SALARIO PROPORCIONAL A LAS LABORES DESARROLLADAS POR EL OPERARIO. ORGANIZACIÓN RACIONAL EN LABORES Y PROCESOS. CRONOMETRAJE DE LAS OPERACIONES. SISTEMAS DE MOTIVACIÓN (PAGO DE PRIMAS POR RENDIMIENTO) DIVISIÓN SISTEMÁTICA DE TAREAS ESPECIFICAS. CADENAS DE PRODUCCIÓN SEMI AUTOMATIZADAS . MAXIMIZACIÓN DEL APRENDIZAJE. SIMPLIFICACIÓN DE LAS TAREAS. REDUCCIÓN DE COSTOS DE LOS ARTÍCULOS TERMINADOS. MAXIMIZACIÓN DE LA EFICIENCIA. MODELOS DE MEJORAMIENTO EN PRO DE LA EFICACIA. EN EL FORDISMO: HENRY FORD LOGRA LA EFICIENCIA DE SU ESQUEMA INDUSTRIAL NO A COSTA DE SUS TRABAJADORES, (TAYLORISMO) SINO A TRAVÉS DE LA EXPANSIÓN DEL MERCADO, LA BUENA REMUNERACIÓN ECONÓMICA DE SUS TRABAJADORES, EL MEJORAMIENTO EN LAS TÉCNICAS DE PRODUCCIÓN EN CADENA, EL ACORTAMIENTO DEL APRENDIZAJE Y LA BUENA RELACIÓN ENTRE LA EFICIENCIA Y LA EFICACIA. HENRY FORD AL DARSE CUENTA DE LAS FALLAS EN SU MODELO, DEBIDO A QUE LOS CONSUMIDORES EXIGÍAN CAMBIOS EN SU PRIMER MODELO DE AUTOMÓVIL (MODELO T), YA QUE EN OTRAS INDUSTRIAS AUTOMOVILÍSTICAS COMO LA GENERAL MOTORS OFRECÍA UNA AMPLIA VARIEDAD DE AUTOMÓVILES Y DEBIDO A ESTE FENÓMENO LA INDUSTRIA FORDISTA EMPEZÓ A DECAER CON RESPECTO A SUS VENTAS; HENRY FORD DECIDE SACAR AL MERCADO OTROS MODELOS DE AUTOMÓVILES COMO LO FUE EL (MODELO A) ENTRE OTROS. ESTE CAMBIO EN LA INDUSTRIA LE REPRESENTO A FORD UNA PERDIDA DE MAS DE 250 MILLONES DE DÓLARES, PORQUE LAS PLANTAS NO ESTABAN CONDICIONADAS PARA GENERAR DIVERSOS AUTOMÓVILES, Y SU PERSONAL NO ESTABA CAPACITADO PARA PRODUCIR OTROS AUTOMÓVILES DIFERENTES AL (MODELO T). REDUCCIÓN SIGNIFICATIVA DE COSTOS EN LOS PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN. OPTIMIZACIÓN DEL TRABAJO. ORGANIZACIÓN DE LOS ESQUEMAS LABORALES (TECNOLOGÍAS, TIEMPOS, REMUNERACIÓN, DISMINUCIÓN EN SOBRECOSTOS, ETC.) ACORTAMIENTO DEL APRENDIZAJE. POCA VARIEDAD EN SUS PRODUCTOS. INTENSIDAD LABORAL. CALIDAD DEL PRODUCTO FINALIZADO. SEPARACIÓN ENTRE TRABAJO MANUAL E INTELECTUAL. ACAPARAMIENTO DE GRANDES EXTENSIONES DE TIERRA PARA SUS FABRICAS.