¿Qué es la forja?

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de

objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en
frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas
de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación
se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua
utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se

produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material
respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado

Forjado. Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por

medio de golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el curso del
forjado, el metal se hace más denso y se elevan sus propiedades mecánicas. Como
material básico para la obtención de las piezas forjadas se utiliza el acero y algunas
aleaciones a base de cobre, aluminio y magnesio.

ESTAMPADO EN CALIENTE

Este tipo de estampación se realiza con el material a mayor temperatura que la

temperatura de recristalización en el caso del hierro es de 910ºC. 

A temperatura alta el material tiene un límite elástico bajo y una región plástica
amplia, siendo posible deformarlo sin incrementar su acritud. 

Para soportar las altas deformaciones, el material a trabajar debe encontrarse en

su totalidad en caliente (el cociente entre la Temperatura de trabajo y la
Temperatura de fusión debe ser mayor a 0,6), por lo cual muchas veces la
superficie de la pieza sufre oxidación.  Si el centro de la pieza no está caliente, se
produce la rotura de la misma.

Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son:

·   Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo.

·   Menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material. 

·   Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío.

·   Propiedades de fuerza generalmente isotrópicas

·   No ocurren endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.

Desventajas:

·   Acabado superficial y tolerancias suelen ser más bajas en comparación con el    

trabajo en frio.

·  Es más difícil de registrar el control de exactitud dimensional debido a la

combinación de deformación elástica y contracción térmica del metal, por lo cual
en el diseño de la pieza es necesario tener en cuenta una dimensión mayor al
iniciar cualquier operación

EXTRUSIÓN EN CALIENTE

Es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los materiales previamente

calentados para formarlo. Consiste en forzar al metal (contenido en una cámara
de presión) mediante un embolo a salir a través de una matriz formadora
especial, que determina la sección transversal del producto. Este emerge como
una barra continua que se corta a la longitud deseada. 

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo

forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayor
desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.  
Los metales que más comúnmente se someten a extrusión son: El plomo, cobre,
latón, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio.

La temperatura a la que se realiza la extrusión de algunos materiales es:

El acero es más difícil de extruír a causa de su alta resistencia a la fluencia y su

tendencia a soldarse a las paredes de la cámara de la matriz. 

Los principales productos del proceso de extrusión son: varillas, perfiles

estructurales, tubos, cables cubiertos de plomo, molduras de marcos, cartuchos
de latón, etc. 
MAQUINARIA PARA LA EXTRUSIÓN

La maquinaria más empleada en la extrusión convencional son las prensas de tipo

horizontal que se operan hidráulicamente. Las velocidades correctas de trabajo,
dependiendo de la temperatura y del material, varían desde unos cuantos metros
por minuto hasta 300 m/min. 

EXTRUSIÓN EN FRIO

Consiste en obligar a una porción de material colocado en el fondo de una matriz a deformarse
plásticamente y extenderse entre las paredes de la matriz y las del punzón que la comprime.

Se suele utilizar para producir piezas metálicas, frecuentemente en forma terminada o casi
terminada, sobre todo en forma de herramientas, piezas de vehículos, máquinas textiles,
electrodomésticos y perfiles extrusionados para la construcción arquitectónica e ingenieril.

La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja

de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor
fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la
superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.1 Los
materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre,
circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de productos
obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del
amortiguador, pistones automotores, entre otros.
LAMINACION
La laminación o laminado consiste en hacer pasar repetidamente la pieza que se ha de trabajar
entre 2 cilindros giratorios, con sus ejes paralelos entre sí, produciendo, en cada pasada, una
deformación proporcional a la plasticidad del material. Los cilindros pueden ser lisos, para fabricar
chapas, o bien poseer determinado perfil, para producir piezas con una forma definida (vigas,
carriles, etc.).

La laminación puede ser en caliente, si el material se halla en estado de incandescencia, o en frío,

si se produce a temperatura ambiente. El trabajo efectuado en caliente, a causa de la gran
plasticidad que la temperatura elevada confiere al metal, es adecuado para procesos de desbaste
y para deformaciones considerables. En cambio, la laminación en frío se usa para las chapas
delgadas y para procesos de acabado, pues permite obtener espesores muy uniformes y
superficies sin defectos, como se requiere, por ejemplo, en la industria automovilística.
ESTIRADO Y TREFILADO
4. CORTE Y PUNZONADO

4.1 DEFINICIONES
Se eliminan trozos de material a una chapa o fleje por medio de golpes de
punzón, el cual es accionado por una prensa. Existen máquinas de control
numérico dotadas de series de punzones para programar el corte deseado, o bien
se emplean troqueles con la forma deseada que montados en la prensa apropiada
realizan el corte.
CORTE
Proceso de matrizado que consiste en la separación de una porción de
material a lo largo de una línea definida por uno o varios elementos.
PUNZONADO
Proceso de matrizado que consiste en el corte completo de una figura de
perímetro cerrado, realizado sobre la superficie de una chapa, mediante un
punzón y una matriz.

intervienen dos herramientas, una que se coloca en la

parte inferior de la pieza a punzonar o matriz, y otra
que se coloca en la parte superior o punzón.
La compresión del material genera una deformación, a
medida que avanza la penetración del punzón en el
material se inician grietas en los bordes de contacto
entre el punzón y la pieza y la matriz y la pieza, y a
medida que avanzan esas grietas se produce una
rotura o fractura que hace que se separe la chapa del
material de recorte, coinciden las dos grietas y el
punzón sigue penetrando hasta provocar la expulsión
del material cortado.
 VENTAJAS

Permite cortar y además operaciones de conformado

 Más barato que el Láser para el corte de golpes sueltos

 En la actualidad hay máquinas de mucha velocidad (1200 golpes/min en

punzonado)

INCONVENIENTES

Requiere operaciones secundarias de acabado (cuello de botella)

 Problemas para cortar espesores muy elevados (agujeros de gran

diámetro)

 Coste de herramientas y reafilado

DOBLADO

El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos

pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos.
Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la lámina metálica. Existen
diferentes formas de doblado, las más comunes son: doblado entre dos formas y doblado deslizante.

 DOBLADO ENTRE FORMAS

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en forma de V u otra forma y un
dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta
operación se utiliza generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.
 DOBLADO DESLIZANTE:

En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado

mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.
Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.
 Cuando se remueve la fuerza de doblado, la lámina intenta regenerarse gracias a
una propiedad elástica de los metales conocida como memoria, restitución o
Recuperación. Esta propiedad no sólo se observa en láminas y placas planas, sino
también en varillas, alambres y barras con cualquier perfil transversal.

 PUNZONES

curvado
Curvado

La operación de curvado es un proceso de fabricación que busca darle forma a perfiles

metálicos.
El curvado depende del díametro del caño a doblar, así como el grosor del mismo y el material
con el que se ha confeccionado. Por ejemplo, para el caso de los tubos de acero estos son
doblados utilizando la maquinaria adecuada. Esta maquinaria debe proveer de una energía
suficiente como para poder deformar la pieza, sin generar efectos adversos como tensiones
innecesarias. o dobleces excesivos. Para evitar estos dobleces los caños se rellenan con
materiales tales como arena, mandriles internos flexibles o con presión interna del fluido.

Embutición
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La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con

forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de
formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre
la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria
para conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en
la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la
forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de
formas generalmente no desarrollables.

Proceso de fabricación de tubos:

opciones y ventajas de cada uno
 Equipo Ferros Planes

 15/03/2019

   
El proceso de fabricación de tubos ha cambiado mucho desde el siglo XIX, en que
la única técnica que se utilizaba era el laminado, que implicaba largos procesos
desde que las planchas de acero laminadas se unían en secciones transversales
circulares con rodillos hasta que se soldaban por medio de lo que se llama una
costura en un proceso de forja.

Sin embargo, estos procesos han evolucionado hasta el punto que hoy es posible
fabricar tubos tanto con soldadura como sin soldadura. Uno de los procesos más
utilizados sin soldadura es el que funde el material a la vez que lo introduce
introduce en el extremo de un recipiente con la forma circular y luego se fuerza a
presión a través de una matriz que lo agujerea y lo convierte en un tubo que sale a
través de un orificio ya con las dimensiones aproximadas, y se va enfriando
gradualmente.

Los dos principales procesos de fabricación de tubos

Aunque hay quien clasifica en tres los diferentes procesos de fabricación de tubos,
nosotros los diferenciamos en dos: sin costura (es decir, sin soldadura, también
llamado por estiramiento de acero) o con costura (aquí es donde algunos dividen
en dos este tipo, diferenciando la costura longitudinal y la costura helicoidal ya que
el proceso de fabricación entre ambos tiene diferencias).

El proceso de fabricación de tubos se clasifica en dos: tubos con costura

(soldados) y tubos sin costura (extrusionados).

Fabricación de tubo sin costura (sin soldadura)

Este proceso de fabricación es el más habitual. Como hemos avanzado al

principio, parte de un lingote cilíndrico que se calienta en un horno antes del
proceso de extrusión, es decir, de su introducción por una matriz cilíndrica y su
agujereado por medio de un penetrador.

Se trata de un buen método de fabricación para tubos gruesos difíciles de doblar

en un proceso de rolado, y que deben soportar presión en cualquier dirección y que
deben ser resistentes a la corrosión, dado que tiene menor tendencia a las
impurezas.

Aunque la extrusión es el proceso de fabricación de tubos sin costura más

habitual, también existen otros, como por perforación con pistola, pero la extrusión
proporciona el diámetro exterior más uniforme y el diámetro interior más
concéntrico.

Los tubos sin costura suelen clasificarse en dos tipos:

Tubos mecánicos sin costura estirados en frío (en inglés, Cold Drawn Seamless o CDS)

Habitualmente se fabrican con acero al carbón 1018 (el acero rolado en frío más
común) y también con acero al carbón 1026. El proceso de estirado en frío
aumenta las propiedades físicas del tubo reduciendo el tiempo de mecanización.

Este tipo de tubo sin costura posee un diámetro interior y exterior más uniformes
entre sí, con tolerancias precisas, una buena relación entre resistencia y peso y
una mayor facilidad para el mecanizado, comparado con los tubos sin costura
acabados en caliente, que vemos a continuación.

En resumen, sus ventajas son:

  Una superficie mejor acabada

  Alta resistencia al peso
  Elevado límite elástico
  Gran precisión dimensional y uniformidad de microestructura.
  Facilidad de mecanización
  Tolerancias ajustadas, que provocan un tiempo de mecanización posterior
menor

Tubos mecánicos sin costura acabados en caliente (en inglés, Hot Finished Seamless,
HFS)

Normalmente están fabricados con acero al carbón 1026, utilizado habitualmente

en la industria de la automoción, de la construcción y en electrodomésticos. Se
fabrica generalmente a partir de una barra calentada giratoria y se perfora para
crear un tubo hueco. Se usa como alternativa más rentable al tubo mecánico sin
costura acabado en caliente, dando lugar a un rango de tolerancias más amplio en
el diámetro exterior e interior, por lo que se fabrica focalizando en el diámetro
exterior y el grosor de pared.

Esta clase de tubo sin costura tiene como principales ventajas que tiene una
buena relación calidad precio, que está disponible en gran variedad de tamaños y
que es fácil de mecanizar.

En resumen, sus ventajas son:

  Buena relación calidad-precio en grosores elevados de pared

  Facilidad de mecanizado
  Admite la mayor parte de técnicas de procesamiento
  Disponibilidad en un amplio abanico de medidas

Aplicaciones principales de los tubos sin costura (especialmente los estirados en frío)

Los tubos sin costuras son generalmente los más adecuados para aplicaciones
con un alto grado de exigencia como:

  Ingeniería aeroespacial y naval: sistemas hidráulicos, líneas de combustible

de alta presión…
   Industria petrolera y gasística: válvulas de seguridad submarinas, líneas de
control, transferencia de gas natural licuado o comprimido…
  Industria de la construcción (semiestructural y arquitectónica): tubería
arquitectónica y ornamental, pasamanos…

Fabricación de tubo con costura

Costura longitudinal

Es el proceso de fabricación más antiguo, que parte de una lámina de chapa (que
se obtiene mediante el enrollado de una bobina de acero hasta lograr el espesor
deseado) cortada de acuerdo con el ancho que corresponda con el tamaño del
tubo que se producirá. Esta chapa se dobla por medio de rodillos para unir los
extremos longitudinalmente para obtener la forma del tubo. Dependiendo de la
separación de los rodillos se obtienen diferentes curvas y por lo tanto diferentes
diámetros de tubo. La soldadura sella esta unión de forma recta para cerrar el
cilindro en un ambiente químicamente neutro.

Soldadura helicoidal (o en espiral)

Este proceso de fabricación de tubo sigue la misma metodología que el del tubo
con soldadura longitudinal, con la diferencia de que la soldadura recorre en espiral
toda la longitud del diámetro del tubo como si fuera roscada, en vez de en forma
recta en la unión longitudinal de la chapa.

Para disimular la soldadura puede aplicarse sobre el tubo soldado un proceso de

tratamiento en caliente para forjarla, y luego pasar por tornos para pulir la costura
y hacer que sea casi imposible de percibir a simple vista. Hay que tener en cuenta
que la soldadura es la parte más débil del tubo, y marcará la máxima tensión que
pueda soportar.

El coste de los tubos con costura suele ser menor que el del tubo sin costura, ya
que se necesita menos proceso de estirado y templado, y el tiempo de fabricación,
por lo tanto, también suele ser menor.

Aplicaciones principales de los tubos con costura

Los tubos con costura suelen abarcar todas las aplicaciones que requieren una
buena calidad precio y una disponibilidad de tubo mayor como:
  Industria automotriz
  Mobiliario y decoración
  Electrodomésticos
  Maquinaria industrial
  Industria médica
  Aplicaciones estructurales (en las que mayoritariamente no hay diferencias
en el rendimiento entre los tubos con costura y los tubos sin costura).