Ingeniería de Materiales

Nombre: Joel Noriega

Curso: Tercero P1

Fecha: 2021-07-21

Tema: Fundiciones de hierro, aluminio y arena

Fundición de Hierro

Son aleaciones hierro-carbono donde el

contenido de carbono varía entre 2,14% y
6,67%. Comúnmente las más usadas están
entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las
de mayor contenido de carbono carecen de
valor práctico en la industria.
 Elementos fundidos

Carbomo

Silicio

Fósforo
Manganeso
Azufre
Níquel
Cobr
e
Cromo
 Tipos de Fundiciones
Fundiciones Grises Fundiciones Blancas
Presentan el carbono en forma de El carbono aparece en forma de
grafito laminar. cementita.
Suelen estar aleados con silicio. La cantidad de silicio es mínima.
Una lenta velocidad de Las velocidades rápidas de
enfriamiento favorece la enfriamiento favorece la
formación de constituyentes más formación de la cementita.
estables. Tienen una alta dureza, pero
Son fácilmente mecanizables ya también gran fragilidad, por lo
que el grafito favorece la salida que son difíciles de mecanizar
de la viruta.
Temperatura de fusión
01 Fundición negra gris 1200° C

02 Fundición blanca 1100° C

03 Fundición gris = 7 a 7.2

04 Fundición atruchada = 7.3 a 7.4

05 Fundición blanca = 7.4 a 7.6

Fluidez Contracción
Presentan el carbono en forma de En la fundición blanca la
qEs la propiedad del metal líquido contracción es casi igual a la del
de correr y de llenar bien los acero (16 a 18 por 1000).
moldes: en igualdad de En las fundiciones grises, en las
temperatura, la fundición cuales en el momento de la
fosforosa es más fluida que la solidificación se segregan las
fundición con poco fósforo. laminillas de grafito
Resistencia a la tracción
La fundición gris tiene una carga de rotura
a la tracción que, de cerca de 15 Kg/mm2,
llega a los 30 , 40 y 45 Kg/ mm2.
En las fundiciones maleables las cargas
de rotura son de por lo menos 32 Kg/
mm2, generalmente en torno a 40 Kg/
mm2.
Las fundiciones grises normales resulta
cerca de tres veces la de la tracción
Resistencia a la flexión
Puesto que en la flexión las fibras del
elemento quedan tensas en la parte
convexa, y comprimidas en la cóncava, la
resistencia a la flexión varia según la
orientación de la sección.
Resistemcia al choque
Las fundiciones grises, resisten no muy bien los choque y son frágiles porque no
sufren deformaciones plásticas.
Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito nodular resisten bien.
No obstante, si los choques está 4 contenidos en el límite de seguridad. Las
fundiciones grises tienen un óptimo comportamiento

Dureza
La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede
mecanizar fácilmente
Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400
Brinell. Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con
herramientas de carburo
Resistencia química
La fundición tiene una discreta resistencia química, es decir, a los ácidos, a los
álcalis, a las oxidaciones y al fuego.
 Hornos para fundición
Hornos para fundición por inducción
Utiliza ciertas propiedades ya inherentes en el metal para hacerlo que se
funda en presencia de un electroimán
Se utiliza el electro-imán en el horno de inducción para generar un campo
electromagnético pulsátil alrededor del metal que va a ser fundido
Ofrecen una gran cantidad de control sobre el proceso de fusión, mucho
del cual es programable
Horno Cubilote
Carcaza: Es de tol grueso, barolado, en sí es una plancha
de hierro
Ladrillo refractario: Propiedad para soportar altas
temperaturas, no permite que el calor salga al exterior.
Chimenea: Es por donde se emanan los gases del
interior del horno para que no se produzca porosidades
Compuerta de carga: Ingresa la carga: chatarra,
fundente y coque.
Cámara de aire: Ayuda a la combustión.
Ventilador: Es utilizado para mantener encendida la
combustión
Mililla: Es por donde se puede observar cómo va el
proceso de fundición del material.
 Eficiencia del horno cubilote

Posee una eficiencia de fusión muy alta en

comparación a otros hornos empleados con el
mismo fin.
Esta eficiencia de fusión se entiende como la
relación que existe entre el calor potencial
que hay en el hierro fundido que sale del
cubilote y el total del calor que entra al
proceso
Requerimientos importantes para el funcionamiento
del horno cubilote

Despedasear Se hace utilizando combos

Se necesita carga Chatarra

Se necesita fundente Caliza

Se necesita combustible Coke (carbón de piedra)

 Proceso de Fundición
1.-Alistar los moldes para formar la pieza
En este proceso se usa la bentonita que ayuda a que la arena
sea aglutinante y se pintan los moldes para la pieza no se quede
pegada al molde.
2.-Calentamiento de los moldes
Este proceso se realiza con el fin de sacar el exceso de
humedad y que no existan poros al momento de sacar el
producto final(dura entre 15 y 20 min).
3.-Se alista el horno
Se introduce la carga necesaria para la aleación fundición. La
carga para unos 400 o 500 kg dura alrededor de 3 horas y
media.
4.-Limpieza o exfoliada del material
Esto se hace cuando el material ya se haya licuado en el horno y alcance
los 1150°C con el fin de quitar las impurezas del materialy se aplica un
producto des-gasificante para quitar los gases que pueden llegar a tener.
5.-Vaciado
Al momento de hacer el vaciado se toma la temperatura para que se haga
este proceso a la temperatura correcta.
6.-Enfriamiento
Este proceso puede llegar a durar de 4 a 5 horas hasta que e material se
solidifique y retirarlo de los moldes.
7.-Limpiesa de la pieza
Este proceso es el final ya que se realiza la remoción de excesos y para
entregar la pieza de acuerdo al plano.
Aluminio
El aluminio es el tercer elemento más
abundante en la corteza terrestre después
del oxígeno y el silicio. En su forma natural,
sólo existe en una combinación estable con
otros materiales (particularmente en sales y
óxidos).
El aluminio se obtiene en casi todo el mundo
por un proceso en dos fases: en la fábrica de
óxido se aísla el óxido de aluminio puro de la
materia prima.
 Aleaciones de aluminio
El aluminio es un metal con una baja resistencia mecánica. Uno
de los objetivos de las fundiciones de aluminio es mejorar la
resistencia mecánica aleándolo con diferentes metales como el
Cu, Mg, Mn, Zn, Fe y Si, que son los elementos más utilizados
industrialmente. Las aleaciones de aluminio para fundición han
sido desarrolladas ya que proporcionan calidades de fundición
idóneas, como buena colabilidad (aptitud para llevar
correctamente la cavidad de un molde), contracción
relativamente pequeña y la poca tendencia a la formación de
fisuras, así como propiedades mejoradas de resistencia a la
tensión, ductilidad y resistencia a la corrosión.
Numeración de las aleaciones
de aluminio para forja:
Aleaciones de aluminio para fundición
 Fundición en arena
Es la forma de moldeo más antigua. El molde se construye con arena
con ayuda de un modelo, lo cual exige costes relativamente bajos
permitiendo, a la vez, modificaciones eventuales de la forma de la
pieza fundida sin necesidad de mucho trabajo. La fabricación del
modelo o de una placa modelo se puede realizar en un plazo
relativamente corto y a buen precio. La fundición en arena significa
un suministro rápido.

Procedimientos Fundición por inyección

La fundición inyectada es la forma de moldeo más económica para

de fabricación grandes series de dimensiones muy pequeñas a intermedias. Las

particularidades técnicas (tamaño de las máquinas) y

del aluminio
consideraciones de tipo económico limitan las dimensiones grandes y
voluminosas en masa, de las piezas a fundir

Fundición en coquilla
La fundición en coquilla es adecuada especialmente para
dimensiones y masas de piezas intermedias, pero presupone que
exista una gran demanda de ellas. El molde, de acero o fundición,
requiere costes elevados. En piezas fundidas, de forma complicada,
se utilizan coquillas mixtas, en las que se realizan de arena las partes
internas (machos) o partes externas del molde que no tengan
posibilidad de desmoldearse
 Procesos de fundición
Los procesos de fundición comienzan con la
fusión del metal para verterlo en los moldes.
Para fundir el metal se utilizan hornos de
manga, eléctricos, de arco, de inducción, de
solera (de reverberación)
y de crisol.
 El aluminio es uno de los metales más
utilizados en el mundo hoy en día. Unavez que
FUSIÓN DE se completa su extracción, puede ser utilizado
ALUMINIO EN para variasaplicaciones. Lo que lo hace aún
más valioso es que es fácil de reciclar.
EN HORNO Si usted está interesado en fundir aluminio, lo
primero que debe saber es queel proceso
CRISOL requiere de un horno que sea capaz de manejar
altas temperaturas.
 Hornos de
manga
Los hornos de manga convencionales están revestidos con material refractario para proteger a la
cáscara de la abrasión, el calor y la oxidación.

El espesor del revestimiento va de 4.5 a 12 pulgadas. El revestimiento usado más comúnmente es

arcilla ladrillos o bloques refractarios.
A medida que el calor aumenta, el revestimiento refractario en la zona de fusión se fluidifica por la alta
temperatura y la atmósfera oxidante y se convierte en parte de la escoria del horno.

El horno de manga generalmente está equipado con un sistema de control de emisiones . Los dos
tipos más comunes de recolección de emisiones son los lavadores húmedos de gas de alta energía
y la cámara de bolsas seca.
Hornos de Inducción

Los hornos de inducción se han convertido

gradualmente en los hornos más usados para la
fundición de hierro y crecientemente, para aleaciones no
ferrosas. Estos horno tienen un excelente control
metalúrgico y están relativamente libres de
contaminación. Los hornos de inducción están
disponibles en capacidades que van desde unas cuantas
libras hasta 75 toneladas. Los hornos de inducción sin
núcleo tienen una capacidad típica de 5 toneladas a 10
toneladas.
 Controlar la temperatura del metal
Se calienta primero el metal a una
temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente al estado
líquido, después se vierte directamente en
la cavidad del molde. En un molde abierto,
el metal liquido se vacía simplemente
hasta llenar la cavidad abierta. En un
molde cerrado existe una vía de paso
llamada sistema de vaciado que permite el
flujo del metal fundido desde afuera del
molde hasta la cavidad, este es el más
importante en operaciones de fundición.
Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse
hasta la temperatura suficiente para el punto de
congelación de un metal puro, empieza la solidificación que
involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo
para completar este cambio de fase porque es necesario
disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta
la forma de cavidad del molde y se establecen muchas de
las propiedades y características de la fundición. Al
enfriarse la fundición se remueve del molde.
 Desgasificar y disoxiado del metal
En la fabricación de moldes con modelos desechables, el modelo, que es
usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea
en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilación y la base se
voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde
es el material común más usado, aunque pueden usarse arenas especiales para
otros propósitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del
modelo. La arena en la línea de partición no se aplica en la tapa de la caja y la
base no puede ser separada hasta que la fundición es removida.
La colada es vaciada rápidamente en la pieza moldeada; el
poliestireno se vaporiza; y el metal llena el resto de la cabida.
Después de enfriado la fundición es eliminada del molde y
limpiada.
Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos::
Para una pieza no moldeada en maquina, el proceso requiere
menos
tiempo.
No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a
extraer el modelo de la arena y se requiere menor cantidad de
metal.
El acabado es uniforme y razonablemente liso.
No se requiere de modelos complejos de madera con partes
sueltas.
No se requiere caja de corazón y corazones.
El modelo se simplifica grandemente.
Maquinas para moldeo
Estas máquinas ofrecen velocidades mas altas de producción y
mejor calidad de los colados además de mano de obra ligera y
costos más bajos.
Máquinas de moldeo por sacudida y compresión: consta
básicamente de una mesa accionada por dos pistones en cilindros
de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la
acción del pistón inferior que eleva la mesa en forma repetida y la
deja caer bruscamente en un colchón de rebote. Las sacudidas
empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo
pero no en la parte superior. El cilindro más grande empuja hacia
arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el
cabezal de compresión en la parte superior. La opresión comprime
las capas superiores de la arena en el molde pero algunas veces no
penetra en forma efectiva todas las áreas del modelo.
 Maquinas para moldeo
Máquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta máquina
una caja de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con
arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero
inferior a la caja de moldeo. La máquina eleva el molde y lo desliza en
una mesa o transportador. La caja se libera de la máquina, el modelo se
vibra, se saca del molde y se regresa a la posición de carga. Máquinas
similares comprimen y también sacuden.
 Maquinas para moldeo
Máquina lanzadora de arena: esta máquina logra
un empaque consistente y un efecto de apisonado
lanzando arena con alta velocidad al modelo. La
arena de una tolva se alimenta mediante una
banda a un impulsor de alta velocidad en el
cabezal. Una disposición común es suspender la
lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir
la corriente de arena con ventaja dentro de un
molde. La dureza del molde se puede controlar
mediante el operador cambiando la velocidad del
impulsor y moviendo la cabeza impulsora. Su
principal utilidad es para apisonar grandes moldes
y su única función es empacar la arena en los
moldes. Generalmente trabaja con el equipo
Fundición de arena y los diferentes tipos de moldeo
La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la
fundición, la producción por medio de este método representa la mayor
parte del tonelaje total de fundición.
Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena, de hecho, es uno de los
pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de
fusión, como son el acero, el níquel y el titanio.
Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en
cantidades de producción que van desde una pieza a millones de éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de
arena, dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la
fundición. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e
inspección.
Moldes
 Moldeo en verde
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que
se va fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con
otros minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades
refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas
temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras características
importantes son: el tamaño del grano, la distribución de tamaños del
grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños
proporcionan mejor acabado superficial en la fundición, pero los granos
grandes son más permeables, para que los gases escapen durante el
vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más
fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los
granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad.
Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, bentonita
y agua, el término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene
humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen
suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como buena
refractabilidad, permeabilidad y reutilización.
 Tipos de moldeo en arena
Moldeo manual
Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y
por lo tanto de una manera artesanal. Este tipo de
modelaje se está perdiendo en la actualidad
debido a la especialización, a la desaparición
progresiva de los operarios de fundición y a la
utilización de las máquinas de moldeo.
Moldeo en máquina
•Consiste en el moldeo de arena la cual es cogida de la
playa por medio de una máquina de moldeo, hay que
conseguir que la arena sea fina como si fuera una placa de
la sustancia blanca más consumida. Existen en la
actualidad distintos tipos de máquinas para este fin: las
máquinas multifunción, máquinas multipistones y
máquinas automáticas. La utilización de este tipos de
máquinas ha facilitado la automatización de este proceso,
aumentando notablemente las cantidades productivas
 Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del
patrón (patrón de la pieza deseada) a presiones y temperaturas
específicas, para garantizar que mantenga su forma durante el
resto del proceso de fundición. La arena mezclada se compacta
alrededor del patrón, tomando la forma del molde deseado.

Proceso de A veces el diseño de la fundición implica conductos internos en

la pieza. Esto se hace mediante el uso de machos de arena que

fundición de
están constituidos por una mezcla de arenas similares. Los
núcleos están ubicados estratégicamente para formar los
conductos necesarios en la fundición. Las dos mitades del
moldeo en verde molde posteriormente se cierran y el metal se vierte en la
cavidad y se deja solidificar.

Después de que la solidificación haya tenido lugar, la arena se

hace vibrar hasta que se libera de la fundición. El proceso de
acabado puede ser completado por rectificado, mecanizado, la
galvanoplastia y la pintura.
 •El proceso de fundición en arena consiste en la elaboración de
moldes a partir de la mezcla de arena de sílice y bentonita, (un
derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad baja
controlada de agua.

Proceso de •En un molde de arena participan básicamente dos tipos de

arena, la arena de contacto y la arena de relleno, la primera

fundición de
arena definirá la tersura de la pieza, es por ello que debe ser lo
más fina posible.

moldeo en verde •Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el

moldeo en máquina. En el caso manual el moldeo se realiza de
manera artesanal, este tipo de moldeo se usaba en los inicios sin
embargo la especialización y la tecnología han evolucionado al
moldeo con máquina que consiste en compactar y sustituir lo
que antes se realizaba de manera manual con máquinas
especializadas.
Proceso para la fabricación de piezas mediantes el
proceso de moldeado en verde
 Moldeos
Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición.

Removibles Desechables

La arena comprimida alrededor del Son hechos de poliestireno y en vez de

extraer el modelo de la arena, se
modelo el cual se extrae más tarde de la
vaporiza cuando el metal fundido es
arena y deja una cavidad que se alimenta vaciado en el molde.
con metal fundido para crear la fundición.
Si los modelos se destruyen al elaborar la
pieza, se dice que estos son desechables;
y si los modelos sirven para varias
funciones se dice que son removibles.
 1 Tolerancia para la contracción
Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se contrae
dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los modelos
deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
2 Tolerancia para la extracción
Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las
superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se deben
considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
Tolerancias en 3 Tolerancia por acabado

los moldeos Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algún trabajo de
acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o
quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe
considerar en el modelo esta rebaja de material.

4 Tolerancia por distorsión

Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento también es
irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la
pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de
los modelos.
Fabricación de moldes
Para la fabricación de moldes para el moldeado en arena verde
se suele utilizar una proporción típica de:
90% de Sílice (SiO2)
7% de arcilla
3% de agua
También se utilizan diversos métodos de compactación, como
son:
Manual
Presión neumática
Sacudimiento
Lanzamiento de arena a presión
Ventajas:
Económico: es un proceso más barato que el
resto.
Resistencia a altas temperaturas.
Posibilidad de obtención de piezas de hasta
menos de 3mm de grosor de acero.
Posibilidad de utilización en gran cantidad
de metales y aleaciones.
Aproximadamente un 90% del material del
molde es reciclable.
Se trata de un proceso flexible con costos
de materiales bajos.
Piezas sin tensiones residuales.
Desventajas:
Las tolerancias que se obtienen suelen ser
bastante amplias.
Los acabados superficiales que se obtienen
no son los mejores.
Se suelen requerir operaciones de
maquinado posteriores.
Piezas con resistencia mecánica reducida
 1 El proceso industrial conocido como moldeo en cáscara es una
variedad del moldeo, proceso básico que se basa en el vertido de
metal líquido, obtenido mediante fundición, en unos moldes con
la forma de la pieza deseada.
Tolerancias en 2
La fundición a través de conformación de moldes tipo cáscara,

los moldeos también conocido como Shell Molding, se puso en práctica por
primera vez en la década de los 40 durante la segunda guerra
mundial en Alemania por Johannes Croning.
3
Ha crecido de manera significativa, ya que pueden producir a
bajo coste muchos tipos de fundición con estrechas tolerancias
dimensionales y un buen acabado superficial.

4 El nivel de precisión de las piezas producidas a través de moldeo

en cáscara es menor que aquel alcanzado con la técnica de
fundición a la cera perdida, sin embargo es mayor que el
alcanzado a través de las técnicas convencionales de molde de
arena.
 Materiales esenciales
Arena de sílice seca. Resinas termoestables en Placas modelo para el moldeo,
polvo, como el fenol tienen que cumplir con unos
formaldehído requisitos mínimos, deben ser
buenos conductores y tener una
alta resistencia térmica, por lo
que suelen ser de fundición.
 1 Se efectúa en máquinas especiales que esencialmente constan
Procedimiento de una caja depósito en cuya tapa se fija la placa modelo. En
primer lugar, calentaremos un modelo hecho de metal ferroso o
de aluminio a 175 °C-370 °C , posteriormente se recubre con un
agente separador como el silicio y se sujeta a la caja.

2 La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de aglutinante

de resina termoestable, que recubre las partículas de arena. La
caja se voltea y la mezcla de arena cae sobre la superficie del
modelo, permitiendo que la arena recubra dicho modelo.

3 Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un

corto periodo de tiempo para completar el curado de la resina,
quedando una "cáscara". En la mayor parte de las máquinas de
moldeo en cáscara, el horno es una caja metálica con
quemadores de gas, que giran sobre el molde de cascarón para
curarlo.
Ventajas: Desventajas:
Buen acabado superficial, eliminando así, Coste elevado en la producción de pequeños
casi por completo, los defectos lotes de piezas.
superficiales. Las piezas no pueden ser muy voluminosas;
Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el las mayores obtenidas son de unos 100 kg.
moldeo ordinario. Las placas modelo tienen que ser siempre
Moldes estables, adecuados para la metálicas y con elevada precisión
fabricación en serie. dimensional; por ello resultan caras.
Se evita la mecanización de piezas, debido a Las arenas y las resinas son mucho más
la gran precisión obtenida en los resultados. caras que los materiales empleados en el
Se pueden producir formas más complejas moldeo ordinario.
con menos mano de obra. Menor permeabilidad de los moldes.
Automatización del proceso con relativa El molde produce gases por la
facilidad. descomposición del aglutinante.
Menor necesidad de arena para producir los
moldes, lo cual reduce costes en
producciones de amplios lotes.
Fundición en moldes con arena seca

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena

verde común, pero se mezcla un aditivo, como el que se
utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena
cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un
horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se
utilizan cajas de fundición. Estos moldes tienen mayor
resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias
del metal al colarse.
 Fundiciones en moldes furánicos

Este proceso es bueno para la fabricación de

moldes o corazones de arena. Están fabricados
con arena seca de grano agudo mezclado con
ácido fosfórico, el cual actúa como acelerador en
el endurecimiento, al agregarse a la mezcla de
ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se
endurece lo suficiente para recibir el metal
fundido.
Fundición en moldes de C02
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla
con silicato de sodio para posteriormente ser
apisonada alrededor del modelo. Una vez armado
el molde se inyecta bióxido de carbono a presión
con lo que reacciona el silicato de sodio
aumentando la dureza del molde. Con la dureza
adecuada de la arena del molde se extrae el
modelo, si este fuera removible, para
posteriormente ser cerrado y utilizado.
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