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MAQUINARIA DE MATENIMIENTO DE CULTIVOS

8.1.- CULTIVADORES.

Introducción:

Las labores de mantenimiento de cultivos, son tareas que requieren un tipo


particular de implementos, destinados a remover el terreno o escasa profundidad.
Esta actividad involucra un conjunto de herramientas o equipos que aseguran el
normal desarrollo del cultivo en un sistema de labranza convencional o tradicional.

Existen diversos tipos de equipos en plaza que van desde el pequeño cultivador par
reducidas superficies o explotaciones hortícolas, hasta los grandes equipos de 5 y 7
surcos en tándem para 10 ó 14 hileras. El tipo y tamaño del equipo necesario para
cada caso dependerá de la extensión del campo, de las condiciones del terreno, de
la potencia disponible.

Expresando entonces que las labores culturales son tareas que se realizan con
determinados equipos permitiendo la remoción del suelo a escasa profundidad,
debemos también definir los objetivos de los mismos y cuales son los implementos
empleados.

Objetivos:

1. Conservar la humedad del suelo.


2. Controlar las malezas.
3. Airear el suelo.
4. Activar la vida microbiana.
5. Facilitar la nutrición de los cultivos.
6. Incorporar herbicidas de pre-siembra, pre-emergencia y post-emergencia.
7. Incorporación de fertilizantes.

Implementos:

 Cultivadores.
 Cultivador de hileras.
 Cultivador rotativo o roto-rastra.
 Rastra de dientes y rastra puerco espín (para determinados objetivos).

Como referencia general de los objetivos apuntados debemos señalar que un


objetivo importante de las labores culturales es conservar la humedad del suelo, es
decir posibilitar que el cultivo implantado tenga la humedad necesaria a través de su
periodo de desarrollo. Los factores a considerar en este sentido serían: a) Retención
del agua de lluvia (surcando el terreno), b) destrucción de las malezas (ya que son
las grandes competidoras de humedad), c) Remoción superficial del suelo (en caso
de producirse el planchado).

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Con respecto al control de las malezas el tratamiento que se da a las mismas puede
ser: control mecánico, control químico o una combinación de ambas, básicamente en
este capitulo los equipos que describiremos se refieren al primero.

Las labores para el control de malezas pueden iniciarse en el terreno preparado para
recibir la semilla, pero normalmente las labores culturales se inician inmediatamente
después de aparecer las plántulas del cultivo.

Tomando como referencia la situación creada por la presencia de malezas, los


inconvenientes o consecuencias originados para el cultivo serán l de competencia en
humedad, nutrientes y espacio.

En los cultivos de escarda es decir aquellos que se implantan a una distancia de 70


cm., hemos analizado oportunamente en el capitulo de sembradoras, que los
equipos destinados a grano grueso y de acuerdo a los abresurcos utilizados, la
siembra puede realizarse en plano en surcos.

Suponiendo que la siembra de grano grueso se ha realizado en forma plana


deberemos observar la aparición de malezas que nacerán juntamente con el cultivo.
Al descubrir los diferentes equipos destinados a estas labores veremos los
elementos que serán utilizados, que permitirán su control en estado de plántula o
bien con un desarrollo de 5 a 15 cm. Es decir que a lo largo del desarrollo del cultivo
y por el hecho de la presencia de malezas, se pasarán los equipos las veces
necesarias para su control.

En el caso de haber sembrado en forma surcada (siembra semilister), para que los
equipos puedan ser pasados, y que los mismos cumplan no solo con el objetivo de
desmalezado, sino con todos los objetivos enunciados precedentemente, se deberá
inicialmente uniformar el terreno, es decir emparejarlo, posteriormente el trabajo es
igual al anterior (en plano).

Los objetivos: Airear el suelo, activar la vida microbiana y facilitar la nutrición de los
cultivos (3-4-5), son tres aspectos que están interrelacionados, ya que al existir una
buena aireación, existirá intercambio gaseoso, este último permitirá activar la vida
microbiana del suelo, y en consecuencia una buena nutrición del cultivo.
Aquí juega un papel importante el estado del suelo, una vez realizada la siembra,
una lluvia brusca ó fuerte chaparrón puede ocasionar lo que comúnmente se conoce
como “planchado”, es decir un encostramiento del suelo.

Nuevamente tenemos otra aplicación de los equipos de labores culturales, en este


caso el objetivo será el de romper el encostramiento, ya que anula el intercambio
gaseoso al que nos hemos referido.

Además de producir anegamiento de áreas por falta de penetración, el agua de lluvia


puede dar origen a la erosión hídrica; la misma al no filtrar, comienza a desplazarse
superficialmente y se incrementa su desplazamiento si existen pendientes.

La costra impide la emergencia de la plántula, se puede destruir pasando una rastra


rotativa. Aun luego de la emergencia de la plántula, el planchado continúa ejerciendo

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efectos negativos en el crecimiento. Cuando el encostramiento es continuo impide la
respiración radica y la actividad bacteriana.

En definitiva para favorecer estos tres objetivos (3-4-5) es fundamental la remoción


superficial del suelo. Estos equipos pueden también incorporar herbicidas en
aplicaciones dirigidas, en este caso el agroquímico es incorporado al suelo al ser
removido, en forma similar se realiza con los fertilizantes.

Implementos:

En una primera observación general los equipos empleados para labores culturales
de acuerdo a su relación con el tractor pueden ser de arrastre o suspendidos.

Un cultivador esta compuesto por un bastidor o chasis tubular que tiene por su parte
delantera el enganche regulable adaptable al tiro del tractor, si es de arrastre. Si el
modelo es de 3 puntos (suspendido), posee los dispositivos que permiten dicho
montaje.

Con respecto a los cuerpos, se puede observar que cada uno de ellos se compone
por un sistema de paralelogramo articulado o deformable que le permiten
movimientos verticales. Esto facilita su adaptación a las irregularidades del terreno.
Poseen resortes de presión variables. La tendencia en que estos paralelogramos
sean de corta longitud con lo cual disminuye la posibilidad de desplazamientos
laterales. Por debajo de esto paralelogramos se ubican los timones que sostienen a
las rejas. Generalmente son timones de sección rectangular que permiten acoplar
distintas rejas y variar su posición.
Los cuerpos se completan con ruedas reguladoras de la profundidad, estas permiten
graduar la profundidad de trabajo. Se colocan las ruedas de modo que trabajen
todos los cuerpos a la misma profundidad se varia aflojando los bulones o
abrazadores y moviendo el vástago a la posición deseada. Las ruedas reguladoras
obligan a los conjuntos a elevarse en los lugares altos y a descender en los bajos.

Los cuerpos pueden desplazarse lateralmente sobre el bastidor o barra porta-


herramientas, para adaptarse a distintos espacios entre líneas. Sobre cada
paralelogramo se ubica un resorte que es quien realiza la presión necesaria para un
efectivo trabajo (resorte de presión).

En lo que refiere a las rejas utilizadas en los cultivadores existen gran variedad
según el trabajo a realizar. Rejas tipo escardillo de varios tamaños, remueven el
suelo y controlan la maleza que emerge y la desarrollada.

Existen escardillos diseñados para trabajara al elevadas velocidades, son pulidas en


el sentido del flujo de la tierra, lo que asegura mejor penetración y rápido
deslizamiento. Remueven el suelo superficialmente deslizándose suavemente, deja
la tierra desmenuzada y destruye la maleza presente.

Como acotación al respecto debemos decir que los escardillos desafilados o


gastados no destruyen eficientemente las malezas y el trabajo resultante no es
uniforme, de allí la importancia de su mantenimiento.

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Clasificación de cultivadoras

Rejas tipo escardillo. Son de varios tamaños, remueve el suelo y controlan la


maleza que emerge y la desarrollada.
Existe escardillos diseñadas para trabajar a elevadas velocidades son
pulidas en el sentido del flujo de la tierra, lo que asegura mejor penetración y
rápido deslizamiento. Remueven el suelo superficialmente deslizándose
suavemente deja la tierra desmenuzada y destruye la maleza presente. Como
acotación al respecto debemos decir que los escardillos desafilados o gastados no
destruyen eficientemente las malezas y el trabajo resultante no es uniforme, de allí
la importancia de su mantenimiento (príncipe et al,2005).

Figura 1.3. Reja tipo escardillo.

Rejas tipo universal: Son rejas que no tienen aletas, poseen puntas.

Figura. 1.3 Rejas tipo universal


Rejas con doble puntas: Son angostas se destinan para airear praderas y
desmalezar, se desvían de los macollos de la alfalfa y eliminan las malezas.

Figura. 1.3 Rejas con doble puntas.

Rejas surcadoras o aporcadoras. Poseen aletas altas se utilizan para formar


caballones, de modo que dos vertederos voltean la tierra a ambos lados del brazo
(Herrasti,2018).

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Figura. 1.3 Reja aporcadora.

Discos surcadores o aporcadores. Son cóncavos – Convexos realizan el


surcado y el aporque ¿Qué es el aporque? Es arrimar tierra sobre la hilera del
cultivo, cundo esta desarrollado.

El cultivador permite realizar las labores de mantenimiento denominadas


"escardilladas" o "carpidas”; es decir mediante el uso de rejas anchas o angostas
pero planas se efectúa la remoción superficial del suelo (no más de 5 cm) para
mantener el entresurco libre de malezas. Por último, cuando el cultivo tiene entre 50
- 60 cm, se realiza fa ultima labor mecánica cambiando las rejas planas, por rejas o
discos aporcadores, que permitirán arrimar tierra a las plantas a fin de aumentar el
ritmo del trabajo de las rafees. Esta práctica se realiza en el cultivo de maíz.

1.5.2. Cultivador de hileras. - Este equipo posee a semejante del cultivador


estándar, la misma estructura o composición de los cuerpos. Estas son las
encargadas de efectuar la tarea de desmalezado, remoción de suelo,
descomposición superficial (planchado), etc. De acuerdo a modelos existen equipos
de 5,7 cuerpos y por ende de distintos anchos de trabajo. Si la tarea es de remover
el suelo superficialmente, en los extremos de los arcos se colocan rejas tipo cincel,
si la tarea consiste en desmalezar se la cambia por otras más anchas y planas.

Las cultivadoras para cultivos en hileras sólo trabajan la tierra entre hileras,
mientras que queda una banda no trabajada donde se encuentra la hilera de
plantas. La operación de las cultivadoras consiste en aflojar la tierra entre las
hileras de plantas, y a la vez cortar, destruir y cubrir malas hierbas, mediante
varios tipos de herramientas tales como escardillos, cuchillas o azadas, azadones
rotativos, dientes, y trinches rompedores (Berlijn,1992)

1.5.3 Cultivador rotativo o roto –rastra. - Se disponen en un reducido chasis un


conjunto de 8 a 10 ruedas de roto rastra lo que determina la conformación
de un cuerpo de rastra rotativa, estas se montan o solidarizan a una barra
porta-herramientas.

Este equipo permite realizar entre otras tareas la de eliminar el planchado,


airear el suelo, desmalezar. El desmalezado que efectúa es eficiente en tanto
y en cuanto la maleza esté en estado de plántula. La velocidad de trabajo es
de 8 a 10 km/h.

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1.5.4 Rastras de dientes. - Este equipo se utiliza en una única oportunidad cual
es el caso del cultivo de maíz que ha sido sembrado en surcos (semilister),
en esta situación es necesario como primera medida emparejar el terreno,
lo que se realiza cuando la plántula de maíz tiene la altura del lomo. En ese
momento se pasa la rastra de dientes para nivelar y posteriormente se
continúa efectuando las labores de mantenimiento.

1.1. COMPONENTES DE LA CULTIVADORA MULTIUSO.

Las cultivadoras están constituidas por una barra portaherramientas, en las que
van colocadas los cuerpo o brazos verticales que pueden tener múltiples formas,
con resortes o sin ellos, con mecanismo de graduación para cambiar de posición
de trabajo y permitir adaptarse a las diferentes condiciones del terreno y del
cultivo; en el extremo de los brazos se ubican los elementos de trabajo o uñas. El
sistema de enganche al tractor es de tres puntos o alce hidráulico.
Los elementos más importantes de una cultivadora son:
Chasis o Bastidor: Es una estructura metálica más o menos robusta, en la cual
se amarran el resto de elementos del implemento y está formado por un marco de
acero muy firme con uno, dos o tres barras separadas entre 50 o 80 cm. Y
anchos variables.
Ruedas: Son utilizadas para el control de profundidad y en otros casos también
se utilizan para el transporte cuando se trata de cultivadores plegables de más
anchura.
Brazo: Esta construido de acero flexible, tienen forma de arco con un escardillo
en la punta que trabaja en el suelo y van sujetos directamente al bastidor
separado de 15 a 20 cm. Existe una variada oferta de brazos en el mercado:
rígidos, flexibles, con, muelles etc.
Rejas: Esta es la parte que trabaja directamente el suelo.ES la que sufre el
mayor desgaste y es imprescindible cambiarla cuando se deteriora.
Sistema de enganche o torreta: Es el mecanismo o pieza que acopla al
cultivador a la fuente energética (yunta o tractor) para su tracción.

Figura 02. Partes de una cultivadora


Fuente: vogel & noot.

1.2. ACCION DE LA CULTIVADORA MULTIUSO EN EL SUELO.

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Los elementos de trabajo en contacto con el suelo son los escardillos los
que varían en forma y tamaño en función de la labor que se desea realizar. Su
uso depende del tipo de maleza presente, tipo de suelo y de las condiciones de
humedad; su acción es cortar las malezas, escarificar el suelo y según su diseño
surcar para el riego o aporcar simultáneamente.
La acción efectiva sin dañar al cultivo depende de la diferencia de desarrollo
de las malezas y la planta; por lo tanto, es de primera importancia el momento
de realizar el trabajo y la distribución de los escardillos en las barras para que
estos actúen entre las hileras sin lanzar tierra a la planta cultivada y utilizando
los protectores.
a.- Profundidad de trabajo
Por lo general la profundidad de la labor no es más allá de los tres cm. en
el control de malezas. Es más profunda cuando se agrega un surcador para el
riego. En los cultivadores de barra continua la regulación es individual para
cada escardillo e hilera y en los de cuerpos oscilantes, la regulación es
individual para cada cuerpo. En ambos tipos existe una rueda de control para
mantener la profundidad de trabajo.
b.- Ángulo de inclinación de los escardillos.
Entre los ajustes que es posible hacer en la mayoría de los cultivadores esta
su inclinación y altura para adecuarlas a casi cualquier tipo de condiciones del
suelo y del cultivo.
La inclinación debe estar ajustada en el ángulo adecuado para que los escardillos
penetren adecuadamente. Una punta demasiado alta puede llevar a los
escardillos fuera de la hilera y producir un desgaste en sus alas. Si el escardillo está
inclinado hacia delante, penetra en exceso con desgaste mayor en la punta,
también se aumenta la dificultad para mantener el control de la profundidad; dando
como resultado un rebote de la herramienta. Con 3 a 6 mm de inclinación en el
escardillo se obtiene un buen trabajo (figura 12), (Villa,2001).

Figura. Inclinación de los escardillos.

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1.3. CLASIFICACIÓN DE CULTIVADORAS SEGÚN LA FUENTE DE ENERGIA
PARA SU ACCIONAMIENTO.

Existen diferentes clases o diseños de cultivadores de acuerdo con las condiciones del
terreno, el cultivo principal y la fuente de energía que se utilice para accionarlas. Entre
los prototipos más utilizados en el país están los siguientes:

1.3.5.
Cultivadora de tiro animal.

La cultivadora de tracción animal sirve para aflojar la tierra profundamente, por ejemplo,
entre hileras de maíz y soya, con distancias entre hile
ras bastante grande. En cultivos con raíces superficiales, extendidos, sembrados a
menores distancias se pueden dañar las raíces (Berlijn,1992).
Villa (2001), menciona que es un marco en forma de triángulo y provisto de manceras
para su dirección por un operario, se montan los escardillos. Enfrente hay una rueda que
sirve de guía y control de la profundidad. Mediante una palanca se controla la inclinación
de los escardillos ( Figura 4 ).

Figura 4. Cultivador de tiro animal.


Fuente: Villa,2001.

1.7.2 Cultivadores de enganche al tractor. - Estas cultivadoras se enganchan al


tractor de forma integral o sea al enganche de tres puntos, con el que se logra
regular la profundidad de corte, el levantamiento de la cultivadora para hacer
giros en el trabajo y para el transporte. Él cuerpo principal es una barra porta-
herramientas donde se colocan los soportes de los discos aporcadores y de las
azadas o azadones cultivadores (Principe,2005).

Trabajar con cultivadores montados en una tractor resulta mucho más complicado que
trabajar con otras herramientas de labranza. El tractor debe avanzar por entre las
hileras sin dañar a las plantas y por lo tanto hay que tener presente dos situaciones
que no se pueden omitir (Figura I5).
- Trabajar con un tractor de trocha ajustable y neumáticos angostos.
- Cultivar por pasada el mismo número de hileras sembradas.

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En la mayoría de los tractores es posible efectuar ajustes en su trocha de manera
que pueden circular por entre las hileras. Estos ajustes, por diferentes métodos, es
posible tanto en las ruedas traseras como en las delanteras. El ajuste de la trocha, más
los neumáticos angostos evita que se dañen por este motivo las plantas de las hileras.
Pueden ser dañadas por un mal ajuste del cultivador. En cada pasada se debe trabajar el
mismo número de hileras sembradas, para una coincidencia entre lo sembrado y cultivado
(Villa,2001).
a. Cultivadores de montaje trasero. Se enganchan en los brazos del sistema
hidráulico. Su posición resulta un tanto por que el conductor tiene que mirar
constantemente hacia atrás para que no se acerquen los escardillos hacia las
hileras (Figura I6).

Figura I6. Cultivador de montaje trasero.


Fuente: Villa,2001.
b. cultivadores de montaje delantero. Se montan delante de las ruedas delanteras
o entre las ruedas, en la parte central del tractor. Esta posición del cultivador tiene
la ventaja que permite al operador controlar permanentemente el trabajo de los
escardillos y la dirección de avance. Su instalación resulta un poco más complicada
y demorosa que los de montaje trasero (Figura I7).

Figura I7. Cultivador de montaje frontal.


Fuente: Villa,2001

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1.4. CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS ORGANOS OPERATIVOS DE LA
CULTIVADORA

Villa (2001), Según las partes operativas del cultivador se tiene las siguientes variantes:
1.9.1 PUNTAS ESCARIFICADORAS.
Son robustas y que trabajan a una profundidad de 12 a 15 cm, se utilizan para
disgregar el suelo en labores de bina siendo las más empleadas en los cultivadores. Es
la más usada ya que su campo abarca la mayor cantidad de situaciones que se pueden
presentar y tiene una anchura de 3 – 4 cm (Ortiz - Cañavate,2003).
Villa (2001), Presentan un diseño de punta simple o doble con el objetivo de prolongar
su vida útil invirtiendo su posición. Se usan para aflojar el suelo con un mínimo
movimiento.
Existen diferentes puntas escarificadoras y son los siguientes:
a. Puntas de lanza. - Se usa para controlar malezas cuando éstas están pequeñas (1 y 2
Figura I8)
b. Puntas dobles. - Empleando para escarificar profundo, hasta el subsuelo entre
hileras (3, 4 y 5 Figura I8).

Figura I8. Puntas escarificadoras.


Fuente: Villa,2001
1.9.2. PUNTAS EXTIRPADORAS
Son anchas y se emplean para cortar las raíces de las malas hierbas
dejándolas secar a la intemperie (Ortiz -Cañavate,2003).
Son de uso extensivo para aflojar la tierra superficialmente cuando el cultivo
todavía se encuentra en su etapa inicial de desarrollo. Los tamaños más comunes
varían entre 6 y 12 pulgadas, 15 y 20 cm de ancho (Berlijn,1992)
Su labor principal es controlar malezas (Villa,2001); por lo tanto, trabajan
generalmente a poca profundidad. Su disposición traslapada permite el control de las
malezas a su paso. Están diseñadas en distintas configuraciones para cortar, mezclar y
permitir un buen flujo. Pueden tener alas anchas o cortas, ser más planas o altas, lo que
permite distintos usos y espaciamiento. Existen puntas de mitad para ser colocadas al
lado de las hileras para que no desplacen suelo sobre las plantas pequeñas (Figura I9).
a. Puntas universales. Su corona es de ángulo bajo y alas cortas para una limpieza
rápida y trabajar a alta velocidad (Figura I9).
b. Puntas mezcladoras. Su corona es de ángulo bajo y alas largas las que producen un
ligero movimiento del suelo (2, 3 Figura I9).
c. Puntas de uso general. Su corona es de ángulo alto y alas más largas y angostas
para un buen flujo del suelo (4,5 Figura I9).

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Figura I9. Diferentes puntas extirpadoras.
Fuente: Villa,2001.
1.9.3 CUCHILLAS DESMALEZADORAS
Esta punta en forma de cuchilla corta en forma paralela a la superficie del suelo a poca
profundidad. Están disponibles para instalarlas para trabajar hacia la izquierda o hacia
la derecha con perforaciones para su ajuste (Figura I10).
a. Cuchillas desmalezadoras torcidas redondas. Tienen una forma redondeada lo
que permite proteger las raíces superficiales (1 Figura I10).
b. Cuchillas desmalezadoras torcidas rectas. Cortan mejor en suelos más duros (2
Figura I10).
c. Cuchillas desmalezadoras torcidas rectas de punta baja. Presentan una punta baja
doblada en ángulo recto de 15 a 20 cm de largo. Trabajan muy bien cercano a las hileras
(3 Figura I10).
d. Cuchillas de forma curvo. Se usan para cortar malezas muy tupidas gruesas y
desarrollas sin dañar a las plantas pequeñas cultivadas (4 Figura I10).

Figura I10. Cuchillas desmalezadoras.


Fuente: Villa,2001.

1.9.4. PUNTAS SURCADORAS O APORCADORAS.


Tienen forma de dos vertederas opuestas. A su paso por el suelo dejan formados surcos
para riego. Tienen diferentes tamaños y formas (Figura I11).
a. Pala surcadora de abertura. De forma plana en tamaños de 20 a 25 cm, tiene muy
buena penetración en suelos duros (1 Figura I11).
b. Pala surcadora con alas. Las vertederas son largas de 20 a 30 cm. Hacen surcos
limpios lo que facilita es escurrimiento de agua (2 y 3 Figura I11).
Las palas surcadoras hacen surcos limpios y bien formados entre las hileras sin dañar el
sistema radicular del cultivo.

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Figura I11. Puntas surcadoras.
Fuente: Villa,2001.
1.9.5. ESCARDILLOS ROTATIVOS.
Los elementos de escarda giratorios son los medios más rápidos y económicos para el
cultivo después de la siembra. Se pueden utilizar cuando las malezas están pequeñas.
Los tipos más empleados son el azadón giratorio y los cultivadores giratorios (Figuras
I12).

Figura I12. Escardillos giratorios.

Azadón giratorio. Esta herramienta está concebida para trabajar toda la superficie del
suelo. Está formada por un conjunto de ruedas en forma de estrella de varias puntas
con dientes de horquillas, de diámetros entre 45 y 55 cm, ordenadas en su eje una al
lado de la otra, separadas entre 10 y 18 cm. Cada rueda cuelga de un vástago cargado
mediante un resorte, lo que le permite levantarse o bajarse individualmente al trabajar
suelos disparejos, o sobre pasar obstáculos. De este modo cada estrella gira
libremente en su eje horizontal, perpendicularmente a la dirección de avance. Al girar y
avanzar, cada diente penetra unos pocos centímetros en el suelo arrastrando una fina
capa de suelo que cae detrás de ella. Su penetración es función del peso y de la
velocidad (Figura I13).

Figura I13. Azadón giratorio.

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El trabajo con esta herramienta se deberá efectuar cuando la planta cultivada esté bien
arraigada y no pase de los 10 cm de altura y las malezas estén de menor tamaño. La
velocidad apropiada se estima de 8 a 10 km/h.
a. Cultivador giratorio. Esta herramienta está diseñada para trabajar en las entre líneas
de los cultivos sembrados en hileras separadas. Cada cuerpo está formado por un
conjunto de estrellas con dientes cortadores curvos y planos ubicados radial mente
que giran al revés de los azadones. Los dientes están diseñados para cortar hacia la
izquierda o hacia la derecha. Se puede trabajar muy cerca de las hileras, como único
elemento o confinado con otros escardillos (Figura I14).

Figura I14. cultivador giratorio.


Los elementos de trabajo en contacto con el suelo varían en su forma y tamaño en
función de la labor que se desea realizar. Su uso depende del cultivo, malezas
presentes, tipo de suelo y de las condiciones de humedad. En general, estos órganos
de trabajo se llaman puntas, dientes o escardillos y están diseñados para extirpar
malezas, escarificar y surcar el suelo para el riego.
1.5. CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS TIPOS DE BRAZOS
Herrasti (2018), clasifica los cultivadores según los tipos de brazos en:
a. Brazo rígido: Prácticamente no se utilizan por los golpes o tirones que producen
en el bastidor. El motivo es por su falta de elasticidad. Además, para el
desterronado es necesaria la vibración de los brazos.

Figura 02. Brazo Rígido.


Fuente: Herrasti,2018.
b. Rígidos vibrantes con resorte: Con un eje transversal al sentido de la marcha
respecto al cual pueden girar y un muelle fuerte que comprime contra el terreno. Al
encontrar un obstáculo, el muelle comprime pudiendo pasarla. La vibración a que
van sometidos favorece el desmenuzamiento de los terrones.

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Figura 02. Brazo rígido vibrante con resorte.
Fuente: Herrasti,2018.
c. Flexibles de acero plano: Realizan un mullido excelente del terreno, aunque la
profundidad de trabajo es poco uniforme.

Figura 02. Brazo flexible de acero plano.


Fuente: Herrasti,2018.
d. Flexibles o elásticos en espiral: El brazo forma un bucle o espiral permitiendo el
movimiento verticalmente y horizontalmente cuando se encuentra un obstáculo.
Este movimiento se aprovecha para romper terrones y mullir el terreno, se usan
para labores más o menos profundas.

Figura 02. Brazo elástico en espiral.


Fuente: Herrasti,2018.

e. Brazos sensitivos: Estos brazos, en uno de sus laterales, llevan un mecanismo de


accionamiento hidráulico de forma que cuando el palpador tropieza con la cepa del
árbol, desplaza lateralmente el último brazo, disminuyendo el ancho de Laborde
manera que no daña la cepa. Una vez superado el árbol, el brazo vuelve a la
posición inicial. Este tipo de brazos se suelen usar en viñedos.

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Figura 02. Brazos sensitivos.
Fuente: Herrasti,2018.
1.6. AJUSTES Y OPERACIÓN DE LOS CULTIVADORES
Los ajustes y la operación de un cultivador es uno de los trabajos que hay que realizar
con mucho cuidado. En resumen, los más importantes son:
• Adecuar el cultivador a la separación de las hileras,
• seleccionar el tipo de escardillos,
• disposición de los escardillos,
• inclinación de los escardillos,
• ubicación de los protectores,
• profundidad de trabajo,
• posición relativa horizontal al suelo y,
• trabajar a velocidades adecuadas.

El cultivador permite realizar las labores de mantenimiento denominadas “escardilladas” o


“carpidas”, es decir mediante el uso de rejas anchas o angostas pero planas se efectúa la
remoción superficial del suelo (no más de 5 cm) para mantener el intersurco libre de
malezas. Se ha demostrado que escardilladas realizadas a profundidades mayores de 5
cm, rompen el 15 % de las raíces y a más de 10 – 12 km y a una altura óptima para evitar
pérdidas de plantas.

Por ultimo cuando el cultivo tiene entre 50 – 60 cm, se realiza la ultima labor mecánica
cambiando las rejas planas, por rejas o discos aporcadores, que permitirán arrimar tierra a
las plantas a fin de aumentar el ritmo del trabajo de las raíces. Esta practica se realiza en
el cultivo de maíz, no así en el girasol, ni soja.

Cultivador de hileras.

Como se observa, este equipo posee a semejanza del cultivador estándar (carpidor), la
misma estructura o composición de los cuerpos, es decir si nos remitimos a su
descripción veremos que tiene por arriba un paralelogramo deformable, por debajo de
este y hacia delante la rueda reguladora de profundidad y por atrás un timón o reducido
chasis con travesaños en donde se disponen de 5 a 7 brazos vibratorios en forma de S
como los de un vibrocultivador. Estas son las encargadas de efectuar las tareas de

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desmalezado, remoción de suelo, descompactación superficial (planchado), etc. De
acuerdo a modelos existen equipos de 5,7 cuerpos y por ende por distintos anchos de
trabajo. Si la tarea es de remover el suelo superficialmente, en los extremos de los arcos
se colocan rejas tipo cincel, si la tarea consiste en desmalezar se las cambia por otras
más anchas y planas.

Cultivador rotativo.
En el cultivador o roto-rastra como se observa, se disponen en un reducido chasis un
conjunto de 8 a 10 ruedas de roto rastra lo que determina la conformación de un cuerpo
de rastra rotativa, estas se montan o solidarizan a una barra porta-herramientas. El
número de cuerpos varía de acuerdo a los modelos entre 5 a 14 surcos.Cada cuerpo se
conforma de un sistema de paralelogramo, resorte de tensión y el chasis donde se ubican
las ruedas rotativas. También una rastra rotativa destinada a la labor secundaria puede
realizar labores culturales, para ello se debe modificar la disposición de sus cuerpos y
respetar la distancia de 70 cm., a que se encuentra las hileras del cultivo.
Este equipo permite entre tareas la de eliminar el planchado, airear el suelo y desmalezar,
El desmalezado que efectúa es eficiente en tanto y en cuanto la maleza esté en estado de
plántula. La plántula. La velocidad de trabajo es de 8 a 10 km/h.

Rastras de dientes.
Este equipo se utiliza en una única oportunidad cual es el caso del cultivo de maíz que ha
sido sembrado en surcos (semilister); en esta situación es necesario como primera
medida emparejar el terreno, lo que se realiza cuando la plántula de maíz tiene la altura
del lomo, en ese momento se pasa la rastra de dientes para nivelar, posteriormente se
continua efectuando las labores de mantenimiento.

8.2.- MAQUINAS PARA LA APLICACIÓN DE PRODUCTOS QUIMICOS:

Consideraciones generales:
La agricultura ha experimentado considerables progresos en los últimos tiempos, y el
productor par mantener un nivel acorde con ese desarrollo acelerado, debe estar al día
con las nuevas técnicas que están transformando sus labores tradicionales.
La aplicación de productos agroquímicos, es uno de los aspectos en que se debe poner
énfasis, ya que tanto la maquinaria como los plaguicidas son perfeccionados
permanentemente. Para el control de las diversas plagas (sean insectos, malezas,
enfermedades, etc.), que atacan los cultivos, existen como lo mencionamos los
plaguicidas.

Plaguicidas: Se denomina así a todo compuesto químico destinado a la prevención o


control de organismos que merman o dañan la producción agropecuaria.

La aplicación de los “plaguicidas”, puede efectuarse de diversas formas y de acuerdo a su


estado físico se consideran 3 técnicas.

Pulverizaciones: el producto se aplica por vía liquida o húmeda. Se emplean


pulverizadores o asperjadoras.

Fumigaciones: Es la aplicación de un plaguicida e su faz gaseosa.

Espolvoreo: E s la aplicación de una plaguicida en su estado sólido.

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Pulverizadores.- Función de un pulverizador.
El pulverizador es una maquina o implemento, cuya finalidad es la dividir el líquido en
pequeñas gotas de tamaño efectivo, y distribuirla uniformemente sobre la superficie que
se desea impregnar.

Clasificación de los pulverizadores.

A. Pulverizadores a presión de chorro proyectado:


B. Pulverizadores a presión de chorro transportado: (Nebulizadores).
C. Pulverizadores neumáticos.

A) Pulverizadores a presión de chorro proyectado.

Son los pulverizadores hidráulicos, es decir aquellos en los cuales la pulverización se


logra ejerciendo la presión directamente sobre el líquido.

La presión obliga al producto a salir a través de los picos, puntas y/o pastillas, que lo
pulverizan en gotitas de tamaño deseado y las dispersas; al mismo tiempo le imparten
la energía suficiente para que llegue a la superficie que se tiene que tratar. Los
equipos en la actualidad son del tipo remolcado, en 3 puntos y autopropulsados. Por
lo general la capacidad de los pulverizadores de arrastre va de 1.000 lts. A 3.000; los
suspendidos hasta 500 lts. Y los autopropulsados hasta 3.500 lts.

Partes componente de un pulverizador de chorro proyectado.

En la figura 1 a se aprecia un esquema de los primeros circuitos de pulverización que se


utilizaron en las aplicaciones terrestres de chorro proyectado, y en la fig. 1b una de
concepción moderna y de uso generalizado en los pulverizadores de arrastre.

Las partes componentes son:

a) Tanque
b) Bomba.
c) Cámara de aire.
d) Regulador de presión.
e) Manómetro.
f) Llave de paso.
g) Batalón.
h) Filtros.
i) Picos.
j) Conexiones (mangueras).
k) Marcadores.

Funcionamiento.

Hecha funcionar la bomba, esta provoca el movimiento del producto por todo el circuito,
hasta su descarga final en la barra pulverizadora. El liquido es extraído del tanque al ser
aspirado, e inicia el siguiente recorrido: Del tanque y por medio de cañerías o mangueras
de presión, es trasladado (una vez que pasa por la bomba), a la cámara de aire y de allí

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hacia el regulador de presión. Desde este punto, parte del producto se dirige al botalón y
el resto regresa al tanque por la línea de retorno, de a como se regule dicha válvula.
Durante este trayecto el producto pasa por diversos filtros. El sistema descripto
precedentemente varia de acuerdo al grado de perfeccionamiento alcanzado en su
fabricación, pudiendo disponer de diversas válvulas de control, lanzas de aplicación para
arboles frutales, sistema de rápido llenado, etc. Como podrá apreciarse más adelante al
analizar las distintas partes.

a) Tanque o depósito.

Los tanques correspondientes a los pulverizadores; que se emplean en la actualidad son


de material sintético, (pastico o fibra de vidrio), moldeadas en resina o elemento similar,
que presentan la ventaja de ser resistentes, livianos y se conservan mejor. Por lo general
resisten la acción de los distintos plaguicidas.

Las cuales de un buen depósito que se deben considerar son: rápido llenado, fácil
limpieza, poseer un buen agitador, ser liviano y resistente a los diferentes elementos
químicos. Los productos a rociar o pulverizar pueden ser aceites sin diluir, compuestos
solubles en aceites, emulsiones, o bien polvos o suspensiones que requieren un vigoroso
agitado. Un buen agitado evitará que se produzcan obstrucciones o taponamientos en los
picos. En cuanto a las formas de agitación se pueden señalar dos tipos: Mecánica o bien
hidráulica.

El agitador mecánico por lo general consiste en un eje que atraviesa el tanque, el cual
posee aspas o paletas y se ubica cerca del fondo y en su parte media. Este eje es
accionado por la toma de fuerza del tractor o por un motor, y sus extremos se apoyan en
las paredes, lugar donde llevan un cierre hermético que impide que se produzcan
perdidas.

El agitador hidráulico, o agitación hidráulica consiste en aprovechar parte del líquido que
sale a presión de la bomba y se la envía nuevamente al tanque, (manguera o caño de
retorno). La parte que se introduce en el tanque, posee orificios distribuidores en su
periferia por donde sale el líquido a presión que producirá el agitado.

La agitación hidráulica funciona bien en los pulverizadores con una capacidad del tanque
no mayor a los 100 litros. Del total de la presión originada por la bomba el 20% se dedica
a la agitación hidráulica. Por lo tanto la capacidad de la bomba debe ser tal que, mitad de
la presión se dedique al pulverizado, y la otra mitad al agitado; de esta forma se producen
grandes remolinos que son suficientes para mantener el producto en perfecta suspensión.

Llenado.
La operación de llenado debe ser lo más rápida posible con el fin de evitar los tiempos
muertos; tiene relación directa con la eficiencia del trabajo (Has trabajadas/día). Se debe
buscar un sistema de carga rápido entre 7 a 10 minutos, para el llenado de un tanque de
3000 lts; para ello se emplean conexiones directas de la bomba a la fuente de agua, y el
tanque, realizando el llenado directo, o bien por medio de un hidro-inyector o hidro-
llenador, dispositivo que permite también asegurar el llenado, empleando el reflujo de la
bomba de alta presión.

b) Bomba.

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La bomba es la parte principal del pulverizador ya que de ella depende el caudal y la
presión máxima. Se debe considerar en los cultivos que van a ser tratados, la presión
y el volumen requeridos antes de elegir un equipo. Una de las formas de clasificar las
bombas es la siguiente:

Bomba de pistón
Bombas volumétricas; Bomba pistón membrana
Bomba de membrana.
Bomba a rodillos
Bombas rotativas, Bomba a paletas
Bomba centrífuga.

Las bombas volumétricas en su accionar desplazan volúmenes de líquidos; las bombas


rotativas realizan un desplazamiento en contorno del líquido. Con respecto a la presión,
podemos señalar que un equipo es de baja presión, es cuando no sobrepasa los 6 bares;
de media presión cuando llega a los 20 bares; alta presión, cuando es superior a los 20
bares.

Bomba de pistón.

En este caso la presión se logra mediante un pistón dotado de movimiento rectilíneo


alternativo, que actúa ene el interior de un cilindro provisto de una válvula de aspiración y
otra de expulsión.

Es importante destacar que con este tipo de bombas, es imprescindible incorporar en el


circuito del pulverizador una cámara de aire; su finalidad consiste en amortiguar las
pulsaciones, o golpes alternativos, derivados del ciclo de comprensión de la bomba.

Cuando se trata de bombas de 2 o 3 pistones, estas presiones pulsantes u oscilantes, se


suavizan. Estas bombas permiten obtener las presiones más altas, 100 bares, con un
caudal de hasta 222 lts/m. Es natural que el desgaste esté en relación con la clase de
producto que se desea pulverizar, siendo los mas abrasivos las suspensiones, y los
menos las soluciones.

Se emplean en los equipos destinados a explotaciones hortícolas, frutales y forestales.

Bomba de pistón – membrana

Es una de las más utilizadas en los equipos de pulverización; esta bomba tiene un
excéntrico que acciona un pistón de recorrido axial (lateral); cuando este se moviliza hacia
los costados actúa sobre las membranas internas de la bomba. Haciendo funcionar la
bomba, conectada al tractor a través de la toma de fuerza, el pistón se desplaza de
izquierda a derecha, en consecuencia de un lado la membrana se deprime (en este caso
se produce el vacio) ingresando liquido, y del otro lado la membrana se expande
produciendo la expulsión.

Cuando el pistón realiza el recorrido inverso se repite el proceso pero invertido, es decir
donde se produjo admisión se produce expulsión. Todo el flujo se realiza con la

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participación de válvulas correspondientes ubicadas en ambos lados. En este sentido se
dice que es una bomba de doble efecto porque realiza la admisión y expulsión la vez.
Esta bomba posee una tercera membrana que constituye la cámara de aire o pulmón, es
decir que esta incorporada dentro del cuerpo o carcaza. La presión de trabajo según el
número de cuerpos que posea, puede llegar a 60 bares y el caudal hasta 160 lts/minutos.

Bombas rotativas.

Como lo señalaremos en el cuadro, entre este tipo de bombas podemos citar la de


rodillos, a paletas y la centrifuga. Desde luego que todos estos tipos de bombas también
son delicados a la acción de los productos abrasivos, de allí que se construyen con
distintos materiales, buscando disminuir los desgastes.

Bomba a rodillo.

Esta bomba posee en su caja cilíndrica, un impulsor excéntrico que gira dentro de la
misma. El impulsor tiene de 4 a 6 rodillos de nylon que se deslizan en sus ranuras. Al
comenzar a girar, los rodillos de nylon se mueven en las ranuras acercándose a la caja
por la fuerza centrifuga. La caja tiene entrada y salida opuestos; cuando los rodillos se
acercan a la salida, se ven obligados a entrar en la ranura del impulsor desalojado el
líquido, y lo obliga a salir a presión considerable.

Al separarse los rodillos del centro del impulsor se produce un vacio que produce la
admisión. El hecho de que los rodillos entren y salgan se debe a que el impulsor queda
más cerca de la caja arriba que abajo. El volumen que entrega este tipo de bomba, esta
en relación directa con la velocidad. Desarrolla presiones de hasta 10 bares. Los
productos abrasivos ocasionan desgastes.

Bomba o paleta.

El funcionamiento es similar al anterior, pero en vez de tener rodillos, posee paletas o


aspas deslizantes. En algunos modelos se obliga a las paletas a mantener contacto todo
el tiempo con la caja.

Bomba centrifuga.

Esta bomba esta formada por una parte fija (caja o cámara), y una móvil (rotor), la presión
se alcanza en base a la velocidad del rotor formado por aspas o álabes. Estas pueden ser
rectas o curvas, y girar dentro de la caja pero no rozan con ella. El líquido ingresa por el
centro del impulsor, de allí lo arroja hacia fuera de la caja por la fuerza centrifuga,
originada por las altas velocidades. El líquido sale en dirección tangencial.

Tiene la particularidad de dar altos caudales a bajas presiones. Por lo general el número
de vueltas a la que llega, oscila entre 1200 a 5000 vueltas. Se pueden obtener presiones
de 7 a 29 bares y caudales muy elevados.

Esta bomba es accionada por la toma de fuerza del tractor, y es muy empleada en la
pulverización terrestre en equipos autopropulsados y en la pulverización aérea accionada
en este caso por una pequeña hélice ubicada en la parte inferior del fuselaje.

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c) Cámara de aire.

Como lo hemos señalado anteriormente, al describir los tipos de bombas, la función


de este elemento es la de anular o amortiguar las pulsaciones o golpes alternativos,
derivados del recorrido de pistones de los ciclos de comprensión de las mismas.

De no existir esta cámara, la salida del producto por los picos seria intermitente, cortante,
en vez de ser un pulverizado continuo; por otro lado, al no regularizarse la presión se ve
perjudicado el manómetro, que en cierto modo acusa estas oscilaciones, y ello se puede
observar por el hecho de que la aguja del mismo no queda fija a una presión
determinada, (oscila). Donde se ubica la cámara de aire? Por lo general cuando se trata
de un equipo con bomba a pistón, membrana, va a continuación de las mismas; a partir
de allí el liquido seguirá con presión continua.

En otros casos en vez de ir sola sobre la cañería o conducto del circuito, se la ubica en un
conjunto formado por: cámara de aire regulador de presión-manómetro. Hay modelos en
los cuales la cámara de aire esta incluida en la misma bomba, como ser, en la bomba de
pistón - membrana. Si se trata de pulverizadores con bombas rotativas, existen modelos
que no poseen cámara dado a que las pulsaciones se reducen notablemente; pero
conviene que la tenga por lo ya señalado.

d) Regulador de presión. (Válvula limitadora de presión).

El regulador de presión es una válvula que cumple la función de regular la presión y el


caudal con la que se va trabajar. De tal modo este elemento permite que la
pulverización se realice a la presión que se desea, para un eficaz tratamiento, y que la
misma sea constante, al igual que el caudal. En general como se puede observar,
consta de las siguientes partes: Cuerpo, resorte, válvula a bolilla, (en otros modelos
pueden ser un pequeño pistón o aguja), perno y manivela.

Esta válvula limitadora de presión, está constituida de una pequeña bola, sujeta a presión
por resorte, todo esto dentro del cuerpo. Cuando el líquido a pulverizar llega a la válvula, y
luego de seleccionar la presión deseada, (observando el manómetro), este continúa su
recorrido hacia la barra porta-picos. Si se produce una obstrucción o sobrepresión en el
circuito, el exceso de caudal vuelve al tanque. Esto se realiza porque esa sobrepresión,
vence el resorte del regulador y el exceso de caudal pasa al conducto que lo vuelve al
tanque por línea de retorno.

Actualmente están disponibles en Argentina los comandos volumétricos que absorben


variaciones de la toma de potencia debido a la aceleración y desaceleración del régimen
del motor, de hasta un 15% por encima y por debajo de las 540 RPM, manteniendo el
caudal de manera constante.

Otra de las ventajas de estos sistemas es que permite regular la presión de pulverización
en forma individual de cada tramo del botalón (retorno proporcional), manteniendo el
caudal constante a pesar de tener tramos del mismo cerrados. Los comandos electrónicos
tienen las mismas funciones que los mecánicos con la única diferencia que todas las
regulaciones se realizan por medio de electroválvulas accionadas desde un tablero
central.

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Por último, las computadoras en la consola de control tienen las mismas funciones a los
citados precedentemente con el agregado de sistemas proporcionales al avance (CPA) o
del régimen del motor (CPM) y mantiene el caudal en forma constante a pesar de que se
modifiquen algunas de estas variables.

Además entregan dato sobre cantidad de hectáreas trabajadas por día – hora, velocidad
del equipo, caudal por hectárea, etc. Todos estos sistemas deberán estar provistos de un
manómetro de precisión para controlar la presión de trabajo.

e) Manómetro.

El manómetro es el elemento que nos permite medir la presión de trabajo del equipo la
presión se mide en bares.

Equivalencias usadas:

1kg/cm2 = 14,22 lbs/pulg2 ; 1 bar = 1,019 kg/cm2 ; 1 bar = 14,5 lbs/pulg2 = 14,5 psi

Se lo debe ubicar en un lugar visible para el operador, y antes se debe controlar que no
está descalibrado. Para ello algunos poseen registros especiales para realizar ajustes.
Como es un elemento delicado, algunos modelos poseen una llave que permite aislarlo
del circuito, si es necesario. En el caso de trabajar con presiones bajas, es fundamental
contar con un manómetro que mida dentro de un rango de los 35 bares; de este modo se
tiene mayor precisión en la marcación. Se debe prestar atención a este aspecto, ya que
de acuerdo al rango de presiones a utilizar se erigirá el tipo de bomba con su
correspondiente manómetro. Actualmente existen diferentes tipos de manómetros
mecánicos, pudiendo ser con cuadrante seco o en baño de glicerina, la ventaja de estos
últimos es que absorben las vibraciones provocadas por el movimiento de traslado del
equipo o pulsaciones del circuito, es decir la guja marcadora no oscila.

f) Llave de paso.

Esta válvula de cierre, se ubica entre el regulador y la línea o conducto que va hacia
el botalón, es un dispositivo que presta gran utilidad en los pulverizadores, cuando
debe cortarse la circulación del liquido por diversas causas, (taponamiento u
obturación de los picos, cortes en las vueltas de cabeceras, evitar el goteo cuando la
máquina deja de funcionar, traslado, etc.).

La llave de paso general del implemento, se comanda desde el tractor; existen modelos
que funcionan automáticamente; pueden existir varias para cada barra del botalón, en
este caso de accionamiento automático. En su constitución simple como se observa en
fig. 10ª consiste en una llave de 3 vías; funciona con un giro de 90°. EN la posición A está
cerrada, el producto en consecuencia no va hacia el botalón sino al deposito (retorno); se
produce incluso, una instantánea succión en el conducto que va hacia el botalón, por el
efecto del vacio creado (efecto vénturi). En la posición B está abierta.

g) Barra portapicos. (botalón).

El botalón que es la barra – portapicos, recibe también el nombre aguilón o barra


pulverizadora. Consiste esencialmente en una estructura metálica, por lo general

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horizontal en donde se disponen los picos o boquillas, es decir que sostienen los
picos y las mangueras que los alimentan. El botalón puede regularse verticalmente a
distintas alturas lo que permite variadas aplicaciones. También puede articularse, y
quedar dividida en tres secciones lo que facilita su transporte. Considerando los
distintos cultivos, (pasturas, viñedos, explotaciones hortícolas, forestales, etc.), su
forma es variable, pudiendo ser recto, es decir horizontal al suelo, o en forma de T o
U.

En los cultivos en línea, para la mejor distribución del líquido pulverizado, se emplean
lanzas de prolongación y dispositivos especiales suspendidos. En la fig. Observamos en
a), la cobertura total, para la aplicación de herbicidas e insecticidas en aplicación con
picos más cercanos. En b), una aplicación de herbicidas entre líneas de cultivo. En c),
sobre y entre líneas, para la aplicación de insecticidas. Como podemos observar, el
producto puede aplicarse cubriendo totalmente la superficie o bien por zonas; la barra
puede regularse verticalmente a distintas alturas, lo que permite diferentes aplicaciones.
Por lo general los modelos que se emplean para la aplicación de herbicidas/insecticidas,
cubren un ancho de trabajo de 6 a 12m., existen equipos de hasta 20 m. de ancho. En
cuanto a la regulación en altura, ello posibilita aplicaciones de los plaguicidas en los
distintos estados de desarrollo del cultivo.

En cuanto a la ubicación de la barra, la mayoría de los equipos lo sitúan por detrás del
tractor, pero existen modelos que lo ubican por delante del mismo; la ventaja de este
último caso es que el operador puede observar mejor el trabajo, la desventaja es que el
tractorista puede contaminarse con el producto. Es importante la estabilidad de la barra;
en la misma se producen movimientos que es necesario eliminar. Nos referimos a los
movimientos verticales (cabeceo) y a los movimientos horizontales (oscilaciones).

Los equipos de última generación permiten a través de un sistema de paralelogramo


deformable o sistema pendular, emisores de ultrasonido, etc., asegura que la misma se
mantenga paralela al suelo. Se evita de este modo sobredosis por superposición de los
abanicos o zonas que quedan sin aplicar (chanchos).

h) Filtros.

La finalidad de estos elementos u órganos, es la de retener las partículas o


impurezas, evitando de este modo que se tapen los conductos. Al mismo tiempo
previenen del desgaste. La ubicación en el circuito permite evitar futuras
complicaciones, de allí se ubican en los siguientes puntos: en la boca de llenado del
tanque, antes de la bomba, en los picos, puede también ubicarse un filtro en la tubería
que va al botalón.

Todos los filtros deben tener grandes superficies, así por ejemplo el que se ubica a la
entrada del tanque, suele tener la forma de una V ó W, de este modo es mayor la
superficie del filtrado. La finalidad de este filtro es colar el producto, como así también
impedir la entrada de hojas, tierra, etc. El que se sitúa antes de la bomba es de
fundamental importancia, ya que al impedir el paso de impurezas se previene el desgaste,
garantizado con ello una mayor durabilidad, y por ende una mayor vida útil. El filtro de la
tubería que va ala botalón, por lo general cosiste en una malla cilíndrica se obtiene una
superficie diez veces mayor al área de tubo. Los filtros se miden por su malla; un filtro de

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malla n° 40 significa que tiene 40 aberturas por cada 2,5 cm, esto como un ejemplo;
puede variar según el fabricante.

Los filtros de los picos son aproximadamente 10% menores que el orificio de las pastillas
o discos (en el caso de ser cónicos); estos filtros son también de vital importancia , ya que
al impedir que se obstruyan, evita la perdida de tiempo, de existir un inconveniente de
esta naturaleza el caudal por pico entregado se modifica.

i) Picos, boquillas o puntas.

Los picos o puntas, son los órganos encargados de efectuar la pulverización propiamente
dicha; juntamente con la bomba son los elementos más importantes del equipo. Los
mismos, reducen o transforman el líquido en pequeñas gotas, (se miden en micrones).

Los picos o puntas pulverizadoras se pueden clasificar en:

a) Picos, boquillas o puntas tipo abanico plano, o chorro plano (pantalla).


b) Picos, boquillas o puntas tipo cono hueco y cono lleno.
Esta clasificación se hace en base a la proyección del líquido sobre la superficie normal a
su dirección. Las diferencias de un pico a otro, radica en la forma del chorro proyectado,
grado de presión empleados, caudal entregado, tamaño de gota.

a) Tipos y modelos de picos u puntas de abanico plano (pantalla).

 Los picos o puntas tipo abanico o chorro plano (pantalla), con sus pastillas se
destinan para el control de las malezas; el producto es pulverizado sobre el suelo
o el vegetal, en forma de abanico plano. Sus partes componentes se observan en
la fig. 14. Efectúan una distribución pareja, y los chorros planos se deben solapar
o superponer, sin que choquen entre si. Esto se obtiene simplemente girando
levemente los picos o prolongaciones.

 Pastilla de abanico plano estándar: Poseen un orificio en forma de ranura


(elíptica) que producen un chorro plano muy aplastado, con ángulo de abertura
entre 65° Y 120°. Las gotas más gruesas se encuentran en los bordes del chorro.
El ángulo del abanico que define la pastilla corresponde a una presión de 3 bar. Si
se incrementa la presión de trabajo se puede aumentar el caudal hasta ciertos
valores. A una presión inferior disminuye el ángulo de distribución por lo que no se
asegura una correcta superposición de abanicos. Son las mas adecuadas para la
aplicación de herbicidas.

 Pastillas de rango variable. Es una pastilla de abanico plano 80° y 110, para la
aplicación de herbicidas de contacto y post – emergente. Pueden trabajar en un
amplio rango de presiones, de 1 a 4 bar de presión, obteniéndose diferentes
caudales y tamaño de gota, pero con igual ángulo de distribución.

 Pastilla de doble abanico (twinjet): Es una pastilla de abanico plano de 65° y 110°,
para la aplicación de herbicidas de contacto. Tienen la particularidad que el
diagrama de distribución esta conformado por dos abanicos planos paralelos;
proporcionando un ángulo de ataque.

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Sobre este particular existe una tapa con acople de media vuelta que permite
alojar dos pastillas de manera independiente con un ángulo de separación de 30°
que pueden ser de igual o diferente caudal. De este modo también se cumple el
objetivo de un doble abanico.

 Pastilla de abanico plano uniforme: Pastilla para aplicaciones en banda,


especialmente herbicidas pre – emergentes. Producen una distribución uniforme
en todo el perfil del abanico plano, por lo tanto los abanicos no deben suponerse
entre si.

 Pastillas deflectoras (espejo): Son pastillas que pulverizan por el choque de un


chorro contra un deflector, formando un abanico plano de pequeño espesor y gran
ángulo de abertura. Ideales para realizar aplicaciones de pre siembra ya que
producen gotas de tamaño medio a grande.

 Pastillas baja deriva: Para deducir el problema de la deriva se fabrican otros tipos
de pastillas, conocidas como pastillas de baja deriva, que presentan una cámara
de turbulencia previa al orificio de salida del agua, está elimina entre un 40 y 50%
de gotas con diámetros menores a 150 micrones quedando disponibles gotas
entre 200 y 300 micrones.

Existen además pastillas o portapicos de baja deriva con asistencia de aire, que funcionan
por succión de aire a través de un orificio o ranura calibrada. (Conocida como de aire
inducido Turbo – drop). El aire al ingresar al torrente de agua hace que las gotas antes de
ser pulverizadas se carguen con burbujas de aire, aumentando su tamaño (400 micrones
de diámetro) y de este modo al tomar contacto con el blanco, estallan, produciendo un
número mayor de gotas de menor diámetro:

b) Picos boquillas o puntas de cono hueco y lleno.

Los picos o puntas de cono hueco o lleno se utilizan para combatir los insectos y
enfermedades; exigen mayores presiones y gotas más pequeñas para lograr una
mejor penetración.

Son picos equipados con una cámara de turbulencia y un núcleo de rotación,


conformando un chorro cónico sobre el que las gotas se desplazan con un
movimiento de rotación.

Son utilizadas principalmente para aplicación de insecticidas y fungicidas. Producen un


chorro cónico con ángulo en el vértice de 65 a 80 cuyo interior se encuentra
prácticamente libre de gotas, esto es debido a que el núcleo de rotación tiene ranuras
tangenciales oblicuas ubicadas en la periferia del mismo. De este modo, las gotas más
gruesas se encuentran en los bordes del chorro.

Las de cono lleno poseen además un orificio en la parte central del citado núcleo,
teniendo una mayor concentración de gotas en la zona central de la distribución. Un
aumento de la presión modifica poco el caudal y aumenta la finura de la pulverización.

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Formas de identificar las pastillas (nomenclatura).
Caudal:
Las pastillas pulverizadoras están identificadas de acuerdo a lo especificado por las
normas ISO (International Standard Organization) a través de un código de colores, para
el caso de las pastillas fabricadas en Kematal (polímero/termoresina/POM) o de cuerpo de
plástico con insertos de diferentes materiales (acero/alúminal/talón), o por medio de una
numeración para el caso de las metálicas, ambas definen caudal en litros por minutos y
ángulo de pulverización. Estas especificaciones están definidas para pastillas de abanico
plano a una presión nominal de 3 bar.

Naranja 0,4 l/min


Verde 0,6 l/min
Amarillo 0,8 l/min
Azul 1,2 l/min
Rojo 1,6 l/min
Marrón 2,0 l/min
Gris 2,4 l/min
Blanco 3,2 l/min

Ej. Sobre la cara superior de una pastilla de abanico plano posee grabado el número
02F110 el cual significa.

110 son los grados del ángulo del abanico

02 galón USA = 0,757 l/min, luego normas ISO

Adoptó que el código numérico 02 corresponde a 0,80 l/min).

Tabla de especificaciones de pastillas

Todos los fabricantes de pastillas pulverizadoras expresan las principales características


funcionales a través de tablas, que entregan con sus folletos.

Distancia entre picos = 50 cm


Presión Caudal Velocidad en km/h
Código
bar L/min 4 6 8 10 15 20
2 0.48 144 96 72 57.6 38.4 28.8
2.5 0.54 162 108 81 64.8 43.2 32.4
3 0.59 177 118 88.5 70.8 47.2 35.4
4 0.68 204 136 102 81.6 54.4 40.8
2 0.65 195 130 97.5 78 52 39
02F80
2.5 0.72 216 144 108 86.4 57.6 43.2
Amarillo
3 0.79 237 158 118.5 94.8 63.2 47.4
50
4 0.91 273 182 136.5 109.2 72.8 54.6
2 0.96 288 192 144 115.2 76.8 57.6
03F80 2.5 1.08 324 216 162 129.6 86.4 64.8
Azul 3 1.18 354 236 177 141.6 94.4 70.8
50 4 1.36 408 272 204 163.2 108.8 81.6
2 1.29 387 258 193.5 154.8 103.2 77.4
2.5 1.44 432 288 216 172.8 115.2 86.4

26
3 1.58 474 316 237 189.6 126.4 94.8
4 1.82 546 364 273 218.4 145.6 109.2
Como se interpreta la tabla

Primera columna:
Código numérico
02F80
Código de color
50
Tamaño recomendado
de la malla del filtro
De pico
Segunda columna:

Indica los límites de la presión de trabajo y presiones intermedias.

Tercera columna:

Indica el caudal en lt/m que entrega una punta o pastilla a la presión de trabajo

El resto de la columnas indica la cantidad de litros por Has, que se pulveriza según la
pastilla que se utilice, presión de trabajo (referencia horizontal) y la velocidad de avance
de la maquina (referencia vertical).

Ensayo de picos. Diagrama. Diagrama patrón. Elección


Los ensayos a que se someten los picos o puntas se realizan por medio de una chapa
ondulada, (acanalada), o en su defecto en bandejas de bancos de ensayos, en donde un
pico colocado en forma centrada y a distinta altura, de acuerdo a una determinada presión
y ángulo de pulverizado, descarga el líquido.

Básicamente un banco de ensayo está constituido por una mesada con canaletas, por
encima de ella se ubican él o los picos, motivo de estudio o verificación y se completa el
sistema con elementos que constituyen un circuito de pulverización, (bomba, cámara de
aire, regulador, etc.). El banco de ensayo se pone en funcionamiento mediante un motor
eléctrico. El pico o punta proyecta el líquido sobre la mesada citada, el líquido (en este
caso agua) se escurre por las canaletas que tienen inclinación y van llenando los tubos de
vidrio que se encuentran a continuación, os que tienen en su interior pequeños flotantes
de tergopol o plástico que determinan, de este modo directamente, la curva patrón de ese
pico en particular.

Mediante esta prueba se confecciona el diagrama patrón del pico; diagrama que se repite
para diferentes presiones. Permite conocer instantáneamente a existencia de filetes
líquidos. El caudal (cm3) por canaleta, se toma en un tiempo determinado (30 segundos).
La distancia entre los picos en la barra o botalón, es variable a 40, 50 y 70 cm, y se regula
en algunos modelos anulando algunos, (picos ciegos), hasta conseguir la distancia entre
picos deseada.
También puede obtenerse en estos bancos, el diagrama de distribución de toda la barra, y
la necesidad de hacer un solape o superposición del abanico que arroja cada pico, para
que el volumen aplicado, a lo largo de la barra sea constante. Factores a tener en cuenta
en la relación de picos, boquillas o puntas:

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1. Tipo de tratamiento, (aplicación de herbicidas o insecticidas).
2. Tipo de explotación, (pasturas, hortícola, frutales, forestales, cultivos industriales).+
3. Caudal necesario (lts/m).
4. Presión necesaria (bares).
5. Cantidad de picos por surco.
6. Velocidad de trabajo (km/h).
7. Forma de pulverizado deseado y su ángulo, (abanico, cono, 60°, 80° y 110°)

En cuanto al ángulo del chorro, (con abanico o cónico), el liquido puede pulverizarse
cubriendo una faja ancha o una angosta. Al absorber el botalón o barra portapicos por su
frente, se puede apreciar el ángulo del chorro. Los ángulos comúnmente usados son los
de 60°, 70° y 80°, este ángulo determina la distancia a la que e debe colocarse la barra
con respecto a la vegetación, para cubrirlas completamente. Los chorros de un ángulo de
80°, cubren un ancho mayor que los 60°. Para evitar que se superponga en exceso, se
debe nivelar la barra o bajarse; esto disminuye el arrastre del producto por el viento, lo
que es importante cuando se emplean herbicidas cerca de cultivos sensibles. El ángulo
del chorro se modifica en los picos gastados, de allí la importancia de la calidad de los
picos y el material empleado, (los de acero y la cerámica son los más duraderos).

Haciendo una relación de picos y presión, puede señalarse que en la aplicación de


herbicidas, como ya se indicó (picos o puntas en abanico), se emplean presiones bajas,
de 2 a 6 bares; en tanto que en la aplicación de insecticidas o productos fungidos, las
presiones empleadas son altas, (pico, tipo cono), de hasta 20 bares. Los caudales
empleados en los equipos a presión de chorro proyectado, varían entre 60 y 200 lts/hs,
tanto para herbicidas como para insecticidas. Las propiedades que debe poseer un buen
pico son:

1. Mantener el ángulo de pulverizado.


2. No modificar el caudal arrojado por unidad de tiempo.
3. Dar un perfil de pulverizado, que signifique una minina superposición.

Todo pico como ya se citó debe poseer además su correspondiente filtro para evitar que
los mismos se obturen o tapen.

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9. EQUIPOS DE MINIMA LABRANZA Y SIEMBRA DIRECTA

9.1.- MINIMA LABRANZA:

Introducción:

Esta técnica consiste en realizar una labranza y siembra simultanea para lograr la
implantación de un cultivo sobre un terreno con rastrojo de una cosecha anterior o,
preferentemente, un lote barbechado. Con ello se logra una mayor protección del suelo de
los riesgos de erosión, ya que no se pulveriza tanto como en un sistema convencional,
quedando el mismo rugoso en el intersurco y cubierto por un porcentaje importante del
rastrojo. También se reduce la compactación por el menor número de pasadas con los
equipos por el lote y por supuesto que también el costo operativo se ve notablemente
reducido.

Los equipos utilizados consisten, fundamentalmente, en un implemento de labranza, que


puede ser arado rastra (múltiple) o rastra de discos de doble acción, sobre el cual se
montan las unidades o líneas de siembra independientes y en número variable según el
ancho de trabajo del implemento. Estas líneas de siembra son diferentes según se trate
de grano grueso, grano fino o pasturas. Para los dos últimos se requiere el montaje de
una tolva específica sobre el implemento mientras que las unidades para grano grueso
poseen tolvas y un sistema de transmisión independiente para cada una de ellas. Pero
todas constan básicamente de una rueda compresora (compactadora o empaquetadora),
un sistema abresurco y un dispositivo de articulación (tipo junta cardánica) para su acople
al implemento de labranza.

Al igual que en siembra directa, eta Cátedra ha desarrollado prototipos y efectuado


ensayos experimentales con equipos y sistemas de labranza mínima, a partir del año
1972 en grano fino y grueso, con resultados importantes, que han sido transferidos al
medio a través de varios trabajos publicados; algunos comentarios sobre los mismos se
transcriben a continuación. Se anexan, además prospectos de maquinas de mínima
labranza que se utilizan actualmente al sud-oeste de la provincia de Buenos Aires, al sur
de Rio Cuarto, en La Pampa y en Zonas semiáridas y/o sub-húmedas en general.

Ensayo sobre sistemas de mínima labranza para granos finos.

El ensayo se efectuó en un suelo del tipo franco arenoso y sus objetivos apuntaron a
comparar seis equipos de mínima labranza respecto del sistema convencional de
labranza y siembra con sembradora de grano fino (testigo), en lo referente a la población
lograda luego de la siembra, producción de forraje, rastrojo que queda en superficie luego
de las labranzas y costo de producción.

Los seis equipos de mínima labranza se diseñaron colocando detrás del arado rastra o
múltiple con cajón sembrador, unidades de siembra según se aprecia en la figura 1 que,

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en cada caso, estuvieron así formadas: 1) abresurco a zapata y rueda empaquetadora; 2)
abresurco a zapata y rueda compactadora; 3) abresurco a patín y rueda empaquetadora;
4) abresurco a patín y rueda compactadora; 5)abresurco a disco y rueda empaquetadora;
6) abresurco a disco y rueda compactadora. Estas variantes de mínima labranza se
cotejaron con la labranza y siembra convencional (testigo), en la que se pasaron
consecutivamente un arado rastra, una rastra de discos, una rastra de dientes y la
sembradora de grano fino convencional.

La siembra de centeno se efectuó en t re marzo y abril y la de sorgo en los primeros días


de noviembre, ambas sobre suelos labrados anticipadamente. La conclusiones revelaron
que. En materia de poblaciones logradas, estas resultan influenciadas en elevada medida
por las condiciones de humedad del suelo en la siembra y por las lluvias posteriores a esa
labor.

Asi se observó que con el empleo de las ruedas compactadoras y el abresurco a zapata,
se registró reducción notable en las poblaciones al ocurrir precipitaciones bruscas antes
de la emergencia por efecto del mayor planchado del suelo, por encima de la semilla.
Cabe inferir, en primera instancia, que no resultaría conveniente su uso en la zona cuando
al cabo de la siembra exista probabilidad de lluvias. En la condición apuntada, el testigo
también disminuyó las poblaciones debido al mayor laboreo del suelo. En cambio, las
ruedas empaquetadoras aumentan notablemente las poblaciones en cualquier condición
según se desprende de la comparación con el testigo habiéndose verificado incrementos
de hasta un 20%. Los abresurcos a zapata también resultaron muy eficientes para
aumentar poblaciones frente al testigo cuando la humedad en el suelo, en el momento de
la siembra, fue escasa y no se produjo su planchado antes de la emergencia (lo que hace
inferir su uso apropiado combinada con rueda compactadora, en la siembra de trigo,
cuando no existen posibilidades de lluvias bruscas que planchen el suelo).

Al equipo de mínima labranza con abresurco de disco y rueda empaquetadora le


correspondió, en el promedio de los cuatro años, la mayor población lograda con centeno
luego de la siembra, superando el 18% al testigo. En el caso del sorgo, la mayor
población se logró con el equipo de mínima labranza provisto de patín y rueda
empaquetadora; aquí la diferencia fue del 24%.

En cuanto a la producción de forraje seco, se comprobó que en casi todos los años y con
la totalidad de los equipos de mínima labranza se obtuvo mayor producción que con el
sistema convencional de labranza y siembra con maquina de grano fino. Estas diferencias
se deben a que con los equipos de mínima labranza el laboreo del suelo es menor, dejan
más rastrojo en superficie y comprimen a línea de siembra; todo ello incrementa el % de
agua del suelo disponible para el cultivo. Los equipos de mínima labranza dejan 39 a 48%
más de rastrojo en superficie que el testigo, lo que contribuye a proteger al suelo de la
erosión. Po último otra conclusión de real importancia determinó que el costo medio de
producción (en $/qq de forraje producido, tanto en centeno como en sorgo) para los
equipos de mínima labranza fue de 46 a 52% menor que el del testigo.

Cabe aclarar que para este trabajo se efectuó una reforma al equipo de mínima labranza
utilizado, consistente en un sistema de transmisión que permite tomar el movimiento para
accionar el distribuidor de semilla directamente desde la rueda de rastrojo del múltiple.
Esto se hizo para eliminar el inconveniente del que adolecen la mayoría de los equipos
que e venden en plaza, en los cuales la transmisión se toma del eje de los discos del

30
arado, que lógicamente varia continuamente el número de revoluciones por minuto, de
acuerdo con las alteraciones estructurales del suelo; esto determina que la cantidad de
semilla que cae no sea uniforme, con el consiguiente perjuicio para el rendimiento final.
Esta reforma fue sugerida a las fábricas de equipos de mínima labranza, algunas de las
cuales ya la adoptaron.

Finalmente cabe consignar que en otras experiencias realizadas en la región, por la


Cátedra, demostraron que para la siembra de centeno y sorgo forrajero, coincidentes con
épocas lluviosas, conviene utilizar el equipo de mínima, dotada de abresurco a discos y
rueda empaquetadora para evitar el planchado del suelo por encima de la semilla y para
la siembra de trigo (épocas de escasas precipitaciones), conviene utilizar la zapata y
rueda compactadora, para colocar la semilla a mayor profundidad, donde hay más
humedad y lograr el ascenso de agua en la faja de siembra por capilaridad.

9.2. SIEMBRA DIRECTA:

Introducción:

La técnica o sistema de siembra directa o labranza cero como también suele


denominarse, consiste, fundamentalmente, en lograr la implantación de un determinado
cultivo sobre un terreno que presenta una cobertura vegetal más o menos abundante,
tratando de perturbar esta lo menos posible, de manera que queda esta cobertura como
una protección natural y eficaz contra la erosión hídrica y/o eólica y a la vez evita la
evaporación de la humedad del suelo.

¿Por donde empezar? Es necesario comprender para qué y por que es útil. La cualidad
esencial es el mejor aprovechamiento del agua caída sobre los cultivos, por el rastrojo
que queda en la superficie del suelo. Al producirse mayor infiltración del agua en el suelo,
sinónimo de menor escurrimiento, existen mayor disponibilidad de agua para las plantas
cultivadas y menor erosión hídrica.

La maquinaria utilizada, básicamente una sembradora para granos gruesos o finos o un


solo modelo versátil para ambos tipos de granos, debe estar diseñada o preparada para
lograr este objetivo, reuniendo características propias y diferenciadas de una sembradora
convencional. Así debe poseer en primer lugar la necesaria capacidad para cortar la
cobertura y penetrar en el suelo sin una labranza previa al menos inmediata, ya que por lo
general proviene de un cultivo antecesor que ha sido cosechado quedando su rastrojo en
superficie. Para ello debe estar dotada, como primer elemento en el kit o tren de siembra,
de una cuchilla circular que puede ser ondulada, corrugada o lisa. Estas requieren, al no
poseer succión propia, de un peso sobre c/u de ellas, de alrededor de 80 a 200 kg,
dependiendo del tipo de cuchilla y principalmente del grado de compactación y humedad
del suelo. Las cuchillas lisas y corrugadas requieren menos peso para penetrar que las
onduladas.

A continuación el tren de siembra se puede conformar con abresurcos deslizantes o


rotativos (discos simples o dobles), siendo estos últimos más eficaces cuando se trabaja
con abundante rastrojo; ruedas accesorios limitadores de profundidad en lo posible
adosados a los órganos surcadores; elementos de compactación de la línea de siembra,
siendo conveniente los que fijan la semilla antes del tapado de la misma, debido a que por
la humedad presente, si se comprime la línea de siembra ya tapada puede formarse

31
encostramiento que dificulta la emergencia. Por último los órganos tapadores cumplen un
rol de suma importancia al no dejar semillas descubiertas que seguramente se perderán
por sequia o acción de pájaros o roedores; pueden estar formados por ruedas neumáticas
deformables cuando el surco queda demasiado abierto (no muy húmedos) o bien, para
este último caso por discos estrellados o dentados con ángulo variable que pican las
paredes y bordes del surco y lo tapan.

Debido a que la siembra directa responde adecuadamente cuando se complementa con


una correcta fertilización, es importante disponer en estas sembradoras de los accesorios
necesarios para la aplicación de fertilizantes, sólidos o líquidos, en lo posible por medio de
dispositivos separados de los órganos de siembra propiamente dichos; actualmente se
tiende a la fertilización a un costado o por debajo de la semilla.

No debemos descuidar tampoco el control de malezas ya que de esto depende, en gran


parte, el éxito en este tipo de siembra y debido a la imposibilidad de realizar el mismo por
medios mecánicos tenemos que contar necesariamente con pulverizadoras o equipos de
aplicación de herbicidas que se pasan por lo general en forma previa a la siembra. Los
herbicidas empleados deben controlar el espectro de malezas presentes en el momento
de la siembra y también poseer acción residual para evitar el nacimiento de nuevas
malezas, al menos durante los primeros estadios de desarrollo del cultivo, para la cual se
utilizan por lo general dos tipos de productos, uno de acción total u otro residual y
selectivo para el cultivo.

Es de hacer notar que la Cátedra desde el año 1974 viene desarrollando prototipos y
ensayos de experimentación con equipos y sistemas de labranza y siembra directa con
resultados más aceptables, los comentarios de uno de los prototipos diseñados se
transcriben al final de este capitulo. En tanto que en la bibliografía se citan los numerosos
trabajos realizados y publicados sobre prototipos y su experimentación para siembra
directa.

Premisas para decidir cuando aplicarla.

Esta es una práctica que exige de los productores un buen análisis del suelo, de las
circunstancias económicas, del manejo, la capacidad del personal y los objetivos a
cumplir.

La protección del suelo. Maqunas especiales y los nuevos herbicidas. Se viven momentos
de cambio vertiginosos y de acceso a la aplicación de innovaciones tecnológicas
asombrosas. Puede pensarse que el futuro inmediato no tendrá que ver, en absoluto, con
el pasado cercano. La dificultad mayor esta en aceptar la necesidad de cambiar los
enfoques tradicionales; la transición es severa, pero las crisis traen crecimiento. ¿Qué
tiene que ver esto con la siembra directa?, es uno de los jóvenes sistemas de innovación
tecnológica, de aplicación inmediata. En la Argentina comenzó a desarrollarse en la
década del 70’, pero en realidad sólo pudo expandirse a partir de la disponibilidad del bajo
costo de modernos insumos, fundamentalmente herbicidas y, más concretamente, del
glifosato.

Contribuyó también el desarrollo de sembradoras específicas cada vez más eficientes y


trajo aparejadas innovaciones, en pulverizadoras, a las que hizo más precisas en su
función. Continúan hoy las modificaciones con la aplicación de la biotecnología y la

32
ingeniería genética, que lleva a la incorporación en cultivares de resistencia a herbicidas,
enfermedades y plagas. Obviamente, el cúmulo de novedades a aplicar requiere ser
ajustado dentro del sistema de siembra directa. En siembra directa hasta hoy se ha
recorrido un pequeño trayecto de un largo camino hacia su implementación.

¿Por qué pensar en siembra directa? Hay dos premisas fundamentales que la hacen
atractiva: detener la erosión de los suelos y bajar costos. Pero esto tiene una
contrapartida. El empresario agropecuario, antes de adaptarla, tendrá que evaluar muy
bien cuál es su objetivo, de que manera la implementará, cómo capacitará a su personal,
cómo incidirá su adopción en el sistema financiero de la empresa en cuestión y cómo hará
variar su rentabilidad.

Hay suficiente información zonal como par comenzar. Existen diversos trabajos de
investigación y también varias publicaciones nacionales y extranjeras que narran
interesantes experiencias. Hay técnicos preparados para su difusión. Y también existen
muchos interrogantes.
Se sabe que la materia orgánica es la aglutinante de las partículas del suelo para la
formación de los agregados. Por lo que hasta hoy se conoce, la siembra directa incide
favorablemente en el contenido de materia orgánica de los suelos, principalmente en la
capa superficial, factor que también frena la erosión hídrica y eólica.

En relación a la variación en la maquina de los suelos, otro aspecto a tener en cuenta es


la fertilización. En la Argentina hay mucho que trabajar sobre este tema. El nitrógeno total
va de la mano con la materia orgánica del suelo. Se sabe que bajo el sistema de siembra
directa hay mayor acumulación en la superficie y menor en la profundidad. Con labranzas
convencionales la distribución es más homogénea en toda la capa arable. Se sabe
también que el nitrógeno disponible es menor al cultivar en siembra directa. El nitrógeno
del suelo está combinado formando parte de la materia orgánica. Bajo siembra directa el
fosforo es semejante en su distribución a la materia orgánica, al igual que el potasio. Su
acumulación es mayor en superficie y menor hacia las capas profundas.

Fertilización:

Todo esto hace que la fertilizar sea necesarios tener bien claro qué nutrientes deben
agregarse, en qué proporción y cantidades, en que forma química y física, qué velocidad
de dilución tiene, cuáles son sus requerimientos de aplicación, junto a una clara
evaluación de las respuestas físicas y económicas.

Fertilizar no es solo agregar un producto al suelo. Debe recurrirse al análisis del mismo,
efectuado en laboratorios asistidos por profesionales competentes, capacitados para
diagnosticar. Cada lote tiene su historia y ésta debe ser interpretada y evaluada por quien
conozca profundamente el tema. El mal uso de fertilizantes genera gastos indebidos y
puede producir depresiones de rendimientos.

Control de malezas:

Los sistemas de labranza convencional, vertical y mínima o reducida permiten controlar


malezas mecánicamente, aunque se los realice combinados con aplicaciones de
herbicidas. En siembra directa hay que apuntar a cultivos totalmente libres de malezas, y
para esto se depende exclusivamente de los herbicidas.

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Debe utilizarse el herbicida con el principio activo adecuado para destruir la consociación
de malezas de lote, con los cuadyuvantes precisos en el momento oportuno para matar la
maleza y no perjudicar al cultivo, con las condiciones ambientales más adecuadas que
hacen a la eficiencia de la aplicación. En consecuencia, se requiere personal capacitado
para tomar decisiones.

También es muy importante conocer la gama de herbicidas a usar en relación a la


contaminación ambiental que pueda producir. Por ejemplo, el Glifosato, ampliamente
usado en siembra directa, cuando se lo aplica correctamente a plantas que están en
activo crecimiento, es absorbido pasando al sistema vascular. De allí se traslada al
sistema radicular.

Otro cambio en la aplicación de herbicidas es el desarrollo del uso de cuadyuvantes cada


vez mas específicos que, agregados a los formulados o a la solución de aplicación,
ayudan al principio activo al penetrar en la planta, trasladarse a ella y llegar al punto de
ataque de la maleza. Esto permite disminuir la cantidad del principio activo del herbicida,
lo cual genera dos beneficios: por un lado, baja el costo de la aplicación y por el otro, al
ser menos contaminante que los activos, protegen mejor el medio ambiente.

Se piensa que la siembra directa baja costos. Quizás no deba emitirse esta opinión como
premisa absoluta. Si bien es verdad que el número de personas que trabajan en un
establecimiento agrícola aplicando siembra directa es menor, al ser personal calificado,
sus sueldos deberán ser mayores. EL parque de maquinarias es mucho más reducido,
por lo cual, el capital invertido en ellas es menor. Habrá menor capital de integración por
maquinaria, menos gastos en repuestos y reparaciones y menos gastos de combustibles
y lubricantes. Pero también es verdad que el gasto directo en agroquímicos es mayor, ya
que estos no deben ni pueden escatimarse.

Evaluación:

Estos son algunos conceptos básicos como forma de evaluación del sistema. Cada
empresario deberá realizar un análisis exhaustivo de la adopción del mismo dentro de su
establecimiento. Los ecosistemas zonales dan resultados diferentes en la aplicación de la
siembra directa, fundamentalmente por sus suelos.

Hay quienes afirman que la siembra directa debe implantarse en forma absoluta, y que no
es conveniente intercalarla con otros sistemas de labranza. Como en muchos aspectos,
estó también debe estar sujeto a debate. Existen casos fuera d e toda discusión; la soja
de segunda sobre barbecho de trigo fue y es rotundamente exitosa cuando se implementa
correctamente. Exitosa tanto en su resultados físicos como económicos.

Quizás los gastos directos para la implantación de soja de segunda en siembra directa
sean semejantes a los sistemas convencionales. Pero existen dos ventajas interesantes
relacionadas con el sistema de siembra directa y son: en primer lugar, poder adelantar la
fecha de siembra y el segundo aspecto es el mejor aprovechamiento del agua caída
sobre el cultivo yk, en años de lluvias intensas, el frenado de la erosión.

Futuro:

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Para que realmente haya una respuesta favorable, hay que realizar la cosecha del
antecesor trigo u otro cultivo, teniendo la precaución de no “surcar” os lotes con las
cosechadoras y los carritos, efectuando las descargas de las tolvas de las cosechadoras
en las cabeceras o, mejor aún, en los caminos de acceso a los lotes. Esto apunta a tener
una cama de siembra más adecuada para lograr una implantación homogénea.
Seguramente, en el futuro habrá zonas donde pueda implementarse una producción
agrícola exclusivamente con siembra directa, mientras que en otras seguirá siendo una
herramienta más, sin duda útil, pero complementaria con otras prácticas. No existe una
única receta para extrapolar procesos tan complejos y con tantas variantes. Hay,
seguramente, mucho que investigar, ensayar y descubrir en el mundo de la siembra
directa. Deberá avanzarse en la puesta a punto de su aplicación, considerando que cada
zona es diferente y aun cada establecimiento es distinto (hasta pueden haber variantes
dentro de una mismo lote).

FUNCIONES DE LA SEMBRADORA DE SIEMBRA DIRECTA:

Es una definición simple se puede decir que la función de la sembradora de siembra


directa (SD) es colocar la semilla (y el fertilizante) en contacto con el suelo húmedo,
convenientemente tapada. Pero ocurre que en siembra directa se debe transitar en suelos
no siempre parejos, cubiertos de residuos, a veces abundantes de tallos largos y de
distribución des uniforme.

Entonces es conveniente agregar que la semilla sebe ser colocada en contacto con el
suelo húmedo, sin cámaras de aire, no mezclada con paja, a profundidad uniforme a
través de una cubierta de residuos que debe ser cortada, alterada mínimamente y que o
debe producir atascamientos. Es necesario tener presente que en un metro de ancho
deben ubicarse 5 o 6 abresurcos, lo que da una idea del escaso lugar existente. La
profundidad debe ser uniforme, a pesar de los cambios en la dureza del terreno y en el
nivel superficial del mismo. Para cumplir con estos requisitos las maquinas deben ser
robustas, pesadas, con suficiente sustentación para no producir compactación y con un
mínimo de piezas móviles en contacto con el suelo.

En resumen una sembradora de SD debe reunir las siguientes características:

a) Usar discos o componentes rotativos, tanto como sea posible, para facilitar la
autolimpieza y minimizar atoramientos.
b) Cortar los residuos con cuchillas rotativas.
c) Control de la profundidad de siembra tan cerca como sea posible de la salida de la
semilla.
d) Mínima alteración del suelo al costado del surco de siembra.
e) Una efectiva cobertura de la semilla o preferentemente un efectivo cierre del surco.
f) Los accesorios para aplicar fertilizantes y/u otros plaguicidas no deben afectar la
performance de siembra.
g) El sistema de transmisión de peso debe poder ajustarse a las condiciones del suelo.
h) La flotación y el sistema de transmisión de peso deben ser independientes de las
variaciones en el contenido de semilla y fertilizante en las tolvas.

TRENES O KIT DE SIEMBRA PARA SIEMBRA DIRECTA:

Un tren de siembra directa, debe reunir los siguientes requisitos:

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a) Los cuerpos sembradores deben contar con suficiente capacidad de penetración en
un suelo que esta en condiciones y con residuos en superficie.
b) Cortar el rastrojo sin provocar el enterramiento.
c) Evitar que los cuerpos se atoren con los residuos de la cosecha anterior.
d) Colocar la semilla, sin cámara de aire, a una profundidad uniforme y en contacto
directo con el suelo húmedo.
e) Tapar la semilla dejando el rastrojo uniformemente distribuido.
f) Realizar todas estas operaciones provocando la menor remoción posible de suelo y
rastrojo.
g) Colocar el fertilizante en forma localizada y en lo posible a un costado y a mayor
profundidad que la semilla.

MAQUINAS SEMBRADORA PARA SIEMBRA DIRECTA:

En nuestro país existen distintas marcas y modelos de sembradoras capaces de cumplir


con los requisitos antes mencionados. Esto indica un avance tecnológico importante que
contribuye notablemente en la adopción de las técnicas conservacionistas como la
siembra directa.

La primera labor que debe realizar la sembradora es cortar el rastrojo superficial en forma
nítida, sin provocar enterramiento que luego dificultará el contacto semilla-suelo. Para
lograrlo, es necesario utilizar cuchillas con suficiente carga de penetración, aún en los
rastrojos y suelos más severos.

Las cuchillas deben ubicarse adheridas y por delante de los cuerpos sembradores, los
cuales articulan y copian las irregularidades del suelo; o bien en forma fija e
independiente, en una barra delantera del chasis de la sembradora. En este caso es
necesario que cuenten con un resorte que lo permita el acopiado del terreno. Las cuchillas
deben trabajar a una profundidad tal que no superen el ¼ de su diámetro.

Si la cuchilla supera esa profundidad pierde el ángulo ideal y no corta el rastrojo,


tendiendo a levantar toda la máquina.
Las cuchillas circulares necesitan para su penetración, entre 80 y 200 kg. por unidad, esto
varia de acuerdo a la cobertura a cortar, el tipo y tamaño de las cuchillas y
fundamentalmente del tipo y humedad del suelo.

Puede usarse cuchillas circulares, lisas y con borde corrugado tipo dura flute (ripled); de
filo en el borde y corrugadas hacia la parte interior (Tipo americano); ondulada, y
actualmente la cuchilla ondulada llamada turbo, de 18” más utilizada y que posee las
ondas inclinadas oblicuamente con un ángulo de 22°. La onda toma contacto con el suelo
en forma casi perpendicular, facilitando el corte y minimizando el enterrado de paja y la
salida del surco de la tierra removida.

La cuchilla turbo por defecto de sus ondas laterales presenta un engrane casi continuo
con el suelo, de forma tal que la fuerza de rozamiento por rodadura nunca se ve superada
por el esfuerzo de corte, tendiendo siempre a girar y por ende a cortar. Las cuchillas lisas
remueven menos el suelo, tienen mejor penetración, requieren menor peso para ser
clavadas y permiten colocar en ciertas maquinas, el patín regulador de profundidad, que

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contribuye a producir un corte de los rastrojos, sin riesgo de enterrarlos en la cama de
siembra. Este patín no es de uso generalizado.

Los kilogramos señalados son los requeridos por los suelos destinados a agricultura, con
adecuado tenor de humedad al momento de la siembra (friables). Estos valores son
orientativos y variables según los suelos. En caso de trabajar en suelos compactos y/o
ganaderos con cuchillas corrugadas u onduladas, el peso que se necesita se incrementa
significativamente.

En estos casos son adecuados bastidores de 2 o 3 barras portaherramientas, las que


permiten colocar contrapesos, en la maquinas que no se hace transferencia de peso.
Existen variantes de cuchillas que trabajan en forma inclinada con respecto al sentido
vertical y otro modelo inclinado en dos sentidos: vertical y en sentido de avance; este
último coloca el fertilizante a un costado de la semilla. Este sistema se utilizaba en
sembradoras con una distancia de siembra de 25 0 17,5 cm., pero hoy ya se está
utilizando en una sembradora de grano grueso a 70 0 52 cm.

Actualmente la mayoría de las fabricas, comercializan maquinas de siembra directa


similares al prototipo diseñado por la Cátedra de Maquinaria Agrícola de la U.N.R.C.,
cuyas ventajas se analizan a posterior. Otro sistema interesante es el monodisco, el cual
logra la penetración de los kit de siembra y fertilización, mediante cilindros hidráulicos que
ejercen presión sobre las barras sostén de estos kit.

El monodisco utiliza un abresurco de un solo disco (SD) de 18” con un ángulo de cruce de
7 grados con respecto a la dirección de avance. Lleva adosada una zapata de diseño
especial que abre un surco en V donde es depositado la semilla y/o fertilizante. Posee una
rueda semineumática labiada por el control de profundidad ubicada del lado opuesto a la
zapata, rueda fijadora de la semilla y una rueda tapadora, inclinada, de fundición. Estos
abresurcos están ubicados sobre la máquina en dos hileras separadas 1,20 m. entre sí, lo
que les da mucho espacio. De esta forma, fertilizante y semilla van juntos. Fertilización
simple en línea. Opcionalmente puede colocarse una tercera hilera por delante de las
otras, solamente par fertilizante, un abresurco de fertilizante por cada dos de semilla, con
una tolva adicional.
De modo tal que puede colocarse todo el fertilizante en la línea (fertilización simple entre
líneas), el fosforo con la semilla y el nitrógeno separado. En lafig 16, la ampliatoria de la
anterior se indica una vista de esta máquina con la forma de colocar la semilla y el
fertilizante. Veremos a continuación en forma sintética, ventajas y desventajas del
monodisco y zapata con respecto a la cuchilla turbo y a los discos dobles:

a) Monodisco y zapata:

Ventajas:

 Poco atoramiento en cualquier rastrojo y hora del día


 Buena penetración.
 Pocas y fáciles regulaciones

Desventajas:

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 Dificultad del corte del rastrojo en situaciones de mucha humedad del suelo y
abundancia del mismo (Por ejemplo varios años continuos utilizando siembra
directa).
 Compactación lateral del surco.

b) Turbo con doble disco con ruedas limitadoras y tapadoras.

Ventajas:

 Buen corte del rastrojo por trabajar con cuchilla turbo a una profundidad de 9 a 10
cm. A la que el suelo aún deformándose provoca reacción al corte.
 Reducido esfuerzo lateral porque la cuchilla que efectúa el corte es flotante
longitudinalmente.
 Remoción del suelo y no del rastrojo generado un ambiente propicio para la
colocación de la semilla.

Desventajas:

 Un 10 a 20% más de peso para lograr la penetración en iguales condiciones con


respecto al monodisco.
 Requiere mayor grado de atención por parte del operario para la regulación y puesta
a punto, frente a diferentes situaciones de suelo y rastrojo.

En otras maquinas de siembra directa de uso actual utilizan en su kit de siembra, para
complementar la apertura de la faja de siembra, una púa de succión y remoción
superficial.
UNIDAD SEMBRADORA CON SISTEMA MECANICO:

(Placa dosificadora de semillas de giro horizontal)

Siembra directa con púa de succión y remoción superficial.

 Chasis principal.
 Sistema paralelogramo para conjunto fertilizador lateral.
 Abresurco para fertilización lateral: cuchilla de corte con zapata rotativa (conjunto
pivotante)
 Sistema paralelogramo para cuchilla delantera.
 Cuchilla de corte delantera: diámetro, 17°, ondulada o lisa (conjunto pivotante)
 Tolva para doble fertilización, con tabiques divisores móviles: volcando tabiques se
aprovecha la tolva para simple fertilización, al costado o en línea.
 Zarandas tamizadoras de fertilizantes.
 Sistema paralelogramo para el tren de siembra y púa de succión.
 Púa de succión y remoción subsuperficial.
 Abresuro para siembra: doble disco.
 Ruedas niveladoras de profundidad aprareadas.
 Rueda contactadora de semillas.
 Ruedas angulares tapadoras, con discos dentados.
 Palanca para desactivar la rueda contactadora.

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ORGANOS PLANTADORES PARA LA COLOCACIÓN DE LA SEMILLA EN SIEMBRA
DIRECTA.

Una vez cortado el rastrojo y en la misma línea, se debe colocar la semilla en estrecho
contacto con el suelo. Para ello debe contar con un órgano abresurco con suficiente carga
de penetración, para que no se atore con el rastrojo, mantenga constante la profundidad y
que además los órganos tapadores y compactadores de suelo, sean capaces de trabajar
con residuos superficiales (Rastrojo).

Existen en el mercado 2 alternativas principales.

1) Azadón con quilla de succión.


2) Doble disco con doble rueda neumática solidaria limitadora de profundidad.

1) Azadón con quilla de succión.

Es una alternativa por su bajo costo. Funciona satisfactoriamente dado que conforma
un buen fondo de surco y como cuenta con quilla de succión, no necesita peso extra
para su penetración.
La única limitante está en la posibilidad de atoramiento cuando se trabaja en suelos
flojos o con rastrojo muy húmedo, situación que desmejora el corte previo de la
cuchilla; de allí que no sea de uso generalizado.

2) Doble disco con rueda neumática solidaria limitadora de profundidad.

Este órgano plantador es el más utilizado en el mundo para siembra directa. Por su
diseño de ángulo agudo de discos y al trabajar solidariamente con las ruedas
neumáticas, produce un fondo de surco de pared definida.
Con la ayuda de un protector colocado en la parte media del doble disco se protege el
caño de bajada, evitando el chorro de tierra que puede interferir la normal caída de los
granos.
Este órgano plantador tiene gran facilidad de regulación de profundidad y trabaja sin
atoramientos.
En terrenos muy flojos o rastrojo húmedo y voluminoso puede ocurrir que la cuchilla
delantera (lisa, corrugada u ondulada) no corte, sino que entierre el rastrojo.
Para evitar generar cámaras de aire, suele equiparse con un abrazo en “S” tipo vibro
para limpiar el surco formado por la cuchilla.

KIT DE SIEMBRA PARA LA REGION Y OTRAS ZONAS DEL PAIS.

El tren o kit de siembra para la región y otras zonas del país, esta conformado por una
cuchilla circular tipo turbo, de apertura de la faja de siembra, doble discos planos, con
ruedas reguladoras de la profundidad de siembra, tubo de caída de la semilla, rueda
fijadora de la misma y doble disco estrellado con ruedas de borde de caucho macizo
redondeado para cerrar el pequeño surquito donde fue depositada la semilla. En la fig.
21b se aprecia el esquema de un cuerpo sembrador. También se puede utilizaren lugar
de la rueda fijadora de semilla una colita o lengüeta fijadora, dependiendo del grado de
desmoronamiento del suelo y de la dureza del mismo en el fondo del canal.

KIT DE FERTILIZACIÓN PARA LA REGIÓN:

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Está constituido por una cuchilla plana, con un ángulo de cruce de 7° con la dirección de
avance que abre un pequeño surquito o canal donde se depositará el fertilizante, con
rueda reguladora de la profundidad de colocación del fertilizante, esta cuchilla forma un
ángulo de 5° respecto a la vertical.

BARRE-RASTROJOS:

Los barredores de rastrojos tienen como función “barrer” una franja del rastrojo por
delante del cuerpo sembrador, para proveer una banda libre de residuos vegetales de 100
a 150 mm de ancho.

Los efectos que se buscan con su utilización son:

 Acelerar el calentamiento del suelo en la línea de siembra para favorecer la


germinación e implantación del cultivo, especialmente en los casos del maíz y del
girasol en siembras tempranas. En suelos muy húmedos esto facilita el oreado de la
línea de siembra.
 Facilitar el desempeño de las unidades sembradoras al trabajar sobre una franja
libre de residuos, especialmente para mantener constante la profundidad de
siembra. Mejorar la acción de herbicidas pre-emergentes sobre la línea de siembra.

La ubicación de los barredores es importe para realizar un buen trabajo. Generalmente


van tomados al cuerpo sembrador, por detrás de la cuchilla de corte del rastrojo. Esta
disposición facilita el montaje, y como el rastrojo esta cortado a ambos lados de la cuchilla
la obtención de un surco de siembra libre de restos vegetales se consigue sin
inconvenientes.

En la actualidad se monta sobre sistemas de barras paralelas deformables, para seguir


las irregularidades del suelo.
La “Profundidad” de barrido es también importante: Su regulación adecuada permite
mover el rastrojo sin afectar el suelo. Si están mal regulados, su efecto es pernicioso, ya
que alteran el suelo, sacan cascotes, y su afecto se agrava con la velocidad. Esto es más
valido para los borradores de rastrojos de discos.

La regulación debe ser eficiente para asegurar que las puntas no se claven en el suelo,
porque producen los siguientes efectos:

1. Remueven el suelo, facilitando la germinación de malezas.


2. Sacan cascotes, con lo que el suelo queda con un desagradable aspecto, y su forma
una depresión que por un lado dificulta el trabajo del cuerpo sembrador y a la vez
presenta tendencia a acumular agua de lluvia.
3. Aumentan los requerimientos de potencia y la posibilidad de roturas.
4. El uso de barredores no es aconsejable sobre rastrojos con poca cobertura.

PROTOTIPO DE SIEMBRA DIRECTA DE GRANOS FINOS-SOJA, ADAPTABLE A


GRANOS GRUESOS.

Se pueden observar las características principales de uno de los equipos desarrollados


por la Cátedra Maquinaria Agrícola de la U.N.R.C, desde 1972, en este caso entre los

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años 1990 a 1995 con uno de los trenes de siembra y fertilización que se le pueden
adaptar; el que fue comparado con otros sistemas convencionales desde 1996 a 1999,
con resultados altamente promisorios, tanto en la eficiencia de siembra, como el
producción de granos. El mismo esta conformado por un chasis, que posee dos ruedas
posteriores para su transporte y accionadas para su levante por cilindros hidráulicos; una
lanza que se articula al mismo por uno de sus extremos y por el otro se vincula el
enganche del tractor, y un cilindro hidráulico articulado en uno de sus extremos a dicha
lanza, y por el otro, al chasis. Este último posee una rueda que sigue las irregularidades
del suelo de donde se toma la transmisión de accionamiento de distribuidores de siembra
y de fertilizantes.

En el chasis se articulan los kit de siembra directa y fertilización. Todo dispuesto de tal
modo que en los suelos blandos, al clavar la maquina las ruedas traseras de transporte de
la misma, se levantan accionada por sus cilindros hidráulicos, permaneciendo el contacto
con el suelo. Pero en suelos más duros, de difícil corte vertical por las cuchillas y discos
circulares de los kit de siembra y fertilización, las ruedas traseras de transporte se
levantan, accionadas por la contracción total de sus cilindros hasta dejar de hacer
contacto con el suelo.

Con esto se logra que todo el peso dinámico de la maquina (componente vertical de Qv)
recaiga en la parte delantera de la maquina sobre los órganos de difícil penetración, con
lo que se facilita notablemente la misma. Al mismo tiempo la rueda auxiliar que sigue las
irregularidades del suelo, prosiguen haciendo contacto con este y acciona los
distribuidores de semillas fertilizantes.

Si se desea incrementar la profundidad de los citados órganos se puede hacer mayor


transferencia de peso dinámico hacia los mismos, contrayendo el cilindro hidráulico
dispuesto entre la lanza y el chasis. Se aprecia que el objeto de este nuevo equipo, es
lograr la penetración de los kit de siembra y/o fertilización, por transferencia de peso
dinámico hacia estos y en especial hacia la parte delantera del mismo, sin el agregado de
contrapesos adicionales, necesarios en máquinas convencionales de siembra directa (que
llegan a pesar un 100% más que este prototipo), logrando así una menor compactación
del suelo y menor potencia necesaria para su arrastre, como así también un menor costo
de materiales para su construcción.

Además y debido a que a rueda de transmisión se levanta al desclavar la máquina, se


eliminan los embragues de accionamiento de los distribuidores de semillas y fertilizantes
lo cual, sumado a las características mencionadas precedentemente conlleva a un menor
costo de adquisición.

El kit de siembra esta conformado por una cuchilla circular tipo dura flute o turbo, ambas
de microlabranza del suelo, un disco doble con ruedas reguladoras de la profundidad de
siembra, donde cae la semilla y ruedas de cierre de la faja de siembra, que pueden ser de
gomas macizas de presión cero, del tipo con discos estrellados con ruedas de bordes de
caucho macizo redondeados, discos biselados, etc. De acuerdo al tipo de suelo y estado
de humedad del mismo.

El kit de fertilización dispuesto en líneas de siembra de por medio (2 líneas de semillas y


uno de fertilizante), esta conformado por cuchillas circulares oblicuas (7° con la vertical y
cruce de 10° con la dirección de avance) y ruedas reguladoras de la profundidad de

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colocación del fertilizante. El prototipo con modificaciones introducidas por cada fábrica se
comercializa en nuestro país en la actualidad.

Cabe consignar además, que este prototipo se puede adaptar a la siembra de granos
gruesos, cambiando las tolvas de siembra, ya que en esta adaptación se mantiene los
órganos necesarios para la transferencia de peso.

En otros ensayos del prototipo desde 1996 a la fecha se pudo observar en forma sintética
que entre otras variables medidas, al realizar siembra de trigo y soja sobre distintas
cantidades de rastrojo previamente picado, se logró una correcta penetración de los
dispositivos de apertura de la faja de siembra, sin problemas de atoramiento y ubicando
las semillas y e fertilizante en su posición adecuada con una eficiencia de siembra y
producción de granos que es similar a los resultados logrados por maquinas de siembra
directa de venta en el mercado cuyos pesos son e doble que el del prototipo; provocando
este último en consecuencia menor compactación del suelo hasta los 20 cm de
profundidad, (determinada con penetrómetro).

PARTES DEL PROTOTIPO

1. Rueda de transporte
2. Kit de siembra
3. Kit de fertilización
4. Chasis
5. Cilindros hidráulicos para regulación de profundidad y levante total para el
transporte
6. Rueda para transmitir el movimiento a los dosificadores de siembra y fertilizante
provisto de resorte para copiar perfil del suelo.
7. Cilindro hidráulico para regulación de profundidad y levante general para transporte
8. Lanza tolva de fertilizante
9. Tolva de fertilizantes
10. Tolva de cereales.
11. Tolva de forrajes

PROTOTIPO DE SIEMBRA DIRECTA, DOTADO DE UNO DE LOS TRENES DE


SIEMBRA Y FERTILIZACIÓN QUE SE PUEDEN INSTALAR

En la fig. 25, se aprecia una vista lateral del prototipo simplificada y en el que se aprecian
las partes fundamentales del prototipo reivindicadas (patente en tramite), y el proceso de
transferencia del peso dinámico. En las figs. 26, 27, 28 y 29 se observan algunas de las
maquinas que utilizan rueda auxiliar y el principio de transferencia de peso que se
menciona en el prototipo, en maquinas de fabricación argentina y del extranjero.

MAQUINAS DE SIEMBRA DIRECTA Y TRASPORTE DE LA SEMILLA Y DEL


FERTILIZANTE EN FORMA NEUMATICA (AIR-DRILL)

También se les denomina de bastidor flexible (flexi-coil) para seguir las irregularidades del
terreno. En forma muy sintética poseen una tolva por lo general montada sobre ruedas
propias en donde se almacena la semilla y el fertilizante, unos rodillos extraen el
fertilizante y semilla y lo ponen en contacto con una corriente de aire impulsado por una

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turbina que lo trasportan hacia los órganos o kit de siembra y de fertilización. En la fig. 30
se aprecia una vista del equipo trabajando en el campo.

Distribuidores neumáticos en siembra directa.


Resulta de importancia consignar que los sistemas neumáticos por vacío o presión,
descriptos en las sembradoras de granos gruesos convencionales, se utilizan en la
mayoría de las maquinas de siembra directa.

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