Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

TEMA V
Mantenimiento e Inspección de la Turbina a Gas

 Introducción:

Entre los equipos más complejos y costosos que se utilizan en la industria

del petróleo y generación de energía se encuentran las turbo máquinas,
particularmente las turbinas.
Su operación debe vigilarse de manera continua tanto para detectar fallas
potenciales o incipientes como para programar su mantenimiento, con el fin
de aumentar su confiabilidad, disponibilidad y vida útil.
También resulta crucial que las tareas de mantenimiento de este tipo de
equipos se efectúen con rapidez para reanudar lo antes posibles la
operación de las mismas.

Para garantizar el buen funcionamiento de cualquier equipo, así como su

permanencia en el tiempo, es imprescindible practicar periódicamente
inspecciones que permitan detectar fallas que podrían incurrir en daños en
el sistema impactando en la producción por lo que se debe realizar un
mantenimiento oportuno.

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Mantenimiento

La exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus

aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de
producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las
mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como
económica del mantenimiento.
Es la filosofía de la tero tecnología.
Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento
una gran cantidad de información.

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior

informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos.
Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran
prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos
o se dificulte su consecución.

Mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya

ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,
máquinas, construcciones civiles, instalaciones en general.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar

encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.

El mantenimiento es un proceso compuesto por cinco etapas:

 Planificación: Es el punto de mantenimiento de donde se define las

acciones, secuencia de actividades y recursos necesarios.

 Programación: Consiste en detallar las acciones a realizar para el

cumplimiento de las actividades de mantenimiento y distribuirlas en
lapsos de tiempo

 Ejecución: Es la etapa de mantenimiento en la cual concurren los

recursos disponible para llevar a cabo las actividades programadas.

 Control: Es la etapa de donde se evalúa la ejecución de las

actividades y las tareas de mantenimiento realizadas (Optimización

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costo tiempo de ejecución).

 Supervisión: Es la etapa envolvente del proceso que involucra la

presencia y participación de planificador, programador, ejecutor y
controlador de los mantenimientos.

 Tipos de Mantenimiento:

 Mantenimiento Programado: Son los mantenimientos previamente

planificados, a través de ellos se puede predecir un programa
organizado que refleja el tiempo, personal, materiales, repuestos,
maquinarias, equipos y costos, así como también un orden cronológico y
secuencial de las actividades que deben efectuarse en el momento de
efectuar el mantenimiento.

 Mantenimiento Predictivo: Significa la determinación de las

expectativas de vida que tiene cualquier componente para ser
remplazado en un tiempo óptimo.

Éste mantenimiento se basa en recomendaciones del fabricante,

probabilidad de estadísticas, termografías, inspecciones oculares y
análisis de vibración.

 Mantenimiento Preventivo: Esta es toda actividad ejecutada para

alargar a condición operativa un equipo o instalación efectuada antes de
que ocurra la falla.
No es más que utilizar el mantenimiento predictivo para planificar y
programar, de tal manera que se asegure una operación continua sin
interrupciones con alta frecuencia.

 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de acciones necesarias para

devolver un equipo o instalación a sus condiciones operativas cuando a
consecuencia de una falla se interrumpe su operación y deja de prestar
calidad de servicio para lo cual es corregido.
Los criterios utilizados para el mantenimiento son mostrados en el
gráfico siguiente:

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 Parámetros Operacionales:

Para el caso de las turbinas a gas, debe existir un programa basado en lo

anteriormente expuesto.
El ingeniero de mantenimiento debe poseer un histórico de todos los
parámetros que involucran la operación de la máquina.

Los fabricantes presentan en sus unidades un libro en el cual se deben

anotar todas las inspecciones y/o revisiones, remplazo de partes así como
también los mantenimientos realizados, este libro es el LOG BOOK.

Los parámetros operativos son las variables de presión, velocidad y

temperatura, los cuales intervienen en el funcionamiento de la turbina y
dependen del fabricante, ya que los mismos varían de acuerdo a las
condiciones de diseño, las condiciones ambientales y las características
operacionales.
Entre los mismos pueden estar los siguientes:

 Velocidad de la turbina.

 Temperatura ambiente.

 Presión Atmosférica.

 Presión succión del compresor.

 Velocidad del compresor axial y/o compresores.

 Presión de descarga del compresor axial y/o compresores.

 Temperatura a la descarga del compresor axial.

 Presión a la descarga del compresor axial.

 Temperatura de los gases de escape de la turbina.

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 Presión de suministro y barrido de aceite lubricante.

 Análisis de vibraciones.

Con la finalidad de asegurar el mantenimiento de los sistemas principales

de la turbina, se deben ejecutar periódicamente las acciones siguientes:

1) Revisar el sistema de gas combustible (DP de Filtros,

Instrumentación asociada) para lograr una óptima calidad en el gas.

2) Revisar el sistema de filtrado de aire (DP de filtros, Instrumentación

asociada).
3) Comprobar que el punto de operación de la unidad, se encuentre
dentro de los parámetros establecidos por el fabricante (temperatura
de gases de escape, velocidad, presión de descarga del compresor
axial, ángulo del o de los estatores del sistema de control de aire del
compresor axial (Consultar tablas del fabricante).

4) Verificar los niveles de aceite así como también la presión del

sistema de aceite lubricante / hidráulico, detectar posibles fugas.

5) Inspeccionar los detectores de partículas metálicas instalados en la

corriente de aceite que sale de los cojinetes de la turbina y evaluar
con el manual del fabricante la cantidad de partículas adheridas.

En caso de desviaciones, tomar las acciones establecidas en el manual del

fabricante.

La medición de vibración y su análisis son las bases del mantenimiento

predictivo, que forma un fuerte contraste con la práctica de mantenimiento
del tipo histórico "funcionar hasta fallar”.
Varios estudios, como el que llevó a cabo el Instituto de la Investigación de
la Energía Eléctrica (EPRJ) demostraron que en promedio, la industria
gasta 17 $ por año por caballo de vapor, en el mantenimiento de la
maquinaria, si se practica, "funcionar hasta fallar".
Técnicas de mantenimiento predictivas aplicadas correctamente redujeron
esta cantidad hasta 9 $ por caballo vapor.

Se ha hecho claro la necesidad de monitorear en alguna forma el estado

de maquinaria rotativa, una forma es midiendo los niveles de vibración.
Hay tres métodos básicos para medir la vibración:

 Continúa en línea.
 Periódica en línea.
 Periódica fuera de línea.

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 Mantenimiento del Compresor Axial:

Cuando una turbina opera continuamente, esta expuesta a que los filtros
de aire pierdan eficiencia y pasen partículas al compresor axial los cuales
se van acumulando en los alabes disminuyendo la eficiencia de la turbina,
dando origen a fallas tales como: altas temperatura de gases de escape,
como consecuencia de la baja presión de aire de descarga del compresor
axial, por los que es necesario una limpieza y/o lavado del compresor.

Los depósitos acumulados en los alabes de los compresores axiales de las

turbinas a gas, se remueven frecuentemente utilizando agentes
limpiadores.
Los mismos pueden ser rociados cuando la turbina esta operando
normalmente (Lavado- on line) o fuera de operación (Lavados Off line o
Crank-soak).

El primero de los métodos mencionados, se considera el más eficiente y se

debe realizar cuando las condiciones operacionales permitan parar la
turbina para la limpieza, ya que para este tipo de limpieza la turbina debe
estar fría.
El método consiste en hacer la limpieza del compresor en la carrera de
arranque sin ignición de la turbina, inyectando el fluido o agente limpiador a
través de la entrada de la etapa de compresión de la turbina.

Entre las recomendaciones generales encontradas en la literatura de

lavados de compresores axiales de turbinas y generadores, se tiene que
todo lavado en línea debe estar precedido de un buen lavado por remojo
en periodo de arranque, ya que los lavados en línea permiten mantener
**limpia una máquina limpia**.

Los productos de limpieza aprobados por los fabricantes de turbinas y

generadores son:

 Ardrox Aqueous 635.

 Castrol ICD 177.
 ZOK 27.
 Ardox 6367 (turboclean L9020).
 RMC – 21, concentrado.

En las turbinas de gas modernas que operan con una mezcla de aire y gas
como combustible, el compresor absorbe grandes caudales de aire.
Si tenemos en cuenta que las modernas turbinas de gas pueden generar
más de 200 MW con un consumo de aire de aproximadamente 300.000 m3
por minuto.

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Las altas temperaturas y diferenciales de presión de las turbinas sumados

a la alta velocidad de rotación hacen que los alabes puedan ser sometidos
a desgaste por partículas que provocan la erosión y el ensuciamiento de
los mismos.

Es por ello de extrema importancia, la eliminación por filtración de

partículas que aun siendo muy pequeñas producirían daños importantes,
provocando el prematuro desgaste de la máquina,.
Por esta razón es común el uso de etapas de filtración utilizando filtros de
alta eficiencia.

Diagnóstico de Fallas en Turbinas a Gas

 Diagnóstico de Fallas:

Es el análisis sistemático de los indicadores del mal funcionamiento del

equipo, los cuales se presentan como desviaciones de los valores
normales de operación.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía
damos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones
de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

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Clasificación de las Fallas:

1) Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y

constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o
de montaje.

2) Fallas Adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia

durante la vida útil.
Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan
más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire,
cambios de rodamientos de una máquina, entre otros).

3) Fallas Tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas

totales.
Aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del
bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor
eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, entre otros.

Troubleshooting:

Es una guía que específica los aspectos a investigar una vez presentada
la falla.
Generalmente esta guía, aparece en los manuales del fabricante.

AI presentarse un problema en el funcionamiento de un sistema, analista

de fallas debe considerar los aspectos siguientes antes aplicar cualquier
metodología de análisis:

 Conocer detalladamente el área afectada.

 Verificar los instrumentos instalados (Calibración).
 Leer correctamente los instrumentos de medición.
 Registrar e interpretar con precisión las lecturas.

En la turbina a gas, los problemas operacionales frecuentemente son

asociados con el sistema de control de los alabes variables y con el
sistema de control de combustible, siendo los mas comunes los
simientes:

 Arranques Calientes.

 Velocidad de vació fuera de rango.

 Velocidad de operación N1 y/o N2 inestable.

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 Aceleración lenta.

 Ahogo del compresor o alta temperatura de escape.

 Alta velocidad de operación N1, baja potencia, y/o baja

temperatura de escape.

Arranque Calientes:

Usualmente es el resultado de una o más de las siguientes condiciones:

 Insuficiente potencia de arranque.

 Flujo de combustible muy alto durante el arranque.
 Variación alta de flujo de combustible en aceleración.
 Alabes variables abiertos.

Durante el arranque, los VSV's deben estar casi cerrados y las válvulas
de alivio 100% abiertas.
Cada fabricante determina los grados de apertura del sistema así como
las condiciones de cierre de las válvulas de alivio.

Los arranques con más de 1.200 °F se consideran calientes.

Velocidad de Vacío Fuera de Rango:

Usualmente es el resultado de una o más de las siguientes condiciones:

 Instrumentación defectuosa.
 Flujo de combustible y/o presión fuera de control.
 Condición de ahogo del compresor axial.
 Control de combustible o servo controlador.
 Alabes variables.

Usualmente ésta condición se asocia a problemas en el control de gas

combustible o a que los alabes variables no abran de acuerdo a la curva
durante la aceleración.

Velocidad de Operación Inestable:

En el primer caso se recomienda revisar los siguientes puntos: Presión

del sistema hidráulico que energiza la válvula de control de combustible,
los filtros del sistema principal, los filtros internos de la válvula de control,
fugas de aceite, presión de suministro de gas combustible.

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Para el segundo caso se recomienda revisar la presión del sistema que

alimenta al control de los alabes, verificar la curva de aceleración con la
indicada por el fabricante, si se observan desviaciones realizar los
ajustes necesarios.

Cualquier ajuste del sistema de control debe ser realizado por personal
especializado y debe ser ajustado a la velocidad de vacío (sin carga) ya
que de otra manera se pone en riesgo la integridad de la maquina así
como la vida del técnico.

Aceleración Lenta:

Revise el lazo de control de gas combustible de acuerdo al manual de

operación y servicio.

Revise los alabes variables asegurando que abran debidamente según

la curva.

Ahogo del Compresor o Alta Temperatura de Escape:

Posibles causas de este problema:

 Obstrucción de la malla de entrada.

 Control de gas combustible.
 Daños en el compresor axial..
 Daños en la turbina de alta presión.
 Daños en la cámara de combustión.
 Alabes variables descalibrados vs Curva.

FOD: Daños por objeto extraño (Foreing Object Damage).

DOD: Daños por componente interno (Domestic Object Darnage).

Sonido y Ruido Fuera de lo Normal Acompañado de Alta Vibración:

Posibles causas de este problema:

 Daños en el compresor axial (FOD/DOD).

 Daños en la turbina de alta presión.
 Daños en la cámara de combustión.

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 Alabes variables descalibrados vs Curva.

FOD: Daños por objeto extraño (Foreing Object Damage).

DOD: Daños por componente interno (Domestic Object Damage).

SE RECOMIENDA REALIZAR INSPECCIÓN BOROSCOPICA.

Filosofía de Protección por Alta Temperatura en el Escape de la

Turbina a Gas:

Se han presentado casos donde, debido a la presencia de altos

diferenciales en los valores de temperaturas de gases de escape, se han
originado limitaciones en la operación de la unidad, ocasionando una
restricción para el cumplimiento de los compromisos de producción.
Para los generadores de gas existe una protección que toma el punto
mas alto y lo compara con el promedio, si la resultante es +/- un valor
establecido por el fabricante ese punto es rechazado, un segundo punto
también es rechazado, al llegar al tercer punto alto, la protección es
activada para ocasionar una parada de la máquina.

Las turbinas de gas operan a condiciones extremas.

Frecuentemente en el límite del diseño de los alabes, chumaceras y
componentes de combustión, lo que significa que tales componentes
tienen una vida útil limitada y tienen muchas probabilidades de presentar
más fallas que otras piezas menos estresadas por lo que se deben
agotar los esfuerzos por los encargados de operar esos equipos, en
garantizar un gas combustible de calidad y libre de condensados.

Inspección de la Turbina:

La utilización del Boroscopio, utilizando los orificios destinados para la

inspección, facilita el trabajo ya que permite tomar fotografías sin
necesidad de realizar desarmes de la unidad reduciendo los costos de
mantenimiento así como el diagnostico de averías.

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Videoscopio

Proceso de Investigación de Fallas en Turbinas a Gas:

Los álabes de sección caliente suelen fallar por fractura

intragranular, oxidación, fatiga por bajo ciclaje y fatiga por alto ciclaje.
Los factores coadyuvantes suelen incluir el ataque ambiental, la
corrosión, cargas cíclicas, arranques excesivos o reconstrucción
inadecuada.
Los alabes de sección caliente son aditamentos con vida útil limitada y
requieren de reconstrucción o remplazo a intervalos que dependen de la
exposición térmica.

Las chumaceras de rodillo utilizadas en turbinas de gas aeroderivativas

suelen fallar por falta de lubricación, contaminación del aceite,
sobrecarga o carga interior, enfriamiento insuficiente y control de calidad
de manufactura.
Las chumaceras son artículos con vida útil limitada y fallarán
eventualmente.

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Típicamente, una investigación para determinar la causa raíz de las

fallas en alabes se desglosan en una serie de pases que involucran a
distintas disciplinas de la ingeniería:

 Investigación forense.
 Examen metalúrgico.
 Análisis mecánicos / térmicos.
 Análisis de vibración por fatiga de alto ciclado.
 Análisis de mecánica de fractura.

Con frecuencia, la primera evidencia de una falla suele verse rebasada

por el daño consecuencial, por lo que se requiere de una serie de
pruebas y análisis exhaustivos para aislar la causa raíz de la falla, antes
de que puedan tomarse acciones correctivas.
La investigación de otros componentes seguiría una serie de pasos
similar.

Investigación Forense:

Una investigación inicial del sitio de la falla resulta esencial para

determinar el escenario de la secuencia de eventos más probable: cuál
componente falló primero, cómo fallo, las trayectorias de las partes que
fallaron y la secuencia del daño consecuencial.
La investigación incluye la recopilación y evaluación de los componentes
de la turbina de gas que falló, entrevistando al personal operativo y de
mantenimiento y revisando los registros de operación y mantenimiento.

Examen Metalúrgico: Se debe utilizar tecnología de punta para

establecer las directrices para exámenes más profundos de la causa de
la falla.

El examen metalúrgico incluye la observación microscópica para

determinar el mecanismo y el sitio de inicio de la falla, fractura
intragranular, corrosión, sobrecalentamiento, oxidación / corrosión].

Se realizan pruebas mecánicas y químicas para determinar si las

propiedades del material cumplen con las especificaciones.

Análisis Mecánico / Térmico: Los métodos de prueba y análisis

cuantifican las funciones de las fuerzas subyacentes de los ambientes
de operación del componente en falla.

Los perfiles de temperatura de los componentes de sección caliente se

definen como funciones de la temperatura ambiental, condiciones de
operación, flujo de enfriamiento, condición del recubrimiento de barrera
térmica, entre otros.

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El esfuerza constante de los alabes rotatorios se basan en cargas

centrífugas y conformadas y en los gradientes térmicos.

Análisis de Vibración por Fatiga de Alto Ciclado: El equipo de

investigación debe poseer una extensa variedad de recursos para la
evaluación de los esfuerzos vibratorios de piezas rotatorias, incluyendo
la calibración telemétrica de esfuerzo rotatorio, análisis de elemento
finito y pruebas de impulso modal.
Este último método combina las pruebas de impulso vibratorio
estacionario con las predicciones de pulsaciones causadas por estelas
del estator y la distorsión del flujo.

Análisis de Mecánica de Fractura: La medición o estimación del

espaciado entre las estrías de las grietas proporcionan un medio para
estimar la vida útil por fatiga y la duración bajo condiciones dañinas.
En combinación con el conocimiento de la velocidad, la temperatura y
otras condiciones de operación, puede determinarse el tiempo real de la
aparición de la falla y los niveles de esfuerzo oscilatorio.
Éstos pueden compararse con la falla experimentada y los niveles de
esfuerzo deducidos de las pruebas de impulsos o del análisis de
elemento finito.

Los combustores o componentes de combustión fallan por encendidos

excesivos, control inadecuado del flujo de enfriamiento, inyección de
agua para el control de NOx, patrón defectuoso de rocío de las toberas
de combustible y por inestabilidades en la combustión.
Muchos componentes de combustión también tienen una vida útil
limitada.

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Aplicaciones de la Turbinas a Gas

 Descripción:

Las turbinas se emplean masivamente en la industria petrolera y eléctrica

para manejar compresores de gas, generadores eléctricos y bombas como
parte de los ciclos termodinámicos de transformación de calor en
movimiento, así como en la Ingeniería Aeronáutica, en donde se utilizan
como motores de aeronaves.

Una central termoeléctrica es una instalación industrial empleada para la

generación de energía eléctrica a partir de la energía liberada en forma de
calor, normalmente mediante la combustión de algún combustible fósil
como petróleo, gas natural o carbón.
Este calor es empleado por un ciclo termodinámico convencional para
mover un alternador y producir energía eléctrica.

En la actualidad se están construyendo numerosas centrales

termoeléctricas de las denominadas de ciclo combinado, que son un tipo de
central que utiliza gas natural como combustible para alimentar una turbina
de gas.
Como los gases tienen todavía una temperatura muy alta, se utilizan para
producir vapor que mueve una segunda turbina, esta vez de vapor.
Cada una de estas turbinas está acoplada a su correspondiente alternador
para generar la electricidad como en una central termoeléctrica clásica.

Como la diferencia de la temperatura que se produce entre la combustión y

los gases de escape es más alta que en el caso de una turbina de gas o
una de vapor, se consiguen rendimientos muy superiores, del orden del
55%.

 Cogeneración:

Los sistemas de cogeneración son sistemas de producción conjunta de

energía mecánica (generación eléctrica, bombeo y compresión) y de
energía térmica útil (calor) partiendo de un único combustible.
El gas natural es la energía primaria más utilizada para el funcionamiento
de las centrales de cogeneración de electricidad, las cuales funcionan con
turbinas o motores de gas.
No obstante, también se pueden utilizar fuentes de energía renovables y
residuos como biomasa o residuos que se incineran.

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 Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

En un proceso de cogeneración, el calor se presenta en forma de vapor de

agua a alta presión o en forma de agua caliente.
Por ejemplo, se puede utilizar el vapor caliente que sale de una turbina de
producción de energía eléctrica, para suministrar energía para otros usos.
Hasta hace poco lo usual era dejar que el vapor se enfriara, pero con esta
técnica, con el calor que le queda al vapor se calienta agua para distintos
usos.

El aprovechamiento del calor residual, los sistemas de cogeneración

presentan rendimientos globales del orden del 85%, lo que implica que el
aprovechamiento simultáneo de electricidad y calor favorezca la obtención
de elevados índices de ahorro energético, así corno una disminución
importante de la factura energética, sin alterar el proceso productivo, ahorro
energético que se incrementa notablemente si se utilizan energías
residuales.

En los sistemas con turbina de gas se quema combustible en un

turbogenerador, cediendo parte de su energía para producir energía
mecánica.
Su rendimiento de conversión es inferior al de los motores alternativos,
pero presentan la ventaja de que permiten una recuperación fácil del calor,
que se encuentra concentrado en su práctica totalidad en sus gases de
escape, que está a una temperatura de unos 500 °C, idónea para producir
vapor en un generador de recuperación.

Se diferencian dos tipos de ciclos; (1) simple, cuando el vapor se produce a

la presión de utilización del usuario; y (2) combinado, cuando el vapor se
produce a alta presión y temperatura para su expansión previa en una
turbina de vapor.

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 Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

 Ciclo Simple:

Es la planta clásica de cogeneración y su aplicación es adecuada

cuando los requisitos de vapor son importantes (>10 t/h), situación
que se encuentra fácilmente en numerosas industrias
(alimentación, química, papelera).
Son plantas de gran fiabilidad y económicamente rentables cuando
están diseñadas para una aplicación determinada.

El diseño del sistema de recuperación de calor es fundamental,

pues su economía está directamente ligada al mismo, ya que a
diferencia de las plantas con motores alternativos el precio del calor
recuperado es esencial en un ciclo simple de turbina de gas.

 Ciclo Combinado:

Un ciclo combinado ayuda a absorber una parte del vapor

generado en el ciclo simple y permite, por ello, mejorar la
recuperación térmica, o instalar una turbina de gas de mayor
tamaño cuya recuperación térmica no estaría aprovechada si no se
utilizara el vapor en una segunda turbina de contrapresión.

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 Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

Diagrama de Flujo

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 Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

Cogeneración por un Ciclo Simple

Cogeneración por un Ciclo Combinado

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 Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

 Trigeneración:

Se basa en la producción conjunta de calor, energía mecánica

(generación eléctrica, bombeo y compresión) y generar una caída de
presión para generar bajas temperaturas.

Una planta de trigeneración es similar a una de cogeneración, a la que se

le ha añadido un sistema de absorción para la producción de frío.
No obstante existen una serie de diferencias.

La trigeneración, permite a la cogeneración, que inicialmente, no era

posible en centros que no consumieran calor, acceder a centros que
precisen frío que se produzca con electricidad.
Facilita a la industria del sector alimentario ser cogeneradores potenciales.
Asimismo, permite la utilización de cogeneración en el sector terciario
(hoteles, hospitales, entre otros) donde además de calor se requiere frío
para climatización, y que debido a la estacionalidad de estos consumos
(calor en invierno, frío en verano) impedía la normal operación de una
planta de cogeneración clásica.

Esta modalidad de cogeneración tiene más aplicaciones:

 Aplicaciones de Secado: Especialmente en industria cerámica

que utilizada atomizadores.
Son plantas muy simples y económicas, ya que los gases calientes
generados por una turbina o un motor se utilizan directamente en el
proceso de secado.

 Aplicaciones en la Industria Textil: Calefacción y refrigeración.

Aplicaciones para industrias medioambientales, corno plantas
depuradoras de tipo biológico, o de concentración de residuos o de
secado de fangos, entre otros, al demandar calor son
potencialmente cogeneradoras.
En estas aplicaciones puede ser un factor importante para la
reducción del coste de tratamiento de los residuos.

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 Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

Trigeneración

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 Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

Misceláneas

 Sistemas de Succión para Turbinas Industriales de Gas

Mecanismo de Operación:

El aire que las turbinas de gas requieren para operar debe cumplir con las
especificaciones propias del modelo y configuración de cada máquina.
Las condiciones del aire son de gran relevancia en una operación correcta
y eficiente, aunque las características del medio ambiente repercuten
directamente en el funcionamiento de la turbina.

En general, al diseñar una turbina industrial de gas comercial se consideran

condiciones atmosféricas estándar.
No obstante, la operación real en el campo de trabajo está lejos de dichas
circunstancias ambientales, por lo que es necesario modificar las
condiciones del aire de entrada para permitir un buen funcionamiento de la
máquina con la implementación de los sistemas de succión.

El cuarto de succión (cuarto de filtros) es el lugar donde se captura el aire

del exterior que alimenta el compresor.
En esta sección se instalan los sistemas que controlan la calidad del aire y
deben satisfacer los requerimientos del compresor de la turbo-máquina.

El tamaño del cuarto depende de la cantidad de aire que usa el compresor.

Generalmente se construye en forma de cubo, con placas de acero
recubiertas y se localiza en un área libre dentro de las instalaciones.
Para el caso de turbinas medianas y grandes, es común observar que el
cuarto se ubique al aire libre, por lo que en la entrada principal del aire se
colocan protecciones para evitar el paso de lluvia, granizo o nieve al
interior.

Sistema de Filtración:

El aire del exterior está mezclado con partículas que producen erosión
y corrosión en el interior de la máquina, además, al acumularse reducen las
secciones transversales de los canales internes, causando que la máquina
pierda potencia al reducirse el flujo de aire y debido a los cambios
aerodinámicos.

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 Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

La típica solución para lidiar con este problema es usar sistemas de

filtración con paneles diseñados para evitar el paso de dichas partículas.

El aire se succiona desde la entrada principal de la casa de filtros donde se

encuentra el primer panel llamado pre filtración, el cual evita el paso de
fracciones de gran tamaño provenientes del exterior, como semillas,
insectos o pájaros.

El segundo panel es conocido corno panel principal, se localiza en el

interior de la casa de filtros y su función es retener la mayoría de las
partículas.

La etapa de pre filtración incluye mallas y paneles para extender la vida útil
del panel principal, sus filtros protegen la máquina contra partículas
contaminantes arrastradas por el aire.
Los dos filtros pueden ser de auto limpieza o estáticos, ambos consisten en
una técnica de empaquetado de filtros con diferentes materiales para
incrementar la eficiencia y reducir las perdidas de presión en el flujo de
aire.

Si el aire está mezclado con partículas corrosivas de tamaño muy fino

como sal, vapores o gases químicos, es necesario un tercer panel con
filtros especiales de alta eficiencia.
Esta etapa se conforma con filtros y paneles estáticos.

Los avances tecnológicos han permitido disminuir las pérdidas de presión

en el paso del aire y a su vez conservar la misma eficiencia de filtración.
Las innovaciones en materiales de fibras han mejorado el rendimiento de
los filtros en más de 90 %, logrando una filtración poderosa de partículas
tan pequeñas como de un micrón.

Enfriamiento del Aire:

Al enfriar el aire unos cuantos grados en la entrada del compresor se

incrementa la producción, ya que el aire es menos denso y el compresor
puede comprimir más aire.
Se ha demostrado que por cada grado que disminuye la temperatura de
entrada del aire la eficiencia de la máquina aumenta 0.7 % por cada grado
celsius que disminuya la temperatura de entrada del aire.

Existen dos métodos de enfriamiento para esta aplicación: serpentines de

enfriamiento y enfriamiento por evaporación.
Ambos sistemas se usan actualmente en turbinas de gas en todo el mundo
y la aplicación de cada sistema depende de las condiciones ambientales
(climas cálido-seco o cálido-húmedo).

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 Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

Sistema de Inyección de Neblina:

El sistema de inyección de neblina está diseñado para máquinas con

compresores de múltiples etapas que operan en lugares cálidos y secos.
La neblina se genera antes de la primera etapa de compresión,
produciendo una humedad que se evaporará dentro del compresor.
Esto hace que la temperatura disminuya y favorece la compresión del aire.
En turbinas de gran tamaño con varias etapas de compresión, este proceso
puede continuar hasta la octava etapa.
El sistema permite que 10 % del agua se evapore antes de la compresión
y que el residuo lo haga dentro del compresor.
Mientras estas acciones mejoran considerablemente la producción,
también reducen las pérdidas parásitas adheridas a la máquina.

La energía producida con estos sistemas se refleja en el incremento de

eficiencia de las máquinas y a su vez en la reducción de emisiones de
óxidos de nitrógeno (NOx).
Con ello se disminuyen los costos de operación al tiempo que se cumple
con las regulaciones ambientales.
Por ejemplo, enfriar el arre de una turbina de 100 mega watts (M\v) a -7 °C
puede producir un incremento aproximado de 10 M\v de energía llamada
fog-watts, de tal modo que la eficiencia general de la máquina aumenta 3 %
y usa 30 % menos combustible que una máquina sin este sistema.

Como se ha mencionado en el presente texto, las ventajas de emplear

estos sistemas de succión son múltiples y representan grandes beneficios
para las empresas que optan por ellos.

Evaluación de Filtros:

Los filtros se evalúan por la eficiencia que tienen para remover el mayor
número de partículas contaminantes del aire atmosférico.
Un filtro con alta eficiencia puede remover partículas de hasta un micrón y
con ello minimizar la contaminación del interior; sin embargo, puede
aumentar la caída de presión en la entrada de aire.
Un informe de General Electric indica que la caída de presión a la entrada
del compresor cuesta alrededor de 1.4 % de pérdida de potencia en la
turbina, por lo que es importante considerar este parámetro en el momento
de seleccionar el tipo de filtro.

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 Operación y Mantenimiento de Turbinas a Gas

La vida útil (período de operación del filtro en óptimas condiciones) debe

corresponder con los periodos de mantenimiento, programados.
Cuando las partículas acumuladas sobrepasan los límites de capacidad del
filtro, se afecta el funcionamiento del compresor, debido a la reducción de
la masa de aire, por lo que se hace necesario realizar labores de
mantenimiento.

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