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Universidad Católica de Honduras

“Nuestra Señora Reina de la Paz”

Campus San Pedro y San Pablo

Clase: Lab. Materiales de Construcción

Catedrática: Ing. Yaneth Rivera

Alumna: Gabriela Coello

0301-1994-01474

Carrera: Ing. Civil

Titulo del Ensayo: Ensayo General de Materiales de Construccion

Numero del Ensayo: 7

Lugar: San Pedro Sula, Cortes

Fecha de Entrega: 12/12/12

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Indice

 Introduccion/Objetivos Generales…………………………………… Pagina 4


 Analisis Granulometrico……………………………………………...Pagina 5
 Introduccion y Obejtivos………………………………………. Pagina 6
 Materiales y Equipo…………………………………………….Pagina 6
 Marco Teorico…………………………………………………...Pagina 7
 Procedimiento…………………………………………………...Pagina 9
 Datos y Calculos………………………………………………..Pagina 10
 Fotografias……………………………………………………….Pagina 14
 Investigacion…………………………………………………….Pagina 18
 Conclusiones y Bibliografia……………………………………Pagina 19
 Peso Volumetrico de los Agregados………………………………Pagina 20
 Introduccion y Objetivos………………………………………..Pagina 21
 Materiales y Equipo…………………………………………….Pagina 22
 Marco Teorico…………………………………………………...Pagina 22
 Procrdimiento…………………………………………………...Pagina 23
 Datos y Calculos……………………………………………….Pagina 25
 Fotografias………………………………………………………Pagina 26
 Investigacion……………………………………………………Pagina 30
 Conclusionesy Bibliografia…………………………………...Pagina 31
 Desgaste de los Agregados: Maquina de los Angeles………...Pagina 32
 Introduccion y Objetivos………………………………………..Pagina 21
 Materiales y Equipo…………………………………………….Pagina 22
 Marco Teorico…………………………………………………...Pagina 22
 Procrdimiento…………………………………………………...Pagina 23
 Datos y Calculos……………………………………………….Pagina 25
 Fotografias………………………………………………………Pagina 26
 Investigacion……………………………………………………Pagina 30
 Conclusionesy Bibliografia…………………………………...Pagina 31
 Peso Especifico, Gravedad Especifica y Absorcion……………Pagina 46
 Introduccion y Objetivos………………………………………..Pagina 21
 Materiales y Equipo…………………………………………….Pagina 22
 Marco Teorico…………………………………………………...Pagina 22
 Procrdimiento…………………………………………………...Pagina 23
 Datos y Calculos……………………………………………….Pagina 25
 Fotografias………………………………………………………Pagina 26
 Investigacion……………………………………………………Pagina 30
 Conclusiones y Bibliografia…………………………………...Pagina 31

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 Resistencia a la Compresion de los Morteros de Cemento…...Pagina 61
 Introduccion y Objetivos………………………………………..Pagina 21
 Materiales y Equipo…………………………………………….Pagina 22
 Marco Teorico…………………………………………………...Pagina 22
 Procrdimiento…………………………………………………...Pagina 23
 Datos y Calculos……………………………………………….Pagina 25
 Fotografias………………………………………………………Pagina 26
 Investigacion……………………………………………………Pagina 30
 Conclusionesy Bibliografia…………………………………...Pagina 31
 Colorimetria
 Introduccion y Objetivos………………………………………..Pagina 21
 Materiales y Equipo…………………………………………….Pagina 22
 Marco Teorico…………………………………………………...Pagina 22
 Procrdimiento…………………………………………………...Pagina 23
 Datos y Calculos……………………………………………….Pagina 25
 Fotografias………………………………………………………Pagina 26
 Investigacion……………………………………………………Pagina 30
 Conclusionesy Bibliografia…………………………………...Pagina 31

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Introduccion

Para el estudiante de ingeniería civil es de suma importancia conocer los


materiales y equipo que utilizara durante el desarrollo de su vida profesional, el
objetivo principal del laboratorio de materiales de contruccion es darle al alumno
una visión y un contacto mas cercano con lo que serán sus herramientas en un
futuro. De esta manera el estudiante aprenderá el uso y utilización que se le dara
a determinado equipo, conociendo sus pros y contras.

En el presente informe se hara un compendio de todas las practicas realizadas


durante el periodo en que se llevo a cabo la clase de materiales de construcción,
en el que se detallaran paso a paso cada una de ellas, dando a conocer sus
resultados y conclusiones.

Objetivos

Con el desarrollo de la clase el alumno deberá obtener conocimientos


acerca de los materiales y equipo que utilizara durante su carrera.
Promover la investigación y trabajo en grupo en los estudiantes.
Desarrollar en el alumno la capacidad para realizar un compendio de todas
las practicas realizadas.

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22
Introducción

Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del
concreto ya que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la
tecnología moderna se establece que siendo este material el que mayor % de
participación tendrá dentro de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y
PRACT
características diversas influyen en todas las propiedades del concreto.

En el presente informe se mostrara la manera en como se realiza el análisis

ICA 1:
granulométrico. Esta técnica sirve para determinar los tamaños de las partículas
contenidas en una muestra seca de material, sea este agregado grueso o fino y
llevándolo a cabo gracias a la utilización de tamices de diferentes tamaños. Con la
realización de esta práctica el alumno conoce la composición de los agregados
ANALI
además de que comienza a familiarizarse con el equipo de laboratorio, su
utilización y manejo.

SIS Objetivos

GRAN
Saber como están distribuidos los diferentes tamaños de los granos del
agregado.
Determinar el tamaño máximo del agregado grueso.

ULOM
Determinar el modulo de finura del agregado fino.
Que el alumno haga un uso correcto del equipo de laboratorio.

ETRIC
O

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Desarrollo

Materiales

Agregado Fino: Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de
la desintegración de las rocas.
Agregado Grueso: Es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene
de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra
chancada y grava.

Equipo

Tamices ASTM: Es una malla de filamentos que se entrecruzan dejando


unos huecos cuadrados. Es importante que esos cuadrados tengan todos el
mismo tamaño, ya que éste determinará el tamaño de lo que va a atravesar
el hueco, también conocido como "luz de malla". Estos sirven para ver que
tan finas o que tan gruesas son las moléculas que contienen los agregados.
En comparación a los diferentes tamaños existentes de moléculas que
contiene el agregado el número de tamices a disposición se vuelve
pequeño por lo que a veces su utilización no es tan exacta.
Taras: La tara es un recipiente de forma cuadrada utilizado para que este
contenga el material que se va a pesar, en este caso el agregado.
Balanza: La balanza sirve para medir masas. En la práctica realizada esta
sirve para pesar las cantidades de agregado. Su uso debe ser bastante
cuidadoso y preciso, para no cometer errores a la hora de calcular los
datos.
Agitador Mecánico: Un agitador mecánico sirve para tamizar el agregado.
Existen los agitadores de movimiento vertical y horizontal, estos son de
mucha ayuda puesto que hacen que el proceso de tamizado no sea
realizado manualmente. Como su movimiento es constante el tamizado se
hace de manera uniforme.

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Marco Teórico

Los agregados están constituidos por infinidad de partículas con una variedad
ilimitada de tamaños y para poder dosificar correctamente el concreto es
necesario conocer esta distribución por tamaños de los granos del agregado.

Análisis Granulométrico Mecánico o por Tamizado

Es la determinación de los tamaños de las partículas de una cantidad de muestra


seca de árido, por separación a través de una serie de tamices dispuestos
sucesivamente de mayor a menor abertura de malla.

Tamiz

Instrumento utilizado en la separación del agregado por tamaños, formado por un


marco metálico y alambres que se cruzan ortogonalmente formando aberturas
cuadradas. Los tamices del ASTM son designados por medio de pulgadas y
números.

Los resultados del análisis granulométrico suelen expresarse de dos formas:

Analítica: Mediante tablas que muestran el tamaño de la partícula 1 contra


el porcentaje de agregado menor que ese tamaño.
Grafica: Mediante una curva dibujada en papel semi-logaritmico a partir de
puntos cuyas abscisas en escala logaritmo es el tamaño del grano y cuya
ordenada en escala natural es el porcentaje de agregado menor que ese
tamaño. A esta grafica se le denomina curva granulométrica.

Estos resultados los comparamos con límites especificados (Tabla I) que afectan
las proporciones relativas de agregado y los requerimientos de cemento y agua,
así como la resistencia, economía, porosidad y durabilidad del concreto. En
general una buena graduación nos produce los resultados más satisfactorios a un
menor costo.

Tabla I: Especificaciones Granulométricas

Agregado Grueso Agregado Fino


Tamiz Porcentaje Tamiz Porcentaje
Pesado Pesado
1½” 100 ⅜” 100
1” 90-100 #4 90-100
½” 25-60 #8 70-100
#4 0-20 #16 40-80

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#8 0-6 #30 20-60
#50 5-40
#100 0-20
#200 0-2

Al realizar el análisis granulométrico distinguimos en las partículas cuatro rangos


de tamaños:

Grava: Constituida por partículas cuyo tamaño es mayor que 4.76 mm.
Arena: Constituida por partículas menores que 4.76 mm y mayores que
0.074mm.
Lima: Constituido por partículas menores que 0.074 mm y mayores que
0.002mm.
Arcilla: Constituida por partículas menores que 0.002 mm.

En el análisis granulométrico se emplean generalmente dos métodos para


determinar el tamaño de los granos de los suelos:

Método Mecánico.
Método del Hidrómetro.

Cuarteo: Método para obtener una muestra representativa del tamaño adecuado,
a partir de la muestra original del agregado. El cuarteo tiene por objeto obtener de
una muestra de porciones representativas de tamaño adecuado para efectuar las
pruebas de laboratorio que se requieren.

El equipo necesario para efectuar el cuarteo es el siguiente : Báscula de 120


Kg. de capacidad con aproximación de 10 gramos, palas de forma rectangular,
hule o lona ahulada de 150 cm, como mínimo por lado, regla de dimensiones
adecuadas al volumen para cuartear, cazuelas metálicas de forma rectangular de
dimensiones apropiadas, cucharón, partidor de muestras con aberturas en los
ductos separadores e 1.5 veces aproximadamente el tamaño máximo de las
partículas de la muestra equipada con recipientes para depositar el material
separado, y un cucharón plano.

Para efectuar el cuarteo se deberá seguir los siguientes pasos:

Formando un cono con la muestra para seleccionarlos por cuadrante, para


esto se revuelve primero todo el material hasta que presente un aspecto
homogéneo; traspaleando de un lugar a otro 4 veces sobre una superficie
simplemente horizontal, lisa y limpia.
Se procederá después a formar el cono, depositando el material en el
vértice del mismo, permitiendo que dicho material por si solo busque su

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acomodo y procurando a la vez que la distribución se haga
uniformemente.
El cono formado se transformara en cono truncado, colocando la pala del
vértice hacia abajo y haciéndola girar alrededor del eje del cono, con el fin
de ir desalojando el material hacía la superficie hasta dejarlo con una
altura de 15 a 20 cm. enseguida dicho cono truncado se dividirá y
separara en cuadrantes por medio de una regla de dimensiones
adecuadas.
Se mezclara el material de dos cuadrantes opuestos y con este, en caso
de ser necesario, se repite el procedimiento anterior sucesivamente, hasta
obtener de la muestra del tamaño requerido. Se deberá tener cuidado de
no perder material fino en cada operación del cuarteo.

Procedimiento

Método ASTM C-136

Secar la muestra a masa constante.


Ordenar los tamices apropiados en orden decreciente.
Colocar la muestra sobre el tamiz de la parte superior.
Agitar los tamices con la mano o por medio de agitadores mecánicos.
No sobrellenar ningún tamiz.
Para mezclas de agregado grueso y fino, el material menor a 4.75mm (No.
4) debe ser tamizado en incremento o apropiadamente reducido.
Tamizar hasta que no más del 1% de la masa retenida pase el tamiz con un
minuto de agitación.
Determinar la masa retenida de cada tamiz con aproximación de 0.1%
Calcular la masa total de la sumatoria de los incrementos individuales y
chequee si difiere por mas del 0.3% de la masa de la muestra original.
Si la muestra fue previamente lavada (ASTM C 117), agregue la masa del
material que paso el tamiz de 75 um (No. 200) por lavado a la masa del
material que pasa por tamizado seco.
Calcular los porcentajes del material que pasa por cada tamiz con precisión
de 0.1% con base a la masa total de la muestra inicialmente seca.
Calcular el modulo de finura y reportar con precisión de 0.01
Reportar los porcentajes con aproximación a un numero entero, excepto si
el porcentaje que pasa el tamiz No. 200 es menor que el 10%, este debe
ser reportado con aproximación del 0.1%

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Datos y Cálculos

Peso Individual Retenido: Peso Retenido Acumulado - Peso de la tara o


menos el peso retenido acumulado anterior
% Retenido Individual: Peso Individual Retenido / Peso de la Muestra x
100
% Que Pasa: 100 - % Retenido Individual

Agregado Grueso

Los cálculos del peso retenido acumulado se obtienen cuando el agregado se


pesa en la balanza.

Peso Individual Retenido

 2.53lb – 2.2lb = 0.33lb


 4.78lb – 2.53lb = 2.25lb
 6.38lb – 4.78lb = 1.60lb
 6.58lb – 6.38lb = 0.20 lb
 6.60lb – 6.58lb = 0.02lb

Porcentaje Retenido Individual

 0.33lb / 4.40lb * 100 = 7.5%


 2.25lb / 4.40lb * 100 = 51.14%
 1.60lb / 4.40lb * 100 = 36.36%
 0.20lb / 4.40lb * 100 = 4.55%
 0.02lb / 4.40lb * 100 = 0.45%

Porcentaje que Pasa

 100% - 7.5% = 92.5%


 92.5% - 51.14% = 41.36%
 41.36% - 36.36% = 5.00%
 5.00% - 4.55% = 0.45%
 0.45% - 0.45% = 0.00%

Peso Tara + Muestra = 6.60 lb

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Peso Tara = 2.20 lb

Tamiz Peso % Retenido Peso % Que Pasa


Individual Individual Retenido
Retenido Acumulado
3” 0 0 0 100
2” 0 0 0 100
1½” 0 0 0 100
1” 0 0 0 100
¾” 0.33 lb 7.5 2.53 lb 92.5
⅜” 2.25 lb 51.14 4.78 lb 41.36
#4 1.60 lb 36.36 6.38 lb 5.00
#8 0.20 lb 4.55 6.58 lb 0.45
Fondo 0.02 lb 0.45 6.60 lb 0.00
Peso de la 4.40 lb
Muestra

Curva Granulometrica: Agregado Grueso


120

100

80
% Que Pasa
60

40

20

0
3 ; 1½” 1 ; ; ; ; ;

En la grafica se puede observar claramente que el agregado pasa en su totalidad


por los tamices de 3”, 2”, 1 ½” y 1”. A medida que las aberturas de los tamices
disminuyen, un porcentaje del agregado queda retenido hasta llegar al tamiz de
fondo donde ya no queda nada.

Agregado Fino

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Los cálculos del peso retenido acumulado se obtienen al pesar el agregado en la
balanza.

Peso Individual Retenido

 2.21lb – 2.20lb = 0.01lb


 2.59lb – 2.21lb = 0.38lb
 3.25lb – 2.59lb = 0.66lb
 3.62lb – 3.25lb = 0.37lb
 3.92lb – 3.62lb = 0.30lb
 4.15lb – 3.92lb = 0.23lb
 4.34lb – 4.15lb = 0.19lb
 4.37lb – 4.34lb = 0.03lb
 4.40lb – 4.37lb = 0.03 lb

Porcentaje Retenido Individual

 0.01lb / 2.20lb * 100 = 0.45%


 0.38lb / 2.20lb * 100 = 17.27%
 0.66lb / 2.20lb * 100 = 30%
 0.37lb / 2.20lb * 100 = 16.82%
 0.30lb / 2.20lb * 100 = 13.64%
 0.23lb / 2.20lb * 100 = 10.45%
 0.19lb / 2.20lb * 100 = 8.64%
 0.03lb / 2.20lb * 100 = 1.36%
 0.03lb / 2.20lb * 100 = 1.36%

Porcentaje que Pasa

 100% - 0.45% = 99.55%


 99.55% - 17.27% = 82.28%
 82.28% - 30% = 52.28%
 52.28% - 16.82% = 35.46%
 35.46% - 13.64% = 21.82%
 21.82% - 10.45% = 11.37%
 11.37% - 8.64% = 2.73%
 2.73% - 1.36% = 1.37%
 1.37% - 1.36% = 0.01%

Peso Tara + Muestra Seca = 4.40 lb

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Peso Tara = 2.20 lb

Tamiz Peso % Retenido Peso % Que Pasa


Individual Individual Retenido
Retenido Acumulado
⅜” 0 lb 0 0 100
#4” 0.01 lb 0.45 2.21 lb 99.55
#10” 0.38 lb 17.27 2.59 lb 82.28
#20” 0.66 lb 30 3.25 lb 52.28
#30” 0.37 lb 16.82 3.62 lb 35.46
#40” 0.3 lb 13.64 3.92 lb 21.82
#50” 0.23 lb 10.45 4.15 lb 11.37
#100” 0.19 lb 8.64 4.34 lb 2.73
#200” 0.03 lb 1.36 4.37 lb 1.37
Fondo 0.03 lb 1.36 4.40 lb 0.01
Peso de la 2.2 lb
Muestra

Curva Granulometrica: Agregado Fino


120

100

80
% Que Pasa
60

40

20

0
⅜” #4 #10 #20 #30 #40 #50 #100 #200 Fondo

Para el agregado fino los tamices utilizados son de aberturas de tamaño pequeño,
llegando al tamiz mas diminuto que es el #200. Al igual que en el agregado fino a

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medida se van quitando los tamices se va acumulando cierto porcentaje de
agregado.

Fotografías

El compañero se dispone a sacar lo que es el agregado grueso para comenzar a realizar el cuarteo

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En esta imagen se ve como el compañero ya realiza el método del cuarteo, distribuyendo
circularmente el agregado grueso.

Una vez elegidas las muestras se pesan en la balanza para luego disponer a tamizarlas.

22
Una vez pesado el agregado este se vierte en los tamices ya ordenados de manera decreciente.

22
Una vez vertido el agregado en los tamices este se lleva al agitador mecánico en el cual estará
durante 15 minutos en movimiento.

22
Para el agregado fino se vuelve a realizar el método de cuarteo.

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Investigación.

Importancia y utilidad del análisis granulométrico.


El suelo está compuesto de partículas de dimensiones variables.
El análisis granulométrico nos permite estudiar el tamaño de estas
partículas y medir la importancia que tendrán según la fracción de suelo
que representen.
Definición de Agregado
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de
granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente
por agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien
diferenciados. Se define como agregado al conjunto de partículas
inorgánicas de origen natural o artificial cuyas dimensiones están
comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011. Los agregados
son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos
en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la
unidad cúbica de concreto.
Modulo de Finura
El módulo de finura, también llamado modulo granulométrico por algunos
autores, no es un índice de granulometría, ya que un número infinito de
tamizados da el mismo valor para el módulo de finura. Sin embargo, da una
idea del grosor o finura del agregado, por este motivo se prefiere manejar el
termino de Modulo de Finura.
Módulos de finura que debe cumplir el agregado fino para una
determinada mezcla de concreto.
En la norma de la ASTM C 33 se estipulan los requisitos que permiten una
relativa amplitud de variación en la granulometría del agregado fino. La
granulometría más conveniente para el agregado fino depende del tipo de
trabajo, riqueza de la mezcla (contenido de cemento) y tamaño máximo del
agregado grueso. En mezclas pobres o cuando se usan agregados gruesos
de tamaño pequeño, es conveniente una granulometría que se aproxime al
porcentaje máximo recomendado que pasa por cada criba, para lograr un
aumento de manejabilidad. En mezclas ricas, por economía, son más
convenientes las granulometrías gruesas. Agua – cemento y eligiendo
correctamente la relación agregado - fino agregado grueso, puede
emplearse agregado fino con una amplia variación granulométrica, sin que
se produzca un efecto apreciable en la resistencia.

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Conclusiones

Al realizar esta práctica el alumno ya conoce el concepto de granulometría


y sabe como aplicarlo a través del método del cuarteo.
Este es un método bastante eficaz puesto que todos los datos tabulados
dan los resultados deseados.
A través del análisis granulométrico no se pueden determinar con exactitud
todos los tamaños de las partículas que componen el agregado.

Bibliografía

www.construmatica.com/construpedia/ensayo_de_suelos
www.ingenierocivilinfo.com/2010/05/normal-o-false-false-false_07
www.galeon.com/matcon/lab03/granulo.doc
www.monografias.com/trabajos55/agregados/agregados
www.blogs.utpl.edu.ec/mfvalarezo/files/2009/05/resumen-astm-c-136.pdf

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PRACTICA 2:
PESO VOLUMETRICO DE
LOS AGREGADOS

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Introducción

Normalmente el peso volumétrico de los agregados se calcula en condiciones


secas cuando se sigue alguna norma al respecto, tal norma generalmente
especifica la manera en que debe llenarse un determinado recipiente con el
agregado, el recipiente tiene un volumen adecuado para el tamaño máximo de
las partículas, y el llenado por lo regular se hace en capas, consolidando
cada capa con un varillado (varilla con punta de bala).

En el presente informe se muestra la realización de esta práctica y sus respectivos


resultados con los tres métodos diferentes para calcular el peso volumétrico. En
estas se vera una ligera variación en los datos según el método utilizado.

Objetivos

Conocer los métodos para determinar los diferentes tipos de peso


volumétrico tanto de los agregados gruesos como finos de acuerdo a la
norma C-29 del ASTM.
Que el alumno aplique los 3 métodos mostrados en la práctica de
laboratorio para calcular el peso volumétrico de los agregados.
Conocer el concepto de peso volumétrico suelto y peso volumétrico
compactado.

Desarrollo

Equipo Utilizado

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Balanza: La balanza analítica es uno de los instrumentos de medida más
usados en laboratorio y de la cual dependen básicamente todos los
resultados analíticos. Las balanzas analíticas modernas, que pueden
ofrecer valores de precisión de lectura de 0,1 µg a 0,1 mg, están bastante
desarrolladas de manera que no es necesaria la utilización de cuartos
especiales para la medida del peso. Aun así, el simple empleo de circuitos
electrónicos no elimina las interacciones del sistema con el ambiente.
Pala: Es una herramienta de mano utilizada para excavar o mover
materiales con cohesión relativamente pequeña.
Cuchara: En construcción, una espátula (cuchara) suele ser una hoja de
metal ancha, fina y flexible y se utiliza para limpiar, alisar, rascar (la pintura,
por ejemplo), levantar incrustaciones, etc. Con forma rectangular se le suele
llamar rasqueta.
Varilla de Compactación: Se utiliza para compactar el concreto en
preparación para la prueba de revenimiento y prepara los especímenes
cilíndricos así como en la realización de pruebas de contenido aire. Hecho
de acero galvanizado.
Recipientes: Estos recipientes deben ser cilíndricos de preferencia y deben
poseer agarraderas. Sus dimensiones interiores tienen que ser exactas y
rígidas porque se usa de forma ruda.

Marco Teórico

Peso volumétrico o densidad aparente se define como el cociente de la masa de


los áridos que llenan un determinado recipiente por el volumen del mismo.

PV = w/v = lb/pie³ = kg/m³ = gr/cm³

Tipos de peso volumétrico:


Peso volumétrico suelto
Peso volumétrico compactado

Métodos:
Para PV suelto: método de la pala o cuchara
Para PV compactado: Método de la varilla, Método por asentamiento

Calibración del recipiente.


Llenar el recipiente con agua a la temperatura ambiente del cuarto y cubra
con un vidrio de tal manera que se eliminen las burbujas y el exceso de
agua.
Determine el peso neto de agua en el recipiente.

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Mida la temperatura del agua y determinar el peso especifico o volumétrico
del agua usando la tabla № 2, interpolando si es necesario.
calcular el volumen del recipiente dividiendo el peso neto del agua entre el
peso específico del agua calculado como lo indica el numeral № 3.

Preparación de la muestra:
Tomar una muestra representativa de agregado por medio del método de
cuarteo.
Seque la muestra de agregados a un peso constante, preferiblemente en un
horno a 110 ± 5 º C.
si no se seca al horno, entonces tomar una muestra de agregados en una
latita, y pesarlo (Wh), secarlo al horno a peso constante, pesarlo seco (Ws),
calcular el porcentaje de humedad y hacer corrección por humedad.

Procedimiento

Peso volumétrico suelto (método de la pala o cucharón): El procedimiento de


la pala o cuchara es aplicable a agregados que tengan el tamaño máximo de 4
pulg.

Llenar el recipiente hasta rebosar por medio de una pala o cuchara,


descargando el agregado desde una altura que no exceda de 2 pulg.
Encima del borde del recipiente. Evitar tanto como sea posible, la
segregación de los distintos tamaños de las partículas de las cuales está
compuesta la muestra. Nivele la superficie del agregado con los dedos o
con una regla de manera que algunas proyecciones del agregado más
grande balanceen aproximadamente los vacíos formados entre partículas
que quedan en la superficie.
Pese la medida y su contenido, registre el peso neto del agregado. Divida el
peso neto del agregado entre el volumen del recipiente para calcular el pv.

Peso volumétrico compactado: (método de la varilla): El procedimiento de la


varilla es aplicable a agregados que tengan un tamaño máximo de 1½ pulg.

Llene el recipiente hasta un tercio de su altura, nivele la superficie con los


dedos. Introduzca la varilla y golpee la capa de agregados 25 veces con la
varilla compactadora y distribúyalos uniformemente sobre la superficie. Se
llena a continuación hasta 2/3 de la altura, nivelar y aplicar los golpes de la
misma forma en que se explica arriba. Finalmente llenar hasta rebosar y
vuelva a compactar. Nivele la superficie del agregado con los dedos o con
una regla, de manera que algunas proyecciones leves de las partículas mas
grandes balanceen aproximadamente los vacíos formados entre las

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partículas que quedan en la superficie. En la compactación de la primera
capa, no permita que la varilla golpee el fondo del recipiente violentamente;
en la compactación de la segunda y la tercera capa, use solamente la
fuerza necesaria para que la varilla penetre únicamente la capa de
agregado que esta siendo compactada.
Repetir el paso 2 del procedimiento para pv suelto.

Peso volumétrico compactado: (por asentamiento) Este procedimiento es


aplicable a agregados que tengan un tamaño mayor que 1. pulg pero que no
excedan de 4pulg.

Llene le recipiente en tres capas aproximadamente iguales, compacte cada


capa colocando el recipiente sobre una base firme, tal como un piso de
concreto, levante alternativamente los lados opuestos del recipiente cerca
de 2 plg y deje caer el recipiente de tal manera que golpee con fuerza. Las
partículas de agregado por medio de este procedimiento se acomodaran
entre ellas compactándose compacte cada capa levantando y dejando caer
de la manera descrita 50 veces, 25 cada lado. Al terminar de compactar la
última capa nivele la superficie del agregado con los dedos o una regla.
Repetir el paso ‡‚ 2 del procedimiento para pv suelto.

Dimensiones de los Recipientes y Tamaño Máximo del Agregado


Recomendados para cada Molde N. 1

Capacidad Diámetro Altura Espesores En la Tamaño


Pieᶟ Interno Interna Mínimos Pared Máximo
Pulg. Pulg. del Metal del
en el Agregado
Fondo Pulg.
1/10 6.0±0.1 6.1±0.1 0.2 0.10 ½
1/3 8.0±0.1 11.5±0.1 0.2 0.10 1
½ 10.0±0.1 11.0±0.1 0.2 0.12 4
1 14.0±0.1 11.2±0.1 0.2 0.12 4

Pesos Específicos del Agua Tabla N. 2

Temperatura Lb/pieᶟ Kg/mᶟ


°F °C

22
60 15.6 62.336 999.01
65 18.3 62.336 998.54
70 21.1 62.301 997.97
73.4 23.0 62.274 997.54
75 23.0 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
85 29.4 62.166 995.83

Datos y Cálculos

Al realizar la practica la balanza daba los resultados en gramos por lo que había
que convertirlos a libras con la respectiva conversión: “x” cantidad de gramos x
(1kg/1000g) x (2.2lb/1kg) = “x” cantidad de libras

Calibración del Recipiente

Peso del Recipiente (Wr)= 1705g x (1kg/1000g) x (2.2lb/1kg) = 3.75lb


Peso del Recipiente mas Agua (Wa)= 4507g x (1kg/1000g) x (2.2lbx1kg) =
9.92lb
Peso Neto del Agua en el Recipiente (Wna= Wa-Wr)= 9.92lb-3.75lb =
6.16lb
Temperatura del Agua, °F= 79°F
Peso Especifico o Volumétrico del Agua usando la tabla N. 2, (ρ) lb/pieᶟ =
(Como la tabla N.2 no tiene el dato del peso específico del agua a 79°F este
se busca mediante interpolación)
75°F  62.261 lb/pieᶟ
79°F  ρ
80°F  62.216 lb/pieᶟ
80-75 / 80-79 = 62.216 – 62.261 / 62.216 – ρ
Ρ = 62.225 lb/pieᶟ
Volumen del Recipiente (Vr=Wna/ρ)= 6.16lb/62.225lb/pieᶟ= 0.10pieᶟ

Peso Volumétrico Suelto (Método de la Pala o Cucharon): Agregados que


tengan tamaño máximo de 4pulg.

Peso del Recipiente (Wr)= 3.75lb


Peso del Recipiente + Agregado Suelto (Was)= 13.02lb
Peso Neto del Agregado Suelto (Wnags=Was-Wr)= 13.02lb-3.75lb= 9.27lb
PVS = Wnag/Vr = 9.27lb/0.10pieᶟ= 92.7lb/pieᶟ

22
Peso Volumétrico Compactado (Método de la Varilla): Agregados que tengan
un tamaño máximo de 1 ½ pulg

Peso del Recipiente (Wr)= 3.75lb


Peso del Recipiente + Agregado Compactado (Wac)= 13.88lb
Peso Neto del Agregado Compactado (Wnagc=Wac-Wr)= 13.88lb-3.75lb=
10.13lb
PVC= Wnagc/Vr = 10.13lb/0.10pieᶟ= 101.3lb/pieᶟ

Peso Volumétrico Compactado (Por Asentamiento): Agregados que tengan un


tamaño mayor que 1½ pulg pero que no excedan de 4 pulg

Peso del Recipiente (Wr)= 3.75lb


Peso del Recipiente + Agregado Compactado (Wac)= 13.93lb
Peso Neto del Agregado Compactado (Wnagc=Wac-Wr)= 13.93lb-3.75lb=
10.18lb
PVC= Wnagc/Vr = 10.18lb/0.10pieᶟ = 101.8lb/pieᶟ

Fotografías

Lo primero que se realiza es que se llena el recipiente con agua ayudándonos con una
jeringa para que este no rebalse.

22
Una vez lleno el recipiente se necesita que este no tenga burbujas de agua por lo que con
la ayuda de un vidrio se empareja hasta que este quede sin burbujas.

El recipiente que contiene el agua se pesa y una vez pesado se toma la temperatura del
agua para calcular el peso específico de la misma.

22
Antes de realizar cualquiera de los métodos de peso volumétrico lo primero que se debe
realizar es el cuarteo.

En las imágenes se observa la realización del peso volumétrico suelto (método de la


pala). El alumno llena el recipiente con ayuda de la pala y luego lo empareja hasta que no
hayan vacíos formados en la superficie. Una vez hecho esto se pesa en la balanza y se
toman los datos.

22
Aquí se ve la realización del peso volumétrico compactado (método de la varilla). Se llena
el recipiente en tres capas cada una de las cuales se golpea 25 veces con la varilla
compactadora. Luego de esto se nivela la superficie, se lleva a pesar y se toman los
datos.

Aquí se observa la realización del peso volumétrico compactado (por asentamiento) en el


que también se llena el recipiente en capas y en cada capa se toma el recipiente por uno
de los extremos y se golpea 25 veces sobre una superficie plana, realizándose lo mismo
con el otro extremo. Luego se pesa y se toman los datos.

22
Investigación

¿Cuáles son los agregados que influyen principalmente en la


resistencia del concreto?
La calidad de los agregados es un factor determinante de la resistencia del
concreto, las propiedades de los agregados que más influyen en la mezcla
son:
- Tamaño máximo del agregado grueso
- Granulometría, materiales bien gradados, producen una mayor densidad.
- La forma y la textura de los agregados que especialmente inciden en la
resistencia a la flexión
- La resistencia y la rigidez de las partículas del agregado.
Teniendo en cuenta que el concreto es una piedra artificial, el agregado
grueso es la materia prima para fabricar el concreto. En consecuencia s e
debe usar la mayor cantidad posible y del tamaño mayor, teniendo en
cuenta los requisitos de colocación y resistencia.
Hasta para la resistencia de 250kgr/cm2 se debe usar el mayor tamaño
posible del agregado grueso; para resistencias mayores investigaciones
recientes han demostrado que el menor consumo de concreto para mayor
resistencia dada (eficiencia), se obtiene con agregados de menor tamaño.
El agregado fino o arena se usa como llenante, además actúa como
lubricante sobre los que ruedan los agregados gruesos dándole
manejabilidad al concreto.
¿Cómo afecta la granulometría en la resistencia del concreto?
Lo importante en la granulometría de un agregado es que ha de tener las
mezclas de las diferentes fracciones de agregado grueso y arena
(agregados totales). La Norma IRAM 1627 también indica las
granulometrías que deben tener las mezclas totales para los diferentes
tamaños máximos de piedra.
La importancia de la granulometría de los agregados radica, ya que de
estos dependerán las propiedades de los diferentes tipos de concretos,
mayor estabilidad volumétrica, resistencia, y por esto conviene que los
agregados ocupen la mayor masa del hormigón, compatible con la
trabajabilidad.
Usos de los resultados de este ensayo.
El peso volumétrico de los materiales sirve para determinar, en el caso del
concreto; la cantidad en kilogramos de cada uno de sus componentes por
cada metro cúbico.

22
Conclusiones

La cantidad de agregado grueso y fino es un factor determinante en la


mezcla de concreto.
La granulometría de los agregados es importante porque de esta
dependerá las diferentes resistencias que puede tener el concreto.
Los métodos para calcular el peso volumétrico son bastante efectivos y
varían según la técnica aplicada.

Bibliografía

http://tplaboratorioquimico.blogspot.com/2008/08/balanza-analitica.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Pala
http://www.forneymaterialstesting.com/forneyproducts.php?
product_name=Tamping%20/%20Puddling%20Rod&spanish=yes
http://elconcreto.blogspot.com/search/label/Caracteristicas%20del
%20Concreto-Resistencia
http://www.arqhys.com/construccion/concreto-granulometria.html
http://es.scribd.com/doc/55930181/practica-2

22
PRACTICA 3:
DESGASTE DE LOS
AGREGADOS-MAQUINA
DE LOS ANGELES

22
Introducción

La prueba de los ángeles sirve para determinar el desgaste de los agregados. Este
método establece el procedimiento a seguir para determinar el desgaste, por
abrasión, del agregado grueso, menor de 1½” (38 mm), utilizando la máquina de
Los Ángeles. En el presente informe se mostrara de manera detallada la
realización de la misma, sus resultados y aplicaciones.

Objetivos

Determinar la dureza de los agregados por medio de la prueba de desgaste


para ver si dichos agregados pueden utilizarse en el diseño de una mezcla
de hormigón.
Que el alumno se familiarice con el uso de los diferentes instrumentos y
maquinas que se encuentran en el laboratorio lo cual les ayudara en el
desarrollo de su futura vida profesional.

Equipo y Material

Maquina de los Ángeles: Consiste en un cilindro hueco de acero, cerrado


en sus extremos, que tiene un diámetro interior de 710±5mm, y de largo
tiene 510±5mm, el cilindro esta montado sobre dos soportes situados al
centro de sus caras planas en los extremos, de tal manera que pueda girar
alrededor de un eje en posición horizontal a una velocidad angular de 30 a
33 rpm.
Cuchara Plana: Suele ser una hoja de metal ancha, fina y flexible y se
utiliza para limpiar, alisar, rascar (la pintura, por ejemplo), levantar
incrustaciones, etc. Con forma rectangular se le suele llamar rasqueta.

22
Balanza: Es uno de los instrumentos más utilizados en el laboratorio y su
objetivo es determinar la masa de una sustancia o pesar una cierta cantidad
de la misma. En general las balanzas granatarías poseen una sensitividad
de 0.1 g, carga máxima de 2610 g y son menos sensibles que las
analíticas. Pueden ser mecánicas (uno o dos platillos) ó electrónicas (un
platillo). La masa de un cuerpo se mide corrientemente comparando el peso
del cuerpo con el peso de cuerpos de masas conocidas, denominadas
pesas.
Cacerola para Recoger el Material (Tara)
Tamices: Es una malla de filamentos que se entrecruzan dejando unos
huecos cuadrados. Es importante que esos cuadrados tengan todos el
mismo tamaño, ya que éste determinará el tamaño de lo que va a atravesar
el hueco, también conocido como "luz de malla". Estos sirven para ver que
tan finas o que tan gruesas son las moléculas que contienen los agregados.
Carga Abrasiva (Balines): Consiste en esferas de acero, de
aproximadamente 4.7cm de diámetro y pesando cada una entre 390 y 445
gr.
Horno: Es un tipo de horno comúnmente usado para deshidratar reactivos
de laboratorio o secar instrumentos. El horno aumenta su temperatura
gradualmente conforme pase el tiempo así como también sea su
programación, cuando la temperatura sea la óptima y se estabilice, el
térmico mantendrá la temperatura; si esta desciende volverá a activar las
resistencias para obtener la temperatura programada; posee un tablero de
control que muestra el punto de regulación y la temperatura real dentro del
horno, está montada al frente para su fácil lectura, aunque algunos modelos
anteriores no lo tienen, estos cuentan con una perilla graduada la cual
regula temperatura del horno.

Marco Teórico

La prueba de los ángeles es una medida del desgaste que sufren los agregados,
resultante de la combinación de acciones que incluyen abrasión o desgaste,
impacto y molienda en un cilindro rotatorio de acero; conteniendo en su interior un
numero de esferas metálicas especificadas; el numero de esferas depende de la
graduación de las muestras de prueba. Mientras que el cilindro rota, un entrepaño
recoge la muestra y las esferas de acero, llevándolas alrededor hasta que ellas
son dejadas caer en el lado opuesto del tambor, creando un efecto de impacto y
estrujamiento. El contenido rueda luego dentro del cilindro con una acción

22
abrasiva y moledora hasta que impacta en el entrepaño y el ciclo se repite.
Después del número establecido de vueltas el contenido es removido del cilindro y
la porción de agregado es tamizada para medir el desgaste como porcentaje
perdido.

Usos

La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador


general de la calidad del agregado. Esta característica es esencial cuando el
agregado se va a utilizar en concreto sujeto a desgaste como en pisos para
servicio pesado o pavimentación. La prueba de los ángeles ha sido ampliamente
usada como indicadora de la calidad relativa o de comparación de varias fuentes
de agregado teniendo composiciones minerales similares. Los resultados no
permiten hacer comparaciones entre distintas fuentes, diferentes en origen,
composición o estructura.

Descripción de la Maquina de los Ángeles

Consta de un cilindro hueco de acero, cerrado por ambos extremos, teniendo un


diámetro interior de 28 ± 0.2”, (711 ± 5 mm) y una longitud interior de 20 ± 0.2”
(508 ± 5 mm). El cilindro tiene en el centro de cada extremo un eje que no penetra
en su interior; está montado de tal manera que puede ser rotado con el eje en una
posición horizontal, dentro de una tolerancia de inclinación de 1 en 100. El cilindro
tiene una abertura de 152.5 mm para la introducción de la muestra de prueba y la
carga abrasiva. La abertura tiene una adecuada tapa metálica, que impide la
salida del polvo con pernos para cerrarla. La tapa está diseñada de tal forma que
mantiene el contorno cilíndrico de la superficie interior. La maquina posee un
motor superior a 745 watts, esta debe ser manejada de tal forma que mantenga
sustancialmente una velocidad uniforme. La carga abrasiva consistirá de esferas
de acero con un diámetro promedio de 1 27/32” (46.8 mm) y pesando cada una
entre 390 y 445 gr. La carga abrasiva dependerá de la graduación de la muestra
de prueba.

Procedimiento

Tomamos una muestra representativa del agregado y le hacemos su


granulometría por medio del tamizado, y en base a las tablas 2 y 3
determinamos su graduación, viendo si hay o no retenido y pase en los
tamices, para conocer el tipo de desgaste al que debemos someterlo o sea
conocer la cantidad de esferas, numero de vueltas y cantidad de material
necesario.
La muestra de prueba una vez determinada su graduación se procede a
pesar las cantidades estipuladas para cada tamiz de acuerdo a las tablas 2

22
y 3, hasta completar la cantidad total de muestra o sea el peso original
requerido para ese grado de material.
Luego se lava el material y se seca al horno a 105-110 ºc hasta que
alcance un peso constante. Este peso será el peso original de la muestra.
Si el material esta esencialmente libre de polvo los requisitos de lavado
inicial y final se pueden obviar. La eliminación del lavado después de la
prueba raramente reduce la perdida más de 0.2% del peso original de la
muestra.
Se coloca la muestra de prueba y la carga abrasiva necesaria en la
máquina de los ángeles, se hace girar el cilindro con una velocidad de 30-
33 rpm. Por las vueltas que sean requeridas según el grado de desgaste
del agregado. (si es de tamaño pequeño son 500 vueltas; si es de tamaño
grande son 1000 vueltas).
Después del número prescrito de vueltas, se descarga el material de la
máquina y se tamiza en el № 12. el material retenido en él se lava y se seca
al horno (105-110ºc) hasta obtener peso constante. Se tamiza nuevamente
en el № 12 y pesamos el retenido; este peso lo conocemos como peso final
o peso retenido № 12.El grado de desgaste se expresara como la perdida
de material (diferencia entre peso original y el peso final de la muestra de
prueba) como un porcentaje del peso original de la muestra:
% desgaste = peso original – peso retenido N. 12 / peso original
Si el agregado tiene un desgaste de:
 % menor de 25 el material es excelente.
 % entre 25 y30 el material es bueno.
 % entre 30 y 35 el material no es recomendable.
 % mayor de 35 el material no debe utilizarse en el diseño de
concreto hidráulico.

Datos y Cálculos

Tabla N. 1: Peso de la Carga Abrasiva

Graduación No. Esferas Peso de la Carga


Abrasiva
A 12 5000±25
B 11 4584±25
C 8 3330±20
D 6 2500±15
E, F, G 12 5000±25

22
Tabla No. 2: Granulometría de los Materiales que se Ensayan para Agregado
Grueso de Tamaño Pequeño (entre 2.5 y 40mm)

Tamices Granulometrías de las Muestras (peso en gr)


Pasa Retiene A B C D
1½ 1 1250±25
1 ¾ 1250±25
¾ ½ 1250±10 2500±10
½ ⅜ 1250±10 2500±10
⅜ ¼ 2500±10
¼ No. 4 2500±10
No. 4 No. 8 5000±10
Peso 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10
Original
del
Material

Tabla No. 3: Granulometrías de los Materiales que se Ensayan para


Agregado Grueso de Tamaño Grande (entre 2.0 y 80mm)

Tamices Granulometrías de las Muestras (peso en gr)


Pasa Retiene E F G
3 2½ 2500±50
2½ 2 2500±50
2 1½ 5000±50 5000±50
1½ 1 5000±50 5000±10
1 ¾ 5000±25
Peso Original 10000±50 10000±25 10000±25
del Material

Datos:

Se trabajo con la graduación de tipo B por lo que todos los cálculos mostrados a
continuación se darán en base a la misma.

Wtara + Wmuestra = 13.20 lb


Wtara = 2.2lb
Wmuestra = 11lb

Tamiz Peso de la Muestra (lb)

22

1
¾ 2.75
½ 5.50
⅜ 2.75
¼
#4
#8
Fondo 11lb

Wcarga abrasiva: 4584±25


No. Esferas: 11
No. De Vueltas: 500
Wretenido tamiz #12: 8.4lb

Cálculos

% desgaste = peso original – peso retenido No. 12 / peso original

% desgaste = 11lb – 8.4lb / 11lb = 23.64% el material es excelente

Fotografías

En primer lugar se ubican los tamices de la manera en que se indica en las tablas dadas.

22
Luego se saca el agregado a utilizar y se aplica el cuarteo para elegir las muestras de
material mas uniforme.

Una vez realizado el cuarteo la muestra se vierte en los tamices para ser tamizada.

22
Ya tamizada la muestra esta se pesa para tomar los primeros datos. Este procedimiento
se repite de nuevo con otra serie de tamices.

Ya pesadas ambas muestras de material, se pesa la carga abrasiva ya que es un dato


necesario a la hora de hacer el cálculo final.

22
Se prepara la maquina de los ángeles que es donde se realiza la trituración del material

El agregado junto con la carga abrasiva se vierten en la maquina de los ángeles, donde
darán 500 vueltas para ver cual es el desgaste del material.

22
Cuando la maquina de los ángeles deja de girar el contenido se vierte sobre la tara y este
se vierte sobre un tamiz.

El material se lava sobre el tamiz y luego se vierte en la tara.

22
La tara con el material es llevada a secar al horno durante 24 horas.

Ya seco el material se vierte sobre el tamiz No. 12, se tamiza y luego se pesa para tomar
los datos finales.

22
Investigación

Tipos de Encofrados, características y usos.

 Tradicional. Encofrado de madera: El encofrado se basa en la madera


contrachapada o aglomerada, resistente a la humedad. Es fácil de
producir, pero se enfrentan con una vida útil relativamente corta.
Todavía es utilizado ampliamente en los costes laborales, una de las
ventajas es que son más bajos que los costos para la adquisición de
encofrado reutilizable. También es el tipo más flexible de encofrado, por
lo que compite con otros sistemas en uso.

 Sistemas de encofrado diseñado, (Engineered): Este encofrado se


construye con módulos prefabricados con estructura de metal
(generalmente de acero o aluminio) y cubierta con concreto. Sus
laterales pueden ser cubiertos con el material deseado (acero, aluminio,
madera, entre otros). Las dos principales ventajas de los sistemas de
encofrado, en comparación con el encofrado de madera, son la
velocidad de la construcción, gracias a los sistemas modulares, ya sea
alfiler, un clip o un tornillo de forma rápida. También ayuda a reducir los
costes del ciclo de vida.

 Encofrado de plástico, Re-utilizable: Estos sistemas modulares se


utilizan para construir de forma muy variada, pero relativamente simple,
es especial para estructuras de hormigón. Los paneles son ligeros y
muy robustos. Están especialmente indicados para presupuestos de
bajos costos y es muy utilizado para los planes de vivienda masiva.

 Encofrado aislado permanente: Este encofrado, mayormente, se


monta en los hoteles, por lo general fuera del aislamiento y de formas
concretas (ICF). El encofrado se mantiene en su lugar después del
fraguado del concreto, y puede ofrecer ventajas en términos de
velocidad, fuerza, mejor aislamiento térmico, acústico, el espacio para
ejecutar los servicios públicos dentro de la capa de EPS, y la tira de
enrasar integrada para el revestimiento de acabados.

 Stay-In-Place (permanece en e lugar): Son sistemas estructurales de


encofrado. Este encofrado por lo general es de forma prefabricada, de
plástico reforzado de fibra. Estos son en forma de tubos huecos, y se
utilizan generalmente para las columnas y pilares. El encofrado se
queda en su lugar después de que el concreto se haya curado y actúa
como refuerzo axial y de corte, además de servir para confinar el
hormigón y prevenir contra los efectos ambientales, tales como:
ciclones, congelación, descongelación y la corrosión.

22
Conclusiones

La prueba de los ángeles es la manera más eficaz de determinar el


desgaste de un agregado.

Con la realización de esta prueba se comprobó que el material de Rio


Chamelecón es excelente.

Los encofrados son básicos en cualquier construcción.

Bibliografía

http://www.ingenierocivilinfo.com/2011/01/31-prueba-de-abrasion-los-
angeles-nb.html

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/henaine_d_m/capitulo2
.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Esp%C3%A1tula
http://www.fullquimica.com/2010/10/balanza.html
http://html.rincondelvago.com/concreto_1.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Horno_de_laboratorio
http://www.arqhys.com/construccion/encofrados-tipos-concreta.html

22
PRACTICA 4:
PESO ESPECIFICO,
GRAVEDAD ESPECIFICA
Y ABSORCION

22
Introducción

El peso volumétrico es la relación entre el peso de un material y el volumen


ocupado por el mismo, expresado en kilogramos por metro cubico. Se usara
invariablemente para la conversión de peso a volumen; es decir para conocer el
consumo de agregados por metro cubico.

Gravedad específica de cualquier sustancia de define como el peso unitario del


material en cuestión dividido por el peso unitario del agua destilada a cuatro
grados Celsius.

La absorción es el incremento en la masa del agregado debido al agua en los


poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las
partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca.

En el presente informe se mostrara el procedimiento, cálculos, usos y aplicaciones


de los tres conceptos anteriormente mencionados.

Objetivos

Determinar el peso especifico bulk, el aparente y absorción del agregado


fino.
Determinar el peso especifico bulk, el aparente y absorción del agregado
grueso.

Materiales y Equipo

22
Agregado Grueso:

Balanza: Es uno de los instrumentos más utilizados en el laboratorio y su


objetivo es determinar la masa de una sustancia o pesar una cierta cantidad
de la misma. En general las balanzas granatarías poseen una sensibilidad
de 0.1 g, carga máxima de 2610 g y son menos sensibles que las
analíticas. Pueden ser mecánicas (uno o dos platillos) ó electrónicas (un
platillo). La masa de un cuerpo se mide corrientemente comparando el peso
del cuerpo con el peso de cuerpos de masas conocidas, denominadas
pesas.
Picnómetro: El picnómetro o botella de gravedad específica, es un frasco
con un cierre sellado de vidrio que dispone de un tapón provisto de un
finísimo capilar, de tal manera que puede obtenerse un volumen con gran
precisión.
Tela absorbente o papel toalla
Horno: Es un tipo de horno comúnmente usado para deshidratar reactivos
de laboratorio o secar instrumentos. El horno aumenta su temperatura
gradualmente conforme pase el tiempo así como también sea su
programación, cuando la temperatura sea la óptima y se estabilice, el
térmico mantendrá la temperatura; si esta desciende volverá a activar las
resistencias para obtener la temperatura programada; posee un tablero de
control que muestra el punto de regulación y la temperatura real dentro del
horno, está montada al frente para su fácil lectura, aunque algunos modelos
anteriores no lo tienen, estos cuentan con una perilla graduada la cual
regula temperatura del horno.

Agregado Fino

Balanza
Picnómetro
Molde metálico en forma de cono truncado: Tiene un diámetro de base
de 20 cm (8 pulgadas) y diámetro superior de 10 cm (4 pulgadas), de 30 cm
de altura (12 pulgadas), empleado para fabricar una muestra de hormigón
fresco para una prueba de asiento.
Apisonador Metálico: Instrumento o artefacto utilizado para comprimir
tierra u otros materiales por lo común en un molde.
Ventilador o secador de cabello
Bandeja Metálica
Horno

Marco Teórico

22
Gravedad especifica Bulk

Es la relación del peso al aire de un volumen unitario de un material permeable


(incluyendo los vacíos permeables e impermeables del material), a una
temperatura establecida, a el peso al aire de igual densidad de un volumen igual
de agua destilada a una temperatura establecida.

Gravedad especifica aparente

Es la relación del peso al aire de un volumen unitario de un material a una


determinada temperatura, al peso al aire de igual densidad de un volumen igual de
agua destilada a una temperatura establecida. Si el material es un sólido, el
volumen será el de la porción impermeable. En el sentido más amplio, el peso
específico de una sustancia es el peso de esa sustancia, dividido por el peso de
un volumen igual de agua destilada en condiciones normales. El peso especifico
es importante por varias razones, primero, es un índice de calidad que puede
utilizarse para separar el material bueno del malo. Las arcillas laminares, el carbón
de piedra y el lignito, se han reconocido desde hace tiempo como perjudiciales
para el concreto y generalmente tienen pesos específicos bajos. Estos materiales
se pueden eliminar mediante un proceso de flotación en el que se utiliza la
diferencia de pesos específicos para la separación (ASTM C123) segundo, pues
indica cuanto espacio ocuparan las partículas de los agregados. Además nos sirve
para calcular (junto con el peso volumétrico) el porcentaje de huecos presentes en
el agregado, así:

% Huecos = (62.4 * peso especifico) - peso volumétrico / 62.4 * peso especifico

La mayor parte de los agregados de peso normal tienen pesos específicos


comprendidos entre 2.4 y 2.9. En los cálculos para el concreto generalmente se
usan el peso específico de los agregados saturados y superficialmente secos; es
decir, todos los poros de cada partícula de agregado se consideran que están
llenos de agua, pero sin que tengan agua sobre la superficie de la partícula.

Agua Libre y Absorción

Ante todo trataremos los estados generales del agua en los agregados. El agua o
su ausencia puede producirle a los agregados los siguientes estados:

Secados en el horno: Este estado se define cuando al añadir más calor ya


no disminuyen de peso. No contiene agua, son completamente
absorbentes. Este estado se puede producir.
Secados al aire: Esta condición depende de la temperatura y humedad
local. No contiene agua superficial, pero generalmente la contienen en el
interior, son algo absorbentes.

22
Saturados con superficie seca: Se llenan todos los poros de las
partículas, pero no contienen agua libre en la superficie. No absorben agua
ni aumentan el agua de la mezcla. Este estado se puede reproducir.
Húmedos: Los poros interiores están llenos, y contienen agua libre en la
superficie.

Agua Libre

Es la que las partículas tengan en exceso de la correspondiente a los agregados


saturados con superficie seca. Influyendo directamente en la relación agua-
cemento (a/c) de la mezcla de hormigón.

Absorción

Lo capacidad de absorción de un agregado es la capacidad para admitir y


sostener agua en los espacios internos constituidos por los poros.

% humedad libre = % humedad total - % absorción

(% agua libre)

Nótese que, cuando la humedad total es baja y cuando la absorción es elevada,


los agregados pueden extraer una cantidad considerable de agua libre de la
mezcla, lo cual disminuye su manejabilidad.

Procedimiento

Agregado Fino

Obténgase aproximadamente 1000 gramos del agregado fino de la


muestra, mediante un separador de muestras o cuarteándola.
Séquese la muestra en una bandeja, a peso constante y a una temperatura
de 110 ± 5ºC. Déjese enfriar la muestra a una temperatura razonable,
cúbrala con agua y déjela en reposo por 24 ± 4 horas.
Nota: Cuando se usen agregados con su humedad natural para la
preparación de muestras de concreto, la determinación de los valores de
absorción y peso especifico que vayan a ser usados, no requerirán el
secado de los agregados a peso constante, y si la superficie de las
partículas se ha conservado húmeda, puede también eliminarse el
empaparlas en agua durante 24 horas.
Decante el exceso de agua con cuidado evitando la perdida de finos,
extienda la muestra en una superficie plana no absorbente expuesta a una
suave corriente de aire tibio y revuélvala frecuentemente para asegurar un

22
secado uniforme. Continúe esta operación hasta que la muestra este en
condición de “libre escurrimiento”. Luego colóquese una parte del agregado
fino suelto, parcialmente secado, dentro del molde, sosteniéndolo
firmemente sobre una superficie lisa, que no se absorbente, con el
diámetro mayor del molde hacia abajo.
Golpéese suavemente la superficie 25 veces con el apisonador y luego
levántese el molde verticalmente, si la humedad superficial esta aun
presente, el agregado fino retendrá su forma moldeada. Si esto sucede,
continúese secando la muestra, agitándola continuamente, y pruébese a
intervalos frecuentes hasta que el agregado fino apisonado se “suelte”
cuando se levante el molde. Esto indicara que se ha alcanzado la
condición de “saturado con superficie seca” (si el agregado fino se suelta
en la primera prueba quiere decir que ha sido secado mas allá de su
condición de “saturado con superficie seca”. En este caso, mézclese
completamente añadiendo el agregado fino unos pocos mililitros de agua
destilada y permita que la muestra quede en reposo, en un envase
cubierto, durante 30 minutos.
Luego deberá repetirse el proceso de secado y la prueba para la condición
de libre escurrimiento). Si se desea pueden emplearse otros medios
mecánicos para lograr la condición de saturado con superficie seca
(revolvedoras, agitadoras, etc.).
Introduzca inmediatamente y con cuidado, en el picnómetro, 500grs (una
cantidad distinta de 500grs, pero no menor de 50grs, podrá ser usada; en
este caso, el peso empleado se colocara en el lugar de la cifra 500 en las
formulas) del agregado fino preparado, como se describe anteriormente, y
llénese con agua hasta un 90%, aproximadamente, de su capacidad.
Mueva (con ligeros movimientos rotativos), invierta y agite suavemente el
picnómetro para eliminar todas las burbujas de aire.
Determínese el peso total del picnómetro mas muestra y agua.
Sáquese el agregado fino del picnómetro, secándolo a peso constante a
una temperatura de 110 ± 5ºC. Enfríese a temperatura ambiente, de ½ a
1½ horas y luego pésese la muestra.
Determine el peso del picnómetro lleno con agua hasta su marca de
calibración.

Agregado Grueso

Seleccione por medio de un separador o cuarteándola aproximadamente


2000 g. del agregado de la muestra que se va a ensayar, desechando todo
el material que pase el tamiz № 4.

22
Después de lavar completamente, removiendo el polvo y otras sustancias
adheridas a la superficie de las partículas, séquese la muestra, a peso
constante, a la temperatura de 110 ± 5 pc. Enfríese a la temperatura
ambiente, de 1 a 3 horas, luego sumérjase el agregado en agua, a la
temperatura ambiente, durante 24 ± 4 horas (remítase a nota 1 del
procedimiento para agregado fino).
Sacar del agua aproximadamente 500 g. de material saturado y hágalo
“rodar” en una tela absorbente, suficientemente grande, hasta que todas las
partículas de agua visibles sean removidas. Tenga cuidado de evitar la
evaporación del agua de los poros del agregado durante la operación de
secado.
Pese la muestra en su condición de saturada con superficie seca y registre
ese peso.
Colocar el material en el picnómetro, llenarlo hasta aproximadamente 50%
de su capacidad.
Colóquelo en la maquina succionadora (15-20 min.) para eliminar las
burbujas de aire.
Complete con agua hasta altura de calibración y registre el peso del
picnómetro más agua más muestra.
Extraer la muestra y secarla al horno hasta peso constante. Obtener ese
peso seco.
Determine el peso del picnómetro lleno con agua hasta su marca de
calibración.

Datos y Cálculos

Agregado Fino-2.2 lb

Peso de la muestra saturada con superficie seca: 281.8g


Peso del Picnómetro Vacío: 333.30g
A = Peso al aire de la muestra seca al horno: 272.70g
B = Peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración:
828.70g
C = Peso del picnómetro, con la muestra y el agua: 1000.8g

Peso Especifico Bulk = A / B+281.8-C  272.70 / 828.70+281.8-1000.8 = 2.49g

Peso Especifico Bulk Saturado con Superficie Seca = 281.8 / B+281.8-C  281.8 /
828.70+281.8-1000.8 = 2.57g

Peso Especifico Aparente = A / B+A-C  272.70 / 828.70+272.70-1000.8 = 2.71g

22
Absorción (%) = 281.8 – A / A  281.8–272.70 / 272.70 = 3.3%

Agregado Grueso-4.4lb

Peso de la muestra + agua + picnómetro: 1009.8g


A = Peso al aire, de la muestra seca al horno: 286.8g
B = Peso al aire de la muestra saturada con superficie seca: 212.10g
C = Peso de la muestra saturada en agua (peso picnómetro mas agua mas
material – peso del picnómetro mas agua): 181.1g

Peso Especifico Bulk = A / B-C  286.8 / 212.10-181.1 = 9.25g

Peso Especifico Bulk Saturado con Superficie Seca = B / B-C  212.10 / 212.10-
181.1 = 6.84g

Peso Especifico Aparente = A / A-C  286.8 / 286.8-181.1 = 2.71g

Absorción (%) = B-C / A  212.10-181.1 / 286.8 = 10.8%

Fotografías

Se toma una cantidad de agregado grueso y se realiza el cuarteo para tomar la muestra
más uniforme.

22
Ya pesada la muestra de agregado grueso se ubica en una bandeja y es lavada para
eliminar el desperdicio.

Se repite el mismo procedimiento con el agregado fino. Se realiza el cuarteo para elegir la
muestra y luego pesarla.

22
Se pesa la muestra de agregado fino y es lavada para eliminar el desperdicio.

Ambas muestras son ubicadas en las taras y se llevan al horno por un periodo de 24
horas. Luego de eso se dejan en agua durante uno o dos días.

22
Se elimina el exceso de agua de ambas muestras, luego son ubicadas en bandejas para
terminar de ser secadas.

Con la ayuda de una jeringa se llena el picnómetro de agua hasta la marca de calibración
y luego se pesa.

22
Cuando el agregado grueso ya tiene superficie seca es pesado y luego se vierte en el
picnómetro para después ser pesado y tomar los datos correspondientes.

Lograr que el agregado fino tenga superficie seca es mas difícil por lo que para comprobar
si ya se puede utilizar se llena un cono truncado de muestra de agregado fino, con la
ayuda del apisonador este es aplastado. Luego si al levantar el cono la muestra se
disuelve con facilidad eso indica que ya puede ser pesada porque posee superficie seca.

22
El agregado fino con superficie seca es pesado y luego con la ayuda de un embudo se
vierte en el picnómetro lleno de agua. Luego de esto tanto la muestra de agregado grueso
como fino es llevada al horno de nuevo por periodo de un día. La muestra es sacada
luego de esto, se pesa y se toman los datos correspondientes.

Investigación

Sustancias perjudiciales en el agregado grueso

Sustancias Nocivas Unidad Máximo Admisible


 Finos que g/100g 1,0
pasan el tamiz 1,5
IRAM µm
 Agregados
gruesos
naturales
 Agregados
gruesos de
trituración,
libres de arcilla
 Materias 0,5
Carbonosas 1,0
 Otras 5,0
sustancias
perjudiciales
 Sulfatos 0,075
expresados
como SO3
 Otras sales 1,5
solubles

22
 Cloruros

Sustancias perjudiciales en el agregado fino

Sustancias Unidad Máximo


Nocivas Admisible
Terrones de arcilla y g/100g 3,0
partículas friables
Finos que pasan el 3,0
tamiz IRAM µm 5,0
(hormigón expuesto
a desgaste
superficial, otros
hormigones)
Materias 0,5
carbonosas (cuando 1,0
es importante el
aspecto superficial,
otros casos)
Sulfatos expresados 0,1
como SO3
Otras sales solubles 1,5
Cloruros
Otras sustancias g/100g 2,0
perjudiciales

22
Conclusiones
El agregado se considera como "seco" cuando se ha mantenido a una
temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo para remover toda el
agua no combinada.
Cuando se desee trabajar con un agregado debe siempre estudiárselo para
conocer sus propiedades y así obtener una buena muestra.
Los datos obtenidos en la practica de laboratorio ayudan a determinar que
nivel de humedad tendrá la muestra, su capacidad de absorción y como
actuara esto ya en el concreto.

Bibliografía

http://www.fullquimica.com/2010/10/balanza.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Picn%C3%B3metro
http://es.wikipedia.org/wiki/Horno_de_laboratorio
http://www.buenastareas.com/ensayos/Cono-De-Abram/3603133.html
http://planosdecasas.biz/arquitectura/apisonador-instrumento-o-artefacto-
maquinaria-pesada-terrenos-y-superficie/
http://www.inti.gov.ar/cirsoc/pdf/201/capitulo3_02.pdf

22
PRACTICA 5:
RESISTENCIA A LA
COMPRESION DE LOS
MORTEROS DE
CEMENTO

Introducción

22
Mortero un material que se usa en obras de albañilería obtenido mezclando uno o
mas elementos aglomerantes, arena, agua y eventualmente algún aditivo.

La resistencia a la compresión es la propiedad más indicativa del comportamiento


del mortero en los cerramientos portantes construidos con mampuestos. La
resistencia debe ser lo mas elevada posible aunque es conveniente que sea
inferior a los elementos de albañilería que va a unir.

En el presente informe se explicara el desarrollo y la elaboración de los morteros


de cemento y la resistencia que tienen estos a los 7, 14 y 21 días.

Objetivos

Determinar el esfuerzo compresivo de los morteros de cemento hidráulico,


usando especímenes de forma cubica de 2” (50 mm).
Demostrar los efectos del tipo de cemento en la resistencia a la compresión
en los cubos de mortero.

Materiales y Equipo

Maquina de Prueba (maquina universal de compresión): La máquina


consiste de dos partes esenciales: Una estructura superior y una inferior.
En la estructura superior se realizan las diferentes pruebas y se encuentra
el reloj para observar la carga aplicada mientras que la estructura inferior se
encarga de soportar el peso de la maquina (peso muerto) y servir de
alojamiento para los distintos aditamentos que se utilizan en las pruebas,
las cuales se realizan gracias a la fuerza generada por un gato hidráulico de
operación manual con la capacidad suficiente para desarrollar las pruebas.
Arena Standard: Es enteramente natural, de granos redondeados, alta
pureza de cuarzo.

22
Moldes para Cubos de Mortero: Los moldes para cubos son utilizados en
la fabricación de muestras para pruebas a compresión de cemento
Portland, mortero, cal, compuesto para cabeceo y yeso. Los moldes para
cubos tienen 3 espacios y son fabricados en bronce forjado, aluminio y
plástico.
Cuchara de Albañil: Es una herramienta usada en albañilería formada por
una lámina metálica de forma triangular sujetada por un mango de madera
que se emplea para aplicar y manejar el mortero y la argamasa.
Mesa y Molde de Flujo: La mesa esta diseñada para determinar el flujo de
los morteros de cemento hidráulico y pastas de cemento, esta referencia
permite hacer el ensayo de forma manual.
Probeta Graduada: Es un instrumento volumétrico, hecho de vidrio, que
permite medir volúmenes considerables con un ligero grado de inexactitud.
Sirve para contener líquidos.
Tamices: Consisten de una superficie de tejido con número de aberturas
equidistantes por unidad de longitud, y son construidos con alambre cuyo
grosor está de acuerdo con las necesidades prácticas del tamizaje.
Mezcladora: Es un aparato o máquina empleada para la elaboración del
hormigón o concreto.
Apisonador: Instrumento o artefacto utilizado para comprimir tierra u otros
materiales por lo común en un molde.
Cuchara
Balanza: Es uno de los instrumentos más utilizados en el laboratorio y su
objetivo es determinar la masa de una sustancia o pesar una cierta cantidad
de la misma. En general las balanzas granatarías poseen una sensibilidad
de 0.1 g, carga máxima de 2610 g y son menos sensibles que las
analíticas. Pueden ser mecánicas (uno o dos platillos) ó electrónicas (un
platillo). La masa de un cuerpo se mide corrientemente comparando el peso
del cuerpo con el peso de cuerpos de masas conocidas, denominadas
pesas.

Marco Teórico

Mortero de cemento: Masa constituida por árido fino, cemento y agua, que
eventualmente puede contener algún producto de adición para mejorar sus
propiedades. Se usa para unir elementos como ladrillos, piedras, sentar
bordillos, pavimentos, etc. Su resistencia depende la calidad del cemento,
proporciones de sus componentes y del proceso de curado. En este ensayo
la muestra de cemento se mezcla con una arena silicosa (de Ottawa, cuya
granulometría se presenta en el procedimiento), y agua en las proporciones

22
prescritas y se moldea en cubos de 2 x 2 x 2 plg. Estos cubos se curan y
luego se prueban a la comprensión, para obtener una indicación de las
características que sirven para desarrollar la resistencia del cemento.

Procedimiento

La arena a utilizar deberá ser arena silicosa natural de Ottawa, Illinois, graduada
así:

Tamiz Porcentaje Retenido


#100 98±2
#50 75±5
#40 30±5
#30 2±2
#16 0

Las proporciones de materiales para el mortero Standard serán 1 parte de


cemento a 2.75 partes de arena graduada Standard por peso. La relación agua-
cemento a usar es de 0.485 para todos los cementos Portland y 0.460 para todos
los cementos Portland con aire incluido. La cantidad de agua de mezclado para
otros cementos será aquella que produzca un flujo de 110 ± 5 como se explica
más adelante.

Cantidades de Materiales

N. de Espécimen 3 6 9
Cemento, grs. 250 500 740
Arena, grs. 687.50 1375 2035
Agua, ml 200
Cemento Portland 122 242 359
(0.485)
Cemento Portland 115 230 340
con aire incluido
(0.460)
Otros (para flujo - - -
110±5)

*En la practica realizada se utilizo el espécimen numero 3 el cual sufrió algunas


modificaciones ya que se agregaron 20 ml mas de agua, de arena se utilizaron
343.75g y de cemento se agregó 125g.

Pesar los materiales según las proporciones indicadas para 3 moldes.

22
Colocar toda el agua de mezclado en la fuente.
Añadir el cemento, encender la mezcladora y mezclar a velocidad baja (140
± 5 rpm) por 30 segundos.
Agregar toda la arena lentamente por un periodo de 30 segundos, mientras
se mezcla a velocidad baja.
Pare la mezcladora, cambie a velocidad media (285 ± 10 rpm) y mezcle por
30 segundos.
Pare la mezcladora y deje en reposo el mortero durante 1½ minutos. En los
primeros 15 seg. raspe rápidamente el mortero que haya en las paredes de
la fuente a hacia la mezcla; por el resto del intervalo cubra la fuente.
Termine mezclando por 1 minuto a velocidad media (285 + 10 rpm).
Determinación del flujo: Cuidadosamente limpie y seque la plataforma de la
mesa de flujo y coloque el molde de flujo en el centro. Coloque una capa de
mortero de aproximadamente 1plg de espesor en el molde y dele 20 golpes
con el apisonador. La presión será solamente la suficiente para asegurar el
llenado uniforme del molde. Luego complete el molde con mortero y aplique
los golpes de la misma forma que la primera capa. Enrase con la ayuda de
una cuchara de albañil o una espátula. Limpie y seque la superficie de la
mesa siendo especialmente cuidadoso en remover cualquier fuga de agua
que este al borde del molde. Levántese el molde 1minuto después de
completado la operación de mezclado. Inmediatamente, deje caer la mesa
desde una altura de ½ plg, 25 veces en 15 segundos. El flujo es el
incremento (en promedio) del diámetro en base de la meza de mortero,
medido al menos 4 diámetros a intervalos equidistantes, expresado como
un porcentaje del diámetro base original. Haga morteros de pruebas
variando los porcentajes de agua hasta que el flujo especificado sea
obtenido. Realice cada prueba con mortero fresco.
Colocar el mortero de nuevo en la batidora y mezclar a velocidad media
durante 15 segundos.
Coloque una capa de mortero (1” aproximadamente la mitad de la
profundidad del molde) en todos los compartimientos de los moldes
(previamente engrasados). Aplique 32 golpes con el apisonador en cada
cubo, en 4 vueltas (10 seg.), Cada vuelta se indicara en el ángulo derecho
de la otra, o sea comenzar siempre en una esquina diferente. La presión
será justo la necesaria para asegurar el llenado uniforme de los moldes. Se
deberán completar los 32 golpes en un cubo antes de pasar al siguiente.
Luego de completada esta operación complete los moldes con el mortero
restante y aplíquese los golpes como se especifica para la primera capa.
Enrase.

22
Inmediatamente después coloque los especímenes en el cuarto húmedo
durante 24 horas, luego sumérjalos en agua durante 2, 6 o 27 días según
sea el caso.
Determinación del esfuerzo compresivo: Pruebe los especímenes
inmediatamente después de removerlos del cuarto húmedo o de la pila de
agua. Si más de algún espécimen es removido del cuarto húmedo, deben
mantenerse cubiertos con un paño húmedo; o si más de un espécimen es
removido de la pila, deberán mantenerse sumergidos hasta la hora de
probarse. Limpie y seque cada espécimen en la condición de saturado con
superficie seca y remueva cualquier grano suelto o incrustaciones en las
caras que van a estar en contacto con la máquina de prueba
cabeceándolas con cemento. El esfuerzo compresivo promedio será la
carga promedio necesaria para producir la falla dividida entre el área de
contacto del cubo con la máquina de prueba.

Esfuerzo Compresivo

Tipo de Cemento
Tiemp I IA II IIA III IIIA IV V
o
1 día al - - - - 1800 1450 - -
aire
1 día al 1800 1450 1500 1200 3500 2800 - 1200
aire, 2
en
agua
1dia al 2800 2250 2500 2000 - - 1000 2200
aire, 6
en
agua
1 día al - - - - - - 2500 3000
aire,
27en
agua
Esfuerzos en lb/plg²

Datos y Cálculos

Muestra Tiempo Lectura (lb) Área (plg²) Resistencia


(psi)
1 7 días 7020 4 1755
2 14 días 8750 4 2187.5
3 21 días 9020 4 2255

22
Fotografías

Se utiliza un molde metálico para 3 cubos de mortero los cuales deben previamente
engrasados.

Se toma una muestra de cemento la cual es debidamente pesada.

22
De igual manera se toma una muestra de arena estándar y se pesa.

En la mezcladora se agregan las proporciones indicadas de cemento, arena y agua. Se


mezclan durante un determinado tiempo hasta obtener la muestra deseada.

Con la mezcla se llenan los 3 moldes, apisonando uniformemente cada uno de ellos.

22
Los moldes son enrasados y ya así están listos para reposar y secar.

A los días los cubos son sacados de su molde para luego ser dejados en agua y
posteriormente aplicar la prueba de compresión a los 7, 14 y 21 días.

Investigación

Cemento Portland
Es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con
áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de
conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón.
Es el más usual en la construcción utilizada como aglomerante para la
preparación del hormigón o concreta. Como cemento hidráulico tiene la
propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar
químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades
aglutinantes.

22
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Asían. El
nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se
encuentran en la isla de Portland, en el condado de Dorset.
Tipos de Cemento
 Cemento Portland normal (CPN), o común, sin aditivos, es el más
empleado en construcción.
 Cemento Portland blanco (PB), compuesto por materias primas
pobres en hierro, que le dan ese color blanquecino grisáceo. Se
emplea para estucos, terrazos, etc.
 Cemento Portland de bajo calor de hidratación (CBC), produce
durante el fraguado una baja temperatura de hidratación; se obtiene
mediante la alteración de los componentes químicos del cemento
Portland común.
 Cemento Portland de elevada resistencia inicial (CER), posee un
mayor contenido de silicato tricálcico que le permite un fraguado más
rápido y mayor resistencia. Se emplea en muros de contención y
obras hidráulicas.
 Cemento Portland resistente a los sulfatos (CPS), tiene bajo
contenido en aluminato tricálcico, que le permite una mayor
resistencia a la acción de sulfatos contenidos en el agua o en el
terreno.
 Cemento Portland con aire ocluido, tiene un aditivo especial que
produce un efecto aireante en el material.
 Tipo I: Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando
no se requiere de propiedades y características especiales que lo
protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros y
temperaturas originadas por calor de hidratación. Entre los usos
donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos,
edificios, estructuras, elementos prefabricados.
 Tipo II: El cemento Portland tipo II se utiliza cuando es necesario la
protección contra el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo
en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de
sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a
ser severas (En caso de presentarse concentraciones mayores se
recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es altamente
resistente al ataque de los sulfatos). Genera normalmente menos
calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor de
hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos
donde se especifican límites máximos para el calor de hidratación,
puede emplearse en obras de gran volumen y particularmente en

22
climas cálidos, en aplicaciones como muros de contención, pilas,
presas, etc. La Norma ASTM C 150 establece como requisito
opcional un máximo de 70 cal/g a siete días para este tipo de
cemento.
 Tipo III: Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades
tempranas, a 3 y 7 días. Esta propiedad se obtiene al molerse el
cemento más finamente durante el proceso de molienda. Su
utilización se debe a necesidades específicas de la construcción,
cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando
por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en
servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y
autopistas.
 Tipo IV: El cemento Portland tipo IV se utiliza cuando por
necesidades de la obra, se requiere que el calor generado por la
hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de resistencias
de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los otros
tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están
dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo
grandes presas. La hidratación inicia en el momento en que el
cemento entra en contacto con el agua; el endurecimiento de la
mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de
la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste
continúa aumentando muy lentamente por un período mayor de
tiempo. En la fabricación del cemento se utilizan normalmente
calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el mineral de fierro
cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y
aluminosos.
 Cementos para Pozos Petroleros: Estos cementos, empleados
para sellar pozos petroleros, normalmente están hechos de Clinker
de cemento Portland. Generalmente deben tener un fraguado lento y
deben ser resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El
Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute)
establece especificaciones (API 10-A) para nueve clases de cemento
para pozos (clases A a la H). Cada clase resulta aplicable para su
uso en un cierto rango de profundidades de pozo, temperaturas,
presiones y ambientes sulfatados. También se emplean tipos
convencionales de cemento Portland con los aditivos adecuados
para modificar el cemento.
 Cementos Plásticos: Los cementos plásticos se fabrican añadiendo
agentes plastificantes, en una cantidad no mayor del 12% del

22
volumen total, al cemento Portland de TIPO I ó II durante la
operación de molienda. Estos cementos comúnmente son
empleados para hacer morteros y aplanados.
 Cementos Portland Impermeabilizados: El cemento Portland
impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una pequeña
cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de
aluminio, u otros, al clinker de cemento durante la molienda final.
 Cementos de Albañilería: Estos son cementos hidráulicos
diseñados para emplearse en morteros, para construcciones de
mampostería. Están compuestos por alguno de los siguientes:
cemento Portland, cemento Portland puzolana, cemento Portland de
escoria de alto horno, cemento de escoria, cal hidráulica y cemento
natural. Además, normalmente contienen materiales como cal
hidratada, caliza, creta, talco o arcilla. La trabajabilidad, resistencia y
color de los cementos de albañilería se mantienen a niveles
uniformes gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de
ser empleados en morteros para trabajos de mampostería, pueden
utilizarse para argamasas y aplanados, mas nunca se deben
emplear para elaborar concreto.
Propiedades de un mortero.
Los morteros de albañilería poseen dos grupos de propiedades, unas para
morteros en estado plástico y otras cuando el mortero esta endurecido.
 Trabajabilidad: La trabajabilidad es la propiedad más importante de
los morteros en estado plástico. Morteros trabajables pueden ser
esparcido o extendidos fácilmente con una cuchara, dentro de las
separaciones y hendiduras de las unidades de mampostería.
 Fluidez: La fluidez inicial es una propiedad medida en el laboratorio,
e indica el porcentaje de incremento del diámetro de la base de un
cono de mortero truncado, cuando es puesto en una tabla de fluidez
y mecánicamente levantado 12.70 mm (0.5 plg) y soltado 25 veces
en 15 segundos. Este ensayo se detalla en las normas ASTMC-230,
C-305, Y C-109.Los morteros utilizados en construcción
normalmente requieren un valor de fluidez mayor que los morteros
de laboratorio, y consecuentemente poseen mayor cantidad de agua.
Morteros estándar se hacen con una fluidez de 105 a 115 %.
 Retención de Agua: La retención de agua es la medida de la
habilidad de un mortero, bajo condiciones de succión y evaporación,
a retener el agua mezclada. Esta propiedad del mortero provee al
albañil tiempo para ajustar las unidades de mampostería sin que el
mortero alcance su fraguado.

22
 Adherencia: El termino general “Adherencia” se refiere a una
propiedad específica que define el grado de contacto entre el
mortero y la unidad de mampostería, y puede evaluarse con base en
lo siguiente: La resistencia a tensión o la fuerza necesaria para
separar las unidades, la resistencia a deslizamiento por corte entre
mortero-unidades, la resistencia a separación mortero-unidad por
flexión.
 Extensibilidad y flujo plástico: Extensibilidad es la máxima unidad
de deformación que puede sufrir un mortero antes de llegar a la
ruptura. Refleja la máxima elongación posible bajo esfuerzos de
tensión.
 Resistencia a la Compresión: La resistencia a la compresión de los
morteros es algunas veces usada como criterio para seleccionar el
tipo de mortero, debido a su fácil medición y a su relación con otras
propiedades como la resistencia a la tensión.
Condiciones que debe asegurar un mortero endurecido.
 Resistencia no menor a 120 kg/cm2 a los 28 días.
 Debe ser fuerte, además su adherencia con las piezas de
mampostería y los refuerzos debe ser durable.
 Debe proporcionar un esfuerzo a la tensión de por lo menos 3.5
kg/cm2.

Conclusiones

Los morteros de cemento deben cumplir con todas las normas establecidas
para ser utilizados en una construcción.
En la práctica de laboratorio realizada se pudo ver que las proporciones de
material utilizada dieron como resultado morteros de alta resistividad.

22
La proporción agua-cemento es básica en la elaboración de una mezcla.

Bibliografía

http://www.arqhys.com/resistencia-concreto.html
http://materialesingeniria.wordpress.com/maquina-universal-para-pruebas-
de-resistencia-de-materiales/
http://www.asocem.org.pe/bivi/re/IC/CC/arena_nativa.pdf
http://www.forneymaterialstesting.com/forneyproducts.php?
product_name=Cube%20Mold%20-%202%20inch
%20(50%20mm)&spanish=yes
http://es.wikipedia.org/wiki/Paleta_de_alba%C3%B1il
http://www.ingetest.com/index.php?
option=com_content&view=article&id=20:mesa-de-flujo-manual&catid=4:at1
http://es.wikipedia.org/wiki/Probeta_(qu%C3%ADmica)
http://www.icba.com.pe/tamices.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Mezclador_de_concreto
http://www.fullquimica.com/2010/10/balanza.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_Portland
“Biblioteca Atrium de la Construcción.” Editorial Océano.
http://es.scribd.com/doc/56600489/13/PROPIEDADES-DE-LOS-
MORTEROS

22
PRACTICA 6:
COLORIMETRIA

Introducción

La colorimetría es la ciencia que estudia la medida de los colores y que desarrolla


métodos para la cuantificación del color, es decir la obtención de valores
numéricos del color.

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En el presente ensayo se vera como ayuda la colorimetría en la determinación de
materia inorgánica presente en los agregados mediante la realización de una
practica de laboratorio.

Objetivos

Determinar aproximadamente la presencia de materia orgánica, en el


agregado fino, perjudicial para la elaboración del concreto hidráulico.

Materiales y Equipo

Botellas de vidrio graduadas con capacidad de 12 onz. De sección


transversal ovalada equipada con tapones.
Solución Reactiva de Hidróxido de Sodio al 3%: También conocido
como soda cáustica es un hidróxido cáustico usado en la industria
(principalmente como una base química) en la fabricación de papel, tejidos,
y detergentes. Además es usado en la Industria Petrolera en la elaboración
de Lodos de Perforación base Agua.
Agregado Fino: Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de
la desintegración de las rocas.
Tabla Colorimétrica
Balanza

Marco Teórico

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Se dice que un agregado está limpio cuando carece de limo, arcilla, materia
orgánica, carbón de piedra, lignito y algunas partículas blandas y ligeras. Las
impurezas son generalmente arcillas, las cuales se aceptan de un 2% a 3% de
arcilla u otro material polvoriento. La mayor parte de las especificaciones limita las
cantidades permisibles de sustancias perjudiciales en los agregados.

La ASTM ha designado bajo la norma C 144-44 todo lo correspondiente a


impurezas y las ha clasificado bajo dos formas:

 Sustancias totalmente prohibidas que consisten en carbón, cascarillas de


hierro y arcillas en grumos. Estas son intolerables.
 Sustancias tolerables hasta cierto límite: las cuales consisten en cantidades
pequeñas de sulfatos o sulfuros, coloides minerales y orgánicos.

Estas sustancias pueden producir diversos efectos sobre el concreto por ejemplo.

 Las impurezas orgánicas afectan el fraguado y endurecimiento del


concreto y pueden producir también deterioro.
 Los materiales más finos del # 200(limos y arcillas) afectan la
adherencia entre la pasta y los agregados para aumentar la cantidad
de agua necesaria.
 Los materiales ligeros pueden afectar la durabilidad del concreto y
producir reventones y manchas.
 Las partículas blandas afectan la durabilidad, la resistencia al
desgaste del concreto y puede producir reventones y aumentar la
demanda de agua.
 Las partículas frágiles afectan la manejabilidad, la durabilidad y
producen reventones.

El valor principal del método del colorímetro es el de proporcionar una advertencia


sobre la posible presencia de impurezas orgánicas.

Procedimiento

Se toman aproximadamente 4 y media de onza de agregado fino y se


introducen en la botella de vidrio.
Se le agrega la solución de hidróxido de sodio al 3% hasta que el volumen
del agregado fino y el liquido lleguen a las 7 onza esta solución ha sido
preparada con 485ml de agua destilada y 15 gramos de soda caustica.
Se tapa la botella y se agita vigorosamente, se deja reposar 24 horas.

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A las 24 horas comparamos el color del líquido flotante encima del
agregado con los colores de la tabla colorimétrica tomando el color que más
se aproxime.

Si el color de la tabla resulta:

 N#1 quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el


agregado no afectara la mezcla de concreto hidráulico para que de alta
resistencia.
 N#2 quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el
agregado no afectara la mezcla del concreto hidráulico para que de
mediana resistencia.
 N#3 quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el
agregado no afectara la mezcla del concreto hidráulico para que de baja
resistencia.
 N#4 y N#5 el agregado fino no puede emplearse en la fabricación de un
concreto hidráulico.

Datos y Cálculos

Agregado Fino

Wagregado fino, onzas = 4½


Wsolucion de hidróxido de sodio al 3% = 2½
N# de color del liquido flotante = 3

Agregado Grueso

Wagregado grueso, onzas = 4½


Wsolucion de hidróxido de sodio al 3% = 2½
N# de color del liquido flotante = 2

Fotografías

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Con el cuarteo ya previamente realizado, se llenan los recipientes de vidrio con muestras
de agregado fino y grueso respectivamente.

Cuando ambos recipientes tienen las cantidades estimadas de arena, se le agrega la sosa
caustica.

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Una vez que los a los recipientes se les ha agregado la sosa caustica estos son agitados
y se dejan reposar durante 24 horas, luego de ese tiempo con la ayuda de la tabla
colorimétrica se determinara que nivel de impurezas tiene cada agregado.

Investigación

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Sustancias químicas perjudiciales para el concreto.
Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados
incluyen impurezas orgánicas, limo, arcilla, esquisto, óxido de hierro, carbón
mineral, lignito y ciertas partículas ligeras y suaves Además, rocas y
minerales, como el chert y el cuarzo deformado y ciertas calizas dolomíticas
son reactivas con álcalis El yeso y la anhidrita pueden causar ataque de
sulfatos. Ciertos agregados, como los esquistos causan erupciones por el
hinchamiento (sencillamente por la absorción de agua) o por el
congelamiento del agua absorbida. La mayoría de las especificaciones
limitan las cantidades permisibles de estas sustancias.

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Conclusiones

La colorimetría es una herramienta muy útil y practica en la determinación


de las impurezas que puede contener el agregado.
Según la practica realizada se determino que la arena gruesa es en un
ligero porcentaje de menor impureza que la arena fina, aunque ambas
pueden ser perfectamente utilizadas en una mezcla de concreto.
Dependiendo del nivel de impurezas del agregado que se utilizara, serán
las fallas que tendrá la mezcla de concreto.

Bibliografía

http://es.wikipedia.org/wiki/Colorimetr%C3%ADa
http://es.wikipedia.org/wiki/Hidr%C3%B3xido_de_sodio
http://www.monografias.com/trabajos55/agregados/agregados.shtml
http://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/materiales-potencialmente-
perjudiciales.html

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