UNIVERSIDAD NACIONAL

DE LOJA
FACULTAD DE LA ENERGÍA
LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS
NATURALES NO RENOVABLES
CARRERA DE INGENIERIA EN GEOLOGÍA
AMBIENTAL
ORDENAMIENTO TERRITORIAL.
NOVENO SEMESTRE
ASIGNATURA: GEOTECNIA

FECHA: 22/08/2021

Actuaciones geotécnicas

Alumna: Mishell Bautista

Profesor asignatura: Ing. Ángel Tamayo

Tema

Consulta bibliográfica sobre actuaciones geotécnicas de anclajes, micropilotes,

pantallas, bulones y muros de tierra armada.

Introducción

El término "geotecnia" hace alusión al conjunto de reconocimientos y ensayos o

pruebas realizadas al terreno y a la interpretación de los datos obtenidos en los mismos,
que permiten caracterizar los diversos suelos presentes en la zona de estudio y sus
propiedades, en función de los objetivos y características del proyecto.

El estudio geológico-geotécnico debe contener todos los datos relevantes para la

correcta ejecución del proyecto y se elabora en base a ensayos de campo y de
laboratorio adecuados al tipo de proyecto, incluyendo las recomendaciones propias en
función de la naturaleza de las actuaciones (explanadas, estructuras, taludes, etc.).

Todo ello hace que sea necesario establecer las directrices para determinar la
necesidad y aplicación de los estudios geotécnicos en la redacción de los proyectos de
Caminos Naturales.

Objetivos

- Realizar una consulta bibliográfica acerca de actuaciones geotécnicas con

anclajes, micropilotes, pantallas, bulones y muros de tierra armada.
- Describir de manera detallada algunas particularidades que presentan cada una
de las actuaciones mencionadas.

Desarrollo

Anclajes

Los anclajes se clasifican, según el nivel de carga inicial que se les aplica, en activos
y pasivos. A los primeros se le somete a una carga de tesado, después de su ejecución,
generalmente del mismo orden de magnitud que la máxima prevista en proyecto, y
nunca inferior al 50% de esta última, mientras que a los segundos se les deja con una
carga inicial baja, aunque nunca inferior al 10 % de la máxima de proyecto, que
adquieren normalmente por los movimientos de la estructura.
 Esta Guía se refiere principalmente a los anclajes activos. También, en función de los
elementos constituyentes de los tirantes, se clasifican en anclajes de cables o anclajes de
barra.

Otra clasificación que debe hacerse es atendiendo a su vida útil, así, se denomina
anclaje permanente al proyectado para una vida superior a los dos años, y anclaje
provisional al que debe actuar durante un periodo inferior a esos dos años, o menor en el
caso de ambientes y/o terrenos especialmente agresivos.

En cuanto a la facultad de efectuar operaciones que varíen la carga sobre los anclajes
durante su vida útil, se clasifican en retesables y no retesables.

Materiales constituyentes de los anclajes

Aceros

El acero de los tirantes deberá cumplir, en cuanto a su calidad y resistencia, lo

especificado tanto en la normativa nacional, fundamentalmente EHE y PG-3, como en
la europea, Eurocódigo 2, o la que la sustituya en su caso. El Contratista deberá facilitar
al Director de las Obras toda la información de carácter técnico e identificativo de todas
las partidas de acero que se vayan a utilizar en la obra de referencia.

La cabeza del anclaje debe permitir tesar el tirante hasta la carga de prueba, o carga
inicial. Deberá asimismo ser capaz de absorber el 100% de la tracción correspondiente
al límite de rotura del acero. Cuando esté previsto en el Proyecto, permitirá un destesado
y un posterior tesado del anclaje, así como, en su caso, la inclusión de células de medida
de tensión de anclaje. Deberán admitirse desviaciones angulares del tirante, respecto a
una dirección normal a la cabeza, de hasta tres grados sexagesimales (3º) a una carga
del 97% del límite elástico del tirante. Además, se dispondrán los elementos necesarios
para transmitir la carga del tirante a la estructura.

La calidad de los aceros de los tirantes de los anclajes será al menos la especificada

Lechadas de cemento

Las lechadas de cemento utilizadas en la protección anticorrosión en contacto con las

armaduras, deberán tener una dosificación agua/cemento (a/c) no superior a 0,4 para
limitar el agua libre.
 Las lechadas empleadas en la formación del bulbo, dependiendo de las características
del terreno, se dosificarán con una relación agua/cemento (a/c) comprendida entre 0,4 y
0,6, salvo indicación contraria del Director de las Obras.

El cemento será resistente a la presencia de sustancias agresivas en el terreno (p.e.

sulfatos). Son de aplicación la vigente Instrucción para la Recepción de Cementos RC,
la EHE y el PG-3.

Previa autorización del Director de las Obras, y siempre que no sean dañinos al
tirante y a la inyección, se podrán utilizar aditivos para aumentar la manejabilidad y
compacidad de la lechada, para reducir el agua libre y la retracción y para acelerar el
fraguado. No deben contener más de un 0,1% en peso de cloruros, sulfatos o nitratos.

Si fuera necesario, y para limitar las pérdidas en la perforación, se podrá incorporar

arena a las lechadas de cemento. En este caso debe ensayarse previamente la mezcla
para estudiar su inyectabilidad.

Diseño de los anclajes

Criterios de estabilidad a considerar

En las estructuras ancladas se deberán tener en cuenta dos aspectos:

• La estabilidad global de la zona en que se encuentra la estructura anclada.

• El comportamiento de cada uno de los elementos de los anclajes y sus efectos sobre el
entorno más inmediato de los mismos (equilibrio local).

Equilibrio global

Lo referente al equilibrio o estabilidad global se abordará de conformidad con lo

especificado al respecto en la Guía de cimentaciones en obras de carretera.

Equilibrio local

Se debe asegurar el comportamiento individual de cada componente de los anclajes,

considerando:

• La rotura parcial de la cabeza del anclaje o de la estructura a anclar, por exceso de

tensión en los anclajes, o por fallo de alguno de estos últimos.

• La rotura del tirante a tracción y el deslizamiento del mismo dentro del bulbo.
• La pérdida de tensión en el anclaje por deslizamiento del bulbo contra el terreno.

Ilustración 1 EJEMPLOS DE SITUACIONES A CONSIDERAR

Roturas en la cabeza o en la estructura a anclar

Se prestará atención al dimensionamiento y posición de la placa de reparto de la

cabeza del anclaje, para evitar deformaciones excesivas de la misma, concentración de
tensiones en la estructura a anclar, asentamientos inadmisibles del terreno de apoyo,
levantamiento de cuñas pasivas y descensos de las cabezas, entre otros.

El ancho de la placa de reparto será al menos el doble del diámetro de la perforación

realizada en la estructura a anclar, y en ningún caso inferior a 20 cm. Su espesor será el
suficiente para que no se registren deformaciones apreciables durante el tesado y nunca
menor de 1 cm.
Evaluación de la estabilidad del propio anclaje

La evaluación de la estabilidad del propio anclaje comprende los siguientes procesos:

1. Mayoración de las cargas actuantes.

2. Comprobación de la tensión admisible del acero del tirante (rotura del tirante a
tracción).
3. Comprobación del deslizamiento del tirante dentro del bulbo.
4. Comprobación de la seguridad frente al arrancamiento del bulbo (deslizamiento
bulbo-terreno).

Mayoración de las cargas actuantes

Se obtendrá la carga nominal mayorada, PNd, a través de la expresión:

Siendo:

PN = carga nominal del anclaje, que es la mayor de:

a) la carga obtenida al realizar el cálculo de estabilidad global

b) la carga obtenida en el cálculo de los estados límite de servicio, sin mayoración

alguna.

F1 = coeficiente de mayoración

PNd = carga nominal mayorada del anclaje.

Ilustración 2 . COEFICIENTE F1 EN FUNCIÓN DEL TIPO DE ANCLAJE

Ejecución de los anclajes

Fabricación, transporte y almacenamiento de los tirantes

Durante su fabricación y almacenaje, los tirantes y el resto de componentes de los

anclajes, deben conservarse limpios, sin rastros de corrosión ni daños mecánicos.
 No deben retorcerse ni doblarse con radios inferiores a los indicados por el
fabricante.

En los tirantes formados por cables engrasados, se otorgará especial importancia a la

limpieza en la zona del bulbo. En caso de ser precisa la limpieza se efectuará con vapor
o disolventes, siempre que éstos no sean agresivos a los componentes del anclaje.

Una vez fabricados los tirantes, con sus protecciones y elementos auxiliares, se
almacenarán en lugar seco y limpio.

Durante el transporte se mantendrán análogas precauciones respecto a la limpieza,

daños mecánicos y posible corrosión.

Al llegar a obra el Contratista deberá facilitar al Director de las Obras los

correspondientes certificados de calidad de los aceros que componen los tirantes.

Perforación de los taladros

Diámetros y profundidades

Las perforaciones se efectuarán respetando los diámetros, profundidades y posiciones

indicados en los planos del Proyecto salvo indicación expresa en contra del Director de
las Obras.

El diámetro de perforación debe garantizar el recubrimiento mínimo de lechada todo

a lo largo del anclaje. Se deben adoptar los diámetros mínimos indicados en las tablas
4.1 y 4.2.

La perforación de cada taladro deberá reflejarse en un parte que contenga el diámetro

del mismo, tipo de terreno atravesado, sistema y parámetros de perforación, incidencias
ocurridas, pérdidas de fluido, etc.

Tolerancias

Salvo especificación contraria, el equipo de perforación realizara los taladros con las
siguientes tolerancias:

a) El eje de la boca de la perforación no estará desplazado en planta, respecto a lo

establecido en los planos, más de 50 mm, a comprobar incluso con cinta métrica. Esta
comprobación se efectuará en todos y cada uno de los taladros.
b) Respecto a la posición inicial, el taladro no se desviará más de dos grados
sexagesimales (2º), comprobándose con clinómetro o con una escuadra graduada en
milímetros y su equivalencia en inclinación. Se efectuará en al menos un 10% de los
taladros y en no menos de tres de ellos.

c) Respecto al diámetro nominal del bulbo previsto en Proyecto, la posible reducción no

será superior a 2 mm, a comprobar midiendo el útil de perforación con calibre. Se
comprobará cada vez que se cambie el útil de perforación, se observe un desgaste
apreciable, y en no menos del 10% de los casos.

d) Finalmente la longitud de perforación no se desviará en más de 0,20 m, a comprobar

midiendo la longitud total de los útiles de perforación empleados incluso con cinta
métrica. Esta comprobación de efectuará en al menos el 10% de los taladros y en no
menos de tres.

Los sistemas de medida a utilizar en las comprobaciones anteriores no deberán tener

errores totales mayores del 2% (precisión = 2%).

Sistemas de perforación

Se debe elegir el sistema de perforación más adecuado –en función del tipo de terreno–,
de cara a la movilización de la resistencia del anclaje.

Los fluidos de perforación no serán nocivos a los tirantes, a las lechadas ni a las
protecciones.

Se preverán con antelación las técnicas necesarias para contrarrestar la presión del agua
y los desmoronamientos bruscos de los taladros, tanto durante la propia perforación
como durante la colocación de los tirantes y la realización de la inyección. Se tomarán
precauciones especiales al atravesar niveles artesianos para evitar la salida de agua con
arrastres de terreno.

El proceso de perforación deberá efectuarse de forma que cualquier variación

significativa del terreno respecto a las características especificadas en el Proyecto, sea
detectada inmediatamente.[ CITATION MIT10 \l 12298 ]

Micropilotes
Un micropilote es un pilote de emplazamiento de pequeño diámetro, (generalmente
menor que 250 mm), estos micropilotes perforados, emplazados e inyectados son
típicamente para refuerzos del terreno y/o transmisión de cargas. Un micropilote es
constituido por un agujero perforado, con el emplazamiento en su interior de una
armadura de refuerzo, y la inyección final del agujero, como se ilustra en la Figura 1.
Los micropilotes pueden ser solicitados por cargas axiales y/o laterales, y pueden ser
considerados como sustituto de un pilar convencional, así como un componente
compuesto de una masa pilar/suelo, dependiendo sobre todo del concepto del diseño
empleado.

Los micropilotes son instalados por métodos que causan un mínimo de disturbio en las
estructuras adyacentes, suelo y medio ambiente. Ellos pueden ser ejecutados en
condiciones de accesos y ambientes restrictivos y en todo tipo y condiciones de
terrenos, suelos y/o rocas, incluso atravesando cimentaciones antiguas. Los micropilotes
pueden ser instalados en cualquier ángulo de inclinación bajo la horizontal, usando el
mismo tipo de equipos de perforación que para los proyectos de anclajes e inyecciones
al terreno. Sus procedimientos de ejecución causan mínimas vibraciones y ruidos y
pueden ser utilizados en condiciones de bajas alturas de trabajo, por lo cual son a
menudo utilizados para apuntalar estructuras delicadas en condiciones de equilibrio
límite de forma exitosa.

Tipos de micropilotes

Uno de los logros fundamentales de la información y publicaciones existentes sobre el

estado práctico de la técnica, ha sido sin duda, la de arribar a nuevos criterios de
clasificación en las soluciones con micropilotes. Esto es importante, porque resuelve los
diferentes puntos de vista que existe entre industriales, proyectista, constructores y
administraciones, sobre el comportamiento y diseño de elementos que son visiblemente
similares y construidos con equipos, técnicas y materiales parecidos.

Las clasificaciones actuales de micropilotes, incluyen sistemas basados en dos criterios:

1) Filosofía del Comportamiento (diseño) y 2) Método de Inyección (construcción). La
Filosofía del Comportamiento es dictada por el proyectista y por las acciones y
esfuerzos a que se somete al micropilote o grupo de micropilotes, es decir el concepto
empleado en el proyecto del micropilote.

Clasificación de Tipo Constructivo

Tipo A: El Tipo A de clasificación indica que la inyección es aplicada solamente en la
cabeza del micropilote (boca de la perforación) y simplemente por gravedad. Morteros
de arena – cemento, así como lechadas de cemento, pueden ser utilizados en este tipo de
micropilote y la columna creada en el terreno no está presurizada o inyectada a presión.
Este tipo de micropilotes, aunque de los más comúnmente utilizados, suelen ser mal
juzgados para incrementar la capacidad tensional del terreno y suele ser utilizado
aisladamente y no conjuntamente con otro tipo o método de micropilote.

Tipo B: El Tipo B indica que la lechada de cemento es emplazada en el taladro con una
presión temporal aplicada en la boca de la tubería de revestimiento provisoria de la
perforación, tubería que luego es retirada. La presión de inyección típica para este tipo
de micropilotes es de 0,5 a 1 Mpa., y está limitada a ciertos tipos de terrenos (flojos,
muy fracturados, con hoquedades), como modo de evitar la hidrofracturación del
terreno o un consumo excesivo de cemento, así como para impedir la fuga de lechada
alrededor del revestimiento durante la retirada de este.

Tipo C: El Tipo C indica dos etapas durante el proceso de inyección: 1) La lechada de

cemento es emplazada en el espacio anular entre la perforación y la armadura por
gravedad desde la boca o desde el interior de la armadura tubular, como se describió en
el Tipo A. 2) Antes del endurecimiento de la lechada de la inyección primaria (después
de aproximadamente 15 a 25 minutos), se realiza una segunda inyección global con la
utilización de un obturador en la boca de la armadura tubular de acero, y a través de
válvulas de inyección “antirretorno” (manguitos) instalados sistemáticamente a lo largo
de la armadura, con presiones finales de hasta 1 Mpa., para conseguir una consolidación
y pequeña compactación del terreno circundante. Este tipo de micropilotes comenzó a
ser utilizado en Francia, y son denominados también como IGU (Inyección Global y
Unitaria).

Tipo D: El Tipo D indica también 2 etapas y escalones de presión bien diferenciados.

Comenzando con el procedimiento similar y con la misma limitación que el Tipo C,
aunque con la modificación de la segunda etapa. La primera inyección es emplazada
como se dijo para los Tipos A y C, desde la boca de la armadura tubular y por gravedad
o por el interior de la armadura y desde el último manguito con la ayuda de un
obturador.

Aplicaciones de micropilotes
Los micropilotes son utilizados generalmente para dos aplicaciones principales, para
soporte estructural y refuerzo de estructuras in-situ.

1)Para Soporte Estructural. Incluye nuevas cimentaciones, recalce de cimentaciones

existentes, y adecuación de cimentaciones antisísmicas.

2) Para Refuerzos In-situ. Son utilizados también para la estabilización de taludes,

retención de tierras en excavaciones a cielo abierto y en túneles, aumento de la
capacidad portante del terreno, reducción de asentamientos, y para la estabilización de
estructuras.

Ilustración 3 Clasificacion de las aplicaciones de micropilotes

Refuerzos in situ. Cimentaciones y recalces de estructuras

El concepto de las cimentaciones realizadas con micropilotes, comprende

fundamentalmente dos tipos:

- Cimentaciones nuevas, en que por limitaciones de altura, accesos, o condiciones

difíciles del terreno de apoyo, tales como rellenos heterogéneos, alternancia de
terrenos duros y blandos, o presencia de elementos o estructuras antiguas,
impiden otro tipo de cimentaciones más sencillas y obligan a la utilización de
ésta técnica como la adecuada para salvar las dificultades que se presentan. Este
tipo de cimentaciones requieren de transmitir las cargas al terreno y en
profundidad con elementos portantes (micropilotes), generalmente realizados en
la vertical o ligeramente inclinados y homogéneamente distribuidos. Su
distribución espacial es normalmente simétrica dentro de la zapata con
 separaciones no inferiores a 50 cm y en un número de al menos tres unidades
para evitar, en lo posible, el trabajo excéntrico de las cargas.

- Recalce de cimentaciones antiguas, son los casos que por aumento de las cargas
de la estructura o por limitaciones circunstanciales o permanentes del terreno de
apoyo de la zapata y/o cimiento existente, requieren de un aumento de la
superficie de apoyo de esa zapata y la distribución de esas cargas en un terreno
más competente y/o mas profundo. Estas soluciones requieren en ocasiones
atravesar zapatas en servicio y trabajos en espacios reducidos y complicados,
hoy facilitados por la reducción del tamaño de los equipos de perforación y el
aumento de la potencia de trabajo.[ CITATION Jua19 \l 12298 ]

Ilustración 4 Recalce de un cimiento corrido para la excavación de aparcamientos subterráneo. Madrid.

Muros Pantalla

Se trata de un sistema de cimentación profunda o de contención que se emplea en

determinadas circunstancias, como la presencia de un suelo poco estable, nivel freático
alto, ejecución entre medianeras con sótanos y alguna otra.

El muro se va construyendo por tramos, pantallas, para evitar que los empujes de las
tierras o de las edificaciones colindantes acaben por colapsar la excavación. Se excava
únicamente el espesor del muro, por medio de una cuchara bivalva con ese espesor, que
va profundizando a plomo del plano del muro hasta alcanzar la profundidad necesaria
para el vaciado, más una parte de anclaje en el terreno.
Clasificación

De acuerdo a la calidad del terreno y del proyecto de construcción, las pantallas se

pueden clasificar en pantallas apoyadas y sin apoyo (también denominadas autoestables
o en voladizo). La diferencia entre ambas es que mientras en las primeras la estabilidad
se debe, por una parte, a una o varias líneas de tirantes y, por otra parte, al empuje
pasivo del empotramiento; las segundas sólo deben su estabilidad a las reacciones del
suelo en la parte empotrada de ella.

La flexibilidad de la pantalla y la profundidad del empotramiento juegan un rol

importante en la determinación del empuje pasivo. Las pantallas sin apoyo se conocen
como pantallas empotradas en su pie (figura 1a), en cuanto a las pantallas ancladas,
estas pueden tener un nivel de apoyo (figura 1b) o varios niveles de apoyo

Acciones a considerar en pantallas

Dentro de las acciones que se deben considerar en pantallas se encuentran las sobre
cargas debidas a la presencia de edificaciones próximas, posibles acopios de materiales
y vehículos. El total de acciones a considerar se puede resumir en:

 Empujes activos de las tierras (cuando éstas se descomprimen horizontalmente).

 Empujes pasivos de las tierras (cuando éstas se comprimen horizontalmente).
 Empujes horizontales debidos al agua freática en reposo y/o en movimiento.
 Empujes horizontales debidos a sobrecargas.
 Acciones instantáneas o alternantes (compactación, impactos de atraque de
barcos, tiros de bolardos, amarres, impactos de oleaje, esfuerzos debidos a
terremotos).

En el proceso de cálculo y proyecto de la pantalla, una vez establecidas las acciones en

la misma, se sigue con la elección del tipo de pantalla en cuanto a si trabajará en
voladizo o tendrá anclajes.

Métodos de cálculo de pantallas

Dado el carácter de flexibilidad de los muros pantalla, su propia deformabilidad puede

influir en el valor de los empujes que recibe, afectando tanto a su estructura como al
terreno adyacente. Esto se debe a que, por ejemplo, los asentamientos están ligados
directamente con el grado de deformación de la pantalla y del fondo de excavación.
El diseño de pantallas tiene por objeto definir la profundidad de empotramiento,
calcular las reacciones en los apoyos, comprobar los esfuerzos en la pantalla y estimar
los desplazamientos. Una vez definidos estos aspectos, se deben efectuar ciertas
comprobaciones que permitan garantizar la estabilidad de los diferentes elementos
involucrados. Para tales efectos, las principales verificaciones a efectuar son:

 Estabilidad de la pantalla frente a los empujes del terreno.

 Estabilidad del conjunto frente a una rotura general del terreno.
 Estabilidad de los elementos del sistema de soporte.
 Estabilidad del fondo de la excavación.

Existe una gran variedad de métodos de cálculo, entre estos están los métodos empíricos
y los métodos basados solamente en modelos teóricos, métodos que toman en cuenta el
comportamiento en servicio de la estructura, descritos como métodos de equilibrio
límite, y métodos que actualmente consideran el comportamiento de la estructura en el
momento de la falla, aunque este último grupo es más pequeño. A partir de los años 70’,
un nuevo método de cálculo se ha venido a incorporar a este grupo, el cual se basa en la
teoría de elementos finitos.

Los métodos que comúnmente se han utilizado en el cálculo se pueden clasificar en los
siguientes grupos:

 Métodos clásicos: Se basan en las condiciones de equilibrio límite del terreno en los
cuales se suponen empujes de tierras correspondientes a dicho estado, los que son, por
lo tanto, independientes de la deformación.

 Métodos semiempíricos: Son considerados actualmente como métodos de equilibrio

límite, pero con modificaciones empíricas deducidas de estudios experimentales o
mediciones en casos reales.

 Métodos elásticos. Se basan en la interacción suelo-estructura, por lo que se puede

incluir en este método el modelo de Winkler o del coeficiente de balasto, en los cuales
se supone que la reacción del suelo en un punto de la pantalla depende sólo del
desplazamiento de dicho punto.

Métodos de cálculo numérico.

Considerados los métodos del futuro, los cuales entregan soluciones más precisas, con
mayor número de singularidades y son más representativos de la realidad. Sin embargo,
presentan el gran inconveniente en cuanto a que se deben conocer muy bien los
parámetros de cálculo y modelización del problema, lo que conlleva a costosas
investigaciones del terreno.

Proceso Constructivo:

1. Construcción del murete guía donde se construirá la pantalla. Este murete tiene
varias funciones como son: guiar a la máquina excavadora, servir de soporte de
armadura, elevar el lodo bentonitico con respecto al terreno, que, al ser superior al nivel
freático, el lodo actúa correctamente sobre las paredes de la zanja.

2. Excavación. Los paneles se deben excavar a una longitud de entre 3 a 6 metros. Esta
excavación debe ser alternada, dejando las zanjas impares sin excavar o viceversa y al
terminar de construir estas se deberá excavar las otras.

3. Colocación de la armadura. Esta debe estar previamente armada y para poderla

colocar se debe elevar con grúa para introducirla en el panel.

4. Colocación de la junta. Se utilizan encofrados metálicos de junta lateral, los cuales

se colocan antes de hormigonear y van ubicados entre el panel excavado y el panel que
se excavara más adelante. Estas aseguran la continuidad de la excavación y se utiliza
como guía para la perforación del panel.

5. Vaciado del concreto (Hormigoneado). Se utiliza tubería tremie para alcanzar una
profundidad de 3 metros mayor a la parte superior del hormigón y evitar que se
contamine al mezclarse con el lodo bentonitico que posee la zanja.

6. Construcción de la viga de coronación. Es una viga de hormigón que une la parte

superior de todos los paneles. Antes de ejecutarla se descabezan las pantallas, se rompen
los últimos 40 ó 50 cm. por dos razones: para descubrir las armaduras y para eliminar el
hormigón de mala calidad que queda en las cabezas, debido a que generalmente se
contamina con los lodos bentoniticos

7. Excavación hasta la cota de anclado. Se procede a la excavación del recinto interior

del muro pantalla para proceder a ejecutar los elementos de soporte (anclajes o
puntuales) a medida que se va realizando la excavación.
8. Construcción de la estructura.

Ventajas y desventajas de los muros pantalla

Los muros de pantalla continuos presentan diferentes ventajas y desventajas en

comparación con los tradicionales muros en voladizo, estas te las contamos a
continuación para que las tengas presentes a la hora de realizarlos en cualquier proyecto.
Ventajas de los muros pantalla

 No es necesario el uso de entibaciones, esto se debe a que se sustituyen por el

efecto estabilizador de las paredes de la excavación que se presenta gracias a los
lodos bentoníticos.
 Su ejecución de excavación se realiza desde la superficie del terreno, excavando
por módulos y el proceso de hormigonado se hace de una sola vez.
 Es mínima la descompresión del terreno gracias a que no hay necesidad de
excavar y rellenar el trasdós del muro, esto genera la disminución de la presión
residual que se origina por sismos.
 Cuando se usan anclajes, los espesores de la pared son constantes y
relativamente pequeños.
 Es posible construir pantallas en diferentes tipos de terrenos.
 No es necesario realizar una zapata de cimentación, por el contrario, la
estabilidad se obtiene gracias al adecuado empotramiento de la pantalla.
 Es posible la construcción de muros inclinados y recitos circulares.
 En cuanto al rendimiento de la excavación, se estima al día entre unos 30 a 50
m2 por día, esto para el caso de terrenos con arenas ligeramente cementadas y
para los espesores de 45 cm. Desventajas de los muros pantalla
 Es posible que se presenten derrumbes de las paredes por la presencia de estratos
blandos.
 Cuando el terreno se caracteriza por ser muy duro o al presentarse obstáculos en
la realización del muro pantalla, es necesario utilizar el trépano, esto representa
un aumento en el presupuesto y el APU del proyecto.
 Es posible que se presenten desviaciones en las excavaciones, estas las provoca
la tendencia de las cucharas a desviarse.

Trabajos posteriores
  Una vez que se terminó la construcción del muro pantalla se construirá la trabe
liga o trabe de coronamiento.
 Dependiendo del sistema constructivo se hará excavación a cielo abierto o por
medio de sistema top-down (de arriba hacia abajo).
 En los lugares que se tenga exceso de concreto se hará demolición por medio de
fresado.
 Si existe alguna junta en la cual existan filtraciones se harán las reparaciones
pertinentes.
 Además, dependiendo del proyecto se pueden colocar anclas al muro pantalla.
Por medio de la perforación, colocación de torones, tensado de torones e
inyección.
 Cuando se va a colar un panel nuevo a un lado de un panel viejo se hace una
inyección de lechada para evitar filtraciones.
 Colocación de pozos para abatir el nivel freático y poder hacer la excavación.
del nivel freático.

Bulones o Bulonaje

El bulonado es uno de los sistemas más comunes de contención de terrenos en cualquier

tipo de infraestructura. Los bulones son anclajes de barra que se alojan en el interior de
un taladro perforado en la roca y que se adhieren a esta por diferentes sistemas.
Trabajan de forma pasiva, esto es, entran en carga cuando se deforma el terreno. Tienen
un efecto de cosido de juntas, pero también de confinamiento sobre el macizo rocoso.

Comportamiento de los bulones sometidos a desplazamientos cortantes

Normalmente los bulones de sostenimiento están sometidos básicamente a esfuerzos

axiales. Pero en los terrenos estratificados y resistentes, con un régimen elevado de
presiones los mayores desplazamientos se producen en dirección de las discontinuidades
produciendo un efecto de corte muy acusado.

Materiales para la fabricación de bulones

 Redondos corrugados: barras de acero corrugados con diámetro de 25 mm

norma une 36-088/1
 Barras de resina con fibra de vidrio: tienen resistencia mayor que los corrugados
  Bulones autoperforantes: estos incorporan en el mismo bulón una broca de
perforación en su extremo, estos tienen mayor costo
 Cables para construir anclajes. Sin embargo, esta no se ha utilizado mucho en las
excavaciones subterráneas.

Campos de aplicación

 Estabilización de taludes y terraplenes

 Excavaciones sin requerimientos especiales
 Anclaje de rocas
 Fijación de mallas y barreras dinámicas
 Estructuras antiavalanchas
 Fijación

Elementos funcionales del Bulón

Los elementos funcionales de un bulón son los siguientes:

 Un dispositivo de aplicación y reparto de fuerzas sobre la superficie libre del terreno,

que generalmente es una placa metálica de reparto, que se solidariza al sistema mediante
una tuerca o anillo con su arandela.

 Un elemento transmisor de esfuerzos desde la superficie al interior del terreno, que

suele ser una barra o tubo cilíndrico, normalmente de acero, aunque también pueden ser
de otros materiales como el poliéster o la fibra de vidrio.

 Un elemento o técnica de anclaje que solidariza el sistema en el interior del terreno.

Así pueden existir bulones con anclaje puntual por cuña o por cabeza de expansión, o
bien bulones con anclaje repartido, que puede ser mecánico (torsión del tubo, presión de
aire, ajuste de barra) o químico (inyección de cemento o resina).

Parámetros del bulonaje

En un sostenimiento compuesto exclusivamente por bulones se deben conocer, al

menos, los siguientes parámetros: malla de bulonado, densidad de bulonado, curva
característica, rigidez axial, rigidez tangencial, resistencia a tracción de un bulón, y
presión máxima que puede soportar.
 Malla de bulonado: está definida y está directamente relacionada con la calidad
geotécnica del macizo rocoso, cuanto peor sea la calidad más cerrada será la malla.

Siendo:

St(m): separación transversal entre bulones del mismo arco.

Sv (m): separación longitudinal entre arcos consecutivos de bulones.

Densidad de bulonado: se define como el número de bulones que se colocan en un m2.

Curva característica de un bulón: es la curva que representa, a lo largo del tiempo, el

previsible comportamiento de un bulón sometido a una carga.

Rigidez axial de un bulón (𝑲 a): Se define mediante la expresión:

Rigidez tangencial de un bulón (𝑲b): Se define mediante la expresión:

Siendo, en ambas expresiones:

Eb: Módulo de elasticidad del acero del bulón.

D: Diámetro del bulón.
L: Longitud del bulón.
FT: Fuerza de adherencia del bulón.
Ua: Desplazamiento del bulón hasta deslizar.
L: Longitud del bulón

Resistencia a tracción: se calcula mediante la expresión:

Siendo:

S (mm²): sección del bulón.

o (kg/mm²): Resistencia del acero del bulón.

Presión máxima: En un bulón anclado con cemento o resina la relación entre el
alargamiento y la carga viene dado por la expresión:

Dónde:

E: Módulo elástico del acero del bulón.

Db = Diámetro del bulón.

Formas de actuación del bulonaje

El bulonaje puede utilizarse para anclar bloques de rocas o para aumentar la tensión
radial en terrenos plastificados.

Anclaje de bloques

El concepto de anclaje de bloques se basa en que cada bulón debe estar anclado a lo
largo de una longitud suficiente para agotar su carga axial. La densidad de bulonaje
(b/m2) debe ser la necesaria para equilibrar el peso de la roca que debe ser suspendida.

Ilustración 5 Anclaje sin cohesión en las juntas

El número de bulones que deberá colocarse para sujetar un bloque está dado por la
expresión:

N: Número de bulones.

W: Peso del bloque de roca.

S: Coeficiente de Seguridad, comprendido entre 2 y 4.

FA: Fuerza axial que es capaz de soportar un bulón

Tipos de anclajes con bulones

En la actualidad los sistemas de anclaje se clasifican según el mecanismo en que se
fundamentan: adherencia o fricción. Cuando se utiliza la adherencia como elemento de
unión entre el bulón y el terreno, el bulón puede ser un redondo de acero o un cable
trenzado, en el primer caso como elemento de unión se utiliza resina o cemento,
mientras que en el segundo caso solo es posible utilizar una lechada de cemento.

Cuando se utiliza la fricción como elemento de unión entre el bulón y el terreno la

misma se puede conseguir con una alta carga de contacto (anclaje mecánico), con una
baja carga de contacto por compresión del bulón (tipo Spli Set), o con una alta carga de
contacto por expansión del bulón (tipo Swellex). En la elección de los bulones se deben
considerar los siguientes factores:

 Tipo de terreno.

 Tiempo de uso.

 Sección de las labores.

Métodos de control

El control de un sostenimiento mediante bulonaje se debe realizar tanto sobre los

elementos materiales, como sobre la disposición de los esquemas previstos en el lugar
de aplicación, por lo que deberá comprobarse que:

 Los bulones, placas de base y morteros a utilizar cumplen con las especificaciones
aplicables y con las características del pedido realizado.

 La longitud y diámetro de los bulones es la apropiada, según las recomendaciones del

proyecto y modificaciones añadidas por técnico competente.

 El equipo de bulonaje funciona correctamente.

 Se programan y se realizan ensayos de tracción sobre bulones escogidos al azar o

ubicados en los lugares más desfavorables con el fin de verificar la capacidad de
anclaje.

 La malla de bulones se encuentra colocada conforme a las recomendaciones de

sostenimiento de proyecto.

 Las placas de base se colocan en contacto con el terreno.

Muros de tierra armada

Los muros de contención de tierras pueden ser divididos en tres tipologías: muros
convencionales, muros prefabricados y muros de tierra mecánicamente estabilizada.  
Los muros convencionales son los de uso más extendido y los más antiguos,
empleándose para su fabricación mampostería de piedra, hormigón en masa y hormigón
reforzado.    Los muros prefabricados (de hormigón) y los muros de tierra
mecánicamente estabilizada (con inclusión de armaduras de refuerzo en el suelo), son
de uso más reciente, y actualmente son empleados en un gran número de aplicaciones,
por su rapidez de ejecución, por las menores afecciones que generan al medio ambiente
y por la reducción de costes que se alcanza en su proceso de fabricación y puesta en
obra.

El desarrollo de cada una de estas técnicas ha permitido disponer en la actualidad de un

gran número de soluciones para las distintas aplicaciones mencionadas anteriormente,
que se ajustan adecuadamente a los requerimientos que imponen los proyectos de
ingeniería.    Además, ha llevado a la definición de distintos tipos de clasificaciones,
considerándose en general para todas las tipologías las siguientes:

‐ según la función que cumplen en el terreno;  

‐ según la forma en como contrarrestan los esfuerzos del terreno;  

‐ según la interacción suelo‐estructura que se crea en el contacto entre ambos materiales,

y;  

‐ según los materiales que son empleados para su fabricación.[ CITATION Ism16 \l 12298 ]

Conclusiones

 La calidad de la información del subsuelo, de los planos de las conducciones y

servidumbres existentes, el criterio coherente del diseño de los micropilotes, son
muy importantes para obtener un éxito en el proyecto.
 Las pantallas son elementos verticales de hormigón armado y de sección
rectangular que tienen una continuidad funcional a lo largo de su recorrido,
además de construirse en forma de paneles interrumpidos directamente en el
suelo desde su superficie sin el uso de encofrado
  El bulonaje es una técnica de apoyo que consiste en anclar una varilla de
material duradero dentro de la roca que brinda resistencia a la fuerza de tracción
y limita el macizo rocoso, lo que permite aprovechar las propiedades de
resistencia de la roca, lo que facilita su soporte
 Una de las consideraciones más notables con respecto a las pantallas es la
presencia de agua en términos de tensiones, ya que esta conduce a una
disminución de las propiedades y propiedades de resistencia en suelos saturados
y crea una presión adicional en la superficie de la excavación.

Bibliografía
Figueroa, I. S. (2016). ESTUDIO DE LA ESTABILIDAD DE MUROS ECOLÓGICOS CON GEOTEXTILES
MEDIANTE MÉTODOS TENSO-DEFORMACIONALES. TÉCNICA DE DISEÑO Y PREDICCIÓN
DE FALLOS. Obtenido de
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/90984/fichero/TFG+03-1.pdf

MITMA. (2010). Guía para el diseño y la ejecución de anclajes al terreno. Obtenido de

https://www.mitma.es/recursos_mfom/0710300.pdf

Novarece, J. C. (2019). Micropilotes para retención de tierras y estabilización de taludes.

Obtenido de
http://www.site.biz/descargas/Conferencias_pdf/Soluciones_con_Micropilotes.pdf