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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería de Petróleo, Gas Natural y Petroquímica

TRABAJO FINAL
CURSO: POLIMEROS
(HC425-A)

Profesor : Roosvelth Cántaro

Tema : Aplicación de los polímeros en la industria petrolera

Ciclo Académico : 2021-1

Día y hora : 26 de julio del 2021 20:00 - 22:00

INTEGRANTES:

N° APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO ESP. NOTA

1 Gamboa Zuasnabar, Diego Javier 20171333I P2

2 Luzuriaga Chumbes, Adrian Joseph 20171119G P2

3 Marcelo Velásquez, Daniel Adrian 20171332B P2


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Facultad de Ingeniería de Petróleo, Gas Natural y Petroquímica
INTRODUCCIÓN
Los polímeros son materiales muy versátiles que pueden tener aplicaciones en múltiples
tareas cotidianas de las personas, pero su mayor importancia actualmente se da en las
aplicaciones que puede tener en las distintas industrias. En este trabajo se evalúan algunas
aplicaciones que tienen los polímeros en la industria petrolera, enfocado principalmente en el
upstream de la cadena del valor del petróleo, los procesos de explotación y producción. Se
analizarán la aplicación de los polímeros en los fluidos de perforación, sus características e
importancia. También se analizarán las soluciones y geles poliméricos para en el proceso de
recuperación mejorada, su diferencia e importancia, que problemas ayudan a solucionar y
como lo hacen.

OBJETIVOS
Objetivos generales:
 Conocer las aplicaciones que tienen los polímeros en la industria del petróleo.
Objetivos específicos:
 Conocer la importancia de los polímeros en los fluidos de perforación.
 Conocer la importancia de las soluciones y geles poliméricos.

FUNDAMENTO TECNICO
Polímeros
Los polímeros son moléculas de gran tamaño, constituidas por “eslabones” orgánicos
denominados monómeros, unidos mediante enlaces covalentes. Los eslabones están
formados, fundamentalmente, por átomos de carbono y pueden poseer grupos laterales o
radicales con uno o más átomos. Estas moléculas orgánicas son las que constituyen los
materiales plásticos que conocemos y también los tejidos de los seres vivos (piel, músculos,
tela de araña, seda, etc.). Los polímeros sintéticos se producen mediante un proceso
denominado polimerización. En este proceso se produce la reacción de miles de monómeros
que pasan a formar parte de una larga cadena macromolecular. Existen dos tipos de
polimerización: de adición o crecimiento de cadena y de condensación o crecimiento por
pasos.
La polimerización por crecimiento de cadena se caracteriza porque los intermediarios del
proceso (radicales libres, iones o complejos metálicos) son transitorios y no pueden aislarse.
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La polimerización por pasos se produce por reacciones entre moléculas que tienen grupos
funcionales. A los compuestos intermediarios de peso molecular bajo se les llama
oligómeros, y se pueden aislar. Se le puede describir como una reacción química sencilla que
se efectúa repetidamente.

El grado de polimerización de la cadena es equivalente al número de sub-unidades o


monómeros empleados para formar dicha cadena. Por ejemplo, para el polietileno el grado de
polimerización puede variar de 3.500 a 25.000. Para producir polímeros a escala industrial las
materias primas básicas empleadas son gas natural, carbón, y petróleo. El proceso químico de
la polimerización es complejo y diverso; el ingeniero químico es quien se destaca en el
control de este proceso. Algunos de los métodos de polimerización más importantes son los
siguientes:
• Polimerización en bloque o fase condensada: El monómero y un iniciador se combinan
en un recipiente (reactor) y se calientan o enfrían según se requiera. Se debe controlar
estrictamente la temperatura. Este proceso es de amplia utilización en polimerización por
condensación cuando un monómero se ha cargado en el reactor y el otro se va adicionando de
a poco. El proceso puede emplearse globalmente para muchas condensaciones de polímeros
por su baja temperatura de reacción. Ej. PMMA.
• Polimerización en solución: El monómero se disuelve en un solvente no reactivo que
contiene un catalizador. El calor desprendido por la reacción es absorbido por el solvente y
entonces la velocidad de reacción se reduce. Es difícil eliminar todo el solvente. Ej. PP.
• Polimerización en suspensión: El monómero y el catalizador se suspenden en forma de
gotitas en una fase continua como el agua. El calor producido por la reacción es absorbido
por el agua; se requiere agitación continua. Después del proceso el producto polimerizado se
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separa y deshidrata. Este método se emplea de modo generalizado para producir varios
polímeros vinílicos. Ej. PVC, PS, poliacrilonitrilo
• Polimerización por emulsión: Es un proceso similar al de suspensión puesto que se lleva a
cabo en agua. En este caso el monómero es absorbido dentro de unas micelas creadas por un
agente emulsificante, como el jabón, y dentro se produce la polimerización. Ej. Pinturas.

Clasificación de los polímeros


Hay diferentes maneras de clasificar a los polímeros.
Según su origen.
Los polímeros según esta clasificación pueden ser: naturales, modificados y sintéticos.
Polímeros Modificados. Son polímeros que se modifican químicamente insertando
heterociclos con el fin de que adquieran una propiedad deseada, por ejemplo, que tenga
tolerancia a la sal, que sean estables térmicamente, entre otras propiedades; se cambia su
estructura con el fin de tener en principio un polímero con ciertas propiedades y llegar a otro
con propiedades diferentes.
Polímeros Naturales. Son polímeros provenientes en mayoría de sustancias orgánicas
presentes en la materia viva como, por ejemplo, la madera, el algodón, entre otros. Su
composición está dada por macromoléculas formadas por la repetición de pequeñas
moléculas que se llaman monómeros.
Polímeros Sintéticos. Son polímeros que se obtienen mediante reacción repetitiva de
monómeros, pueden ser iguales llamados homopolímeros o monómeros diferentes llamados
copolímeros, este tipo de polímeros tienen alto peso molecular, por esa razón se utilizan
normalmente para viscosificar, flocular y estabilizar.
Según su estructura.
Los polímeros se diferencian por tener estructura física o química.
Estructura Química. Existen dos grupos principales, aquellos polímeros que derivan de la
celulosa, como el acetato de celulosa y los polímeros derivados de alcoholes como el
polietilenglicol.
Estructura física. Los polímeros pueden presentarse físicamente con dos características, la
primera es que pueden poseer carga iónica, es decir, tener una carga eléctrica, estos polímeros
desarrollan viscosidad por medio de la ionización (se ionizan en el agua); la segunda
característica a diferencia de la primera es que pueden ser no iónicos, es decir, no poseer
ninguna carga eléctrica, lo cual genera que desarrollen su viscosidad por solubilización
(solubles en el agua), esta solubilidad se ve afectada por la fuerza iónica presente lo cual los
segmenta para ser usados principalmente para viscosificar fluidos de completación.
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Según utilidad
Cumplen su función de acuerdo con el peso molecular ellos son, los viscosificantes,
floculantes, estabilizantes, reductores de filtrado y adelgazantes.
Viscosificantes. Tiene un alto peso molecular, en polímeros iónicos la viscosidad se
desarrolla en los enlaces positivos de las partículas de arcilla, mientras que los no iónicos
desarrolla la viscosidad por la hidratación o el hinchamiento de las arcillas; en ambos casos
es importante que los niveles de calcio y solidos de baja gravedad se mantengan bajos
Floculantes. Es un mecanismo por el cual hay un enlace entre un polímero aniónicos y una
partícula de arcilla se forma de manera mecánica (energía de adhesión baja); en este proceso
se adsorben las cargas que se originan por el polímero, en la floculación se forman y
precipitan los flóculos y resulta ser un proceso más rápido que la coagulación. La floculación
puede ser total donde se remueven todos los sólidos o selectiva, donde el polímero imparte la
viscosidad a la Bentonita de alto rendimiento y flocula los sólidos perforados de la
formación.
Reductores de filtrado. los polímeros pueden controlar el filtrado de forma química, esta
consiste en aumentar la viscosidad en la fase liquida del fluido de perforación. Este control se
da en función de las cargas negativas, del tamaño y la forma del polímero, y de forma
mecánica, esta disminuye la permeabilidad del medio poroso y también la del revoque que se
hace por adsorción del polímero a la superficie de las partículas que forman los dos medios.
Estabilizantes. Esta clase de polímeros brindan estabilidad a las formaciones que son
sensibles al agua, esto lo hace cuando disminuye la invasión de la fase liquida hacia la
formación, cuando el fluido se somete a una presión diferencial. Los polímeros que se
utilizan usualmente para estabilizar las lutitas son las poliacrilamidas que están parcialmente
hidrolizadas.
Defloculantes o adelgazantes. Los defloculantes ayudan a separar las partículas en donde
hay aglomerados ordenados, un mecanismo puede ser por adsorción del polímero que actúa
sobre los bordes de las partículas de arcilla y después neutraliza las cargas positivas; otro
mecanismo puede ser por repulsión debido a su polarización negativa.
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APLICACIÓN DE LOS POLIMEROS EN LA INDUSTRIA PETROLERA


1. Fluidos de perforación
Se denomina fluido de perforación a una seria de mezclas de líquidos, gases y/o sólidos en
forma de suspensión, mezcla o emulsión usados en operaciones de perforación de pozos. Un
fluido de perforación se compone de una serie de aditivos químicos; su principal función es
facilitar la perforación de un agujero dentro de un reservorio con el mínimo daño a los
instrumentos de perforación y a la formación rocosa. Para lograr acceder a las reservas, los
fluidos deben tener unas características químicas y físicas apropiadas, no debe ser tóxico,
corrosivo ni inflamable, debe ser inerte a las contaminaciones de sales solubles o minerales, y
estables a temperaturas elevadas. A través de la operación debe mantener sus propiedades y
no debe ser susceptible al desarrollo de bacterias. El fluido se inyecta a través de una tubería
desde la superficie y se expulsa por el trépano (la mecha de perforación que va cortando las
formaciones rocosas); así, este fluido circula desde el fondo de la perforación hacia la
superficie. Un fluido de perforación debe ser capaz de:

 Transportar los recortes de la perforación desde el fondo del agujero hacia la


superficie.
 Mantener frío y limpio el trépano.
 Mantener la estabilidad de las secciones no soportadas del agujero.
 Funcionar como elemento transportador de cortes de formación (ripios) y
estabilizador del hoyo.
 Prevenir la pérdida de fluido (aceite, gas o agua) hacia las rocas permeables
perforadas.
 Mantener en suspensión los recortes y derrumbes en el espacio anular cuando se
detiene la operación de perforación.
Los fluidos de perforación se pueden clasificar en tres grandes grupos; estos tienen como fase
continua un líquido y una fase discontinua que se compone por sólidos, en algunos casos se
puede presentar una fase gaseosa; ya sea por su diseño o que se presente como resultado del
arrastre de gas en la formación.
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 Fluidos base agua.
 Fluidos de perforación poliméricos.
 Fluidos base aceite.
 Fluidos neumáticos.
Fluidos poliméricos

Lodos poliméricos no dispersos

Por lo general se usaba agua pura como fluido de perforación por su bajo impacto ambiental,
sin embargo, no cumplía con las necesidades requeridas por la formación, debido a esto se ha
demostrado que los fluidos poliméricos cumplen con las especificaciones que se requieren
para perforar formaciones duras y que tienen regímenes de penetración bajos. Estos lodos se
caracterizan por contener menos del 5% de solidos de baja gravedad. A continuación, se
nombran las propiedades típicas de un lodo polimérico.

Tabla 1.
Propiedades típicas de un lodo polimérico
Punto Geles 10” /10’ Cloruros Filtrado
Densida Viscosidad
cedente (lb/100 pies2) (mg/L) API (cc/ 30
d (cPs)
(lb/ 100 pies2) min)
9 4–8 8 – 14 4–8 8 – 10 < 2000 10 – 12
12 8 – 10 100 – 20 6 – 12 10 – 15 <2000 6–8

Lodos poliméricos desfloculados de alta temperatura.

Estos fluidos se desarrollaron para darle una extensión a la estabilidad de la temperatura a los
lodos tradicionales poliméricos, se formularon para que estos fueran mucho más tolerantes a
los contaminantes; estos fluidos proveen estabilidad donde los fluidos base aceite también la
proveen, por lo que se escoge el fluido polimérico en vez del base aceite por los cuidados
medioambientales y de seguridad, adicionalmente el fluido polimérico cumple funciones de
inhibición.
Características del fluido de perforación de alto rendimiento polimérico

Este tipo de fluido se tiende a confundir con sistemas que contienen poliacrilamidas
parcialmente hidrolizadas (PHPA) y aminas que se usan para controlar el hinchamiento de
arcillas, sin embargo, los sistemas de alto rendimiento que se desarrollan en Halliburton
Latinoamérica, utilizan inhibidores primarios como poliacrilamidas, poliacrilatos y aditivos
químicos patentados. Las características con las que debe contar un fluido base agua
polimérico de alto rendimiento son:
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Bajo contenido coloidal.
Los estudios que se han realizado a lo largo de los años han comprobado que cuanto más bajo
es el contenido de sólidos coloidales en un sistema base agua, más rápida es la velocidad de
penetración (ROP), también reduce la viscosidad plástica al fluido, trayendo así una mayor
fuerza a la broca que cumple con la actividad de perforación. Hay que tener en cuenta que si
estos sólidos coloidales se acumulan y crecen se hace casi imposible removerlos y aminoran
así el rendimiento del sistema.
Inhibición eficaz.
Este tipo de fluidos se diseñan sobre todo con el fin de inhibir arcillas de la formación, pues
estos floculan y encapsulan los sólidos ultrafinos que lo que causan, generando una
disminución en las velocidades de perforación que asocian a los fluidos base agua (WBF). La
función principal de los fluidos base agua de alto rendimiento (HPWBF) es inhibir las arcillas
reactivas y facilitar la remoción de los sólidos que se desprenden de la formación durante la
perforación. El diseño de este tipo de fluidos logra un hueco uniforme y protege la matriz de
Shale con una capa protectora contra la incursión de agua.
Esfuerzo de adelgazamiento.
Ya que los fluidos poseen un bajo contenido en bentonita, esto ayuda al rendimiento de la
perforación. Este tipo de fluido se adelgazan sobre la broca de perforación, de esta manera
maximiza la fuerza hidráulica, cuando el lodo se espesa en el anular este proporciona una
buena limpieza del hueco.
Aditivo polimérico
Como se ha descrito anteriormente un aditivo polimérico se mezcla con agua, la cual es la
base de la formulación, el tipo de lodo que se obtiene al hacer la mezcla de estos dos es una
dilución para formar un gel. Los polímeros son moléculas que se presentan en forma de
cadenas, que actúan uniendo iones a su estructura, por esta razón forman fácilmente
agregados moleculares. Un polímero se diferencia de otro por la tendencia que posea para
unir a su estructura una o varias moléculas distintas. Al tener esta tendencia, de agregar cierto
tipo de moléculas a su estructura, su aplicabilidad se hace prácticamente ilimitada y puede ser
aplicable a cada función que pueda requerir un fluido de perforación. Todos los polímeros y
copolímeros son inestables a pH ácidos (pH < 4), ya que al estar expuestos a este rango de pH
se promueve la ruptura de la cadena polimérica, perdiendo así el aspecto de gel que da el
fluido.
2. Recuperación mejorada de petróleo
La explotación de un yacimiento de petróleo ocurre básicamente en tres etapas. En la
primera, el petróleo se drena naturalmente hacia los pozos bajo el efecto de gradiente
de presión existente entre el fondo de los pozos y el seno del yacimiento.
Cuando la presión del medio se hace inadecuada, o cuando se están produciendo cantidades
importantes de otros fluidos (agua y gas, por ejemplo), se inicia entonces la segunda fase, la
cual consiste en inyectar dentro del yacimiento un fluido menos costoso que el crudo para
mantener un gradiente de presión.
En estas dos primeras etapas se logra recuperar un promedio aproximado de 25% a 30% del
petróleo original en sitio (POES), quedando el resto atrapado en los poros de la estructura del
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reservorio debido a fuerzas viscosas y capilares, además de la presencia de fracturas naturales
o regiones de alta permeabilidad causantes de que el agua inyectada fluya a través de canales
potenciales de menor resistencia y dejando cantidades importantes de crudo atrapado en la
formación.
Numerosos métodos han sido estudiados para la recuperación, al menos parcial, de estas
grandes cantidades de crudo remanente en los pozos.
Entre ellos encontramos métodos consistentes en inyección de fluidos miscibles con el
petróleo y de gases a altas presiones, bien sea en forma separada o combinada, todos ellos
como parte de la tercera etapa de la recuperación de crudos. También, bajo condiciones
óptimas una solución de surfactantes que puede contener cosurfactantes, electrolitos,
polímeros, entre otros- inyectada al reservorio tiene el potencial de solubilizar el crudo,
dispersándolo de manera efectiva en forma de una emulsión.
Existen otros métodos pertenecientes a la tercera fase de recuperación conocidos como
métodos de recuperación mejorada con aditivos químicos, los cuales han sido ampliamente
estudiados por representar una exitosa, a pesar de que han sido desechados en ocasiones en
las que el precio del petróleo es bajo, donde el principal argumento señalado es la
baja rentabilidad del proceso, debida principalmente a los costos de los aditivos químicos.
Fundamentos teóricos
Para el entendimiento del tema tratado se requiere del conocimiento de algunos aspectos
teóricos fundamentales y su relación con los diversos procesos de recuperación mejorada. En
primer lugar, se debe conocer que un reservorio es esencialmente un medio poroso que
consiste en un apilamiento desordenado de partículas de roca (arenisca o caliza) que se
encuentran cementadas entre sí, donde en la mayoría de los casos se habla de un medio
poroso consolidado (Salager, 2005).
En la mayoría de los casos el medio poroso contiene ambos fluidos agua y aceite, ya que los
dos migran a la vez desde la roca madre hasta la roca almacén.
En ciertos casos el medio poroso contiene solamente aceite, pero durante los procesos
de producción se inyecta agua (waterflooding) y por tanto se puede considerar que la
situación de la mezcla de agua y aceite es general. Ahora bien, cuando dos fluidos
inmiscibles coexisten en equilibrio en un medio poroso, se encuentran distribuidos según
las leyes de la hidrostática y de la capilaridad. Dicha repartición depende de la dimensión de
los poros, del ángulo de contacto, de la tensión interfacial y de las saturaciones relativas,
entre otras variables.
La ley fundamental de la capilaridad o ecuación de Laplace relaciona la diferencia de presión
entre los lados de una interfase (presión capilar Pc) con la curvatura por medio de la siguiente
ecuación:

donde σ es la tensión interfacial y H la curvatura promedio de la interfase. La tensión


interfacial es la energía libre de Gibbs por unidad de área y depende de las sustancias
adsorbidas en la interfase. En este sentido, por medio de la siguiente figura se puede notar
que la presión es superior del lado de la concavidad, es decir, en el interior de las gotas de
crudo:
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Otro aspecto fundamental que guarda una estrecha relación con el tema es la mojabilidad, la
cual describe las interacciones entre los fluidos y la superficie rocosa. Este parámetro
constituye una característica importante del equilibrio trifásico roca-aceite-agua y puede ser
cuantificado mediante el ángulo de contacto. Se tiene que:

Se dice que el fluido que posee el ángulo de contacto inferior a 90º es el que moja la
superficie sólida, sin embargo, en las condiciones de yacimiento el ángulo de contacto supera
dicho valor.
Es evidente que cualquier cambio en la tensión interfacial de alguno de los componentes
produce una alteración de la mojabilidad (Spinler y Baldwin, 1999).
En lo siguiente se hace una breve descripción de algunas definiciones importantes para la
comprensión del tema:
a. La velocidad con la que el fluido atraviesa el material depende del tipo de material,
de la naturaleza del fluido, de la presión del fluido y de la temperatura. Para ser
permeable, un material debe ser poroso, esto es, debe contener espacios vacíos o poros
que le permitan absorber fluido.
No obstante, la porosidad en sí misma no es suficiente: los poros deben estar
interconectados de algún modo para que el fluido disponga de caminos a través del
material. Cuantas más rutas existan a través del material, mayor es la permeabilidad de
éste. El parámetro que permite su medición es el coeficiente de permeabilidad del
medio (κ), el cual se expresa en darcy (Wesson y Harwell, 1999).
b. Permeabilidad: consiste en la capacidad de un material para permitir que un fluido
lo atraviese sin alterar su estructura interna. Se dice que un material es permeable si
deja pasar a través de él una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e
impermeable si la cantidad de fluido es despreciable.
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Para petróleos de alta viscosidad, esto es de baja movilidad, y fluidos desplazantes de baja
viscosidad (alta movilidad), se hace la razón de movilidad M mayor que 1, con un aumento
progresivo de la viscosidad del fluido de inyección.
c. Razón de movilidad: se conoce como el cociente de las relaciones de
permeabilidad/viscosidad (κ/µ) de un fluido desplazante con respecto a otro fluido
desplazado. Durante las operaciones de invasión con agua en un yacimiento petrolífero,
la razón de movilidad se expresa como:

donde κo y κw representan las permeabilidades efectivas del agua y el petróleo


respectivamente, mientras que m w y m o, las viscosidades correspondientes al agua y
al petróleo.
d. Porosidad: es uno de los parámetros fundamentales para la evaluación de todo
yacimiento y se define como la fracción de volumen vacío.
e. Número capilar: es la relación entra las fuerzas viscosas de drenaje y las fuerzas
capilares, dada por la siguiente expresión:

donde σ es la tensión interfacial entre los fluidos desplazantes y desplazados


(agua/petróleo), κ es la permeabilidad efectiva del fluido desplazante, D P/L es el gradiente
de presión por unidad de longitud y υ es la velocidad de desplazamiento del fluido.
De acuerdo con la definición del número capilar, se podría pensar en aumentar la velocidad
de flujo o en aumentar la viscosidad. La primera posibilidad está limitada por cuestiones
de costo y también porque se llega rápidamente a la presión de fractura de la roca del
yacimiento,
Al aumentar la viscosidad, mediante disolución de polímeros hidrosolubles como
poliacrilamida o xantano, se puede ganar un factor 10, pero no más, en virtud de que se debe
considerar nuevamente la barrera de la presión de fractura. Por tanto, la única posibilidad es
disminuir la tensión interfacial, y en forma drástica, algo como tres órdenes de magnitud
(Schramm y Marangoni, 1999).
Algunos datos reportados en la literatura muestran que el porcentaje de recuperación de crudo
en un medio poroso, es esencialmente nulo cuando el número capilar es inferior a 10-6 y es
esencialmente 100% cuando el número capilar es superior a 10-3. Es por ello que el principal
propósito de los métodos de recuperación mejorada es aumentar el número capilar con la
finalidad de aumentar el porcentaje de recobro (Salager, 2005).

MÉTODOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA CON POLÍMEROS


Debido a que cada yacimiento es único en lo que se refiere a las propiedades de los crudos y
del medio poroso, se deben diseñar sistemas químicos característicos para cada aplicación.
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Los reactivos químicos empleados, sus concentraciones en los procesos de inyección y el
tamaño de estos, dependerán de las propiedades de los fluidos y del medio poroso de la
formación, así como, de las consideraciones económicas correspondientes (PDVSA-CIED,
1998). Sin embargo, se pueden mencionar algunos criterios básicos de selección para
el desarrollo de proyectos de este tipo

Tabla 2. Criterios básicos de elección para el desarrollo de recuperación mejorada basado en


métodos químicos.

1. Inyección de Polímeros.
 El principio básico que sigue este método es el agua puede hacerse más viscosa a
partir de la adición de un polímero soluble en agua, lo cual conduce a una mejoría
en la relación de movilidad agua/petróleo y de esta manera se puede mejorar
la eficiencia de barrido y por tanto un mayor porcentaje de recuperación.
 En la siguiente figura se presenta de manera esquemática el funcionamiento de este
método de recuperación mejorada:

 Entre los polímeros usados para este método se encuentran los polisacáridos (o
biopolímeros) y las poliacrilamidas (PAA) y sus derivados.
 A bajas salinidades, las PAA presentan una mayor relación de movilidad por
medio del incremento de la viscosidad del agua y de la disminución de la
permeabilidad al agua de la formación. Los biopolímeros son menos sensibles a los
efectos de salinidad, sin embargo, son más costosos en virtud de los procesos de
pretratamiento que requieren
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 En definitiva, se deben escoger polímeros que a bajas concentraciones y a
condiciones de yacimiento mantengan una alta viscosidad, no sean susceptibles de
degradación y sean estables térmicamente. Se debe tomar en cuenta que la
movilidad disminuye con el aumento de la salinidad del agua, producto de la alta
concentración de iones divalentes como Ca+2 y Mg+2. En lo que se refiere a la
degradación, su principal efecto es una reducción de la viscosidad que trae como
consecuencia directa una alteración de la movilidad y con esto la eficiencia de
barrido del yacimiento (PDVSA-CIED, 1998).

Inyección de mezclas álcali-surfactante-polímero (ASP).


 Es conocido que para el caso de procesos de inyección de polímeros se reporta que
sólo se mejora la eficiencia de barrido volumétrico, mientras que la inyección de
polímeros micelares puede producir incrementos significativos de recuperación,
pero resulta antieconómico por el alto costo de los aditivos químicos. El proceso
ASP combina los beneficios de los métodos de inyección de soluciones
poliméricas y polímeros micelares, basado en la tecnología de inyección de
soluciones alcalinas debido a que el costo de los álcalis es considerablemente
menor que el de los surfactantes.
 La esencia del método consiste en que el agente alcalino reacciona con los ácidos
orgánicos presentes naturalmente en los crudos para formar surfactantes naturales
in situ, los cuales interactúan con los surfactantes inyectados para generar
reducciones de las tensiones interfaciales a valores ultra bajos (σ < 10-3 dinas/cm)
y que aumentan el número capilar significativamente. El empleo de álcali en este
tipo de formulaciones contribuye a disminuir el contenido de iones divalentes en
el sistema fluido-roca y minimiza la pérdida de surfactantes y polímeros por
adsorción en la roca. Las soluciones alcalinas pueden inyectarse como un preflujo,
previo a la inyección del tapón micelar o directamente agregada con el surfactante
y el polímero (PDVSA-CIED, 1998). En la siguiente figura se muestra un esquema
del proceso

Finalmente, en la siguiente tabla se muestran algunos criterios técnicos para la selección de


yacimientos candidatos a la inyección de soluciones ASP:

Tabla 3. Criterios técnicos para la selección de yacimientos candidatos a la inyección de


soluciones ASP.
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3. Control del agua de producción utilizando geles de polímeros en campos


maduros
Se está desarrollando una metodología del uso de geles de polímeros en la industria petrolera
para controlar la producción del agua en pozos depletados. Esto debido al alto porcentaje de
sedimentos y agua, la cual es mayor al 90%.
Este alto porcentaje de agua producida junto a la producción de hidrocarburos, y la
disminución del factor de recobro de petróleo que disminuye la rentabilidad de la producción
de pozos productores aumenta el desafío para la industria petrolera.
El control de agua de producción en pozos depletados es cada vez el problema más frecuente
en campos maduros debido a factores mecánicos, químicos o a condiciones geológicas que
existen entre pozos inyectores y productores que ocasionan el incremento del corte de agua
en la producción de los pozos.
Para las compañías petroleras la solución o disminución de este problema en los pozos es
fundamental debido a los costos que se generan por cada barril de agua producido y en el
manejo adecuado de esta agua de producción cuando se encuentra en superficie, además el
aumento de agua en la producción genera problemas como la disminución de producción de
petróleo y problemas en las completaciones.
El uso de los geles de polímeros es cada vez más implementado para el control del exceso del
agua de producción debido a su eficiencia. El tratamiento con geles de polímeros en campos
maduros para el control del agua de producción genera largas cadenas, que se adhieren a la
formación ocupando su espacio poral lo cual incrementa la fuerza de arrastre sobre el agua ya
que la atraen y repelen crudo, es por ello que disminuye considerablemente la producción de
agua y aumenta la producción de petróleo.
La inyección de geles de polímeros tiene gran relevancia en la industria Oil & Gas debido a
los grandes beneficios que se generan a partir de la ejecución de un tratamiento de geles de
polímeros, como es el control del exceso del agua de producción, debido a que los geles de
polímeros realizan el taponamiento de zonas de alta permeabilidad y la adhesión de los geles
hidrófilos que atraen el agua y repelen al petróleo.
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El tratamiento del control del agua de producción con geles de polímeros es una estrategia de
recuperación mejorada de hidrocarburos que se ha implementado en varios campos maduros
alrededor del mundo. Esta estrategia aún se está desarrollando y sofisticando actualmente. A
pesar de su temprana creación, los proyectos ya ejecutados han tenido grandes resultados en
campos petroleros.
Durante los últimos 30 años, los esfuerzos técnicos para el control del agua se centraron
principalmente en el desarrollo y la implementación de geles para crear barreras de flujo para
suprimir la producción de agua. Se aplicaron varios tipos de geles en diferentes tipos de
formaciones y para resolver diferentes tipos de problemas que son ocasionados por el agua de
producción, los mecanismos de producción excesiva de agua no se entendieron o confirmaron
claramente. Si bien se informaron muchos tratamientos exitosos, la proporción general de
éxito del tratamiento sigue siendo baja.
Los geles de polímeros para el control del agua de producción se definen como sistemas
poliméricos de alto peso molecular hidrofílicos y solubles en agua, que generan largas
cadenas que se adhieren a la formación ocupando su espacio poral. Aumentan la fuerza de
arrastre sobre el agua porque la atraen y repelen petróleo. Poseen limitaciones a altas
temperaturas, esfuerzos de corte, pobre tolerancia a iones de calcio y magnesio.
A medida que se aplican más proyectos de recuperación mejorada por métodos químicos
como la inyección de geles de polímeros se van diseñando más alternativas de polímeros que
superen las limitaciones que normalmente tendría una ejecución de inyección de polímeros
capaz de tolerar iones de salmueras (calcio y magnesio), adhesión a la formación iónicamente
para aumentar la fuerza de arrastre sobre el agua y soportar un rango más alto de temperatura.
La inyección de geles de polímeros es una técnica de recuperación mejorada de petróleo
implementada para mejorar la eficiencia de barrido de los procesos de inyección de agua y
previos a la recuperación secundaria. El objetivo principal es aumentar la resistencia al flujo
de agua en zonas fracturadas o zonas de alta permeabilidad, esta propiedad de los geles de
polímeros atrae el agua permitiendo que el fluido inyectado contacte zonas no barridas, es por
ello que aumenta la eficiencia de barrido volumétrico.
Las limitaciones a este proceso son:
 Si la viscosidad del petróleo es alta, se necesita mayor concentración de polímero para
obtener la movilidad deseada.
 Los resultados son mejores, si la inyección química se realiza antes que la relación
agua/petróleo sea alta.
 Las arcillas incrementan la adsorción de polímero.
 Son aceptables algunas heterogeneidades, pero para la inyección de polímero
convencional, debe evitarse los yacimientos con amplias fracturas.
Algunos problemas asociados con la inyección de polímeros comprenden:
 La inyectividad es más baja en la inyección de polímeros, que, en la inyección de
agua, y esto puede afectar negativamente la tasa de producción de petróleo en las
etapas tempranas del proceso.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería de Petróleo, Gas Natural y Petroquímica
 Los polímeros de tipo acrilamida, pierden viscosidad debido a la degradación por
cizallamiento o incrementos en salinidad/iones divalentes.
 La goma xantana o xantano cuesta más, está sujeta a degradación microbial y
fácilmente ocasiona taponamiento de pozos.
La inyección de polímeros favorece la recuperación de petróleo al llevar a cabo lo siguiente:
 Incremento de la viscosidad del agua.
 Disminución de la movilidad del agua.
 Contacto de mayor volumen del yacimiento.
 Reducción de la movilidad del fluido inyectado, para mejorar la eficiencia de barrido
areal y vertical.

CONCLUSIONES
1. Cada yacimiento es único en lo que se refiere a las propiedades de los crudos y
del medio poroso, por lo cual se deben diseñar sistemas químicos característicos
para cada aplicación. Los reactivos químicos empleados, sus concentraciones en
los procesos de inyección y el tamaño de estos, dependerán de las propiedades
de los fluidos y del medio poroso de la formación, así como, de las
consideraciones económicas correspondiente.
2. Dada la situación actual en el mercado de precios del petróleo, la recuperación
mejorada por métodos químicos se constituye en una de las principales vías para
aumentar el factor de recobro en los yacimientos. Es por ello que deben
mantenerse los esfuerzos para desarrollar formulaciones que operen en un
amplio intervalo de condiciones de yacimiento y con una relación
costo/efectividad adecuada que permitan su aplicación.

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