coordenados y Convención de Signos ..................................................... 107
6.4. Modelado de una Estructura Sándwich .......................................................................... 112
6.5. Planilla de Chequeo de Materiales Compuestos............................................................. 114
7. No Linealidades ....................................................................................................................... 117
7.1. Introducción .................................................................................................................... 117
7.2. No Linealidades Geométricas (Grandes Desplazamientos y Rotaciones) ....................... 118
7.3. No Linealidad Material .................................................................................................... 120
7.3.1. Material No Lineal Elástico ...................................................................................... 121
7.3.2. Material Hiperelástico ............................................................................................. 123
7.3.3. Material Elasto-Plástico........................................................................................... 123
7.4. Interacciones de Contacto .............................................................................................. 125
7.4.1. Generalidades ......................................................................................................... 125
7.4.2. Modelado FEM de Interacciones de Contacto ........................................................ 125
7.4.3. Definición de Regiones de Contacto ....................................................................... 126
7.4.4. Fuerzas de Contacto ................................................................................................ 128
8. Cargas y Condiciones de Borde ............................................................................................... 129
8.1. Cargas .............................................................................................................................. 129
8.1.1. Tipos de Cargas FEM ............................................................................................... 129
8.1.2. Cargas de Diseño ..................................................................................................... 132
8.1.3. Cargas Externas ....................................................................................................... 133
8.1.4. Cargas Internas ........................................................................................................ 134
8.2. Condiciones de Borde ..................................................................................................... 135
8.3. Sets de Análisis y Combinación de Casos de Carga ......................................................... 137
9. Integración DEFM en GFEM y Técnicas de Condensación FEM .............................................. 139
9.1. Introducción .................................................................................................................... 139

ARGUELLO, MARCOS 5
 9.2. Integración DFEM en GFEM ............................................................................................ 140
9.2.1. Definición del Contorno DFEM - GFEM ................................................................... 140
9.2.2. Vinculación de Mallas DFEM - GFEM ...................................................................... 141
9.2.3. Transmisión de Cargas GFEM-DFEM ....................................................................... 143
9.3. Técnicas de Condensación y Submodelado FEM ............................................................ 146
9.3.1. Condensación Nastran ............................................................................................ 147
9.3.2. Condensación Nastran – Abaqus............................................................................. 149
9.3.3. Submodelado Abaqus ............................................................................................. 150
10. Formato para la Organización de un Modelo FEM Orientado al Análisis de Estructuras
Aeronáuticas ................................................................................................................................... 152
10.1. Introducción ................................................................................................................ 152
10.2. Carpeta CAD ................................................................................................................ 154
10.3. Carpeta de Mallas FEM ............................................................................................... 155
10.4. Carpeta de Propiedades .............................................................................................. 155
10.5. Carpeta de Partes ........................................................................................................ 156
10.6. Carpeta de Materiales ................................................................................................. 160
10.7. Carpeta de Uniones ..................................................................................................... 160
10.8. Carpeta de Ensamble .................................................................................................. 165
10.9. Carpeta de Cargas ....................................................................................................... 165
10.10. Carpeta de Condiciones de Borde ............................................................................... 167
10.11. Carpeta de Análisis ...................................................................................................... 167
10.12. Carpeta de Modelo...................................................................................................... 168
11. Chequeo de Modelos FEM .................................................................................................. 169
11.1. Fuentes de Error en el Modelado................................................................................ 169
11.2. Procedimientos de Chequeo y Comprobación del Modelo ........................................ 171
11.2.1. Resumen de Elementos ........................................................................................... 171
11.2.2. Chequeo Visual del Modelo / Primer Ensamble...................................................... 171
11.2.3. Chequeo de la Matriz de Rigidez Global ................................................................. 172
11.2.4. Masa, Centro de Gravedad y Momentos de Inercia ............................................... 173
11.2.5. Restricciones y Ligaduras ........................................................................................ 174
11.2.6. Cargas ...................................................................................................................... 175
11.2.7. Análisis Estático 1G ................................................................................................. 176
11.2.8. Comprobación de Sólido Rígido .............................................................................. 176

ARGUELLO, MARCOS 6
 11.2.9. Equilibrio Termo-Elástico ........................................................................................ 179
11.2.10. Comprobación de Modos Propios ....................................................................... 180
11.3. Planilla de Chequeo de Modelos FEM ......................................................................... 183
12. Validación de Modelos FEM ................................................................................................ 189
13. Conclusiones........................................................................................................................ 191
14. Referencias Bibliográficas ................................................................................................... 192
ANEXO I: Procedimiento para la Transferencia de Cargas de Presión de Fluent a Femap ............. 194
1. Procedimiento Estándar para Introducir Cargas de Presión ............................................... 194
2. Recomendaciones para Transferencia de Cargas ............................................................... 196
ANEXO II: Archivos Nastran ............................................................................................................. 198
1. Archivo de Entrada Nastran (Input File) .............................................................................. 198
2. Archivos de Salida Nastran (Output Files) ........................................................................... 200

ARGUELLO, MARCOS 7
 1. Generalidades
Este trabajo consiste en el desarrollo de procedimientos para el Pre-Procesamiento de
Modelos de Elementos Finitos (Globales y de Detalle) aplicado al análisis estático de
Estructuras Aeronáuticas.
Se presentan una serie de indicaciones y procedimientos para ayudar a elaborar un modelo de
elementos finitos, desde el mallado hasta la aplicación de cargas y condiciones de borde.
Además se analiza la aplicación de varias herramientas para chequear, validar y mejorar la
calidad de estos modelos.

1.1. Introducción
El método de Análisis de Elementos Finitos es una herramienta cada vez más utilizada por la
industria aeronáutica en el área de análisis estructural. Entre las distintas aplicaciones
comunes de implementación FEA (‘Finite Element Analysis’) en el área de análisis de
estructuras aeronáuticas se pueden mencionar [7]:

 Evaluación de la integridad estructural de un producto aeronáutico

 Determinación de la deflexión (grado de flexibilidad o rigidez) de una estructura
 Distribución interna de cargas, incluyendo cargas de interface
 Cálculo de factores de concentración de tensiones
 Cálculo de factores de intensidad de tensiones
 Cálculo de distribución másica
 Determinación de resistencia estructural y deformaciones estáticas
 Análisis de tolerancia al daño
 Análisis Dinámico: Modal, Transitorio, Régimen
 Análisis de Estabilidad y Pandeo
 Análisis No Lineales (Solvers Explícitos e Implícitos)
 Análisis de Falla
 Análisis Térmico
En todo proceso de cálculo por medio del método de elementos finitos intervienen tres etapas
fundamentales: el pre-proceso, el proceso o cálculo, y el post-proceso [1].

Pre-proceso:
La primer tarea a realizar y la que más tiempo consume, corresponde a la preparación del
modelo, comúnmente conocido como el “pre-proceso”. El pre-proceso puede dividirse, a su
vez, en una serie de etapas principales que son:

 Acondicionamiento y simplificación de la geometría

 Mallado de los componentes a modelar
 Aplicación y definición de interacciones entre componentes del modelo
 Aplicación de cargas y definición de condiciones de borde (FEM)
 Chequeo del modelo (Asegurar un nivel mínimo de calidad de los modelos y una
mayor fiabilidad en los resultados)

ARGUELLO, MARCOS 8
En general, para la simplificación geométrica del modelo y generación de la malla se utilizan
programas específicos para tal fin (preprocesadores). Entre los programas de preproceso más
conocidos y utilizados por la industria aeronáutica en la actualidad se encuentran:
Hypermesh, FEMAP, Abaqus CAE, PATRAN, etc. Muchos de estos programas tienen la
suficiente flexibilidad para que el usuario indique como deben ser presentados estos datos
para que puedan ser leídos correctamente por el programa de cálculo.

Proceso o Cálculo:
La segunda tarea a realizar para simular una estructura aeronáutica es el proceso de cálculo
en sí mismo. Este cálculo se realiza mediante un programa de elementos finitos (PEF) o
‘solver’, estos programas han sido diseñados para leer los datos del modelo en forma
ordenada y con una estructura (sintaxis) no muy flexible desde un fichero ASCII, por ejemplo,
para luego ser procesados y calculados. Entre los programas más conocidos y utilizados por la
industria aeronáutica en la actualidad se encuentran: Nastran, Abaqus y Ansys.
Por lo general se suelen utilizar distintos PEF’s según el tipo de problema a resolver. Así, por
ejemplo para el análisis de problemas lineales estáticos y de pandeo de estructuras metálicas,
la opción escogida suele ser Nastran; en cambio para el análisis de estructuras de material
compuesto y problemas no lineales se suele optar por Abaqus. Empresas aeronáuticas como
lo son Boeing, Airbus y Embraer, utilizan solamente estos programas para llevar a cabo sus
verificaciones estructurales.

Post-proceso:
Finalmente la última tarea es el post-proceso, que consiste en la visualización, interpretación
y análisis de resultados. Para ello se utilizan programas específicos tales como: Hyperview,
Nastran/Patran, Nastran/FEMAP, Abaqus CAE, etc. También se valen de ciertas herramientas
adicionales que permiten organizar el análisis de grandes volúmenes de información
(resultados) de manera adecuada.
En la siguiente figura se esquematizan las tres etapas fundamentales que intervienen en todo
proceso de análisis por medio del método de elementos finitos:

ARGUELLO, MARCOS 9
 Figura 1 – Etapas Principales de un típico Proceso de Análisis FEM

La responsabilidad de análisis de grandes estructuras aeronáuticas rara vez descansa en las

manos de una única institución. Por lo general en proyectos de gran envergadura, dicha
responsabilidad es distribuida entre varias empresas dedicadas al cálculo y diseño de
estructuras. Esto supone un esfuerzo adicional para no perder de vista que los distintos
modelos FEM generados por las empresas involucradas forman parte de un único modelo
integrado que refleja las características del sistema completo, esta es la tarea del integrador
CAE.
Una clara desventaja de este hecho es que, conforme aumenta la complejidad y el tamaño de
un modelo FEM, lógicamente se incrementa también el número de personas involucradas en
la elaboración del mismo, y por ende existe una mayor diversidad de ideas, diferencias de
criterios, metodologías y formas de trabajo.

ARGUELLO, MARCOS 10
Un ejemplo de esto fue el desarrollo del demostrador tecnológico avanzado X-33 (NASA), el
cual presentó un diseño estructural sumamente complejo. Para evaluar su diseño así como
también para determinar las cargas internas derivadas de las cargas externas actuantes y
análisis dinámicos, fue necesario confeccionar un modelo FEM integrado de toda la aeronave
[13]. Para obtener dicho modelo fue necesario integrar cada uno de los modelos FEM
realizados por las siguientes empresas: Lockheed-Martin Skunk Work: Tanques de hidrógeno,
tren de aterrizaje, estructura de empuje y de acoplamiento entre tanques de combustible;
Lockheed-Martin Michoud: Tanques de oxígeno; Boeing Rocketdyne: Motor cohete; B.F.
Goodrich: Superficies de Control; NASA’s MSFC: Aeroshell (cáscara estructural), flaps, aletas
verticales y laterales, además de las tareas de integración de los modelos.

Figura 2 – Concepto Demostrador Tecnológico Avanzado X-33 (NASA – 1999) [13]

La estrategia que se presenta en este trabajo consiste en una serie de decisiones y

procedimientos a tomar en cuenta por parte del equipo CAE, para definir un mismo criterio a
la hora de elaborar, chequear e integrar las distintas partes de un modelo FEM complejo.
Estas decisiones están estrechamente relacionadas con los temas presentados en cada una de
las secciones de este documento. El proceso requiere entonces, una vez definido el objetivo de
análisis, dividir al objeto en estudio en sus distintas partes, definir claramente cada una de
ellas, describir su comportamiento material, discretizar (mallar) cada parte y luego unir
coherentemente las mismas. En general se siguen los siguientes pasos:
1. Planificar el Análisis: Comprensión del problema, descripción de la estructura a
analizar, definición de objetivos e hipótesis del análisis, etc.
2. Escoger un sistema de unidades coherentes
3. Acondicionamiento y limpieza de la geometría.
4. Elegir un tipo de elemento finito adecuado (1D, 2D o 3D, de primer o segundo orden)
5. Indicar el tamaño de los elementos que se quiere utilizar y calidad de malla deseada.
Este tamaño puede ser uniforme o no, en general deben usarse elementos más

ARGUELLO, MARCOS 11
 pequeños donde se esperan mayores gradientes, y pueden usarse discretizaciones
más gruesas donde los gradientes son menores. Esto por supuesto requiere por parte
del usuario un criterio basado en el conocimiento ‘a priori’ del comportamiento de lo
que se quiere modelar, de forma que pueda indicar en los distintos puntos valores
razonables para el tamaño de los elementos
6. El generador de malla, en función del tipo de elemento, la definición del tamaño de los
elementos y los criterios de calidad de malla establecidos, procede a discretizar el
dominio. Los procesos de mallado siguen la misma secuencia de la definición
geométrica, empiezan discretizando las curvas (respetando la posición de los puntos
específicamente descriptos), luego discretizan las superficies (para lo cual ya
disponen de las discretizaciones de sus contornos) y finalmente discretizan los
volúmenes encerrados por las superficies.
7. Definir sistemas de coordenadas locales.
8. Asignar propiedades, normales y direcciones.
9. Se realizan chequeos de calidad de malla y propiedades de cada parte.
10. Para la imposición de condiciones de contorno, sean esenciales o naturales, se definen
puntos, líneas o superficies donde se van a imponer tales condiciones. También aquí
es necesario considerar las hipótesis de vinculación entre partes, para satisfacer
condiciones de compatibilidad.
11. Ensamble del modelo FEM. Se definen aquí las interacciones entre los diferentes
componentes del modelo, por ejemplo, las superficies en contacto, las regiones unidas
por remaches, etc.
12. Chequeo del modelo y completar planilla de chequeo final.
En conclusión, en base a la experiencia y a partir de antecedentes de la industria aeronáutica,
es posible asegurar que por más ayudas computacionales que existan, la preparación de un
modelo FEM es un proceso lento y costoso, y lo mejor para ayudar a optimizar el tiempo de
modelado es justamente tener procesos sistemáticos y metódicos. También a la hora de
analizar los datos de un modelo FEM el proceso puede resultar lento y muchas veces
engañoso (interpretación incorrecta). De allí la necesidad de implementar una serie de pasos
ordenados que guíen, agilicen y verifiquen la elaboración e interpretación del modelo.

1.2. Objetivo
Los objetivos que se persiguen con este trabajo son los siguientes:

 Elaborar un documento guía para la generación de elementos y mallas con

características geométricas correctas, incorporando además criterios de modelado
para distintos tipos de piezas y uniones.

 Crear las pautas de modelado que permitan generar mallas con calidad controlada
según requerimientos de los análisis correspondientes, aplicado a estructuras
aeronáuticas.

 Crear las pautas de chequeo y validación de modelos de elementos finitos.

ARGUELLO, MARCOS 12
  Confeccionar una guía de modelado, para facilitar el trabajo en grupo para elaborar
modelos de gran cantidad de grados de libertad, permitiendo mallar distintas partes
al mismo tiempo por distintos modelistas coordinados.

 Siguiendo los procedimientos desarrollados en este documento, se aplican los

mismos al preprocesamiento de la estructura de material compuesto de un avión
entrenador elemental biplaza (AEE), poniendo mayor atención en el modelado FEM
del timón de dirección (TD).

Figura 3 - Estructura Avión Entrenador Elemental Biplaza (AEE)

ARGUELLO, MARCOS 13
 2. Planificación del Análisis

2.1. Generalidades
En resumen, el objetivo de cualquier proceso de análisis estructural es obtener resultados
adecuados, a un costo de tiempo y esfuerzos razonables. Para planificar un proyecto de
análisis estructural, el analista debe tener una buena comprensión del problema físico, el
comportamiento y limitaciones de los elementos finitos, y las opciones y limitaciones del PEF
que se emplee. De otro modo el problema no estará bien definido, y el modelo FEM no será
capaz de brindar resultados coherentes, dando así una respuesta incorrecta al problema
planteado [7].
Es por ello, que muchas veces, si no se presta la debida atención, los resultados a los que se
arriban utilizando modelos FEM pueden resultar más imprecisos incluso que los que podrían
obtenerse si se utilizara una aproximación basada en métodos analíticos de la estática y
mecánica de materiales elemental.
Por otro lado, también es preciso prestar atención en los recursos computacionales en donde,
por ejemplo, si el programa/modelista de preproceso utilizado genera un refinamiento
excesivo de la malla donde no se requiera, puede ser que luego en el postproceso se consuman
recursos computacionales innecesariamente que no se vean reflejados en el resultado del
análisis FEM.
Uno o más analistas CAE de experiencia deben analizar el problema a tratar, comprender el
comportamiento de la estructura en cuestión, y en función de sus conocimientos en el área de
análisis estructural y análisis FEM deben establecer cuáles son las asunciones y
simplificaciones que deberán implementarse en el modelado. Por lo tanto, en lugar de
comenzar a modelar sin una dirección clara, siempre es necesario realizar un paso previo que
comprenda el estudio de las consideraciones a tener en cuenta a fin de planificar
correctamente el análisis FEM a efectuar (propósito del modelo).

2.2. Comprensión del Problema

El proceso de modelado, en el sentido amplio del término, consiste en simular el
comportamiento de una estructura o cualquier otro tipo de fenómeno físico particular,
mediante una construcción matemática, analítica o numérica, sucedánea. El proceso de
modelado requiere comprender suficientemente bien el comportamiento físico del problema
para poder escoger la herramienta de análisis más apropiada para poder resolverlo.
La definición del problema puede resultar engorrosa, pero permite ahorrar mucho tiempo en
etapas posteriores, en especial cuando el problema a analizar es complejo. Algunas de las
preguntas que el analista debe responder para poder comprender el problema son las
siguientes [31]:

 ¿Cuál es la estructura a analizar?

 ¿Qué se necesita conocer?: Tensiones, desplazamientos, carga de pandeo,
temperatura, vida a fatiga, etc.
 ¿Es realmente necesario realizar un análisis vía FEM?

ARGUELLO, MARCOS 14
  ¿Cuáles son los criterios de diseño empleados?
 ¿Qué criterios se utilizarán para evaluar el diseño?
 ¿Qué partes de la estructura necesitan ser modeladas?
 ¿Se cuenta con datos confiables de la geometría, cargas, apoyos, propiedad de los
materiales, etc.?
 ¿Es apropiado realizar un análisis estático, o el problema involucra fenómenos
dinámicos tales como vibraciones, cargas de impacto, etc.?
 Si se trata de un problema dinámico, ¿Es posible ignorar el efecto de
amortiguamiento? En caso contrario, ¿El mismo debería ser representado?
 ¿Es posible que se presente un fenómeno de pandeo local o global?
 En caso de que las propiedades del material dependan de la temperatura o sea
anisotrópico, ¿Son suficientes los datos de caracterización de material con los que se
cuenta?
 En caso de existir no linealidades debido al material, contactos o grandes
desplazamientos ¿Son lo suficientemente importantes como para modificar la manera
en que se aplican o transiten las cargas?
 ¿Cuáles son los casos de carga a considerar? ¿Involucran cargas concentradas o
distribuidas?
 ¿Las cargas presentan una dirección fija o su dirección cambia al incrementar su
valor?
 ¿Entre las cargas se incluyen desplazamientos prefijados?
 ¿El problema presenta alguna simetría? ¿Es posible aprovecharla?
 ¿Cómo está apoyada la estructura?
 ¿Existen apoyos o conectores cuya rigidez sea desconocida?
Para poder dar respuestas a estas preguntas no es necesario que el modelista ni el analista
CAE comprendan a la perfección la formulación matemática implicada en el método de
elementos finitos. Sin embargo, un usuario competente debe comprender correctamente
cómo se comportan los diferentes elementos finitos, para poder así escoger entre los distintos
tipos, tamaños, y formas de elementos finitos disponibles; evitando malos entendidos y
expectativas poco realistas en los resultados obtenidos.

2.3. Descripción de la Estructura

Una de las primeras tareas, previo al proceso de modelado, consiste en llevar a cabo una
descripción detallada de la estructura a analizar, a fin de identificar sus componentes
principales (‘part break-down’), materiales y funciones [12]. Esta tarea nos da una primera
aproximación del tamaño y la complejidad de la estructura analizada, así como también de la
magnitud del trabajo requerido.
Para ello es importante definir previamente una nomenclatura adecuada compartida por todo
el equipo de trabajo, que permita identificar de manera clara, sin ambigüedades, los distintos
tipos de piezas que componen la estructura, descripción, funciones y posición en la aeronave.
En la Figura 4 se muestra un ejemplo útil para la nomenclatura de piezas aeronáuticas
extraído del libro ‘Design and Analysis of Composite Structures with Applications to

ARGUELLO, MARCOS 15
Aerospace Structures’ (Christos Kassapolou, 2010) [12]. Por lo general se insiste en utilizar
idioma inglés, por resultar más preciso, sencillo e internacionalmente utilizado.

Figura 4 – Nomenclatura para la Definición de Elementos Estructurales Aeronáuticos [12]

ARGUELLO, MARCOS 16
A modo de ejemplo se describe a continuación la estructura del timón de dirección de la
aeronave AEE, objeto de estudio de este trabajo (ver Figura 5). La misma se compone de los
siguientes elementos estructurales:
- Recubrimiento Izquierdo: Estructura Sándwich: Laminado de Fibra de Vidrio y Espuma de
Poliuretano. (Cantidad: 1)
- Recubrimiento Derecho: Estructura Sándwich: Laminado de Fibra de Vidrio y Espuma de
Poliuretano. (Cantidad: 1)
- Larguero: Laminado Fibra de Vidrio. (Cantidad: 1)
- Costillas: Laminado Fibra de Vidrio. (Cantidad: 3)
- Costillas de Borde de Ataque: Laminado Fibra de Vidrio. (Cantidad: 5)
- Tomas / Herrajes: Aluminio 7075-T6. (Cantidad: 3)
- Toma Actuador TD: Aluminio 7075-T6. (Cantidad: 1)
- Elementos de Fijación

Figura 5 – Timón de Dirección AEE

ARGUELLO, MARCOS 17
 2.4. Definición del Objetivo del Análisis FEM
Una vez comprendido el problema y completada la descripción de la estructura, se procede a
definir el objetivo del análisis; este es el punto de partida a considerar antes de llevar a cabo
un proceso de modelado. Este objetivo determina los métodos y estrategias de análisis a
utilizar.
El objetivo de todo proceso de diseño y cálculo estructural consiste en crear una estructura
capaz de cumplir ciertos requerimientos y atributos de deseables. En toda estructura
aeronáutica, cada parte debe ser diseñada para no fallar ante las cargas aplicadas, y además
debe cumplir otros requerimientos importantes, tales como: funcionalidad, mantener el peso
de la estructura lo más bajo posible (ciclos de optimización y reducción de peso), bajo costo
de fabricación, expansión térmica, frecuencia, etc. Es importante que el equipo de trabajo
tenga bien en claro cuáles son los requerimientos de la estructura en cuestión y cuál es el
orden de prioridad que se le asigna a cada uno de ellos.
Se debe comprender las necesidades y requerimientos del problema físico, esto ayudará a
anticipar comportamientos de la estructura como por ejemplo para anticipar su linealidad o
no linealidad, así como los posibles modos de falla de la misma.
También es importante asumir hipótesis, buscando un equilibrio adecuado entre precisión y
rendimiento computacional, y por lo tanto las mismas deben ser utilizadas con cuidado.
La correcta definición del objetivo de análisis permitirá entonces establecer las hipótesis de
modelado a aplicar, las cuales permitan definir los criterios de simplificación geométrica
aplicables, escoger una densidad de malla acorde y tipos de elementos adecuados, así como
también establecer los criterios de calidad de malla y escoger el PEF recomendado para
resolver este tipo de problema.
Por lo general, el nivel de precisión del modelo puede verse afectado por [7]:

 Asunciones de linealidad
 Representación de estructuras adyacentes al modelo (condiciones de rigidez)
 Propiedades del material e idealizaciones
 Precisión en la representación geométrica
 Cargas y condiciones de borde
 Simplificaciones del modelo y de su comportamiento
 Densidad de malla
 Tipos de elementos utilizados y calidad de malla
 Error numérico de la solución
En ocasiones es necesario llevar a cabo un estudio de sensibilidad de varios parámetros, el
cual permita determinar cuáles de estos afectan considerablemente los resultados FEA, y que
por ende requieren mayor detalle de modelado y recursos computacionales.
Por otro lado, el nivel de detalle del modelo dependerá entonces del objetivo que se persiga y
de las dimensiones de la estructura a analizar.
De esta manera se utilizan modelos FEM “globales” (GFEM) cuyo objetivo principal es servir
de base para introducir las cargas aerodinámicas y computar la distribución interna de cargas
a ser introducidas en el modelo de “detalle”. Por otro lado, una vez que la cantidad de piezas o

ARGUELLO, MARCOS 18
refuerzos estructurales ha sido definida, se procede a confeccionar un modelo FEM
“detallado” (DFEM), el cual se emplea para verificación estructural de componentes.
Generalmente se utilizan distintos PEF’s según el tipo de problema a resolver. Así, por ejemplo
para la confección de modelos FEM “globales”, tanto para el caso de estructuras metálicas,
como así también para estructuras de material compuesto, se prefiere el uso de software
Nastran. Posteriormente, a partir del modelo FEM global, y mediante el uso de “técnicas de
integración DFEM-GFEM”, así como también mediante “técnicas de condensación y
submodelado”, es posible confeccionar modelos FEM de “detalle”. Para el modelado de detalle
se recomienda utilizar software Nastran para el análisis de problemas lineales estáticos y de
pandeo de estructuras metálicas; en cambio para el análisis de estructuras de material
compuesto y problemas no lineales se utiliza principalmente Abaqus. Empresas aeronáuticas
como lo son Boeing, Airbus y Embraer, utilizan estos programas para llevar a cabo sus
verificaciones estructurales.

2.5. Análisis Preliminar

Antes de llevar adelante un análisis FEM, resulta necesario anticipar algunos resultados, tanto
cualitativa como cuantitativamente. Para llevar adelante un análisis preliminar inicial
podemos valernos de cálculos estáticos analíticos, conceptos de la mecánica de materiales,
fórmulas extraídas de manuales, como así también de resultados experimentales y
experiencias previas.
En casi todos los casos es posible obtener de antemano algún resultado aproximado que sirva
para ser comparado posteriormente con resultados FEM, y detectar así si existen errores
graves en el modelo numérico que den lugar a diferencias de órdenes de magnitud. Este
proceso generalmente se denomina validación del modelo FEM.
Vemos entonces que el análisis preliminar es necesario y en algunas ocasiones permite
descubrir que, después de todo, no era necesario realizar un análisis vía FEM para resolver el
problema en cuestión. [5]

2.6. Sistema de Unidades

La mayoría de los programas de cálculo no trabajan con unidades. Debido a esto, las
magnitudes utilizadas para definir la geometría, los materiales y las condiciones de borde
deben corresponderse con un sistema de unidades consistente. Caso contrario, el software, al
no poseer la capacidad de detectar unidades inconsistentes, simplemente calculará resultados
erróneos.
Se recomienda entonces, antes de comenzar a trabajar, elegir un sistema de unidades
consistentes y no cambiarlo a lo largo de todo el proyecto. Generalmente en la industria
aeronáutica se opta por trabajar en: [N], [mm], [s] (Sistema Internacional).
La siguiente tabla extraída del manual de usuario de Nastran [27] lista cinco conjuntos de
unidades consistentes comúnmente utilizados en análisis estructural.

ARGUELLO, MARCOS 19
 Figura 6 – Sistema de Unidades Consistentes [27]

ARGUELLO, MARCOS 20
 3. Acondicionamiento y Simplificación de la Geometría

3.1. Generalidades
Antes de comenzar a generar el modelo de elementos finitos, el modelista CAE deberá realizar
un acondicionamiento o limpieza de la geometría a mallar con el objetivo de evitar problemas
futuros en la generación de la malla, como así también simplificar detalles geométricos no
necesarios en el análisis. Se mencionarán a continuación algunos puntos para tener en cuenta
durante la preparación de una geometría para su posterior mallado.
Es posible generar grandes modelos FEM a partir de un conjunto de múltiples CADParts;
asignando a cada uno su correspondiente malla, propiedades, superficies de interacción, etc.
se da origen a los denominados FEMParts. La trazabilidad de cada FEMPart con su
correspondiente CADPart es fundamental; esto habilita la versión de la parte sobre la cual se
trabajará y cuáles son las modificaciones que son necesarias implementar a la misma. Esta
forma de trabajar reduce el tiempo de generación de un modelo FEM con gran cantidad de
partes, y hace que el mismo sea más manejable. Para garantizar trazabilidad se recomienda
asignar al FEMPart el mismo nombre que el CADPart.
El modelista CAE deberá siempre tener en cuenta las versiones de madurez de las partes a
utilizar, por lo tanto si modela la versión más actual del conjunto, todas las piezas deberán ser
las correspondientes a la última revisión del modelo CAD. Es por ello que debe existir una
fluida relación entre el modelista CAE y el diseñador de las piezas o el departamento de
control de configuración.
La geometría debe ser provista en formato .STEP, .CATPart, .Iges, etc. Esta selección variará
según cuál sea el programa CAD y el preprocesador utilizados.
A continuación se establece una lista de pasos que se deben seguir en cualquier proceso de
acondicionamiento y limpieza de una geometría:
a- Tener claro el problema y los objetivos del análisis a efectuar. Precisión pretendida en
los resultados. Modelo “global” o de “detalle”, 2D o 3D.
b- Definición del dominio de trabajo
c- Utilizar la versión correcta del componente a analizar (para tener la trazabilidad del
modelo)
d- Verificar que las dimensiones geométricas del modelo estén en las unidades correctas.
En caso contrario se debe proceder a escalar dicha geometría utilizando un factor de
escala apropiado
e- Extraer superficies
f- Generar particiones necesarias (intersección de piezas y saltos de espesores)
g- Suprimir aquellas divisiones que puedan afectar la calidad de la malla y que no
representen una discontinuidad del modelo real
h- Simplificar la geometría acorde al análisis a realizar (en caso de ser necesario, quitar
radios de empalme, orificios, caras y bordes de dimensione pequeñas, etc.)
i- Chequear y reparar superficies adyacentes desconectadas, superficies duplicadas y
superficies faltantes (análisis topológico)

ARGUELLO, MARCOS 21
 3.2. Geometría 2D (Superficies)
Para todos aquellos casos en los que es posible aplicar la teoría de placa (estructuras de
paredes delgadas), es conveniente aplicar ciertas simplificaciones a la geometría sólida de la
pieza para pasar a la generación de un modelo de malla 2D. El modelista CAE deberá decidir
cuál cara de la pieza conservar para el mallado, o generar una superficie intermedia para
mallar, siempre aplicando el offset correcto.
Atendiendo a esta idea, se establecen a continuación una serie de criterios para la preparación
de superficies que posteriormente serán malladas utilizando elementos finitos 2D:

 Realizar las divisiones necesarias para obtener un mallado lo más regular posible:
- Recubrimientos: deben ser particionados como mínimo en las intersecciones con
planos de costillas, largueros, larguerillos y límites de capas de laminado (en
estructuras de material compuesto), como así también en los cambios de espesor.
- Largueros: deben ser particionados en las intersecciones con planos de costillas y
límites de capas de laminado
- Larguerillos: deben ser particionados en las intersecciones con planos de costillas
y límites de capa de laminado.
- Costillas: dividir en las intersecciones con largueros.

Figura 7 – División CAD del Cajón Central de Ala de un Avión Entrenador

ARGUELLO, MARCOS 22
  Particionar la geometría donde existan cambios de espesor:
- Por lo general los cambios de espesor suelen ser progresivos, por ejemplo las
áreas de “ply-drop-off” (reducción progresiva de láminas) en piezas de material
compuesto.

Figura 8 – Representación CAD: Reducción Progresiva de Láminas en una Pieza de Material

Compuesto (Cuaderna Fuselaje AEE)

- En caso de que el salto de espesor sea menor a la dimensión de un elemento,

debemos se conservativos al momento de definir las propiedades de los elementos
en esta zonas; se deberá asignar a estos elementos el menor de los dos espesores
involucrados.

Figura 9 – Simplificación Geométrica y Mallado en Zona de Reducción Progresiva de

Láminas (Cuaderna Fuselaje AEE)

- Particionar la geometría en zonas de cambio de espesor debido a la presencia de

un intermediario. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de una pieza de
material compuesto rigidizada con intermediario de honeycomb en el centro
(parallamas de una aeronave de entrenamiento elemental).

Laminado
Monolítico

Intermediario
de Honeycomb

Figura 10 – Representación CAD: Estructura Sándwich (Cuaderna Parallamas AAE)

ARGUELLO, MARCOS 23
 En este caso se recomienda subdividir la superficie CAD según la línea de
referencia interior de la pieza, de manera de no sobrestimar la rigidez aportada
por la presencia del intermediario.

Figura 11 – Simplificación Geométrica y Mallado en Zona de Contorno Estructura Sándwich

(Cuaderna Parallamas AEE)

 Suprimir aquellas divisiones geométricas que puedan afectar la calidad de la malla y

que no representen una discontinuidad del modelo real. Agregar/quitar puntos donde
se desee/no se desee que se ubique un nodo en el proceso de mallado [1], tal como se
observa en la Figura 12.
Antes
Después

Figura 12 – Suprimir Divisiones Geométricas en Zonas que NO Representen una

Discontinuidad del Modelo Real [1]

ARGUELLO, MARCOS 24
  Quitar caras y bordes de dimensiones pequeñas comparadas con el tamaño típico de
elemento.

 Tratamiento de Filetes y Radios de Empalme: Es importante destacar que estas

simplificaciones geométricas no deben tener una influencia significativa en la rigidez
de la pieza ni en el comportamiento de las zonas de interés a analizar. Se procede a
enumerar a continuación una serie de ejemplos relacionados con los cambios de
rigidez que ocurren en distintas piezas aeronáuticas al simplificar filetes:
- Los filetes (radios de empalme) en rigidizadores suelen tener una clara influencia
en su rigidez y comportamiento frente al fenómeno de pandeo local. Por ende,
para problemas de este tipo resulta necesario mantener los filetes de los
rigidizadores para obtener un comportamiento más realista de la estructura.
- En aquellos casos en las cuales el radio de empalme es considerable comparado
con las dimensiones de la pieza, no se lo deberá eliminar. Se recomienda utilizar
como mínimo tres elementos placa (elementos “quad” 2D) para definir dicho radio
de empalme (ver Figura 13).

Figura 13 – Ejemplo de Mallado de una Pieza con modelado del Radio de Empalme

- Para el caso de problemas de estabilidad en paneles de fuselaje, el modelado de

rigidizadores no es el punto clave; por lo tanto es posible aplicar simplificaciones
de los filetes.
- En todos aquellos casos en las cuales el radio de empalme es pequeño comparado
con las dimensiones de la pieza, no se lo deberá mallar. Este es el caso general de
radios de empalme en costillas, cuadernas, largueros, etc. A continuación se
ejemplifica el caso del mallado de una costilla del timón de dirección de una
aeronave, donde los radios de empalme no han sido modelados.

ARGUELLO, MARCOS 25
 Figura 14 – Simplificación Geométrica (Eliminar Radios de Empalme y Filetes en Costilla
Superior del Timón de Dirección AEE)

- En caso de detectar tensiones elevadas en la zona del radio, será necesario llevar a
cabo un nuevo análisis detallado de la pieza, en la cual si se modelen dichos radios
para tener una mejor apreciación del fenómeno.
- En los paneles de material compuesto generalmente se simplifican las áreas de
“ply-drop-off” (reducción progresiva de láminas) para evitar tener que crear
elementos demasiado pequeños con radios de empalme en áreas donde no se
requiere un análisis en detalle (ver Figura 15). La influencia de esta simplificación
no afecta significativamente la rigidez del panel.

Figura 15 – Simplificación del Radio de Empalme en Áreas con Reducción Progresiva de

Láminas

 Quitar orificios que, debido a su diámetro despreciable, no deban tenerse en cuenta

durante el mallado. Como regla general, los agujeros de diámetro menor a Ø10mm
deben ser eliminados de la geometría antes de mallar.

ARGUELLO, MARCOS 26
 Figura 16 – Eliminar Agujeros de Diámetro Despreciable (Ø<10mm)

Aquellos agujeros cuyo diámetro se encuentra entre Ø10mm y Ø15mm deben

mallarse utilizando 4 elementos. Mientras que para agujeros de diámetro Ø15mm a
Ø20mm deben utilizarse 6 elementos como mínimo. Más adelante se especifica el
mallado en detalle de agujeros de unión para aquellos casos particulares en los cuales
el objetivo es analizar en detalle la zona alrededor del agujero.
En zonas de uniones remachadas o abulonadas, no resulta necesario mantener
entonces los agujeros en la geometría, siempre y cuando su diámetro no exceda los
Ø10mm. Esto se debe a que el análisis de tensiones alrededor de agujeros requiere
gran nivel de detalle en el modelado y muchos de los datos de entrada necesarios no
siempre son fáciles de conseguir (pretensión, fricción, gaps o interferencias).
Mantener los agujeros produce restricciones de refinamiento de la malla, penaliza el
tiempo de cálculo insumido y da la impresión de que las tensiones locales pudieran ser
analizadas.
En la Figura 17 se muestra un ejemplo de cómo dividir una geometría de una costilla
para efectuar el mallado en detalle alrededor de un agujero de pasaje de comandos:

Figura 17 – Mallado Alrededor de un Agujero de Pasaje de Comandos [1]

ARGUELLO, MARCOS 27
  No suprimir las platabandas de las cuadernas, costillas, largueros y demás elementos
estructurales. Su presencia es de vital importancia en el comportamiento a flexión de
la pieza, aportando rigidez y constituyendo el principal camino para el flujo de
tensiones axiales en la misma.

Figura 18 – Modelado de Platabandas en Cuadernas de Material Compuesto AEE

 Se debe prestar especial atención al modelado de “pestañas” presentes en bordes de

agujeros y orificios. Es importante NO eliminar las mismas en el proceso de
simplificación de la geometría, debido a que su presencia contribuye a modificar la
distribución de tensiones y especialmente aporta mayor rigidez a la pieza,
aumentando su margen de estabilidad estático (mayor estabilidad de la pieza).

Figura 19 – Simplificación Geométrica de Pestañas de Borde en un Agujero [1]

 Los elementos de unión (remaches y bulones) utilizados para vincular dos piezas
entre sí, deben venir representados geométricamente mediante un punto o línea que
indique su posición, y ser provistos en un archivo STEP independiente de las piezas a
unir. Esto es consistente con la idea de que la malla de cada pieza sea absolutamente
independiente de las demás, y por ende también independiente de los elementos de
unión. Es útil consensuar de antemano un código de colores CAD que permita
identificar fácilmente cada uno de los distintos tipos de elementos de unión a utilizar.

ARGUELLO, MARCOS 28
  Nodos de referencia para un modelo de placas. Existen dos opciones posibles:
-Superficie Media: Esta opción suele ser la más ampliamente utilizada sin mayores
inconvenientes:

Figura 20 – Nodos de Referencia ubicados en la Superficie Media

-Superficie de Contacto + Offset: Esta opción no debe ser utilizada en zonas donde
existan uniones abulonadas ni remachadas, donde la transferencia de momento entre
placas no estará bien estimada; más ampliamente utilizada en uniones pegadas:

Figura 21 – Nodos de Referencia ubicados en las Superficies de Contacto

 En caso de modelado de piezas de material compuesto se suele extraer la superficie

correspondiente a la ‘cara molde’ de la pieza. Está relacionada con la dirección de
desmolde del compuesto durante el proceso de fabricación; la dirección de
apilamiento debe crecer en el sentido de desmolde de la pieza. En el mallado se debe
definir la orientación de la normal del elemento de forma tal que la línea de moldura
interna/externa sea continua. Esto es importante especialmente al existir diferencia
de espesores sobre una misma superficie de trabajo. En el ejemplo de la siguiente
figura la ‘cara molde’ es la superficie exterior de la pieza.

Figura 22 – Piezas de Material Compuesto: Extraer la Superficie correspondiente a la “Cara

Molde” (Costilla ‘TD’ AEE)

ARGUELLO, MARCOS 29
  Generalmente la geometría CAD de una pieza viene generada como sólido o como una
serie de superficies que definen un volumen. El software de limpieza CAD que se
utilice debe ser capaz de extraer la superficie media o externas (positiva o negativa)
de la pieza para su correspondiente mallado.
En algunos casos, pueden producirse problemas al extraer dicha superficie, los cuales
deben ser solucionados previamente al proceso de mallado:
- Superficies adyacentes desconectadas
- Superficies duplicadas
- Superficies faltantes

Figura 23 – Herramientas de Preproceso para Acondicionamiento de Geometrías 2D [1]

Si no se solucionan estos problemas, podrían ocasionarse graves inconvenientes al

momento de mallar, generándose mallas de mala calidad con nodos desconectados,
elementos duplicados, etc. Para ello algunos programas de preproceso incorporan
herramientas útiles de “tratamiento topológico de la geometría”, que permiten
estudiar las conectividades entre las superficies de una pieza; contorneado con
distintos colores según la cantidad de superficies asociadas: “Bordes Libres”, “Unión
de 2 Superficies” y “Unión “T”, de 3 o más Superficies”.

3.3. Geometría 3D (Sólidos)

En aquellos casos en los que no es posible aplicar la teoría de placa al análisis estructural de la
pieza, se deberá mallar directamente la geometría 3D utilizando elementos sólidos. Para ello
se deben tener en cuenta los siguientes criterios:

ARGUELLO, MARCOS 30
  En el caso de geometrías sólidas (3D), se recomienda suprimir aquellas divisiones que
puedan afectar la calidad de la malla y que no representen una discontinuidad del
modelo real.

Figura 24 – Simplificación Geometría 3D (Agujero Avellanado: Soporte Tren de Aterrizaje AEE)

 Realizar particiones de acuerdo al tipo de mallado a realizar.

 Se debe prestar especial atención a evitar del mallado de zonas muy finas utilizando
elementos tetraédricos, los cuales podrían resultar muy distorsionados y con muy
mala calidad. Para evitar esto, el modelista CAE deberá decidir que simplificaciones
son factibles realizar para obtener elementos regulares.

 Se recomienda el uso de elementos sólidos cuando el objetivo del análisis es capturar

las tensiones en áreas localizadas (como por ejemplo en los filetes) y no es posible
aplicar teoría de placa. En estos casos la geometría debería mantenerse inalterada con
el objetivo de preparar la malla.

Figura 25 – Uso de Elementos Sólidos (3D) para Capturar Tensiones en Áreas Localizadas [2]

ARGUELLO, MARCOS 31
Como se ha podido observar, el acondicionamiento de la geometría se encuentra fuertemente
vinculado con los principios de idealización y las asunciones que se hayan efectuado en el
problema a resolver.
El nivel de detalle del modelo dependerá entonces del objetivo y de las dimensiones de la
estructura a analizar. Por lo tanto el usuario nunca debe perder de vista que la solución no
será precisa en aquellas zonas donde la geometría haya sido simplificada significativamente.
En el “¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.” se presentan algunas herramientas
rácticas que incorpora el software de preproceso Hypermesh para llevar a cabo la “Limpieza
de una Geometría CAD”. Estas herramientas suelen ser muy útiles, ya que agilizan el trabajo
de acondicionamiento y simplificación de una geometría, y facilitan las tareas posteriores de
mallado.

ARGUELLO, MARCOS 32
 4. Generación de una Malla FEM

4.1. Introducción
Al momento de elaborar una malla FEM probablemente el modelista se formule preguntas
tales como: ¿Qué tipo de elementos finitos debería utilizar: tipo viga, placa, sólido o algún
otro? ¿Triangular o Cuadrilátero? ¿Tetraedro o Hexaedro? ¿De primer o segundo orden? ¿Qué
densidad de malla debería utilizar?
Hallar respuestas a algunas de estas preguntas no siempre es fácil, especialmente si se trata
de un modelo inicial. Para poder hallar respuesta a estas preguntas es necesario comprender
correctamente cómo se comporta la estructura en cuestión, y cómo se comportan los distintos
tipos de elementos finitos disponibles.
Es importante destacar que la selección de los elementos finitos, como así también qué tipo de
modelado realizar será definido por el analista y esto dependerá de diversos factores
contemplados en las hipótesis de modelado, los requerimientos de análisis, las condiciones de
borde aplicadas, etc. La precisión de un modelo FEM dependerá, entre otras cosas, de una
selección adecuada del tipo de elementos finitos a emplear, y esto abarca también una
geometría adecuada del elemento, orden de formulación, funciones de forma, densidad de
malla, etc. (por ejemplo, algunos tipos de elementos finitos no cuentan con funciones de forma
extra para poder capturar ciertos fenómenos particulares). El criterio de selección también
tiene en cuenta las capacidades del elemento (por ejemplo, si soporta propiedades de material
anisotrópico), su costo computacional (en general, cuantos más DOFs tiene un elemento
resulta más costoso) y su precisión en el cálculo.
En esencia se debe tener en cuenta que el método de elementos finitos se basa precisamente
en una interpolación polinómica, por lo tanto el usuario debe escoger aquellos elementos que
por sus características y tamaño permitan representar correctamente los modos de
deformación de la estructura en cuestión. Alternativamente, pero en un mismo sentido, el
elemento seleccionado debe ser capaz de reproducir correctamente el campo de
deformaciones y tensiones de la estructura modelada.
A continuación se muestra el ejemplo de una placa con un agujero central sometida a un
estado de tensión uniaxial. Se puede ver como al utilizar distintos tipos de elementos placa
podemos aproximarnos más o menos al valor de la solución teórica, que para este caso es de
3000 [Psi].

ARGUELLO, MARCOS 33
 4.2. Descripción de Elementos Finitos
A continuación se procede a realizar una breve descripción de los distintos tipos de elementos
finitos más utilizados para el modelado de estructuras, con los que trabajan la mayoría de los
PEF más reconocidos.

4.2.1. Elementos 0D
Estos elementos se utilizan para representar resortes concentrados entre dos componentes
de traslación (las direcciones de los dos componentes deben ser coaxiales). Pequeñas
desviaciones en una dirección pueden generar grandes momentos en el modelo que no
existen en la realidad física. Para evitar esto, cuando se usa este tipo de elementos se debe
procurar que los puntos de los extremos sean coincidentes. Si los extremos no son
coincidentes, se recomienda considerar el uso de elementos barra o viga en su lugar

4.2.2. Elementos 1D
Dentro de esta categoría se encuentran comprendidos elementos que pueden describir un
fenómeno 2D o 3D sin necesidad de estar definido en esa dimensión, por ejemplo: un
elemento de viga es un elemento del grupo de 1D el cual presenta resultados en compresión
(dirección del eje), flexión (en el plano), torsión (plano perpendicular) y corte (perpendicular
a la compresión). Estos tipos de elementos son generalmente utilizados como medios de
vinculación, dan resultados precisos o exactos en sus nodos y son económicos
computacionalmente. Dentro de ellos podemos nombrar algunos: barras, vigas, resortes,
rígidos, gaps, etc. Siempre que el resultado que se necesite se encuentre vinculado al eje del
elemento podrá utilizarse un elemento lineal. Su forma geométrica es una línea recta.
Si sólo desean transmitirse cargas axiales y/o torsión, el elemento barra (“bar”) es el
elemento más simple a utilizar. Se debe usar el elemento de viga (“beam”) en reemplazo del
elemento barra si alguna de las siguientes características es importante:

 La sección es ahusada;
 El eje neutro y el centro de corte no son coincidentes;
 El alabeo de la sección es crítica en torsión;
 La diferencia entre el centro de gravedad y el centro de corte es significante.

ARGUELLO, MARCOS 34
 4.2.3. Elementos 2D
En esta categoría se encuentran comprendidos los elementos de placa, cáscaras y membranas,
si bien en aspecto son iguales sus formulaciones matemáticas son distintas y se aplican según
el criterio del analista. Los elementos 2D son aquellos donde una de sus dimensiones es varias
veces más chica que cualquiera de las otras dos; en tal caso la teoría que define el
comportamiento del elemento nos permite eliminar esa dimensión y utilizarla como una
propiedad escalar en la definición del elemento. Este tipo de elementos se utiliza
fundamentalmente para modelar chapas, placas y componentes donde las superficies son
extensas y su espesor es pequeño. Si bien es un elemento de dos dimensiones, al igual que los
elementos 1D los resultados pueden exceder las 2D, dependiendo esto de las características
del elemento seleccionado. Siempre que el resultado buscado se encuentre en la superficie y
no sea tan relevante el resultado en el espesor, se aplicará un elemento 2D de estas
características.
La forma geométrica de estos elementos son: triángulos, cuadrados, y las deformaciones de
estos como rectángulos, rombos, etc. Las formas óptimas son un cuadrado o un triángulo
equilátero. En general, se prefieren los elementos cuadriláteros (“quad”) por sobre los
triangulares (“tria”). Los elementos triangulares son elementos excesivamente rígidos y,
cuando se utilizan solos, generalmente son menos precisos que un elemento cuadrilátero,
particularmente para calcular deformaciones de membranas. Siempre que sea posible, deberá
utilizarse un elemento cuadrilátero y dejar los elementos triangulares para lugares en donde
no sea posible usar otro tipo de elemento por razones geométricas, por ejemplo, en zonas de
transición entre regiones de elementos cuadriláteros con diferentes densidades de mallado.
Adicionalmente, se debería evitar el uso de elementos triangulares en lugares donde las
tensiones de membrana cambian rápidamente ya que debería refinarse demasiado la malla
para obtener resultados precisos. Como regla general, en un modelo FEM se permite por
componente un máximo de un 2% de elementos triangulares. No se acepta la presencia de
elementos triangulares en zonas de transferencia de cargas, en zonas de unión tales como
largueros-costillas, costillas-recubrimiento, así como tampoco en zonas de interés de análisis
de tensiones.

ARGUELLO, MARCOS 35
 4.2.4. Elementos 3D
Los elementos 3D son los denominados elementos sólidos, y como su nombre lo indica, son
los que representan la totalidad del volumen de la pieza mallada. Son muy útiles para
mallados automáticos y rápidos, además de poder describir algunos fenómenos que no
resisten hipótesis para la utilización de algunos de los anteriormente descriptos. La
desventaja respecto de los anteriores es la limitación computacional ya que consumen
muchos más grados de libertad para describir el mismo fenómeno. Este tipo de elementos
deberá ser utilizado siempre y cuando, ninguno de los anteriores pueda reemplazarlo. Sus
formas geométricas son: tetraedros, hexaedros, y en algunos casos también pentaedros y
elementos piramidales.

4.2.5. Elementos tipo R

Dentro de este grupo se encuentran los elementos rígidos. En general, estos elementos se
autodefinen, es decir, que no se necesita una propiedad asociada para definirlos. Existen
distintos tipos de elementos rígidos, cada uno con sus correspondientes características y
funciones.
Un tipo de elemento rígido, como por ejemplo los elementos “RBE2” (Nastran), se utilizan
para transferir “desplazamientos” desde un nodo independiente (o maestro) a uno o varios
nodos dependientes (o esclavos). Este tipo de elementos si aportan rigidez adicional a la
estructura.

ARGUELLO, MARCOS 36
En cambio otra clase de elementos rígidos, como por ejemplo los “RBE3” (Nastran), se utilizan
para “distribuir cargas puntuales o masas concentradas” desde uno o varios nodos
independientes (o maestros) a un nodo dependiente (o esclavo). Este tipo de elementos no
aportan rigidez adicional a la estructura.

Finalmente es importante destacar que en un modelo FEM se encontrarán conviviendo todos

estos tipos de elementos. Hay que tener especial cuidado en las vinculaciones entre distintos
tipos de elementos ya que vinculaciones incompatibles darían errores en el modelado.

4.2.6. Orden del Elemento

El orden de un elemento finito se refiere al orden de los polinomios que dan origen a las
funciones de forma del mismo. Se tratan de funciones de interpolación que dan “forma” a los
resultados dentro del elemento. Debido a que el método de elementos finitos permite hallar el
valor de la solución en los puntos de Gauss, necesitamos dichas funciones de forma para
interpolar los valores de la solución en todo el elemento. Al escoger un determinado tipo de
elemento, implícitamente se está eligiendo y aceptando las funciones de forma del mismo. Por
lo tanto, es importante realizar un chequeo previo de la información de dichas funciones de
forma antes de tomar nuestra decisión.
Se incorpora a continuación un cuadro comparativo entre elementos lineales y cuadráticos:

Elementos Lineales Elementos Cuadráticos

Pueden soportar variaciones cuadráticas de

Pueden soportar solamente variaciones
lineales de los desplazamientos y, por lo
tanto (generalmente) estados de tensión
constante en el elemento.
los desplazamientos, y por lo tanto una
variación lineal de las tensiones en el
elemento. Pueden representar bordes y
superficies curvas de manera más precisa
que los elementos lineales.

ARGUELLO, MARCOS 37
 Poseen nodos en sus vértices y además
Poseen nodos solamente en sus vértices.
incluyen nodos intermedios y centrales.

Altamente sensible a la distorsión del Menos sensible a las distorsiones del

elemento. elemento.

Se consideran aceptables si interesan

Recomendados, si lo que interesa es obtener
solamente los resultados de tensión
niveles de tensión con suficiente precisión.
nominal.

Permiten obtener mejores resultados que

Se necesita utilizar una gran cantidad de
los elementos lineales, incluso utilizando
elementos para resolver gradientes de
menor cantidad de elementos y grados de
tensión elevados.
libertad totales.

Para el caso de modelos de placa (2D), las

ventajas de los elementos cuadráticos por
sobre los elementos lineales no son tan
notorias. De hecho, en muchos casos se
prefiere utilizar elementos de placa lineales
en lugar de los cuadráticos.
Para el caso de modelos sólidos (3D), las
ventajas de los elementos cuadráticos por
sobre los elementos lineales son
determinantes.

4.2.7. Selección de Elementos

En base a lo discutido en esta sección, se procede a incorporar a continuación una tabla
resumen, en donde se especifican los distintos usos para cada tipo de elementos finitos (placa
y sólidos) disponibles en softwares “Abaqus” y “Nastran”.

Tipo de
Elementos Placa Elementos Sólidos
Problema

• C3D8I (con malla regular

Pandeo • S4 sin distorsión)
Dominante • S4R • C3D10 (geometría
compleja)

Abaqus • C3D8I (con malla regular

• S4 (flexión fuera del plano) sin distorsión)
Flexión • S8 (flexión en el plano, para • C3D20 (mayor precisión)
Dominante evitar efecto de bloqueo • C3D10 (evita proyectar
por corte) nodos de contorno sobre la
geometría)

ARGUELLO, MARCOS 38
 • C3D8
Contacto
Dominante • S4 • C3D10M (evita proyectar
Sin Flexión nodos de contorno sobre la
geometría)

Contacto
Dominante • C3D8I (con malla regular
-
Con sin distorsión)
Flexión

• CHEXA8 (4 elementos
Lineal como mínimo en el
Estático • CQUAD4 espesor)
(sol101) • TET10 (geometría
compleja)

Nastran • CHEXA8 (4 elementos

como mínimo en el
Pandeo espesor)
Lineal • CQUAD4 • TET10 (geometría
(sol105) compleja, evita proyectar
nodos de contorno sobre la
geometría)

4.3. Densidad de Malla

La densidad de malla en un modelo de elementos finitos tiene implicaciones importantes
tanto en la exactitud de los resultados como en el costo computacional. La densidad de malla
requerida depende de muchos factores. Entre ellos se encuentran la geometría, el gradiente de
tensiones, el tipo de cargas, las condiciones de borde, el tipo de elementos utilizado, la forma
de los elementos y el grado de exactitud deseado.
En algunos casos, cuando la geometría de la pieza es compleja y con mucha curvatura, puede
requerir implementar un refinamiento local de la malla en algunas zonas para que la misma se
ajuste correctamente a la geometría en cuestión. Para tal fin algunos programas de
preproceso incorporan herramientas que permiten controlar la desviación de la malla
respecto a los límites de la geometría (“edge deviation”) y en función de dicho criterio
implementan un refinamiento local de la malla en algunas zonas específicas.

ARGUELLO, MARCOS 39
Por otro lado, con el objetivo de refinar el mallado en ciertas zonas específicas del dominio,
algunos programas han incorporado herramientas de mallado que incluyen criterios de
proximidad a puntos, líneas y superficies, tal como se muestra en la siguiente figura:

Punto Línea Superficie

Además, en algunos casos suele ser necesario que dicho refinamiento se efectúe siguiendo
alguna ley de variación preestablecida, ya sea lineal, exponencial, bilineal, etc. de acuerdo a las
necesidades y naturaleza del fenómeno a analizar:

Lineal

Exponencial

Bilineal

El espaciado entre nodos debería ser más pequeño en regiones donde se espera que el
gradiente de tensiones sea mayor. Un típico ejemplo es la concentración de tensiones
alrededor del radio de empalme de una pieza, tal como se muestra en la siguiente figura:

ARGUELLO, MARCOS 40
Se establece que una malla de elementos finitos converge cuando frente a un mayor
refinamiento de la misma no se produce un cambio apreciable en la solución. Por ejemplo, el
nivel de precisión de los resultados de tensión o deformación en una pieza, el cual puede
caracterizarse mediante la discontinuidad entre elementos adyacentes (d), depende del
objetivo del análisis. De esta manera puede establecerse la siguiente escala:

 Muy Preciso: d < 5%

 Preciso: 5% < d < 10%
 Medio: 10% < d < 20%
 No deseado: 20% < d
Tal como se mencionó, en un análisis FEM tradicional la precisión de la solución se acrecienta
al incrementar la cantidad de elementos del modelo. La precisión del problema puede medirse
cuantitativamente mediante análisis de energías de deformación, desplazamientos, tensiones,
así como también mediante diversos métodos adaptativos de estimación de errores, tanto
automáticos como manuales, pudiendo valerse para ello de herramientas matemáticas
básicas.

ARGUELLO, MARCOS 41
En ciertos casos se justifica implementar análisis FEM adaptativos, reduciendo el tamaño de
los elementos e incrementando su número (método h-adaptativo). En este método el orden de
los elementos no se modifica. En Nastran los elementos dotados de esta capacidad adaptativa
se denominan “h-elements”. Otro método adaptativo consiste en incrementar
progresivamente el orden pero manteniendo siempre el mismo tamaño del elemento (método
p-adaptativo). El incremento del orden en los polinomios de integración del elemento es
interno al método, y la solución se detiene automáticamente al alcanzar la tolerancia de error
prefijada por el usuario. Los elementos de Nastran asociados a esta capacidad se denominan
“p-elements”.
Independientemente del refinamiento realizado, nunca hay que olvidar que un modelo FEM
no es solamente la malla, sino que el mismo se encuentra cargado de una serie de hipótesis
simplificadoras, tales como: principios de idealización de material, datos del modelo,
condiciones de borde, cargas, etc. Por lo tanto, el refinamiento de la malla no debe hacer que
el usuario pierda de vista las asunciones realizadas en el modelo.
Como regla general, en aeronáutica el tamaño de malla aceptado para un modelo FEM
estructural de detalle es de 10mm. Sin embargo en algunos casos se suelen utilizar mallas más
gruesas de hasta 25mm dependiendo de las dimensiones del elemento estructural en
cuestión. En el caso de modelado de elementos de unión como tomas y soportes metálicos se
suelen utilizar mallas sólidas finas de hasta 1mm, dependiendo también del espesor de la
pieza en cuestión. Se requiere que el tamaño de los elementos sea siempre uniforme y no se
aceptan grandes desviaciones. Se busca con esto que la malla generada sea regular y uniforme.

ARGUELLO, MARCOS 42
Es posible establecer entonces distintos criterios de densidad de malla en función del tipo de
problema a resolver. Se indican a continuación distintos criterios aceptados como reglas
generales de densidad de malla para el análisis de problemas de pandeo de recubrimientos,
pandeo de rigidizadores, análisis de uniones abulonadas/abulonadas, etc.

 Pandeo de Recubrimientos
- La densidad de la malla del recubrimiento debe ser lo suficientemente fina para
poder capturar el mayor número de ondas de pandeo esperable entre
rigidizadores.
- El patrón de pandeo depende de la geometría de cada panel, así como también de
las condiciones de contorno y cargas actuantes. Se recomienda como mínimo una
cantidad 𝑛 ≥ 5 elementos por semi-onda para poder capturar correctamente el
fenómeno.

Se observa a continuación un ejemplo de pandeo de un panel de recubrimiento

sometido a esfuerzos de corte.

En la siguiente figura se puede observar también el análisis de otro panel de

recubrimiento sometido a esfuerzos de compresión.

ARGUELLO, MARCOS 43
  Pandeo de Rigidizadores
Se recomienda modelar la pestaña del rigidizador que se encuentra en contacto con el
recubrimiento, con una cantidad mínima de 𝑛 ≥ 3 elementos, con el fin de proveer
una condición de borde apropiada para el análisis de pandeo del panel adyacente.

-Se sugiere modelar la pestaña libre del rigidizador con una cantidad mínima de 𝑛 ≥ 3
elementos, con el fin de capturar la flexión en el plano de la misma y obtener de esta
manera valores de tensión más precisos, especialmente para análisis de post-buckling.

-Se recomienda modelar el alma del rigidizador con una cantidad mínima de 𝑛 ≥ 5
elementos para captar modos de pandeo local, (sino utilizar 𝑛 ≥ 3)

ARGUELLO, MARCOS 44
  Se debe prestar especial atención en no generar nodos coincidentes en el límite entre
la malla del recubrimiento y el rigidizador, ya que esto podría ocasionar problemas en
el comportamiento en la interface.

 Mallado en zonas de uniones abulonadas/remachadas

-Cada pieza debe mallarse independientemente de las demás, y por ende también
independiente de los elementos de unión (fasteners). No es necesario que exista
coincidencia entre los nodos de la pieza y las posiciones de los elementos de unión
-Utilizar un mallado regular en las zonas de unión, evitar la presencia de elementos
triangulares.

- Para lograr una buena precisión de resultados en análisis de uniones abulonadas se

recomienda utilizar 𝑛 ≥ 3 elementos entre dos bulones/remaches consecutivos (ver
Figura).

4.4. Transiciones en el Mallado

Las transiciones de malla se utilizan, por ejemplo, para refinar un mallado en un área
particular, para conectar distintos tipos de elementos (por ejemplo, un elemento barra a un
elemento sólido) o porque se requieren debido a la geometría de la estructura a modelar.

ARGUELLO, MARCOS 45
Resulta importante aclarar:

 Nunca se debe realizar una transición de malla en un área de interés donde existen
altos gradientes de tensiones.
 Las transiciones de malla deben ubicarse alejadas de las áreas de interés de una
región.
Debido a incompatibilidades que existen entre los distintos tipos de elementos, cualquier
transición entre ellos (incluso de “quad” a “tria”) puede generar anomalías locales en cuanto a
las tensiones. Normalmente, estas anomalías son localizadas y se disipan rápidamente a
medida que el mallado se aleja de dicha transición. Sin embargo, el problema existe si la
transición ocurre en un área de interés. En este caso, las tensiones locales crecen (o decrecen)
debido al efecto de la transición, es decir, el resultado puede ser conservativo (o no) en la
región.

4.4.1. Transición entre una malla grosera y una fina

Crear transiciones entre distintas densidades de malla no es un trabajo sencillo. El método
más comúnmente utilizado para hacerlo es utilizando un “cinturón” intermedio de elementos
triangulares como muestra la siguiente figura:

Otro método poco recomendado es la utilización de elementos de segundo grado, como se

puede observar a continuación. Este método genera una distorsión importante en la
distribución de tensiones en los elementos adyacentes a la zona.

ARGUELLO, MARCOS 46
 4.4.2. Transición entre elementos de distinto tipo
Unir un elemento de placa o uno de barra a un elemento sólido es un caso típico de transición
entre elementos de distinto tipo. Un elemento sólido presenta rigidez únicamente en los
grados de libertad de traslación (DOFs 1, 2 & 3) y deja libres las rotaciones (DOFs 4, 5 & 6).
Los elementos de placa y las vigas presentan rigidez tanto en rotaciones como en traslaciones.
Esta incompatibilidad entre las matrices de rigidez de los elementos genera un problema de
modelado siempre que se quiera unir un elemento 1D o 2D a uno sólido. Por lo tanto, deberá
realizarse un modelado especial en estos casos. En caso contrario, la conexión se volverá una
bisagra (para elementos de placa) o una rótula (para elementos de barra).
Existen varios métodos para evitar este problema, desde la adición de elementos hasta el uso
de elementos especiales para la traslación.
Un método consiste en utilizar elementos RBE3. Son elementos de interpolación que encajan
muy bien con este tipo de aplicación. Cuando se usan los RBE3, las rotaciones de los nodos
unidos dependen de las traslaciones de los nodos adyacentes. En la siguiente figura se
muestran dos ejemplos de uniones con un elemento sólido. En el caso de transición de un
elemento de placa a uno sólido basta con dos elementos RBE3. Uno de ellos deberá asociar las
rotaciones del nodo 1 con las traslaciones de los nodos 2, 3 y 4, mientras que el otro deberá
asociar las rotaciones del nodo 2 con las traslaciones de los nodos 1, 3 y 4. Para el caso de
unión entre un elemento de barra, con un elemento RBE3 que asocie las rotaciones del nodo
12 con las traslaciones de los nodos 11, 13 y 22 es suficiente.

Por otro lado, el método RSSCON de Nastran constituye otra manera de generar transiciones
entre un elemento placa y un elemento sólido, sin tener que recurrir a la definición de
elementos RBE3 o MPCs (“multipoint constraints”) para lograrlo. Para utilizar esta

ARGUELLO, MARCOS 47
herramienta es necesario que el elemento placa a vincular se encuentre perfectamente
alineado con la malla del elemento sólido, para que exista una correspondencia exacta entre
ambos, tal como se muestra en la siguiente figura.

Para mayor información acerca del uso de esta herramienta dirigirse al Manual de Usuario de
Nastran.

4.5. Mallado alrededor de agujeros

En general, en todo tipo de estructuras se encontrarán agujeros cuyos fines difieren: algunos
se utilizan para cableado, otros para el montaje de piezas y otros como ventanas de acceso a la
estructura. Todos estos agujeros poseen diferentes formas y tamaños.
Como se mencionó anteriormente, se recomienda que para la confección de un modelo en
detalle, todos los agujeros de diámetro menor a Ø10mm deben ser eliminados de la geometría
antes de mallar. Aquellos agujeros cuyo diámetro se encuentra entre Ø10mm y Ø15mm deben
mallarse utilizando 4 elementos cuadrangulares. Mientras que para agujeros de diámetro
Ø15mm a Ø20mm deben utilizarse 6 elementos cuadrangulares como mínimo.
Sin embargo, para aquellos casos particulares en los cuales el objetivo es analizar en detalle
las tensiones de la zona alrededor del agujero, como regla general se deben utilizar como
mínimo 8 elementos cuadrangulares, y se debe ignorar por completo las tensiones registradas
en la primera fila de elementos (anillo más interno).

ARGUELLO, MARCOS 48
 4.5.1. Agujeros para uniones
En algunos modelos de detalle resulta necesario mallar alrededor de los agujeros de las
uniones abulonadas o remachadas.
Para este tipo de agujeros, el mallado debe tener las siguientes características:

 Primera fila de elementos: debe cubrir el área que ocupa la cabeza del bulón/remache,
utilizando elementos cuadrangulares;
 Segunda fila de elementos: es utilizada para post-proceso. En general, estos elementos
poseen un largo de 2-4 mm en el borde interno y de 5-7 mm en el externo. Con esto,
los elementos adyacentes tendrán transiciones más suaves.
 Por lo menos, deberán usarse 3 elementos cada 90º de arco. Si la zona cercana a la
unión es de interés para el análisis de tensiones, entonces se recomienda aumentar de
3 a 5 elementos en 90º de arco.
A continuación se observa una imagen del mallado alrededor de un agujero de una unión
atornillada:

Y lo mismo para una unión remachada:

ARGUELLO, MARCOS 49
Así como también el mallado de agujeros próximos a un borde:

4.5.2. Agujeros para cableado o acceso

Para el caso de agujeros para cableado o acceso, los cuales no se encontrarán sometidos a
cargas importantes como los agujeros realizados para uniones abulonadas y remachadas, con
una capa de elementos cuadriláteros alrededor del mismo es suficiente.

ARGUELLO, MARCOS 50
 4.6. Modelado de Tomas, Herrajes y Soportes
Los resultados obtenidos en los elementos de unión son muy sensibles al tipo de conexión
empleada para representarla. Por lo tanto el tipo y las propiedades del conector utilizado
deben ser estudiados en detalle, para procurar que el mismo reproduzca correctamente el
comportamiento físico de la unión real modelada.
Antes de modelar una toma o herraje es fundamental definir a priori cuál será el propósito de
su presencia en el modelo. En aquellos casos en los cuales el modelado de la toma es solo
necesario a los fines de transmitir cargas, representar rigidez equivalente o brindar
condiciones de apoyo realistas al modelo, por lo general no se necesita contar con un modelo
en detalle de la misma, por lo cual un modelo 2D en la mayoría de los casos sería suficiente. En
cambio, si el propósito es llevar a cabo el análisis de la toma en sí misma, las mallas utilizadas
en estos casos suelen ser mallas sólidas (3D) finas de hasta 1mm, dependiendo también del
espesor de la pieza en cuestión.
Si se observa que la metodología de modelado escogida afecta los resultados obtenidos,
entonces se deberá proceder a corregir dicha metodología para asegurar que el
comportamiento estructural sea el correcto.
En el caso de estructuras aeronáuticas se debe prestar especial atención al definir las
conexiones (tomas, herrajes y soportes) entre el cajón central de ala o empenajes con sus
correspondientes superficies móviles. Es muy importante que la malla del cajón central del ala
y empenajes presente un adecuado detalle en las zonas de conexión con las superficies
móviles. Esto incluye un correcto mallado del larguero posterior, recubrimiento y costillas, y
de los correspondientes herrajes y actuadores que a él se vinculan.
No es necesario que la malla del cajón central sea tan detallada como la de las superficies
móviles, pero deben tener el nivel de detalle suficiente que permita introducir las cargas de
manera correcta al componente. En este sentido, la rigidez relativa entre componentes de
unión es un aspecto muy importante que afecta la distribución correcta de cargas.
A continuación se muestra un ejemplo del mallado en detalle de un herraje del timón de
dirección de un avión entrenador elemental:

ARGUELLO, MARCOS 51
 4.7. Indicadores de Calidad de Malla

4.7.1. Generalidades
En los análisis por método de elementos finitos, la calidad de la malla influye fuertemente
sobre la precisión de los resultados, por lo tanto es necesario medir y cuantificar la calidad de
la malla generada, como así también ubicar las zonas donde la precisión se ve más afectada
por una mala formación de elementos.
Es importante siempre tener en cuenta que todos los nodos deben estar contenidos en la
superficie de la pieza provista, no se aceptan desviaciones. Se busca que la malla sea siempre
estructurada y regular, excepto en aquellos casos en los cuales resulta imposible lograrlo.
En tal sentido, la Agencia Nacional de Métodos de Elementos Finitos y Estándares de Reino
Unido (NAFEMS) ha llevado adelante un esfuerzo por establecer una serie de casos de prueba
estándar para el testeo de modelos y la evaluación de softwares FEM, estableciendo normas
de buenas prácticas a seguir para el desarrollo de modelos de elementos finitos.
A continuación se procederá a definir una serie de parámetros o índices a tener en cuenta
para definir la calidad de una malla. Por lo general, para estudiar la convergencia del método,
así como también para realizar estudios de sensibilidad del elemento frente a distorsiones en
su forma y en la calidad de la malla, empresas de software de elementos finitos utilizan una
gran cantidad de estos casos de prueba piloto, cuyos resultados son conocidos, para verificar
de esta forma que una nueva versión de su software sea capaz de resolver dichos casos de
igual manera o mejor que la versión anterior. Tal como se verá a continuación, estos
resultados han permitido llegar a establecer ciertos valores considerados aceptables para
cada uno de estos parámetros o índices dentro del ámbito de la industria aeronáutica.

4.7.2. Relación de Aspecto (‘Aspect Ratio’)

La relación de aspecto es un coeficiente que mide la diferencia entre, la dimensión menor y la
mayor de un elemento, este parámetro es utilizado tanto en elementos 2D como en elementos
3D, como se muestra en la figura. Un valor máximo aconsejable es de 3:1, es decir que el lado
mayor no supere en 3 al lado menor. Partiendo de la base que una relación de aspecto igual a
1 implica un cuadrado o un triángulo equilátero, en el caso de elementos 3D se aplica un
criterio similar al 2D.

ARGUELLO, MARCOS 52
Si se supone que 𝑙1 es la medida del lado de mayor longitud y 𝑙2 es la menor de todas las
aristas, la relación de aspecto se calcula como:
𝑙1
𝐴𝑅 =
𝑙2

4.7.3. Ángulo de distorsión (‘Skew Angle’)

Definimos el ángulo de distorsión como 90º menos el mínimo ángulo formado por dos líneas
que pasan por el punto medio de los lados de un cuadrilátero. En el caso de un triángulo es el
ángulo entre la línea que define la altura del mismo y la línea que une los puntos medios de los
dos lados restantes.

𝑆𝐴 = 90° − min(𝛼𝑖 )

ARGUELLO, MARCOS 53
Deberán evitarse elementos muy distorsionados. El ángulo α deberá ser tan próximo a 90º
como sea posible. El mínimo aconsejable es 𝑆𝐴 ≥ 40°.
En la siguiente figura se muestra un elemento altamente distorsionado (𝑆𝐴 < 40°):

4.7.4. Alabeo (‘Warpage’)

Este parámetro indica cuánto se aleja un elemento cuadrilátero -o la cara de un elemento
sólido- de ser plano. Para calcularlo, el cuadrilátero se divide en dos triángulos a lo largo de su
diagonal y se mide el ángulo formado por las normales de los triángulos obtenidos. Un alabeo
de hasta 1º es aceptable. Éste parámetro no aplica para elementos o caras triangulares.

ARGUELLO, MARCOS 54
 4.7.5. Relación de Ahusamiento (‘Taper Ratio’)
La relación de ahusamiento es una medida geométrica que indica cuánto se aleja un elemento
de una forma rectangular. Se divide el cuadrilátero en cuatro triángulos, formados en cada
esquina. El área de cada triángulo se compara con la mitad del área del cuadrilátero. El mejor
valor es 0; lejos de este valor el elemento presentará una geometría defectuosa para el tipo de
elemento.
𝐴𝑡𝑟𝑖
𝑡𝑎𝑝𝑒𝑟 = 1 − ( )
0.5 × 𝐴𝑞𝑢𝑎𝑑 𝑚𝑖𝑛

4.7.6. Jacobiano
El Jacobiano es un invariante matricial, no es objetivo de este documento la explicación de
este parámetro ni su influencia en la matemática del método. Pero un mal condicionamiento
del Jacobiano puede generar errores de resultados o, directamente no calcular por tener un
mal condicionamiento del elemento. Si un elemento cuadrilátero no es convexo, generara un
Jacobiano negativo y el elemento no podrá ser resuelto. En los elementos 3D el cálculo del
Jacobiano se hace en forma directa.
En resumen, el Jacobiano ( 𝐽 ) es un parámetro matricial que surge de las características
geométricas en los puntos de integración del elemento. El modelista deberá chequear que en
ningún elemento se presente este parámetro menor a cero, como regla mínima. Un valor de
𝐽 ≥ 0,6 se considera aceptable.

ARGUELLO, MARCOS 55
 4.7.7. Tetraedro Colapsado (‘Tetra Collapse’)
Esto es muy común que aparezca en modelos de mallas automáticas con pocos ajustes o
controles por parte del modelista. Consiste en un tetraedro con una cara plana muy delgada o
directamente colapsada, como se muestra en la siguiente figura.

Este parámetro se calcula midiendo la distancia de cada nodo a la cara opuesta y luego se
divide dicho valor por la raíz cuadrada del área de dicha cara. El mínimo valor de los cuatro
(uno por nodo) es luego normalizado dividiéndolo por 1.24.

ARGUELLO, MARCOS 56
 4.7.8. Distorsión Volumétrica (‘Volume Skew’)
Este chequeo se aplica sólo a elementos tetraédricos. Se define como un factor de forma,
donde el valor 0 pertenece a un elemento ideal y un valor de 1 es el peor posible.
Este factor se determina dividiendo el volumen de un elemento por el volumen de un
elemento ideal (equilátero) del mismo radio de circunferencia (radio de una esfera que pasa
por los 4 vértices del tetraedro).

4.7.9. Normales
Por defecto, la dirección del vector normal de un elemento se asume como perpendicular al
plano de cada elemento. Siempre que se utilicen elementos 2D deberán ordenarse las
normales de manera que los vectores tengan el mismo sentido por cara o placa mallada. El
sentido de las normales es importante al momento de observar tensiones top & bottom

ARGUELLO, MARCOS 57
durante el post-proceso de resultados. También resulta de importancia a la hora de definir el
sentido de una interacción o contacto.

4.7.10. Orientación del Material

Especialmente para el caso de modelos de material compuesto se debe revisar
cuidadosamente que la orientación asignada al laminado coincida con los de la pieza en
cuestión.
Luego de asignar las propiedades a los elementos, es necesario especificar la orientación del
material en cada elemento, la cual debe corresponderse con la dirección principal del
material.
En la siguiente figura se muestra la orientación de los elementos en el mallado alrededor de
un agujero. Se puede observar un anillo de 2 elementos de ancho alrededor del agujero, para
los cuales el material debe estar orientado tangente al borde del agujero, mientras que el resto
de los elementos presentan una orientación vertical.

ARGUELLO, MARCOS 58
Por lo general la dirección de “apilamiento” del laminado se adopta alineado con el eje “Z” del
sistema de coordenadas locales de la pieza, el cual debe definirse coincidente con la dirección
normal al elemento. Además, el eje “X” del sistema de coordenadas local de la pieza debe estar
alineado con la dirección 0° de las fibras.
Es importante chequear que todos los elementos laminados tengan asignada su
correspondiente orientación de material. En el caso de algunos softwares como Nastran o
Abaqus, no se podrá realizar la corrida mientras existan elementos que no tengan asignadas
sus orientaciones.
Los softwares de preproceso cuentan con herramientas o aplicaciones que permiten
identificar y corregir las orientaciones de elementos.

4.7.11. Bordes libres (‘Free Edges’)

Los bordes libres, como su nombre lo indica, son las aristas de los elementos que no se
comparten con otro elemento. Esto significa que existe una discontinuidad en la malla dado
que el elemento, en ese borde, no se encuentra unido a ningún otro. En general, todos los
programas que se utilizan como pre-procesadores tienen la herramienta de chequeo que
permite visualizar los bordes libres de una malla. Si el modelo está bien conectado, deberían
verse sólo los contornos de la estructura.
Para el caso de elementos 1D se deben chequear los extremos libres (free ends), teniendo en
cuenta el criterio anterior.

4.7.12. Conectividad
El análisis de conectividad detecta, para elementos 1D, si comparte más de un nodo; para
elementos 2D, si dos elementos comparten más de un borde. En el caso de elementos 3D
detecta si comparten más de una cara. Este operador, que se encuentra en algunos pre-
procesadores, puede utilizarse para detectar elementos duplicados o muy deformados.

ARGUELLO, MARCOS 59
 4.7.13. Elementos Duplicados
En muchos casos, cuando se trabaja con patrones de mallas que suelen copiarse y trasladarse
en un modelo, es muy común que se dupliquen elementos y queden superpuestos con otros. A
simple vista, éste fenómeno no puede detectarse. Es por ello que deberá realizarse un análisis
de elementos duplicados. Este análisis detecta cuando un elemento comparte todos sus nodos
con otro elemento.

4.7.14. Lazos Cerrados (‘Rigid Loops’)

Este chequeo se aplica a los elementos rígidos. Se utiliza para estudiar problemas de
dependencia entre nodos, como cuando éstos forman un lazo cerrado.

4.7.15. Herramientas de Chequeo Interactivo y Morfología de Malla

Actualmente los programas de preproceso cuentan con herramientas de chequeo interactivo
de calidad de malla. Es posible definir entonces valores aceptables para los índices de calidad
de malla y en función de los mismos categorizar los elementos con distintos colores según su
calidad, con la posibilidad de remallar localmente una zona o mover manualmente nodos
hasta alcanzar valores aceptables. En tales casos es necesario verificar siempre que los nodos
en cuestión se encuentren asociados a la superficie, para que al moverlos manualmente se
muevan sobre la misma y no fuera de ella.

En caso de modificar una malla, extenderla o acortarla para poder unirla a otra, ciertos
programas de preproceso avanzado cuentan con herramientas de morfología de malla que
brindan la posibilidad de mover no solo los nodos del borde de la malla, sino también
distribuir dicho desplazamientos a los nodos adyacentes, para que dicha modificación impacte
de manera similar en todos los elementos, y por ende conservar la calidad de malla y una
buena relación de tamaño entre los elementos de la misma.

4.7.16. Planilla de Chequeo de Calidad de Malla

La comprobación de la geometría del FEM (Calidad de la Malla) se realiza siguiendo los
lineamientos e índices establecidos a lo largo de esta sección. Para efectuar esta tarea puede
utilizarse el resumen que genera NX Nastran con la Case Control Card SUMMARY, dentro del

ARGUELLO, MARCOS 60
GEOMCHECK. De acuerdo a los índices presentados, los mismos serán utilizados para
garantizar la calidad de malla de un modelo de elementos finitos. Este documento presenta los
lineamientos generales, los cuales deberán ser complementados con los requerimientos de
cada análisis particular.

Chequeo de Elementos 1D Valor Ideal

Cantidad de Elementos 1D

Cantidad de Nodos

Lazos Cerrados (Rigid Loops) 0

Dependencia 0

Extremos Desconectados (Free Ends) 0

Duplicados 0

Chequeo de Elementos 2D Valor Ideal

Cantidad de Elementos 2D

Cantidad de Nodos

Duplicados 0

Borde Libres (Free Edges) OK

Conectividad OK

Normales OK

ARGUELLO, MARCOS 61
 Mínimo Máximo
Índices de Calidad Valor Ideal
Recomendado Recomendado

Relación de Aspecto (Aspect Ratio) N/A 3 1

Distorsión (Skew) 40° N/A 90°

Alabeo (Warpage) N/A 1° 0°

Ahusamiento (Taper Ratio) N/A 0.5 0

Jacobiano 0.6 N/A 1

Porcentaje de Elementos TRIAS N/A 2% 0

Máx. Áng. QUAD N/A 135° 90°

Min. Áng. QUAD 45° N/A 90°

Máx. Áng. TRIA N/A 120° 60°

Min. Áng. TRIA 20° N/A 60°

Chequeo de Elementos 3D Valor Ideal

Cantidad de Elementos 3D

Cantidad de Nodos

Duplicados 0

Conectividad OK

ARGUELLO, MARCOS 62
Bordes Libres (Free Edges) OK

Mínimo Máximo
Índices de Calidad Valor Ideal
Recomendado Recomendado

Alabeo (Warpage) N/A 1° 0°

Relación de Aspecto (Aspect Ratio) N/A 3 1

Distorsión en Caras (Skew) 40° N/A 90°

Distorsión Volumétrica (Vol Skew) N/A 0.5 0

Relación de Aspecto Volumétrica N/A 5 1

Tetra Collapse 0.5 N/A 1

Jacobiano 0.6 N/A 1

Máx. Áng. QUAD Faces N/A 135° 90°

Min. Áng. QUAD Faces 45° N/A 90°

Máx. Áng. TRIA Faces N/A 120° 60°

Min. Áng. TRIA Faces 20° N/A 60°

Toda pieza mallada debe ir acompañada de su correspondiente planilla de chequeo de calidad

de malla. Por lo tanto, una vez que el modelista CAE finaliza el mallado de la misma, es
imprescindible la confección de su planilla de chequeo. La confección de la misma queda a
cargo del modelista.

ARGUELLO, MARCOS 63
 5. Modelo FEM

5.1. Introducción
Tal como se mencionó al comienzo, las tareas de simplificación de la geometría y confección
de la malla constituyen solo una parte del proceso de modelado. Todo modelo FEM incluye
además: definición del modelo de material, asignación de propiedades, normales y
direcciones, sistemas de coordenadas, imposición de condiciones de borde y cargas, ensamble
del modelo, verificación, etc.
En caso de tratarse de un análisis completamente nuevo, o si la complejidad de la estructura
así lo requiere, es recomendable, basándose en el comportamiento de la estructura y las
limitaciones de los elementos finitos, elaborar un primer modelo FEM simplificado. Esta
necesidad surge del hecho que, para llegar a elaborar un modelo FEM adecuado, es
aconsejable atravesar primero por el desarrollo de una “secuencia de modelos FEM” tal que
cada modelo guíe el desarrollo del siguiente, de manera que el último modelo cuente con la
complejidad necesaria para representar correctamente el problema a analizar. Cada secuencia
debe contener cambios apreciables respecto al modelo que le precede, como por ejemplo
cambios en la distribución de tensiones en una cierta región, o cambios en las reacciones de
apoyo, etc. Cada cambio implementado en el modelo permite identificar si la secuencia está
convergiendo o si todavía la malla requiere un mayor refinamiento.
Por lo general, el primer modelo simplificado contiene elementos 1D y 2D, mientras que en
etapas posteriores podrían aparecer elementos 3D en caso de ser necesario, debido a que los
mismos demandan muchos más recursos computacionales y enlentecen el cálculo.
Este enfoque secuencial brinda mayor confianza en los resultados finales. Además es una
herramienta muy eficiente ya que, según lo demuestra la experiencia, esta forma de trabajo
secuencial termina consumiendo menos tiempo y esfuerzos que intentar elaborar
directamente un modelo FEM muy detallado, el cual muchas veces termina siendo
inapropiado e inadecuado. Además gracias al gran avance que han experimentado en este
último tiempo los programas de elementos finitos así como también los programas de pre y
postproceso, sumado a la reducción del costo computacional, existe una tendencia cada vez
más marcada en generar modelos FEM que contengan cada vez mayor cantidad de elementos
finitos; este fenómeno puede llegar a ser perjudicial si, en el intento de generar mallas cada
vez más refinadas se pierde de vista la importancia de la comprensión del fenómeno que se
está analizando.
Se mencionan a continuación algunas reglas básicas de utilidad práctica que deben tenerse en
cuenta al momento de elaborar un modelo FEM:

 Incluir toda la estructura en el modelo, no omitir parte de ella por encontrarse poco
solicitada o porque se considere que no tiene influencia en el resto de la estructura.
Es fundamental comprender y representar adecuadamente la rigidez de la estructura,
como así también sus condiciones de contorno.

ARGUELLO, MARCOS 64
  En caso de que el problema presente efectos dinámicos, es necesario realizar
previamente un análisis estático, utilizando cargas que aproximen las cargas
estáticas. Un análisis estático es más fácil de ajustar e interpretar, y puede revelar
defectos existentes en el modelo. Un análisis estático asume que los efectos inerciales
y de amortiguamiento son despreciables. Un parámetro a tener en cuenta para
determinar si corresponde realizar una análisis estático o uno dinámico es como
varían las cargas en el tiempo. Si la carga se mantiene constante durante un período
de tiempo relativamente prolongado, se deberá realizar entonces un análisis estático.
En general, si la frecuencia de las cargas excitadoras es menor a 1/3 de la frecuencia
natural más baja de la estructura, un análisis estático se considera aceptable.
 Si el problema involucra no linealidades o anisotropía, se procura analizar antes una
versión lineal y ortotrópica del problema. Un análisis lineal permite identificar
también si existe la posibilidad de pandeo de alguno de los elementos estructurales, o
si las tensiones superan el límite de fluencia, y en tal caso efectuar los análisis
correspondientes.

5.2. Modelo de Material

La definición del modelo de material a utilizar es una parte muy importante en el proceso de
modelado. Se debe seleccionar aquella información del material que sea relevante y se ajuste
mejor a las necesidades del problema a resolver.
Por lo general, y a modo de recomendación, es importante que cada material de un modelo
posea un único número de ID que permite identificarlo unívocamente, formando parte de una
gran librería de materiales disponible a todo el equipo de trabajo CAE. Dicha librería de
materiales debe ser confeccionada en una planilla tipo ‘Excel’, de manera tal que resulte fácil
de comprender, identificar y modificar. Es importante la programación de ‘Macros Excel’ que
permitan extraer la información de dichas tablas y exportarlas a un archivo ‘txt.’, con el
formato apropiado para poder ser importadas luego en el software FEM que corresponda.
A continuación se muestra un ejemplo de una librería de materiales definida para un modelo
NASTRAN, en la cual se incluye la definición tanto materiales ortótropos como materiales
isótropos (notar que cada material posee un número de identificación único e irrepetible):

MAT8 (Material Ortótropo)

MID (ID RHO

Nombre E1 E2 NU12 G12 G1Z G2Z
Material) [ton/mm3]

Fibra de Vidrio OWENS CORNING 320

1 15000 14000 0.18 2300 700 700 2.00E-09
gr/m2 Plain Resina Epoxi Araldite ly
Fibra de Vidrio OWENS CORNING 205
2 15000 14000 0.18 2300 700 700 2.00E-09
gr/m2 Plain Resina Epoxi Araldite ly
Fibra de Vidrio Interglass 92110 163
3 18000 17500 0.2 3500 1000 1000 1.70E-09
gr/m2 Twill Resina Epoxy Araldite ly
Fibra de Vidrio Unidireccional SA47
4 30000 8000 0.2 3500 3500 3500 1.80E-09
Resina Epoxy Araldite ly 5052
Fibra de Vidrio Style 7781 300gr/m2
5 14800 14800 0.2 3500 1000 1000 1.65E-09
Satin Resina Epoxi Araldite ly 5052

ARGUELLO, MARCOS 65
MAT8 (Material Ortótropo)

Xc (Allowable F12
Xt (Allowable Yt (Allowable Yc (Allowable
stresses or (Interaction
stresses or stresses or stresses or S (Allowable
strains in term in the Espesor
strains in strains in strains in stress or
Nombre compression in tensor promedio
tension in the tension in the compression in strain for in-
the polynomial [mm]
longitudinal lateral the lateral plane shear)
longitudinal theory of Tsai-
direction) direction) direction)
direction) Wu)

Fibra de Vidrio OWENS CORNING 320

gr/m2 Plain Resina Epoxi Araldite ly 350 160 350 160 30 23 0.27
5052
Fibra de Vidrio OWENS CORNING 205
gr/m2 Plain Resina Epoxi Araldite ly 275 200 275 200 30 18 0.18
5052
Fibra de Vidrio Interglass 92110 163
gr/m2 Twill Resina Epoxy Araldite ly 266 290 200 245 35 25 0.16
5052
Fibra de Vidrio Unidireccional SA47
450 310 20 70 30 20 0.14
Resina Epoxy Araldite ly 5052
Fibra de Vidrio Style 7781 300gr/m2
232 160 232 160 30 27 0.3
Satin Resina Epoxi Araldite ly 5052

MAT1 (Material Isótropo)

SC SS (Shear
MID (ID ST (Tension
Nombre E G .NU RHO (Compression Stress
Material) Stress Limit)
Stress Limit Limit)
Ambatex 1617-A/B 50 7500 2000 1.35E-09 40 80 20
Foam Divinycell H80 51 90 25 8.00E-11 2.5 1.8 1.15
Foam Rohacell 51A 52 70 19 5.00E-11 1.9 0.9 0.8
Honeycomb 53 65 17 0.88 3.00E-12 1.45 0.59
Epocast 54 1700 650 0.3 8.00E-10 20 35 7
Planchas Acrílicas 55 7750 3100 0.25 1.20E-09 44 176 22
Aluminio 7075 - T6 56 71000 26691.7293 0.33 2.77E-09 480 405 275
Aluminio 2024 - T3 57 73700 27706.7669 0.33 2.77E-09 324 275 255
Acero 4340 (Templado) 58 205000 79457.3643 0.29 7.83E-09 1100 710 660

En la librería de materiales también es necesario incorporar información sobre la

temperatura de trabajo para cada uno de los materiales del modelo. La temperatura ambiente
del modelo puede tener un gran efecto sobre sus propiedades. Por ejemplo, las propiedades
de los materiales compuestos suelen ser más dependientes de la temperatura que los metales,
sin embargo el aluminio también posee gran variabilidad de sus propiedades a temperaturas
criogénicas, como las existentes en los tanques de oxígeno líquido. Por lo tanto en ciertos
casos es importante incorporar junto a la lista de materiales, una temperatura de referencia
común y coeficientes de expansión térmica de cada material; es posible disponer de una lista
con distintos perfiles de temperatura para un mismo material.
Observando la librería de materiales de la figura anterior vemos que en función de las
propiedades elásticas en cada dirección, podemos clasificar los materiales en:

 Isótropos
 Ortótropos
 Anisótropos.

ARGUELLO, MARCOS 66
 5.2.1. Material Isótropo
Sus propiedades elásticas son independientes de la dirección en que se considere. El tensor de
elasticidad de un material isótropo depende de solo dos constantes a saber:
𝐸 𝐸𝜈
𝜇= 𝜆=
2(1 + 𝜈) (1 + 𝜈)(1 − 2𝜈)
Donde “μ” y “𝜆” son los parámetros de Lamé, “𝛦” es el módulo de elasticidad de Young y “𝜈” es
el coeficiente de Poisson. El material “MAT1” de Nastran puede ser utilizado para simular
comportamiento isotrópico.
Usualmente los materiales metálicos pueden ser modelados como materiales isótropos. Como
regla general, a menos que se disponga de información más específica, las propiedades de los
materiales metálicos son extraídas del Metallic Materials Properties Development and
Standardization (MMPDS), en su versión más actualizada.
A continuación se incorpora una curva tensión-deformación típica de un material metálico,
obtenida a partir de un ensayo uniaxial.

Dependiendo del tipo de material metálico en cuestión, es esperable una diferencia máxima
entre el módulo de elasticidad a tracción y a compresión (5% para el caso de aluminio).
Dependiendo cuál sea el caso, se recomienda adoptar el valor del módulo elástico a tracción, o
un promedio entre ambos valores.
Para poder trabajar en el campo elasto-plástico es importante disponer de la siguiente
información:
- Tensión de fluencia a tracción (Fty) y a compresión (Fcy) en las distintas direcciones del
material: L (Longitudinal), T (Transverse) y S (Short Transverse). Se debe analizar la
diferencia existente entre los distintos valores de fluencia.
- Tensión Máxima de Rotura (Ftu)
- Máxima Elongación a Rotura

ARGUELLO, MARCOS 67
 5.2.2. Material Ortótropo
Sus propiedades elásticas varían según la dirección en que se considere. Se trata de un caso
especial del material anisotrópico, que contiene tres planos de simetría perpendiculares entre
sí. Según la definición de los elementos se dividen en materiales ortotrópicos bidimensionales
(2D) o tridimensionales (3D).
(2D) Simplificación que ignora la variación de tensión a través del espesor.
(3D) En este caso no se ignora la variación de tensión a través del espesor.
El tensor de elasticidad de un material ortótropo 2D queda completamente explicitado
entonces en base a la definición de 6 constantes elásticas: 𝐸1 , 𝐸2 , 𝜈12 , 𝐺12 , 𝐺13 y 𝐺23 . Los
módulos de corte transversal, 𝐺13 y 𝐺23 , son requeridos para modelar las deformaciones
transversales por corte en un elemento placa. Por ejemplo, el material “MAT8” de Nastran
define las propiedades de un material ortótropo bidimensional (2D) aplicado a elementos
isoparamétricos, respondiendo a la siguiente ecuación constitutiva:

Dónde: “𝛦” es el módulo de elasticidad de Young, “𝜈” es el coeficiente de Poisson, “{σ}” tensión,
“{ε}” deformación, “{A}” coeficiente de expansión térmica, “τ” tensión de corte, “γ”
deformación por corte, “G” módulo de corte, (𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) es el cambio de temperatura utilizado
para calcular la expansión térmica inicial del elemento.
Es importante destacar que, además de las propiedades mencionadas, existe otra gran
variedad de propiedades a tener en cuenta dependiendo del tipo de análisis a realizar. Al
momento de definir un material elástico no isótropo, como sus propiedades elásticas
dependen de la dirección en que se las considere, resulta esencial definir su orientación
correctamente.
Generalmente, los materiales compuestos pueden ser modelados como materiales ortótropos.
En el capítulo 6 de este documento se expone la metodología utilizada para el modelado FEM
de estructuras de material compuesto.

ARGUELLO, MARCOS 68
 5.2.3. Material Anisótropo
Para la definición de materiales completamente anisótropos, se necesitan especificar 21
constantes elásticas distintas (𝜎) = [𝐷] (𝜀):
𝐷1111 , 𝐷1122 , 𝐷2222 , 𝐷1133 , 𝐷2233 , 𝐷3333 , 𝐷1112 ,
𝐷2212 , 𝐷3312 , 𝐷1212 , 𝐷1113 , 𝐷2213 , 𝐷3313 , 𝐷1213 ,
𝐷1313 , 𝐷1123 , 𝐷2223 , 𝐷3323 , 𝐷1223 , 𝐷1323 , 𝐷2323
Por ejemplo, el material “MAT9” de Nastran define las propiedades de un material anisótropo,
lineal e independiente de la temperatura, aplicado a elementos sólidos isoparamétricos.

5.3. Definición de Propiedades

Para la confección de grandes modelos FEM resulta necesario elaborar una herramienta que
permita automatizar la generación y organización de las propiedades de los elementos.
Sin embargo, cada conjunto de propiedades debe ser cuidadosamente revisadas para
asegurarse que los datos incluidos sean los correctos.
Por más que las propiedades de distintas piezas sean las mismas, es recomendable que cada
parte tenga asignada su propiedad particular para que a la hora de modificar una propiedad,
dicho cambio solo afecte a la pieza en cuestión y no a las demás. Por lo tanto la numeración de
las propiedades de cada pieza debe corresponderse con el campo numérico asignado a la
pieza en cuestión, con incrementos unitarios.
Para la generación y gestión de las propiedades de un modelo, se recomienda elaborar una
librería de propiedades. Dicha librería debe ser confeccionada en una planilla tipo ‘Excel’, de
manera tal que resulte fácil de comprender, identificar y modificar. Es importante la
programación de ‘Macros Excel’ que permitan extraer la información de dichas tablas y
exportarlas a un archivo de texto ‘.txt’ o ‘.bdf’, con el formato apropiado para ser importadas
luego en el preprocesador, y de esta manera ser asignadas a la pieza en cuestión que está
siendo modelada.
A continuación se muestra un ejemplo de una pieza de material compuesto laminado que
consta de solo 2 propiedades distintas; dicha tabla fue extraída de una librería de propiedades
confeccionada para un modelo NASTRAN:

ARGUELLO, MARCOS 69
 IDply GLPLYID ID Material Espesor Orientación PID SB
1 100001 5 0.2 45
2 100002 5 0.2 -45
3 100003 5 0.2 45
100A--221010A01B 4 100004 5 0.2 -45
Cuaderna01 - Parallamas 5 100005 54 8 0 100001 15
- Intermediario 6 100006 5 0.2 -45
7 100007 5 0.2 45
8 100008 5 0.2 -45
9 100009 5 0.2 45
IDply GLPLYID ID Material Espesor Orientación PID SB
1 100001 5 0.2 45
2 100002 5 0.2 -45
3 100003 5 0.2 45
100A--221010A01B 4 100004 5 0.2 -45
100002 15
Cuaderna01 - Parallamas 5 100006 5 0.2 -45
6 100007 5 0.2 45
7 100008 5 0.2 -45
8 100009 5 0.2 45

Posteriormente, haciendo uso de una ‘Macro Excel’ es posible extraer dicha información en un
archivo de texto ‘.bdf’ apropiado, para ser importado en el preprocesador:
PCOMPG 100001 0 0 15 TSAI
100001 5 0.2 45 YES
100002 5 0.2 -45 YES
100003 5 0.2 45 YES
100004 5 0.2 -45 YES
100005 54 8 0 YES
100006 5 0.2 -45 YES
100007 5 0.2 45 YES
100008 5 0.2 -45 YES
100009 5 0.2 45 YES
PCOMPG 100002 0 0 15 TSAI
100001 5 0.2 45 YES
100002 5 0.2 -45 YES
100003 5 0.2 45 YES
100004 5 0.2 -45 YES
100006 5 0.2 -45 YES
100007 5 0.2 45 YES
100008 5 0.2 -45 YES
100009 5 0.2 45 YES

En el caso de materiales compuestos también se debe revisar cuidadosamente que la

dirección de apilamiento así como la orientación asignada al laminado coincidan con los de la
pieza en cuestión.
Es importante destacar que, previa confección del modelo resulta necesario definir una
convención para una adecuada nomenclatura de las propiedades que permita su fácil
identificación. Normalmente esta nomenclatura debe ser unívoca y no alterarse a lo largo del
transcurso de todo el proyecto.

ARGUELLO, MARCOS 70
 5.4. Sistemas de Coordenadas Locales
Cada FEMPart generado debe llevar asociado un sistema de coordenadas locales como
mínimo. Esto es aún más importante en piezas de material compuesto, en donde cada lámina
debe estar orientada relativa a un sistema coordenado. En este caso, la dirección de
“apilamiento” del laminado debe estar alineada con el eje “Z” del sistema de coordenadas
locales, el cual debe definirse coincidente con la dirección normal al elemento. El eje “X” del
sistema de coordenadas debe estar alineado con la dirección 0° de las fibras.
Se debe proceder a nombrar los sistemas de coordenadas locales utilizando una convención
apropiada que permita su fácil identificación. Además se debe proveer una breve descripción
de la convención empleada en cada pieza.

5.5. Numeración
El criterio de numeración adoptado dependerá del tipo de modelo a elaborar. Por lo general
se recomienda definir, previa confección del modelo, una convención adecuada para numerar
cada uno de los componentes del mismo, utilizando un criterio adecuado que permita su fácil
identificación.
En la práctica no existe una regla general para numerar modelos FEM, por lo tanto cada
empresa aeronáutica debe adoptar su propia convención, la cual debe proveer un sentido
lógico para localizar rápidamente cada nodo en el modelo e identificar todos los elementos
que a él se conectan. Una clave para esta convención es que la numeración de los nodos sea
asignada siguiendo patrones sencillos e identificables. En otros casos los elementos son
numerados utilizando una convención que indique el tipo de elemento del que se trata.
Una práctica normalmente aceptada en la actualidad consiste en asignar de antemano
determinados campos numéricos a cada conjunto estructural de piezas a mallar. De esta
manera, es posible identificar rápidamente, por su numeración, a qué conjunto estructural
pertenece cada pieza. En la siguiente figura se indica el rango de numeración asignado a los
nodos de cada uno de los seis subconjuntos principales del modelo FEM del helicóptero
Sikorsky UH-60A.

ARGUELLO, MARCOS 71
Comúnmente se asigna un campo numérico único a cada pieza. Por lo general se recomienda
que cada campo numérico se inicie en múltiplos de 10.000 consecutivos (tener en cuenta la
densidad de malla a utilizar). Por ende el procedimiento consiste en numerar los puntos,
líneas, nodos, elementos, superficies de interacción, materiales, propiedades, sistemas
coordenados locales, etc. pertenecientes a cada pieza, iniciando en múltiplos de 10.000
(campo asignado a la pieza en cuestión) con incrementos unitarios.
Por lo tanto al comenzar con el mallado de una nueva pieza, se deberán numerar sus
entidades iniciando desde el siguiente múltiplo de 10.000 que supere al máximo número de
nodo estructural de la pieza anterior. Los elementos de masa se deben enumerar por último,
comenzando desde el siguiente múltiplo de 10.000 que supere al máximo número de
elemento estructural.
Independientemente de cual sea el criterio adoptado, es necesario que la numeración sea
unívoca para evitar ambigüedades a la hora de ensamblar el modelo completo. Una vez
adoptada una convención apropiada es fundamental que la misma no se modifique a lo largo
del transcurso de todo el proyecto.

5.6. Vinculación entre Partes - Modelado de Uniones

5.6.1. Generalidades
Una vez que las piezas individuales han sido malladas y chequeada su calidad de malla, se
procede a vincularlas entre sí para ensamblar el modelo completo. Cada modelo de elementos
finitos intenta reproducir el fenómeno físico simulado de la manera más real posible; sin
embargo, cada simulación dependerá de muchos factores, entre los cuales se pueden destacar:

ARGUELLO, MARCOS 72
el tipo de piezas a unir, las prestaciones que se requieren para la unión, el costo
computacional, las aplicaciones previstas, el tipo de solución a la cual se pretende arribar, etc.
Las vinculaciones de piezas se pueden categorizar en los siguientes grupos:

 Mecánicas (atornillado, roblonado, remachado o cosido, etc.)

 Soldadas
 Adhesivas
 Uniones mixtas o híbridas (combinación de las anteriores)

Modelar conexiones que sean lo más reales posible entre dos o más partes suele convertirse
en una tarea difícil, ya que el fenómeno físico puede presentarse con geometrías complejas
que den lugar a posibles deslizamientos, reducción de distancias y pérdida parcial del
contacto entre las piezas a unir.
A menos que se desee estudiar la unión en detalle, generalmente se utilizan simplificaciones
de modelaje. Estas simplificaciones permiten reducir el costo computacional y de pre-
procesado sin perder precisión en los resultados pretendidos. Por otro lado, si se efectúa un
modelado en detalle de la unión es posible que se llegue a capturar su comportamiento de
manera precisa; sin embargo este tipo de modelado no se suele implementar a menos que la
unión sea en si misma el objeto de estudio del problema. Por lo general las uniones se
modelan con el mero propósito de representar su efecto en el resto de la estructura. Si se
conoce el dato de la rigidez de la unión, obtenido quizás mediante algún ensayo previo, es
posible aproximar su comportamiento utilizando cierto tipo de elementos especiales con
propiedades elásticas modificadas.
A continuación se listan algunas consideraciones prácticas a tener en cuenta para el modelado
de distintos tipos de uniones entre piezas.

5.6.2. Elementos de Fijación (Modelado de Conectores)

Generalmente el mayor número de piezas y subconjuntos estructurales en aeronaves
convencionales se encuentran vinculadas entre sí mediante uniones remachadas y, en menor
medida, abulonadas (en adelante se aludirá al término “Elementos de Fijación” para referirse

ARGUELLO, MARCOS 73
tanto al uso de bulones como a remaches). Es por esta razón que el modelado de estos
elementos de unión es una parte muy importante en la confección de modelos FEM de
estructuras aeronáuticas.

5.6.2.1. Generación del Elemento

Por lo general se utilizan elementos unidimensionales tipo “resorte”; en Abaqus se utilizan
elementos *FASTENER para el modelado de remaches, mientras que en Nastran se suelen
utilizar elementos CFAST para el modelado de remaches, y CBUSH para el modelado de
bulones. Se trata de elementos con propiedades resorte-amortiguador en cada una de sus seis
direcciones principales (3 lineales y 3 rotacionales), pueden ser no-lineales o dependientes de
la frecuencia.
Cualquiera sea el método de modelado utilizado se busca que estos elementos de unión sean
siempre independientes de las mallas a unir (no se recomienda utilizar conexiones mediante
nodos coincidentes).
La mayoría de los softwares de preproceso existentes siguen la misma secuencia lógica de
pasos ordenados para la generación de conectores:
1. Generar un nodo de referencia donde se encontrará ubicado el conector.

2. Proyección de dicho nodo de referencia hacia la superficie o malla 2D especificada,

creando el primer punto de vinculación, tal como se muestra en la siguiente Figura:

3. En base al diámetro definido para el conector, se genera un radio de influencia

alrededor de dicho punto de vinculación para asociarlo a los nodos de la malla 2D (por
lo general se utilizan elementos rígidos, tipo RBE3 en el caso de Nastran, para llevar a
cabo dicha vinculación). En este punto se debe tener especial cuidado de no producir
sobre-restricciones (overconstraints), debido a un radio de influencia demasiado
grande o a una malla demasiado gruesa.

4. Se repiten los pasos 2. y 3. para el resto de las superficies a unir.

5. Se crea el conector asociado a los puntos de vinculación generados.

ARGUELLO, MARCOS 74
Nota: Cada software FEM presenta distintas alternativas para identificar los elementos finitos
de las mallas a vincular mediante un elemento conector; una muy común consiste en
establecer las propiedades de los elementos a unir, mientras que otra bastante utilizada
consiste en indicar directamente el número de ID de los elementos finitos a conectar. Por lo
general se recomienda utilizar la técnica de definición por ‘elementos’, ya que en la práctica
ésta ha demostrado ser la más eficiente y la que reduce al mínimo el margen de error al
momento de generar el conector. Adoptar esta técnica de modelado implica identificar el
número de ID de cada uno de los elementos finitos a unir, y actualizar la definición de los
conectores cada vez que se remallan las piezas vinculadas; este proceso puede resultar
sumamente costo especialmente en el caso de modelos de grandes dimensiones, si no se
cuentan con las herramientas apropiadas para su generación. Este hecho ha motivado el
desarrollo, por parte de empresas aeronáuticas, de herramientas específicas como la
programación de “Macros Excel” o la creación de API’s (Application Programming Interface)
para la generación de los conectores. Algunas de estas herramientas han sido incluidas dentro
de módulos específicos de ciertos programas de preproceso FEM más avanzados.
Entre las configuraciones más usuales para uniones remachadas o abulonadas se encuentran
las de corte simple y las de corte doble; a continuación se mencionan algunas
recomendaciones válidas para el modelado de cada una de ellas:

 Corte Simple: Para este caso se ha demostrado experimentalmente que es mejor

utilizar dos conectores para independizar el efecto de corte y de tracción. Se
recomienda entonces modelar el elemento de unión mediante la utilización de dos
conectores; uno axial y otro de corte. En el caso de que las mallas a unir sean de tipo
sólidas, entonces el conector axial debe vincular las superficies exteriores de las
mismas, mientras que el de corte debe vincular las superficies interiores de contacto.

 Corte Doble: Una unión de corte doble debe modelarse a partir de tres conectores; uno
axial y dos de corte, con lo cual se consigue independizar los efectos. En el caso de que
las mallas a vincular sean de tipo sólidas, el conector axial debe vincular las superficies

ARGUELLO, MARCOS 75
 externas de las placas exteriores, mientras que los de corte deben vincular las
superficies interiores de contacto.

De acuerdo a lo visto, es importante mencionar que por cada elemento de unión a modelar
(remache o bulón) se deben disponer de tantos nodos de referencia coincidentes como
conectores sean necesarios para modelar el elemento en cuestión. De esta manera, por
ejemplo para una unión a corte simple se deben tener dos nodos de referencia, uno por cada
conector a generar; mientras que, por la misma razón, en una unión a corte doble es necesario
disponer de tres nodos de referencia coincidentes.

5.6.2.2. Definición del Sistema de Coordenadas

La definición del sistema de coordenadas de un conector es un aspecto muy importante en la
generación del mismo, ya que según cuál sea el sistema de coordenadas escogido dependerá la
asignación de los valores de rigidez en cada dirección KT1, KT2, y KT3, en los 3 ejes de
rotación del elemento, así como también los resultados de fuerzas y momentos registrados en
el elemento. La incorrecta definición del sistema de coordenadas es uno de los errores más
comunes en el proceso de modelado de conectores.
En la siguiente Figura se muestra un ejemplo del sistema de coordenadas y la convención de
signos de las componentes de fuerzas y momentos en un elemento conector.

ARGUELLO, MARCOS 76
Por lo general, el eje ‘X’ queda establecido por los dos nodos que definen el elemento conector.
Además, el eje ‘Y’ es determinado por el usuario, definiendo un vector orientación contenido
en el plano (X,Y). El eje ‘Z’ queda definido como el producto cruz entre los ejes ‘X’ e ‘Y’.
Se debe tener especial cuidado al definir la secuencia de selección de elementos, propiedades
o nodos de inicio-fin del conector; ya que dicha secuencia determina el sentido del eje ‘X’.
Para evitar confusiones durante la etapa de post-proceso, se recomienda orientar en una
misma dirección y sentido los sistemas coordenados de todos los conectores que definen un
mismo elemento de unión (remache o bulón). En la siguiente Figura se muestra un ejemplo de
definición de 2 elementos conectores (CBUSH Nastran) utilizados para modelar una unión
abulonada de corte doble. En este caso los nodos 1 y 2 de cada elemento se definen siguiendo
el mismo orden/dirección de selección (logrando un mismo sentido en el eje ‘X’ de ambos
elementos).

ARGUELLO, MARCOS 77
Cualquiera sea el caso, se recomienda conservar siempre la misma orientación en todos
aquellos conectores perpendiculares a un mismo plano (por ejemplo, remaches que
pertenecen a una misma estructura).

Ejemplo de Orientación de Conectores en una Esquina

5.6.2.3. Numeración de Conectores

Una práctica normalmente aceptada consiste en apartar de antemano un determinado campo
numérico para los elementos conectores (por ejemplo: CFAST, CBUSH, *FASTENER, etc.) y sus
propiedades respectivas (PFAST, PBUSH, etc.), para que no se confundan con la numeración
de los elementos de las piezas individuales. Comúnmente se asigna un campo numérico único
a cada conjunto de conectores, en función de las piezas a vincular. Por lo general se
recomienda que cada campo numérico de conectores se inicie en múltiplos de 1.000
consecutivos. Esto permite identificar fácilmente cada elemento y propiedad, accediendo
rápido a cualquier conector para postprocesarlo, modificar sus propiedades, ubicación,
utilizar herramientas, etc.

5.6.2.4. Rigidez del Elemento

La rigidez del elemento de unión o elemento conector es una medida de la influencia de dicho
elemento (bulón, remache, etc.) en la flexibilidad del conjunto al que éste se encuentra
vinculado. Este valor de rigidez juega un papel fundamental a la hora de considerar los niveles
de resistencia y vida a fatiga de un conjunto estructural.
La flexibilidad se define de la siguiente manera:
1 ∆𝑙
𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑓) = =
𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧(𝐾) 𝐹

Donde 𝐹 es la carga externa y ∆𝑙 la deflexión. La flexibilidad del elemento de unión determina

la forma en que se transfieren las cargas y deformaciones de un componente a otro, y por lo

ARGUELLO, MARCOS 78
tanto escoger el valor correcto de flexibilidad es un factor muy importante para el análisis de
elementos de fijación.

Una aproximación básica para el modelado de una unión flexible consiste en representar los
elementos de unión como resortes.
A continuación se muestran las fórmulas comúnmente utilizadas para calcular las
propiedades elásticas, valores de rigidez o flexibilidad, de los elementos de unión:

 Flexibilidad Axial:
−1
𝐸 ∗ 𝑆𝐸
𝑓𝐴 = ( )
𝐿𝐹

Donde 𝐸 es el módulo de elasticidad del material, 𝑆𝐸 es el área de sección transversal

del elemento y 𝐿𝐸 su longitud (suma de espesores de las placas a unir).

 Flexibilidad al Corte:
La flexibilidad al corte de bulones y remaches puede obtenerse mediante ensayos o
mediante formulaciones semi-empíricas. A continuación se muestran algunas de las
fórmulas más reconocidas y utilizadas en la industria aeronáutica para el cálculo de la
flexibilidad al corte de bulones y remaches, las cuales se valen de los siguientes
parámetros:

d = Diámetro del Elemento

Configuración t = Espesor de placa
n = Corte simple o doble
E = Módulo Elástico del Material
Material
ν = Coeficiente de Poisson
1 = Placa 1 (placa central en el caso de corte doble)
Índices 2 = Placa 2 (placas exteriores en caso de corte doble)
f = Elemento de Unión

ARGUELLO, MARCOS 79
  Swift (Douglas)

 Tate & Rosenfeld

 Boeing

 Huth, Schwarmann (Airbus)

Donde los coeficientes “a” y “b” dependen del tipo de unión, n=1 para corte simple
y n=2 para corte doble.

Tipo de Unión a b

Unión metálica atornillada 2/3 3.0

Unión metálica remachada 2/5 2.2

Unión grafito/epoxi atornillada 2/3 4.2

 Vought

ARGUELLO, MARCOS 80
 Donde e=1 para t/d<0.65 y e=1.29 para t/d>0.9. Esta fórmula es solo aplicable a
uniones consistentes en placas de aluminio unidas por elementos de acero.

 Grumman

 Delft University

Donde cf = 1 para remaches de aluminio normales, 8.2 para remaches de aluminio

cabeza avellanada y 13.1 para remaches de titanio Hi-lock. (E[GPa], t y d[mm]).
Tal como se observa en el gráfico de la siguiente Figura, todas estas formulaciones
siguen una misma tendencia al variar el espesor de las placas a unir; sin embargo,
es posible observar grandes diferencias en los resultados. De todas las fórmulas
existentes para el cálculo de flexibilidad al corte de los elementos de unión, la
fórmula de Huth es la más ampliamente utilizada y aceptada en la industria
aeronáutica.

Variación de la flexibilidad del elemento de unión

al variar el espesor de las placas a unir
Flexibilidad

Espesor de Placa

ARGUELLO, MARCOS 81
  Rigidez Rotacional:
Se recomienda utilizar un valor mínimo de rigidez rotacional en el elemento de unión,
especialmente en aquellos casos en los cuales no se modela el contacto entre las placas
a unir.
Generalmente las rigideces rotacionales 𝐾5𝑚𝑖𝑛 y 𝐾6𝑚𝑖𝑛 se suelen calcular como una
función de la máxima rigidez al corte del elemento, y de su longitud "𝐿" (distancia
entre las superficies de referencia de las placas a unir).

donde: 1⁄𝜀 = 100.

En aquellos casos en que no sea necesario calcular la rigidez rotacional de los
elementos de unión, se recomienda asignar un valor por defecto: 𝐾5 = 𝐾6 = 1 × 109 .
Y para la rigidez rotacional alrededor del eje del elemento su puede utilizar un valor
arbitrario de 𝐾4 = 100.
Como se puede observar, el cálculo de las rigideces de los elementos de unión constituye una
tarea ardua en el proceso de modelado. Dependiendo de las ecuaciones utilizadas, por lo
general se requiere contar con los datos de: diámetro y material del elemento de unión,
espesor y material de las placas a unir, corte simple o doble, etc. Las empresas aeronáuticas
desarrollan sus propias planillas de cálculo y “Macros Excel” para automatizar y agilizar lo
más posible esta labor. A continuación se muestra un ejemplo de una planilla de cálculo que
permite obtener las rigideces axiales y de corte de uniones remachadas haciendo uso de la
fórmula de Huth.
$$$$ DATOS DE ENTRADA $$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$
$ TIPO RIVETED METALLIC SINGLE SHEAR
$ PLATE_1 PLATE_2
$ PROP_1 PROP_2
$
$t 6.000 4.000 ESPESOR (mm)
$ E_0º 71020 44473 MODULO ELASTICO EJE 0º (Mpa)
$ E 90º 71020 44473 MODULO ELASTICO EJE 90º (Mpa)
FAST. ID EN6115K or T COLLAR ID ASNA2528
Head height 2.720 Nut/Collar height 14.095
$ D_FAST 7.9 DIAMETRO REMACHE CODIGO: 5
$ E_FAST 71020 MODULO ELASTICO REMACHE (Mpa)
$$$$ RESULTADOS $$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$
$ COEFs n = 1.0 a = 0.4 b = 4.2
$ Cs 0º 4.58E-05 FLEXIBILIDAD REMACHE A CORTADURA EJE 0º
$ Cs 90º 4.58E-05 FLEXIBILIDAD REMACHE A CORTADURA EJE 90º
$ Ksx 21840 RIGIDEZ REMACHE A CORTADURA EJE 0º
$ Ksy 21840 RIGIDEZ REMACHE A CORTADURA EJE 90º
$ Ktz 696233 RIGIDEZ REMACHE AXIAL

$ Cs 0º 3.38E-05 FLEXIBILIDAD REMACHE A CORTADURA EJE 0º

$ Cs 90º FLEXIBILIDAD REMACHE A CORTADURA EJE 90º
$ Ksx 29628 RIGIDEZ REMACHE A CORTADURA EJE 0º
$ Ksy RIGIDEZ REMACHE A CORTADURA EJE 90º
$ Ktz 447769 RIGIDEZ REMACHE AXIAL

Además, algunos softwares de preproceso incorporan directamente herramientas

automáticas para la generación de elementos de unión y sus propiedades (incluyendo el

ARGUELLO, MARCOS 82
cálculo automático de rigideces haciendo uso de distintas fórmulas, como por ejemplo la
reconocida fórmula de Huth, tanto para remaches como para bulones).

5.6.2.5. Efecto ‘Prying’

Tal como se ha mencionado a lo largo de este trabajo, las estructuras aeronáuticas se
componen de una gran cantidad de partes, que en la mayoría de los casos se vinculan entre sí
mediante elementos de fijación que trabajan principalmente bajo esfuerzos de corte, y en
donde las cargas de tracción sean relativamente bajas.
Sin embargo, existen casos en los cuales las cargas de tracción se tornan significativas, y es allí
donde el ‘efecto prying’ de la unión adquiere mayor relevancia. Las cargas de prying se
originan del contacto entre el recubrimiento (o placa base) y la pestaña de alguna pieza o
soporte que se vincula al mismo mediante elementos de fijación (remaches o bulones). Tal
como se ilustra en la siguiente Figura, la carga externa F tracciona la pieza (sección ‘L’) hacia
“arriba”, intentando separarla de la placa a la que se encuentra vinculada; esto genera una
fuerza adicional Q (carga de prying) sobre el elemento de fijación B como resultado del
contacto entre las piezas.

La pieza (sección ‘L’) de la Figura anterior puede representar la sección transversal de un

rigidizador (larguerillo) unida al recubrimiento de una aeronave. Además, la carga externa F
que se transmite al rigidizador puede provenir de un clip de corte (concepto de unión muy
utilizado en estructuras de fuselaje de aeronaves para conectar los rigidizadores a las
cuadernas, tal como se muestra en la siguiente Figura). Este tipo de vinculación genera cargas
de ‘prying’ entre la platabanda del rigidizador y el recubrimiento.

ARGUELLO, MARCOS 83
Para mayor información sobre análisis y simulación de ‘efecto prying’ dirigirse a las
referencias bibliográficas citadas: [3], [6] y [16]. Por lo general, dicho análisis puede
efectuarse mediante la implementación de soluciones analíticas y verificadas mediante
simulaciones FEM.

5.6.2.6. Análisis de Carga Axial en Elementos de Unión (Importancia de modelar el

contacto entre partes)
Es importante destacar que, para aquellos casos en los cuales se desean calcular las cargas
axiales de un elemento de unión de manera precisa, es fundamental modelar el contacto entre
las placas a unir. El contacto modelado genera el efecto ‘prying’, que si no está bien simulado
puede hacer aparecer cargas irreales. Se recomienda utilizar un elemento de unión tipo
“resorte” combinado con el modelado de las interacciones de contacto entre las superficies a
unir.
Para ejemplificar este fenómeno se incluye a continuación un problema de análisis lineal de
tres placas unidas por 5 remaches, y sometidas a una carga vertical en el extremo, tal como se
ilustra a continuación:

Este problema puede ser modelado de tres maneras distintas, en función de lo cual se procede
a registrar la carga axial en el remache N°5:

Modelado de las Modelado de los Carga Axial en

Contacto
Placas a Unir Remaches el Remache 5

Modelo 3D Elementos
Elementos Sólidos
(Referenci Sólidos SI 5074 N
Hexagonales
a) Hexagonales

Elementos Placa 555N

Modelo de 2 Elementos Spring
(Superficie NO
Placas N°1 en Serie -555N
Media)

Elementos Placa 1 Elemento Spring

Modelo de
(Superficie conectando la Placa 1 SI 5078N
Placas N°2
Media) con la Placa 3

ARGUELLO, MARCOS 84
Podemos observar entonces que el Modelo de Placas N°2 (con contacto) arrojó valores de
carga axial del elemento N°5 mucho más precisos que los valores registrados con el Modelo de
Placas N°1 (sin contacto).

5.6.3. Soldadura
En la práctica se puede definir la soldadura como la operación que permite unir partes en una
sola pieza, asegurando la continuidad entre ellas mediante el calentamiento y/o presión con o
sin el empleo de un material de aportación que disponga de características físicas
comparables con el procedimiento específico utilizado. La soldadura se considera realizada
cuando se verifica la interpenetración granular entre partes, directamente o mediante un
material de aporte. El desmontaje sin dañar las piezas no es posible.
En general, las Soldadura deberán tener las siguientes características, dependiendo del tipo de
soldadura y las piezas involucradas:

 Las soldaduras, si la zona cercana a las mismas es de particular interés, se deberán

modelar por medio de elementos de placa.
 La longitud de los elementos deberá ser de 4-5 mm.
 Sólo se deberán utilizar elementos cuadriláteros. No está permitido el uso de
elementos triangulares.
En particular, se deberán tener en cuenta los siguientes criterios según el tipo de unión
soldada.

5.6.3.1. Uniones Soldadas en “T”

- Si las chapas a unir son de acero y tienen un espesor menor o igual a 3 mm, el modelado
de la soldadura tendrá las características que muestran a continuación:

ARGUELLO, MARCOS 85
- Si las chapas a unir son de acero y tienen un espesor mayor a 3 mm, la soldadura se
modelará de la misma manera, con la excepción de que la longitud 𝑳𝑾 = (𝒕𝟏 + 𝒕𝟐 )/𝟐 y, en
consecuencia, Lt y tw también cambiarán de valor.

- En el caso de que las chapas a unir sean de aluminio, el criterio de modelado cambia y, por
lo tanto, el mismo tendrá que realizarse como muestra la siguiente figura. Para este caso,
también cambia la medida de Lw y, por ende, la de Lt y tw.

En la siguiente imagen se muestra un ejemplo de modelado de una unión soldada en “T”:

ARGUELLO, MARCOS 86
 5.6.3.2. Uniones Soldadas Solapadas

- Para el caso de chapas de acero de un espesor menor o igual a 3 mm, las dimensiones
para el modelado de la soldadura deberán calcularse como muestra la siguiente
Figura.

- Si las chapas a unir son de acero y tienen un espesor mayor a 3 mm, la soldadura se
modelará de la misma manera, con la excepción de que la longitud 𝑳𝑾𝟐 = (𝒕𝟏 + 𝒕𝟐 )/𝟐
y, en consecuencia, 𝐿𝑡2 y 𝑡𝑊 también cambiarán de valor.

- Para el caso de chapas de aluminio, también cambia 𝐿𝑊2 (ver Figura):

ARGUELLO, MARCOS 87
 En la siguiente Figura se muestran ejemplos de modelado de uniones “solapadas”; en
ellas se indica cómo evitar la presencia de elementos triangulares en contacto con el
cordón de soldadura.

5.6.3.3. Uniones Soldadas en “L”

Para modelar este tipo de uniones soladas, debe tenerse en cuenta que los elementos de placa
de la soldadura deberán formar un ángulo de 45º entre sí, tal como se indica en la siguiente
figura:

ARGUELLO, MARCOS 88
En la siguiente Figura se muestra un ejemplo de modelado de una unión soldada en “L”:

5.6.4. Uniones Adhesivas

5.6.4.1. Generalidades
En este último tiempo, la resistencia de las uniones adhesivas ha alcanzado valores que
permiten utilizar las piezas adheridas como elementos estructurales. Las uniones adhesivas
ofrecen muchas ventajas entre las cuales podemos mencionar:

 Un adhesivo distribuye mejor las cargas y tensiones por toda la unión para conseguir
una distribución más uniforme de las cargas estáticas y dinámicas, en lugar de

ARGUELLO, MARCOS 89
 concentrarlas en puntos de extrema tensión (se eliminan las concentraciones de
tensión debidas a agujeros).
 Ausencia de cambios estructurales: las propiedades de los sustratos a unir no se ven
afectadas.
 Facilita la unión de superficies de formas irregulares, para obtener un montaje de
menor peso con apenas algún cambio de las dimensiones o geometría de la pieza.
 No se produce deformación ni tensiones internas en los sustratos.
 Combinación de diferentes materiales.
 Sellado y aislamiento de uniones, reduciendo por ejemplo la corrosión.
 Reducción del número de componentes: dejan de ser necesarios los pasadores,
tornillos, remaches, abrazaderas, etc.
La resistencia de una unión adhesiva se evalúa realizando un ensayo de rotura de la unión. La
falla puede ocurrir según tres modos posibles:

 Falla por cohesión: cuando se produce la ruptura del adhesivo

 Falla por adhesión: cuando la separación se produce en la interface sustrato-adhesivo.
 Rotura del sustrato: cuando el propio sustrato rompe antes que la unión adhesiva o
que la interface sustrato-adhesivo.
Cuando se diseña una unión de este tipo se pretende que la rotura no sea en ningún caso
adhesiva, es decir, que la separación nunca se produzca en la interface sustrato-adhesivo. Los
modos de rotura adhesiva son muy difíciles o casi imposibles de predecir, puesto que la
magnitud de la fuerza de adhesión depende de un gran número de factores rara vez
controlables en su totalidad. Por el contrario, si se pueden conocer las características
mecánicas del adhesivo y por tanto, se pueden predecir las cargas a la rotura en modo
cohesivo bajo diferentes tipos de esfuerzos. La rotura del sustrato se produce cuando se ha
sobredimensionado la zona de unión, en función de las propiedades del metal base. Este tipo
de falla se considera un defecto de diseño.

El diseño de la unión con adhesivos debe ser tal que aumente la capacidad del adhesivo de
distribuir las cargas de la manera más uniforme posible por toda la superficie de unión. La
regla general en el diseño de juntas es maximizar el área de contacto, y lograr que la unión
trabaje a corte, mientras se minimizan las fuerzas de pelado y desgarro. Es muy importante
realizar ensayos de la unión, inicialmente para elegir el adhesivo y los componentes
adecuados. Posteriormente se realizan ensayos para predecir la vida y características de la
unión.

ARGUELLO, MARCOS 90
Las cargas que actúan sobre una unión adhesiva producen distintos tipos de tensiones, las
cuales se expresan normalmente en N/mm2. En la práctica, las cargas de tracción y
compresión puras son muy poco habituales, y es más frecuente encontrar cargas de
cizallamiento, pelado y desgarro; en estos casos, la mayor parte de la tensión se concentra en
los extremos de la unión, tal como se muestra a continuación:

Cargas Esquema Distribución de Tensiones

Tracción

Cizallamiento

Compresión

Pelado

Desgarro

5.6.4.2. Modelado FEM de Uniones Adhesivas (“Pegado”)

Una manera sencilla y eficiente de modelar uniones adhesivas entre dos piezas FEM consiste
en utilizar condiciones de pegado (‘glue contact’). En modelos FEM, la técnica de pegado es un
método simple y efectivo para unir mallas disímiles, y permite transferir de manera correcta

ARGUELLO, MARCOS 91
desplazamientos y cargas entre las piezas vinculadas. Una gran ventaja es que los nodos
presentes en las superficies de pegado NO necesitan ser coincidentes.
Es importante destacar que además de describir uniones adhesivas reales, el modelado de
condiciones de pegado puede ser utilizado como una estrategia útil para vincular estructuras
sin necesidad de simular uniones con remaches o soladuras; estas simplificaciones permiten
reducir el costo computacional y de pre-procesado sin perder precisión en los resultados
pretendidos. Por ejemplo, si se pretende estudiar el alma de una costilla, la cual se encuentra
remachada al recubrimiento del ala y al larguero, no es necesario representar toda la unión a
través de remaches; si existe la posibilidad de usar alguna herramienta de pegado FEM, se
podría representar lo ocurrido en el alma de la costilla con una precisión equivalente a que si
hubiese modelado la unión remachada, pero a un costo de preproceso mucho menor.
La técnica de ‘pegado’ FEM consiste en generar elementos tipo “resorte” entre las piezas a
unir (“glue elements”) con una rigidez dada, que impide el movimiento relativo entre las
superficies de pegado en cualquier dirección, y de esta manera previene la penetración entre
los elementos de dichas piezas. En aquellos casos en los cuales no se dispone de superficies de
pegado coincidentes, y si la flexibilidad de la unión pegada se considera de gran importancia
para el análisis, entonces se recomienda NO utilizar la técnica de pegado FEM (‘glue contact’)
y en cambio modelar la unión pegada utilizando elementos finitos convencionales.
Entre las distintas condiciones de pegado existentes podemos mencionar las siguientes:
‘borde – borde’, ‘borde – superficie’, y ‘superficie – superficie’:

Borde - Borde Borde - Superficie Superficie - Superficie

Pegado entre los bordes de Pegado del borde de un Pegado entre las caras de
elementos placa. Los elemento placa sobre la elementos placa, elementos
elementos pegados de esta cara de otro elemento sólidos o combinaciones de
forma deben ser coplanares placa, o elemento sólido. ambos.
en la medida de lo posible.
Cuanto mayor sea el ángulo
formado entre los mismos
convendrá utilizar una
conexión de tipo borde –
superficie.

ARGUELLO, MARCOS 92
Las regiones de pegado, fuente o superficie adhesiva (“source o master”) y objetivo (“target o
slave”), se definen sobre las caras de los elementos placa o elementos sólidos a unir. Desde la
cara de los elementos ubicados en la región fuente (“source región”) se proyectan normales.
El software genera entonces una ‘conexión de pegado’ si se cumplen las siguientes
condiciones:

 La normal del elemento fuente intersecta un elemento de la región objetivo (‘target

region’).
 La distancia entre las caras de los elementos es igual o menor a una distancia de
separación predefinida por el usuario (‘search distance’).
En general, para poder generar la unión pegada es necesario especificar previamente una
‘región de pegado’, la cual se define como una colección de caras libre de elementos definida
en una sección del modelo donde existirá una unión adhesiva. Dichas regiones de pegado
entre superficies pueden definirse utilizando elementos placa o caras libres de elementos
sólidos. Se recomienda numerar las regiones de pegado de una determinada pieza de manera
correlativa e iniciando con la misma numeración de la pieza en cuestión.
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de definición de regiones de pegado, en la
vinculación entre las piezas estructurales internas (costillas y larguero) y el recubrimiento del
timón de dirección del AEE, objeto de estudio de este trabajo.

Al definir las regiones de pegado en una pieza, en aquellos casos en los cuales la superficie de
la misma no es continua, presentando bordes agudos y quiebres abruptos, puede dar lugar a
resultados de tensiones de pegado no uniformes y poco confiables alrededor de las esquinas.
Por lo tanto, para evitar este problema se recomienda dividir estas áreas en múltiples
regiones y pares, tal como se muestra en la siguiente figura.

ARGUELLO, MARCOS 93
La región de pegado se debe definir entonces de tal manera que las superficies de pegado
(“source o master” y “target o slave”) tengan sus caras enfrentadas. En la siguiente Figura se
muestran las distintas posibilidades de orientación de normales de elementos (Bottom – Top)
que pueden presentarse al momento de definir una condición de pegado.

Una vez definidas las regiones de pegado resulta necesario establecer las conexiones entre las
mismas; es decir definir los ‘pares’ o ‘sets’ de regiones de pegado 2D o 3D a vincular. Se debe
identificar el ID de la conexión, asignar la región de pegado ‘source’ y la región ‘target’, y
definir una distancia de búsqueda para generar la condición de pegado.
Una práctica normalmente aceptada a la hora de definir los ID’s de los set de conexión
consiste en utilizar una numeración correlativa de los mismos, iniciando con la misma
numeración del conjunto estructural al que pertenece las piezas en cuestión. Así, por ejemplo
los sets de pegado correspondientes a piezas pertenecientes a un mismo conjunto estructural
compartirán un mismo campo de numeración correlativa, y de este modo es posible
identificar rápidamente, por su numeración, a qué conjunto estructural pertenece cada unión
pegada.
Se recomienda llevar un registro ordenado de cada uno se los sets de pegado existentes en el
modelo. En la medida de lo posible se recomienda seleccionar un conjunto de piezas (por lo
general se busca que sean elementos estructurales internos), tales que todas sus regiones de
pegado sean definidas como regiones fuente (‘source o master regions’). De esta manera se
procede a definir un único set de pegado por cada pieza; y por cada región ‘source o master’
del set se deben especificar cada una de las regiones ‘target o slave’ de piezas vecinas
vinculadas a la misma. Esto permite identificar rápidamente cuales son las piezas y regiones

ARGUELLO, MARCOS 94
conectadas entre sí, así como también definir y modificar cada uno de los sets de pegado en
caso de ser necesario. Es fundamental ser ordenados y meticulosos, llevando un registro
completo y actualizado de las uniones pegadas. A continuación se muestra un ejemplo de
definición de un set de pegado, extraído de la planilla de seguimiento del modelo FEM del
timón de dirección (AEE), en donde un componente estructural interno (costilla) se vincula
con elementos estructurales vecinos (recubrimientos izquierdo y derecho, larguero y toma
metálica).
Parte Comp Id Numeración
100A--321030A01B_Costilla 30 5200000

BGSET GSID SIDi TIDi SDISTi

BGSET 4 5200000 5450000 10 +

5200000 5500000 10 +
5200001 5000001 10 +
5200002 5550000 10
100A--329040A01B_Toma
BCRPARA 5550000 BOT 0

*100A--327010A01B_Recubrimiento
BCRPARA 5500000 TOP 0

100A--327020A01B_Recubrimiento
BCRPARA 5450000 TOP 0

100A--321030A01B_Costilla

ZONA RECUBRIMIENTO
BCRPARA 5200000 BOT 0

ZONA TOMA
BCRPARA 5200002 BOT 0
100A--323010A01B_Larguero
ZONA LARGUERO
BCRPARA 5200001 BOT 0 ZONA ALMA
BCRPARA 5000001 BOT 0

Al definir los parámetros de la unión pegada, algunos softwares brindan la posibilidad de

especificar la rigidez de pegado normal y la rigidez tangencial. Estos valores de rigidez pueden
ser impuestos directamente por el usuario, o calculados por el software en función del valor
promedio del módulo de elasticidad de los materiales a unir.
Cuando las superficies a unir son prácticamente coincidentes, entonces existe muy poca
flexibilidad entre las caras de pegado, y esta herramienta funciona correctamente,
permitiendo obtener resultados aceptables. En cambio, cuando las caras a unir son no
coincidentes, entonces sin importar el tipo de pegado utilizado, la condición de pegado creada
entre las mismas no producirá una rigidez local tan precisa como si se utilizaran elementos
finitos convencionales para modelar la unión.
Finalmente se incluye un extracto del archivo ‘bdf.’ que contiene las interacciones de pegado
del modelo FEM del TD del AEE. En este archivo se incluyen tanto la definición de cada uno de
los sets de pegado existentes, así como también de los parámetros de pegado de cada set.

ARGUELLO, MARCOS 95
 5.6.4.3. Análisis de Tensiones y Cargas de Pegado
Como ya se mencionó, la opción de pegado no solo es aplicable al modelado uniones
adhesivas, sino que también constituye una manera sencilla de conectar dos piezas sin tener
que generar un elemento de unión entre ambas (como ser un tornillo o un remache). Por esto,
en ciertas ocasiones podemos estar interesados en extraer la carga en la interface de pegado,
para prevenir un despegado o la falla del elemento de unión.
En estos casos suele ser importante extraer la fuerza local de pegado en cada nodo, así como
también la suma de todas las fuerzas en la condición de pegado. El uso de “freebody” en
Abaqus o Nastran puede ser una buena forma de lograrlo. Esta herramienta permite obtener
una visión general de la carga de pegado actuante en una parte de la pieza o en toda la unión.

ARGUELLO, MARCOS 96
Además, algunos softwares de post-proceso, brindan la posibilidad de extraer directamente
las tensiones de despegado: Tensiones Normales y Tensiones de Corte. Tal como se puede
apreciar en el siguiente ejemplo en el cual se muestra el análisis de pegado de la toma bancada
motor al fuselaje del AEE (material compuesto: fibra de vidrio – resina epoxi).

ARGUELLO, MARCOS 97
ARGUELLO, MARCOS 98
 6. Modelado FEM de Estructuras de Material Compuesto

6.1. Introducción
El estudio y diseño de materiales compuestos requiere conocimiento del comportamiento de
materiales anisotrópicos, teorías estructurales y criterios de falla. A diferencia de los
materiales isotrópicos, los materiales anisotrópicos presentan un comportamiento complejo
de estudiar debido a la gran cantidad de variables a tener en cuenta.
El nivel de detalle necesario en la descripción del material depende del nivel de post-proceso
deseado. Es por ello que previo a la discretización del modelo, es necesario definir el objetivo
del proyecto de forma exhaustiva ya que el tipo de discretización está íntimamente
relacionada a la teoría de falla a utilizar.
El modelado de un material compuesto difiere del modelado de materiales convencionales en
tres aspectos fundamentales:

 Las ecuaciones constitutivas para cada lámina son ortotrópicas. Es crucial una
caracterización precisa de las propiedades de las capas para obtener resultados
confiables.
 Las ecuaciones constitutivas de cada elemento dependen de las hipótesis cinemáticas
de la teoría de cáscaras utilizadas.
 La simetría del material es tan importante como la de geometría o cargas al querer
utilizar la condición de simetría en los modelos.

6.2. Tipos y Clasificación de Materiales Compuestos

Niveles de Estudio: Tal como se muestra en la siguiente Figura, el diseño y modelado así como
también el análisis de tensiones y deformaciones en un material compuesto puede realizarse a
diferentes niveles:

 Micro (Fibra – Matriz):

- Fibra/Refuerzo: componente que determina, en máxima parte, la resistencia y las
condiciones mecánicas del material compuesto.
- Matriz: sistema resinoso que incluye, además, elementos como promotores,
endurecedores, cargas, pigmentos, etc. Aglomerante, provee la resistencia térmica
y ambiental al compuesto.
 Meso (Lámina o Capa): hilados impregnados de polímero.
 Macro (Laminado): compuesto conformado por un apilamiento de láminas o capas.
 Estructura

ARGUELLO, MARCOS 99
Tipo de Compuestos Estructurales:

 Laminados (multicapas): son construidos a partir de una superposición de láminas o

capas (plies).
 Estructuras Sándwich: son construidos a partir de una combinación de laminados,
núcleo e interface de unión.

Tipo de Laminados:

 Balanceado: un laminado es balanceado, cuando para cada lámina con orientación +θ,
existe una -θ que le corresponde.
 Simétrico: Un laminado es simétrico cuando la secuencia de apilamiento de las
láminas, a uno y otro lado del plano medio son idénticas.

ARGUELLO, MARCOS 100

 6.3. Metodología para el Modelado de Materiales Compuestos

6.3.1. Proceso de Modelado

El proceso de simulación de un material compuesto debe realizarse de forma ordenada y
organizada, documentando todo tipo de decisión tomada.

Se deben definir:

 Tipos de Elementos: 2D o 3D
 Propiedad del Material: tipo (isotrópico, anisotrópico); propiedades mecánicas
(módulos de elasticidad, coeficientes de Poisson, coeficientes térmicos, etc.).
 Propiedad del Elemento: layup (secuencia del laminado, espesores, orientación, etc.);
teoría de falla; tensión de corte permisible.
 Sistemas de coordenadas del material: definido por la orientación del material y la
normal al elemento.

6.3.2. Descripción de Elementos FEM

Uno de los aspectos más complejos a la hora de trabajar con materiales compuestos consiste
en definir sus propiedades, de manera tal que las mismas resulten realistas y útiles para el
modelado. En general, se utilizan materiales homogeneizados Fibra/Resina para representar
cada capa de un laminado. Estas pueden obtenerse de ensayos o estudios micromecánicos.
Por lo general estos valores se derivan al contrastar resultados experimentales con modelos
FEM’s que los representan. Usualmente, para generar el modelo de material se realizan una
gran cantidad de asunciones, de manera tal que dichos modelos resultarán válidos solo para
ciertos esquemas de cargas y formas en particular. Para no cometer errores, es muy
importante tener bien identificadas y cuantificadas cada una de las asunciones y limitaciones
realizadas.
Para el modelado de materiales compuestos se suele utilizar el método de modelado por
“apilamiento” de laminados compuestos (lámina por lámina). Algunos softwares de

ARGUELLO, MARCOS 101

preproceso moderno incorporan herramientas que facilitan la especificación de la
configuración de laminados. Estas herramientas permiten editar las láminas de manera
individual o colectivamente. Incluso brinda la posibilidad de mover una o varias láminas
dentro del laminado, así como también editar su espesor y ángulo de orientación dentro del
laminado. Además permite calcular las matrices ‘A’, ‘B’ y ‘D’ que representan el
comportamiento del laminado.
En la modelización del material compuesto se deben caracterizar tanto el laminado como cada
lámina o capa. Para el laminado se especifican:

 Posición de las superficies TOP y BOTTOM (según dirección del vector normal a la
superficie de la cáscara).
 Posición relativa de la superficie de la cáscara sobre el espesor real del laminado (en
el bottom, en el medio o en el top).
 La orientación del eje de referencia del laminado.
Para cada lámina se especifican:

 Ángulo de rotación respecto al vector material del elemento

 Espesor
 Propiedades del Material

Es esta sección se estudiarán dos tipos de elementos para el modelado de materiales

compuestos:
Elementos Laminados 2D
Se define el laminado como una superposición de láminas de fibra/refuerzo, con el espesor y
la orientación que le corresponde. Simplificación que ignora la variación de tensión a través
del espesor. Los estudios se hacen bajo las hipótesis de la “Teoría Clásica de los Laminados”.
Al utilizar elementos laminados 2D es posible obtener:

 Tensión y deformación para el laminado equivalente.

 Fuerzas y Momentos Elementales
 Tensión y deformación para cada lámina individual, tensión interlaminar e índices de
falla para análisis estáticos lineales y no lineales, modales, de pandeo, entre otros.
Para utilizar este tipo de elemento se asume:

 La relación entre el espesor y la longitud más pequeña de la superficie a mallar debe

ser 1/20 o menor.
 La deformación de la placa debe ser menor al espesor de la misma.
 La deformación se asume que varía linealmente a lo largo de la lámina.
 Las tensiones interlaminares 𝜏12 son teóricamente lineales a lo largo de cada capa. En
la práctica se puede utilizar la capa media, top o bottom para evaluar las tensiones y
asumir que es constante a lo largo del espesor.
 Tensiones que no son tenidas en cuenta en la Teoría Clásica de Laminados: 𝜎33 en el
espesor, y las tensiones de corte interlaminares 𝜏23 𝑦 𝜏13 .

ARGUELLO, MARCOS 102

Además se debe tener en cuenta que:

 Se necesita tener especial cuidado al interpretar la ubicación física de la capa

tensionada.
 La mayoría de los elementos de cáscara no pueden representar adecuadamente la
tensión de corte y la ignoran a lo largo del espesor. En estos casos lo óptimo es utilizar
elementos sólidos.
 Se ignoran los efectos de borde.

Elementos Laminados 3D
Se define el laminado como una superposición de láminas de fibra/refuerzo, con el espesor y
la orientación que le corresponde. En este caso no se ignora la variación de tensión a través
del espesor. Se utiliza para laminados con un espesor considerable o estructuras sándwich. Se
debe tener en cuenta que el espesor total del laminado debe ser el mismo que el del elemento;
el software divide el espesor de la lámina por el espesor total del laminado, y computa
fracciones que usa para que estos entren en el elemento.
El tensor de elasticidad de un material ortótropo 3D queda completamente explicitado en
base a la definición de 9 constantes elásticas: 𝐸1 , 𝐸2 , 𝐸3 , 𝜈12 , 𝜈23 , 𝜈13 , 𝐺12 , 𝐺13 y 𝐺23 .
Los beneficios de utilizar elementos laminados 3D incluyen:

 Tensión y deformación para cada lámina individual, tensiones interlaminares de corte

o normales en el material adhesivo.
 Una tabla de índice de falla.
 La relación entre el espesor y la longitud más pequeña de la superficie a mallar puede
ser mayor a 1/20.

ARGUELLO, MARCOS 103

Se utilizan para representar en detalle zonas importantes como:

 Unión entre regiones – con aglomerante o uniones mecánicas.

 Conexiones en T, empalmes
 Bordes

6.3.3. Propiedades del Material

Las propiedades mecánicas de un material compuesto son muy dependientes de las
proporciones de sus componentes, orientación, método de laminación, condiciones
ambientales existentes durante el proceso de laminación y curado, etc. A diferencia de los
materiales metálicos, los materiales compuestos tiene la particularidad de que por lo general
es el mismo fabricante de la estructura quien debe diseñar, validar y certificar tanto el
material compuesto utilizado como así también el proceso de fabricación. Este suele ser un
proceso lento y costoso debido a la gran variedad y cantidad de ensayos necesarios y tipos de
materiales disponibles.
Algunos valores de referencia de ciertos tipos de materiales compuestos más comunes o de
sus componentes, así como una guía adecuada para la caracterización de los mismos, pueden
ser extraídas directamente del Composite Materials Handbook - 17 [9], en su versión más
actualizada (ver esquema de la siguiente Figura).

ARGUELLO, MARCOS 104

El valor admisible de resistencia se obtiene de aplicar factores de seguridad en la tensión o
deformación límite del laminado, según la Teoría de Falla utilizada, teniendo en cuenta
diferentes espesores de adherencia, módulos de elasticidad, superposición de capas,
coeficientes térmicos de expansión y temperaturas operativas de servicio. En la siguiente
figura se observa un resumen de las teorías de falla más comunes, siendo el criterio de
Máxima Deformación el más extensamente utilizando en el análisis de estructuras
aeronáuticas.

6.3.4. Propiedades del Elemento FEM

Previo a la discretización de un componente se debe identificar cada zona con su laminado
correspondiente. Tal como se muestra en el ejemplo de la siguiente imagen:

ARGUELLO, MARCOS 105

La secuencia de un laminado está relacionada con el sistema de coordenadas material del
elemento, es decir, del sistema definido por la orientación del vector material sobre un
elemento y su normal. De este estudio se podrá definir el tipo de discretización necesaria
(teoría de cáscaras, sólidos) y las propiedades del elemento.
Es importante aclarar que para el modelado en detalle de materiales compuestos, cuando una
capa interior se extiende sobre una parte de la geometría, es conveniente que la lámina
mantenga siempre su numeración a lo largo de la pieza. De otra forma, si la continuidad de la
capa se pierde, el post-proceso y la visualización de resultados se tornan muy complejos. Se
recomienda entonces asignar números de ID’s “globales” a cada una de las láminas de una
determinada pieza (GLOBAL PLY), lo cual permite identificarlas unívocamente (ver Figura).

Además, a modo de chequeo es importante visualizar e identificar el espesor de los laminados

sobre el modelo de elementos finitos. Distintos softwares de preproceso cuentan con
herramientas que permiten realizar esta tarea de manera sencilla, tal como se muestra en la
siguiente figura.

ARGUELLO, MARCOS 106

 6.3.5. Sistemas Coordenados y Convención de Signos
En la lámina de la siguiente Figura se presenta un sistema de coordenadas ortogonal, donde
las direcciones se definen de la siguiente manera:

 Eje 1: alineado con la dirección principal de las fibras (o la fibra de mayor resistencia).
 Eje 2: sobre el plano de la lámina y perpendicular a las fibras
 Eje 3: perpendicular al plano de la lámina, por lo tanto, perpendicular a las fibras.
Además, se establecen las siguientes reglas básicas durante el modelado:

 La orientación positiva +θ de una lámina cumple con la regla de la mano derecha (ver
Figura).
 Al definir un vector normal a un elemento, quedan especificadas las superficies TOP y
BOTTOM, y por ende la dirección y el sentido de apilamiento del laminado. El vector
normal parte de la superficie BOTTOM y llega a la TOP.
 La dirección de las fuerzas y momentos también puede observarse en la Figura. Se
debe aclarar que la dirección de los momentos está relacionada con la flexión sobre el
eje. Es decir, el Mx (momento en X) es una rotación sobre Y, pero una flexión en X.

A continuación se muestra un ejemplo de un material ortótropo (laminado de fibra de

carbono-epoxi). La dirección ‘1’ del laminado puede corresponderse con la dirección ‘X’, y la
dirección ‘2’ con la ‘Y’, o viceversa. Al decidir cuál dirección del laminado es ´X´ y cual ‘Y’, es
importante respetar siempre una misma convención y adherirse a la misma.

ARGUELLO, MARCOS 107

Además de combinar las láminas en una secuencia determinada, la definición de un laminado
incluye la orientación de un vector material y un vector normal para cada elemento en el
modelo. Esto define un sistema de coordenadas local sobre cada elemento y es al cual están
referidas todas las propiedades del laminado (orientación de las láminas, espesor, secuencia
de apilamiento, etc.). Los pasos para definir la orientación de las fibras son:

 Eje 1: Longitudinal.
Es la dirección principal de las fibras y se define con la orientación del material. El vector
material está en el plano de cada elemento y define la dirección relativa para la cual se asignan
las propiedades ortotrópicas del material. Se toma como referencia una longitud característica
del componente (envergadura del ala, cuerda de un perfil), o bien, si la fibra es unidireccional,
se toma la dirección de la fibra. Se debe definir la orientación del material y la secuencia en el
apilamiento de láminas al mismo tiempo de forma que las propiedades sean correctas. En la
siguiente figura se muestra un ejemplo de visualización de orientación del laminado en el cual,
la dirección ‘1’ del laminado se encuentra orientada paralela al eje ‘Z’ global del modelo.

Es importante chequear que todos los elementos laminados tengan asignada su

correspondiente orientación de material. En el caso de algunos softwares como Nastran o
Abaqus, no se podrá ejecutar la simulación mientras existan elementos que no tengan
asignadas sus orientaciones.
Los softwares de preproceso cuentan con herramientas o aplicaciones que permiten
identificar y corregir las orientaciones de elementos.
Para determinar la orientación de laminado más adecuada para una determinada pieza
estructural de material compuesto, se deberá tomar en cuenta que tipo de elemento
estructural se trata. Así, por ejemplo, en el caso de un larguero a flexión se recomienda
disponer de una orientación de laminación +/-45° en el ‘alma’, donde las tensiones de corte
son dominantes; y una orientación a 0°, alineada con la dirección longitudinal del larguero, en
las platabandas, donde predominan las tensiones axiales (tracción – compresión); con lo cual
se busca que las fibras del laminado trabajen siempre axialmente. En ciertos casos en los que
no resulta claro el comportamiento estructural de una determinada pieza, es posible realizar
una primera simulación utilizando un material isótropo para determinar la dirección de las
tensiones principales, y así definir la orientación más conveniente.
También, ciertos softwares FEM incluyen módulos de optimización que permiten calcular la
dirección óptima del laminado de una determinada pieza de material compuesto en función

ARGUELLO, MARCOS 108

de las solicitaciones a la que la misma se halla sometida. En la siguiente imagen se muestra un
ejemplo de modelado de un winglet alar usando ABAQUS. Representado por un apilamiento
de laminados compuestos (Continumm Shell) y sujeto a cargas de presión. Se corre un análisis
estático y se obtiene el índice de falla Tsai-Wu. El objetivo es mantener dicho índice, para
todas las láminas del modelo, por debajo de 1.0, lo que indica que el laminado no fallará. El
laminado consta de 4 láminas, cuya orientación inicial es [0/45/0/30], tal como se puede
observar en la siguiente figura:

Las variables de diseño elegidas en este caso son: 4 ángulos de laminación, y 9 valores
posibles para cada laminado (-90°, -45°, -30°, -15°, 0°, 15°, 30°, 45°, 90°). De esta manera, se
utilizan las capacidades de optimización del módulo ‘Isight’ de ABAQUS para determinar los
ángulos de laminación óptimos de forma tal que el máximo índice de Tsai-Wu del modelo no
supere 1.0. En la siguiente figura se muestra el resultado del proceso de optimización llevado
a cabo:

ARGUELLO, MARCOS 109

  Eje 2: Transversal.
Está definida por la dirección del material y la normal al elemento con la regla de la mano
derecha.

 Eje 3. Normal.
Es el vector normal al elemento y define el sentido en la secuencia de apilamiento de las
láminas, generalmente relativa a un plano medio (estructura interna del laminado) o a una
superficie de moldeo (macho o hembra). Además, el sentido de las normales es importante al
momento de observar tensiones TOP y BOTTOM durante el post-proceso de resultados, así
como también en la definición de los contactos e interacciones entre la mallas.
Por lo general, el sentido de la normal está relacionada con la dirección de desmolde del
compuesto durante el proceso de fabricación. Se debe definir la orientación normal del
elemento de forma tal de que la línea de moldura interna/externa sea continua. Esto es
importante especialmente al existir diferencia de espesores sobre una misma superficie de
trabajo. Hay que tener especial cuidado en la definición de las normales para representar
correctamente el offset del espesor y la rigidez general. En las siguientes figuras se puede
observar la disminución de la cantidad de capas a lo largo de la geometría, y como ésta se
relaciona con la definición de la orientación normal del elemento (línea de moldura continua).

ARGUELLO, MARCOS 110

La visualización de las normales de los elementos es una herramienta muy útil para detectar
que los vectores tengan el mismo sentido por cara o placa mallada.

ARGUELLO, MARCOS 111

 6.4. Modelado de una Estructura Sándwich
Para el modelado de materiales compuestos con intermediario (honeycomb, foam, epocast,
etc.) se admite el uso de propiedades de elementos laminados 2D. En esta sección se analiza
cómo definir un elemento laminado 2D para que reproduzca de manera correcta el
comportamiento de un material compuesto con intermediario, tal como el que se muestra en
la siguiente figura.

En el siguiente ejemplo se procede a modelar un panel de material compuesto con

intermediario de honeycomb. Las caras del mismo de carbono-epoxi, mientras que el núcleo
es modelado como un material isótropo.
Se proponen dos métodos de modelado distintos, se comparan las ventajas y desventajas de
cada método, y se evalúan los resultados. Los modelos se encuentran simplemente apoyados,
sometidos a una carga de 10G’s. A continuación se procede a describir cada modelo:

Opción de Modelado N°1:

Utilizando elementos sólidos para el modelado del núcleo, y elementos laminados 2D para el
modelado de las caras (se da un offset de 0.05 a los elementos laminados de las caras para
compensar su espesor)

ARGUELLO, MARCOS 112

A continuación se muestra el “layup” del laminado de cada cara. Como se puede observar en la
𝑡
imagen, cada cara laminada presenta un espesor “ 2 = 0.1 [𝑖𝑛]”, compuesta por 8 láminas de
0.0125 pulgadas cada una.

Opción de Modelado N°2:

Otra alternativa consiste en utilizar elementos laminados 2D, combinando el núcleo y las
caras laminadas en una misma propiedad (procedimiento muy simple). A continuación se
muestra el “layup” del laminado completo:

ARGUELLO, MARCOS 113

Conclusión:
En la siguiente tabla se comparan los resultados obtenidos de los dos modelos; ambos
resultados son consistentes, y no difieren mucho entre sí; sin embargo existen otras
consideraciones que contribuyen a decidir cuál es el mejor método a utilizar.

Cantidad de Nodos Tiempo de Cálculo Deflexión Máxima

Modelo Laminado 2D 677 5s 0.0137 in

Modelo 3D (Hex) 3381 10 s 0.0139 in

El modelo de malla sólida hexagonal (Hex Model) es muy preciso, sin embrago presenta
mayor cantidad de nodos, grados de libertad, y por ende más costoso computacionalmente. El
modelo de elementos laminados 2D (Laminate Model) presenta una menor cantidad de
grados de libertad, y además su modelado es más sencillo; esto lo convierte en la alternativa
más conveniente.

6.5. Planilla de Chequeo de Materiales Compuestos

Una vez finalizado el proceso de discretización, el modelista deberá realizar un chequeo de
calidad del modelo de material compuesto.
Para cada propiedad se deberán verificar:

 Sistema de Coordenadas: a partir del cual se definieron las propiedades.

 Orientación Normal: vectores normales de los elementos sobre una misma superficie,
con la misma dirección.
 Orientación Material: vector material con la orientación requerida.
 Secuencia del Laminado: orden correcto del apilamiento, así como materiales,
espesores y ángulos.
 Top/bottom: las láminas top/bottom, debe estar en concordancia con la orientación
normal del vector.
 Global Ply: IDs correcto.
 Tipo de Elemento: especificar si el tipo de elemento es Placa/Laminado o Sólido.
 Espesor del Elemento: Si el tipo de elemento es sólido, se debe colocar el espesor del
mismo. Este espesor debe ser igual o proporcional al espesor del Layup definido en la
propiedad.
Además de los chequeos mencionados en la misma, pueden sumarse otros según lo precisen
las necesidades del problema en estudio. A continuación se presenta la planilla de chequeos y
un ejemplo de su utilización.

ARGUELLO, MARCOS 114

ARGUELLO, MARCOS 115
ARGUELLO, MARCOS 116
 7. No Linealidades

7.1. Introducción
Tal como se mencionó anteriormente, en análisis lineales la respuesta de la estructura es
directamente proporcional a la carga aplicada. La linealidad puede llegar a ser una
representación bastante aproximada de la realidad, o en caso contrario solo es el resultado de
una serie de asunciones simplificadas realizadas a los efectos del análisis. En el análisis lineal
se asume que los desplazamientos y las rotaciones son pequeños, que las tensiones son
directamente proporcionales a las deformaciones y se obtienen en un único paso de solución,
y que las cargas mantienen su dirección inicial conforme la estructura se deforma.
Gran cantidad de problemas pueden solucionarse de manera adecuada implementando
asunciones de linealidad; sin embargo existe otra gran cantidad de situaciones que exigen
análisis no lineales; como por ejemplo: problemas con contactos, plasticidad del material,
pérdida de rigidez de la estructura por efecto de pandeo, grandes desplazamientos y
rotaciones que hacen que las ecuaciones de equilibrio deban escribirse en función de la
configuración deformada y no de la estructura original, etc.
La presencia de no linealidades incorpora una complejidad adicional, ya que las ecuaciones
que describen la solución del problema incluyen condiciones que no son totalmente conocidas
hasta que no se termine de resolver el mismo (configuración actual, condición de carga,
estado de tensiones, condiciones de apoyo, etc.), por lo tanto se requiere de un proceso
iterativo. El resultado del problema entonces no puede obtenerse a partir de un único paso de
análisis, sino que requiere varios pasos de iteración, que consiste en adaptar la solución
tentativa y repetir hasta satisfacer la condición de convergencia.
Los análisis no lineales permiten abordar una gran variedad de problemas, pero en cierto
sentido son más restrictivos que los análisis lineales. En análisis no lineales ya no resulta
válido el principio de superposición; de esto se deriva el hecho de que en este tipo de análisis
no es posible escalar los resultados en proporción a las cargas ni combinar los resultados de
diferentes casos de carga entre sí, tal como se hace en los casos de análisis lineales. Por lo
tanto, cada caso de carga requiere un análisis por separado. Además, si el caso de carga
consiste en una serie de cargas aplicadas secuencialmente, entonces los resultados obtenidos
NO son independientes del orden en que se apliquen las mismas.
Para representar fenómenos no lineales, es necesario contar con elementos finitos apropiados
para tal fin. De ser necesario, estos elementos pueden combinarse con elementos lineales para
optimizar el costo computacional si es posible localizar las zonas con comportamiento no
lineal.
El proceso de análisis se lleva a cabo mediante incrementos graduales de las cargas o en el
tiempo, iteraciones con test de convergencia hasta lograr un error de equilibrio aceptable, y
actualizaciones de la matriz de rigidez del problema. En el caso de Nastran por ejemplo, el
proceso iterativo utiliza el método de Newton modificado, combinado con métodos
expeditivos tales como quasi-Newton (BFGS). Además existe la posibilidad de ajustar el

ARGUELLO, MARCOS 117

proceso de actualización de la matriz de rigidez para mejorar la eficiencia computacional del
método, según el problema que se esté analizando.
En conclusión, para realizar un análisis no lineal se requiere una comprensión más amplia del
comportamiento estructural. Antes que nada, es necesario determinar el tipo de no
linealidades involucradas. Si existe un cambio en las condiciones de borde asociado a un
contacto durante el proceso de carga el problema deberá ser clasificado como un problema de
condiciones de borde no lineales y puede requerir algoritmos de contacto especiales.
A continuación se incluye una breve descripción de cada de las no linealidades más comunes
en el análisis de estructuras aeronáuticas.

7.2. No Linealidades Geométricas (Grandes Desplazamientos y

Rotaciones)
Las no linealidades geométricas se manifiestan en problemas que involucran grandes
desplazamientos y rotaciones. Las características principales de un problema con no
linealidades geométricas con las siguientes:

 Cargas seguidoras debido a grandes rotaciones.

 Cambio de rigidez geométrica asociada al efecto de tensiones iniciales (como
resultado de grandes deformaciones y rotaciones).
 Grandes deformaciones del material (‘strains’) asociada a los grandes
desplazamientos en la estructura. Característico de materiales hiperelásticos.
Intuitivamente, los efectos de las no linealidades geométricas se vuelven significativos cuando
la deformada de la estructura se distingue a simple vista de la geometría original; este hecho
se hace manifiesto en el caso de estructuras de aeronaves de material compuesto, las cuales
experimentan grandes deformaciones en su estructura, especialmente en ala y empenajes.
Una definición más rigurosa y cuantitativa para grandes desplazamientos puede derivarse de
la teoría de placa de Kirchhoff y Love, la cual establece que la teoría de pequeñas
deformaciones es válida para una deflexión máxima inferior al 20% del espesor de la placa, o
en su defecto menor a un 2% de la longitud de la placa. Sin embargo, esta definición puede
llegar a ser un poco conservativa en el caso de análisis numéricos. Adicionalmente, no es
posible distinguir un límite claro para grandes desplazamientos, ya que los efectos de no
linealidades geométricas son tan dependientes de las condiciones de bordes impuestas como
de las dimensiones de la estructura en cuestión.
Las no linealidades geométricas que involucran grandes rotaciones, pueden originarse como
producto de rotaciones de cuerpo rígido o por rotaciones inducidas por deformaciones.
Cuando las cargas aplicadas a la estructura son dependientes de los desplazamientos y
rotaciones que la misma experimenta, se denominan “cargas seguidoras”. Ta es el caso por
ejemplo de las cargas de presión o térmicas aplicadas en superficies que experimentan
grandes rotaciones. Las fuerzas centrífugas son otro ejemplo de fuerzas seguidoras.
Por último, los efectos de grandes deformaciones asociadas al formado de metales, y a
aplicaciones con gomas y elastómeros, pueden exceder en algunos casos el 100%. Para poder

ARGUELLO, MARCOS 118

 modelar problemas de esta categoría se requiere de una formulación especialmente
desarrollada para tal fin (‘Finite Strain Formulation’).
A continuación se muestra un ejemplo de análisis estático del tren de aterrizaje (tipo
“ballesta”) de un avión entrenador elemental, sometido a una carga vertical de 15000[N]. Se
trata de un modelo de malla sólida compuesta aproximadamente por 81400 elementos
tetraédricos de 10 nodos. El material seleccionado es Al7075-T6. Se realizaron 3 análisis
estáticos, tanto lineales como no lineales, utilizando software Nastran y Abaqus.

En la siguiente tabla se comparan las componentes máximas de los desplazamientos

registrados en cada dirección. Se puede ver que, para el valor de carga límite, los
desplazamientos del modelo no lineal superan en más de un 10% los desplazamientos
obtenidos con el modelo lineal, incrementándose así mismo las tensiones. Además no se
observaron discrepancias entre los resultados de las corridas no lineales realizadas en
Nastran y Abaqus.

SOFTWARE NASTRAN NASTRAN ABAQUS

SOLUCIÓN Linear Static Basic Non Linear Static General Static (Nlgeom)

MALLA TET10 TET10 C3D10

𝑈𝑥 𝑚𝑎𝑥 [𝑚𝑚] 0.368 0.559 0.622

𝑈𝑦 𝑚𝑎𝑥 [𝑚𝑚] -62.14 -65.84 -65.66

𝑈𝑧 𝑚𝑎𝑥 [𝑚𝑚] 65.32 74.91 74.70

ARGUELLO, MARCOS 119

𝑈𝑇 𝑚𝑎𝑥 [𝑚𝑚] 84.57 94.58 93.01

𝑈𝑇 [𝑚𝑚]

Tal como se puede apreciar en este ejemplo, los análisis Lineales son poco efectivos para
estudiar fenómenos que involucran grandes deformaciones, arrojando resultados poco
confiables. En estos casos se debe recurrir a análisis No Lineales.

7.3. No Linealidad Material

La no linealidad del material se convierte en un problema en el análisis FEM cuando la
relación tensión-deformación del mismo es no lineal. Las ecuaciones constitutivas son
aquellas que caracterizan el comportamiento macroscópico del material (están asociadas a
sus propiedades y constitución macroscópica).
En general, todos los materiales son inherentemente no lineales. Sin embargo, no es posible
caracterizar un material no lineal mediante un único conjunto de ecuaciones en todo el rango
de condiciones externas y estados posibles, tales como cargas, temperatura, rango de
deformación, etc. Dependiendo de la aplicación o de la situación, el comportamiento del
material puede ser idealizado o simplificado para tener en cuenta ciertos efectos que son
importantes para el análisis.
El material lineal-elástico es el caso más simple de todos. Sin embargo, cuando la deformación
del material excede cierto rango, el mismo comienza a exhibir un comportamiento no lineal:

 No Lineal - Elástico: Cuando, eliminada la fuente de perturbación, el material puede

recuperar su estado original.
 Plástico: Cuando el material no puede recuperar su estado original, a pesar de haber
sido eliminada la fuente de perturbación.
Entre los distintos tipos de materiales no lineales existentes podemos mencionar por ejemplo:

 No Lineal Elástico
 Hiperelástico
 Elasto-Plástico
 Viscoelástico
 Dependiente de la Temperatura

ARGUELLO, MARCOS 120

 7.3.1. Material No Lineal Elástico
En la siguiente figura se puede apreciar la curva típica de tensión-deformación de un material
no lineal elástico. Observar que tanto la carga como la descarga ocurren a lo largo de una
misma curva.

En el caso particular de software Nastran, la teoría no lineal elástica implementada resulta útil
para predecir estados de tensión multiaxial en aquellos materiales para los cuales solo se
dispone de las curvas de tensión-compresión. Esto es válido solamente para aquellos casos en
los cuales las deformaciones del material en estado de tensión multiaxial no superen el 20%.
Para mayores deformaciones en estado multiaxial, se recomienda utilizar un modelo de
material hiperelástico.
Ejemplo de Material No Lineal Elástico:
A continuación se muestra un ejemplo de análisis estático del pin de ala de un avión
entrenador elemental, sometido a una carga vertical de -32000[N]. Se trata de un modelo de
malla sólida compuesta aproximadamente por 274500 elementos hexaédricos de 8 nodos. El
material seleccionado para el modelado del pin es AISI4140. Se realizaron 2 análisis estáticos
utilizando software Nastran.

ARGUELLO, MARCOS 121

En el primer caso se utilizó un modelo de material lineal elástico, para lo cual solo fue
necesario definir los valores de “E” (Módulo Elástico) y “𝜈” (Coeficiente de Poisson).
En el segundo caso se utilizó un modelo no lineal – elástico. Esto se debe al hecho de que, para
aquellos casos en los cuales no se considera necesario analizar los efectos inherentes al
estudio de plasticidad, tales como fluencia, efecto Bauschinger, tensiones residuales,
endurecimiento del material, etc., es posible incorporar directamente la curva tensión-
deformación del material y modelarlo como un material no lineal – elástico, tal como se
muestra a continuación.

Tal como se puede apreciar en la siguiente figura, al utilizar un material lineal elástico se
produce una distribución lineal de tensiones, generando tensiones superficiales muy elevadas.
En cambio, al considerar un modelo de material no lineal – elástico, es posible observar cómo
se produce una redistribución de tensiones disminuyendo el valor de las tensiones máximas
en la superficie de la pieza, de 733.4[MPa] a 566.5[MPa] (Solid Von Mises Stress). Por lo tanto,
vemos que para aquellos casos en los cuales se trabaja por encima del límite elástico del
material es fundamental incorporar la curva tensión – deformación del mismo, y realizar un
análisis no lineal para poder apreciar cómo se redistribuyen las tensiones en zonas críticas y
de ese modo predecir correctamente la falla de la estructura.

ARGUELLO, MARCOS 122

 7.3.2. Material Hiperelástico
Los modelos de material hiperelástico pueden ser utilizados para analizar elastómeros que
experimentan grandes deformaciones. Se denominan elastómeros a todos aquellos polímeros
que poseen la capacidad de deformarse bajo la influencia de una fuerza perturbadora y
recuperar su forma original una vez que la misma se elimina (a menos que ocurra un daño en
el material). Los elastómeros son ampliamente utilizados en la industria debido a su amplia
disponibilidad y bajo costo. Por ejemplo, en la industria aeronáutica los materiales
hiperelásticos pueden utilizarse para modelar o-rings, botas de goma, cubiertas, burletes,
bujes, juntas, fuelles, etc.

7.3.3. Material Elasto-Plástico

La tensión de fluencia se define como aquel valor de tensión mínimo que ocasiona una
deformación permanente en material. Marca claramente la transición entre la deformación
elástica y plástica de un material.
Cuando un especimen que ha sido deformado plásticamente procede a ser descargado, en el
material quedan retenidas tensiones residuales a escala microscópica, las cuales afectan el
límite de fluencia del material según el estado de carga alcanzado.
Si la deformación previa consistió en una extensión uniforme, y si el especimen procede a ser
cargado nuevamente en compresión (dirección opuesta), entonces se observará que el límite
de fluencia se habrá reducido; esto se conoce como ‘Efecto Bauschinger’. Por ejemplo, si el
límite de fluencia inicial en tensión se identifica como 𝜎𝑦 , y si el espécimen procede a ser
cargado hasta un valor de tensión 𝜎1 > 𝜎𝑦 y posteriormente descargado; entonces al cargarlo
nuevamente pero en compresión, la fluencia plástica comenzará a partir de un valor de
tensión 𝜎2 dado por 𝜎2 = 𝜎1 − 2𝜎𝑦 (ver Figura).

ARGUELLO, MARCOS 123

Según el tipo de material del que se trate se utilizan distintos criterios de fluencia. Por
ejemplo, Nastran cuenta con 4 criterios de fluencia distintos:

 von Mises (Materiales Dúctiles)

 Tresca (Materiales Frágiles, y también algunos Materiales Dúctiles)
 Ducker-Prager (Concreto)
 Mohr-Coulomb (Material Rocoso)
Además, existen distintas funciones de fluencia asociadas al criterio de fluencia escogido. Las
funciones de fluencia en general poseen la siguiente forma:
𝐹(𝜎,𝜀𝑝 ) = 𝑓(𝜎) − 𝑌(𝜀 𝑝 ) = 0

Donde:
𝑓(𝜎): Tensión efectiva, función del estado tensional
𝑌(𝜀 𝑝 ): Tensión de Fluencia, función del endurecimiento bajo tensiones
La representación geométrica de las funciones de fluencia consiste en una superficie en el
espacio de tensiones (𝜎1 − 𝜎2 − 𝜎3 ), la cual se conoce como superficie de fluencia. Dicha
superficie consiste en una construcción abstracta que permite visualizar el conjunto de
tensiones posibles o admisibles dentro de un material elastoplástico. La superficie de fluencia
de von Mises consiste en un cilindro circular, mientras que en el caso de Tresca corresponde
un cilindro hexagonal. En el caso de tensión plana, dichas superficies de fluencia quedan
reducidas al espacio de tensiones (𝜎1 − 𝜎2 ), ver Figura.

ARGUELLO, MARCOS 124

 7.4. Interacciones de Contacto

7.4.1. Generalidades
Las interacciones de contacto se definen como una condición de borde que se aplica al modelo
de manera temporaria, bajo un estado de cargas particular. Esto ocurre, por ejemplo, cuando
dos placas deslizan entre sí con un coeficiente de fricción asociado. También ocurre en el caso
de los topes, en donde una de las piezas puede desplazarse hasta un punto en el que se
encuentra con otra pieza que impide su movimiento. Este tipo de interacciones de contacto
resultan muy utilizadas en análisis FEM de estructuras aeronáuticas, se emplean en la
resolución de distintos tipos de problemas; entre ellos podemos mencionar:

 Apertura o cierre de grandes gaps

 Contacto de cuerpo rígido
 Grandes deslizamientos
 Contacto doble cara
 Contacto borde a borde
 Colisión o impacto

7.4.2. Modelado FEM de Interacciones de Contacto

Además de consumir una gran cantidad de recursos computacionales en su resolución, el
modelado y análisis de interacciones de contacto no siempre es sencillo; de ahí que solo se
recurra al modelado de este tipo de interacciones cuando se considere completamente
necesario. Es importante ser muy riguroso al momento de definir los contactos de un modelo,
de otra manera se generarán problemas de convergencia o se arribarán a resultados poco
confiables.

ARGUELLO, MARCOS 125

Las interacciones de contacto pueden darse entre superficies (“Surface to Surface Contact”) o
también mediante condiciones de contacto de tipo borde a borde (“Edge to Edge Contact”) o
borde a superficie (“Edge to Surface Contact”).
Las condiciones de contacto entre superficies (“Surface to Surface Contact”) permiten buscar
y detectar, según cierta tolerancia prefijada, cuando las caras de un par de elementos entran
en contacto entre sí; estas condiciones previenen la penetración entre las caras de los
elementos y permiten el deslizamiento entre sí teniendo en cuenta efectos de fricción. Las
regiones de contacto, fuente o superficie contactora (“source o master”) y objetivo (“target o
slave”), se definen sobre las caras de los elementos placa o elementos sólidos en contacto.
Desde la cara de los elementos ubicados en la región fuente de contacto (“source región”) se
proyectan normales hacia la región objetivo. El software crea entonces un ‘elemento de
contacto’ si se cumplen las siguientes condiciones:

 La normal del elemento fuente intersecta un elemento de la región objetivo (‘target’).

 La distancia entre las caras de los elementos es igual o menor a una distancia de
separación predefinida por el usuario.

Como se mencionó previamente, también es posible definir condiciones de contacto borde a

borde, la cual permite detectar cuando los bordes de un par de elementos entran en contacto
entre sí. El software crea ‘elementos de contacto’ si la distancia entre bordes es igual o menor
a la distancia de separación especificada por el usuario. Los ‘elementos de contacto’ previenen
la penetración entre bordes y permiten el deslizamiento entre sí teniendo en cuenta efectos
de fricción.

7.4.3. Definición de Regiones de Contacto

En general, para poder definir un contacto es necesario especificar previamente una ‘región
de contacto’, la cual se define como una colección de caras libre de elementos definida en una
sección del modelo donde se espera que ocurra un contacto. Esas regiones de contacto entre
superficies pueden definirse utilizando elementos placa o caras libres de elementos sólidos. Se
recomienda numerar las regiones de contacto de una determinada pieza de manera
correlativa e iniciando con la misma numeración de la pieza en cuestión.

ARGUELLO, MARCOS 126

Al definir las regiones de contacto en una pieza, en aquellos casos en los cuales la superficie de
la misma no es continua, presentando bordes agudos y quiebres abruptos, puede dar lugar a
resultados de tensiones de contacto no uniformes y poco confiables alrededor de las esquinas.
Por lo tanto, para evitar este problema se recomienda dividir estas áreas en múltiples
regiones y pares tal como se muestra en la siguiente figura.

La región de contacto se debe definir entonces de tal manera que las superficies de contacto
(“source” y “target”) tengan sus caras enfrentadas para representar una condición de
separación, u opuestas para representar una condición de interferencia. En la siguiente Figura
se muestran las distintas posibilidades de orientación de normales de elementos (Bottom –
Top) que pueden presentarse al momento de definir un contacto.

Una vez definidas las regiones de contacto resulta necesario establecer las conexiones entre
las mismas; es decir definir los pares o sets de regiones de contacto 2D o 3D a vincular. Se
debe identificar el ID de la conexión, asignar la región de contacto ‘source’ y la región de
contacto ‘target’, especificar un coeficiente de fricción estático para la conexión, una distancia
mínima y una distancia máxima de búsqueda. Se recomienda llevar un registro ordenado de
cada uno se los sets de contacto existentes en el modelo, tal como ya se explicó para el caso de
los sets de pegado.
Finalmente se deben definir los parámetros de control de la conexión, tales como: tolerancia
de convergencia, número máximo de iteraciones por ciclo de carga, tratamiento del offset
entre superficies de contacto, correcciones por penetración inicial entre elementos en
contacto, rigidez del contacto, etc.
Para efectuar análisis no lineales más complejos y específicos, suele ser necesario realizar
ajustes adicionales de las propiedades de contacto, tales como el tipo de algoritmo de contacto

ARGUELLO, MARCOS 127

utilizado, consideración de penetración inicial, offset, formulación de desplazamientos
(pequeños o grandes), modelo de fricción dinámica (en función del tiempo, de la velocidad de
deslizamiento, fuerza de contacto, etc.), transferencia térmica, etc.

7.4.4. Fuerzas de Contacto

A continuación se muestra un ejemplo en Abaqus, en donde las interacciones de contacto son
definidas en análisis no lineales y los resultados obtenidos deben ser postprocesados para
evaluar, por ejemplo la distribución de presiones en la zona de contacto. Tal como se muestra
en la siguiente figura, esta opción de visualización se encuentra disponible en Abaqus a través
del parámetro ‘CPRESS’. Además, para adquirir una comprensión más exhaustiva de su
comportamiento es posible visualizar la evolución de las distancias de contacto. Esto permite
evaluar en detalle la evolución del espacio o huelgo en las áreas de contacto durante el análisis
no lineal realizado.

ARGUELLO, MARCOS 128

 8. Cargas y Condiciones de Borde

8.1. Cargas
El cálculo y la definición de cargas es un factor de gran importancia en todo proceso de diseño
de aeronaves, ya que el mismo afecta directamente las fases posteriores de diseño y
verificación estructural, incidiendo en el peso final de los componentes estructurales
obtenidos, requerimientos de potencia, diseño y selección de actuadores, etc.
Por lo tanto, asegurarse de contar desde un comienzo con estados de cargas confiables y
realistas es un aspecto fundamental que afectará directamente todo proceso de modelado y
análisis FEM posterior.

8.1.1. Tipos de Cargas FEM

Los distintos softwares FEM existentes brindan la posibilidad de aplicar cargas en algunas de
las siguientes maneras, según su naturaleza específica:

 Cargas puntuales aplicadas en nodos estructurales

 Cargas de presión sobre superficies
 Cargas Inerciales
 Cargas distribuidas y concentradas en elementos barra, viga, etc.
 Cargas resultantes de la expansión térmica de materiales
 Cargas producidas por deformaciones forzadas de los elementos estructurales
 Cargas dependientes de la frecuencia
 Cargas dependientes del tiempo
A continuación se detalla la aplicación de cada uno de los distintos tipos de cargas FEM más
utilizadas en análisis de estructuras aeronáuticas:

Cargas Puntuales en Nodos Estructurales:

Dentro de este tipo de cargas se encuentran las que provienen de acciones sobre comandos de
vuelo, cargas de izado, traslado y manipulación de la aeronave, etc. En este caso resulta de
mucha utilidad el desarrollo de una macro Excel, tal como se observa en la siguiente Figura,
que permita organizar las cargas, y generar un archivo de salida ‘.txt’ con formato del software
FEM a cuestión, para incorporar al modelo cargas puntuales:
- Fuerzas
- Momentos
- Desplazamientos Prefijados
El uso de macros Excel es esencial a la hora de organizar, exportar, modificar y volver cargar
los distintos casos de carga, en especial teniendo en cuenta el gran volumen de casos de carga
que se presentan en aplicaciones aeronáuticas.

ARGUELLO, MARCOS 129

Cargas de Presión sobre Superficies:
Dentro de este tipo se encuentran las cargas aerodinámicas (maniobras de vuelo simétricas y
asimétricas), ráfagas, cargas de presión de combustible, etc. Todos estos tipos de cargas
ingresan al modelo FEM como cargas de presión. En la siguiente Figura se observa la
aplicación de las cargas aerodinámicas sobre el modelo FEM del ala del AEE, las cuales
ingresan como cargas de presión.

Cargas Inerciales:
Dentro de este tipo de cargas podemos mencionar las que provienen de los casos de carga
motor, crash landing, aterrizaje, etc. Las cargas inerciales que experimenta una aeronave
pueden ser cuantificadas al simular distintos tipos de maniobras y condiciones de operación

ARGUELLO, MARCOS 130

específicas reguladas por norma. A su vez, un determinado tipo de maniobra puede presentar
distintas condiciones inerciales límite: máxima aceleración lineal, máxima velocidad angular y
máxima aceleración angular (dando origen a distintos casos de carga específicos). Entre los
distintos tipos de cargas inerciales (‘Body Loads’) asociadas a un modelo FEM podemos
mencionar:
- Cargas asociadas a aceleraciones lineales
- Fuerzas centrífugas asociadas a velocidades angulares
- Fuerzas tangenciales debido a aceleraciones angulares
Además, para poder trabajar con cargas inerciales es importante tener en claro cuáles son las
distintas maneras en las que es posible definir las propiedades másicas de un modelo FEM;
entre ellas se encuentran:
- Elementos másicos concentrados
- Densidad másica del material en cuestión.
- Masa no estructural, establecida en la definición de propiedades

Combinación de distintos tipos de cargas dentro del mismo caso:

En un mismo caso de carga pueden coexistir simultáneamente distintos tipos de cargas. Así
por ejemplo, en un caso de carga de aterrizaje la aeronave puede estar sujeta a solicitaciones
de tipo aerodinámicas, inerciales y dinámicas puntuales.
En la siguiente Figura se puede apreciar una lista de los “sets” o “casos de carga”
correspondientes al modelo estructural del ala del AEE (‘FAR Part23 – Apendix A’); en la
misma se analizan diversos puntos específicos de la envolvente de vuelo de la aeronave. En
especial se detalla el caso de carga “W01 – Simétrico – Punta A”, el cual se compone de cargas
de presión (subdivisión en estaciones del ala y superficies móviles), así como también de
cargas inerciales (‘Body Loads’).

ARGUELLO, MARCOS 131

 8.1.2. Cargas de Diseño
Los requerimientos establecidos para las cargas de diseño de aeronaves se derivan tanto de
criterios internos, producto de la experiencia, así como también a partir de normas y
regulaciones de aeronavegabilidad vigentes en cada caso, entre las cuales podemos
mencionar:

 “FAR Part 25 – Airworthiness Standards: Transport Category Airplanes”

 “FAR Part 23 – Airworthiness Standards: Normal, Utility, Acrobatic, and Commuter
Category Airplanes”
 “MIL – Military Specifications”
 “CS-VLA – Certification Specifications for Very Light Aeroplanes”
 “STANAG 4703 – Light Unmanned Aircraft Systems Airworthiness Requirements”
Estos requerimientos son modificados continuamente mediante la incorporación de criterios
adicionales a dichas regulaciones que se consideran necesarios implementar debido a la
ocurrencia de accidentes, incidentes o nuevas características de diseño de aeronaves. La
tendencia actual muestra una mayor dependencia de datos estadísticos, los cuales se utilizan
para derivar nuevos criterios de carga límite. Un ejemplo se evidencia en el desarrollo
reciente de nuevas regulaciones para el análisis de ráfagas, en donde las intensidades se
derivan de análisis estadísticos aplicados a la información recabada al cabo de miles de horas
de servicio en distintos tipos de aeronaves.
Entre los distintos casos de carga que plantea la norma se encuentran: Maniobras Simétricas y
Asimétricas, Casos de Carga Motor, Ráfagas, Fuerzas de Comando, Aterrizaje, Crash Landing,
Capotaje (Turnover), Presión de Combustible, Fatiga, Ensayos (Laboratorio, Tierra y Vuelo),
Izado, Traslado y Remolque de la Aeronave, Elevación sobre Gatos, etc.
El incremento reciente en el poder de cálculo de las computadoras, así como también en el uso
de clusters informáticos, sumado al desarrollo de nuevos conocimientos, ha permitido
grandes avances en los métodos de cálculo y estimación de cargas. A modo de ejemplo, las
cargas aerodinámicas que anteriormente eran obtenidas de manera empírica mediante
ensayos en túneles de viento, han sido reemplazadas en gran parte por la utilización de
modelos CFD, permitiendo una mayor velocidad y precisión de resultados a un menor costo.
Dichas herramientas y métodos han sido validados utilizando la información recabada en
ensayos en túnel de viento así como también en ensayos en vuelo. Este incremento en los
requerimientos, así como también en la complejidad de análisis ha causado un gran aumento
en el trabajo computacional requerido, alimentando a las áreas de análisis estructural con un
mayor número y variedad de condiciones de carga más realistas a considerar en el diseño
estructural. En los últimos años el número de condiciones de carga ha ido aumentando,
pudiendo superar la cantidad de mil casos de carga en proyectos de aeronaves más recientes.
De esta manera es posible generar tantos sets de cargas como sean necesarios, y utilizar
‘comandos de control de casos’ para especificar al software FEM cuáles son los casos de carga
a emplear en cada análisis y cómo combinarlos.
De esta manera se utilizan modelos FEM “globales” cuyo objetivo principal es servir de base
para introducir las cargas aerodinámicas y computar la distribución interna de cargas a ser
introducidas en el modelo de “detalle”. Por lo tanto, una vez generado el modelo FEM Global,

ARGUELLO, MARCOS 132

el área de cargas adquiere control directo sobre el mismo y se encarga de transferirle los
distintos casos calculados, así como también de ir actualizando los estados de carga cuando se
considere necesario. En todos los casos es fundamental verificar que la resultante de las
cargas aplicadas al modelo FEM sea consistentes con las obtenidas en las simulaciones de
maniobras, cálculos aerodinámicos, CFD, etc. que les dieron origen. Para ello suele ser vital
que por lo menos los nodos del modelo FEM Global conserven su misma numeración a lo largo
del transcurso de todo el proyecto, para evitar que se produzcan inconsistencias en los puntos
de aplicación de dichas cargas.
Es importante mencionar cualquier cambio que se produzca en el modelo, como la
incorporación de nuevos casos de carga, motiva una nueva versión del modelo en cuestión,
debiéndose dejar claramente asentado en un registro histórico del modelo cuales fueron la
modificaciones que motivaron la nueva versión.

8.1.3. Cargas Externas

En la práctica, existen varias formas de trabajo posibles para el procedimiento de pasaje de las
cargas aerodinámicas originadas en modelos CFD a los correspondientes modelos
estructurales. Cada forma de realizar este pasaje viene dada por el método de análisis
aerodinámico empleado. Los métodos más antiguos, tales como línea sustentadora, permiten
obtener distribuciones de coeficientes (CL, CM) sobre la cuerda en puntos discretos de la
envergadura, los cuales se pasan a la estructura como valores puntuales de fuerza. Los
modelos aerodinámicos más complejos, tales como aquellos que aplican los métodos de
vorticidad distribuida (método de paneles), o CFD viscoso (N-S RANS) y no viscoso (Euler),
permiten obtener como resultado una distribución de presiones, las cuales pueden ser
aplicadas directamente como cargas distribuidas sobre los modelos estructurales.
Hoy en día distintos programas de preproceso FEM cuentan con herramientas que permiten
incluir en el modelo estructural un campo de fuerzas externas como las provenientes de una
simulación CFD, transformando cargas de superficie en cargas estructurales. Las cargas de
superficie son en definitiva componentes de fuerza actuando en puntos geométricos de las
caras libres expuestas al flujo; dichos puntos no necesariamente son coincidentes con la
ubicación de los nodos de la malla estructural. Los distintos programas FEM utilizan técnicas
de interpolación para convertir el campo de cargas externas en cargas mecánicas equivalentes

ARGUELLO, MARCOS 133

actuando en los nodos de la malla estructural. De esta manera, es posible examinar la
respuesta mecánica de un componente estructural frente a cargas aerodinámicas.
En el “ANEXO I: Procedimiento para la Transferencia de Cargas de Presión de Fluent a
Femap”, tal como su nombre lo indica, se incluye un procedimiento desarrollado para la
transferencia de las cargas aerodinámicas (obtenidas en Fluent-CFD) a un modelo estructural
(Femap-FEM), pero empleando mapeos de una superficie a otra. De esta esta forma, se evitan
las discontinuidades en las cargas que se introducen al modelo estructural cuando se utilizan
métodos de aplicación de cargas puntuales.

8.1.4. Cargas Internas

El aumento en la capacidad computacional y la expansión del conocimiento también ha
posibilitado el modelado de componentes y mecanismos cada vez más complejos y con mayor
nivel de detalle, pudiendo ser analizados con mayor precisión tanto para determinar
tensiones últimas, requerimientos de fatiga, tolerancia al daño, como así también para
eliminar la necesidad de una gran cantidad de costosos ensayos estructurales.

De esta manera, las cargas internas (cargas o desplazamientos nodales) extraídas de modelos
FEM Globales pueden ser incorporadas en modelos más detallados, a los cuales se les exige un
mayor grado de precisión necesario para la introducción de las mismas como así también para
el cálculo de tensiones.

ARGUELLO, MARCOS 134

Según cual sea el caso, puede aparecer la necesidad de generar modelos FEM de detalle de
ciertos componentes aislados específicos, como así también de avión completo tal como se
muestra en la Figura.

8.2. Condiciones de Borde

En el modelado FEM de estructuras se entiende por condición de borde a una restricción
impuesta en los desplazamientos o rotaciones de los nodos de una malla estructural.
Por lo tanto, las condiciones de borde de una estructura estática (empotrada, articulada,
deslizante, etc.) generalmente requieren la restricción de uno o varios grados de libertad en
distintas direcciones. Aun así, nunca se debe perder de vista que cualquier condición de borde
impuesta en un modelo es una idealización simplificada de la realidad.
En general se pueden diferenciar dos tipos de condiciones de borde:

 Restricciones Simples (o “Monopunto”): Se trata de una restricción aplicada a un nodo

de la malla estructural. Puede tratarse de la imposición de desplazamientos y
rotaciones nulas o no nulas. Entre los usos más comunes para una restricción de este
tipo se pueden mencionar:
 Fijar una estructura en el espacio
 Aplicar condiciones de simetría o antisimetría
 Para remover aquellos grados de libertad que no son necesarios en el análisis
estructural en cuestión
 Los elementos conectados a un determinado nodo estructural pueden no proveer
resistencia al movimiento en ciertas direcciones, causando singularidades en la
matriz de rigidez del problema. Las restricciones simples “monopunto” son
utilizados muchas veces para remover esos grados de libertad de la matriz de
rigidez, y de este modo evitar que aparezcan singularidades.

 Restricciones “Multipunto”: Se trata de una relación matemática de restricción lineal

entre los desplazamientos y rotaciones de un nodo (nodo independiente) y uno o
varios nodos (dependientes). Las restricciones “multipunto” pueden ser utilizadas en
una gran cantidad de aplicaciones estructurales, entre las cuales podemos mencionar:
 Definir el movimiento relativo entre dos nodos como un grado de libertad
adicional.
 Definir el promedio de muchos movimientos como un grado de libertad adicional.
 Proveer uniones articuladas o deslizantes entre distintas partes de una estructura.
 Vincular elementos disímiles, como por ejemplo unir elementos que poseen
grados de libertad de rotación en sus nodos, con elementos que solo poseen
grados de libertad de traslación (por ejemplo: unión de elementos placa con
elementos sólidos).
 Obtener cargas resultantes en una determinada parte de una estructura
 Distribuir cargas en distintos puntos de una estructura
 Vincular elementos con nodos no coincidentes, por ejemplo, en la transición del
tamaño de malla en una estructura.

ARGUELLO, MARCOS 135

  Reemplazar componentes estructurales extremadamente rígidos por conexiones
rígidas. Aunque para esta aplicación se prefiere utilizar directamente elementos
rígidos.
Debido a que las condiciones de borde impuestas influyen en gran manera en la respuesta del
modelo frente a los estados de cargas actuantes, debemos prestar especial atención en
restringirlo de la manera más apropiada y precisa posible. En muchas ocasiones se desconoce
cuál es la condición de borde más apropiada para una determinada estructura. Para analizar
estos casos, una práctica común consiste en trabajar en paralelo con distintas condiciones de
borde, las cuales representan casos extremos que engloban una determinada condición real
intermedia desconocida; como consecuencia de esto entonces los casos de análisis aumentan
en forma proporcional.
A continuación se presenta un ejemplo de análisis FEM del fuselaje de una aeronave de
entrenamiento. En este caso fue necesario trabajar con dos condiciones de apoyo distintas,
para poder estudiar el comportamiento de la unión ala – fuselaje. Las restricciones aplicadas
fueron las siguientes:

 CUASI-ISOSTÁTICO: Se imponen restricciones a las tomas de unión ala-fuselaje de

modo que la estructura del fuselaje sea soportada por un sistema de condiciones de
contorno cuasi-isostático. Para ello se restringen los desplazamientos en dirección “Z”
(indicado con numero ‘3’) en las cuatro tomas. Además, se restringen los
desplazamientos en dirección “X” (‘1’) en las tomas traseras y los desplazamientos “Y”
(‘2’) en las tomas izquierdas (ver Figura). Como complemento, se permiten las
rotaciones en todas las tomas, debido a que la uniones ala - fuselaje propuestas son del
tipo rótula. Bajo esta condición se asume que el cajón del ala al que el fuselaje estaría
sujeto, no aportan rigidez estructural adicional al mismo, permitiendo el
desplazamiento relativo entre las tomas en el plano “XY”.

 FIJO - HIPERESTÁTICO: Se restringen los desplazamientos en direcciones “X”, “Y” y

“Z”, y se permiten todas las rotaciones (rótula). Esto simula la condición en la cual el
cajón del ala es infinitamente rígido, por lo que no existiría desplazamiento relativo
entre las tomas.
De esta manera, y para cada Caso de Carga se debe observar que la estructura verifique para
ambas condiciones de apoyo extremas: “Cuasi-Isostático” y “Fijo - Hiperestático”, y por lo
tanto como consecuencia también verificará para la condición de apoyo real intermedia
desconocida.

ARGUELLO, MARCOS 136

 8.3. Sets de Análisis y Combinación de Casos de Carga
Los programas FEM incluyen distintas herramientas para el “control de los casos de carga”. En
general, se trata de herramientas que presentan las siguientes características a saber:

 Cada caso representa una condición de carga distinta, incluyendo condiciones de

borde.
 Es posible seleccionar diferentes condiciones de borde, cargas y ‘outputs’ requeridos
para cada caso.
 Es necesario llevar un listado actualizado que permita identificar y diferenciar
correctamente cada subcaso de carga.
Todo esto permite que una vez definidos los casos de carga, se utilicen los comandos de
control de casos para generar de manera automática nuevas condiciones de carga a partir de
la combinación lineal de los distintos casos ya existentes; incluso pudiendo valerse de una
combinación secuencial de sucesivos casos para estudiar por ejemplo la influencia de cargas
de servicio sobre estructuras ya tensionadas.
En análisis lineales, donde resulta válido el principio de superposición y en donde los
resultados obtenidos son independientes del orden en que se apliquen las cargas, incluso es
posible escalar los resultados en proporción a las cargas (herramienta útil para análisis de
cagas límites “J = 1” y cargas últimas “J = 1.5”), así como también combinarlos para obtener
nuevos resultados.
Además, las herramientas de “administración de sets de análisis” permiten incluir múltiples
casos de carga, que son independientes entre sí, dentro en un mismo set de análisis para que
sean resueltos de manera consecutiva y automática cuando se ejecuta dicho set; este hecho
contribuye a ordenar y agilizar las tareas de análisis, y es especialmente útil en estructuras

ARGUELLO, MARCOS 137

aeronáuticas donde por lo general se cuenta con una gran cantidad de casos de carga y
condiciones de apoyo distintas a analizar.
En la siguiente Figura se muestra un ejemplo del administrador de sets de análisis (FEMAP)
del modelo FEM Global de fuselaje del AEE, en donde se puede observar el detalle del Set de
Análisis N°2 (“Aterrizaje”), el cual se compone de 13 subcasos de carga que se resuelven de
manera automática, consecutiva e independientes entre sí.

ARGUELLO, MARCOS 138

 9. Integración DEFM en GFEM y Técnicas de Condensación FEM

9.1. Introducción
Tal como se mencionó en los primeros capítulos de este documento, el nivel de detalle del
modelo dependerá del objetivo que se persiga y de las dimensiones de la estructura a analizar.
Se utilizan modelos FEM “globales” cuyo objetivo principal es servir de base para introducir
las cargas (aerodinámicas, presión de combustible, aterrizaje, etc.) y computar la distribución
interna de cargas a ser introducidas en el modelo de “detalle”. A estos modelos FEM globales
no necesariamente se les exige un grado de detalle, ya que los mismos no suelen ser utilizados
para verificación estructural, aunque si cumplen la función de ser una primera aproximación
para determinar la distribución de cargas a lo largo de la estructura y detectar rápidamente la
necesidad de nuevas piezas estructurales antes de pasar a una etapa de diseño de detalle.
Muchas veces, debido al poco tiempo disponible y al rápido avance requerido en proyectos
aeronáuticos, resulta necesario realizar tareas en paralelo, incluso asumiendo el riesgo de que
ciertas tareas de fabricación y armado de componentes estructurales comiencen antes de que
finalicen los ciclos de diseño y cálculo de detalle, así como también los ensayos estructurales y
de ciclado de la estructura. Esto conlleva a que en ocasiones, debido a los cambios implicados
en los procesos de actualización de las cargas, se encuentre que las nuevas cargas obtenidas
en análisis más detallados superen a las anteriores, de manera que ciertos componentes
estructurales ya fabricados e instalados que anteriormente verificaban bajo dichas
condiciones de carga dejen de hacerlo. Debido a los costos implicados en el rediseño de la
estructura, la implementación de refuerzos o la fabricación de nuevas partes, la mayoría de las
veces se justifica realizar previamente un nuevo análisis FEM más detallado en un intento por
demostrar que dichos componentes estructurales siguen verificando incluso ante las nuevas
cargas calculadas.
Si bien es cierto que un análisis en detalle permite estudiar a fondo el comportamiento de
componentes estructurales en particular o conjunto de unos pocos, por otro lado es
importante tener en cuenta que un modelo FEM de detalle consume muchos recursos
computacionales (gran cantidad de elementos, nodos, propiedades, interacciones, etc.), así
como también tiempo en la preparación del mismo y en el análisis; por lo tanto, antes de
decidir llevar a cabo un modelo FEM de detalle es necesario pensar si se justifica realizar tal
gasto. Algunas de las preguntas fundamentales que pueden ayudar al analista a dar respuesta
a este interrogante son las siguientes:

 ¿Qué se necesita conocer en el análisis?: Tensiones, desplazamientos, carga de

pandeo, temperatura, vida a fatiga, etc.
 ¿Qué partes de la estructura necesitan ser modeladas en detalle?
 ¿Se cuenta con datos confiables y al mismo nivel de detalle de la geometría, cargas,
apoyos, propiedad de los materiales, etc.?
Existen distintos métodos de modelado que permiten reducir costos y tiempos al momento de
realizar un análisis FEM de detalle. Dichos métodos evitan tener que realizar un modelado en

ARGUELLO, MARCOS 139

detalle de toda la estructura, lo cual demandaría una gran cantidad de recursos, sino más bien
enfocarse en el área de interés, pero manteniendo condiciones de bordes apropiadas. Entre
estos métodos se pueden mencionar el uso de “técnicas de integración DFEM-GFEM”, así como
también “técnicas de condensación y submodelado”.

9.2. Integración DFEM en GFEM

Por razones de carga y para brindar condiciones de borde apropiadas se puede requerir la
integración de un modelo de detalle (DFEM) en un FEM Global (especialmente para análisis
estáticos donde por lo general no se suelen aplicar técnicas de reducción o condensación).
Más allá de la técnica utilizada, la integración de un DFEM es útil para realizar chequeos (por
ejemplo para reproducir adecuadamente el comportamiento del contorno de la zona en
estudio).

9.2.1. Definición del Contorno DFEM - GFEM

Al integrar un modelo DFEM en un GFEM resulta fundamental definir de manera clara el
conjunto de nodos que conforman el contorno de la zona de interés.

Al seleccionar los nodos del contorno DFEM debemos prestar atención a las siguientes
recomendaciones:

 Escoger la frontera del DFEM de manera tal que se encuentre lejos de la zona de
interés, para que la misma no se vea afectada por el área de perturbación. El tamaño
de dicha área perturbada se debe considerar por lo menos del orden de magnitud del
ancho de los elementos GFEM en el borde de la región.

ARGUELLO, MARCOS 140

  Los nodos en el contorno del DFEM no deben estar restringidos, ni depender de
relaciones cinemáticas que los vinculen a nodos externos, pertenecientes GFEM.

9.2.2. Vinculación de Mallas DFEM - GFEM

Por lo general se suelen utilizan elementos RBE3 o MPC (Multi Point Constraints) para
acoplar cada uno de los 6 grados de libertad de los nodos esclavos con respecto a los nodos
maestros (los coeficientes de dichas relaciones cinemáticas de acoplamiento toman en cuenta
las posiciones de los nodos esclavos con respecto a los nodos maestros).
Se debe tener cuidado que cada uno de los nodos que pertenecen a la “costura” de mallas se
encuentren perfectamente alineados con los nodos GFEM; si dicha tolerancia es demasiado
grande, puede llegar a alterar la calidad de los modos de cuerpo rígido. Se trata de relaciones
explícitas; por lo tanto dichas relaciones deberán actualizarse si se mueve alguno de dichos
nodos.
Siempre se debe chequear que los nodos esclavos, a los cuales se les aplican las relaciones
cinemáticas de acoplamiento o costura de mallas, no estén envueltos en ningún otro tipo de
relación (RBE2 o MPC, por ejemplo) y además se debe chequear que la secuencia de dichas
relaciones sea correcta.

Técnica de Transición DFEM-GFEM en Rigidizadores:

ARGUELLO, MARCOS 141

Por lo general, en un modelo FEM Global (GFEM) los rigidizadores son modelados con
elementos viga, mientras que en un modelo FEM de Detalle (DFEM) los mismos se modelan a
partir de elementos placa.
Por lo tanto, existen varias técnicas de transición que permiten pasar de elementos placa a
elementos viga, con el objetivo de asegurar una correcta transferencia de cargas entre
rigidizadores GFEM-DFEM.
Tal como se puede observar en la siguiente figura, se recomienda utilizar elementos rígidos
(RBE3) para conectar un elemento viga de un modelo GFEM con elementos placa de un
rigidizador DFEM.

Estos elementos rígidos de unión suelen tener un comportamiento deficiente en presencia de

cargas termo-elásticas, induciendo además efectos de momentos no realistas a la estructura.
Por lo tanto, en algunos casos particulares, los elementos de conexión rígidos pueden ser
reemplazados por elementos viga con el propósito de transferir correctamente las cargas de
flexión y corte, tal como se observa en la siguiente figura.

ARGUELLO, MARCOS 142

 9.2.3. Transmisión de Cargas GFEM-DFEM
El proceso de aplicación de cargas a un modelo DFEM requiere especial cuidado, en especial
cuando el objetivo consisten en aplicar cargas que provienen de un modelo GFEM.
En el caso de estructuras aeronáuticas, los tres tipos de cargas principales a considerar son:
Cargas Mecánicas: Al aplicar un caso de carga mecánica GFEM a un DFEM se debe prestar
atención a las siguientes recomendaciones:

 Nunca se deben reenumerar los nodos del modelo GFEM para no inducir errores ni
ambigüedades en el DFEM
 Al transferir las cargas mecánicas distribuidas desde un GFEM a un DFEM, como los
nodos de la malla GFEM no necesariamente son coincidentes con los de la malla DFEM,
entonces resulta necesario generar nuevos elementos de acoplamiento para distribuir
dicha carga sobre los nodos de la malla DFEM (ver Figura).

Cargas Térmicas: El método propuesto para la transferencia de cargas térmicas desde un

modelo GFEM, consiste en reconstruir dicho caso de carga al ser aplicado en el modelo DFEM.
Dicho método consiste en una serie de pasos que se explican a continuación:
1) Resolver el GFEM y mapear los resultados de temperatura sobre la malla global.
2) Crear un campo de salida escalar con los valores de temperatura en cada elemento de
la malla (posición espacial).

ARGUELLO, MARCOS 143

 3) Crear un nuevo caso de carga térmico a partir del vector de salida GFEM, para ser
aplicado en el modelo DFEM.

4) Mapear el campo de cargas térmicas aplicadas en el DFEM, y chequear que coincida

con lo obtenido en el GFEM.

ARGUELLO, MARCOS 144

Para ensambles más complejos se recomienda aplicar este método individualmente a cada
una de las partes que componen el modelo.

Cargas de Presión: (presurización de cabina, cargas aerodinámicas, presión de combustible,

etc.). El método propuesto para la transferencia de cargas de presión desde un modelo GFEM
a un DFEM, consiste en una serie de pasos que se explican a continuación:
1) En primer lugar se eliminan en el área DFEM todas las cargas de presión provenientes
del GFEM

2) Aplicar las cargas de presión en el DFEM

3) Se debe tener especial cuidado de adaptar las cargas en el borde entre el modelo
GFEM y el DFEM. Consideremos el caso de la siguiente figura:

 Inicialmente, suponiendo una distribución uniforme de presión en la malla GFEM, la

carga de presión calculada en el punto “O” se obtiene como:

ARGUELLO, MARCOS 145

  Al refinar el modelo, la nueva carga de presión en el punto “O”, ubicado en el borde
entre el modelo DFEM y el GFEM, resulta de la siguiente expresión:

 Por último entonces es necesario considerar la presencia de fuerzas compensatorias

para mantener el equilibrio:

4) Finalmente, se debe verificar que el balance de cargas de presión sea correcto

En la siguiente figura se puede observar un ejemplo de la aplicación de las cargas de presión

en un modelo DFEM integrado en un GFEM.

9.3. Técnicas de Condensación y Submodelado FEM

El uso de la técnica de condensación resulta apropiado cuando tiene validez la asunción del
comportamiento lineal estático del modelo Global circundante (la matriz de rigidez de la
estructura se mantiene constante con el aumento de la carga). En este caso es posible llevar a

ARGUELLO, MARCOS 146

cabo el análisis en detalle de una región de la estructura, pudiendo prescindir del análisis del
modelo global circundante. Esta técnica resulta particularmente útil para el análisis
estructural de fuselaje.
Ventajas:

 Provee condiciones de borde y de carga lineales al modelo de detalle

 Eficiencia computacional (se reduce la cantidad de grados de libertad del modelo),
siempre y cuando se limite la cantidad de nodos en el contorno.
 Puede ser validado completamente en el entorno de Nastran GFEM
 En caso de tratarse de un modelo de material compuesto, evita tener que transferir
un modelo GFEM de Nastran a Abaqus, lo cual es más engorroso para el caso de un
modelo GFEM de fuselaje que de ala.
Limitaciones:

 Asunciones de linealidad en el modelo Global circundante (geometría, material, etc.)

 Los efectos de No Linealidad no deben ocurrir cerca del contorno

9.3.1. Condensación Nastran

El propósito de este método consiste en reducir la rigidez y la carga del modelo Global
circundante a un conjunto de nodos de contorno del modelo DFEM (modelo local reducido).
En la siguiente figura se observa la delimitación del modelo FEM local a ser estudiado.

El método se divide en 3 pasos fundamentales:

1) Condensación de Rigidez y Cargas: En primer lugar se extrae del modelo GFEM el
modelo reducido que queremos analizar, con lo cual nos queda el siguiente modelo:

ARGUELLO, MARCOS 147

 Este es el modelo a condensar (Modelo GFEM sin el modelo reducido local). Los nodos
‘ASET’ son los nodos de condensación. Por lo tanto, el modelo condensado incluye el
contorno del modelo local, y en este caso también las condiciones de borde y cargas.
A continuación se observa un archivo de entrada Nastran típico para condensación de
un modelo GFEM:

2) Transformación de Cargas Condensadas: Las cargas reducidas en los nodos de

frontera o interface se almacenan en un archivo ‘DMIG punch’, en formato PAX.
Dicho formato puede ser utilizado en aplicaciones de Nastran. Sin embargo no resulta
conveniente cuando el usuario debe administrar varios casos de carga, cuando se
quiere mantener dichas cargas vinculadas con la carta inicial, o cuando se quieren
combinar distintos casos de carga (térmicos, presión, mecánico, etc.), así como
también distintos factores de carga (Carga Límite, Carga Última, Cargas de Fatiga, etc.).
Para estos casos distintas empresas han desarrollado sus propias herramientas
dedicadas, para transformar el formato de cargas PAX, al formato usual FORCE and
MOMENT de las cartas de entrada Nastran.

3) Aplicación de Cargas y Rigidez Condensadas en el Modelo Reducido (DFEM):

- Importar nodos de frontera GFEM en el DEM
- Es necesario definir vinculaciones entre los nodos DFEM y los nodos GFEM,
con el fin de satisfacer la continuidad de desplazamientos y cargas internas a
través del contorno
- Las técnicas y recomendaciones utilizadas para definir estas vinculaciones en
Nastran son los descriptos en la sección de Integración DFEM en GFEM

ARGUELLO, MARCOS 148

 - En el caso de Abaqus se utilizan técnicas similares, tales como: ecuaciones
cinemáticas de acoplamiento para la conexión entre rigidizadores, así como
también ecuaciones de vínculo para mallas 2D.

9.3.2. Condensación Nastran – Abaqus

El método de condensación también puede ser adaptado para aplicaciones en Abaqus. Tal
como se mencionó en secciones anteriores, para la confección de modelos FEM “globales”,
tanto para el caso de estructuras metálicas, como así también para estructuras de material
compuesto, se prefiere el uso de software Nastran. En cambio, para el modelado de detalle se
recomienda utilizar software Nastran para el análisis de problemas lineales estáticos y de
pandeo de estructuras metálicas; y Abaqus para el análisis de estructuras de material
compuesto y problemas no lineales.
Por lo tanto, cualquiera sea el caso, siempre se parte de un modelo GFEM en Nastran; y
posteriormente puede requerirse su análisis en detalle en Abaqus. Para estos casos la
experiencia ha demostrado que, en el caso de análisis en detalle de fuselajes, la
implementación de condensación de un modelo GFEM en Nastran (matriz de rigidez y vector
de cargas condensado) es más sencilla de convertir a Abaqus que intentar mudar el modelo
GFEM completo (en cambio para el caso de ala y empenajes ocurre lo contrario, y se prefiere
mudar directamente el modelo GFEM completo de Nastran a Abaqus).
En la siguiente figura se presenta un diagrama que ilustra claramente el procedimiento a
seguir para aplicar la técnica de condensación Nastran – Abaqus, la cual permite llevar a cabo
el análisis en detalle de un modelo FEM en Abaqus partiendo de un modelo GFEM en Nastran.

ARGUELLO, MARCOS 149

 9.3.3. Submodelado Abaqus
El método de submodelado de Abaqus requiere la confección de 2 modelos por separado:

 Modelo Global de la estructura (Lineal o No-Lineal). A este modelo no necesariamente

se le exige un grado de detalle, aunque si debe ser representativo de la rigidez global
de la estructura, así como también de la región particular a ser analizada en el
submodelo.

 Modelo detallado de la región de interés (submodelo)

Se debe ejecutar primero el análisis del modelo global y posteriormente el submodelo,
utilizando en cada incremento los desplazamientos nodales del modelo global circundante. En
la región de frontera no es necesario que exista coincidencia nodo a nodo entre la malla global
y la malla del submodelo (Abaqus utiliza interpolación espacial).

ARGUELLO, MARCOS 150

Ventajas:

 Eficiencia computacional: se prefiere el uso de este método en lugar de tener que

realizar un único análisis con suficiente nivel de detalle para capturar todo
comportamiento de interés en el modelo global.
 Mayor sencillez de modelado: se utilizan los mismos requerimientos establecidos
para la integración DFEM. Por ejemplo: nodos internos sin restricciones exteriores.
Limitaciones:

 La región de interés debe tener la misma rigidez en el modelo global que en el

submodelo (condición de desplazamientos prescriptos), lo cual implica que el
contorno debe ser escogido lejos del área de estudio, donde se espera un mayor
refinamiento del modelo.
 En caso de que existan grandes diferencias entre la rigidez geométrica del submodelo
comparado con el modelo de detalle, entonces es necesario investigar para poder
validar la técnica utilizada. (Por ejemplo: el fenómeno de pandeo aparece en el
submodelo pero no se presenta bajo la misma condición de carga en el modelo
global).
 Cambios en el comportamiento de los contactos en el submodelo comparado con el
modelo global, lo cual puede alterar la rigidez del submodelo.
 Cambios en la respuesta del material en el submodelo comparado con el modelo
global. (Por ejemplo: ocurrencia de deformaciones plásticas).

ARGUELLO, MARCOS 151

 10. Formato para la Organización de un Modelo FEM Orientado al
Análisis de Estructuras Aeronáuticas

10.1. Introducción
En general, todo modelo FEM se compone de partes (piezas) ensambladas y provistas de
interacciones y condiciones de borde consistentes. Por lo tanto es posible generar grandes
modelos FEM a partir de un conjunto de múltiples CADParts; asignando a cada uno su
correspondiente malla, propiedades, superficies de interacción, etc. se da origen a los
denominados FEMParts. La trazabilidad de cada FEMPart con su correspondiente CADPart es
fundamental; esto habilita la versión de la parte sobre la cual se trabajará y cuáles son las
modificaciones que son necesarias implementar a la misma. Esta forma de trabajar reduce el
tiempo de generación de un modelo FEM con gran cantidad de partes, y hace que el mismo sea
más sencillo de interpretar y modificar. Para garantizar trazabilidad se recomienda asignar al
FEMPart el mismo nombre que el CADPart.
La manera en que se escribe y almacena toda la información del modelo (partes, condiciones
de borde, interacciones, materiales, etc.) se encuentra condicionada por el software FEM
utilizado; por lo tanto dicha estructura de archivos debe adaptarse a la lógica utilizada por el
mismo para leer e interpretar los datos de entrada. Una organización apropiada de los
archivos de entrada contribuirá en gran medida a que el modelo sea más manejable.
En esta sección se plantea entonces la elaboración de un “Formato para la organización de un
modelo de elementos finitos orientado al análisis de estructuras aeronáuticas”, estableciendo
criterios que faciliten el trabajo en grupo para elaborar modelos de gran cantidad de grados
de libertad, permitiendo mallar distintas partes al mismo tiempo por distintos modelistas
coordinados. Se ejemplificará el método valiéndose de un caso práctico: Modelo FEM del
Timón de Dirección de un Avión Entrenador Elemental.
Todos los contenidos mencionados previamente (mallas, propiedades, materiales, partes,
ensambles, cargas y condiciones de borde, etc.) se organizan en una serie de carpetas,
siguiendo un criterio basado en la mejor experiencia en gestión de archivos. (Ver esquema de
la siguiente Figura).

ARGUELLO, MARCOS 152

ARGUELLO, MARCOS 153
 10.2. Carpeta CAD
Esta carpeta se compone de dos carpetas principales:

 CADPart Original: Esta carpeta contiene el CAD de conjunto de la estructura (tiene el

objetivo de identificar visualmente la posición de cada pieza en la estructura) y los
archivos CAD originales de cada una de las piezas que la componen, preferentemente
en formato ‘STEP’.

 CAD Simplificado: Esta contiene los archivos CAD modificados (acondicionamiento y

simplificación de la geometría) de las piezas en cuestión. Para garantizar trazabilidad
se recomienda asignar a cada archivo el mismo nombre que el CADPart original.
Por lo tanto, cada una de estas carpetas debe reflejar la misma estructura interna del “árbol de
diseño CAD” (recubrimientos, largueros, costillas, tomas y elementos de unión, etc.) según se
muestra en el esquema de la siguiente figura.

ARGUELLO, MARCOS 154

El modelista CAE deberá siempre tener en cuenta las versiones de madurez de las partes a
utilizar, por lo tanto si modela la versión más actual del conjunto, todas las piezas deberán ser
las últimas que tenga disponibles control de configuración. En este sentido resulta útil llevar
una planilla o registro actualizado de las versiones de madurez de las partes modeladas.

10.3. Carpeta de Mallas FEM

Siguiendo la misma estructura de la carpeta CAD, esta carpeta contiene los archivos de las
mallas de cada una de las piezas modeladas (es importante no desasociar la malla de la
geometría de la pieza). Además, cada archivo de malla debe ir acompañado con su
correspondiente planilla de chequeo de calidad. Cada una de estas carpetas también debe
reflejar la misma estructura interna del “árbol de diseño de CAD” (recubrimientos, largueros,
costillas, tomas y elementos de unión, etc.).

10.4. Carpeta de Propiedades

Esta carpeta incluye un registro o planilla que se utiliza para la generación y gestión de las
propiedades del modelo (librería de propiedades). Dicha librería debe ser confeccionada en
una planilla tipo ‘Excel’, de manera tal que resulte fácil de comprender, identificar y modificar.
Es importante la programación de ‘Macros Excel’ que permitan extraer la información de
dichas tablas y exportarlas a un archivo de texto ‘.txt’ o ‘.bdf’, con el formato apropiado para
ser importadas luego en el preprocesador, y de esta manera ser asignadas a la pieza en
cuestión que está siendo modelada.
En la siguiente figura se muestra el ejemplo de un archivo de propiedades ‘.bdf’ de una pieza
de material compuesto laminado que consta de 2 propiedades distintas; dicha tabla fue
extraída de una librería de propiedades confeccionada para un modelo NASTRAN:

Por más que las propiedades de distintas piezas sean las mismas, es recomendable que cada
parte tenga asignada su propiedad particular, identificada con una numeración de manera
unívoca, para que a la hora de modificar una propiedad, dicho cambio solo afecte a la pieza en
cuestión y no a las demás. Por lo tanto, los archivos de texto ‘.bdf’ que se van generando por

ARGUELLO, MARCOS 155

separado se almacenan en la carpeta de propiedades siguiendo el mismo esquema de
estructura de carpetas empleado en los casos anteriores (árbol de diseño CAD).

10.5. Carpeta de Partes

Definimos como ‘FEMPart’ el archivo que contiene la ‘parte’ o pieza FEM modelada, el cual
incluye: superficie CAD simplificada de la pieza, malla de elementos finitos, propiedades,
sistemas de coordenadas locales, orientación del material, regiones de contacto y definición
de normales de los elementos.

La carpeta de partes debe incluir:

 Carpeta FEMParts (Preprocesor_Format): Esta contiene los archivos FEMPart de cada

una de las piezas estructurales modeladas por separado, almacenadas en el formato
propio del software de preproceso utilizado (Por ejemplo: Extensión ‘.hm’ en el caso
de utilizar Hypermesh) y organizadas siguiendo el mismo esquema de estructura
interna del “árbol de diseño CAD” (recubrimientos, largueros, costillas, tomas y
elementos de unión, etc.).

 Carpeta FEMParts (BDF_Format): Esta contiene los mismos archivos FEMParts de las
piezas modeladas, pero almacenadas en un formato de texto Nastran (extensión
‘.bdf.’). Esta ha demostrado ser la forma más apropiada para almacenar y transmitir la
información de un modelo, debido a dos razones principales:

- Todo proceso de modelado de aeronaves por lo general abarca la participación

de varias empresas que utilizan distintos softwares de preproceso FEM, y
diferentes versiones de los mismos; por lo tanto es necesario decidirse por la
opción de formato más portable; en este sentido, por lo general exportar en
formato Nastran (‘.bdf´) suele ser el denominador más común.

- Por otro lado, los paquetes de traducción/conversión CAE a lenguaje Nastran

no son perfectos. Una fuente de error muy común entre versiones de un
mismo modelo FEM se debe a fallas ocurridas al momento del pasaje de un
software CAE a otro. Entre las fallas más comunes asociadas a este tipo de

ARGUELLO, MARCOS 156

 problema podemos mencionar: modificación en la orientación de elementos
viga, cambio en las propiedades de las secciones, definiciones de material,
alteración en la definición de contactos, etc. Por esta razón se recomienda que
cada vez que se exporte un modelo FEM también se disponga de un archivo en
formato de texto (‘.txt’ o ‘.bdf’) del mismo, para poder analizarlo, comentarlo, y
corregirlo manualmente en caso de ser necesario.

En la siguiente figura se puede observar una comparación entre las estructuras

básicas de un archivo de parte FEM tanto para Nastran como para Abaqus;
básicamente ambos archivos incluyen casi la misma información: nombre de la parte,
comentarios relevantes, sistemas coordenados globales y locales, nodos, parámetros y
definición de regiones de contacto, elementos, propiedades, etc.

 Planilla de Registro de FEMParts: Se trata de una planilla o registro actualizado de las

partes modeladas (y las que faltan modelar), que incluya una lista de chequeo de
operaciones concertadas con éxito sobre cada parte. Por ejemplo debería incluir las
siguientes acciones:

 Nombre de la Pieza – Versión Imagen

 Numeración FEM Asignada de la
 Fecha de Última Modificación Pieza

ARGUELLO, MARCOS 157

 Importar Malla (Carpeta de “Mallas FEM”) 

Importar Propiedades (Carpeta de “Propiedades”) 

Asignar Propiedades 

Generar Sistemas Coordenados Locales 

Asignar Orientación de Material 

Generar Regiones de Contacto 

Verificar Normales de los Elementos 

Reenumerar: Nodos, Elementos, Propiedades, Sist. Coord. Locales,
Regiones de Contacto, etc. 

Guardar y Exportar el FEMPart en archivo de texto (‘.bdf’) 

Acondicionar archivo de texto FEM 

Incluir Aquí: Notas Aclaratorias, Versión, Modificaciones, Información Relevante, etc.

 Archivo de Texto para Inclusión de Partes: Por lo general se recomienda que cada una
de las partes y submodelos permanezcan ordenados en archivos y carpetas separadas,
y posteriormente sean ensamblados en otro archivo de texto ‘Nastran’ utilizando la
sentencia ‘include’. Este archivo principal, al que denominamos ‘INCLUDE_Estructura’,
a su vez “llama” a otro grupo de archivos que contienen las FEMParts modeladas (Ver
Figura).

ARGUELLO, MARCOS 158

 Esta forma de trabajo facilita e independiza las tareas de actualización de cada porción
del modelo. Un archivo de inclusión de submodelos puede ser rápidamente
reemplazado por uno nuevo sin afectar el resto del modelo. Además, tal como se
mencionó anteriormente esta es una forma muy conveniente de trabajar, ya que
permite incluir distintos archivos separados.
Al momento de ensamblar distintas partes o modelos se debe tener mucho cuidado de
no incurrir en ambigüedades por duplicación en la numeración de nodos, elementos,
propiedades, etc. Una sugerencia práctica consiste en asignar a cada FEMPart (y sus
respectivos componentes: nodos, elementos, superficies de interacción, materiales,
propiedades, sistemas coordenados locales, etc) una numeración única y exclusiva.
En conclusión, en la siguiente figura se puede observar el esquema que ilustra la estructura de
la carpeta de “Partes”:

ARGUELLO, MARCOS 159

 10.6. Carpeta de Materiales
Cada material de un modelo posee un único número de ID que permite identificarlo
unívocamente, formando parte de una gran librería de materiales disponible a todo el equipo
de trabajo CAE, la cual debe ser incluida en esta carpeta.
Dicha librería de materiales debe ser confeccionada en una planilla tipo ‘Excel’, de manera tal
que resulte fácil de comprender, identificar y modificar. Es importante la programación de
‘Macros Excel’ que permitan extraer la información de dichas tablas y exportarlas a un archivo
de texto denominado ‘INCLUDE_Materiales’ (‘.txt’ o ‘.bdf’), con el formato apropiado para
poder ser importadas luego en el software FEM que corresponda.

10.7. Carpeta de Uniones

Las maneras de unir/vincular dos piezas pueden dividirse en tres grandes grupos: Elementos
de Fijación (abulonado y remachado), Soldadura e Interacciones (uniones adhesivas y
contactos)
Tal como se mencionó anteriormente, es fundamental que el mallado de las partes sea
independiente entre sí, y por lo tanto también independiente de los medios de vinculación.
Cada una de estas formas de vinculación da lugar a una nueva carpeta dentro de la carpeta de
uniones, tal como se observa en el esquema de la siguiente figura:

ARGUELLO, MARCOS 160

  Carpeta de Elementos de Fijación: Esta carpeta se divide a su vez en uniones
remachadas y abulonadas (salvo pequeñas excepciones, el tratamiento es el mismo
para ambas). Esta carpeta incluye:

- Planilla de Registro de Elementos de Fijación: Se trata de una planilla tipo

Excel que incluye información sobre:
 ID e imágenes aclaratorias de las FEMParts a unir, espesores y
materiales.
 Material y tipos de elementos de unión (conectores)
 Cálculo de rigidez de los conectores
 Definición del conector: numeración, ID propiedad, nodo de referencia,
elementos de las mallas a unir.
 Propiedades del conector: Diámetro, sistema coordenado, masa,
rigidez y coeficiente de amortiguamiento del conector.
Es importante llevar este registro actualizado de los conectores, ya que al
utilizar definición de conectores “por elementos” (ver Anexo), cada vez que se
remalla alguna de las piezas vinculadas, es necesario volver a actualizar la
definición de los conectores (en Abaqus este proceso es realizado de manera
automática, no así en Nastran). Esta tarea puede resultar sumamente costa en
caso de modelos de grandes dimensiones si no se cuentan con las
herramientas apropiadas para su generación.

- Carpeta Archivos FEM Elementos de Fijación: Esta carpeta contiene, de

manera organizada y por separado, los archivos de cada una de las elementos
de fijación del modelo; tanto en formato del software de preproceso empleado,
así como también exportada como archivo de texto (formato ‘.bdf’ o ‘.txt’)

- Archivo de Texto para Inclusión de Elementos de Fijación: Por lo general se

recomienda que cada unión desmontable modelada permanezca ordenadas en
archivos y carpetas separadas, y posteriormente sean ensamblados en otro
archivo de texto ‘Nastran’ utilizando la sentencia ‘include’. A este archivo de lo
identifica con el nombre de ‘INCLUDE_Elementos_de_Fijacion’.

En conclusión, en la siguiente figura se puede observar el esquema que ilustra la

estructura de la carpeta “Elementos de Fijación” incluida dentro de la carpeta
“Uniones”:

ARGUELLO, MARCOS 161

  Carpeta Soldadura: Esta carpeta está compuesta por:

- Planilla de Registro Soldadura: Se trata de una planilla o registro actualizado

tipo Excel que incluye información sobre las Soldadura modeladas; debe
incluir:
 ID e imágenes aclaratorias de las FEMParts a unir, espesores y
materiales.
 Cálculo de las dimensiones para el modelado del cordón de soldadura,
siguiendo los criterios provistos en este documento.
 Definición del Cordón de Soldadura: Material, numeración, propiedad,
sistema coordenado, etc.

- Carpeta Archivos FEM Soldadura: Esta contiene los archivos FEM de cada
cordón de soldadura modelado, y se divide según el tipo de soladura en:
uniones “T”, “Solapadas”, uniones “L”, entre otras.
Para el modelado de la soldadura se recomienda seguir los siguientes pasos:
 Importar las mallas de las piezas a unir
 Importar geometría del cordón de soldadura
 Modelar el cordón de soldadura (malla, propiedades, sistema
coordenado, material, etc)
 Borrar las mallas de las piezas a unir
 Guardar y exportar solamente el modelo de la soldadura.
Los archivos FEM de cada cordón de soldadura modelado se almacenan en el
formato propio del software de preproceso utilizado (Por ejemplo: extensión
‘.hm’ en el caso de utilizar Hypermesh). Además se deben exportar como
archivo de texto (formato ‘.bdf’ o ‘.txt’) para ser incluidos en el modelo.
Una práctica normalmente aceptada consiste en apartar de antemano un
determinado campo numérico para los elementos de soldadura y sus
propiedades, para que no se confundan con la numeración de los elementos de

ARGUELLO, MARCOS 162

 las piezas individuales. Comúnmente se asigna un campo numérico único a
cada conjunto de elementos pertenecientes a un mismo cordón de soldadura,
en función de las piezas a vincular. Por lo general se recomienda que cada
campo numérico se inicie en múltiplos de 1.000 consecutivos.

- Archivo de Texto para Inclusión de Soldadura: Por lo general se recomienda

que cada cordón de soldadura modelado permanezca ordenado en archivos y
carpetas separadas, y posteriormente sean ensamblados en otro archivo de
texto ‘Nastran’ utilizando la sentencia ‘include’. A este archivo de lo identifica
con el nombre de ‘INCLUDE_Soldadura’.

En la siguiente figura se puede observar el esquema que ilustra la estructura de la

carpeta “Soldadura” incluida dentro de la carpeta “Uniones”:

Por último, al importar las uniones soladas al modelo no debemos olvidar de unir
(‘merge’) los nodos coincidentes de las mallas de cada cordón de soldadura a la malla
del modelo FEM.

 Carpeta de Interacciones: Esta carpeta se divide a su vez en uniones adhesivas y

contactos (el tratamiento es bastante similar para ambas). Esta carpeta incluye:

- Planilla de Registro de Interacciones (Uniones Adhesivas / Contactos): Se trata

de una planilla o registro actualizado tipo Excel que incluye información sobre
las uniones adhesivas (y/o contactos) modeladas; debe incluir:
 ID e imágenes aclaratorias de las FEMParts a unir
 Identificación de las regiones de pegado (o contacto).
 Definición de los ‘pares’ o ‘sets’ de regiones de pegado 2D o 3D a
vincular, identificando el ID de la conexión, la región de pegado
‘source’ y ‘target’, y distancia de búsqueda. Se recomienda utilizar una
numeración correlativa de las conexiones, iniciando con la misma

ARGUELLO, MARCOS 163

 numeración del conjunto estructural al que pertenecen las piezas en
cuestión.
 Definición de parámetros de la unión: tipo de pegado/contacto, rigidez
de la unión, etc.
Es fundamental por lo tanto ser ordenados y meticulosos, llevando un registro
completo y actualizado de las uniones adhesivas y contactos del modelo, lo
cual permite identificar rápidamente cuales son las piezas y regiones
conectadas entre sí mediante este tipo de vinculación, así como también
definir y modificar cada uno de los sets de interacción en caso de ser
necesario.

- Archivo de Texto para Inclusión de Interacciones (Uniones Adhesivas /

Contactos): Por lo general se recomienda que las interacciones pertenecientes
a un mismo conjunto estructural permanezcan ordenados en archivos de texto
(‘.bdf’ o ‘.txt) y carpetas separadas, y posteriormente sean ensamblados en
otro archivo de texto ‘Nastran’ utilizando la sentencia ‘include’. A este archivo
se lo identifica con el nombre de ‘INCLUDE_Interacciones’.

Finalmente, en la siguiente figura se puede observar el esquema que ilustra la

estructura de la carpeta “Interacciones” incluida dentro de la carpeta “Uniones”:

 Archivo de Texto para Inclusión de Uniones: Por lo general se recomienda que los
distintos tipos de uniones permanezcan ordenadas en archivos y carpetas separadas, y
posteriormente sean ensamblados en otro archivo de texto ‘Nastran’ utilizando la
sentencia ‘include’. Este archivo principal, al que denominamos ‘INCLUDE_Uniones’, a
su vez “llama” a otro grupo de archivos que contienen las distintas uniones modeladas
(Ver Figura).

ARGUELLO, MARCOS 164

 10.8. Carpeta de Ensamble
Por lo general se recomienda que cada una de las partes, submodelos, librería de materiales y
uniones permanezcan ordenados en archivos y carpetas separadas, y posteriormente sean
ensamblados dentro de otro archivo de texto ‘Nastran’ utilizando la sentencia ‘include’. Este
archivo principal, al que denominamos ‘INCLUDE_Ensamble’, a su vez “llama” a las partes,
submodelos, materiales y uniones (elementos de fijación, soldadura, uniones adhesivas y
contactos) para crear el archivo FEM de ensamble tal como se observa en la siguiente figura:

Esta forma de trabajo facilita e independiza las tareas de actualización de cada porción del
modelo. Un archivo de inclusión puede ser rápidamente reemplazado por uno nuevo sin
afectar el resto del modelo.

10.9. Carpeta de Cargas

Esta carpeta contiene todos los casos de carga aplicables a la estructura, organizados según
los distintos tipos de casos de carga existentes. La siguiente figura muestra un esquema típico
de carpetas de cargas:

ARGUELLO, MARCOS 165

A su vez, cada una de estas carpetas contiene una gran cantidad de casos de carga específicos
como por ejemplo:

Además, al simular una determinada maniobra como por ejemplo el Caso/Punta “A”, es
posible apreciar que las condiciones estructurales críticas pueden aparecer en distintos
momentos de la misma maniobra al desarrollar: factor de carga máximo, aceleración angular

ARGUELLO, MARCOS 166

máxima, velocidad angular máxima, o la combinación más exigente entre ambas; esto da lugar
a la aparición de varios casos de carga adicionales dentro de una misma maniobra.
Como ya se indicó anteriormente, un determinado caso de carga puede presentar diversos
tipos de cargas. Por lo tanto, para un mayor orden, se recomienda organizar los archivos de
cada tipo de carga perteneciente a un mismo caso de carga en carpetas separadas, según su
naturaleza; como por ejemplo:

 Cargas puntuales aplicadas en nodos estructurales (fuerzas, momentos y

desplazamientos prefijados)
 Cargas de presión sobre superficies
 Cargas inerciales (aceleraciones lineales, fuerzas centrífugas asociadas a velocidades
angulares, fuerzas tangenciales debido a aceleraciones angulares)
 Cargas resultantes de la expansión térmica de materiales
Finalmente, debido al gran volumen de información disponible, se recomienda elaborar una
planilla Excel para el registro de los casos de carga, que contenga de manera actualizada y
ordenados cada uno de los casos de carga existentes.

10.10. Carpeta de Condiciones de Borde

Siguiendo una estructura similar a la carpeta de cargas, esta carpeta contiene todas las
condiciones de borde aplicables a la estructura, organizadas según los distintos tipos de casos
de carga existentes.
Tal como se mencionó anteriormente, debido a que las condiciones de borde impuestas son
siempre una idealización de la realidad, en muchas ocasiones se desconoce cuál es la
condición de borde más apropiada para una determinada estructura. Para analizar estos
casos, una práctica común consiste en trabajar en paralelo con distintas condiciones de borde
para el mismo caso de carga, las cuales representan casos extremos que engloban una
determinada condición real intermedia desconocida.
De la misma manera, debido al gran volumen de información disponible, se recomienda
elaborar una planilla Excel para el registro de las condiciones de borde empleadas, que
contenga de manera actualizada y ordenados cada una de las condiciones de borde utilizadas.

10.11. Carpeta de Análisis

Una vez definidas las cargas y las condiciones de borde, es necesario crear un archivo de
análisis (INCLUDE_Analisis) que permita incluirlos y combinarlos de manera adecuada para
dar lugar a los distintos casos de análisis posibles.

ARGUELLO, MARCOS 167

Del mismo modo se recomienda elaborar una planilla Excel para el registro de los distintos
archivos de análisis existentes, que contenga de manera actualizada y ordenados cada uno de
los múltiples casos de análisis.

10.12. Carpeta de Modelo

Finalmente, esta carpeta contiene el archivo de “modelo” a ser importado en el software FEM
para su análisis. Generalmente consiste en un archivo de texto (‘.txt’ o ‘.bdf’) que incluye el
ensamble final del modelo así como también el archivo de análisis correspondiente:

Es importante aclarar que cada modelo debe ser correctamente identificado y numerado, y
que cualquier cambio que sufra, por pequeño que sea (cambio en la geometría o posición de
una pieza, nuevas condiciones de borde, cambio de material, etc.) deben motivar la aparición
de una nueva versión del mismo; se recomienda que dicho cambio quede correctamente
asentado en una planilla de registro histórica de modelos, incluida también dentro de esta
misma carpeta.

ARGUELLO, MARCOS 168

 11. Chequeo de Modelos FEM
En esta sección se describen las tareas necesarias para chequear un modelo de elementos
finitos (FEM). Esta es una tarea posterior al chequeo de la calidad de la malla de las piezas
individuales. Como ya se especificó anteriormente se pretende por un lado asegurar un nivel
mínimo de calidad en los modelos, ya sean globales (de avión completo o componente) o
modelos detallados, y por otro asegurar una mayor fiabilidad en los resultados de los mismos.
Este chequeo consiste en una serie de inspecciones minuciosas, corridas y post-proceso,
realizados sobre el modelo. Entre los puntos a tener en cuenta podemos mencionar:

 Geometría correcta
 Modelo de material y propiedades acertadas
 Rigidez estructural adecuada
 Correcta vinculación entre partes (según hipótesis y nivel de detalle)
 Elementos apropiados, con dimensiones y calidad aceptables
 Cargas y condiciones de borde correctas
 Identificación de restricciones no intencionales (anomalías en la matriz de rigidez del
modelo)
 Masa y momentos de inercia dentro de límites razonables
 Análisis modal (detectar partes desconectadas)
 Equilibrio de fuerzas y momentos

11.1. Fuentes de Error en el Modelado

Sea cual fuere el método de análisis empleado, nunca debemos perder de vista que no se está
analizando directamente el problema físico en cuestión, sino un modelo matemático que lo
representa. Por lo tanto, en todo proceso de modelado siempre se trabaja con la presencia de
errores.
Todo modelo debe ser sometido a un chequeo previo al cálculo; es mucho más fácil corregir
los errores ni bien aparecen, en lugar de tener que encontrarlos y corregirlos posteriormente.
Se pueden cometer errores de modelado en cualquier momento, incluso en casos muy
sencillos, por lo tanto es necesario que el chequeo sea exhaustivo. Si no se detectan los errores
a tiempo, los mismos pueden llegar impedir la ejecución del análisis o llevar a obtener
resultados extraños o incorrectos pero posibles.
Aquellos defectos o fallas de un modelo que impiden su ejecución probablemente serán
identificados a través de mensajes de error del programa al intentar ejecutar el análisis del
modelo. Sin embargo, aquellos defectos que producen resultados incorrectos deberán ser
detectados por el usuario; por lo tanto es necesario implementar un procedimiento a seguir
por el mismo para el chequeo modelos FEM y sus resultados.
Los errores más comunes se pueden enmarcar en alguna de las siguientes categorías o
niveles:

ARGUELLO, MARCOS 169

  Errores de Modelado (El problema físico real es reemplazado por una construcción
matemática).

 Errores de Discretización (La construcción matemática es implementada vía FEM. Al

estudiar la convergencia de una malla es posible establecer una secuencia de
soluciones, obtenidas al ir refinando cada vez más el modelo; de esta manera es
posible establecer, con cierto grado de confianza, que los resultados alcanzados con la
malla más fina presentarán un error de por lo menos un 5%).

 Errores Numéricos (Debido a que las computadoras utilizan un número finito de bits
para representar cada número. Este error surge entonces como resultado del proceso
de redondeo o truncamiento numérico, al armar y resolver las ecuaciones.
Generalmente este error numérico es pequeño, pero en algunos casos particulares
puede ser influyente).
 Entre las causas de singularidad de la matriz de rigidez “Elemental” se puede
mencionar:
- Coeficiente de Poisson igual a 0.5 en problemas de deformación plana,
axisimetría y problemas tridimensionales.
- Elemento de placa con espesor nulo.
 Entre las causas de singularidad de la matriz de rigidez “Global” se puede
mencionar:
- Algunas propiedades mecánicas del material, tal como su módulo elástico, son
nulas.
- Nodos aislados no conectados a ningún elemento.
- Falta de apoyos suficientes parta evitar desplazamientos de cuerpo rígido.
- Se genera algún tipo de mecanismo interno debido a que alguna parte del
modelo está mal restringida.
- Se genera un mecanismo indeseado en las uniones, al liberar grados de
libertad.
- Grandes diferencias de rigidez.
- Parte de la estructura pandea (Esto es posible si se incluye el efecto de
rigidización por tensiones, y en algunos casos puede provocar una
disminución de la rigidez de la malla a cero o incluso valores negativos).
- En análisis de tipo no lineal, la rigidez de apoyos o conexiones pueden
alcanzar valores nulos, con lo cual toda la estructura o parte de ella queda
hipostáticamente apoyada.
Es necesario remarcar que la mayor cantidad de errores que ocurren durante el proceso de
elaboración de un modelo FEM, están relacionados con errores por omisión y comisión, falta
de comprensión del problema físico, comportamiento de los elementos y limitaciones en el
análisis. Otro error común consiste en ignorar por completo los mensajes de alerta
(“warning”) que produce el software. Es necesario vigilar cuidadosamente cada paso del
modelado y análisis.

ARGUELLO, MARCOS 170

 11.2. Procedimientos de Chequeo y Comprobación del Modelo
El tipo de corridas y chequeos a los que se hará referencia a continuación varía según el
objetivo de análisis final del modelo.
En el “ANEXO II: Archivos Nastran” de este trabajo se exponen las secciones en las que se
divide un archivo de entrada o carta de Nastran, así como también una breve explicación de
los archivos de salida, los cuales contienen información acerca de los resultados de los análisis
realizados, tal como desplazamientos, tensiones, fuerzas, así como también los diagnósticos
pedidos, y status de las simulaciones ejecutadas. Esta información resultará útil para
comprender como solicitar distintos tipos de diagnósticos al modelo, así como también como
leer los resultados de dichos chequeos.
Es importante destacar que en esta sección se abordarán todas las tareas de chequeo que son
necesarias efectuar al modelo FEM, exceptuando la comprobación de la geometría FEM
(Calidad de la Malla) desarrollada en detalle en secciones.

11.2.1. Resumen de Elementos

Se trata de un resumen completo del modelo. Distintos programas de preproceso FEM
disponen de herramientas para llevar a cabo dicho resumen, el cual puede incluir: ID del
elemento, ID del material, longitud (o espesor), área, volumen, masa estructural, masa no
estructural, masa total. Es posible especificar que el resumen de elementos se efectúe
agrupando por tipo de elementos o por propiedades (ver Tabla).

Componente Material Propiedad Espesor/Sección

Nombre de la pieza en el CAD ID-Nombre ID-Nombre Medida

11.2.2. Chequeo Visual del Modelo / Primer Ensamble

El usuario debe emplear chequeos visuales para poder familiarizarse con el modelo completo,
comprobar un primer ensamble y asegurarse que su aspecto luzca razonable. El examen
visual del modelo debe permitir al usuario verificar globalmente la forma del mismo, así como
sus dimensiones más importantes.
Si más de un sistema coordenado ha sido utilizado para definir la geometría del modelo, este
recurso gráfico es un método excelente para poder determinar si los distintos componentes y
detalles estructurales se encuentran orientados correctamente.
Además, el visor de mensajes y operaciones del software FEM empleado debe utilizarse para
corroborar que durante el proceso de ensamble del modelo no aparezcan mensajes de alerta,
debido a inconvenientes como la duplicación de nodo o elementos, ambigüedades en la
definición de componentes, etc.
En la siguiente Figura se puede apreciar el ensamble del modelo FEM del “Timón de Dirección
del AEE”, objeto de estudio de este trabajo. En el visor de mensajes se verifica que el software
no ha detectado ningún tipo error ni de alerta al cargar la malla correspondiente.

ARGUELLO, MARCOS 171

 11.2.3. Chequeo de la Matriz de Rigidez Global
Antes de ejecutar cualquier corrida de verificación estática del modelo FEM se recomienda
chequear los siguientes parámetros:

 Relación Máxima: Al ensamblar la matriz de rigidez del modelo, el software FEM

calcula por cada columna de dicha matriz la relación entre el mayor y el menor valor
de sus elementos. Aquel grado de libertad que no posea rigidez asociada (mecanismo),
dará lugar a un valor de elevado para este parámetro. De acuerdo al tipo de software
FEM utilizado se puede solicitar una lista con el número de ID de aquellos nodos
asociados que superan un valor de relación máxima prefijado por el usuario
(normalmente 107). Entre otras causas esto puede deberse a:
- Mal condicionamiento del modelo
- Mecanismo de cuerpo rígido
- Elementos conectados que presentan valores de rigidez muy diferentes

ARGUELLO, MARCOS 172

  Parámetro de Error: Este es un parámetro que se utiliza comúnmente para detectar
problemas de modelado al resolver la ecuación: 𝐹 = 𝐾 × 𝑈. Por lo tanto, una vez
obtenida la solución del problema ′𝑈′; entonces dicho parámetro de error representa
la diferencia que existe entre el valor de 𝐹 y la solución numérica 𝐾𝑈. No se
consideran aceptables valores de error mayores a 10-7.

11.2.4. Masa, Centro de Gravedad y Momentos de Inercia

El estado másico del modelo de elementos finitos se comprueba solicitando al software FEM la
elaboración de un resumen de las masas y los momentos de inercia del modelo respecto a un
sistema de referencia establecido. Para ello deben haberse incluido en el modelo las
densidades en la tarjeta de material, así como las masas concentradas.
Si el peso obtenido es ligeramente distinto al suministrado por el departamento de Masas y
Centraje es posible solicitar al software que efectúe un ajuste dicho valor automáticamente
mediante la incorporación de un factor de escala másico. Este ajuste es necesario para que los
modos obtenidos en las comprobaciones dinámicas se parezcan más a los de la estructura
real.
El uso adecuado de este parámetro es muy importante de cara a obtener, en el cálculo de
modos propios, frecuencias coherentes.
A continuación se incluyen los datos obtenidos del chequeo másico (masa, CG y momentos de
inercia) realizado sobre el modelo FEM del TD del AEE. Estas medidas fueron tomadas
respecto a un sistema coordenado cuyo eje ‘X’ es coincidente con el eje de charnela del timón,
y el plano XZ es paralelo al plano de simetría.

Estos valores deben quedar correctamente registrados y ser análogos a los datos del CAD, no
debiendo apartarse sensiblemente de ellos. Además deben ser corroboradas con los datos
suministrados por el departamento de Masas y Centraje, a partir de mediciones realizadas
sobre la parte fabricada.

ARGUELLO, MARCOS 173

 11.2.5. Restricciones y Ligaduras
Se deberá controlar que las restricciones impuestas al modelo sean las correctas y que estén
en los puntos correctos. Para ello se utilizarán casos de carga reales, cuando se disponga de
ello, con magnitudes de carga equivalentes a los casos de carga de diseño para cada uno de los
componentes.
Las singularidades del modelo causan un mal condicionamiento de la matriz de rigidez, la cual
puede ser detectada en distintas fases de ejecución del software FEM. Entre las causas más
comunes de singularidad podemos incluir:

 Grados de libertad sin rigidez debido a elementos faltantes

 Problema de elementos placa (2D) con rotaciones normales no restringidas
 Modelo sólido (3D) con grados de libertad de rotación no restringidos en sus vértices
 Modelado incorrecto del offset de un elemento viga
 Errores en la definición de los ‘Multipoint Constraints’ (MPCs)
 Mecanismos no deseados: conexiones viga – placa, viga – sólido, placa – sólido.
 Baja rigidez rotacional
 Elemento rígido adyacente a un elemento muy flexible
Las ligaduras introducidas en Nastran con el PARAM, AUTOSPC, YES deberán producir
reacciones nulas o despreciables en cada caso de carga. El uso de este parámetro sólo está
permitido en esta fase de preparación y validación del modelo. En el modelo validado no se
puede utilizar, de acuerdo con las recomendaciones que figuran en las reglas de modelización.
Será necesario realizar un esquema general del modelo indicando cómo está soportado para
su validación. Con el fin de incluir en el BULK DATA las tarjetas SPC que introduce
automáticamente en el modelo cuando se selecciona el PARAM, AUTOSPC, YES (opción por
defecto en SOL 101, por ejemplo) basta con realizar una pasada insertando en el modelo el
parámetro PARAM, SPCGEN, 1. Esto produce un fichero PCH que ha de ser incluido en el
modelo de tal modo que se pueda ejecutar una nueva y definitiva pasada con PARAM,
AUTOSPC, NO.
Debe quedar claro que, en los modelos que se precise una validación dinámica, no será
aceptable ninguna ligadura en translación que no sean los propios apoyos del modelo, aunque
no produzca reacción alguna.
Estas irregularidades deberán corregirse con el empleo de elementos rígidos. Esto se realizará
sólo cuando sea estrictamente necesario y el problema no se pueda resolver de otra manera,
como por ejemplo, sustituyendo ROD por BAR para dar rigidez fuera del plano a herrajes, etc.
La resultante de las restricciones en el punto de referencia (SPCFORCE RESULTANT) ha de ser
igual y de signo contrario a la resultante de la carga aplicada (OLOAD RESULTANT).
Se indica a continuación una serie de preguntas que sirven de guía para examinar las
reacciones del modelo:

 ¿Las reacciones obtenidas son equivalentes a las cargas aplicadas? ¿La estructura se
encuentra en equilibrio?
 ¿La magnitud, dirección y sentido de las reacciones de contorno son las esperadas?

ARGUELLO, MARCOS 174

  ¿La distribución de cargas sobre la estructura es la esperada? En caso contrario, será
necesario rever la definición de las condiciones de borde del modelo, para ver si son
las adecuadas.
 Todos aquellos nodos restringidos en donde las fuerzas de reacción en la seis
componentes es nula, son suprimidas del output del modelo.

11.2.6. Cargas
Se deberá comprobar que las cargas aplicadas sean las correctas y que están aplicadas en los
puntos correctos.
Para ello se deberá tener en cuenta lo siguiente:

 Carga total aplicada al modelo (en sus 6 componentes) respecto un punto de

referencia.
 Distribuciones de fuerzas cortantes, momentos flectores y torsores a lo largo de la
estructura (Ej: envergadura).
 Comparaciones entre las cargas calculadas vía CFD, método de paneles, red de
vórtices, línea sustentadora, etc. y las cargas aplicadas al FEM. En la siguiente figura se
observa la distribución de cargas de presión sobre la cúpula de un avión entrenador
elemental obtenida vía simulación CFD, comparada con la distribución de cargas de
presión transferida por estaciones al modelo estructural FEM.
 La suma de las reacciones es igual y de signo contrario a la de cargas aplicadas.

Simulación CFD Modelo Estructural FEM

ARGUELLO, MARCOS 175

Además, es importante destacar que cuando se precise crear nodos nuevos para la aplicación
de carga, es recomendable conectarlos a la estructura mediante elementos RBE3, de modo
que el nudo añadido quede como nudo de referencia (o dependiente en sus 6 grados de
libertad) y se relacione con los nudos del modelo (independientes) escogiendo unos grados
de libertad de un grupo de nudos que definan completamente el movimiento del nudo de
referencia como un sólido rígido.
Cuando un DFEM es analizado según los casos de cargas provenientes de un GFEM, los
siguientes pasos son mandatorios:

 EL DFEM debe ser integrado en el GFEM para verificar el comportamiento del

contorno entre el DFEM y el GFEM
 En necesario realizar los siguientes análisis:
- Caso de carga mecánica
- Caso de carga térmico
- Caso de carga de presión
 Análisis Modal de la integración GFEM en DFEM
Los resultados obtenidos deben compararse con los del GFEM:

 Se recomienda una diferencia máxima en la magnitud de los desplazamientos no

mayor al 1%
 Debe existir continuidad de los desplazamientos a través del contorno entre el GFEM y
el DFEM
 Comparar diferencias en los flujos de tensión
 Se debe respetar el equilibrio estático
Se deben realizar los mismos chequeos en caso de utilizar el método de condensación.

11.2.7. Análisis Estático 1G

Se aplica una carga gravitacional de 1G (aceleración lineal) en cada una de las tres direcciones
principales del modelo. Este chequeo debe cumplirse mediante la aplicación de tres subcasos
de carga independientes (uno en cada dirección). Este es un chequeo básico que permite
detectar aquellos nodos de la estructura que presentan conexiones “flácidas” o presentan muy
baja rigidez. Al analizar los desplazamientos de dichos nodos, hallaremos que su movimiento
es excesivo comparado otras partes del modelo.

11.2.8. Comprobación de Sólido Rígido

La comprobación de sólido rígido tiene por objeto verificar que el modelo se mueve como una
estructura perfectamente determinada con la rigidez adecuada donde no hay nudos sin
conectar o con poca rigidez ni mecanismos.
El movimiento de sólido rígido consiste en tres desplazamientos unitarios y tres rotaciones
según los ejes.
Existen dos maneras de realizar esta comprobación (se requerirán la dos):

ARGUELLO, MARCOS 176

  Desplazamientos Forzados
 Energía de Deformación (Nastran GROUNDCHECK)

11.2.8.1. Método de los Desplazamientos Forzados

Este método consiste en aplicar en un nudo arbitrario de la estructura (preferentemente
cercano al CG) tres desplazamientos y tres giros forzosos según los ejes básicos del modelo,
comprobando a posteriori que todos los nudos del FEM se desplazarán la misma cantidad y en
la misma dirección.
En Nastran se efectúan los siguientes pasos:
1. Se remueven todas las restricciones del modelo

2. Se aplica un desplazamiento forzado unitario a un nodo cualquiera (Tarjeta SPCD), y se

restringen a cero las demás componentes (grados de libertad) de dicho nodo. Un
procedimiento muy usual consiste en crear, en el centro geométrico de una sección
representativa del modelo, un nudo cuyos seis grados de libertad se unen rígidamente a
los nudos de la sección en las tres direcciones (véase en las reglas de modelización el uso
de los RBE3). A este nuevo nudo es al que se le aplicará el desplazamiento forzado
mediante tarjetas SPCD en el grado de libertad elegido.

3. Se ejecuta Nastran y se verifican los resultados. La estructura debe estar libre, es decir, no
estar soportada o sujeta a restricciones a tierra (sin tarjetas SPC o SPCI), salvo en los seis
grados de libertad del nudo al que se aplican desplazamientos forzosos, o aquellas que
correspondan a las singularidades en giros detectadas por el PARAM, AUTOSPC, YES y que
se hayan corregido con SPCs.

4. Se debe verificar que todos los demás nodos del modelo (no restringidos) se desplazan
esa misma cantidad. En caso contrario, lo más probable es que dicho nodo se encuentre
sobrecargado. Entre las causas más probables se incluyen: modelado incorrecto de los
elementos rígidos, offset de vigas, elementos CELASi no colineales, etc.

5. Se repiten los dos pasos anteriores para cada una de las 6 componentes de
desplazamiento en subcasos separados con sus correspondientes tarjetas FORCE, SPCI y
SPCD y se obtienen figuras de deformadas frente a no deformadas.
Para garantizar el resultado debe comprobarse, en cada uno de los 6 subcasos, que al producir
una traslación o giro general, todos los nudos del modelo se desplazan esa cantidad. Debe
aclararse que si bien las comprobaciones en traslación son fáciles de evaluar, las de giro no lo
son tanto.

11.2.8.2. Método de la Energía de Deformación (Nastran GROUNDCHECK)

Además del método de desplazamientos forzados, es posible implementar un método de
chequeo más robusto de la matriz de rigidez (‘Nastran grounding check’), basado en el
análisis de la energía de deformación del modelo. Este método permite identificar

ARGUELLO, MARCOS 177

restricciones no deseadas así como un mal condicionamiento de la matriz de rigidez del
modelo. En Nastran es posible solicitar este método de chequeo automático mediante el
parámetro ‘GROUNDCHECK’:

Donde:
THRESH = e: Se especifica el nivel máximo de energía de deformación admisible (tolerancia)
en la comprobación. Por defecto este valor se calcula dividiendo el término más grande de la
matriz de rigidez por un factor 1010.
DATAREC = YES: Arroja resultados de las fuerzas de restricción (grounding forces)
registrados en la comprobación
RTHRESH = r: Imprime todas aquellas fuerzas de restricción (grounding forces) que superan
un “r” porciento el valor de la máxima fuerza de restricción registrada
Esta comprobación puede ser realiza para diferentes niveles de grados de libertad:

 Set G: formado por el conjunto de grados de libertad estructurales. La energía de

deformación de los grados de libertad G puede indicar conexiones tipo ELAS entre dos
puntos que no son coincidentes.

 Set N: formado por el conjunto de grados de libertad de toda la estructura que no

tienen ligaduras de RIGID BODY o MPC. La energía de deformación de los grados de
libertad N puede indicar posibles ligaduras erróneas al definirlas tarjetas MPC, RBE1,
RBE2 o RBE3. En el cálculo de esta energía se refleja también la energía de
deformación del set G.

 Set A: formado por el conjunto de grados de libertad del superelemento de análisis

libre sin restricciones (en modelos con un solo superelemento, equivale el set F, esto
es, la estructura libre sin restricciones). La energía de deformación obtenida para los
grados de libertad del set A puede indicar que el punto elegido para el cálculo de
resultantes (PARAM, GRDPNT) está muy lejos del centro de gravedad del modelo.
También indica que el modelo tiene restricciones adicionales no deseadas motivadas
por errores en las tarjetas SPC o en las tarjetas GRID, o deberse a restricciones
adicionales introducidas por el PARAM, AUTOSPC, YES (opción de defecto en SOL
101).
El PARAM AUTOSPC puede originar energía de deformación si el sistema de
coordenadas de desplazamientos de los nudos no coincide con el sistema de
coordenadas básico. Esta energía puede hacerse desaparecer definiendo un sistema de
coordenadas adicional que contenga el plano de posible movimiento de los nudos del
elemento, o utilizando cuando sea posible el PARAM, K6ROT, 1.0. ó 100. (ejemplo:

ARGUELLO, MARCOS 178

 elemento QUAD4 trabajando como placa) e incluyendo el PARAM,SNORM, 20, para
paneles curvos en los que la normal de dos elementos QUAD4 adyacentes no
coinciden. Ha de tenerse en cuenta que la introducción del PARAM, K6ROT > 0, puede
introducir reacciones en momentos no deseados en zonas del modelo diferentes a la
que se está tratando de arreglar, en nudos que, por ejemplo, tuvieran restringidos
mediante SPC (proveniente del PARAM, AUTOSPC, YES) algún grado de libertad de
giro, ya que el parámetro afecta a todos los elementos QUAD4 y TRIA3 que conformen
el modelo.
La energía de deformación calculada para el set A de grados de libertad incluye
también las energías de los sets G y N.
Este procedimiento comprueba también el buen condicionamiento de la matriz de rigidez y el
trabajo de los sistemas de cargas en los diferentes subcasos.
La energía de deformación se calcula según cada dirección de movimiento del cuerpo rígido, y
si dicha energía supera la tolerancia establecida, se imprime un mensaje de error ‘FAIL’ en el
directorio del programa FEM. Además, junto con las energías de deformación, se imprime un
mensaje con las posibles casusas de falla (ver Figura).

11.2.9. Equilibrio Termo-Elástico

El siguiente procedimiento es utilizado para el chequeo de la expansión de una estructura
sujeta a cargas térmicas.
Esta comprobación se efectúa siguiendo los siguientes pasos:
6. Remover las condiciones de borde actuales y aplicar un nuevo set de condiciones de
borde isostáticas. El procedimiento típico consiste en restringir los seis grados de libertad
de un nodo de la estructura. Se debe prestar atención a que el nodo que se restrinja tenga
los seis grados de libertad disponibles, ya que por ejemplo en el caso de un elemento
sólido cada nodo contiene solo tres grados de libertad disponibles (traslaciones), por lo
tanto no sería suficiente.

7. Modificar todos los coeficientes de expansión térmica, asignándoles un valor unitario.

8. Aplicar un ΔT (variación de temperatura) uniforme a toda la estructura.

ARGUELLO, MARCOS 179

Se debe comprobar entonces que la estructura se encuentre libre de tensiones ( 𝜎 <
𝑁
10 [𝑚𝑚2 ] ); no se deben generar reacciones de apoyo. En caso contrario, se debe investigar
qué es lo que ocurre en la vecindad de aquellas zonas donde las tensiones no son nulas. El
modelado incorrecto de los elementos rígidos así como también el mal uso de los offsets son
algunas causas comunes de estos tipos de errores.
Una vez realizada esta comprobación se debe recordar volver a cambiar las condiciones de
borde del modelo, los coeficientes de expansión térmica y el ΔT a sus valores originales.

11.2.10. Comprobación de Modos Propios

El cálculo de los modos propios permite verificar que todos los nodos están adecuadamente
unidos a la estructura. Como el modelo es susceptible de ser utilizado posteriormente en
análisis dinámico, esta verificación es muy útil para detectar singularidades locales del
modelo.
La manera de realizar esta comprobación dinámica en Nastran es utilizando la SOL 103 con el
método de cálculo de autovalores "LANCZOS" en 4 pasadas sucesivas:
1. Cálculo de modos de sólido rígido con el modelo libre en el espacio y los actuadores de
flap o timones -si los hubiera- conectados (frecuencia barrida de -1 a +1 Hz.).
Deben aparecer 6 y sólo 6 modos de sólido rígido, que no siempre coincidirán con 3
desplazamientos o tres giros puros según los ejes elegidos, ya que pueden darse
combinaciones lineales de éstos. Las frecuencias han de ser muy pequeñas (lo más
cercanas a cero posible). Para una estructura de componente normal f < 0,01 Hz (f <
1.0E-04 Hz para modelos de detalle).
En caso contrario las acciones a seguir serán:
- Menos de 6 modos de sólido rígido o frecuencias de estos mayores que 0.01 Hz.,
indican que la estructura está restringida en cierta forma. Hay que chequear los
SPCFORCES en una pasada estática para ver qué grado(s) de libertad es el
causante del problema y eliminar esa restricción. También ocurrirá esto cuando se
tengan CELAS que unan nudos no coincidentes

- Modos entre 0.01 Hz, y 0.1 Hz. podrían ser considerados aceptables en estructuras
complicadas siempre y cuando fueran modos de rotación, o combinaciones de
éstos

2. Cálculo de modos de sólido rígido más rotaciones a cero Hz - sólo para modelos con
superficies móviles modelizadas. El modelo debe estar libre en el espacio y los
actuadores desconectados, la frecuencia del barrido será entre 0 y 1 Hz. Deben
aparecer los 6 modos de sólido rígido más tantas rotaciones a 0 Hz. como superficies
móviles modelizadas se tengan.
La manera de detectar estos nuevos modos puede ser vía figuras de deformadas o vía
comprobación de los desplazamientos. En este segundo caso se debe observar que
sólo se desplazan apreciablemente los nudos de la superficie móvil afectada por ese
modo propio. El rango de frecuencias al que deben aparecen estos modos nuevos es
análogo a los de sólido rígido, es decir, por debajo de 0.01 Hz. en todos los casos.

ARGUELLO, MARCOS 180

 Esta pasada permitirá detectar y corregir conexiones no deseadas de las superficies
móviles con los cajones de torsión, aparte de las naturales o conocidas (herrajes,
actuadores). También permite detectar desalineaciones geométricas de los puntos que
forman la línea de charnela.
En esta pasada se hace hincapié en la correcta modelización de la superficie móvil, de
gran importancia para el análisis dinámico. Tanto es así, que es frecuente el caso de la
detección de grados de libertad flácidos o restringidos, que no habían sido detectados
en la pasada 1.

3. Cálculo de modos elásticos con el modelo libre y para un barrido de frecuencias

indicativo de 1 a 25 Hz. Los actuadores estarán conectados. En esta pasada se detectan
los modos locales o espurios, además de los modos elásticos de la estructura
modelizada.
Se observa la lista de autovalores (eigenvalues) comprobando que los modos elásticos
tienen sentido físico:
- Primeras flexiones de ala o estabilizador entre 4 y 10 Hz., torsiones entre 8 y 25
Hz. etc. Modos elásticos fuera del rango físico suelen ser síntoma de error en las
unidades de masas.

- No debe haber modos locales (modos de paneles etc.) en todo el rango de

frecuencias hasta 40 Hz., para ello se deben obtener figuras para ver las formas
modales. Además debe verificarse que los modos normales del 7 al 21 nunca sean
modos locales. Modos locales de revestimiento, que pueden indicar falta de rigidez
en la dirección perpendicular al revestimiento para nudos de revestimientos que
no dispongan de elementos costilla o larguero. En este caso debe valorarse la
frecuencia a la que aparecen y en su caso evitarse con la utilización de RBEs tal y
como se indica en las reglas sobre modelización. Otros modos locales que tengan
su origen, en una muy baja rigidez en algún grado de libertad fruto de elementos
(por ejemplo: BARs) cuya proyección de propiedades en ese grado de libertad es
pobre. En estos dos últimos casos, para la correcta detección del nudo y grado de
libertad defectuoso, se deberá ayudar también de la salida de desplazamientos
correspondiente a ese modo. La toma de acciones correctoras en este punto debe
valorarse, sopesando la importancia de corregir un modo local frente a la
complicación de modelo que eso conlleva.

4. Detección de grados de libertad en las zonas de uniones entre componentes. Esta

pasada sólo se realizará cuando el modelo a validar contenga varios componentes y
vaya a ser utilizado con la técnica de Superelementos para el Análisis Dinámico. Para
ello se dejará el modelo libre en el espacio y se desconectarán las uniones entre
componentes. Por ejemplo:
- Zonas de interface entre componentes (ala-fuselaje, estabilizador-fuselaje,
etc.)

ARGUELLO, MARCOS 181

 - Superficies de control - Superficie fija: a analizar sólo en el caso de que la
superficie móvil vaya a ser incluida en un superelemento diferente del de la
superficie fija.

- En el caso de que se vaya a realizar análisis de falla de la bancada, deberá

incluirse ésta como estructura residual. Eso implicará que la unión de la
bancada a la estructura debe analizarse en esta pasada.

El barrido de frecuencias se realizará entre 0. y 25 Hz. Los resultados permitirán

garantizar la no existencia de grados de libertad de nudos de un componente cuya
rigidez provenga de la unión con otro componente, lo que produciría singularidades a
la hora de aplicar la Técnica de Superelementos, cuando ese componente se vea
aislado. En todos los nodos afectados por la desconexión de las uniones debe
comprobarse que no aparecen modos locales dentro de ese rango de frecuencias, que
impliquen falta de rigidez local. De aparecer este problema debe asignarse rigidez al
grado de libertad flácido preferiblemente cambiando las propiedades o el tipo de
elemento siempre que no complique esto excesivamente el modelo. En este caso se
deberán utilizar elementos rígidos para dar rigidez tal y como indica las reglas de
modelización.

En todas estas pasadas deben seguirse las siguientes reglas:

 Esta validación se debe realizar sólo con las masas debidas a densidades en las tarjetas
de material -en todas, sin excepción -, sin que se precise que la masa total corresponda
a la real, puesto que el objetivo de estas pasadas es validar el modelo, no obtener sus
correctos modos elásticos.

 En las cuatro pasadas debe utilizarse el parámetro "PARAM, AUTOSPC, NO”.

 Las singularidades en traslaciones deben eliminarse tal y como indica en las reglas de
modelización, mediante el uso apropiado de RBEs. Las singularidades en giros pueden
eliminarse mediante SPC's o RBE's cuando se precisen.

 Debe realizarse una comprobación posterior de desplazamientos -preferentemente

mediante la visualización de deformadas.

En la tabla siguiente se resumen las cuatro ejecuciones. En las tablas posteriores se indican las
tarjetas específicas a utilizar en cada ejecución, tanto en el Executive como en el Case Control
Deck o en el Bulk Data.

Núm. Condiciones
Masas Método Frec Objetivo
Pasada de contorno
Densidades Libre 6 y sólo 6
1 LANCZOS [-1,1]
en MAT’s Sup. Móviles Conectadas modos de sólido

ARGUELLO, MARCOS 182

 (Kact. 108 N/m) rígido

Libre 6 modos de sólido

Densidades
2 LANCZOS [0,1] Sup. Móviles rígido más
en MAT’s
Desconectadas Rotaciones a 0 Hz.
Densidades Libre Detección de modos
3 LANCZOS [1,25]
en MAT’s Sup. Móviles Conectadas locales o espurios
Densidades Detección de grados
4 LANCZOS [0,25] Uniones Desconectadas
en MAT’s de libertad sin rigidez

11.3. Planilla de Chequeo de Modelos FEM

Es importante que el modelista CAE elabore una planilla de chequeo que le permita llevar un
seguimiento actualizado de las tareas realizadas sobre el modelo.
A continuación se incluye un ejemplo de una planilla de chequeo confeccionada en Excel para
el seguimiento de las tareas de modelado FEM. Al cumplir con cada tarea se debe completar el
casillero correspondiente, de tal manera que resulte sencillo filtrar los datos de la tabla para
identificar aquellas tareas que ya han sido realizadas y diferenciarlas de aquellas que aún
faltan terminar.

Planilla de Chequeo FEM Completó: Nombre

Departamento: Nombre del Área

1. Generalidades Empresa:
Fecha:

Done? Generalidades / Análisis Valor Comentarios

 Área de Interés Zona de la Estructura Modelada
Estático, Pandeo, Lineal/No Lineal, Análisis

Objetivo del Análisis Local de Tensiones, Fatiga y Daño Tolerado, ...
Método Alternativo de Cálculo y Resultados

Método de Análisis Alternativo Obtenidos
 Información y Status del CAD Tipo y Estado de Madurez
 Modelo GFE de Referencia Referencia, estado
 Información de Geometría y Material Referencia, fuente
 Casos de Carga Referencia, estado

Done? Herramientas FEM Valor Comentarios

Herramienta de Pre/Post-Proceso Herramienta, Versión, Plataforma, Sistema

FEM Operativo

ARGUELLO, MARCOS 183

 Herramienta, Versión, Plataforma, Sistema

Solver FEM Operativo
Implícito/Explícito, Solución, Parámetros

Parámetros del Solver Principales (PARAM), Sistema Nastran
 Tiempo de Ejecución Aproximado Por iteración

Done? Descripción Modelo FEM Valor Comentarios

 Sistema de Unidades del FEM N, mm, Kg
 Dimensiones del Modelo Dimensión Principal
 Datos Másicos del Modelo Masa del FEM
 Principios de Modelado Descripción del Criterio utilizado
 Tipo de Modelado Justificación (1D / 2D / 3D)
 Tipo de Elementos ROD, BAR, QUAD4, etc… (Justificación de uso)
Plano de Referencia para Elementos

Placa Línea media, offset, …
 Tamaño de Malla
 Cantidad de Nodos Datos FEM Generales
 Cantidad de Elementos Datos FEM Generales
 Cantidad de Grados de Libertad Datos FEM Generales
 Rango de Numeración: Nodos Datos FEM Generales
 Rango de Numeración: Elementos Datos FEM Generales
 Rango de Numeración: Propiedades Datos FEM Generales

Verificación
Done? Valor Comentarios
Geometría FEM
 Nodos Coincidentes Sólo en áreas indicadas del modelo
Elementos

Coincidentes Sólo en áreas indicadas del modelo
 Bordes Libres Bordes Internos? Contornos?
Sistemas
 Coordenados de Sistema Básico; solo en casos muy específicos y
Referencia debidamente justificados se utilizará otro tipo de sistema
Sistemas
 Coordenados para Sistema Básico; solo en casos muy específicos y
Análisis debidamente justificados se utilizará otro tipo de sistema
Sistemas
 Coordenados
Material Dirección adecuada de las fibras del material
Sistemas
 Coordenados
Elementos Barra, vigas, placas, conectores
Importante: definición de la secuencia de apilamiento de
 Normales de los láminas (mat. compuesto) y la aplicación de cargas de
Elementos Placa presión
Plano de Referencia

para Elementos Línea media, offset, …

ARGUELLO, MARCOS 184

 Placa
Offset de

Elementos Solo en áreas indicadas
Verificación de
 Elementos Mat.
Compuesto Modelización, offset, dirección 0°, …

Calidad de Malla
Done? Valor Comentarios
NASTRAN
Relación de Aspecto

(Aspect Ratio)
Ahusamiento

(Taper)
Alabeo (Warping

Angle)
Ángulo de
 Distorsión (Skew
Angle)
Distorsión de Cara

(Face Skew)
 GEOMCHECK

Calidad de Malla
Done? Valor Comentarios
ABAQUS
Relación de Aspecto

(Aspect Ratio)
Factor de Forma

(Shape Factor)
Smaller Face Corner

Angle
Larger Face corner

Angle
Curvatura

(Curvature)

Elementos
Done? Especiales y Chequeo Valor Comentarios
Relaciones (D.O.F)
 Tipo CBUSH, CFAST, CWELD, BEAM, ...
Elementos SPRING 1,2,3,4,5,6 y valores de rigidez

y Conectores d.o.f. / K correspondientes
Sistema de Coordenadas para

Sist. Cord's definición de los grados de libertad
 Tipo RBE3, RBE2, MPC….
Restricciones Multi- 1,2,3,4,5,6 y valores de rigidez

Point (MPC) d.o.f. correspondientes
Sistema de Coordenadas para

Sist. Cord's definición de los grados de libertad
 Método Ley de Huth, Boeing, Delft, …

ARGUELLO, MARCOS 185

  Fastener Propiedades Valores de Rigidez
Sistema de Coordenadas para

Sist. Cord's definición de los grados de libertad

Done? Propiedades Chequeo Valor Comentarios

Modelo

Constitutivo Lineal Elástico, Plástico, Creep, …
Propiedades

Material Propiedades Datos
Eje del Sistema de Coordenadas utilizado

Material para definir la dirección de las fibras
 Data Valor de la propiedades
Propiedades Offset

Elementos (1D/2D) BAR, BEAM o QUAD
Elem Sistema de Coordenadas utilizado en

Coord. ID el elemento

Planilla de Chequeo FEM Completó: Nombre

Departamento: Nombre del Área

2. Cargas y Cond. de Borde Empresa:

Fecha:

Done? Condiciones de Borde Valor Comentarios

 Condiciones de Borde Representadas Esquema
 Modelización Condiciones de Borde SPC, ExtSE, conexiones con el GFEM
Descripción de Conexión DFEM /

GFEM S.E., técnicas de transición de mallas, etc.
 Contactos Gap Lineal, Gap, Body Contact
Restricciones Multi-Point Internas

(MPC) Fuerzas y Momentos

Done? Cargas y Chequeos Estáticos Valor Comentarios

Mecánicas (Cargas Puntuales, Presión,

Tipos de Cargas Gravedad, etc.), Térmicas, etc.
RBE3, Desplazamientos Forzados, Campo

Método de Aplicación de Cargas Térmico, ...
 Chequeo Cargas Consistentes Carga Resultantes, ...
 MAXRATIO < 1.0 E+07
 EPSILON / Virtual Work
Result. de Carga = - Result.

Reacciones de Apoyo (SPCF)
 Reacciones de Apoyo / Momentos Ubicación y Valores
 NASTRAN GROUNDCHEK

ARGUELLO, MARCOS 186

  THERMOELASTIC CHECK Tensión < 10 N/mm2

Done? Chequeos Dinámicos Valor Comentarios

 WEIGHTCHECK PARAM, WTMASS, 1.E-3
Análisis de Modos Normales (Free - Modos de Cuerpo Rígido y Frecuencias

Free) Naturales
Análisis de Modos Normales

(Supported) Frecuencias Naturales

Planilla de Chequeo FEM Completó: Nombre

Departamento: Nombre del Área

3. Análisis y Resultados Empresa:

Fecha:

Done? Verificación Análisis Valor Comentarios

 Mensajes de Error y Advertencias
 Máximo Desplazamiento / Nodos
 Máxima Rotación / Nodos
Fuerzas de Apoyo Máximas /

Localización
Momentos de Apoyo Máximos /

Localización
Deformada del Modelo /

Comparación con el GFEM
Flujos de Tensiones Generales /

Comparación con el GFEM
Picos de Tensión y Deformación /

Localización
 Área y Fuerzas de Contacto
Variación de Picos de Tensión al

Promediar Resultados
Sensibilidad al Tamaño y Calidad de

Malla
Comportamiento y Fuerzas de

Interfaces


Done? Extracción de Resultados Valor Comentarios

 Tipos de Resultados a Informar Tensiones, Fuerzas, Cargas de Remaches, etc.
 Sistema Coordenado
 Magnitud del Resultado
Resultados de Ensayos vs

Resultados FEM Máxima Diferencia Admisible (%)

ARGUELLO, MARCOS 187

ARGUELLO, MARCOS 188
 12. Validación de Modelos FEM

Con la ayuda de herramientas gráficas que brindan los programas de postproceso es posible
realizar un primer examen estático cualitativo de los resultados obtenidos, para examinar a
simple vista si los mismos se ven razonables.
Los desplazamientos se deben analizar primero ya que suelen brindar mayor información en
este examen inicial graficando los mismos en escala aumentada para que sean fáciles de
visualizar. Por lo general una herramienta útil en este caso es emplear animación del
movimiento. Otra opción interesante consiste en visualizar una imagen superpuesta de la
estructura sin deformar y la estructura deformada a escala real, para tener una idea del orden
de magnitud de las deformaciones.
Es necesario chequear que los desplazamientos de la estructura sean compatibles y
consistentes con las condiciones de borde impuestas. En el caso en que se espere un
comportamiento simétrico, debe ser visible en el campo de desplazamientos de la estructura.
Es necesario verificar que no exista penetración entre partes adyacentes entre las cuales se
hayan definido contactos. Muchas veces resulta necesario realizar vistas y secciones desde
distintas direcciones. También suele ser útil visualizar en opción contorneado (“contours”) los
desplazamientos y rotaciones.
Si no se detectan defectos, se procederá a analizar los resultados de manera más detallada, de
manera cuantitativa, para ver si los mismos condicen con lo esperado. Para ello es necesario
tener disponibles resultados aproximados provenientes de algún tipo de análisis preliminar
previo que sirvan para ser comparados posteriormente con los resultados FEM, y detectar así
si existen errores graves en el modelo.
Al examinar los valores de tensión, es importante preguntarse cómo están presentados los
resultados:

 ¿Están referidos a un sistema global o local?

 En caso de tratarse de un sistema local, ¿cómo están orientados sus ejes?
 No deben existir malos entendidos en cuanto a de dónde son tomados los valores de
tensión. Por ejemplo en caso de elementos viga, placa o cáscara, es posible relevar las
tensiones en la cara superior, inferior o en la superficie media. Para este caso es
necesario tener en cuenta cuál es el sentido de las normales de los elementos, para
conocer cuál es por ejemplo la cara superior del mismo.
 ¿Los resultados de tensión visualizados son valores promedio o máximos en el
elemento?
 ¿Las tensiones están promediadas en los nodos? Esto no es aconsejable en caso de que
existan discontinuidades por cambios de espesor o de propiedades de material en el
modelo.
Una correcta inspección de los resultados permitirá entonces determinar cómo mejorar el
modelo FEM. Permite detectar aquellas zonas donde se necesita un mayor refinamiento de la
malla, donde se observan discontinuidades de tensión muy abruptas entre elementos.

ARGUELLO, MARCOS 189

Además, el modelo deberá ser revisado en caso de que las asunciones iniciales de pandeo,
contactos o sin efectos de plasticidad sean inconsistentes con las magnitudes de los
desplazamientos y tensiones relevados.
FALTA DESARROLLAR

ARGUELLO, MARCOS 190

 13. Conclusiones

En conclusión, en base a la experiencia y a partir de antecedentes de la industria aeronáutica,

es posible asegurar que por más ayudas computacionales que existan, la preparación de un
modelo FEM es un proceso lento y costoso, y lo mejor para ayudar a optimizar el tiempo de
modelado es justamente tener procesos sistemáticos y metódicos. También a la hora de
analizar los datos de un modelo FEM el proceso puede resultar lento y muchas veces
engañoso (interpretación incorrecta). De allí la necesidad de implementar una serie de pasos
ordenados que guíen, agilicen y verifiquen la elaboración e interpretación del modelo.

ARGUELLO, MARCOS 191

 14. Referencias Bibliográficas
1. Altair HyperWorks. (2012). Altair Hypermesh, User´s Guide. Altair Engineering Inc.
2. Altair HyperWorks. (2012). Pre-Post Processing for Finite Elements Analysis (HyperMesh
+ HyperView) Solids and 3D Meshing. Altair Engineering Inc.
3. Atasoy, M. (2012). Determination of Prying Load on Bolted Connections. A Thesis
Submitted to the Graduate School of Natural and Applied Sciences of Middle East
Technical University. Ankara, Turquía.
4. Barbero, E. J. (2007). Finite Element Analysis of Composite Materials. Florida: CRC Press.
5. Bathe, K. -J. (1996). Finite Element Procedures. New Jersey: Prentince-Hall.
6. Bruhn, E. (1949). Analysis and Design of Airplane Structures. Tri-State: O set Co.
7. Cook, R. C. (1994). Finite Element Modeling for Stress. University of Wisconsin – Madison:
John Wiley & Sons, Inc.
8. Dassault Systemes Simulia Corp. (2011). Abaqus / CAE, User’s Manual. Providence, IR.
9. Department of Defense Handbook (2002). Composite Materials Handbook, MIL-HDBK-17-
F. Department of Defense, United States of America.
10. Duval, P. –O., Bastien, H. (2014). Simulation-Driven Design of Composite-Made Cockpit
Aircraft Interior Components, Femap Symposium. Atlanta: Siemens AG.
11. Federal Aviation Administration. (2007). DOT/FAA/AR-TN06/57 Best Practice in
Adhesive-Bonded Structures and Repairs.
12. Kassapolou, C. (2010). Design and Analysis of Composite Structures with Applications to
Aerospace Structures. Delft University of Technology, The Netherlands: John Wiley & Sons,
Inc.
13. McGhee, D. S. (1999). A Strategy for Integrating a Large Finite Element Model Using MSC
NASTRAN/PATRAN: X-33. Alabama: Marshall Space Flight Center, National Aeronautics
and Space Administration.
14. Mohaghegh, M. (2005). Validation and Certification of Aircraft Structures, Boeing
Commercial Airplanes, 46th AIAA/ASME/ASCE/AHS/ASC Structures, Structural Dynamics
and Materials Conference. Austin, Texas: American Institute of Aeronautics and
Astronautics, Inc.
15. National Physical Laboratory. (2007). Design and Testing of Bonded and Bolted Joints.
Teddington: Crown copyright.
16. Niu, M. C. Y. (2007). Airframe Stress Analysis and Sizing. Hong Kong: Conmilit Press Ltd.
17. Ottar Hillers. (2011). Automatic Buckling Checks on Stiffened Panels Based on Finite
Element Results. Delft University of Technology, The Netherlands.
18. Predictive Engineering Inc. (2010). Modeling Composites with Femap 10.1.1. An
Introduction to the How’s and Why’s. Portland, Oregon. www.predictiveengineering.com.
19. Predictive Engineering Inc. (2011). Bolt Preload Theory and Application with Femap and
NX Nastran. Portland, Oregon. www.predictiveengineering.com.
20. Predictive Engineering Inc. (2012). Linear and Nonlinear Buckling Analysis and Flange
Crippling with Femap and NX Nastran. Portland, Oregon. www.predictiveengineering.com.
21. Predictive Engineering Inc. (2013). Small Connection Elements (RBE2, RBE3 and CBUSH)
with Femap and NX Nastran. Portland, Oregon. www.predictiveengineering.com.
22. SAE International (2014). Durability Design and CAE Modeling Guidelines for MIG/LASER
Welds.
23. Safarian, P. (2010). Finite Element Modeling and Analysis Validation. Renton: Federal
Aviation Administration.

ARGUELLO, MARCOS 192

24. Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. (2013). NX Nastran, Quick
Reference Guide.
25. Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. (2014). NX Nastran, Basic Nonlinear
Analysis User’s Guide.
26. Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. (2014). NX Nastran, Linear Static
Analysis User’s Guide.
27. Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. (2014). NX Nastran, User’s Guide.
28. Smarttech Sudamérica. (2010). Isight, Dassault Systemes Simulia Corp.
29. Stockwell, A. E. (1995). A Verification Procedure for MSC/NASTRAN Finite Element
Models. Hampton, Virginia: Lockheed Engineering and Sciences Company, National
Aeronautics and Space Administration.
30. Subramanya Sastry, S. S. (2010). Accepted Practices in Practical Finite Element Analysis of
Structures. India: NAFEMS.
31. van Waveren, R. H., Groot, S., Scholten, H., van Geer, F. C., Wösten, J. H. M., Koeze, R. D.,
Noort, J. J. (1999). Good Modelling Practice Handbook. Aquest, Dutch Dept. of Public
Works, Institute for Inland Water Management and Waste Water Treatment.

ARGUELLO, MARCOS 193

ANEXO I: Procedimiento para la Transferencia de Cargas de Presión de
Fluent a Femap
Se presenta a continuación un procedimiento desarrollado para la vinculación de cargas
aerodinámicas con un modelo estructural, empleando mapeos entre superficies.
Software Utilizados:

 CFD: Ansys Workbench y FLUENT

 FEM: FEMAP V11.2.2 (with NX Nastran)
 CAD: CATIA V5 R20

1. Procedimiento Estándar para Introducir Cargas de Presión

En esta sección se presenta el procedimiento paso a paso para introducir cargas de presión de
FLUENT a FEMAP partiendo desde el diseño geométrico de una sección de ala expuesta a un
flujo de aire.
1- Acondicionamiento de la Geometría utilizando CATIA V5:
 Generar/extraer del modelo geométrico únicamente la piel/skin del volumen que va
ser expuesto al fluido en FLUENT. Tener en cuenta realizar divisiones de superficie
donde haya distintos espesores, esto facilitará la aplicación de las distintas
propiedades (espesores y materiales) en el FEM.
 El volumen deberá ser cerrado y las superficies deberán unirse con la herramienta
JOIN.
 Exportar en formato "STEP".

2- En Ansys Workbench (AW):

 En Design Modeler (DM), importar la geometría y generar el volumen de control.
 Ansys Meshing (AM), abrir la geometría y mallar.
 En FLUENT, setear el problema y calcular.

ARGUELLO, MARCOS 194

 3- En Femap NX-Nastran:
 Generar una malla de superficie (malla de transición) donde se importarán las
cargas de presión. Para mayor precisión de resultados se recomienda que el
tamaño de los elementos de esta malla de transición sea intermedio entre la malla
estructural FEM (generalmente más gruesa) y la malla CFD (generalmente mucho
más fina), de manera de captar y transmitir correctamente los gradientes de
presión.
 Una vez mallada las superficies se debe corroborar que las normales de los
elementos apunten hacia afuera del volumen, es decir, normales hacia afuera de
las superficies libres sometidas al fluido.
 Se debe exportar la malla en la que se desea introducir las cargas de presión a
través de CFD FLUENT. Utilizar formato I-DEAS, (.unv), en SI [m] y [N].

4- En FLUENT, una vez que el problema converge, extraer las presiones sobre las
superficies del sólido:
 Usando la opción Menú File > FSI Mapping > Surface
 Elegir la malla de la superficie a cargar y leerla. Malla generada por FEMAP en
formato I-DEAS (.unv).
 Chequear que ambas mallas (FEM y CFD) sean coincidentes.
 Elegir las ‘Face Zones’ que deben pasarse a la malla FEM.
 Elegir como tipo de análisis Structural y como cargas las presiones.
 Finalmente guardar en el formato NASTRAN (.bdf) para ser leído por FEMAP.

5- En Femap NX-Nastran:
 Importar la malla con las cargas de presiones provenientes desde FLUENT y
escalar las presiones por 1E-6.

ARGUELLO, MARCOS 195

  Corroborar que la sumatoria de fuerzas de presiones en el FEM coincida con las
resultantes de FLUENT.
 Se deberá asignar a los elementos de la malla las propiedades con los materiales y
espesores correspondientes.
 Por último, se tiene que generar la vinculación entre la malla importada (malla de
transición) y resto de la estructura FEM. Se proponen dos métodos posibles: unir
los nodos de la malla de transición (junto con las cargas) a los nodos de la malla de
los elementos estructurales (Modelo FEM), o bien unir las mallas utilizando el
método de contacto por pegado (recomendado).

2. Recomendaciones para Transferencia de Cargas

Se incluyen a continuación una serie de recomendaciones a tener en cuenta en el proceso de
cálculo y transferencia de cargas:

 La variable fuerza que se puede exportar de FLUENT es la fuerza compuesta total. Esta
incluye tanto componentes de fuerzas de presión así como también las viscosas. En
general, en análisis de alto número de Reynolds (aeronaves), las fuerzas de presión
dominan sobre las fuerzas viscosas, pudiendo despreciarse estas últimas sin cometer
mayor error. Por lo tanto, para mayor simplicidad de análisis, se recomienda exportar
únicamente las fuerzas de presión.
 Las cargas importadas desde FLUENT dependerán del tamaño de elementos de la
malla de transición generada con FEMAP. FLUENT interpola en los nodos de los
elementos de la malla, por ello es importante que la discretización de los mismos
aumente en las regiones con mayores gradientes de presión, esto condiciona el
mallado en FEMAP.
 Una vez importada la malla en FEMAP, con las cargas de presión, se debe realizar la
sumatoria de fuerzas mediante la herramienta "Sum Forces..." (Ver Figura),
verificando de esta manera que coincidan con los valores del CFD. De esta forma, se
valida la condición necesaria de que las cargas resultantes del CFD sean iguales a las
introducidas al FEM.

ARGUELLO, MARCOS 196

  Se recomienda realizar un chequeo de la sensibilidad de densidad de malla, a los
efectos de ajustar el tamaño de elementos a cargar con las presiones de CFD. El error
por sensibilidad debe ser contemplado especialmente cuando se trabaja con modelos
globales donde hay poca densidad de elementos.
 Se debe considerar que la utilización del Método de Pegado, para vincular la malla de
transición con la malla estructural, implica un mayor tiempo de cálculo con respecto
del Método de Conexión de Nodos para un mismo tipo de análisis (análisis lineal
estático, análisis modal, y de pandeo). En el método de pegado debe tenerse en cuenta
el elevado costo computacional y tiempos de cálculo.
 El factor de conversión ‘1e-6’ que debe aplicarse al importar las presiones en FEMAP,
es debido a la compatibilidad de las unidades geométricas de trabajo inherentes de los
softwares. En el traspaso de FLUENT a FEMAP, la conversión de unidades de longitud
pasa de [m] a [mm], y al utilizar "presiones" el área tiene un factor de
1000x1000[mm2] o 1E+6 [mm2], es decir:
𝐹 𝐹
𝑃= 6
= ( ) . 10−6
𝐴. 10 𝐴

ARGUELLO, MARCOS 197

ANEXO II: Archivos Nastran

1. Archivo de Entrada Nastran (Input File)

Se expone a continuación las secciones en las que se divide un archivo de entrada o carta de
Nastran.
Una carta de Nastran (código ASCII) comprende cinco secciones (tres requeridas y dos
opcionales) y tres delimitadores, lo cuales deben seguir una secuencia correcta. En caso de
que se omita alguno de estos delimitadores, se generará automáticamente un “error fatal” al
intentar cargar el archivo.

Se incluye a continuación un ejemplo de una estructura reticular, tomado del manual de

usuario de Nastran (se trabaja con unidades del sistema inglés: [lb], [in], [s]):

ARGUELLO, MARCOS 198

El modelo en cuestión consiste en 4 nodos (grid points) que representan uniones
estructurales. La ubicación de estos nodos está dada por un sistema coordenado por defecto
de NX Nastran, el cual se conoce como “sistema coordenado básico”. En este ejemplo, el origen
de dicho sistema se localiza en el nodo 1.
Esta estructura reticular consiste en 5 miembros, con una sección transversal de área (A) de 4
in2 y un momento de inercia polar (J) de 1.27 in4. El material es acero, por ende su módulo (E)
es de 30 x 106 psi, y un coeficiente de Poisson de 0.3. Todas las conexiones entre elementos
son articuladas; es decir, pueden transmitir fuerzas pero no momentos. El objetivo del análisis
consiste en determinar los desplazamientos de los nodos, así como las tensiones y fuerzas en
cada barra.
A continuación se muestra la carta de Nastran (Input File) para este problema. Se han
resaltado en color la presencia de los 3 comandos delimitadores (CEND, BEGIN BULK,
ENDDATA), los cuales permiten identificar cada una de las tres secciones requeridas
(Executive Control, Case Control, Bulk Data).

ARGUELLO, MARCOS 199

  Sección “Executive Control”, es la primer sección requerida en una carta de Nastran;
en ella se puede hacer lo siguiente:
- Asignar número de ID opcional al trabajo
- Escoger el tipo de análisis a efectuar. En el ejemplo de la estructura reticular se
escogió la solución 101 (SOL 101), que implica efectuar un análisis lineal estático.
- Establecer un tiempo límite máximo de CPU permitido para efectuar la simulación.
En el ejemplo de la estructura reticular se estableció un tiempo máximo de 2
minutos.
- Solicitar la ejecución de diagnósticos
Esta sección finaliza con el delimitador “CEND”.

 Sección “Case Control”, puede contener los siguientes comandos:

- Definir y seleccionar subcasos de análisis (múltiples casos de carga con distintas
condiciones de borde). Se debe indicar que combinación de caso de carga y
condición de borde le corresponde a cada subcaso de análisis.
- Especificar SETS de nodos en los que interese conocer los resultados de la
simulación realizada
- Seleccionar tipos de resultados que se consideren necesarios visualizar (Por
ejemplo: fuerzas, tensiones y desplazamientos)
- Definir títulos, subtítulos y leyendas que permitan identificar y documentar cada
uno de los análisis realizados

 Sección “Bulk Data”, inicia con el delimitador “BEGIN BULK”. En esta sección está
contenida toda la información necesaria para definir el modelo de elementos finitos:
- Geometría
- Sistemas Coordenados
- Elementos Finitos (Nodos y Conectividades)
- Propiedades de los Elementos
- Cargas
- Condiciones de Borde
- Propiedades de los Materiales
Esta sección finaliza con el delimitador “ENDDATA”.

2. Archivos de Salida Nastran (Output Files)

Al ejecutar un archivo Nastran, el software genera una gran cantidad de archivos de salida.
Algunos de estos archivos se generan automáticamente, mientras que otros se deben solicitar
específicamente si se lo considera necesario.
El archivo de salida más importante es el “.f06”, y por lo tanto suele ser el más utilizado. Este
archivo se genera automáticamente luego de cada ejecución del programa y utiliza formato
ASCII. El mismo contiene todos los resultados que fueron solicitados al análisis realizado, tal
como desplazamientos, tensiones, fuerzas, así como también los diagnósticos pedidos.

ARGUELLO, MARCOS 200

A continuación se incluye una tabla extraída del manual de usuario de NX Nastran, en donde
se indican los distintos tipos de archivos de salida Nastran, y se da una breve descripción de
cada uno de ellos:

Para mayor información dirigirse al manual de usuario NX-Nastran [27].

ARGUELLO, MARCOS 201