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PROYECTOS Y SUMINISTROS, C.A.

RIF: J-40384374-0

ALCANCE PABCA CONTROL DE FLUJO DE AGUA DE RETROLAVADO DE


FILTROS PLANTA POTABILIZADORA DE MIRAFLORES

VÁLVULA DE MARIPOSA

Indicador de Posición: La válvula con operadores eléctricos debe tener un


indicador local, el cual indicará el estado de la válvula (abierta/ cerrada) o el
porcentaje de posición.
Estaciones de Control: La válvula de mariposa tendrá dos estaciones para
operación local, una para operación remota y una para operación manual con
activaciones y luces indicadoras que permitan abrir o cerrar y nos den indicación
de la posición de la válvula.

MEDIDOR ELECTROMAGNÉTICO

Comunicación: El medidor enviará data a las dos estaciones de control local


establecidas para la operación de la válvula mariposa de este sistema.
También, enviará la data de medición al sistema SCADA y se configurará su
visualización y control desde una nueva pantalla.

SISTEMA DE CONTROL
El Sistema de Control deberá ser diseñado para operar el sistema como sigue:

Tipo de Operación: El Sistema tendrá tres modos operación: Operación


“Manual” desde la ubicación de la válvula, operación “Local” desde dos (2)
puntos de control en el nivel de control de los filtros y operación “Remota” desde
el Centro de Control de la Planta Potabilizadora.
Estaciones de Operación Local: El sistema contará con dos (2) estaciones de
operación “Local”, que deberán estar ubicadas en el piso de control de filtros,
próximo, o sobre la consola de los filtros #2 y #7.

Deberá incluir dos (2) interfaces de control y monitoreo HMI (Human-Machine


interface), una por cada estación de operación, de grado industrial, LCD o
mejor, con una pantalla no menor de 10 pulgadas en diagonal, que será usado
para programar las pantallas de operación, monitoreo y control y para
propósitos de diagnóstico del sistema.

Deberán tener programadas las funciones de Abrir, Cerrar completamente la


válvula motorizada y la regulación de ajuste o apertura parcial de la válvula para
conducir diferentes caudales durante tiempos predefinidos.

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Deberán tener programadas indicaciones de posición de la válvula y la lectura


del caudal del medidor indicado en el punto 2.2 y poder monitorear la variación
del flujo, en tiempo real, en cada una de las pantallas de las estaciones de
control “Local”.

Deberá tener registro de las fallas del sistema tales como los problemas en la
apertura o cierre de la válvula motorizada, mal funcionamiento del medidor de
caudal, falla de alimentación de la válvula, entre otras.

Estación de Operación Remota: La operación “Remota” será desde el cuarto


de control de operación del sistema SCADA de la Planta Potabilizadora. El
contratista deberá interconectar el Sistema de Control propuesto con el SCADA
de la Planta Potabilizadora, utilizando el protocolo de comunicación para que se
intercambie información entre ellos. La estación de operación “Remota” deberá
tener la capacidad de enviar señales de Abrir, Cerrar completamente la válvula
motorizada, la regulación de ajuste o apertura parcial de la válvula para conducir
diferentes caudales durante tiempos predefinidos y funciones predefinidas para
la operación selectiva de las válvulas motorizadas. Además deberá recibir las
señales de posición de la válvula y la lectura de flujo del medidor indicado en el
punto 2.2 y poder monitorear la variación del flujo, en tiempo real, en la pantalla de
operación del SCADA de la Planta Potabilizadora.

Estación de Operación Manual: La botonera de control “Manual” estará


ubicada en el cuerpo de la válvula o en algún lugar cercano a la válvula
mariposa y tendrá los botones de Abrir, Cerrar y Parar la válvula motorizada;
tendrá luces indicadoras para la posición totalmente abierta o cerrada de la
válvula y tendrá un selector de operación Local o Remoto de la Válvula.

Operación del Sistema: La válvula deberá poder programarse en porcentaje


de apertura de la misma para que el flujo se incremente de forma escalonada y
paulatina. La variación del flujo deberá poder observarse en las pantallas de las
estaciones locales, así como en la estación remota.

El Sistema de Control operará la válvula motorizada y tendrá indicaciones de la


posición de la válvula y de la variación del flujo, desde las estaciones de
operación local y remota, de la siguiente manera:
Apertura y Cierre: Realizará la apertura y el cierre de la válvula por intermedio
de botones de activación programados en las pantallas de operación en las
estaciones locales y en la pantalla del SCADA de la Planta Potabilizadora.

Regulación: Realizará la regulación de ajuste o apertura parcial de la válvula


(conforme a las lecturas del medidor contiguo) para conducir diferentes
caudales durante tiempos predefinidos. Esta regulación podrá ser realizada

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manualmente, o de forma automática en base a funciones pre-configuradas.

Indicación: Deberán tener programadas, indicaciones de posición de la válvula


y de la variación del flujo tanto en las estaciones locales, como en la remota.

Desempeño del Sistema de Control: Durante el proceso de retro-lavado, los


filtros se llenan con flujo ascendente de agua. La apertura del retro-lavado debe
ser poco a poco para evitar romper el estrato de graba o material de soporte y el
cierre debe ser súbito para promover la porosidad del medio cuando se da el
asentamiento de la arena y la antracita. La válvula debe tener control automático
gradual del porcentaje de apertura de la válvula para que el flujo se incremente
de forma escalonada y paulatina. Esta operación deberá ser realizada de tal
forma que se proteja la válvula de activaciones prolongadas.
No todos los filtros expanden igual porque además del flujo de entrada, también
va a depender de la cantidad de material de lecho filtrante que se tenga
presente, por eso algunos filtros requieren operarse con graduación de caudales
diferentes en el flujo de entrada de retrolavado. En base a esto, el Sistema de
Control deberá tener patrones predefinidos de llenado, descritos a continuación:

Estado de Llenado de “Flujo Lento”: Para cuando se tiene que llenar el filtro
después de haberse secado previamente. Para este estado (Flujo Lento)
debemos llenar el filtro seco con 250 galones por minuto (gpm) durante el
tiempo que sea necesario hasta que el agua aflore sobre la superficie de la
antracita y a partir de allí aumentar el flujo paulatinamente a lavado normal hasta 5,000
gpm en 7 minutos, donde el operador continuará el flujo hasta que se observe limpio el
filtro.

Estado de Llenado “Regular”: Para cuando se desee operar regularmente,


con un caudal de retro-lavado continuo configurable por el operador.

Estado de Llenado “Por Etapas”: Utilizado para llenar el filtro en dos etapas,
por ejemplo: 3 minutos a 2,000 gpm y 7 minutos a 5,000 gpm, con opción de
variar el periodo de la segunda etapa según apreciación del operador hasta que
se observe limpio.

El Sistema deberá poder regular este flujo de llenado (Por Etapas) con
todas las diferentes opciones de caudal, numeradas a continuación:
1. Etapa 1 de 1000 gpm alcanzados en 3 minutos o hasta que el agua aflore
en la superficie de la antracita, entonces se continua con la Etapa 2, con el
flujo de retrolavado aumentando hasta 5,000 gpm en 5 minutos, y luego
continuar en este flujo máximo hasta que el filtro esté limpio.
2. Etapa 1 de 1000 gpm alcanzados en 5 minutos o hasta que el agua aflore
en la superficie de la antracita, entonces se continua con la Etapa 2, con el

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flujo de retrolavado aumentando hasta 5,000 gpm en 5 minutos, y luego


continuar en este flujo máximo hasta que el filtro esté limpio.
3. Etapa 1 de 1500 gpm alcanzados en 4 minutos o hasta que el agua aflore
en la superficie de la antracita, entonces se continua con la Etapa 2, con el
flujo de retrolavado aumentando hasta 5,000 gpm en 5 minutos, y luego
continuar en este flujo máximo hasta que el filtro esté limpio.
4. Etapa 1 de 2000 gpm alcanzados en 5 minutos o hasta que el agua aflore
en la superficie de la antracita, entonces se continua con la Etapa 2, con el
flujo de retrolavado aumentando hasta 5,000 gpm en 5 minutos, y luego
continuar en este flujo máximo hasta que el filtro esté limpio.

El “Flujo” (en gpm) a alcanzarse en la Etapa 1 y el “Tiempo” (en minutos) en que


se alcanza este flujo deberán tener la opción de ajuste en el Sistema de Control.
Este ajuste deberá ser realizado por el personal calificado, por medio de una
pantalla de configuración, protegida por contraseña.

La programación del control del Flujo en los Estados de Llenado deberá


realizarse de tal forma que, la activación del actuador sea de forma escalonada,
utilizando rangos de flujo de +/- 50 gpm para proteger al actuador de
activaciones prolongadas.

El tiempo que demore en aflorar el agua a la altura de la superficie de la antracita


en un filtro, bajo las diferentes opciones, deberá poder grabarlo el sistema para
utilizarlos como referencia posteriormente en un nuevo lavado.

Equipo de Control: Los equipos de control serán los responsables del control
(Abrir / Cerrar) y de la regulación de ajuste o apertura parcial de la válvula
mariposa. Los siguientes componentes formarán parte del sistema de control:
Controlador lógico programable (PLC), Pantallas de monitoreo y control, fuente de
alimentación, terminales de interconexión, elementos de desconexión, Interfaces de
Comunicación con el SCADA y todos los equipos necesarios.

Controlador Lógico Programable (PLC):


Deberá ser un controlador del tipo abierto, modular, de alta velocidad y de alto
desempeño, con chasis integrado o módulos extendidos de entradas y salidas.
(Referencia: Allen Bradley, Compactlogix 5370 L3 o igual aprobado).

Deberá ser de última tecnología comprobada.

Deberá ser capaz de controlar variables discretas y análogas (entradas /


salidas), control de bloques de datos y movimiento de alta velocidad.

El PLC y todos sus periféricos deberán tener una interface con un protocolo de
comunicaciones por red abierto (Ethernet IP) para poder comunicarse con otras

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estaciones de control y monitoreo remotas y un Puerto serial (USB) para


permitir comunicarse con otros productos, o poder configurar el PLC
remotamente utilizando una computadora portátil. Además deberá contar con
una interface de comunicación del tipo DNP 3 (LAN/WAN) para el intercambio de
información (Recibo/Envío) con el Sistema SCADA de la Planta Potabilizadora.
Deberá tener dos puertos Ethernet con capacidad de conexión de red por anillo.

El PLC deberá permitir cálculos o tags derivados. Deberá ser diseñado para
operar a temperaturas entre 0°C a 55°C en ambientes sucios y con polvo y
deberá ser inmune a los ruidos eléctricos.

Todas las señales deberán ser alambradas a bloques terminales con


supresores de voltaje.

El PLC deberá ser totalmente compatible con la pantalla HMI y deberá ser
capaz de compartir parámetros entre ellos.

Deberá incluir todos los módulos necesarios para realizar las funciones
requeridas:
 Módulos de Salidas Discretas (Operación Abrir/Cerrar/Parar).
 Módulos de Entradas Discretas (Indicaciones/Estatus).
 Módulos de Salidas Análogas (Modulación Válvula 4-20 ma.)
 Módulos de Entradas Análogas (Indicación de Posición, Flujo y Presión 4-
20 ma.).
 Módulos de Interfase de Comunicación (Comunicación con el SCADA)

El PLC deberá poder intercambiar información con el sistema SCADA por medio
de un protocolo de comunicación DNP 3 (LAN/WAN), directamente, o a través
de interfaces de comunicación. (Referencia: ProSoft DNP 3.0 Master/Slave
Network Interface Module for Compactlogix)

El PLC nuevo deberá estar completamente programado por el contratista para


realizar las funciones requerida por el sistema. Todas las licencias de los
programas utilizados deberán ser suministrados y deberán estar probados por el
contratista. El contratista deberá entregar una copia de respaldo de los
programas (PLC, HMI), con acceso total al programa, completamente abierto, sin
ninguna contraseña o protección.

Deberá incluir un juego de cada uno de los programas de desarrollo para la


programación del PLC y de las pantallas de monitoreo y control (HMI).

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TRANSFERENCIA DE CONOCIMIENTOS
El contratista proporcionará y conducirá sesiones de transferencia de
conocimientos para actualizar al personal técnico y de ingeniería de la ACP, en
la operación, mantenimiento y programación del sistema, para hasta 10
personas (2 días, 8 horas por día). Estas sesiones deberán estar orientadas a
electricistas (instrumentistas), mecánicos, operadores, e ingenieros de la ACP
que estarán a cargo del mantenimiento y la operación del equipo. Deberá incluir
como mínimo:
Ubicación de los controles, para revisar la calibración de los equipos,
diagnosticar, discutir, e implementar soluciones a las fallas del sistema. Este
entrenamiento incluirá como mínimo:
(1) Instalación.
(2) Teoría de la Operación.
(3) Operación y Mantenimiento (Manual de Operación).
(4) Diagnóstico de fallas.
(5) Recarga de los programas (reload software).
(6) Cambio de variables y parámetros en las estaciones de operación.

ENTREGABLES

Manual de Operación: El contratista proveerá una (1) copia digital (CD o DVD)
del manual de operación, que deberán cubrir toda la información requerida para
la operación adecuada del Sistema de Control, incluyendo pero sin limitarse a los
procedimientos de puesta en marcha, puesta fuera de servicio, la
instrumentación y controles a ser usados por el operador. El manual podrá ser
suministrado en inglés o en español.

Diagramas Eléctricos y de Control: Deberá entregar diagramas unifilares de


acuerdo a la norma ANSI/ IEEE Y32.9, donde estén indicadas todas las funciones
de los componentes del Sistema.

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