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GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA
ESTUDIANTE: JAIME TEJADA PADILLA

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de


mecanizado al realizar la prueba en uno de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas


para encontrar causas más específicas del problema.
Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias
mencionadas.

Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por
dos de los técnicos de la fábrica:

 Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del


turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y
descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”

 Técnico 2: “La mayoría de las fallas mecánicas eran causadas por excesos
de suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela
negligencia al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los
operarios cuál era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta
unificada: el cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer
mantenimiento. “
Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones respecto a


cuál (es) de los conceptos asociados a la perdida que ha experimentado la fábrica
por el rechazo de papel son relevantes.

% DE
CONCEPTO FRECUENCIA FRECUENCIA FRECUENCIA FRECUENCIA % DEL FRECUENCIA 80-20
    ACUMULADA RELATIVA RELATIVA A. TOTAL ACUMULADA  
0,50143102
G 87,6 87,6 0,501431025 5 50,1% 50,1% 80%
0,80022896
B 52,2 139,8 0,298797939 4 29,88% 80,0% 80%
0,84487693
C 7,8 147,6 0,044647968 2 4,46% 84,4% 80%
0,88551803
H 7,1 154,7 0,040641099 1 4,06% 88,5% 80%
0,92386949
F 6,7 161,4 0,03835146 1 3,84% 92,3% 80%
0,94791070
I 4,2 165,6 0,024041214 4 2,40% 94,79% 80%
0,96908986
A 3,7 169,3 0,021179164 8 2,12% 96,91% 80%
0,98511734
E 2,8 172,1 0,016027476 4 1,60% 98,51% 80%
15998,8421
D 1,9 174 0,010875787 1 1,09% 99,60% 80%
J 0,7 174,7 0,004006869 1 0,40% 100,00% 80%
N= 174,7

CONCLUSIÓN:
Podemos observar que tanto en la tabla como en el diagrama de Pareto, las
perdidas producidas se deben principalmente al papel inutilizado durante su
utilización (concepto G), y también la paralización del trabajo por avería en la
maquina B, al dar solución a estos dos inconvenientes el proceso productivo se
mejora al 80% de las perdidas, para las dificultades de paralización por máquina,
se recomienda mantener y aplicar un adecuado programa de mantenimiento, ya
sea preventivo o continuo para evitar perdías y demoras en la productividad de las
operaciones.

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