ANÁLISIS DE FALLA 1.

DESCRIPCIÓN DE LA FALLA Y FRACTOGRAFfA

La falla se presentó en uno de los agujeros roscados de una de las autopartes consistiendo ésta
de fractura de material en la cara del agujero, Figura 1.

Figura 1 Fractura del agujero roscado

El desprendimiento de material se dio por la unión de dos grietas de naturaleza frágil, estando el
origen de una de ellas en la base del tercer filete de rosca, Figura 2.

Figura 2 Aspecto frágil de las superficies de las dos grietas, que al unirse originaron el
desprendimiento de material. El origen de la grieta 1 se encuentra a la altura del 3 filete de
rosca.

2. ANÁLISIS METALOGRÁFICO
2.1. Zona de análisis

Para realizar el análisis metalográfico se escogió la sección de la autoparte, que contenía al

agujero roscado que falló y a su compañero, realizándose aquí un corte transversal, Figura 3.
Figura 3.- Detalle de la sección cortada para análisis metalográfico.

Al comparar los filetes de los dos agujeros, se puede notar la presencia del desgarramiento en el
que presentó la falla, Figura.4.

Figura 4.- Agujero roscado intacto (izquierda) y agujero roscado mostrando el desgarramiento
en los dientes (derecha).

2.2. Metalografía

Al observar la sección pulida en una región cercana al agujero roscado en buen estado, se nota
la presencia del grafito laminar Tipo A predominantemente, con un tamaño ASTM 5, Figura 5

Figura 5.- Material cercano al agujero roscado en buen estado. Grafito Tipo A con tamaño
ASTM 5. lOOX.

mientras que en una zona cercana al agujero que presentó la falla se encuentra con combinación
de grafitos Tipo A y E, también con tamaño ASTM 5, Figura 6.
Figura 6.- Material cercano al agujero roscado que falló. Grafito Tipo A y Tipo E con tamaño
ASTM 5. 100X.

La sección atacada con Nital al 2%, muestra que el grafito está en una matriz ferrito-perlítica,
donde predomina la Ferrita, con porcentajes aproximados de las tres fases a saber: 17% de
grafito, 23% de perlita y 60% de ferrita, Figura 7. Esta relación entre las cantidades de fase es
aproximadamente constante en la sección.

Figura 7.- Matriz ferrito-perlitica de la fundición. 17% de grafito, 23% de perlita y 60% de
ferrita (aproximadamente). Nital 2%.200X.

En los filetes de rosca tanto del agujero que presentó la falla como del intacto, se presenta el
grafito laminar en matriz ferrito-perlítica, predominando la ferrita, Figura 8 y 9. El ataque revela
que los filetes del agujero que presentó la falla, fueron desgarrados en la dirección de la salida
del mismo, Figura 9.

Desgarramiento
Fig 8Filete del agujero roscado en buen Fig 9 Filete desgarrado del agujero roscado
Estado: grafito en matriz ferito-perlitica que falló: grafito en matriz ferrito- perlítica
Nital 2%. 100X. Nital 2% . 100 X
2.3. Dureza

Se tomó lectura de dureza en escala Rockwell B en la sección cortada, obteniéndose en

promedio un valor de 58, que equivale aproximadamente a 104 Unidades Brinell.

3. DISCUSIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

De acuerdo con la matriz predominantemente ferrítica de la fundición y con el nivel de dureza
obtenido, se concluye que ésta se puede clasificar como una Fundición Gris Blanda, de la clase
20 de la norma ASTM.
La presencia del grafito Tipo E (dendritas con orientación preferente), está asociada a una
tendencia frágil del material respecto al grafito Tipo A.
La diferencia entre los tipos de grafito en las regiones cercanas a los dos agujeros roscados
(Tipo A y E en la zona de falla y Tipo A en otras zonas), sugiere que dentro del molde se
presentaron condiciones de enfriamiento distintas entre los dos agujeros.
Aunque en el agujero que falló se presenta combinación de los grafitos A y E, no se puede
asegurar que ésta haya sido la causa de la falla, más bien se puede interpretar que favorece la
ocurrencia de ésta si se dan condiciones de sobrecarga.
La presencia del desgarramiento en los filetes de la rosca del agujero, sugiere que fue superada
la resistencia al corte de los mismos. Para verificar lo anterior se procede a hacer un cálculo
aproximado. La carga producida por el apriete sobre el tornillo, y por lo tanto sobre el agujero,
estará dada por:

P=2∗T∗¿ ¿
P : Carga aplicada sobre el tornillo.
T: Torque aplicado según plano de la autoparte (17 N m).
dp: Diámetro de paso (9,35 mm).
d: Diámetro exterior (10 mm).
α : Angulo de cara de rosca (30º)
L :Avance (1 mm).
µ: Coeficiente de fricción (0,15).

P = 17442,41 N

El área de los filetes que soportó esta carga en el agujero es:

A=π * d * w * p * Nf

A : Área cortante de los filetes roscados.

w: Factor de corrección por juego entre roscas (0,88).
p: Paso de rosca (1 mm).
Nf: Número de filetes roscados (6). Véase Figura 4.

A = 1,6587x10 -4 m2

Con lo anterior se puede estimar el esfuerzo cortante que soportaron los filetes:
P
τ= =¿105,16 MPa
A

Teniendo presente que de acuerdo con el nivel de dureza obtenido por la fundición, ésta debe
tener una resistencia a la tracción de aproximadamente 20000 psi, que equivale a una resistencia
al cortante de:
 τ.Rotura = 10000 psi = 70Mpa
se puede inferir que efectivamente con el torque aplicado, se sobrepasó la resistencia de los
filetes al corte y por lo tanto se cizallaron.
El desprendimiento por fractura frágil de parte de la cara del agujero roscado, sugiere que a la
par que se presentó un torque de apriete alto (respecto a la resistencia del material), se tuvieron
también efectos de momentos flectores elevados durante éste, que encontraron una matriz
con una distribución de grafito que favoreció un comportamiento más frágil de lo normal.

4. CONCEPTO DE FALLA
De acuerdo con lo anterior se afirmó lo siguiente:
"La causa raíz más probable de falla es la de una inadecuada selección de material para la aplicación, ya
que la matriz ferrito-perlítica de la fundición no es lo suficientemente resistente para el torque de apriete
de diseño en la rosca':

5. RECOMENDACIONES
El torque aplicado es bastante alto para la resistencia que posee el material, por lo tanto, se
recomendó a la empresa interesada obtener durante la fundición en la matriz del grafito un
mayor porcentaje de perlita, con lo cual se eleva la resistencia de la pieza.
También se sugirió verificar las condiciones del molde, temperatura y composición de la colada,
de manera que se minimice la aparición de grafito laminar Tipo E.