Análisis y diseño de elementos a tensión – selección de perfiles de acero.

Análisis de miembros a tensión

Un miembro cargado en tensión axial, se sujeta a esfuerzos normales de tensión
uniformes, en todas las secciones transversales a lo largo de su longitud.
Todos los miembros de acero soportan bien la tracción axial y su diseño es
relativamente sencillo, basado en la condición de que las conexiones deben ser más
resistentes que el cuerpo de los miembros, de modo de lograr una suficiente seguridad
de conjunto.
Por lo general, las secciones simples laminadas son más económicas que las secciones
compuestas, y normalmente se utilizan cuando aportan una resistencia, rigidez y
facilidad de conexión adecuada. Los perfiles que se utilizan con mayor frecuencia, para
miembros en tensión son las barras planas, barras redondas, perfiles H, perfiles I,
canales y ángulos.

Figura 1: Tipos de miembros a

tensión.
la Especificación AISC (D2) estipula que la resistencia nominal de un miembro a
tensión, Pn, será la más pequeña de los valores obtenidos sustituyendo en las dos
expresiones siguientes:
Para el estado límite de fluencia en la sección bruta (con la idea de prevenir un
alargamiento excesivo del miembro).
Pn=F y∗A g

∅ t∗Pn=∅t∗F y∗A g= Resistencia de diseño a la tensión por el método LRFD (∅ t =¿0.9)

Para fractura por tensión en la sección neta en la que se encuentren agujeros de tornillos
o remaches.
Pn=F u∗A e

∅ t∗Pn=∅t∗F u∗A e= Resistencia de diseño a la fractura por tensión por el método LRFD
(∅ t =¿0.75).
Donde:
Ae = Área neta efectiva, cm2 (mm2).
A g=Área bruta del miembro, cm2 (mm2).

F y = Tensión de fluencia mínima especificada, kgf/cm2 (MPa).

F u = Tensión última mínima especificada, kgf/cm2 (MPa).

Determinación de Áreas
Área Bruta (Ag): El área bruta, Ag, de un miembro es el área total de la sección
transversal.
Área neta (An): Si la conexión de extremo de un miembro en tensión se va a realizar por
medio de tornillos, entonces debe retirarse material de la sección transversal para formar
los agujeros de los tornillos.
An =A g −Área de los agujeros

Para calcular el área neta para tensión y corte, el ancho de una perforación se tomará
como 2 mm más grande que la dimensión nominal de la perforación.
Para una cadena de perforaciones que se extiende a través de una pieza, en una línea en
diagonal o zigzag, el ancho neto de esa parte se obtendrá deduciendo del ancho bruto, la
suma de diámetros o ranuras de todas las perforaciones en una cadena, y agregando,
para cada cambio de línea perpendicular a la dirección de la fuerza, la cantidad s 2/4g.
“Ver la figura 2”
nd
s2
An =A g −n∗d a∗t + ∑
i=1 4g

Figura 2: Posible cadena de falla en Zigzag.

Donde:
n= número de agujeros en la trayectoria de falla considerada
nd = Numero de espacios de gramil con segmento diagonal en la trayectoria de falla.
t = espesor de la del elemento.
s = espaciamiento longitudinal, medido entre centros (paso) de dos perforaciones
consecutivas, cm
g = espaciamiento transversal, medido entre centros (gramil) de dos perforaciones
consecutivas, cm
Se limita An a un máximo de 0.85 Ag para planchas traslapadas que tienen
perforaciones.
Área neta efectiva
Es la parte del área de un miembro en tensión que participa de manera efectiva en la
transferencia de la fuerza. Si las fuerzas no son transferidas uniformemente a través de
la sección transversal de un miembro, habrá una región de transición de esfuerzo no
uniforme que ira de la conexión del miembro a lo largo de cierta distancia. En la región
de transición, el esfuerzo en la parte conectada del miembro puede fácilmente exceder
Fy y entrar al rango de endurecimiento por deformación. “Ver la figura 3”

Figura 3: Distribución de Esfuerzos por Retaso de Cortante.

El área neta efectiva de los miembros traccionados debe ser determinado de la siguiente
forma:
Ae =U∗An
Donde U, el factor de corte diferido (shear lag), es determinado como se muestra en la
Tabla 3.2 de la Norma AISC360-05. El corte diferido se presenta cuando alguno de los
elementos del miembro no está conectado.
Tabla 3.2 Factores de retraso de cortante para conectores de los miembros a

tensión.
Factor de corte diferido para Miembros Atornillados
X́
U =1−
L
La longitud L usada en esta expresión es igual a la distancia entre el primero y el ultimo
tornillo en la línea. Cuando hay dos o más líneas de pernos, es la longitud de la línea
con el número máximo de tornillos. En
la Figura 3 se muestra, con sombreado el material que no es efectivo en la sección
critica (ver sección 1-1 para c y d). Como se indicó, el miembro con tres tornillos, que
tiene una longitud menor de conexión, tiene un área neta efectiva menor que la
conexión más larga. En consecuencia, a mayor longitud de conexión se origina un
esfuerzo más uniforme en el área neta de la sección.
La excentricidad de la conexión X, es la distancia desde el plano de contacto entre la
placa de unión y el elemento conectado al centro de gravedad del área del miembro (ver
figura 3b).
Factor de corte diferido para Miembros Soldadas
A continuación, se muestra un resumen de factores U para conexiones soldadas según
AISC360-05 en la Tabla 3.2.

Donde:
Llw = Longitud de la Soldadura longitudinal.
Wpl = Ancho de elemento conectado.
Diseño de miembros a tensión
Al escoger los miembros deben tener las siguientes propiedades:
 Deberán ser compactos.
 Tener dimensiones que se ajusten en la estructura con una relación razonable a
las dimensiones de los otros miembros de la estructura.
 Tener conexiones con tantas partes de la sección como sea posible para
minimizar el retardo del cortante.

En algunas secciones de acero no son muy adecuadas para atornillarse a las placas
usadas como nudo, en tanto que las mismas secciones pueden conectarse por medio de
soldadura con poca dificultad. Los miembros a tensión formados por ángulo, canales o
perfiles W o bien S probablemente se usarán cuando las conexiones sean atornilladas,
en tanto que placas, canales y tes estructurales se usaran en estructuras soldadas.

Se debe tomar en cuenta que en los casos en que se usan tornillos como conectores se
toma en cuenta los agujeros, pero si las conexiones son totalmente soldadas no tendrá
que añadirse área de barrenos a las superficies netas para obtener el área total requerida.

En la ecuación AISC ( Pn=F u∗A e ¿, donde el valor de Ae puede ser menor que el de A g,
aun cuando no excitan agujeros, dependiendo del arreglo de las soldaduras y de si todas
las partes de los miembros están conectadas.

Los miembros a tensión no están expuestos al pandeo bajo cargas normales, pero
pueden ocurrir inversiones de esfuerzo en estos durante el transporte y el montaje y
también debido a cargas de viento y sismo las especificaciones recomiendan que las
relaciones de esbeltez se mantengan por debajo de ciertos valores máximos para que se
tenga algo de resistencia a la compresión en los elementos para miembros a tensión,
exceptuando las varillas la especificación AISC no proporciona una relación máxima de
esbeltez sugiere que use un valor máximo de 300.

Aunque la relación de esbeltez máxima recomendada de 300 no es aplicable a varillas a

tensión. Los valores máximos de L/r para varillas quedan a juicio del proyectista. Si se
especificara para ellas un valor máximo de 300, rara vez se usarían, debido a sus radios
de giro extremadamente pequeños y por ende a relaciones de esbeltez muy altas.

La AASHTO define un miembro principal como uno en donde los esfuerzos resultan
de cargas muertas y/o vivas, mientras que los miembros secundarios son aquellos
usados para arriostrar las estructuras. En efecto el diseño de miembros de acero es un
proceso de prueba y error, aunque las tablas tales como las das en el manual del acero
son frecuencia nos permite seleccionar directamente una sección conveniente. Para un
miembro a tensión, podemos estimar el área requerida, seleccionar una sección del
manual si se conoce el área correspondiente y verificar la resistencia de la sección y
después de hacer eso puede ser necesario probar con una sección ligeramente mayor o
tal vez más pequeña y repetir el proceso de verificación.

El área necesaria para un miembro a tensión especifico puede estimarse con las
ecuaciones de LRFD o de ASD.
“Diseño por Factores de Carga y Resistencia o Estados límites”, conocido por sus siglas
LRFD (Load and Resistance Factor Design). El método LRFD está basado el criterio de
estados límites, por esto que también se le conoce como método de diseño por estados
límites, un estado de límite define la condición ante la cual un elemento estructural bajo
carga se ve efectuado a tal grado que deja de ser seguro para los ocupantes de la
estructura. los estados limites establecido por este método LRFD son.

a) Estado límite de fallo: Es el alcance de la resistencia de un elemento estructural bajo

cargas extremas.

b) Estado límites de servicio: Es el alcance del límite de la habilidad de un elemento

estructural a desarrollar la función para la cual fue diseñado.

Los estados de límites de falla son aquellas asociaciones con el colapso de una
estructura con otro modo de falla, que pone en peligro la vida humana.

Si se usa la ecuación de LRFD, la resistencia de diseño de un miembro a tensión es

menor de ∅ t F y A g , ∅t F u A e ,o de su resistencia por bloque de cortante.

 El área total mínima debe ser por lo menos igual a. –

Pu
A g mín=
∅t F y
 Para satisfacer la segunda expresión, el valor mínimo de Ae debe ser por lo
menos igual a. –
Pu
Ae mín=
∅t F y
Y puesto que Ae =UA n para un miembro atornillado, el valor mínimo de An es
A e mín Pu
An mí n= =
U ∅t F y U
Entonces A g mínimo es
¿ An mí n+ area estimadade agujeros
Pu
¿ + areaestimada de agujeros
∅t F y U

En la tercera expresión se puede evaluarse una vez que se haya seleccionado un perfil
de prueba y se conoce los otros parámetros relacionados con la resistencia con la
resistencia por bloque de cortante.
Tomando el mayor valor de A g asi se obtiene como una estimación inicial de las
dimensiones, pero sin embargo conviene notar la relación L/r de esbeltez máximo
preferencia es de 300 y no conviene considerar una sección cuyo radio de giro mínimo r
sea menor que este valor porque su relación de esbeltez excederá el valor máximo
preferible de 300. –

L
r mín=
300

“Diseño por Esfuerzos Permisibles”, conocido por sus siglas ASD (Allowable Stress
Design).. El método ASD ya tiene más de 100 años de aplicación; con él se procura
conseguir que los esfuerzos unitarios actuantes reales en los miembros estructurales
sean menores que los esfuerzos unitarios permisibles, aconsejados por el reglamento.

En cambio, si se usan las ecuaciones de ASD para el diseño de miembro a tensión, la

F y A g Fu U A n
resistencia permisible es el menor de y .A partir de estas expresiones las
Ωt Ωt
áreas totales mínimas requeridas son las siguientes. –

Ωt Pa
A g mín=
Fy

Ω t Pa
A g mín= + area estimadade agujeros
Fu U

En el método LRFD el Pu representa las fuerzas de las cargas factorizadas.

En el método ASD el Pa representa el resultado de nuestra aplicación de las

combinaciones de cargas para el diseño ASD.

Los resultados por los dos métodos serán muy cercanos entre sí, en algunas ocasiones se
encontrará que en una sección ligeramente menor va a satisfacer a las ecuaciones LRFD
en vez de satisfacer a la ecuación ASD, y es debido de que los factores de carga
requeridos para las cargas muestras son mucho menores que los requeridos por las
cargas vivas.

Las cargas muertas D y vivas L se especifican de modo que no tengamos que pasar
todas las expresiones de combinación de cargas, entonces para estos problemas
necesitamos solamente usar las siguientes combinaciones de cargas. –
 Para LRFD Para ASD
Pu=1.4 D Pa= D+ L
Pu=1.2 D+1.6 L

En estas expresiones LRDF no regirá a menos que la carga muerta sea más de ocho
veces mayor que la carga viva (D>8L).

Diferencia entre los métodos LRFD y ASD.

El método LRFD utiliza factores separados para cada carga y para cada tipo de
resistencia. Mediante este método es posible lograr una confiabilidad más uniforme.

El método ASD está caracterizado por el uso de carga de trabajo de valores nominales
por los códigos, no factorizados con adopción simultánea de un coeficiente o factor
único de seguridad aplicando la resistencia nominal.

Es evidente la diferencia por que el método LRFD representa un notable avance sobre el
método ASD.

Ejercicio 1

Seleccione un perfi l W12 de acero A992 de 30 pies de longitud para soportar una carga
muerta de servicio de tensión PD = 130 klb y una carga viva de servicio de tensión PL =
110 klb. Como se muestra en la Figura, el miembro tendrá dos hileras de tornillos de 7/8
plg en cada patín (por lo menos tres en una línea a 4 plg entre centros).

Solución del problemas

1. Combinaciones de cargas
2. Aplicación de la ecuación LRFD
3. Comprobación de perfil
Solución
 a. Considerando las combinaciones necesarias de carga
Pu=1.4 D=( 1.4 )( 130 klb )=182 klb

Pu=1.2 D+1.6 L=( 1.2 ) ( 130 klb )+(1.6)(110klb)=332 klb

b. Calculando el A g mínimo requerido, usando las ecuaciones del método

LRFD

Pu 320 klb
A g min= = =7.38 pl g2
1. ∅t F y 50 klb
(0.90)( )
pl g2
Pu
2. A g min= + areas estimadas de agujeros
∅ t Fu U

Suponga que U = 0.85 de la Tabla 3.2, Caso 7, y suponga que el espesor del patín es
aproximadamente 0.380 plg después de buscar en las secciones W12 en el Manual
LRFD que tengan áreas de 7.38 plg2 o mayores. Se usó U = 0.85 ya que bf resulta ser
menor que 2/3 d.

332 klb 7 1
A g min=
(0.75)(
65 klb
)(0.85)
(
8 8 )
+ ( 4 ) plg+ plg ( 0.380 plg )=9.53 pl g2
2
pl g

c. Radio de giro mínimo r predecible

L
r min =
300

12 plg
( )(30 ft)
ft
r min = =1.2 plg
300
Se comprueba con un W12 X 35 ( A g =10.3 plg2, d = 12.50 plg, b f = 6.56 plg, t f =
0.520 plg, r min = r y =1.54 plg)
Comprobación
a. Fluencia de la selección total
50 klb
Pn=F y A g =
( pl g 2)( 10.3 pl g 2 )=515 klb

LRFD con ∅ 1=0.9

∅ t Pn= ( 0.9 )( 515 klb )=463.5 klb >332 klb

b. Resistencia de fractura a la tensión

De la tabla 3.2 caso 2
X́ para la mitad de W12x35 o lo que es WT6x17.5 = 1.30 plg
L=( 2 ) ( 4 plg )=8 plg

X́ 1.30 plg
(
U = 1−
L )(
= 1−
8 plg )
=0.84

De la tabla 3.2, caso 7

2 2
U =0,85 , bf =6.56 plg< d=
3 3 ()
( 12.5 plg ) =8.33 plg

7 1
A =10.3 pl g −( 4 ) ( plg + plg ) ( 0.520 plg )=8.22 pl g
2 2
n
8 8

Ae =(0.85) ( 8.22 plg )=6.99 pl g2

Pn=F u A e =
( 65plklbg ) (6.99 pl g )=454.2 klb
2
2

LRFD con ∅ 1=0.75

∅ t Pn= ( 0.75 )( 454.2 klb ) =3 40.7 klb>332 klb

c. Relación de esbeltez
12 plg
( )(30 ft)
Ly ft
= =234 <300
ry (1.54 plg)