WG Brochure Pam Compact Filtrationsystems 1018 v1 Es

A JOHN DEERE COMPANY
Parts and More Compact

Sistemas de filtrado de
plantas de asfalto
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CONTENIDO
2
A WIRTGEN GROUP COMPANY
VENTAJAS 4
Sistema de filtrado de plantas de asfalto 4
HECHOS 6
Mangas plegadas 6
Elemento filtrante 10
Pulsepleat® Easy Service 10
Material filtrante Spunbond 12
Mantenimiento preventivo 14
Neutralite® SR (Spark Retardant) 14
Visolite® 15
Easy Spin 18
Beneficios de los sistemas de filtrado CIBER 19
Con relación a la calidad de la mezcla producida 19
Con relación a la operación del equipo 19
APLICACIÓN 20
Regulado de la dosificación de combustible 20
Calibración del caudal volumétrico de combustible del
quemador 20
Referencias para calibración 21
Calibración de la dosificación de combustible 22
Calibración passo a passo 22
Humedad de los agregados 28
Cuidados en relación a la operación con humedad 28
Cuidados adicionales con combustible 32
Temperatura del filtro de mangas 34
Cuidados con abrasión 38
Sistema de limpieza 41
3
ORIGINAL CIBER
SISTEMA DE FILTRADO DE
PLANTAS DE ASFALTO
El control de partículas con uso de elementos filtrantes origi-

nales es fundamental para alcanzar las metas de producción,
con rentabilidad.
CIBER Equipamentos Rodoviários Ltda., en cooperación con

Paker BHA, ofrece filtrado del aire de calidad superior en la
producción de asfalto, garantizando bajísimos índices de
emisión. ¡Una alianza que combina tecnología, confiabilidad y
experiencia en las más difíciles aplicaciones, puede ser su
mejor elección!
Con volúmenes de producción en elevación y controles cada

vez más exigentes para las emisiones, muchos sistemas de
recolección de polvo no atienden las demandas actuales.
Con más de un millón de unidades vendidas, los elementos
PulsePleat®son, por su vez, una tecnología largamente com-
probada en filtros plegados.
4
VENTAJAS I HECHOS I APLICACIÓN
El desarrollo expresivo de los sistemas de recolección de pol-

vo, secado y extracción de Ciber, asociado al uso de los ele-
mentos PulsePleat Easy Service, se diferencian por los resulta-
dos obtenidos. Entienda las innovaciones aplicadas a la nueva
línea iNOVA que están detalladas en este material, quedando
atento a los beneficios tales como ahorro en el consumo de
combustible y energía, además de la autonomía del sistema
de control sobre los parámetros que influyen la producción
del equipo.
PARTS AND MORE COMPACT

SISTEMAS DE FILTRADO DE PLANTAS DE ASFALTO
Este folleto describe la evolución de los sistemas de filtra-

do aplicados a las plantas de asfalto CIBER. Están en enfo-
que los ajustes, influencias y evaluaciones con relación a
la operación, mantenimiento y aplicación, detallando los
impactos económicos correlacionados.
5
ORIGINAL CIBER
MANGAS PLEGADAS
EVOLUCIÓN DE LOS ELEMENTOS
El material filtrante Spunbond aplicado a los elementos plisa-

dos PulsePleat® son diferentes de los tradicionales fieltros o
tejidos. La tecnología aplicada en el material filtrante garanti-
za una estructura de poros extremadamente estrechos que
resiste a la penetración de partículas rígidas.
303 m3/h
163 m3/h
136 m3/h
109 m3/h
PulsePleat®
Ø160mm Filtro 1
Altura 2m Ø 160mm
@1,0m/min. Altura 2,4m Filtro 2
@1,5m/min. Ø160mm Filtro 3
Altura 3m Ø160mm
@1,5m/min. Altura 3,6m
@1,5m/min.
>> @ = Relação ar/pano.
6
El material filtrante Spunbond es plisado y moldeado en un

elemento filtrante que aumenta la superficie de filtrado en 2 a
3 veces, en comparación con filtros convencionales. Tales
características aumentan drásticamente la eficiencia de filtra-
do en la operación, reduciendo significativamente presiones
diferenciales generadas por restricción.
CORRECTA REL-
EXTRACCIÓN DE AIRE
ACIÓN
CAPACIDAD NECESARIA P/ ÁREA FILTRANTE ÁREA
PRODUCTIVA CORRECTA TOTAL DE LAS FILTRANTE
DE LA PLANTA COMBUSTIÓN MANGAS VERSUS
(CAUDAL) PRODUCCIÓN
NOMINAL
ton/h m3/h m2
>> Ejemplo de dimensionamiento del filtro de mangas de una

planta de asfalto Ciber:
ADVANCED 17P2 · 144 mangas x 5 m²/manga = 720 m²
720 m² ÷ 120 t/h = 6 m²/(t/h)
El desarrollo de soluciones distintas en filtrado y recolección

de polvo, viene siendo a lo largo de los años reforzado por la
constante evaluación de los resultados del producto y de la
interacción con los usuarios en los servicios demandados por
el filtro de mangas en las plantas de asfalto CIBER.
7
ORIGINAL CIBER
MANGAS PLEGADAS
La utilización de elementos plisados en las plantas asfalto

CIBER inició en 2003 con el modelo PulsePleat® UTA. La susti-
tución del PulsePleat® UTA por el PulsePleat® Metal Top se
dio en función del comportamiento del poliuretano (material
del tope en el modelo UTA). Debido a la exposición del tope
a las temperaturas de trabajo en el filtro de mangas, había
variaciones en el formato del tope y este evento favorecía a
fugas entre el tope y la plancha soporte. La utilización del
PulsePleat® Metal Top, modelo utilizado a partir de 2005, so-
lucionó la variación de formato del tope y las fugas en conse-
cuencia de este, sin embargo el acompañamiento con los
usuarios y las experiencias de campo reforzaban la necesidad
de evaluaciones periódicas de la posición del CUFF (anillo de
acero resorte revestido de poliéster) con relación al tope y
plancha, en intervalos de 50h, pues desplazamientos del ele-
mento o desgaste en el CUFF reincidían en fugas en este
punto.
Base a esta condición iniciamos en 2011 el desarrollo en coo-

peración con Parker BHA de un nuevo elemento, con el obje-
tivo de facilitar el montaje y el desmontaje y aumentar los in-
tervalos de servicio relacionados a la verificación de posibles
fugas (inspección de fugas con el Visolite). Las pruebas con el
PulsePleat® Easy Service mostraron que ademas de volver
muy práctico el montaje y el desmontaje, el mantenimiento
de la fuga entre el tope y plancha posibilita aumentar el inter-
valo de servicio para 250h. Un ejemplo práctico adicional de
mejora del modelo Pulse Pleat® Easy Service es la garantía de
la integridad del formato del tope incluso si fuera necesario
retirar el elemento para lavado. Éso gracias a la flexibilidad de
desmontaje que el tope de caucho atribuyó al elemento.
8
>> Pulse Pleat® UTA.
>> Pulse Pleat® Metal Top.
9
ORIGINAL CIBER
ELEMENTO FILTRANTE
PULSEPLEAT® EASY SERVICE
Con la nueva generación de elementos plisados PulsePleat®

Easy Service, el cierre entre el tope y soporte asume calidad
diferenciada, volviendo práctica y fácil el montaje y desmon-
taje de los elementos. Con calces internos, el nuevo tope faci-
lita el montaje del anillo resorte, que presiona el tope de cau-
cho contra la plancha soporte, garantizando el cierre.
Además de reducir el tiempo de máquina parada, en caso de
sustitución o limpieza de los filtros, los intervalos de servicio
(inspección de fugas con Visolite) se ampliaron para 250h.
10
1 > PulsePleat® Easy Service.
2 > Tope de caucho EPDM
3 > IPLAS®.
4 > Microestructura
Los elementos plisados PulsePleat® aumentan la superficie

de filtrado y ayudan a reducir fallas por abrasión, consecuen-
tes del flujo de los gases de entrada.
iPLAS® hace la alineación de la plisa innovando ante los mé-

todos convencionales de cintas (que usan tiras de tejido y
pegamento), que son susceptibles al ataque químico e hidro-
lítico. Este recurso mantiene el material filtrante plisado firme-
mente presionado contra el núcleo interno, minimizando
drásticamente fallas por el exceso de flexión y reversión de
las plisas.
11
ORIGINAL CIBER
MATERIAL FILTRANTE SPUNBOND
1 3
2 4
1 > Visión de la face del poliés- 3 > Visión de la face del poliés-
ter Spunbond ampliado ter convencional ampliado
100x. 100x.
2 > Visión lateral del poliéster 4 > Visión lateral del fieltro
Spunbond ampliado 50x. poliéster convencional
ampliado 50x.
El material filtrante Spunbond se fabrica por finas capas de

fibras, a partir de múltiples cabezales girando en una oruga
en movimiento. Esta profundidad de fibras se la calandra bajo
calor y presión.
El material filtrante Spunbond puede soportar temperaturas

hasta 130º C.
12
Comparación de diferencial de presión
130
PulsePleat ®
120
Presión diferencial mmca
Feltro Poliéster Convencional

110
100
90
80
70
60
50
2 6 10 14 18 22 26 30 34 38 42 46 50
Tiempo en horas
Emisiones de salida (mg/m³)
100
87,5 Fieltro de
75 Poliéster
Emisión mg/m³
62,5 93 mg/m³
50
37,5
Poliéster
25
Spunbond
12,5 5,7 mg/m³
0
>> Condiciones del test: Medio Filtrante Nuevo; Máxima Par-

tícula: 0,6 micrón; Aire/Paño de 1,52m/min; Concentración
de entrada de 23g/m³.
13
ORIGINAL CIBER
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
NEUTRALITE® SR (SPARK RETARDANT)
El agente exacto para disminuir el impacto de la humedad en

las mangas. El polvo Neutralite crea una precapa de polvo
que absorbe hasta el 300% de su peso en humedad, y 250%
de su peso en aceite e hidrocarburos protegiendo el medio
filtrante.
Por la inyección de una capa inicial de polvo (Neutralite), el

tejido es protegido por las partículas, mientras permite el
paso del flujo de aire a través de la capa superficial de polvo.
El resultado es una reducción de la presión diferencial y el
aumento de la eficiencia de recolección.
La eficacia de protección, conciliada con la eficiencia de filtra-

ción, es el resultado de un riguroso control para obtener dife-
rentes tamaños y formatos de partículas, produciendo una
precapa eficiente y porosa.
1 2
1 > Bolsa de Neutralite

(18,9 kg).
2 > Precapa con Neutralite.
Pruebas independientes hechas por Southern Research Insti-

tute, mostraron que el Neutralite® aumentó la eficiencia de
recolección drásticamente, mientras operó con presiones
diferenciales 3 a 4 veces inferiores con relación a elementos
sin una capa inicial usando el polvo Neutralite.
14
VISOLITE®
El sistema de detección de fugas Visolite reduce el tiempo

gastado por el equipo de mantenimiento, además de calificar
la identificación de rasgos, agujeros y fugas. Visolite es un
polvo fluorescente levísimo, fácilmente inyectado en el filtro.
La evaluación se efectúa sin luminosidad natural, con auxilio
de una linterna de luz negra.
La cantidad necesaria de Neutralite® y Visolite® es determina-

da en función del área filtrante total. Para las Plantas de Asfal-
to CIBER la cantidad necesaria sigue en la tabla a seguir:
Neutralite® Visolite®
Tipo de máquina Mangas (bolsas de (balde de
18,9kg) 2,27kg)
ADVANCED 15 72 1 1
ADVANCED 17 144 2 2
ADVANCED 19 216 3 3
iNOVA 1000 72 2 2
iNOVA 1200 144 2 2
iNOVA 1500 108 2 2
iNOVA 1502 108 2 2
iNOVA 2000 176 3 3
15
ORIGINAL CIBER
Si la aplicación no es en el startup de la Planta de Asfalto, siga

los pasos a seguir para efectuar la precapa o la evaluación de
fugas:
>> Paso 1: Apague el quemador, cese la alimentación de
agregados y deje encendido el extractor hasta que se en-
fríe el filtro;
>> Paso 2: Apague el extractor;
>> Paso 3: Después de 10 minutos apague el sistema de lim-
pieza del filtro;
>> Paso 4: Después de 5 minutos apague el(los) sinfín(es) y
verifique el estado de las mangas. Si hubiera adherencia
de carbón (hollín) verifique el ajuste de dosificación de
combustible y aire del quemador;
>> Paso 5: Abra las tapas del filtro y verifique si hay polvo en
la plancha soporte, si hubiera límpielo antes de la ejecuci-
ón de los próximos pasos.
PELIGRO DE CAÍDA Y/O ESMAGADO
Para la aplicación de Visolite o Neutralite existe peligro de

accidentes por aplastamiento y/o caída del equipo por tratar-
se de un trabajo en altura
>> Paso 1: Las operaciones deben ser realizadas por un equi-
po calificado y con experiencia en este tipo de procedi-
mientos;
>> Paso 2: En la aplicación de Visolite o Neutralite en la ven-
tana de emergencia de la tubería de gases, utilizar los EPI’s
adecuados para realizar la tarea en altura, conforme NR35
en Brasil, o norma equivalente en el país de utilización del
equipo;
>> Paso 3: Contacte con la Seguridad Laboral de su empresa
para orientarle adecuadamente sobre estos tipos de acti-
vidades;
>> Paso 4: Antes de iniciar cualquier mantenimiento en el
equipo, éste debe ser apagado y bloqueado eléctrica y
mecánicamente (¡alguien podría conectar el equipo por
error!);
>> Paso 5: Cierre el accionamiento en la cabina de mando y
coloque la etiqueta de alerta, indicando: “Equipo en man-
16
tenimiento”. Conforme a la norma brasileña NR12 - seguri-

dad en el trabajo en máquinas y equipos, o, utilice la nor-
ma equivalente de su país;
>> Paso 6: Utilice siempre EPI adecuados para la tarea y / o
consulte la Seguridad Laboral de su empresa sobre este
procedimiento.
Precapa o evaluación de fugas:

>> Paso 1: La evaluación de fugas debe hacerse sin la presen-
cia de luminosidad (de noche);
>> Paso 2: Para inserir el Neutralite® o el Visolite®, abra la
válvula de emergencia;
>> Paso 3: Encienda la extracción;
>> Paso 4: Insiera la cantidad determinada de Neutralite® o
de Visolite® en el punto ilustrado en la foto;
>> Paso 5: En el caso de la precapa, deje la extracción traba-
jando durante 5 minutos, en el caso de la evaluación de
fugas, déjela trabajando de 10 a 15 segundos;
>> Paso 6: Apague el extractor abra las tapas del filtro e in-
vestigue las fugas del plenum con auxilio de la linterna de
luz negra.
Siguiendo estos procedimientos las mangas estarán aptas

para el trabajo. Se recomienda realizar verificaciones de fugas
cada 250h y aplicar la precapa a cada cambio de manga.
17
ORIGINAL CIBER
EASY SPIN
Para complementar la facili-

dad y practicidad de monta-
je alcanzado con la nueva
generación de elementos
PulsePleat® Easy Service,
lanzamos la herramienta
Easy Spin, que facilita el des-
montaje tanto como el mon-
taje del filtro.
18
BENEFICIOS DE LOS SISTEMAS DE

FILTRADO CIBER
CON RELACIÓN A LA CALIDAD DE LA MEZCLA

PRODUCIDA
>> Finos transportados por el flujo de gases en dirección al

filtro de mangas son recuperados a la mezcla.
>> Granulometría conforme proyecto garantiza mezcla con
características volumétricas deseadas.
>> Correcta relación entre finos y asfalto con tendencia de
excelente adhesividad y homogeneidad de la mezcla.
CON RELACIÓN A LA OPERACIÓN DEL EQUIPO
>> Mejor productividad en condiciones reales de operacio-

nes (humedad y altitud).
>> Estabilidad operacional en largos períodos continuos de
funcionamiento.
>> Correcto volumen de aire para combustión, con mejor
rendimiento del quemador.
>> Mejor aprovechamiento del combustible:
alto volumen de aire = máxima quema = ahorro.
19
ORIGINAL CIBER
REGULADO DE LA DOSIFICACIÓN
DE COMBUSTIBLE
CALIBRACIÓN DEL CAUDAL VOLUMÉTRICO DE

COMBUSTIBLE DEL QUEMADOR
A seguir usted encontrará un paso a paso del procedimiento

de calibración del caudal volumétrico de combustible en la
nueva línea iNOVA. ¡Importante! Caudal no calibrado puede
incurrir en la falta de combustible (mezcla pobre), o exceso de
combustible (mezcla rica).
La mezcla pobre puede causar pérdida del rendimiento del

quemador, limitando los caudales mínimos de producción
del equipo. Ya la mezcla rica puede causar saturación prema-
tura de los filtros por impregnación del combustible no que-
mado, limitando la extracción, hasta el momento que parar el
equipo para lavar los filtros será inevitable. Otro problema
relacionado a la fracción de combustibles no quemado, es la
contaminación de la mezcla bituminosa, pues el aglutinante
(CAP) no cubrirá por completo el agregado causando desvíos
en la calidad de la mezcla bituminosa producida.
20
REFERENCIAS PARA CALIBRACIÓN
Caudal en condiciones
Tipo de máquina
nominales de proyecto
ADVANCED 15 P1/P2 - MC – 8 Hasta 500 l/h = 8,3 l/min
ADVANCED 17 P1/P2 - MC –10 Hasta 750 l/h = 12,5 l/min
ADVANCED 19 P2 - MC –10 Hasta 938 l/h = 15,6 l/min
iNOVA 1000 - Total Air Hasta 580 l/h = 9,7 l/min
iNOVA 1200 - MC –10 Hasta 750 l/h = 12,5 l/min
iNOVA 2000 - Total Air Hasta 1.160 l/h = 19,5 l/min
21
ORIGINAL CIBER
CALIBRACIÓN DE LA
DOSIFICACIÓN DE COMBUSTIBLE
CALIBRACIÓN PASO A PASO
>> Paso 1: Abrir la válvula de combustible del tanque de al-

macenamiento;
>> Paso 2: Abrir válvula de drenaje del filtro de combustible

para purgar la línea;
>> Paso 3: Retirar aire hasta que la línea se llene con el fluido;
22
>> Passo 4: Abrir la válvula de la línea de purga (Fig. 1);
>> Paso 5: Cerrar la válvula de la entrada del quemador

(Fig. 2);
>> Paso 6: Encender el compresor;

>> Paso 7: Aguardar el cargamento del mismo;
23
ORIGINAL CIBER
CALIBRACIÓN DE LA
>> Paso 8: Calibrar los límites de operación del combustible;
24
>> Paso 9: Acceder a la pantalla de calibración;

>> Paso 10: Inserir los datos 2.1, 2.2 y 2.3 (1);
>> Paso 11: Activar el modo de calibración (2), en esta etapa
el dámper de aceite empezará a actuar, cuando el mismo
llega al 100% se energiza la bomba de combustible;
>> Paso 12: Habilitar el modo de calibración (3);
>> Paso 13: Apretar el botón accionar Shutoff para liberar el
paso del combustible, al motor se lo debe mantener pre-
sionado hasta el término del tiempo recorrido (4);
3 4
>> Paso 14: Drenar el com-

bustible hasta cuando se
obtenga un flujo constan-
te;
>> Obs.: drenar el combustible

en recipiente apropiado.
25
ORIGINAL CIBER
CALIBRACIÓN DE LA
>> Paso 15: Ajustar la presión de la válvula de alivio de la lí-

nea de combustible, este valor debe quedar entre 5 y 7
Kgf/cm²;
>> Paso 16: Comprobar físicamente que la válvula micromé-
trica esté 100% abierta;
>> Paso 17: Revisar el apretado de los tornillos prisioneros
que fijan la misma en el actuador proporcional;
La abertura puede
variar de acuerdo al
tipo de combustible.
>> Paso 18: Acceder a la pantalla de calibración;

>> Paso 19: Inserir los datos 2.1, 2.2 y 2.3 (1);
26
>> Paso 20: Activar el modo de calibración (2), en esta etapa

el dámper de aceite empezará a actuar, cuando el mismo
llega al 100% se energiza la bomba de combustible;
>> Paso 21: Habilitar el modo de calibración (3);
>> Paso 22: Apretar el botón accionar Shutoff para liberar el
paso del combustible, al motor se lo debe mantener pre-
sionado hasta el término del tiempo recorrido (4);
3 4
>> Paso 23: En paralelo al paso

anterior otra persona deberá
ir al quemador e identificar el
caudal de combustible real
que está circulando por el
rotametro (medidor de cau-
dal), si no es el caudal ideal
se debe proceder con el ajus-
te de presión de la válvula de
alivio y abertura de la micro-
métrica de combustible con-
forme pasos 15, 16 y 17.
27
ORIGINAL CIBER
HUMEDAD DE LOS ÁRIDOS
CUIDADOS CON RELACIÓN A LA OPERACIÓN CON

HUMEDAD
El gráfico a seguir referencia la pérdida de produc-

ción en función de la humedad y altitud.
Tempo em horas
250
200
Producción (t/h)
150
100
50
0
0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8%
Humedad %
0m 1000 m 2000 m 3000 m 4000 m
>> Para uma usina CIBER iNOVA 2000.
Un error de operación es aumentar la cantidad de combustib-

le con el propósito de mantener el caudal en condiciones de
operación con humedad superior al 3%. Cuando adicionado
más combustible que las referencias de consumo en condi-
ciones nominales de proyecto, no hay aire para la quema de
todo el combustible inyectado, de esta forma parte de él lle-
ga hasta las mangas.
La nueva serie de plantas iNOVA trae el sistema de control

del tiempo de secado, variando la velocidad de rotación del
tambor secador. La velocidad de rotación se ajusta automáti-
camente aumentando o disminuyendo la cortina de material
formada en el interior del tambor de tal forma que la tempe-
ratura de los gases se mantenga conforme definición del usu-
ario en el sistema de control. Este recurso asociado al nuevo
quemador Total Air, el diseño interno y el aislamiento del tam-
bor secador garantizan máximo secado de los agregados,
optimizando el consumo de combustible.
28
2 3
1 > Sistema de control del

tiempo de secado.
2 > Nuevo quemador Total Air.
3 > Diseño interno del tambor

secador.
4 > Aislamiento del tambor

secador.
29
ORIGINAL CIBER
HUMEDAD DE LOS ÁRIDOS
El porcentual de humedad también influye en la composición

de la fórmula del proyecto, pues en el pesaje parte del peso
del material se refiere al agua. Otra novedad de la nueva serie
de plantas iNOVA, es que la definición del % de humedad no
está fijado sobre las fórmulas registradas. De esta forma, ade-
más de autocorregir los caudales debido a los parámetros de
humedad, el % de humedad de cada agregado sigue válido
incluso cuando sea necesario producir más de una fórmula
durante un día de trabajo.
La solución de cobertura de los agregados propuesta abajo,

es una excelente inversión y puede generar un ahorro de
combustible sustancial, además de mejorar la estabilidad de
producción de la planta de asfalto y productividad debido a
esto.
30
Para ejemplificar de forma práctica el ahorro de combustible,

detallamos abajo un ejemplo de reducción de costo conside-
rando la curva de consumo de combustible x humedad, dada
por el gráfico a seguir:
Curva de consumo combustibles vs. humedad
14
12
(l/ton)
10
Consumo (l/ton)
8
Consumo
0
0,0% 1,5% 3,0% 4,5% 6,0% 7,5% 9,0% 10,5% 12,0%
Umidade %
Humedad %
>> *Valores teóricos, pueden variar de acuerdo a las caracte-

rísticas de los agregados utilizados.
Considerando 4% de humedad, el volumen de producción

será de 102,8 t/h y el consumo de combustible será de 7 l/t*.
En el caso de que reduzcamos el 25% de humedad, el volu-

men de producción será de 120 t/h. Con base en esa condici-
ón, el consumo de combustible cae para 6,25 l/t.
De esta forma, la reducción del consumo de combustible en

un año (considerando un turno por semana con 7h/día y 20
días por mes) representará un ahorro de 126.000 litros. Consi-
derando un precio de R$ 3,16/l, el ahorro en dinero será de
R$ 398.160.
31
ORIGINAL CIBER
CUIDADOS ADICIONALES
CON COMBUSTIBLE
La temperatura del combustible es otro factor importante a

ser analizado. Combustibles utilizados abajo de la temperatu-
ra de atomización no queman completamente, influyendo en
la restricción de los filtros por impregnación.
>> Mangas impregnadas.
32
>> Polvo contaminado.
La temperatura de atomización puede obtenerse en produc-

ción, aumentando el flujo de aceite térmico hasta que la vis-
cosidad alcance niveles abajo de 13cSt (consulte a su provee-
dor de combustible para obtener la temperatura de
atomización).
El combustible utilizado no deja residuos de quema como

cenizas o caucho, para no impregnar las mangas. Otro cuida-
do es usar combustibles con bajo contenido de azufre, pues
este se combina con el vapor de agua y crea ácido sulfúrico
(H2SO4), atacando las mangas y también todo lo que tiene
contacto.
33
ORIGINAL CIBER
TEMPERATURA DEL FILTRO
DE MANGAS
La temperatura del filtro de mangas puede variar entre 105°C

y 120°C. Debe estar arriba de 100°C para que la humedad
retirada de los agregados pase por las mangas en forma de
vapor “seco”, pues con temperaturas inferiores a 100°C la
humedad condensa, lo que mantiene la manga “mojada” difi-
cultando la extracción del polvo.
El resultado es que la manga trabaja con alto diferencial de

presión, pues la aglomeración de polvo genera restricción al
paso de los gases (pérdida de carga).
En resumen, la variación de temperatura de trabajo indicada

en la lectura del sensor de temperatura del filtro de mangas
en el panel de control es de 105º C a 115º C, en este rango de
temperatura el filtro trabaja a seco con seguridad.
La utilización de fórmulas (curvas granulométricas) con bajos

porcentuales de finos (masa abierta), disminuyen la oposición
al paso de las altas temperaturas requeridas en el proceso de
secado, en el cual los agregados se calientan. Base a esta
condición es muy importante observar y regular el quemador
cuando haya alteraciones en la curva granulométrica, princi-
palmente cuando las alteraciones estén relacionadas a la re-
ducción de finos en la mezcla, pues de lo contrario el proceso
puede tener un pico brusco de temperatura que tiende a in-
currir en la quema de parte de los elementos plisados en el
filtro de mangas.
El sistema de control aplicado al sistema de secado de la nue-

va línea de plantas iNOVA, mantiene la temperatura de los
gases constante, en un nivel seguro para el filtro de mangas.
Como resultado, la variación ideal de temperatura del filtro
de mangas se obtiene sin ningún esfuerzo del operador, pues
la propria máquina reconoce variaciones de temperatura en
función de diferentes condiciones de los agregados y % de
humedad, y varía la rotación del tambor secador y potencia
del quemador manteniendo el máximo desempeño del con-
sumo de combustible, mientras mantiene las temperaturas de
los gases, filtro y masa dentro de los rangos de temperatura
requeridos.
34
VFD
CLP
100ºC
>> Concepto de secado.
Otra alteración de esta nueva línea está en el acompañamien-

to de la presión diferencial dentro de la cámara de combusti-
ón, base a presión mínima requerida el sistema modula la
velocidad de rotación del extractor, manteniendo con el míni-
mo de consumo de corriente la presión necesaria. En la prác-
tica, esto se transcribe en consumo proporcional de energía
con relación al nivel de producción requerida, mientras man-
tiene estable la presión ideal para el proceso de combustión.
VFD
CLP
>> Concepto de extracción.
En las líneas advanced y PME maniobrar el dámper de aire

frío es la práctica más aconsejable cuando se opera con tem-
peraturas en elevación en el proceso de maquinado. La ma-
niobra del dámper de aire frío ayuda en el control de la tem-
peratura del filtro de mangas.
35
ORIGINAL CIBER
TEMPERATURA DEL FILTRO
DE MANGAS
Al utilizar el recurso dámper del aire frío se debe observar la

temperatura de la mezcla, a través de esta referencia el ope-
rador acompaña si la temperatura necesaria para mantener la
producción está dentro de la temperatura solicitada en la
fabricación de la fórmula (curva granulométrica) determinada
en el proyecto de la obra.
Importante observar que agregados mayores que 5/8”, con

baja absorción térmica, pueden exigir temperaturas superio-
res a 165°C en la fabricación, y de esta forma exigirán condi-
ciones de operación que tienden a impactar en la capacidad
máxima de producción.
36
En las líneas Advanced y PME el dámper del extractor en con-

diciones atípicas de elevación de temperatura puede auxiliar
en el control de la misma. Al reducir la velocidad de los gases
hay más intercambio térmico con el medio y consecuente
reducción de temperatura del filtro de mangas.
Sugerimos que el dámper del extractor opere entre el 75% al

100%, pues porcentuales inferiores a 75% pueden incurrir en
problemas de quema, tales como: retorno de la llama, surgi-
miento de humo (falta de aire), entre otros debido a inestabili-
dad en la relación aire x combustible.
37
ORIGINAL CIBER
CUIDADOS CON ABRASIÓN
El correcto funcionamiento del separador estático, o vórtex,

es uno de los más importantes factores para la larga vida útil
de las mangas, pues estos retienen los agregados de mayor
masa, que cargan mayor energía térmica (masa transporta
calor) y cinética (m*v²/2; m=masa, v=velocidad; mayor masa
después de vencida la inercia incurre en el aumento de la
velocidad).
El separador estático o el vórtex trabajan bien cuando el pol-

vo recolectado en el filtro es un 80% o más pasante en la cri-
ba 200 (>75μm).
1 2
1 > Separador estático.
2 > Estudio del flujo de gases

en las etapas de proyecto..
Cuando la planta trabaja continuamente, como mínimo 1 vez

cada 15 días, es importante verificar este componente, ha-
ciendo la prueba granulométrica del polvo que está deposi-
tado en el filtro. La muestra de polvo debe ser recolectada en
el punto de recolección abajo del caracol, para inhibir que el
arrastre de materiales más finos por la extracción y la perma-
nencia de estos finos en los elementos plegados puedan in-
terferir en el resultado de la verificación. Si la prueba granulo-
métrica indica que granulometría está arriba de lo
especificado, la tubería debe ser desmontada para compro-
bar visualmente el desgaste del componente y efectuar el
intercambio si fuera necesario.
38
El trabajo con agregados húmedos, principalmente los más

finos, aumenta la posibilidad del material arrastrado por la
extracción permanezca en el punto de flujo del separador
estático o en el recolector, en el caso del uso de vórtex. Para
los modelos sin ventana de inspección se recomienda golpe-
ar en la parte inferior de recolección antes de la válvula rotati-
va o contrapeso para verificar si existe material acumulado.
1 > Punto de recolección de

polvo en el sinfín.
2 > Separador estático (des-

gaste interno).
3 > Recolector con ventana de

inspección.
2 3
La permanencia de polvo en este punto inhibe la recolección

y con eso favorece al paso del polvo de mayor granulometría
para el filtro de mangas.
39
ORIGINAL CIBER
CUIDADOS CON ABRASIÓN
Para inhibir la abrasión del medio filtrante en los elementos

más expuestos en la entrada del filtro de mangas y de la es-
tructura del filtro de mangas se usan deflectores. Elementos
de desgaste que deben ser evaluados (por lo menos 1 vez al
año) y reparados cuando necesario.
1 2
1 > Deflectores.
2 > Disposición de los deflec-

tores en el filtro.
3 > Ventana de inspección del

filtro de mangas.
El perfil de los deflectores se revisó para posibilitar la entrada

por la puerta de inspección, facilitando la ejecución del man-
tenimiento interno del filtro de mangas.
40
SISTEMA DE LIMPIEZA
El sistema de limpieza del filtro de mangas permite que los

elementos mantengan su permeabilidad a los gases y no ge-
neren obstrucción el paso de aire.
La obstrucción de los elementos debe ser acompañada en el

indicador de restricción del manómetro de columna de agua.
Si la presión en el manómetro diferencial con la planta en
operación está arriba de 120mmca, las mangas están impreg-
nadas limitando la producción del equipo.
1 3
2 4
1 > Detalle de los deflectores y 3 > Manómetro del panel de

sistema de limpieza del operación óptima de traba-
filtro de mangas.. jo.
2 > Manómetro de columna de 4 > Manómetro del panel de

agua. operación.
En esta condición es posible recuperarlas a través del lavado

de los elementos con agua y detergente de plato (procedi-
miento detallado en el manual de operación del equipo).
41
CIBER Equipamentos Rodoviários Ltda.
Rua Senhor do Bom Fim, 178
90050-320 Porto Alegre · RS
Brasil
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> www.ciber.com.br
Todos los detalles, ilustraciones y textos son no vinculantes y pueden incluir accesorios opcionales
adicionales. Reservado el derecho a modificaciones técnicas. Los datos de rendimniento
dependen de las condiciones de la obra.
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ADVANCED 19 P2 - MC –10 Hasta 938 l/h = 15,6 l/min