Apqp 4 Esp

ADVANCED
PRODUCT QUALITY PLANNING

(APQP)
AND CONTROL PLAN
Reference Manual
Second Edition
Emitido en June 1994, Segunda Impresión Febrero 1995 (nueva cubierta solamente), Segundo Edición, Julio 2008
Copyright © 1994, © 1995, © 2008
Chrysler Corporation, Ford Motor Company, and General Motors Corporation
ISBN: 978-1-60534-137-8
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PREFACIO
2a Edición
Efectivo Noviembre 1o., 2008, APQP y Plan de Control Segunda Edición remplaza APQP y Plan de Control Primera
Edición a menos que otra cosa sea especificada por su cliente.
APQP y Plan de Control Segunda Edición incluye:
incorporación de la perspectiva de enfoque del proceso del cliente
actualización de terminología y conceptos consistente con ISO/TS 16949 y otros manuales de herramientas
núcleo de Chrysler, Ford y General Motors
específicos del cliente removidos y suministradas las referencias apropiadas
Este manual continua suministrando lineamientos generales para asegurar que la Planeación Avanzada de Calidad del
Producto es implementada de acuerdo con los requerimientos del cliente. Este no da instrucciones específicas sobre
cómo llegar a cada APQP o dato del Plan de Control, una tarea mejor dejada a cada organización.
Mientras estos lineamientos son intentados cubrir la mayoría de las situaciones que ocurren normalmente en la
planeación temprana, fase de diseño, o análisis del proceso, y las preguntas que surjan. Estas preguntas deberán ser
dirigidas al representante autorizado del cliente.
La Fuerza de Tarea de los Requerimientos de Calidad del Proveedor agradece y reconoce las contribuciones de los
siguientes individuos y sus respectivas compañías que participaron en el proceso de revisión.
Bryan Book, Chrysler LLC, Chair
Russ Hopkins, Ford Motor Company
William Fick, General Motors Corporation
Robert Minkler, Delphi Corporation
Craig Williams, Eaton Corporation
Este documento tiene registro de derechos de autor para Chrysler, Ford y General Motors, todos los derechos
reservados, 2008. Copias adicionales pueden ser ordenadas desde AIAG en www.aiag.org. Las Organizaciones
compradoras de la 2ª. Edición de APQP tienen permiso de copiar cualquier forma o lista de revisión contenida en el.
Julio 2008
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TABLA DE CONTENIDOS
PREFACIO.............................................................................................................................................................. iii
TABLA DE CONTENIDOS.................................................................................................................................. v
INTRODUCCION............................................................................................................................................................. 1
FUNDAMENTOS DE LA PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO QUALITY PLANNING.......................................... 3
Organizar el Equipo................................................................................................................. ................................. 3
Definir el Enfoque ...................................................................................................................................................... 3
Equipo-a-Equipo........................................................................................................................................................ 4
Entrenamiento...................................................................................................................... ....................................... 4
Envolvimiento del Cliente y Organización................................................................................................................. 4
Ingeniería Simultanea........................................................................................................ ........................................ 4
Planes de Control ............................................................................................................................. .......................... 4
Concerniente a la Resolución..................................................................................................................................... 5
Plan de Tiempo de la Calidad del Producto............................................................................................................... 5
Planes Relativosa la Carta de Tiempo...................................................................................................................... 5
CAPITULO I PLAN Y DEFINICION DEL PROGRAM..................................................................................... 7
INTRODUCCION............................................................................................................................................................. 9
1.1 Voz del Cliente…………....................................................................................................................................... 9
1.2 Plan de Negocio y Estrategia de Marketing......................................................................................................... 11
1.3 Datos de Benchmark de Producto/Proceso........................................................................................................... 11
1.4 Suposiciones de Producto/Proceso........................................................................................................................ 12
1.5Estudios de Confiabilidad del Producto................................................................................................................. 12
1.6 Datos o entradas del Cliente.................................................................................................................................. 12
1.7 Objetivos de Diseño...................................................................................................... .......................................... 12
1.8 Objetivos de Confiabilidad y Calidad...................................................................................................................... 12
1.9 Lista de Materiales Preliminar............................................................................................................................... 12
1.10 Carta de Flujo del Proceso Preliminar................................................................................................................ 13
1.11 Identificación Preliminar Especial de las Características del Producto y Proceso…........................................ 13
1.12Plan de Aseguramiento del Producto.................................................................................................................... 13
1.13 Apoyo Administrativo…….................................................................................................. ................................. 14
CHAPITULO 2 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO........................................................................ 15
INTRODUCCION........................................................................................................................................................... 17
2.1 Análisis de de Modo y Efectos de Falla de Diseño (DFMEA).............................................................................. 18
2.2 Diseño para la Manufacturabilidad y Ensamble.................................................................................................. 18
2.3 Verificación del Diseño............................................................................................................................. .......... 19
2.4 Revisiones de Diseño........................................................................................................................................... 19
2.5Plan de Control de – Construcción de Prototipo................................................................................................... 20
2.6 Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)...................................................................................... 20
2.7 Especificaciones de Ingeniería......................................................................................... .................................... 21
2.8Especificaciones de Materiales.............................................................................................................................. 21
2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones............................................................................................................... 21
2.10 Nuevo Equipamiento, Herramental y Facilidades.............................................................................................. 21
2.11 Características Especiales del Producto y del Proceso..................................................................................... 21
2.12Requerimientos de Gages/Equipo de Prueba..................................................................................................... 22
2.13 Equipo de Factibilidad Compromiso y Administración..................................................................................... 22
CHAPITULO 3 PROCESO DISEÑO Y DESARROLLO.................................................................................... 23
INTRODUCCION........................................................................................................................................................... 25
3.1Estándares y Especificaciones de Empaque.......................................................................................................... 26
v
3.2 Revisión del Sistema de Calidad de Proceso/Producto........................................................................................ 26
3.3 Carta de Flujo del Proceso.................................................................................................................................. 26
3.4 Layout (Distribución) de Planta........................................................................................................................... 26
3.5 Matriz de Características..................................................................................................................................... 27
3.6 Análisis de Modo y Efectos de Falla del Proceso (PFMEA)................................................................................ 27
3.7 Plan de Control de Pre-Lanzamiento.................................................................................................................... 27
3.8 Instrucciones de Proceso............................................................................................................................. ......... 28
3.9 Plan del Análisis del Sistema de Medición............................................................................................................. 28
3.10 Plan del Estudio de Capacidad y Habilidad Preliminar del Proceso................................................................. 29
3.11 Soporte Directivo....................................................................................................... .......................................... 29
CHAPITULO 4 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO...................................................................... 31
INTRODUCCION........................................................................................................................................................... 33
4.1 Corrida Significante de Producción...................................................................................................................... 34
4.2 Análisis del Sistema de Medición…...................................................................................................................... 34
4.3 Estudio de Capacidad y Habilidad Preliminar del Proceso................................................................................. 34
4.4 Aprobación de la Parte de Producción................................................................................................................. 35
4.5 Prueba y Validación de Producción...................................................................................................................... 35
4.6 Evaluación del Empaque…................................................................................................................................... 35
4.7 Plan de Control de Producción............................................................................................................................. 35
4.8 Firma y Administración del Plan de Calidad……………..................................................................................... 35
CHAPITULO 5 RETROALIMENTACION, VALORACION Y ACCION CORRECTIVA............................ 37
INTRODUCCION............................................................................................................................................................. 39
5.1Variación Reducida……......................................................................................................................................... 39
5.2 Satisfacción del Cliente Mejorada……...................................................................................... ............................ 40
5.3 Servicio y Entrega Mejorada…….......................................................................................................................... 40
5.4 Uso efectivo de las Lecciones Aprendidas/Mejores Prácticas............................................................................... 40
CHAPITULO 6 METODOLOGIA DEL PLAN DE CONTROL.......................................................................... 41
ESTA PAGINA SE DEJO INTENCIONALMENTE EN BLANCO........................................................................... 42
INTRODUCCION............................................................................................................................................................. 43
6.1 Columna de Descripciones del Plan de Control..................................................................................................... 47
6.2 Análisis del Proceso................................................................................................................................................ 56
APENDICE A LISTA DE REVISON DE LA PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO............ 71
PROPOSITO OF LA LISTA DE REVISION............................................................................................................................. 72
APENDICE B TECNICAS ANALITICAS TECHNIQUES................................................................................... 88
Análisis de la Variación de la Construcción del Ensamble.......................................................................................... 89
Benchmarking.............................................................................................................................................................. 89
Diagrama de Causa y Efecto............................................................................................................................. .......... 89
Matriz de Características……..................................................................................................................................... 90
Método de Ruta Crítica…...................................................................................................... ...................................... 91
Diseño de Experimentos (DOE)…............................................................................................................................... 91
Diseño para Manufacturabiñidad y Ensamble…................................................................................. ........................ 92
Verificación de Diseño Plan y Reporte (DVP&R)....................................................................................................... 92
Prueba de Error y Errores…………............................................................................................................................ 92
Carta de Flujo del Proceso......................................................................................................................................... 93
Despliegue de la Función Calidad (QFD).................................................................................................................. 93
APENDICE C MATERIAL DE REFERENCIA.................................................................................................... 95
APENDICE D EQUIPO DE FACTIBILIDAD Y COMPROMISO..................................................................... 97
APENDICE E APROBACIONES Y RESUMEN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO.................................. 99
APENDICE F GLOSARIO............................................................................................................ ........................... 102
vi
APENDICE G INDICE............................................................................................................................................ 105
vii
CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO
(Traducción de afuera hacia adentro)

PLANEAR, HACER, REVISAR, ACTUAR
Tecnología y Concepto de Desarrollo, Desarrollo de Producto/Proceso y Verificación de Prototipo,
Confirmación del Producto y Validación del Proceso, Mejoramiento Continuo
Retroalimentación y Acción Correctiva
Plan y Definir
Validación de Producto y Proceso
Diseño y Desarrollo del Producto
Diseño y Desarrollo del Proceso
viii
Introducción
Introducción
El propósito de este manual es para comunicar a las organizaciones (internas y
externas) y proveedores, comunes a la Planeación de la Calidad del Producto y
lineamientos del Plan de Control desarrollado junto con Chrysler, Ford y General
Motors. El manual suministra lineamientos diseñados para producir un plan de
calidad del producto, el cual apoyará el desarrollo de un producto o servicio que
satisfará al cliente (ver Sección 1.6). Los siguientes términos, usados en esta edición
son usados para describir la cadena de suministro. El término “organización” se
refiere a la unidad a la cual estos lineamientos aplican. El término “proveedor”
remplaza el término subcontratista que fue usada en la Primera Edición. Algunos de
los beneficios esperados en el uso estos lineamientos son:
Una reducción en la complejidad de la planeación de calidad del producto para los clientes y organizaciones.
Un medio par alas organizaciones para facilitar los requerimientos de planeación de la calidad del producto
para los proveedores.
Este manual de referencia contiene lineamientos que apoyan los requerimientos como
son descritos en ISO/TS 16949 y aplicables a los Requerimientos Específicos del
Cliente. Todas las formas en este manual son suministradas como ejemplos
solamente. El propósito es para asistir al equipo de planeación de la calidad del
producto en el desarrollo de la forma apropiada de comunicación para apoyar en el
cumplimiento de los requerimientos del cliente, necesidades, y expectativas.
El Ciclo de Planeación de la Calidad del Producto mostrado sobre la página frontal es
una descripción gráfica de un programa típico. Las diferentes fases son secuenciadas
para representar el tiempo planeado para ejecutar las funciones descritas. El propósito
del Ciclo de la Planeación de la Calidad del Producto es para enfatizar:
Planeación frontal. Los primeros tres cuartos del ciclo son destinados a la planeación de la calidad del
producto a través de la validación de producto/proceso.
El acto de la implementación. El cuarto, cuarto es la etapa donde la importancia de evaluación del resultado,
sirve para dos funciones: determinar si los clientes están satisfechos, y para apoyar el propósito del mejoramiento
continuo.
Describiendo la planeación de la calidad del producto como un ciclo ilustra el

propósito de nunca finalizar la mejora continua que puede solo ser logrado tomando
la experiencia en un programa y aplicando el conocimiento adquirido para el próximo
programa.
1
Introducción
MATRIZ DE RESPONSABILIDAD DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
La matriz mostrada abajo describe las Funciones de Planeación de la Calidad del Producto para tres
tipos de organizaciones. Esto es para asistir a las organizaciones en la definición del alcance de sus
responsabilidades de planeación. Referir los Fundamentos de la Planeación de la Calidad del Producto
sobre la próxima página. La matriz no describe todos los diferentes tipos de relaciones que podrían
existir entre las organizaciones, proveedores y clientes.
*Servicio Organización
Ejemplo: Tratamiento
*Responsable del *Manufactura Térmico, Almacen
Diseño Solamente Transportación, etc
__________________________________________________________
Definir el Alcance X X X
Planear y Definir Capítulo 1.0 X
Diseño y Desarrollo del Producto X

Capítulo 2.0
Sección de Factibilidad 2.13 X X X
Diseño y Desarrollo del Proceso X X X

Capítulo 3.0
Validación del Producto y Proceso X X X

Capítulo 4.0
Retroalimentación, Valoración y X X X
Acción Correctiva Capítulo 5.0
Metodología Plan de Control X X X

Capítulo 6.0
* Refer to Section 1 “Scope” of ISO/TS 16949.
2
Introducción
Fundamentos de Paneación de la Calidad del Producto

La Planeación de la Calidad del Producto es un método estructurado de definición y
establecimiento de los pasos necesarios para asegurar que un producto satisface al
cliente. La meta de la planeación de la calidad del producto es para facilitar la
comunicación con cada quien involucrado para asegurar que todos los pasos
requeridos son completados a tiempo. La efectividad de la planeación de la calidad
del producto depende de la parte superior del compromiso administrativo para los
esfuerzos requeridos en el logro de la satisfacción del cliente. Algunos de los
beneficios de la planeación de la calidad del producto son:
Dirigir los recursos para satisfacer al cliente.

Promover identificación temprana de los cambios requeridos.
Evitar cambios tardíos:
Suministrar un producto de calidad a tiempo al costo más bajo.
Las prácticas de trabajo, herramientas, y técnicas analíticas descritas en este manual

están listadas en una secuencia lógica para que sean fáciles de seguir. Cada Plan de
Calidad del Producto es único. El tiempo actual y secuencia de ejecución es
dependiente de las necesidades y expectativas del cliente y/o otras materias prácticas.
Mientras más tempranas puedan ser implementadas el trabajo práctico, herramienta
y/o técnica analítica en el Ciclo de Planeación de la Calidad del Producto, es mejor.
Organizar el Equipo
El primer paso de la organización en la planeación de la calidad del producto es para
asignar un propietario del proceso para el proyecto APQP. En adición, un equipo
funcional cruzado deberá ser establecido para asegurar la planeación efectiva de la
calidad del producto. El equipo deberá incluir representantes desde múltiples
funciones tales como ingeniería, manufactura, calidad, recursos humanos, ventas,
servicio de campo, proveedores y clientes, como sea apropiado.
Definir el Alcance
Es importante para el equipo de planeación de la calidad del producto de la
organización en la etapa más temprana del programa del producto para identificar las
necesidades, expectativas y requerimientos del cliente. En un mínimo el equipo deberá
cumplir con:
Seleccionar un líder del equipo de proyecto responsable de llevar a cabo la planeación del proceso. (In
algunos casos esto puede ser ventajoso rotar al líder del equipo durante el ciclo de planeación).
Definir los roles y responsabilidades de cada área representada.
Identificar a los clientes internos y externos.
Definir los requerimientos del cliente (Usar QFD si es aplicable, como es referenciado en el Apéndice B)
Seleccionar las disciplinas, individuales, y/o proveedores que deben ser agregados al equipo, y aquellas no
requeridas.
3
Introducción
Entender las expectativas del cliente, ejemplo, diseño, número de pruebas.

Valoración y factibilidad del propósito de diseño, requerimientos de desempeño y proceso de
manufactura.
Identificar costos, tiempo, y restricciones que deben ser consideradas.
Determinar la asistencia requerida desde el cliente.
Identificar proceso de documentación o método.
Equipo a Equipo
El equipo de planeación de la calidad del producto de la organización debe establecer
líneas de comunicación con otros equipos del cliente y organización. Esto puede
incluir juntas regulares con otros equipos. Lo extenso del contacto equipo a equipo es
dependiente ya sea del número de temas que requieran solución.
Entrenamiento
El éxito de un Plan de la Calidad del Producto es dependiente ya sea de un programa
de entrenamiento efectivo que comunique todos los requerimientos y habilidades de
desarrollo para llenar las necesidades y expectativas del cliente.
Envolvimiento de Cliente y Organización
El cliente primario puede iniciar el proceso de planeación de calidad con una

organización tiene una obligación. Sin embargo, la organización tiene una obligación
de establecer un equipo funcional cruzado para administrar el proceso de planeación
de la calidad del producto. Las Organizaciones deben esperar el mismo desempeño de
sus proveedores.
Ingeniería Simultánea
La Ingeniería Simultánea es un proceso donde los equipos funcionales cruzados
luchan por una meta u objetivo. Esto reemplaza la serie secuencial de fases donde los
resultados son transmitidos a la siguiente área para ejecución. El propósito es
expeditar la introducción de los productos de calidad más pronto. El equipo de
planeación de la calidad del producto de la organización asegura que otras
áreas/equipos de planeación ejecuten actividades que apoyan la meta o metas
comunes.
Planes de Control
Los Planes de Control son descripciones escritas de los sistemas para controlar partes
y procesos. Los Planes de control separados cubren tres diferentes fases:
Prototipo – Una descripción de las mediciones dimensionales y material y pruebas de desempeño que ocurrirá
durante la construcción del prototipo.
4
Introducción
Pre-Lanzamiento – Una descripción de las mediciones dimensionales y material y pruebas de desempeño que
ocurrirá después del Prototipo y antes de Producción total.
Producción Una documentación comprensiva de las características de producto/proceso, controles del proceso,
pruebas y sistemas de medición que ocurrirán durante producción masiva
Concerniente a la Resolución
Durante el proceso de planeación, el equipo encontrará el diseño de producto y/o lo
concerniente al proceso. Estos concernientes deberán ser documentados sobre una
matriz con responsabilidad y tiempo asignado. Los métodos disciplinados de solución
de problemas son recomendados en situaciones difíciles. Las técnicas descritas en el
Apéndice B deberán ser usadas como sea apropiado.
Plan de Tiempo de Calidad del Producto

El equipo de planeación de la calidad del producto de la organización en primer orden
de negocios en el seguimiento de las actividades organizacionales deberá ser el
seguimiento del desarrollo de un Plan de Tiempo. El tipo de producto, complejidad y
expectaciones del cliente debería ser considerado en la selección de los elementos del
tiempo que deben ser planeados y registrados. Todos los miembros del equipo deberán
estar de acuerdo con cada evento, acción y tiempo. Una bien organizada carta de
tiempo deberá listar tareas, asignaciones, y/o otros eventos. (El Método de Ruta
Crítica puede ser apropiada; referencia Apéndice B). También, la carta suministra la
planeación del equipo con un formato consistente para dar seguimiento del progreso y
establecer agendas de cumplimiento. Para facilitar el estatus de reporte, cada evento
debe tener un “inicio” y una “terminación” fecha con el punto actual de progreso
registrado. El estatus efectivo reportando el monitoreo del programa de apoyos con un
enfoque sobre la identificación de los temas que requieren atención especial.
Planes Relativos a la Carta de Tiempo

El éxito de cualquier programa depende del cumplimiento de las necesidades y
expectativas del cliente respecto al tiempo a un costo que representa el valor. La Carta
de Tiempo de la Planeación de la Calidad del Producto y el Ciclo de Planeación de la
Calidad del Producto descrito previamente requiere un equipo de planeación para
concentrar sus esfuerzos sobre la prevención de defectos. La prevención de defectos
es manejada por Ingeniería Simultanea desempeñada por las actividades de ingeniería
de producto y manufactura trabajando concurrentemente. Los equipos de planeación
deben ser preparados para modificar los planes de calidad del producto para cumplir
con las expectativas del cliente. El equipo de planeación de la calidad del producto de
la organización es responsable de asegurar que cumpla el tiempo o exceda el plan de
tiempo del cliente.
5
Introducción
CARTA DE TIEMPO DE LA PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
DISEÑO DISEÑO
PLAN Y DEFINICION DESARROLLO Y DESARROLLO Y VALIDACION RETROALIMENTACION
DEL PROGRAMA VERIFICACION VERIFICACION DE PRODUCTO VALORACION Y ACCION
6
Capítulo 1 Planear y Definir
Capítulo I
Planear y Definir Programa
7
Capítulo I Planear y Definir
CARTA DE TIEMPO DE PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
RESULTADOS:
Objetivos de Diseño
Confiabilidad y Objetivos de Calidad
Lista Preliminar de Materiales
Carta de Flujo Preliminar del Proceso
Lista Preliminar de Características Especiales de Producto y Proceso
Plan de Aseguramiento del Producto
Apoyo Directivo
8
Introducción
Este capítulo describe cómo las necesidades y expectativas del cliente son ligadas a la
planeación y definición de un programa de calidad. El objetivo de cualquier programa
de producto es el cumplimiento de las necesidades del cliente mientras suministra un
valor competitivo. El paso inicial del proceso de la planeación de la calidad del
producto es para asegurar que las necesidades y expectativas del cliente son
claramente entendidas.
Las entradas y salidas aplicables al proceso de planeación pueden variar de acuerdo al

desarrollo del proceso del producto, y las necesidades y expectativas del cliente.
Algunas recomendaciones discutidas en este capítulo son como sigue:
ENTRADAS
Voz del Cliente

o Investigación de Mercado (incluyendo Tiempo de Construcción del
Vehículo OEM y (Expectancia) Esperanza de Volumen OEM)
o Garantía Histórica e Información de Calidad
o Experiencia del Equipo
Plan de Negocios/Estrategia de Mercado
Benchmark de Datos de Producto/Proceso
Suposiciones Producto/Proceso
Estudios de la Confiabilidad del Producto
Entradas del Cliente
SALIDAS (Llegan a ser entradas para el Capítulo 2)
Objetivos de diseño
Metas de Calidad y Confiabilidad
Lista preliminar de Materiales
Lista Preliminar de las Características Especiales de Producto y Proceso
Apoyo Directivo (incluyendoel programa de tiempo y planeación de recursos
y suministro de la capacidad y habilidad de apoyo requerido)
1.1.- Voz del Cliente

La “Voz del Cliente” va de acuerdo con quejas, recomendaciones, datos e información
obtenida desde los clientes internos y/o externos. Algunos métodos para buscar y
recabar esta información aparece en los siguientes párrafos.
9
1.1.1.- Investigación de Mercado

El equipo de planeación de la calidad del producto de la organización puede necesitar
obtener datos de investigación de mercado e información que refleje la Voz del
Cliente. Las siguientes fuentes pueden asistir en la identificación de lo concerniente al
cliente y lo que quiere y traducir aquellas preocupaciones en características de
producto y proceso.
Entrevistas con los clientes

Cuestionarios y estudios del cliente
Nuevos estudios de calidad y confiabilidad del producto
Estudios de Competitividad de la calidad del producto
Mejores Prácticas
Lecciones Aprendidas
1.1.2.- Garantía Histórica e Información de Calidad

Una lista de las preocupaciones y lo que quiere el cliente deberá ser preparado para
valorar el potencial de recurrencia durante el diseño, manufactura, instalación y uso
del producto. Estos deberán ser considerados como una extensión de los otros
requerimientos de diseño e incluidos en el análisis de las necesidades del cliente.
Muchos de los siguientes temas pueden asistir al equipo en la identificación de las

preocupaciones del cliente y lo que quiere y la prioridad de las resoluciones
apropiadas.
Mejores Prácticas
Reportes de Garantías
Indicadores de Capacidad y Habilidad
Reportes de Calidad de Proveedores Internos de Planta
Reportes de resolución de Problemas
Regresos y rechazos de la planta del Cliente
Análisis de producto regresado de Campo
1.1.3.- Experiencia del Equipo

El equipo puede usar cualquier fuente de cualquier información como sea apropiado,
incluyendo lo siguiente:
Entrada desde el más alto nivel de sistema o proyectos pasados de Despliegue

de la Función Calidad (QFD)
Comentarios y análisis de medios: revistas y reportes de periódicos, etc.
10
Cartas y sugerencias del cliente

Mejores Prácticas
Comentarios del Distribuidor
Comentarios del Operador de Flotilla
Reportes de servicio de Campo
Evaluaciones internas usando clientes de confianza
Viajes de Carretera
Administración o dirección de comentarios
Problemas y temas reportados desde clientes internos
Requerimientos y regulaciones gubernamentales
Revisión de contrato
1.2.- Plan de Negocios y Estrategia de Mercado

El plan de negocios del cliente y la estrategia de mercado establecerá el marco de
trabajo para el plan de calidad del producto. El plan de negocios puede colocar
restricciones (ejemplo, tiempo, costo, inversión, posicionamiento de producto,
recursos de investigación y desarrollo (R&D) sobre el equipo que afecta la dirección
tomada. La estrategia de mercado definirá el cliente objetivo (target), los puntos de
venta clave, y los competidores clave.
1.3.- Datos de Benchmark de Producto/Proceso

El uso de Benchmarking (referenciado en el Apéndice B) suministrará entrada a los
objetivos establecidos de desempeño de producto/proceso. Investigación y desarrollo
puede también suministrar los puntos de referencia (benchmarks) e ideas de concepto.
Un método para llevar a cabo exitosamente el benchmarking es:
Identificar apropiadamente los puntos de referencia (benchmarks)

Entender la razón para la separación (gap) entre su estatus actual y el punto de
referencia (benchmark)
Desarrollar un plan para cerrar la separación (gap) y alcanzar el punto de
referencia (benchmark), o exceder el punto de referencia (benchmark).
11
1.4.- Suposiciones de Producto/Proceso

Habrá suposiciones que el producto tiene ciertas características, diseño, o conceptos
de proceso. Estos incluyen innovaciones técnicas, materiales avanzados, valoración de
confiabilidad, y nueva tecnología. Todos deberán ser utilizados como entradas.
1.5.- Estudios de Confiabilidad del Producto

Este tipo de datos considera frecuencia de reparación o remplazo de componentes
dentro de los periodos designados del tiempo y los resultados de pruebas de
confiabilidad/durabilidad de largo-plazo.
1.6.- Entradas de Cliente

Los próximos usuarios del producto pueden suministrar valiosa información
relacionada con sus necesidades y expectativas. En adición, los próximos usuarios del
producto pueden haber ya conducido alguno o todos de los revisados o estudiados
anteriormente. Estas entradas deberán ser usados por el cliente y/o organización para
desarrollar las medidas acordadas de la satisfacción del cliente.
1.7.- Objetivos de Diseño

Los objetivos de diseño son una traducción de la Voz del Cliente en objetivos de
diseño medibles. La selección apropiada de las metas de diseño aseguran que la Voz
del Cliente no se pierde en subsecuentes actividades de diseño. La Voz del cliente
también incluye requerimientos regulatorios tales como composición de materiales
reportando marcado polimérico de parte.
1.8.- Metas de Confiabilidad y Calidad

Las metas de confiabilidad son establecidas basadas sobre las expectativas y lo que
quiere el cliente, el programa de objetivos, y los puntos de referencia (benchmarks) de
confiabilidad. Un ejemplo de lo que quiere y espera el cliente puede incluir cero fallas
de seguridad. Algunos puntos de referencia (benchmarks) de confiabilidad podría ser
la confiabilidad del producto de un competidor, datos de garantía, o frecuencia de
reparación sobre un periodo de tiempo establecido. Las metas de calidad deberán ser
basadas en métrica tal como partes por millón. Niveles de defectos, o reducción de
desperdicio.
1.9.- Lista de Materiales Preliminar

El tiempo deberá establecer un lista preliminar de material basado en las suposiciones
de producto/proceso e incluye una lista de un proveedor potencial. Para identificar las
características especiales preliminares de producto/proceso esta es necesaria para
haber seleccionado el diseño apropiado y el proceso de manufactura.
12
1.10.- Carta Preliminar del Flujo del Proceso
El proceso de manufactura anticipado deberá ser descrito usando una carta de flujo del
proceso desarrollada desde la lista preliminar de materiales y las suposiciones de
producto/proceso.
1.11.- Identificación Preliminar de Características Especiales de Producto

y del Proceso
Las características especiales de producto y proceso son identificadas por el cliente en
adición a aquellas seleccionadas por la organización a través del conocimiento del
producto y del proceso. Ejemplo de entrada para la identificación de Características
Especiales incluyen:
Suposiciones de producto basado en el análisis de las necesidades y

expectativas del cliente.
Identificación de los requerimientos y metas de confiabilidad.
Identificación de las características especiales del proceso desde los procesos
anticipados de manufactura.
Parte similar de los AMEFs (Análisis de Modo y Efectos de Falla)
1.12.- Plan de Aseguramiento del Producto

El Plan de Aseguramiento del Producto traduce las metas de diseño en requerimientos
de diseño y esta basado en las necesidades y expectativas del cliente. Este manual no
requiere un método específico para preparar un Plan de Aseguramiento del Producto.
El Plan de Aseguramiento del Producto puede ser desarrollado en cualquier formato
conocido por la organización y deberá incluir:
Delineado del programa de requerimientos.

Identificación de los requerimientos y/o metas de confiabilidad, durabilidad
participación/localización.
Valoración de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicación,
ambiente, empaque, servicio, y requerimientos de manufactura, o cualquier
otro factor que puede colocar el riesgo del programa.
Uso del Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF).
Desarrollo de requerimientos preliminares de ingeniería.
13
1.10.- Apoyo Directivo

Una de las claves para el éxito de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto
es el interés, compromiso y apoyo de los altos directivos. La participación de los
directivos en las juntas de la planeación de la calidad del producto es vital para
asegurar el éxito del programa La administración deberá ser actualizada en la
conclusión de cada fase de planeación de la calidad del producto para reforzar su
compromiso y apoyo. Actualización y/o requiere de asistencia puede ocurrir más
frecuentemente como sea requerido. Una meta primaria de la Planeación Avanzada de
la Calidad del Producto es para mantener el apoyo directivo demostrando que todos
los requerimientos de planeación han sido cumplidos y o las preocupaciones
documentadas y programadas para la resolución, incluyendo el programa de tiempo y
la planeación de recursos y personal para el apoyo de capacidad y habilidad requerida.
14
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto
Capítulo II
Diseño y Desarrollo del Producto
15
SALIDAS DE DISEÑO
Análisis de Modo y Efectos de Falla de Diseño (AMEFD)

Diseño para Manufacturabilidad y Ensamble
Verificación de Diseño
Revisiones de Diseño
Plan de Control de – Construcción del Prototipo
Dibujos de Ingeniería (incluyendo Datos Matemáticos)
Especificaciones de Ingeniería
Especificaciones de Materiales
Cambios de Dibujo y Especificaciones
RESULTADOS DE APQP
Equipo nuevo, Herramental y Requerimientos de Instalaciones

Características Especiales de Producto y Proceso
Requerimientos de Equipo Gages/Prueba
Equipo de Factibilidad Compromiso y Apoyo Directivo
16
Introducción
Este capítulo discute los elementos del proceso de planeación durante las cuales las
características de diseño y las características son desarrolladas en una forma final
cercana. Todos los factores de diseño deberán ser considerados por la organización en
el proceso de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto aunque el diseño es
propiedad del cliente o compartida. Los pasos incluye la construcción del prototipo
para verificar que el producto o servicio cumple los objetivos de la Voz del Cliente.
Un diseño factible permite cumplir los volúmenes y programas de producción, y ser
consistente con la habilidad de cumplir los requerimientos de ingeniería, junto con
calidad, confiabilidad, costos de inversión, peso, costo unitario y tiempos de los
objetivos. Aunque los estudios de factibilidad y planes de control son primarios
basados en los dibujos de ingeniería y requerimientos de especificación, información
valiosa puede ser derivada desde las herramientas analíticas descritas en este capítulo,
para posteriormente definir y dar prioridad a las características que pueden necesitar
control especial de producto y proceso.
En este capítulo, el Proceso de Planeación de Calidad del Proceso es diseñado para
asegurar una comprensiva y crítica revisión de los requerimientos de ingeniería y
otros relacionados con la información técnica. En esta etapa del proceso, un análisis
de factibilidad será hecho para valorar los problemas potenciales que puedan ocurrir
durante manufactura.
Las entradas y salidas aplicables para este capítulo son como sigue:
ENTRADAS (Derivadas desde la salidas del Capítulo 1)
Metas de diseño
Metas de Confiabilidad y Calidad
Lista Preliminar de Materiales
Listado Preliminar de Características Especiales de Producto y Proceso
Apoyo Directivo
SALIDAS DE DISEÑO (Llegan A ser entradas para el Capítulo 3)
Análisis de Modo y Efectos de Falla del Diseño (AMEFD)

Verificación de Diseño
Plan de Control – Construcción del Prototipo
Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
Especificaciones de Material
17
SALIDAS DE APQP (Llegan a ser Entradas para el Capítulo 3)
Equipo Nuevo, Requerimientos de Herramental e Instalaciones

Requerimientos de Equipamiento Gages/Pruebas
2.1.- Análisis de Modo y Efectos de Falla de Diseño (AMEFD)

El AMEFD es una técnica analítica que valora la probabilidad de falla así como el
efecto de tal falla. Un AMEFD es un documento vivo continuamente actualizado
conforme las necesidades del cliente y expectativas requeridas. El AMEFD es una
importante entrada para el proceso APQP que puede incluir previamente
características seleccionadas de producto y proceso. El manual de referencia de
Análisis Potencial de Modo y Efectos de Falla (AMEF) de Chrysler, Ford, y General
Motors suministra lineamientos para la preparación de un AMEFD. La lista de
revisión del EMEF de Diseño en el Apéndice A-1 deberá también ser revisada para
asegurar que las características apropiadas de diseño han sido consideradas.
2.2.- Diseño para Manufacturabilidad y Ensamble

El Diseño para Manufacturabilidad y Ensamble es un proceso de Ingeniería
Simultanea diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño,
manufacturabilidad, y facilidad de ensamble. El alcance de las necesidades y
expectativas del cliente en el Capítulo 1 determinará lo extenso del envolvimiento del
equipo de planeación de la calidad del producto de la organización en esta actividad.
Este manual no incluye o se refiere a un método formal de preparar un Plan para el
Diseño de Manufacturabilidad y Ensamble. En un mínimo, los temas listados aquí
deben ser considerados por el equipo de planeación de la calidad del producto de la
organización:
Diseño, concepto, función, y sensitividad para la variación de manufactura
Manufactura y/o proceso de ensamble
Tolerancias dimensionales
Requerimientos de desempeño
Ajustes de proceso
Manejo de Materiales
18
La lista anterior puede ser aumentada basado en el conocimiento del equipo de

planeación de la calidad del producto de la organización, experiencia, el
producto/proceso, regulaciones de gobierno y requerimientos de servicio.
2.3.- Verificación de Diseño

La verificación del diseño verifica que el diseño de producto cumple con los
requerimientos del cliente derivados de las actividades descritas en el Capítulo 1.
2.4.- Revisiones de Diseño

Las revisiones de diseño son regularmente programadas juntas conducidas por la
organización en la actividad de diseño de ingeniería y debe incluir otras áreas
afectadas. La revisión de diseño en un método efectivo para prevenir problemas y
malos entendidos: esto también suministra un mecanismo para monitorear el progreso,
reporte a la directiva, y obtener la aprobación del cliente como sea requerida.
Las revisiones de diseño son una serie de actividades de verificación que son más que
una inspección de ingeniería. En un mínimo, las Revisiones de Diseño deberán incluir
evaluación de:
Requerimiento(s) consideraciones Diseño/Funcional

Confiabilidad formal y metas de confianza
Ciclos de trabajo del sistema/subsistema/Componente
Simulación de Computadora y resultados de prueba de banco
AMEFD(s)
Revisión del Diseño para el esfuerzo de Manufacturabilidad y Ensamble
Diseño de Experimentos (DOE) y resultados de variación construcción y
ensamble (Referencia en Apéndice B)
Prueba de Fallas
Progreso de Verificación de Diseño
Una mayor función de las revisiones de diseño es el rastreo del progreso de la

verificación de diseño. La organización deberá rastrear el progreso de la verificación
de diseño a través del uso de un plan y formato de reporte, referido como Plan y
Reporte de Verificación de Diseño (DVP&R) para algunos clientes. El plan y reporte
es un método formal para asegurar:
Verificación de diseño
Validación de Producto y proceso de componentes y ensambles a través de la
aplicación de un plan y reporte comprensivo de prueba.
El equipo de planeación de la calidad del producto de la organización no está limitada

a los temas listados. El equipo deberá considerar y usar como sea apropiado, el listado
de las técnicas analíticas listadas en el Apéndice B.
19
2.5.- Plan Control y Construcción del Prototipo

Planes de Control de Prototipo son una descripción de las mediciones dimensionales y
material y pruebas funcionales que ocurrirá durante la construcción de prototipo. El
equipo de planeación de calidad del producto de la organización deberá asegurar que
un plan de control de construcción de prototipo sea preparado. La metodología del
plan de control es descrita en el Capítulo 6. Un Lista de Chequeo de Plan de Control
es suministrada en ambas, Sección 6 y Apéndice A-8 para asistir en la preparación del
plan de control del prototipo.
La manufactura de partes prototipo de partes suministra una excelente oportunidad
para el equipo y los clientes para evaluar que tan bien el producto o servicio cumple
los objetivos de la Voz del Cliente. Esto es la responsabilidad del equipo de
planeación de calidad del producto de la organización para revisar prototipos para lo
siguiente:
Asegurar que el producto o servicio cumple la especificación y reporte datos

como es requerido.
Asegurar que la atención ha sido dada a las características especiales de
producto y proceso
Usar datos y experiencias para establecer parámetros de proceso preliminares
y requerimientos de empaque.
Comunicar cualquier preocupación, desviaciones, y/o impacto de costo para el
cliente.
2.6.- Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
Los diseños del cliente no eliminan la responsabilidad del equipo de planeación de la

calidad del producto de la organización para revisar los dibujos de ingeniería en la
siguiente manera. Los dibujos de ingeniería pueden incluir características especiales
(regulatorios y seguridad gubernamental) que deben mostrarse en el plan de control.
Cuando los dibujos de ingeniería del cliente no existen, el control de los dibujos
deberán ser revisados por el equipo para determinar cuál característica afecta el ajuste,
función, durabilidad y/o requerimientos regulatorios y de seguridad gubernamental.
Los dibujos deberán ser revisados para determinar si hay suficiente información para
una distribución dimensional de las partes individuales. Control o superficies
datum/localización deberán estar claramente identificados así que gages apropiados
funcionales y equipo puede ser diseñada para controles continuos. Las dimensiones
deberán a se evaluados para asegurar factibilidad y compatibilidad con estándares de
medición industriales de manufactura. Si es apropiado, el equipo deberá asegurar que
los datos matemáticos son compatibles con el sistema del cliente para una
comunicación en dos-caminos.
20
2.7.- Especificaciones de Ingeniería

Una detallada revisión y entendimiento de las especificaciones de control ayudará al
equipo de planeación de la calidad del producto de la organización a identificar los
requerimientos funcionales, durabilidad y apariencia del objeto componente o
ensamble. Tamaño de muestra, frecuencia, y criterios de aceptación de estos
parámetros son generalmente definidos en la sección de prueba en el proceso de la
Especificación de Ingeniería. De otra forma, el tamaño de muestra y frecuencia van a
ser determinados por la organización y listado en el plan de control. Según sea el caso,
la organización deberá determinar cuáles características afectan el cumplimiento
funcional, durabilidad y requerimientos de apariencia.
2.8.- Especificaciones de Material

En adición a los dibujos y especificaciones de desempeño, especificaciones de
material deberán ser revisados para las Características Especiales relacionadas con las
propiedades físicas, desempeño, ambiental, manejo, y requerimientos de almacenaje.
Estas características deberán también ser incluidas en el plan de control.
2.9.- Dibujos y Cambios de Especificación

Cuando los cambios de dibujo y especificación son requeridos, el equipo debe
asegurar que los cambios son oportunamente comunicados y apropiadamente
documentados a todas las áreas afectadas.
2.10.- Equipo Nuevo, Herramental y Requerimientos de Instalaciones

El AMEFD, Plan de Aseguramiento de Producto y/o revisiones de diseño puede
identificar equipo nuevo e instalaciones incluyendo los requerimientos de capacidad y
habilidad establecidos. El equipo de planeación de la calidad del producto de la
organización deberá estipular esos requerimientos agregando los temas para la Carta
de Tiempo. El equipo deberá asegurar que hay un proceso para determinar que el
nuevo equipo y herramienta es capaz y entregada a tiempo. El progreso de las
instalaciones deberá ser monitoreado para asegurar la terminación antes de planear el
intento de producción. Referirse a Equipo Nuevo, Herramental Lista de revisión de
Equipo de Prueba en el Apéndice A-3.
2.11.- Características Especiales de Producto y Proceso

En el Plan y en la etapa de Definición del Programa (Capítulo 1), el equipo
identificado preliminarmente de características especiales de producto y de proceso.
El equipo de planeación de calidad del producto de la organización debe construir
sobre esta lista y alcanzar consenso a través de la evaluación de la información
técnica.
21
La organización referirá los Requerimientos Específicos del Cliente de forma

apropiada para detalles adicionales en el uso de características especiales de proceso y
de producto. El consenso es para ser documentado apropiadamente en el Plan de
Control. Las Características Especiales del Plan de Control y los Datos de las
Coordenadas de los Puntos formas referenciadas en el Capítulo 6. Suplementos K y L,
son los métodos recomendados para documentar y actualizar las Características
Especiales. La organización puede usar cualquier forma que cumpla con los
requerimientos de documentación. Refiérase a los Requerimientos Específicos del
Cliente Para los requerimientos únicos de aprobación.
2.12.- Requerimientos de los Equipos Gages/Prueba

Los requerimientos de equipamiento Gages/prueba puede también ser identificados en
esta vez. El equipo de planeación de calidad del producto de la organización deberá
agregar estos requerimientos para la Carta de Tiempo. El Progreso deberá ser
monitoreado para asegurar que el tiempo requerido es cumplido.
2.13.- Equipo de Factibilidad Compromiso y Apoyo Directivo

El equipo de planeación de calidad de la organización debe valorar la factibilidad del
diseño propuesto en este tiempo. El propietario del diseño del cliente no excluye la
obligación de la organización para evaluar la factibilidad del diseño. El equipo debe
estar satisfecho de que el diseño propuesto puede ser manufacturado, ensamblado,
probado, empacado, y entregado en la cantidad suficiente según programa a un costo
aceptable para el cliente. La Lista de Revisión de Información del Diseño en el
Apéndice A-2 permite al equipo revisar sus esfuerzos en esta sección y hacer una
evaluación de efectividad. Esta lista de revisión también sirve como una base para la
discusión abierta de los temas en el Compromiso del Equipo de Factibilidad,
Apéndice D. El consenso del equipo que el diseño propuesto es factible deberá ser
documentado a lo largo con todos los temas abiertos que requieren resolución y
presentado a la directiva para su apoyo. El Compromiso del Equipo de Factibilidad
forma mostrada en el Apéndice D es un ejemplo del tipo de registro escrito
recomendado.
22
Capítulo 3 Diseño y Desarrollo del Proceso
Capítulo III
Diseño y Desarrollo del Proceso
23
SALIDAS
Estándares y Especificaciones de Empaque

Revisión de la Calidad del Sistema del Producto/Proceso
Carta de Flujo del Proceso
Distribución (Layout) Plan del Piso
Matriz de Características
Análisis de Modo de Falla y Efectos de Proceso (AMEFP)
Plan de Control de Pre-Lanzamiento
Instrucciones de Proceso
Plan del Análisis del Sistema de Medición
Plan del Estudio Preliminar de la Capacidad y Habilidad del
Proceso
24
Introducción
Este capítulo discute las mayores características de desarrollar un sistema de

manufactura y sus planes de control relacionados para lograr la calidad de los
productos. Las tareas a ser completadas en este paso del proceso de planeación de la
calidad del producto dependen de la exitosa terminación de las etapas anteriores
contenidas en las primeras dos secciones. Este próximo paso es diseñado para
asegurar el desarrollo comprensivo de un sistema de manufactura efectiva. El sistema
de manufactura debe asegurar que los requerimientos del cliente, necesidades y
expectativas sean cumplidas. Las entradas y salidas aplicables al paso del proceso en
este capítulo son como sigue:
ENTRADAS (Derivadas desde las salidas del Capítulo 2)
Análisis de Modo y Efecto de Fallas de Diseño (AMEFD)

Diseño para la Manufacturabilidad y Ensamble
Verificación del Diseño
Revisiones del Diseño
Plan de Control – Construcción del Prototipo
Dibujos de Ingeniería (Incluyendo los Datos Matemáticos)
Especificaciones de Material
Equipamiento Nuevo, Herramental y Requerimientos de Instalaciones
Requerimientos de Equipamiento Gages/Prueba
Estándares y Especificaciones de Empaque

Revisión del Sistema de Calidad de Producto/Proceso
Distribución (Layout) Plan de Piso
Análisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEFP)
Plan de Control de Pre-Lanzamiento (Incluyendo los Dispositivos A Prueba
de Error)
Instrucciones de Proceso
Plan del Análisis del Sistema de Medición
Plan del Estudio Preliminar de la Capacidad y Habilidad del Proceso
Apoyo Directivo (incluyendo plan de entrenamiento de operadores y
personal)
25
3.1.- Estándares y Especificaciones de Empaque
El cliente usualmente tendrá requer5imientos de empaque que deberá ser incorporado

en cualquier especificación del empaque para el producto. Si ninguno está provisto, el
diseño del empaque deberá asegurar la integridad del producto en el punto de uso. El
equipo de planeación de la calidad de la organización deberá asegurar que el empaque
individual del producto (incluyendo las particiones interiores) es diseñado y
desarrollado. Los estándares de empaque del cliente o requerimientos de empaque
genérico deberán ser usados cuando sea apropiado. En todos los casos el diseño del
empaque asegurará que el desempeño y características del producto permanecerán sin
cambio durante empaque, transito, y desempaque. El empaque deberá tener
compatibilidad con todos los materiales identificados de manejo de equipo incluyendo
robots.
3.2.- Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso

El equipo de planeación de la calidad del producto de la organización deberá revisar
el/los sitio(s) de manufactura Sistema de Administración de la Calidad. Cualquier
control adicional y/o cambios de procedimientos requeridos para producir el producto
deberá ser actualizado, documentado e incluido en el plan de control de manufactura.
Esta es una oportunidad para el equipo de planeación de la calidad del producto de la
organización para mejorar el sistema de calidad existente basado en la entrada del
cliente, experiencia del equipo, y experiencia previa. La Lista de Revisión de Calidad
del Producto/Proceso suministrada en el Apéndice A-4 puede ser usada por el equipo
de planeación de la calidad del producto de la organización para verificar la
terminación.
3.3..- Carta de Flujo del Proceso

La carta de flujo del proceso es una representación sistemática del flujo de proceso
actual o propuesto. Esto puede ser usado para analizar recursos de variaciones de
máquinas, materiales, métodos, y mano de obra desde el inicio hasta el final del
proceso de manufactura o ensamble del proceso. La carta de flujo ayuda a analizar el
proceso total en lugar de pasos individuales en el proceso. La carta de flujo asiste al
equipo de planeación de la calidad del producto de la organización para enfocar en el
proceso cuando se conduce el AMEFP y diseñando el Plan de Control. La lista de
Revisión de la Carta de Flujo del Proceso en el Apéndice A-6 puede ser usado por el
equipo de planeación de la calidad del producto de la organización para verificar la
terminación.
3.4.- Distribución (Layout) Plan de Piso

El plan de piso debe ser desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de
importantes temas de control, tales como puntos de inspección, localización de la
carta, aplicabilidad de ayudas visuales, estaciones de reparación intermedias, y áreas
de almacén que contengan materiales no-conformante.
26
Todo flujo de material debe ser clave para la carta de flujo del proceso y plan de
control. La Lista de Revisión del Plan de Piso en el Apéndice A-5 puede ser usado por
el equipo de planeación de la calidad del producto de la organización para verificar la
terminación. La distribución del plan de piso deberá ser desarrollado en tal manera
para optimizar el viaje del material, manejo y valor agregado en el uso del espacio de
piso y deberá facilitar el flujo sincrónico de materiales a través del proceso.
3.5.- Matriz de Características

Una Matriz de Características es una técnica analítica recomendada para mostrar la
relación entre los parámetros de proceso y estaciones de manufactura: Ver Técnicas
Analíticas en el Apéndice B para mayor detalle.
3.6.- Análisis de Modo y Efectos de Falla del Proceso (AMEFP)

Un AMEFP deberá ser conducido durante la planeación de la calidad del producto y
antes del inicio de la producción. Esta es una revisión y análisis disciplinados de un
proceso nuevo o revisado y es conducido para anticipar, resolver, o monitorear
problemas potenciales del proceso para un programa nuevo o revisado. Para mayor
innovación sobre la creación y mantenimiento del AMEFP refiriendo a Chrysler, Ford
y General Motors manual de referencia (AMEF) Análisis Potencial de Modo y
Efectos de Falla. La Lista de Revisión de AMEF del Proceso en el Apéndice A-7
puede ser usada por el equipo de planeación de calidad de producto para verificar la
plenitud.
3.7.- Plan de Control de Pre-Lanzamiento

Los planes de control de pre-lanzamiento son una descripción de las mediciones
dimensionales del material y pruebas funcionales que ocurrirán después del prototipo
y antes de producción total. El plan de control de pre-lanzamiento incluye controles
adicionales de producto/proceso para ser implementado hasta que el proceso de
producción es validado. El propósito del plan de control de pre-lanzamiento es para
contener potenciales no-conformidades durante o previo a corridas de producción
inicial. Los ejemplos de mejoramiento en el plan de control de pre-lanzamiento son:
Inspección más frecuente

Más Puntos de revisión final y en proceso
Robustas evaluaciones estadísticas
Auditorías mejoradas
Identificación de dispositivos de prueba de error
Para mayor información sobre la creación y mantenimiento de planes de control

referirse al Capítulo 6. La Lista de Revisión del Plan de Control en el Apéndice A-8
puede ser usado por el equipo de planeación de la calidad del producto para verificar
la plenitud.
27
3.8.- Instrucciones del Proceso

El equipo de planeación de la calidad del producto de la organización deberá asegurar
que las instrucciones del proceso proveen suficiente entendimiento y detalle para todo
el personal quien tiene responsabilidad directa para la operación de los procesos. Estas
instrucciones deberán ser desarrolladas desde las siguientes fuentes:
AMEFs
Plan(es) de Control
Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño, especificaciones de
material, estándares visuales y estándares industriales.
Carta de flujo del proceso
Distribución del plan de piso
Matriz de características
Especificaciones y Estándares de Empaque
Parámetros de Proceso
Experiencia de la organización y conocimiento de los procesos y productos
Requerimientos de Manejo
Operadores del Proceso
Las instrucciones del proceso para procedimientos de operación estándar deberán ser
puestos y deberán incluir los parámetros de puesta a punto (set-up) tales como
velocidades de máquina, alimentaciones, ciclos de tiempo, y herramental, y deberá ser
accesible a los operadores y supervisores. Información adicional para la preparación
de instrucción del proceso puede ser encontrado en los Requerimientos Específicos
del Cliente apropiados.
3.9.- Plan de Análisis de Sistema de Medición

El equipo de planeación de la calidad del producto de la organización deberá asegurar
que un plan de completado de los sistemas de análisis de medición requeridos es
desarrollado, incluyendo ayudas de revisión. Este plan deberá incluir, en un mínimo,
un enfoque de laboratorio apropiado para las mediciones y pruebas requeridas, la
responsabilidad para asegurar la linealidad del gage, exactitud, repetibilidad,
reproducibilidad, y correlación para gages duplicados. Referirse al manual de
referencia (MSA) Análisis del Sistema de Medición Chrysler, Ford y General Motors.
28
3.10.- Plan de Estudio Preliminar de la Capacidad del Proceso

El equipo de planeación de calidad del producto de la organización deberá asegurar el
desarrollo de un plan preliminar de la capacidad y habilidad del producto. Las
características identificadas en el plan de control servirán como la base para el plan
preliminar de estudio de capacidad y habilidad del proceso. Referencia manual de
(PPAP) Proceso de Planeación de Aprobación de Partes de Chrysler, Ford, General
Motors y el manual de referencia de (SPC) Control Estadístico del Proceso de
Chrysler, Ford y General Motors para mayor definición.
3.11.- Apoyo Directivo

El equipo de planeación de calidad del producto de la organización deberá programar
una revisión formal diseñada para reforzar el compromiso directivo en la conclusión
del diseño del proceso y fase de desarrollo. Esta revisión es crítica para mantener
informada a la directiva superior así como una asistencia ganada para asistir en la
resolución de cualquier tema abierto. El apoyo directivo incluye la confirmación de la
planeación y suministro de los recursos y el personal para cumplir la capacidad
requerida.
29
30
Capítulo 4 Validación del Producto y del Proceso
Capítulo 4
Validación del Producto y del Proceso
31
SALIDAS
Corrida de Producción Significante

Evaluación de Sistemas de Medición
Estudio Preliminar de Capacidad y Habilidad del Proceso
Aprobación de Parte de Producción
Validación de Prueba de Producción
Evaluación de Empaque
Plan de Control de Producción
Apoyo Directivo y Firma (Sign-Off) de Planeación de la Calidad
32
Introducción
Este capítulo discute a la mayoría de las características de validación del proceso de
manufactura a través de una evaluación de una corrida de producción significante.
Durante una corrida significante de producción el equipo de planeación de la calidad
de la producción de la organización deberá validar que el plan de control y carta de
flujo del proceso están siendo seguidos y los productos cumplen con los
requerimientos del cliente. Preocupaciones adicionales deberán ser identificadas para
investigación y resolución antes de las corridas de producción regular.
Las entradas y salidas aplicables a los pasos del proceso en este capítulo son como
sigue:
Especificaciones y Estándares de Empaque

Revisión del Sistema de Calidad del Producto(Proceso
Distribución del Plan de Piso
Análisis de Modo y Efectos de Falla del Proceso (AMEFP)
Plan de Control del Pre-Lanzamiento
Instrucciones del Proceso
Plan de Análisis del Sistema de Medición
Plan del Estudio Preliminar de la Capacidad y Habilidad del Proceso
Apoyo Directivo

Evaluación de los Sistemas de Medición
Aprobación de Partes de Producción
Prueba de Validación de Producción
Plan de Control de Producción
Apoyo Directivo y Firma (Sign-Off) de la Planeación de la Calidad
33
4.1.- Corrida de Producción Significante
La corrida de producción significante debe ser conducida usando herramental de

producción, equipo de producción, ambiente de producción (incluyendo operadores de
producción), instalación, gages de producción y razón de producción. La validación
de la efectividad del proceso de manufactura empezando con la corrida de producción
significante (referirse al manual (PPAP) Proceso de Aprobación de Partes de
Producción de Chrysler, Ford, y General Motors o los Requerimientos Específicos del
Cliente para detalles adicionales). La cantidad mínima para una corrida significante de
producción es usualmente establecida por el cliente pero puede ser excedido por el
equipo de planeación de planeación de la calidad del producto de la organización. El
Resultado de la corrida significante de producción (producto) es usado para:
Estudio Preliminar de la capacidad y habilidad del proceso

Análisis de los sistemas de medición
Demostración de la razón de producción
Revisión del proceso
Validación de la prueba de producción
Aprobación de las Partes de Producción
Capacidad y Habilidad de Primera Vez (FTC)
Firma de la Calidad Planeada
Muestras de las Partes de producción
Muestra maestra (Como se requiera)
4.2.- Análisis de los Sistemas de Medición

El monitoreo especificado y los dispositivos de medición y métodos deberán ser
usados para revisar el plan de control de las características identificadas respecto a la
especificación de ingeniería y estar sujeto a la validación del sistema de medición
durante o previo a la corrida significante de producción. Referirse al manual de
referencia (MSA) Análisis del Sistema de Medición de Chrysler, Ford y General
Motors.
4.3.- Estudio Preliminar de Capacidad y Habilidad del Proceso

El estudio preliminar de capacidad y habilidad del proceso deberá ser desempeñado
sobre las características identificadas en el plan de control. El estudio suministra una
valoración de que el proceso está listo para la producción. Referirse al manual (PPAP)
Aprobación de Partes de Producción del Proceso de Chrysler, Ford, y General Motors
y el Manual de referencia del (SPC) Control Estadístico del Proceso de Chrysler, Ford
y General Motors para detalles concernientes al estudio preliminar de la capacidad y
habilidad del proceso. Referirse a los Requerimientos Específicos del Cliente para
requerimientos únicos.
34
4.4.- Aprobación de Partes de Producción
El propósito de los PPAPs es para suministrar la evidencia que todos los

requerimientos de la especificación y registro de diseño de ingeniería del cliente son
apropiadamente entendidos por la organización y que el proceso de manufactura tiene
el potencial para producir producto consistentemente cumpliendo estos requerimientos
durante una corrida de producción actual a la razón de producción de cuota. Referirse
de Chrysler, Ford, y General Motors manual (PPAP) Proceso de Aprobación de Partes
de Producción.
4.5.- Prueba de Validación de Producción

Referirse a la prueba de validación de producción para pruebas de ingeniería que
validan que los productos hechos con las herramientas de producción y procesos
cumplen los estándares de ingeniería del cliente incluyendo los requerimientos de
apariencia.
4.6.- Evaluación de Empaque

Todas las pruebas de empaque (Cuando es requerido) y métodos de prueba deben
valorar la protección del producto de daño de la transportación normal y factores
ambientales adversos. El empaque especificado del cliente no evita el involucramiento
del equipo de planeación de la calidad del producto de la organización en la
evaluación de la efectividad del empaque.
4.7.- Plan de Control de Producción

El plan de control de producción es una descripción escrita de los sistemas para
controlar los procesos y partes de producción. El plan de control de producción es un
documento vivo y deberá ser actualizado para reflejar la adición o cancelación de
controles basados en la experiencia ganada por las partes producidas. (Aprobación del
representante autorizado del cliente puede ser requerida). El plan de control de
producción es una extensión lógica del plan de control de pre-lanzamiento. La
producción masiva suministra a la organización la oportunidad de evaluar el resultado,
la revisión del plan de control y hacer los cambios apropiados. El Capítulo 6 y el
Apéndice A-8 presentan la Metodología del Plan de Control y una lista de revisión
para verificar su plenitud.
4.8.- Apoyo Directivo y Firma (Sign-Off) de la Planeación de la Calidad

El equipo de la planeación de la calidad del producto de la organización debe
desempeñar una revisión en la o las localizaciones y coordinación de una firma (sign-
off) formal. La firma (sign-off) de la calidad del producto indica a la directiva que las
apropiadas actividades del APQP han sido completadas. La firma (sign-off) ocurre
previo al envío del producto e incluye una revisión de lo siguiente:
Carta de Flujo del Proceso. Verifica que las cartas de flujo del proceso y que
están siendo seguidas.
35
Planes de Control. Verificar que los planes de control existen, están

disponibles y son seguidos todas las veces para todas las operaciones
afectadas.
Instrucciones de Proceso. Verificar que estos documentos contienen todas las
Características Especiales especificadas en el plan de control y que todas las
recomendaciones han sido estipuladas en el AMEFP. Comparar las
instrucciones del proceso, AMEFP y carta de flujo del proceso para el plan de
control.
Instrucciones del Proceso. Verificar que estos documentos contienen todas las
Características Especiales especificadas en el plan de control y que todas las
recomendaciones del AMEFP han sido estipuladas. Comparar las
instrucciones del proceso, AMEFP y carta de flujo del proceso para el plan de
control.
Monitoreo y Dispositivos de Medición. Cuando gages especiales,
dispositivos, equipo de prueba o dispositivos son requeridos para el plan de
control, verificar la repetibilidad y reproducibilidad del gage (GR&R) y uso
apropiado. (Referirse al Apéndice C para Análisis de los Sistemas de
Medición (MSA) información de manual de referencia).
Demostración de la Capacidad Requerida. Uso de los procesos de producción,
equipo y personal.
Hasta la terminación de la firma (sign-off), una revisión con la Directiva deberá ser
programada para informar a la directiva del estatus del programa y ganar su apoyo con
cualquier tema abierto. El Resumen de Planeación de la Calidad del Producto y
reporte de Aprobación mostrado en el Apéndice E es un ejemplo de la documentación
requerida para apoyar una firma (sign-off) de la planeación efectiva de la calidad.
36
Capítulo 5 Retroalimentación, Valoración y Acción Correctiva
Capítulo 5
Retroalimentación y Valoración y Acción Correctiva
37
SALIDAS
Variación Reducida
Satisfacción del Cliente Mejorada
Servicio y Entrega Mejorada
Uso Efectivo de las Lecciones Aprendidas/Mejores Prácticas
Introducción
La planeación de la Calidad no termina con la validación e instalación del proceso.
Esto es la etapa de manufactura del componente donde el resultado puede ser
evaluado cuando todas las causas especiales y comunes de variación están presentes.
Este es también el tiempo para evaluar la efectividad del esfuerzo de la planeación de
la calidad del producto. El plan de control de producción es la base para evaluar el
producto o servicio en esta etapa. Los datos variables y atributos deben ser evaluados.
Acciones apropiadas como es descrito en el Manual (SPC) Control Estadístico del
Proceso de Chrysler, Ford y General Motors deben ser tomadas del Manual de
Referencia. Las organizaciones que totalmente implementen un proceso efectivo de
APQP estarán en una mejor posición para cumplir los requerimientos incluyendo
cualquier Característica especificada por el cliente.
Las entradas y salidas aplicables al paso del proceso en este capitulo son como sigue:

Evaluación de Sistemas de Medición
Aprobación de Partes de Producción
Validación de la Prueba de Producción
Plan del Control de Producción
Apoyo Directivo y Firma (Sign-Off) de la Planeación de la Calidad
RESULTADOS
Variación Reducida
Mejorada la Satisfacción del Cliente
Servicio y Entrega Mejorada
Uso Efectivo de las Lecciones Aprendidas/Mejores Prácticas
5.1.- Variación Reducida

Cartas de control y otras técnicas estadísticas deberán ser usadas como herramientas
para identificar la variación de proceso. Análisis y acciones correctivas deberán ser
usadas para reducir variación, El mejoramiento continuo requiere atención no solo
para las causas especiales de variación pero comprendiendo las causas comunes y
buscando caminos para reducir esas fuentes de variación. Los propósitos deberán ser
desarrollados incluyendo costos, tiempo, y mejoramiento anticipado para la revisión
del cliente.
La reducción o eliminación de una causa común puede suministrar el beneficio
adicional de cotos más bajos. La organización deberá usar herramientas tales como
análisis del valor y reducción de variación para mejorar la calidad y reducir el costo.
Referirse al manual (SPC) de Control Estadístico del Proceso de Chrysler, Ford, y
General Motors para detalles en capacidad y habilidad en el largo-plazo, para causas
especiales y comunes de variación.
39
5.2.- Mejorada la Satisfacción del Cliente

Actividades de planeación detalladas y capacidad y habilidad del proceso demostrada
de un producto o servicio son componentes importantes para la satisfacción del
cliente. Sin embargo, el producto o servicio aun tiene desempeñar en el ambiente del
cliente. Esta etapa requiere uso del producto como participación de la organización.
En esta etapa mucho puede ser aprendida por la organización y el cliente. La
efectividad de los esfuerzos de planeación de la calidad del producto puede también
ser evaluada en esta etapa.
La organización y cliente llegan a ser socios para hacer los cambios necesarios para
corregir cualquier deficiencia y mejorar la satisfacción del cliente.
5.3.- Servicio y Entrega Mejorada

La etapa de servicio y entrega de la planeación de la calidad continua en la
organización y sociedad del cliente en la solución de problemas y la mejora continua.
El remplazo de partes del cliente y operaciones de servicio deben también cumplir los
requerimientos para calidad, costo, y entrega. La meta es calidad a la primera vez. Sin
embargo, donde los problemas o deficiencias ocurren en el campo esto es esencial que
la organización y el cliente formen una efectiva sociedad para corregir el problema y
satisfacer al cliente usuario-final.
La experiencia ganada en esta etapa suministra al cliente y a la organización con el

conocimiento necesario para reducir procesos, inventario y costos de calidad y
suministrar el componente correcto o sistema para el próximo producto.
5.4.- Uso efectivo de Lecciones Aprendidas/Mejores Prácticas

Un portafolio de Una Lección Aprendida o Mejores Prácticas es benéfico para
capturar, retener y aplicar conocimiento. La entrada de Lecciones Aprendidas y
Mejores Prácticas puede ser obtenida a través de una variedad de métodos incluyendo:
Revisión de Cosas Que Van Bien/Cosas Que Van Mal (TGR/TGW) [Things
Gone Right/Things Gone Wrong]
Datos desde garantía y otras métricas de desempeño
Planes de Acción Correctiva
“Cruz-Roja” similar con productos y procesos
Estudios AMEFD y AMEFP
40
Capítulo 6 Metodología del Plan de Control
Capítulo 6
Metodología del Plan de Control
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Introducción
El propósito de esta metodología del plan de control es para ayudar en la manufactura
de los productos de calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente. Esto es para
proveer una perspectiva estructurada para el diseño, selección e implementación de
métodos de control de valor-agregado para el sistema total. Los planes de control
suministran una descripción sumaria escrita del sistema usado en la minimización de
la variación del proceso y producto. El intento de la forma del plan de control
mostrado en este capítulo es para suministrar un ejemplo de cómo esta información
puede ser documentada. Un formato alterno puede ser usado tanto como contenga la
misma información, como un mínimo. El plan de control no remplaza la información
contenida en detalle las instrucciones del operador. Esta metodología es aplicable a un
amplio rango de procesos de manufactura y tecnologías. El plan de control es una
parte integral del proceso total de calidad y es para ser utilizada como un documento
vivo. Por lo tanto este capítulo es usado en conjunto con otros documentos
relacionados.
Una fase importante del proceso para la planeación de la calidad es el desarrollo de un

plan de control. Un plan de control es una descripción escrita del sistema para
controlar partes y procesos. Un plan de control simple puede aplicar a un grupo de
familia de productos que son producidos por el mismo proceso en la misma fuente.
Los dibujos y estándares visuales, como sea necesario puede ser unido al plan de
control para propósitos de ilustración. En apoyo de un plan de control, las
instrucciones de monitoreo de operador y proceso deberá ser definida y usada
continuamente.
En efecto, el plan de control describe las acciones que son requeridas en cada fase del
proceso incluyendo recepción, en-proceso, producción, y requerimientos periódicos
para asegurar que todos los resultados del proceso estarán en un estado de control.
Durante las corridas de producción regular, el plan de control suministra el monitoreo
del proceso y los métodos de control que serán usados para controlar las
características. Ya que los procesos son esperados con continuidad y actualización y
mejoramiento, el plan de control refleja una estrategia que es responsiva de esos
cambios en las condiciones del proceso.
El plan de control es mantenido y usado a través del ciclo de vida del producto.
Tempranamente en el ciclo de vida del producto su propósito primario es documentar
y comunicar el plan inicial para el control del proceso. Subsecuentemente, esto guía la
manufactura en cómo controlar el proceso y asegurar la calidad del producto.
Últimamente, el plan de control permanece como un documento vivo. Reflejando los
métodos actuales de control, los sistemas de medición usados. El plan de control es
actualizado como sistemas de medición y métodos de control son evaluados y
mejorados.
43
44
Para que el control de proceso y el mejoramiento sea efectivo, un entendimiento

básico del proceso debe ser obtenido. Un equipo multi-disciplinado es establecido
para desarrollar el plan de control utilizando toda la información disponible para ganar
un mejor entendimiento de proceso, tal como:
Diagrama de Flujo del Proceso

Análisis de Modo y Efectos de Falla del Sistema/Diseño/Proceso
Características Especiales
Lecciones Aprendidos de Partes Similares
Equipos de Conocimiento del Proceso
Métodos de Optimización (ejemplo, QFD, DOE, etc.)
Los beneficios de desarrollar e implementar un plan de control incluye:

Calidad:
La metodología del plan de control reduce el desperdicio y mejora la calidad de los
productos durante diseño, manufactura y ensamble. Esta disciplina estructurada
suministra una evaluación a través del producto y del proceso. Los planes de control
identifican las características del proceso e identifica los métodos de control para las
fuentes de variación (variables de entrada), cuya causa de variación en las
características del producto (Variables de salida).
Satisfacción del Cliente:
Los planes de control enfocan los recursos sobre los procesos y productos
relacionados con las características que son importantes para el cliente. La apropiada
localización de recursos sobre los temas mayores ayuda a reducir los costos sin
sacrificar la calidad.
Comunicación:
Como un documento viviente los planes de control identifican y comunican cambios
en las características de producto/proceso, método de control y medición de
característica.
45
46
6.1.- Plan de Control Descripciones de las Columnas
1).- PROTOTIPO PRE-LANZAMIENTO, Indicar la categoría apropiada.

PRODUCCION Prototipo – Una descripción de las mediciones dimensionales
del material y pruebas de desempeño ocurriendo durante la
construcción del Prototipo.
Pre-Lanzamiento – Una descripción de las mediciones
dimensionales, pruebas de material y desempeño que ocurrirá
después del Prototipo y antes de la Producción normal.
Producción – Una documentación comprensiva de las
características de producto/proceso, controles del proceso,
pruebas, y sistemas de medición ocurriendo durante la
producción normal.
2).- NUMERO DE PLAN DE CONTROL Meter el número del plan de control usado para dar seguimiento, si es
aplicable. Para un plan de control de páginas múltiples, meta el
número de página (página ___ de ___).
3).- PARTE NUMERO / ULTIMO NIVEL Meter el número del sistema, subsistema o componente a ser
DE CAMBIO controlado. Cuando sea aplicable, meta el nivel del último cambio de
ingeniería y/o fecha del tema desde el dibujo de especificación.
4).- PARTE NOMBRE/DESCRIPCION Meta el nombre y descripción del producto/proceso a ser controlado.
5).- ORGANIZACIÓN/PLANTA Meta el nombre de la compañía y la división

apropiada/planta/departamento que prepara el plan de control.
6).- CODIGO DE LA ORGANIZACIÓN Meta el número de identificación (Por ejemplo: DUNS, Código de
(CODIGO DE PROVEEDOR) Cliente Proveedor) como es requerido por el cliente.
7).- CONTACTO CLAVE/TELEFONO Y Meta el nombre, número de teléfono y otra información de contacto,
OTRA INFORMACION DE CONTACTO ejemplo., correo electrónico del contacto primario responsable para el
plan de control.
8).- EQUIPO NUCLEO Meta el/los nombre(s), teléfono(s) y otra información de contacto,
ejemplo, correo electrónico del individuo(s) responsable(s) para
preparar el plan de control para la última revisión. Se recomienda que
todos los nombres de los miembros del equipo, números de teléfono,
y localizaciones sean incluidas en una lista de distribución adjunta.
9).- ORGANIZACIÓN/PLANTA FECHA Obtener la aprobación del responsable de la planta de manufactura de

DE APROBACION la organización (Si se requiere – ver Requerimientos Específicos del
Cliente).
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10).- FECHA (ORIGINAL) Meter la fecha en que plan de control original fue compilado
11).- FECHA (REVISION) Meter la fecha del último plan de control actualizado
12).- APROBACION DE INGENIERIA Obtener la aprobación del responsable de ingeniería del cliente (si se
DEL CLIENTE/FECHA requiere – ver los Requerimientos Específicos del Cliente apropiados).
13).- APROBACION DE CALIDAD Obtener la aprobación del representante responsable de calidad de

DEL CLIENTE/FECHA proveedores del cliente (si se requiere – ver los Requerimientos
Específicos del Cliente apropiados).
14).- OTRA APROBACION/FECHA Obtener cualquier otra aprobación acordada (Si se requiere).
15).- PARTE/PROCESO NUMERO Este número de artículo es usualmente referenciado desde la Carta de
Flujo del Proceso. Si números de parte múltiples existen (ensamble),
lista de números de parte individuales y sus procesos en coordinación.
16).- NOMBRE DEL Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema, o

PROCESO/DESCRIPCION DE componente son descritas en un diagrama de flujo de proceso. Identificar
OPERACIÓN el proceso/número de operación desde el diagrama de flujo que mejor
describe la actividad siendo estipulada.
17).- MAQUINA, DISPOSITIVO, JIG, Para cada operación que es descrita, identificar el equipo de
HERRAMIENTAS PARA procesamiento, ejemplo, máquina dispositivo, jig, u otras herramientas
MANUFACTURA para manufactura, como sea apropiado.
CARACTERISTICAS Una característica distinguida, dimensión o propiedad de un proceso o su

(Incluye los temas 18, 19 y 20) salida (producto) sobre cuyos datos variables o atributos pueden ser
colectadas. Usual ayudas visuales donde sea aplicable.
18).- NUMERO Asignar un número de referencia cruzada a todos los documentos

aplicables tales como, pero no limitadas a, diagrama de flujo del proceso,
número de plano (dibujo) numerado, AMEFs y dibujos u otros
estándares visuales, si se requieren. Ejemplo opcional de hojas de trabajo
y explicación de estas hojas de trabajo son localizadas en el Suplemento
K y L.
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50
19).- PRODUCTO Las Características del Producto son detalles o propiedades se una parte,
componente p ensamble que son descritas sobre los dibujos u otra
información primaria de ingeniería. El equipo nuclear deberá identificar
las Características Especiales del Producto que son una compilación de
importantes Características del Producto desde todas las fuentes. Todas
las Características Especiales deben ser listadas sobre el Plan de Control.
En adición, la organización puede listar otras Características del
Producto para cuyos controles de proceso son rutinariamente seguidos
durante operaciones normales.
20).- PROCESO Las Características del Proceso son las variables de proceso (variables de
entrada) que tienen una relación causa y efecto con la Característica del
Producto identificada. Una Característica de Proceso puede solamente
ser medido en el tiempo en el que ocurre. El Equipo Núcleo deberá
identificar las Características del Proceso para cuya variación debe ser
controlada para minimizar la variación del producto. Podrá ser una o más
Características del Proceso listadas para cada Característica del
Producto. En algunos procesos una Característica de Proceso puede
afectar a varias Características del Producto.
21).- CLASIFICACION DE Usar la clasificación apropiada como se requiere por el cliente (ver los
CARACTERISTICA ESPECIAL Requerimientos Específicos del Cliente apropiados), para designar el
tipo de característica especial o este campo puede ser dejado en blanco
para otra característica no-designada Los Clientes pueden usar símbolos
únicos para identificar características importantes, tales como esas que
afectan la seguridad del cliente, cumplimiento con regulaciones, función,
ajuste, o apariencia.
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METODOS (INCLUYE TEMAS 22-25) Un plan sistemático usando procedimientos y otras herramientas
para controlar un proceso.
22).- ESPECIFICACION DE Especificaciones/tolerancia puede ser obtenida desde varios

PRODUCTO/PROCESO/TOLERANCIA documentos de ingeniería, tales como pero no limitada a, dibujos,
revisiones de diseño, estándar de material, datos de diseño ayudado
por computadora, manufactura, y/o requerimientos de ensamble.
23).- TECNICA DE Esta columna identifica al sistema de medición siendo usado. Esto
EVALUACION/MEDICION puede incluir gages, dispositivos, herramientas, y/o equipo de
prueba requerido para medir la parte/proceso/equipo de
manufactura. Un análisis de Sistema de Medición deberá ser hecho
para asegurar control del monitoreo y dispositivos de medición
antes de confiar en un sistema de medición. Por ejemplo, un análisis
de linealidad, reproducibilidad, repetibilidad, estabilidad y exactitud
del sistema de medición deberá ser desempeñado. Mejoramientos
para los sistemas de medición deberá ser hecho de acuerdo.
Referirse al manual de referencia (MSA) Análisis del Sistema de
Medición Chrysler, Ford, y General Motors para detalles
adicionales.
24).- TAMAÑO DE Cuando el muestreo es requerido la lista del tamaño de muestra

MUESTRA/FRECUENCIA correspondiente y frecuencia.
25).- METODO DE CONTROL Este es uno de los elementos críticos para un plan de control
efectivo. Esta columna contiene una descripción somera de cómo la
operación será controlada, incluyendo números de procedimiento
donde sea aplicable. El método de control utilizado deberá estar
basado en un análisis efectivo del proceso. El método de control es
determinado por el tipo de proceso y los riesgos identificados
durante la planeación de la calidad (ejemplo, AMEF). Las
operaciones pueden ser controladas por, pero no limitadas a, control
estadístico del proceso, datos de atributos, a prueba de error,
(automático/no-automático), planes de muestreo. Las descripciones
del plan de control deberán reflejar la planeación y estrategia siendo
implementada en el proceso de manufactura. Si elabora
procedimientos de control son usados, el plan típicamente
referenciará el documento del procedimiento por un nombre de
identificación específica y/o número. Referirse a los ejemplos para
cómo los procesos son controlados típicamente.
El método de control deberá ser continuamente evaluado para la

efectividad del control del proceso. Por ejemplo, cambios
significantes en el proceso o capacidad y habilidad del proceso
conducirá a una evaluación del método de control.
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54
26).- PLAN DE REACCION El plan de reacción especifica las acciones correctivas

necesarias para evitar producir productos no-
conformantes u operaciones fuera de control. Las
acciones deberán normalmente ser la responsabilidad de
la gente más cercana al proceso, el operador, el operador
que pone a punto (job-setter), o supervisor, y ser
claramente designados en el plan. Las provisiones
deberán ser hechas para acciones tomadas documentadas.
En todos los casos, productos sospechosos y no-

conformantes deben ser claramente identificados y los
cuales son puestos en cuarentena, y la disposición hecha
por la persona responsable designada en el plan de
reacción. Esta columna puede también referirse a una
reacción específica del plan numerado e identificar a la
persona responsable para el plan de reacción.
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6.2.- Análisis del Proceso
Diferentes tipos de proceso presentan retos y oportunidades para el control y

reducción de la variación. Los tipos de proceso pueden estar relacionados con sus
fuentes más comunes de variación o los factores dominantes en la determinación de la
calidad del producto. Hay muchos métodos efectivos de desempeñar el análisis del
proceso. Los ejemplos son:
Árbol de análisis de Fallas (FTA)

Diseño de Experimentos
Causa y Efecto (ver Apéndice B)
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Suplemento A
PUESTA A PUNTO DOMINANTE DEL PROCESO: El proceso es altamente capaz y estable por lo tanto la puesta a
punto la variable mayor impacta la variación del producto.
La rejas automotrices son producidas en máquinas de moldeo de inyección de plástico, después de la puesta a punto la
máquina debe ser ajustada para producir una parte dimensionalmente correcta. Las partes deben ser libres de manchas,
líneas de flujo y marcas de cierre en la superficie. La máquina de moldeo es altamente repetible porque todos los
parámetros son controlados por computadora. Una carta de puesta a punto suministra las especificaciones para el
ajuste de todos los controles de la máquina. Después de un ajuste de la máquina a las especificaciones una parte
muestra es producida. Esta parte es checada para las dimensiones de control clave para montar orificios y ajuste
pertinente, y visualmente inspeccionada.
La puesta a punto es la variable crítica en este tipo de proceso. Estudios de capacidad y habilidad de las
características del producto muestra que cuando hay un ajuste apropiado la operación es altamente capaz y
estable. Las especificaciones de puesta a punto llegan a ser las características del proceso que afectan las
características del producto
Los tipos de controles para las características del proceso incluyen el procedimiento de chequeo de la primera
pieza y verificación que los ajustes de la máquina son correctos para autorizar las tarjetas de ajuste.
Las características del producto son medidas para asegurar que el ajuste es correcto y que no es causa especial
no-usual ha ocurrido. En algunos casos un lote de control puede ser apropiado entre revisiones.
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Suplemento B
EQUIPAMIENTO: MÁQUINA DOMINANTE EN EL PROCESO: Los parámetros de la máquina son las variables
que afectan la salida del proceso.
Un proveedor de manufacturas, una tarjeta de de circuitos y componentes electrónicos soldados a la tarjeta.
Conexiones soldadas apropiadamente son las características mayormente producidas. Dos características mayores del
proceso para la máquina soldadora de ola son el nivel de soldadura y la concentración del aditivo (flux) Un
alimentador automático controla el nivel de soldadura censando el nivel de soldadura y alimentando soldadura
adicional conforme el nivel se reduce, el aditivo (flux) debe ser muestreado y probado para el nivel de concentración.
La Característica Especial del Producto es medida 100% checando eléctricamente para continuidad.
Los ajustes de la máquina son las variables que tienen el mayor efecto sobre el resultado para este tipo de
proceso. Estas características del proceso son las variables que necesitan ser controladas y medidas para
asegurar que todos los productos cumplen con los requerimientos del cliente.
Los tipos de controles incluyen dispositivos de auto-ajuste sobre los parámetros y mediciones estadísticas
tomadas de los parámetros del proceso y registrados en cartas de control. (Ejemplo, Cartas Xbarra-R).
Las características del producto usando métodos a prueba de error o muestreo estadístico para asegurar que
todos los productos cumplen los requerimientos del cliente.
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Suplemento C
EQUIPAMIENTO: DISPOSITIVO/TARIMA PROCESO DOMINANTE: Variación Dispositivo a Dispositivo causas
de variación del producto
Moldeos de metal son cargados sobre una máquina rotatoria de siete-estaciones con varios dispositivos que rotan bajo
una cabeza cortadora. Cada parte tiene una superficie maquinada sobre cuya perpendicularidad y profundidad de corte
son críticas. La profundidad de corte y perpendicularidad son las características mayores del producto. No obstante la
herramienta de corte la basura removida y el ajuste apropiado de los dispositivos pueden significantemente afectar la
característica especial del producto.
Las características del proceso incluyen la variación de los dispositivos o tarimas. Las diferencias
dimensionales entre dispositivos o tarimas y localización de la parte contribuye a la variación del producto. En
adición, el desperdicio acumulado sobre el dispositivo puede causar variación dispositivo a dispositivo de la
localización de la parte.
Los tipos de controles para características del proceso dispositivos/tarimas son manejados con procedimientos
de carga, ajustes y mantenimiento dispositivo/tarima.
Las características de producto son a menudo difíciles de medir en el proceso dominante dispositivo/tarima.
Por lo tanto frecuentemente el muestreo estadístico del producto sea requerido como Características
Especiales del Producto.
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Suplemento D1
EQUIPAMIENTO: PROCESO DOMINANTE HERRAMENTAL: La vida de la herramienta en las características de
diseño son las variables que afectan la salida del proceso.
Un dado y hoja de metal estampada es usada para formar un soporte de acero que tiene varios ángulos y un orificio
perforado. El diámetro del orificio perforado no variará significantemente; por lo tanto este no es marcado como
Característica Especial. La presencia del orificio es crítica para la parte. Los ángulos sobre la parte son críticos y dos
ángulos están marcados como Características Especiales. Históricamente orificios perforados rotos son un problema
con este tipo de herramienta. Además, partes móviles en la herramienta puede variar cuando se forman los ángulos en
el soporte.
La característica del proceso es la herramienta. Las herramientas pueden tener detalles que rompen o mueven
las partes que intermitentemente/permanentemente fallan al mover. Las herramientas pueden también
desgastarse o ser reparadas incorrectamente. Las características del producto son afectadas para estos
problemas de herramental.
Los tipos de controles para proceso dominante de herramienta son principalmente vistos en el producto.
Checar la primera pieza puede verificar que una herramienta ha sido apropiadamente reparada. Cuando en la
operación una falla en la herramienta puede no ser notada excepto en la parte, por lo tanto un lote de control
puede ser apropiado. Las técnicas a prueba de error que checan los orificios o una dimensión son también
necesarios
Las características del producto miden importantemente el desempeño de la vida de la herramienta
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Suplemento D2
EQUIPAMIENTO: PROCESO DOMINANTE HERRAMENTAL: La vida de la herramienta y las características de

diseño son las variables que afectan la salida del proceso.
Un herramental de corte es usada para formar la parte interna de un diente en un eje núcleo de acero. El diámetro de
paso del diente interno es la Característica Especial del Producto.
La herramienta afilada es checada con un comparador visual para un correcto diámetro de paso y ángulo de
alivio antes de ser aprobada para producción.
La primera pieza de una corrida de producción es checada para el afilado de corte y correcto diámetro de
paso.
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Suplemento E
PERSONAL: OPERADOR PROCESO DOMINANTE: El sistema es sensitivo/dependiente del conocimiento y

control del operador.
Una lámpara de alineación es una de las operaciones finales de un ensamble de un carro o camión. Un dispositivo de
alineamiento el cual contiene dos burbujas como nivel, adjuntas a la lámpara de alineación. El operador ajusta la
lámpara de alineación girando tornillos de alineación hasta que la burbuja se centra en el nivel. La alineación
apropiada es un requerimiento FMVSS y por lo tanto una Característica Especial del Producto. Las Características
Especiales del Proceso es el conocimiento y control del operador. Asegurando que las dos burbujas se centren durante
el alineamiento. La Característica Especial del Producto es medida por el brillo de la lámpara sobre la pantalla de
alineación que mide la trayectoria del rayo.
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Suplemento F
MATERIAL: MATERIAL O COMPONENTE PROCESO DOMINANTE: Las características de

material/componentes son las variables que afectan la salida del proceso.
Un cofre de un automóvil es hecho de SMC. SMC es un compuesto de moldeo que es sensible a la temperatura, y
tiene una vida específica de almacenaje, para la cual la mezcla es crítica. Las partes producidas desde este material
puede llegar a estrellarse cuando el material es impropiamente mezclado, manejado o rotado. Una especificación de
fuerza, sobre un final del soporte es una Característica Especial del Producto. Las Características Especiales del
Proceso son la formulación apropiada, almacenaje, y el uso de la fecha de control del material. El cliente requiere un
reporte de laboratorio sobre cada lote del compuesto y los lotes de material son fechados para rotación apropiada.
Los materiales o componentes son las características de proceso para este proceso. La variación encontrada en
los materiales o componentes afectarán el resultado del proceso.
Los tipos de controles para las características del proceso incluyen los diferentes caminos de prueba y control
de la especificación del material o componente que está siendo usado. (ejemplo, cartas de control, reportes de
laboratorio, y a prueba de error).
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Suplemento G
METODOS: MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROCESO DOMINANTE: Mantenimiento del equipo es la

variable principal que afecta el resultado del proceso.
Un procedimiento de pintura para partes decorativas requiere equipo limpio y áreas de trabajo libres de suciedad. La
pintura libre de suciedad es una Característica Especial del Producto. La limpieza periódica del equipo de pintura y
cuarto de pintura previene el problema de suciedad en la pintura. La característica del proceso es una rutina de
limpieza programada, reparada, y remplazada.
El mantenimiento periódico es la característica del proceso. Cuando las variables de entrada existen, el
remplazo de partes gastadas, limpieza, calibración, ajuste de herramienta y otras actividades de mantenimiento
tienen un efecto sobre las características del producto, y deben ser controlados.
Los tipos de controles para esas características del proceso incluyen programas de mantenimiento preventivo
programados y monitoreo de dispositivos gastados.
Características de Producto son checadas después de cada mantenimiento para verificar el proceso es
desempeñada apropiadamente.
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Suplemento H
MEDIO AMBIENTE: CLIMA DOMINANTE DEL PROCESO: Las variables del clima tales como temperatura,
humedad, ruido, vibraciones, tienen el mayor impacto sobre los resultados del proceso.
La humedad adversamente afecta la función de las máquinas de inyección de moldeo de plástico. El material plástico
absorbe la humedad desde el aire, causan defectos en la parte moldeada. Los secadores de material son instalados
sobre las máquinas de moldeo para eliminar el problema.
La función apropiada del secador es la característica del proceso en tener el desempeño apropiado del proceso.
El tipo de control para esta característica del proceso es un chequeo periódico de examen visual durante la
primera pieza y por subsecuentes chequeos periódicos.
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Suplemento I
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Suplemento J
Nota del Traductor (A continuación se traducen los 12 puntos o Preguntas)

Pregunta:
1.- ¿Fue desarrollado el Plan de Control de acuerdo a la metodología descrita en el Capítulo 6 de este manual APQP?
2.- ¿Tiene todos los controles identificados en el AMEFP y están incluidos en el plan de control?
3.- ¿Son todas las características especiales de producto/servicio incluidas en el plan de control?
4.- ¿Fueron el AMEFD y AMEFP usados para preparar el plan de control?
5.- ¿Son identificadas las especificaciones de material que requieren inspección?
6.- ¿Estipula el plan de control del material entrante (material/componentes) a través de procesamiento/ensamble
incluyendo el empaque?
7.- ¿Están identificados los requerimientos de prueba y dimensionales y de prueba y desempeño de ingeniería?
8.- ¿Están disponibles los gages y equipo de prueba como son requeridos por el plan de control?
9.- ¿Si es requerido ha aprobado el cliente el plan de control?
10.- ¿Son aprobadas la metodología y la compatibilidad apropiadas para cumplir los requerimientos del cliente?
11.- ¿Ha sido completado el sistema de análisis de medición de acuerdo con los requerimientos del cliente?
12.- ¿Están basados los tamaños de muestra en los estándares industriales, tablas de planes de muestreo estadístico, u
otros métodos o técnicas de control estadístico del proceso?
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Suplemento K
Hoja de Trabajo de Características Especiales
La columna de Descripción/Racional incluye todas las características de todos los procesos especiales de proceso y
producto de acuerdo con el equipo funcional cruzado. Un número secuencial (No.) es asignado para cada una de las
características listadas para asegurar que ninguna es sobre establecida por el proveedor cuando el plan de control
(Parte Dos) es completada. Desarrollar uno racional para cada característica especial y agregar esta información a la
lista para aclaración. Cuando sea considerado necesario, una Forma Suplemental (Suplemento L) describirá los puntos
de medición y coordenadas. Esta forma, cuando sea usada, será considerada una extensión del plan de control.
68
Suplemento K
69
Suplemento L
70
Apéndice A Listas de Revisión de Planeación del Control de Calidad
APÉNDICE A
LISTAS DE REVISIÓN DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD
DEL PRODUCTO
71
Propósito de las Listas de Revisión

Las siguientes listas son provistas para asistir al equipo APQP para verificar que el
proceso APQP es completo y exacto. Estas listas de revisión no son intentadas para
totalmente definir o representar a todos los elementos del proceso APQP. El uso de las
listas de revisión es uno de los últimos pasos del proceso y no es intentado como un
“chequeo de la caja” actividad o ejercicio para cerrar la aplicación total del proceso
del APQP.
En la revisión de las preguntas en la lista de revisión, donde “No” es identificado

como la respuesta apropiada, la columna “Comentario/Acción Corregida” es usada
para identificar la acción requerida para cerrar la ranura (gap), incluyendo el impacto
en el proceso APQP. El seguimiento de la acción debe incluir la identificación de un
responsable individual y el programa. Usar las columnas “Persona Responsable” y
“Fecha Debida” (Due Date).
72
Pregunta:
1.- ¿Fue preparado el AMEFD usando el manual de referencia (AMEF) Análisis Potencial de Modo y Efecto de Falla
de Chrysler, Ford, y General Motors, y aplicando los requerimientos específicos del cliente?
2.- ¿Han sido revisados los datos de garantía y campañas históricas?
3.- ¿Han sido consideradas las mejores prácticas y lecciones aprendidas desde partes similares de AMEFDs?
4.- ¿Identifica el AMEFD las Características Especiales?
5.- ¿Ha pasado a través de las características (glosario) siendo revisadas, e identificadas con proveedores afectados
para la alimentación de los controles apropiados y AMEF en la base del proveedor?
6.- ¿Se han designado las características especiales por el cliente u organización siendo revisadas con los proveedores
afectados para asegurar la alimentación del AMEF?
7.- ¿Han sido identificadas las características de diseño en los modos de falla afectadas por prioridad de alto riesgo?
8.- ¿Han sido asignadas acciones correctivas apropiadas para los números de prioridad de alto riesgo?
9.- ¿Han sido asignadas acciones correctivas apropiadas para los números de alta severidad?
10.- ¿Han sido revisadas las prioridades de alto riesgo cuando las acciones correctivas han sido completadas y
verificadas?
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Pregunta: A.- General

1.- El diseño requiere a).- ¿Nuevos Materiales?, b).- ¿Herramental Especial? c).- ¿Nueva tecnología de
proceso?
2.- ¿Ha sido considerado el análisis de variación del ensamble construido?
3.- ¿Ha sido considerado el Diseño de Experimentos?
4.- ¿Hay un plan para los prototipos en el lugar?
5.- ¿Ha sido completado el EMEFD?
6.- ¿Ha sido completado el (Diseño para la Manufacturabilidad y Ensamble) en el AMEFD?
7.- ¿Han sido considerados temas de mantenimiento y servicio?
8.- ¿Ha sido considerado el Plan de Verificación de Diseño?
9.- Si es así ¿Fue completado por un equipo funcional cruzado?
10.- ¿Son entendidos y definidas, todas las pruebas especificadas, métodos, equipo y criterios de aceptación
claramente?
11.- ¿Han sido seleccionadas las Características Especiales?
12.- ¿Está completa la lista de materiales?
13.- ¿Son documentadas apropiadamente las Características Especiales?
74
Pregunta: B.- Dibujos de Ingeniería

14.- ¿Están referenciadas las dimensiones identificadas para minimizar el tiempo de distribución de inspección?
15.- ¿¿Son suficientes los puntos de control y las superficies datum identificadas para diseñar los gages funcionales?
16.- ¿Son compatibles las tolerancias con los estándares aceptables de manufactura?
17.- ¿Pueden existir y están disponibles todos los requerimientos tecnológicos de diseño de inspección y medición?
18.- ¿Está designada la ingeniería del cliente para administrar el proceso de cambio usado para manejar los cambios de
ingeniería?
C.- Especificaciones de Desempeño de Ingeniería
19.- ¿Han sido identificadas las características especiales?
20.- ¿Son los parámetros de prueba suficientes para estipular las condiciones de uso requeridas, ejemplo, validación de
producción y uso final?
21.- ¿Las partes de manufactura han sido probadas como es requerido en las especificaciones de mínimo y máximo?
22.- ¿Será hecha en casa la prueba de producto?
23.- Si no es así, ¿Será hecha con un proveedor aprobado?
24.- ¿Es el tamaño de muestra y/o frecuencia consistente con los volúmenes de manufactura probando el desempeño
especificado en el proceso
25.- ¿Ha sido obtenida la aprobación del cliente? Ejem. ¿de pruebas y documentación como se requiere?
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Pregunta:
D.- Especificación de Material
26.- ¿Están identificadas las características especiales de material?
27.- ¿Dónde el responsable de diseño de la organización están especificados los materiales, tratamiento térmico, y
tratamiento de superficie compatible con los requerimientos de durabilidad en el medio ambiente identificado?
28.- ¿Dónde o cuando es requerido ¿Están aprobados en una lista los proveedores de materiales del cliente?
29.- ¿Ha desarrollado e implementado la organización un proceso para controlar la calidad de los materiales de
entrada?
30.- ¿Han sido identificadas las características del material que requieren inspección? Si es Así,
a).- ¿La característica será checada en casa?
b).- ¿Si es checado en casa está disponible el equipo?
c).- ¿Si es checado en casa, es competente la gente disponible para asegurar una prueba exacta?
76
Pregunta:
31.- ¿Se usarán laboratorios exteriores?
a).- ¿Tiene la organización un procedimiento establecido para asegurar la competencia del laboratorio, tal
como acreditación? NOTA: La competencia necesita ser asegurada, sin tomar en cuenta las relaciones de la
organización con el laboratorio.
32.- ¿Los siguientes requerimientos de materiales han sido considerados?:
a).- ¿Manejo incluyendo condiciones ambientales?
b).- ¿Almacenaje, incluyendo aspectos ambientales?
c).- ¿Tienen los materiales/composición de substancias ha sido reportada en concordancia con los
requerimientos del cliente ejem. IMDS?
d).- ¿Han sido identificadas/marcadas por el cliente partes poliméricas, para requerimientos del
cliente?
77
Pregunta:
1.- El diseño requiere:
a).- ¿Nuevos materiales?
b).- ¿Cambio rápido?
c).- ¿Fluctuaciones de volumen?
d).- ¿A prueba de error?
2.- Han sido preparadas las listas identificando: (incluidos todos los proveedores)
a).- ¿Nuevo equipamiento?
b).- ¿Nuevo herramental?
c).- ¿Nuevo equipo de prueba? (incluyendo todas las ayudas de chequeo)
3.- Los criterios de aceptación han sido acordados para: (incluyendo todos los proveedores)
a).- ¿Nuevo equipamiento?
b).- ¿Nuevo herramental?
c).- ¿Nuevo equipo de prueba? (incluyendo ayuda de chequeo?
4.- ¿Ha sido conducido un estudio preliminar de capacidad y habilidad con el equipo de manufactura y/o herramental
de manufactura?
5.- ¿Ha sido establecida la factibilidad y exactitud del equipo de prueba?
6.- ¿Está completo el plan de mantenimiento preventivo para equipamiento y herramental?
78
A-3 Lista de Chequeo de Nuevo Equipamiento Herramental y Equipo de Prueba (cintinua)
Pregunta:
7.- ¿Están completas y entendibles las instrucciones de puesta a punto para nuevo equipamiento y herramental?
8.- ¿Están disponibles gages capaces para correr estudios preliminares de capacidad y habilidad en el equipamiento de
las instalaciones del proveedor?
9.- ¿Serán corridos en el proceso de planta estudios preliminares de capacidad y habilidad del proceso?
10.- ¿Han sido identificadas las características del proceso que afectan las características especiales del producto?
11.- ¿Fueron usadas las características especiales del producto en la determinación de los criterios de aceptación?
12.- ¿Tiene el equipo de manufactura suficiente capacidad y habilidad para manejar la producción y servicios de
volumen pronosticados?
13.- ¿Es la capacidad de prueba suficiente para suministrar la prueba adecuada?
14.- ¿Ha sido verificado y documentado el equipo de medición mostrando la calificación para el alcance requerido de
medición y prueba?
79
Pregunta:
1.- ¿Está la asistencia del cliente o aprobación requerida para el desarrollo del plan de control?
2.- ¿Ha identificado la organización a quien será la ligazón de calidad con el cliente?
3.- ¿Ha identificado la organización a quien será la ligazón de calidad con el proveedor?
4.- ¿Ha sido revisado y aprobado el sistema administrativo de calidad para los requerimientos específicos del cliente?
5.- Hay suficiente personal identificado para cubrir:
a).- ¿Requerimientos del Plan de Control? b).- ¿Distribución de inspección? c).- ¿Desempeño de
ingeniería de prueba? d).- ¿Análisis, resolución, y reacción de problemas?
6.- Hay un programa de entrenamiento documentado que:
a).- ¿Incluye a todos los empleados? b).- ¿Listas de quienes han sido entrenados? c).- ¿Suministra un programa
de entrenamiento?
7.- Ha sido completado el entrenamiento para:
a).- ¿Control estadístico del proceso? b).- ¿Estudios de capacidad y habilidad? c).- ¿Solución de
Problemas? d).- ¿A prueba de error? e).- ¿Planes de reacción? f).- ¿Otros tópicos identificados?
8.- ¿Está cada una de las operaciones suministrados con instrucciones de proceso que son claves para el plan de
control.
80
Pregunta:
9.- Están accesibles las instrucciones estándar para el operador en cada instrucción de trabajo?
10.- ¿Incluyen dibujos y diagramas las instrucciones del operador?
11.- ¿Fueron involucrados el operador/líderes de equipo en el desarrollo de instrucciones estándar del operador?
12.- Las instrucciones del operador incluyen:
a).- Facilidad de entendimiento de las especificaciones de desempeño de ingeniería?, b).- ¿Frecuencias de prueba?,
c).- Tamaños de muestra?, d).- ¿Planes de reacción?, e).- ¿Requerimientos de Documentación?
13.- Las ayudas visuales son:
a).- ¿Apropiadas, fácilmente entendibles y legibles?, b).- ¿Disponibles?, c).- ¿Accesible?, d).-
¿Aprobadas?, e).- ¿Fechadas y actuales?
14.- ¿Hay un procedimiento para implementar, mantener, y establecer planes de reacción, para temas tales como
condiciones de control, basadas el control estadístico del proceso?
15.- ¿Hay un problema identificado del proceso de solución que incluya análisis de causa raíz?
16.- ¿Están disponibles para el operador las especificaciones y últimos dibujos, en particular en los puntos de
inspección?
a).- ¿Han sido completadas y documentadas las pruebas de ingeniería (dimensionales, material, apariencia y
desempeño) como es requerido de acuerdo con los requerimientos del cliente?
81
Pregunta:
17.- ¿Están disponibles formas/tablas para el personal apropiado para registrar resultados de inspección?
18.- ¿Está disponible lo siguiente en el lugar de los puntos apropiados de operación?
a).- ¿Monitoreo de los dispositivos de medición?, b).- ¿Instrucciones de los gages ?, c).- ¿Muestras de
referencia?, d).- ¿concentradores de inspección?
19.- ¿Han sido hechas provisiones para certificar y calibrar gages y equipo de prueba a una frecuencia definida que sea
apropiada?
20.- Han sido requeridos estudios de capacidad y habilidad del sistema de medición:
a).- ¿Terminado?, b).- ¿Aceptado?
21.- ¿Han sido conducidos estudios de capacidad y habilidad del proceso por requerimientos del cliente?
22.- ¿Está la distribución del equipo de inspección e instalaciones adecuadas para suministrar la distribución inicial y
continua de todos los detalles y componentes de acuerdo con los requerimientos del cliente?
23.- ¿Hay procedimientos documentados para controlar la entrada de material que puede incluir, por ejemplo, los
siguientes temas: a).- ¿Características a se inspeccionadas?, b).- ¿Frecuencias de inspección?, c).-
¿Tamaño de muestra?, d).- ¿Localización designada para el producto aprobado?, e).- ¿Designación de
productos no-conformantes?
24.- ¿Han sido suministradas muestras de partes de producción por requerimiento del cliente?
82
Pregunta:
25.- ¿Hay un procedimiento para identificar, segregar, y controlar productos no-conformante para prevenir envío?
26.- ¿Están disponibles los procedimientos de retrabajo/reparación para asegurar producto conformante?
27.- ¿Hay un procedimiento para recalificar el material reparado/retrabajado?
28.- ¿Ha sido retenido una muestra maestra como parte de la aprobación de partes del proceso si es requerido?
29.- ¿Hay un procedimiento apropiado para el seguimiento de lotes?
30.- ¿Están planeadas e implementadas auditorías continuas periódicas de productos?
31.- ¿Están planeados e implementados evaluaciones periódicas del sistema de calidad?
32.- ¿Ha aprobado el cliente el empaque y la especificación de empaque?
83
Pregunta:
1.- ¿Han sido aplicados conceptos lean aplicados en consideración al flujo de material?
2.- ¿Identifica el plan de piso todo lo requerido por el proceso y los puntos de inspección?
3.- ¿Ha sido considerado marcar claramente las áreas para todos los materiales, herramientas, y equipo en cada
operación?
4.- ¿Ha sido localizado suficiente espacio para todo el equipo?
5.- Están las áreas de proceso e inspección:
a).- ¿De tamaño adecuado?,
b).- ¿Propiamente iluminado?
6.- ¿Contienen las áreas de inspección el equipo necesario y almacenaje registrado?
7.- Son Adecuadas:
a).- ¿Áreas de plataforma?,
b).- ¿Áreas de cuarentena o embargo?
8.- ¿Son localizados los puntos de inspección para prevenir el embarque de productos no-conformantes?
9.- ¿Hay controles para cada proceso para eliminar contaminación o mezcla inapropiada de producto?
10.- ¿Está protegido el material de daño o contaminación de sistemas de manejo de aire?
11.- ¿Han sido provistas las instalaciones para auditorías de producto final?
12.- ¿Son adecuadas las instalaciones para controlar el movimiento de material de entrada no-conformante?
84
Pregunta:
1.-¿La carta de flujo ilustra el proceso entero desde recepción hasta embarque incluyendo procesos externos y
servicios?
2.- ¿Fue usado el AMEFD si está disponible en el desarrollo de la carta de flujo para identificar las características
específicas que puedan ser críticas?
3.- ¿Es la carta de flujo clave para checar el producto y el proceso en el plan de control y en el AMEFP?
4.- ¿Describe la carta de flujo cómo el producto se moverá ejem., banda transportadora, pendiente de contenedores,
etc.?
5.- ¿Ha sido considerado el sistema de jalar/o0ptimización para este proceso?
6.- ¿Han sido hechas provisiones para identificar e inspeccionar el producto retrabajado antes de ser usado?
7.- ¿Son apropiadamente identificados e implementados y definidos los controles de movimiento del producto en
plataformas? Los controles deben estipular el producto que viene de los proveedores así como también los procesos
subcontratados.
85
Pregunta:
1.- ¿Fue preparado el AMEF de proceso por un equipo funcional cruzado?¿Ha tomado el equipo en cuenta todos los
requerimientos específicos del cliente incluyendo metodologías AMEF como es mostrado en la edición actual del
AMEF?
2.- ¿Han sido consideradas todas las operaciones incluyendo procesos subcontratados o de fuera (outsourcing) de
procesos y servicios?
3.- ¿Han sido identificadas y listadas secuencialmente todas las operaciones que afectan los requerimientos del cliente
incluyendo ajuste, función, durabilidad regulaciones gubernamentales y de seguridad?
4.- ¿Fueron consideradas partes/procesos similares AMEF?
5.- ¿Han sido revisados y usados datos de campañas históricas y de garantía en el análisis?
6.- Ha aplicado usted los controles apropiados para estipular todos los modos de falla identificados?
7.- ¿Fue severidad, detección y ocurrencia revisadas cuando las acciones correctivas fueron completadas?
8.- ¿Los efectos considerados del cliente en términos de operaciones subsecuentes ensamble y producto?
9.- ¿Fueron usados los problemas de planta del cliente como una ayuda en el desarrollo del AMEFP?
10.- ¿Han sido descritas las causas en términos de alguna cosa que puede ser corregida o controlada?
11.- ¿Han sido hechas las provisiones correspondientes para controlar la causa del modo de falla previo al subsecuente
o próxima operación?
86
Pregunta:
1.- ¿Fue el plan de control desarrollado de acuerdo a la metodología descrita en el Capítulo 6 de este manual APQP?
2.- ¿Han sido incluidos en el plan de control todas las características especiales de producto/proceso en el AMEFP?
3.- ¿Son incluidas todas las características especiales de producto/proceso en el plan de control?
4.- ¿Fueron usados el AMEFD y el AMEFP para preparar el plan de control?
5.- ¿Son identificadas las especificaciones de material requiriendo inspección?
6.- ¿El plan de control estipula (materiales/componentes) entrantes a través de proceso/ensamble incluyendo
empaque?
7.- ¿Son identificados los requerimientos dimensionales desempeño de ingeniería y prueba?
8.-¿Están disponibles gages y equipo de prueba como es requerido por el plan de control?
9.- Si es requerido, ¿Ha aprobado el cliente el plan de control?
10.- ¿Son la metodología de los gages y la compatibilidad apropiados para cumplir los requerimientos del cliente?
11.- ¿Ha sido completado el análisis del sistema de medición de acuerdo con los requerimientos del cliente?
12.- ¿Es el tamaño de muestra basado en estándares industriales, tablas de planes estadísticos de muestreo u otros
métodos o técnicas de control estadístico del proceso?
87
Apéndice B Técnicas Analíticas
APÉNDICE B
TÉCNICAS ANALÍTICAS
88
Análisis de Variación de la Construcción del Ensamble
Un análisis de variación de la construcción del ensamble es un análisis que simula la

construcción de un ensamble y examina la acumulación de tolerancia de parámetros
estadísticos, sensitividad, e investigación “que tal si”.
Benchmarking (Análisis Comparativo)

Benchmarking (Análisis Comparativo) es una perspectiva sistemática para identificar
estándares para comparación. Esta provee entrada al establecimiento de metas
medibles de desempeño, así como también ideas para mejorar los diseños del producto
y diseño de los procesos. Esta puede también suministrar ideas para mejorar procesos
de negocios y procedimientos de trabajo.
La comparación con lo mejor del producto y el proceso deberá incluir la identificación

de clase mundial o mejor en su clase basado en los objetivos de medición de
desempeño e investigación en cómo este desempeño fue logrado. La Comparación
con lo Mejor (Benchmarking) deberá suministrar una piedra angular para el desarrollo
de nuevos diseños y procesos que exceden las capacidades y habilidades de las
compañías de comparación.
Diagrama de Causa y Efecto

El diagrama “causa y efecto” es una herramienta para indicar la relación entre un
“efecto” y todas las posibles “causas” que tienen influencia. Esto es algunas veces
referido como un diagrama de esqueleto de pescado, diagrama de Ishikawa o
diagrama de pluma.
89
Figura 1 Diagrama de Causa y Efecto
La Figura 1 organiza las entradas de los tipos de procesos en un modelo de causa y

efecto, donde los grupos primarios son Mano de Obra, Materiales, Maquinaria,
Métodos y Sistemas, Medio Ambiente y Requerimientos del Cliente.
La clave para el éxito en el desarrollo de procesos efectivos en costo es la

identificación de variación de recursos y apropiados métodos de control.
Una matriz de características es una muestra de las relaciones entre parámetros de
procesos y estaciones de manufactura. Un método de desarrollar la matriz de
características es numerar las dimensiones y/o detalles sobre la parte impresa y cada
una de las operaciones de manufactura. Todas las operaciones de manufactura y
estaciones aparecen en la parte superior, y los parámetros de proceso son listados
hacia abajo en la columna de la mano-izquierda. La mayoría de las relaciones de
manufactura son, las más importantes del control de una característica que llegan a
ser. Sin tomar en cuenta el tamaño de la matriz, las relaciones hacia arriba de las
características son evidentes. Una matriz típica es mostrada a continuación.
90
MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS
(EJEMPLO)
NUMEROS DE OPERACION
DIM. DESCRIPCION TOLERANCIA 05 10 20 30
NO.
1 ID X C X
2 CARA X C C
3 X L L
4 X
5 X
6 OD X
C = Característica usada en una operación para sujeción

L = Característica usada en una operación para localización
x = Característica creada o cambiada para esta operación debe acoplar la forma del diagrama de flujo del proceso
Método de Ruta Crítica

El método de ruta crítica puede ser un PERT (Program Evaluation Review Technique)
Programa de Evaluación de Revisión Técnica o una Carta de Gantt que muestra la
secuencia cronológica de tareas que requieren el mayor tiempo esperado para
completar. Esto puede proveer información valiosa para:
Interrelaciones
Problemas de Predicción Temprana
Identificación de Responsabilidad
Identificación de recursos, Localización y Nivelación
Diseño de Experimentos (DOE)

Un diseño de experimentos es una prueba de secuencia de pruebas donde la influencia
potencial de las variables del proceso son sistemáticamente cambiadas de acuerdo a
una matriz de diseño prescrito. La respuesta de interés es evaluada bajo varias
condiciones para: (1) identificar las variables de influencia entre las que son probadas,
(2) cuantificar los efectos a través del rango presentado por los niveles de las
variables, (3) ganar una mejor comprensión de la naturaleza del sistema causal en
trabajo en el proceso, y (4) comparar los efectos y las interacciones. La aplicación
temprana en el desarrollo del ciclo del producto/proceso puede resultar en: (1) mejora
del rendimiento del proceso, (2) reducir la variabilidad alrededor de un valor meta
nominal, (3) reducir el tiempo de desarrollo, y (4) reducir los costos totales.
91

El Diseño para Manufacturabilidad y Ensamble es un proceso de Ingeniería
Simultanea designada para optimizar las relaciones entre la función de diseño,
manufacturabilidad y facilidad de ensamble. El mejoramiento de los diseños para
ensamble y manufactura es un paso importante. Los representativos de la plante deben
ser consultados tempranamente en el diseño de proceso para revisión de componentes
o sistemas y suministra entrada sobre ensamble específico y requerimientos de
manufactura. Las tolerancias dimensionales específicas deben ser determinadas
basadas en proceso similar. Esto asistirá en la identificación del equipo requerido y de
cualquier cambio necesario del proceso.
Plan y Reporte de Verificación de Diseño (DVP&R)
El Plan y Reporte de Verificación de Diseño (DVP&R) es un método para planear y

documentar la actividad de prueba a través de cada fase del desarrollo de
producto/proceso desde el inicio y continuamente como refinamiento. Un efectivo
DVP&R suministra un conciso documento de trabajo que ayuda al personal de
ingeniería en las siguientes áreas:
Facilita el desarrollo de una secuencia lógica de prueba requiriendo las áreas

responsables a través del plan las pruebas necesarias para asegurar que en
componente o sistema cumple todos los requerimientos de ingeniería.
Asegura que la confiabilidad del producto cumple los objetivos manejados
por el cliente.
Resalta situaciones donde el cliente requiere tiempo para acelerar un plan de
prueba.
Sirve como una herramienta de trabajo para las áreas responsables para:
o Resumen funcional, durabilidad, y requerimientos de prueba de
confiabilidad y resultados en un documento para facilidad de
referencia.
o Suministrando la habilidad para fácilmente preparar el estatus de
prueba y progreso de reportes para revisiones de diseño.
Instrucciones detalladas pueden ser obtenidas desde las áreas apropiadas de Chrysler,
Ford, y General Motors.
A Prueba de Equivocación / A Prueba de Error

A prueba de equivocación es una técnica para identificar errores después de que ellos
ocurren. A prueba de equivocación debe ser usada como una técnica para controlar
tareas repetitivas o acciones y prevención de no-conformada desde que son pasados a
la subsecuente operación y por último al cliente. A prueba de error es una técnica
usada para identificar errores potenciales de proceso y ya sea diseño fuera del
producto o proceso, o eliminar la posibilidad de que el error pudiera producir una no-
conformancia.
92

La carta de flujo del proceso es una perspectiva visual para describir y desarrollar
actividades secuenciales o relacionadas del trabajo. Esto provee ambos un medio de
comunicación y análisis para planeación, desarrollando actividades, y procesos de
manufactura.
Ya que una meta de aseguramiento de la calidad es para eliminar no-conformidades y

mejorar la eficiencia de manufactura y procesos de ensamble, planes de calidad
avanzada del producto deberá incluir ilustraciones de los controles y recursos
involucrados. Estas cartas de flujo del proceso deberán ser usadas para identificar
mejoramientos y para localizar características significantes o críticas del producto y
características del proceso que serán estipuladas en los planes de control para ser
desarrolladas más tarde.
Despliegue de la Función Calidad (QFD)

El QFD es un procedimiento sistemático para traducir los requerimientos del cliente
en términos técnicos y operacionales, mostrando y documentando la información
traducida en forma de matriz. El QFD se enfoca en los temas más importantes y
suministra el mecanismo para lograr las áreas meta seleccionadas para mejorar las
ventajas competitivas.
Dependiendo ya sea el producto específico, la técnica de QFD puede ser usada como
una estructura para el proceso de planeación de la calidad. En particular, el QFD Fase
I – Planeación del Producto traduce los requerimientos del cliente en contraparte del
control de las características o requerimientos de diseño. El QFD suministra un medio
de conseguir los requerimientos generales del cliente en el producto final especificado
y las características de control del proceso.
A.- ASPECTOS DE QFD
Las dos dimensiones de QFD son:
Despliegue de la Calidad: Traducción de los Requerimientos del Cliente en

Requerimientos de Diseño del Producto.
Despliegue de Función: Traducción de los Requerimientos de Diseño en
Requerimientos Apropiados de Parte, Proceso y Producción.
B.- BENEFICIOS DEL QFD
Incrementa el aseguramiento del cumplimiento de los requerimientos del

cliente.
Reduce el número de cambios debido al incremento del entendimiento de
ingeniería de los requerimientos del cliente.
Identifica potenciales conflictos de los requerimientos del diseño.
93
Enfoca varias actividades de la compañía en objetivos orientados al cliente

Reduce el tiempo del ciclo de desarrollo del producto
Reduce los costos de ingeniería, manufactura y servicio
Mejora la calidad del producto y servicios.1
1.- Apéndice B desarrollado en base a las siguientes referencias:

Duncan, A.J. (1974). Quality Control Industrial Statistics (4th Ed.) Homewood, IL: Richard D. Irwin, Inc.
Feigenbaum, A.V. (1991). Total Quality Control (3 rd- Ed. Revisada) New York: McGraw-Hill
Grant, E. L. & Lavenworth, R. S. (1980) Statistical Quality Control, New York: McGraw-Hill
Ishikawa, K. (1971). Guide to Quality Control, White Plains, NY: Asian Productivity Organization.
Juran, J. M. (1988) Juran’s Quality Control Handbook, New York: McGraw-Hill.
Kane, V. E. (1989). Defect Prevention: Use of Simple Statistical Tools, New York: Marcel Dekker, Inc.
Shewhart, W. A. (1931) Economic Control of Quality of Manufactured Product, New York: D. Van Nostrand Company.
Western Electric Company (1956) Statistical Quality Control Handbook. Indianapolis: Author
94
Apéndice C Material de Referencia
APÉNDICE C
MATERIAL DE REFERENCIA
95
Apéndice C Material de Referencia
Los siguientes manuales pueden ser obtenidos desde AIAG en www.aiag.oeg
Manual de Referencia: Measurement Systems Analysis (MSA)

Este es un manual de referencia que describe métodos comunes de evaluación la variación de los sistemas de medición
y da lineamiento general en la aplicación de técnicas
Manual de Referencia Potencial Failure Mode and Effects Analysis

(FMEA)
Este es un manual de referencia que da un lineamiento general de Modo de Fallas Potenciales y Efectos de Fallas
(AMEF) en la aplicación de técnicas.
Production Part Approval Process (PPAP)

Este requerimiento documentado cubre los requerimientos genéricos para la aprobación de partes del proceso de
producción y comodidades de servicio.
Manual de Referencia Statistical Process Control (SPC)

Este es un manual de referencia que suministra una referencia unificada para el control estadístico del proceso y da
lineamiento general en la aplicación de técnicas.
96
Apéndice D Equipo de Factibilidad y Compromiso
APÉNDICE D
EQUIPO DE FACTIBILIDAD Y COMPROMISO
97
Apéndice D Equipo de Factibilidad y Compromiso
98
Apéndice E Resumen y Aprobaciones de la Planeación de la Calidad del Producto
APÉNDICE E
RESUMEN Y APROBACIONES DE LA PLANEACION DE LA
CALIDAD DEL PRODUCTO
99
100
RESUMEN Y APROBACION DE LA PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

INSTRUCCIONES
SECCION
1.- Por debajo de “required” para cada artículo indica el número de características requeridas.
Por debajo de “acceptable” para cada artículo, indica la cantidad que fue aceptada por Chrysler, Ford, y
General Motors manual de Aprobación de Partes del Proceso de Producción o requerimientos del cliente.
Por debajo de “pending” para cada artículo, indica la cantidad no aceptada. Adjuntar plan de acción para cada
artículo.
2.- Indica si el plan de control ha sido aprobado por el cliente (si es requerido) circulando si o no. Si es si, indica
fecha de aprobado. Si es no, adjuntar plan de acción.
3.- Por debajo de “samples” indica la cantidad de muestras inspeccionadas para cada artículo.
Por debajo de “características por muestra” para cada artículo indica el número de características
inspeccionadas en cada muestra para cada categoría.
Por debajo de “pending” para cada artículo indica la cantidad de características no aceptadas. Adjuntar plan de
acción para cada artículo.
4.- Por debajo de “required” para cada artículo indica el número de características requeridas.
Por debajo de “acceptable” para cada artículo indica la cantidad aceptable para Chrysler, Ford y General
Motors, Manual de Referencia Measurement Systems Analysis.
Por debajo de “pending” para cada artículo, indica la cantidad no aceptada. Adjuntar plan de acción para cada
artículo.
5.- Por debajo de “requerido” para cada artículo indica la cantidad requerida.
Por debajo de “acceptable” para cada artículo indica la cantidad aceptada.
Por debajo de “pending” para cada vez, indica la cantidad no aceptada. Adjuntar el plan de acción para cada
artículo.
6.- Por debajo de “required” para cada artículo indica si o no para indicar si el artículo es requerido.
Por debajo de “acceptable” para cada artículo indica si o no para indicar la aceptación.
Por debajo de “pending” Si pa respuesta por debajo de “acceptable” si no – adjuntar el plan de acción.
7.- Cada miembro del equipo deberá firmar la forma e indicar título y fecha de la firma.
101
Apéndice F Glosario
APÉNDICE F
GLOSARIO
102
Glosario
Apportionment: (Prorrateo) Referida en este manual como una parte de Ingeniería de Confiabilidad. Sinónimo
con el término Prorrateo de Confiabilidad, ¿cual es la asignación de las metas de confiabilidad desde sistemas
para subsistemas en tal forma que el sistema total tendrá la confiabilidad requerida?
Benchmark Data: (Datos de Mejor Comparación) Los resultados de una investigación para determinar cómo los
competidores y/o compañías mejor-en-su-clase logran su nivel de desempeño.
Bill of Material: (Lista de Materiales) Lista total de todos los componentes y materiales para manufacturar un
producto
Characteristics Matrix: (Matriz de Características) Una técnica analítica para mostrar la relación entre
parámetros de proceso y estaciones de manufactura.
Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA): (Análisis de Modo y Efectos de Falla de Diseño)
AMEFD, Una técnica de análisis usada por una organización responsable de diseño como una medida para
asegurar, en lo extenso de lo posible, que los modos potenciales de falla y sus causas asociadas/mecanismos
han sido estipuladas. Ver edición actual de AMEF.
Design for Manufaturability and Assembly: (Diseño para Manufacturabilidad y Ensamble) Un proceso de
ingeniería simultanea diseñada para optimizar las relaciones entre la función diseño, manufacturabilidad, y
facilidad de ensamble.
Design Information Checklist: (Lista de Revisión de Información de Diseño) Una lista de revisión de a
prueba de equivocación diseñada para asegurar que todos los artículos importantes fueron considerados en el
establecimiento de los requerimientos de diseño establecidos.
Design Reviews: (Revisiones de Diseño) Puntos de revisión de marcas para revisar el progreso del diseño del
proceso un proceso proactivo.
(Design) Validation: (Validación del Diseño) Confirmación a través de la evidencia objetiva, que los
requerimientos para un intento específico usada o aplicada ha sido cumplida. Prueba para asegurar que el
producto conforma para lo que un usuario definido necesita y/o sus requerimientos. La validación del diseño
sigue una verificación de diseño exitoso y es normalmente desempeñado sobre el producto final por debajo de
condiciones definidas de operación. Múltiples validaciones pueden ser desempeñadas si hay diferentes
intentos de uso.
(Design) Verification: (Verificación de (Diseño)) Confirmación a través de evidencia objetiva, de que los
requerimientos especificados han sido cumplidos. Prueba para asegurar que todos los resultados del diseño
cumplen los requerimientos pudiendo incluir actividades tales como
Revisión de diseño
Desempeñando Cálculos Alternos
Comprendiendo Pruebas y Demostraciones
Revisión de Etapa de Diseño, Documentos Antes de Liberación
Durability: (Durabilidad) La probabilidad de que un artículo continuará funcionando a los niveles de expectación
del cliente, en la vida útil sin requerir reparación o retrabajo debido al uso o desgaste.
Failure Modees Effects Analysis (FMEA): (Análisis de Modos de Efectos de Falla) AMEF Ver edición actual
AMEF
Feasibility: (Factibilidad) Una determinación de que un proceso, diseño, procedimiento, o plan puede ser
exitosamente completado en el marco de tiempo requerido
Packing: (Empaque) Una unidad que suministra protección y contención de artículos más facilidad de manejo
por medios manuales o mecánicos.
Pass-through Characteristics: (Características que Pasan-a-través-de) Características manufacturadas dentro
del proceso del proveedor y usadas en el proceso de la organización sin modificación o validación posterior.
103
Preliminary Bill of Material: (Lista de Material Preliminar) Una lista de Material inicial completada antes
de diseño y liberación de impresión.
Preliminary Process Flow Chart: (Carta de Flujo Preliminar del Proceso) Un bosquejo temprano de un proceso
de manufactura anticipado para un producto.
Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA: (Análisis de Modo y Efectos de Falla del Proceso)
[AMEFP] Una técnica analítica usada por un ingeniero/equipo responsable de manufactura como un medio
para asegurar que, en lo extenso de lo posible, los modos potenciales de falla y sus causas/mecanismos y sus
asociados han sido considerados y estipulados. Ver la actual edición de AMEF.
Product Assurance Plan: (Plan de Aseguramiento del Producto) Una parte del Plan de Aseguramiento
del Producto. Esta es una herramienta administrativa orientada a la prevención que estipula del diseño del
producto, diseño del proceso, y cuando sea aplicable diseño de software.
Quality Planning Approval: (Aprobación del Plan de Calidad) Una revisión y verificación por el equipo de la
planeación de la calidad del producto de la organización que todos los controles y procesos planeados están
siendo seguidos.
Reliability: (Confiabilidad) La probabilidad de que un artículo continuará funcionando a los niveles de expectativa
del cliente en un punto de medición, bajo el medio ambiente especificado y las condiciones de ciclo de
trabajo.
Reliability Apportionament: (Confiabilidad Prorrateada) Ver Apportionament (Prorrateo)
Significant Production Run: (Corrida de Producción Significante) Producción hecha usando todas las herramientas,
procesos, equipo, medio ambiente, instalaciones, y ciclo de tiempo de la producción.
Simulation: (Simulación) La práctica de inician algo o todo el comportamiento de un sistema con un diferente
sistema similar.
Special Characterístics: (Características Especiales) Características de producto y proceso designada por el

cliente, incluyendo regulación gubernamental y de seguridad, y/o seleccionada por la organización a través del
conocimiento del producto y del proceso.
Subsystem: (Subsistema) Una parte mayor de un sistema el cual así mismo tiene las características de un sistema,
usualmente consistente de varios componentes, o procesos.
System: (Sistema) Una combinación de varios componentes, procesos o piezas de equipo integrado para
desarrollar una función específica.
Team Feasibility Commitment: (Equipo de Factibilidad y Compromiso) Un compromiso del equipo de planeación
de la calidad del producto de la organización de que el diseño puede ser manufacturado, ensamblado, probado,
empacado, y embarcado en cantidad suficiente a un costo aceptable, y de acuerdo a un programa establecido.
Timing Plan: (Plan de Tiempo) Un plan que lista tareas, asignaciones, eventos, y tiempo requerido para suministrar
un producto que cumple las necesidades y expectativas del cliente.
Voice of the Customer: (Voz del Cliente) Retroalimentación del cliente tanto positiva como negativa
incluyendo gustos, disgustos, problemas y sugerencias.
104
Apéndice G Índice
APÉNDICE G
ÍNDICE
105
Apéndice G Índice
Índice
106
Apéndice G Índice
107
Apéndice G Índice
108

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ADVANCED

PRODUCT QUALITY PLANNING

(Traducción de afuera hacia adentro)

Describiendo la planeación de la calidad del producto como un ciclo ilustra el

MATRIZ DE RESPONSABILIDAD DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

Planear y Definir Capítulo 1.0 X

Diseño y Desarrollo del Producto X

Sección de Factibilidad 2.13 X X X

Diseño y Desarrollo del Proceso X X X

Validación del Producto y Proceso X X X

Metodología Plan de Control X X X

* Refer to Section 1 “Scope” of ISO/TS 16949.

Fundamentos de Paneación de la Calidad del Producto

Dirigir los recursos para satisfacer al cliente.

Las prácticas de trabajo, herramientas, y técnicas analíticas descritas en este manual

Entender las expectativas del cliente, ejemplo, diseño, número de pruebas.

Envolvimiento de Cliente y Organización

El cliente primario puede iniciar el proceso de planeación de calidad con una

Plan de Tiempo de Calidad del Producto

Planes Relativos a la Carta de Tiempo

CARTA DE TIEMPO DE LA PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

CARTA DE TIEMPO DE PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

Las entradas y salidas aplicables al proceso de planeación pueden variar de acuerdo al

Voz del Cliente

SALIDAS (Llegan a ser entradas para el Capítulo 2)

1.1.- Voz del Cliente

1.1.1.- Investigación de Mercado

Entrevistas con los clientes

1.1.2.- Garantía Histórica e Información de Calidad

Muchos de los siguientes temas pueden asistir al equipo en la identificación de las

1.1.3.- Experiencia del Equipo

Entrada desde el más alto nivel de sistema o proyectos pasados de Despliegue

Cartas y sugerencias del cliente

1.2.- Plan de Negocios y Estrategia de Mercado

1.3.- Datos de Benchmark de Producto/Proceso

Identificar apropiadamente los puntos de referencia (benchmarks)

1.4.- Suposiciones de Producto/Proceso

1.5.- Estudios de Confiabilidad del Producto

1.6.- Entradas de Cliente

1.7.- Objetivos de Diseño

1.8.- Metas de Confiabilidad y Calidad

1.9.- Lista de Materiales Preliminar

1.10.- Carta Preliminar del Flujo del Proceso

1.11.- Identificación Preliminar de Características Especiales de Producto

Suposiciones de producto basado en el análisis de las necesidades y

1.12.- Plan de Aseguramiento del Producto

Delineado del programa de requerimientos.

1.10.- Apoyo Directivo

CARTA DE TIEMPO DE PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

Análisis de Modo y Efectos de Falla de Diseño (AMEFD)

Equipo nuevo, Herramental y Requerimientos de Instalaciones

ENTRADAS (Derivadas desde la salidas del Capítulo 1)

SALIDAS DE DISEÑO (Llegan A ser entradas para el Capítulo 3)

Análisis de Modo y Efectos de Falla del Diseño (AMEFD)

Cambios de Dibujo y Especificaciones

SALIDAS DE APQP (Llegan a ser Entradas para el Capítulo 3)

Equipo Nuevo, Requerimientos de Herramental e Instalaciones

2.1.- Análisis de Modo y Efectos de Falla de Diseño (AMEFD)

2.2.- Diseño para Manufacturabilidad y Ensamble

La lista anterior puede ser aumentada basado en el conocimiento del equipo de

2.3.- Verificación de Diseño

2.4.- Revisiones de Diseño