El sistema de control

Diagrama de bloques general de un lazo de control

 Modos de accionamiento

La señal de salida del controlador depende de la diferencia entre la variable de proceso (PV) y el
valor deseado para que el control (SP o SV). Por lo tanto, en función del resultado de esta diferencia,
la salida puede aumentar o disminuir. En base a este, un controlador puede ser asignado a trabajar
de dos maneras diferentes llamados "acción directa" y "acción indirecta". El modo de acción
requerida del controlador viene determinado por la naturaleza del proceso, transmisor, y elemento
final de control.

• La acción directa (normal) : Decimos • La acción indirecta (inversa) : decimos

que un controlador está trabajando en
la acción directa cuando un aumento
de la variable controlada, provoca un
aumento en la señal de salida hacia el
elemento final.
que un controlador está trabajando en
"acción inversa" cuando un aumento
en la variable controlada, provoca una
disminución en la señal de salida hacia
el elemento final.
Un controlador proporcional calcula la diferencia entre la señal de variable de
proceso (PV) y la señal de valor deseado (SP), y se denomina error.
Esta es una medida de hasta qué punto el proceso se desvía de su valor deseado,
y puede calcularse como SP – PV o bien como PV – SP, dependiendo de si el
controlador tiene que emitir una señal de salida creciente para originar un
incremento en la variable de proceso, o una señal de salida decreciente para
hacer la misma cosa.
Esta elección de cómo hacer la sustracción determina si el controlador será de
acción inversa o de acción directa.
El modo de acción requerida del controlador viene determinado por la naturaleza
del proceso, transmisor, y elemento final de control.
 Tipos de control

Aunque existen variantes sobre alguno de los métodos de control que se

describen, los más utilizados son los siguientes:

1. De dos posiciones (todo-nada) o (On-OFF)

2. Control Feedback o Retroalimentación

• Proporcional (P)

• Proporcional + integral (PI)

• Proporcional + integral + derivativo (PID)

Antes de pasar a describir los diferentes modos de control, conviene mencionar que el
control PID es la técnica de control básico más utilizada en la industria, donde más de
un 90 % de los lazos de control utilizan la acción proporcional combinada con acción
integral.
 Control Todo-Nada o On-Off
Es un control relativamente simple y por eso muy empleado tanto en aplicaciones industriales
como domésticas
En la regulación todo-nada, el elemento final de control (la válvula de control, relé ,etc) adopta
únicamente dos posiciones, abierta o cerrada (encendido o apagado), para un valor único de la
variable controlada. Este tipo de control se caracteriza por un ciclo continuo de variación de la
variable controlada.

PV > SP PV > SP

PV < SP PV < SP PV < SP

Siempre que la variable de proceso esté por debajo La salida del controlador, mv, es igual a 0% o
del punto de consigna, la salida del controlador es apagado cuando PV (variable controlada)
igual a 100% o encendida. excede el punto de consigna, SP.

mv = 100% si PV < SP mv = 0% si PV > SP

Tomemos por ejemplo el caso de control de la temperatura de una casa, por medio de
un sistema de calefacción con resistencias eléctricas:
La temperatura de la casa aumenta cuando el controlador que posee un relé, activa el
contactor que deja pasar la energía hacia las resistencias eléctricas dentro de la casa.
Cuando la temperatura supera el punto de consigna, la calefacción se apaga y cada
vez que la temperatura cae por debajo del punto de consigna, la central de
calefacción se enciende.

Otros ejemplos de control de dos posiciones son los equipos controlados por
termostatos (refrigerador, horno eléctrico, aire acondicionado, plancha, etc.).
 Control feedback

La idea de la realimentación es engañosamente simple y sin embargo extremadamente potente

El sistema de control se compone del controlador y del punto suma, que compara la lectura del
medidor con el “set point” para dar el error "𝜺“ que alimenta el controlador. El objetivo del sistema de
control es minimizar el error para que su valor sea lo más próximo a cero. Además debe lograr
eliminar los errores lo más rápidamente posible.

Las razones claves para un pobre comportamiento son problemas en la válvula y los sensores del
equipo, restricciones en el proceso y una mala sintonía.
El valor de la variable controlada se mide con un sensor, un termómetro de resistencia de tipo Pt100
para el ejemplo, cuya dinámica viene descrita por la función de transferencia Gm. Como salida de este
proceso se obtiene la variable controlada medida ym(t).

El valor de ym se compara con el valor del “set point” ysp(s) para obtener el error 𝜺(s). El valor del “set
point” será normalmente cero, en el caso de estar definido utilizando variables de desviación.
Este error es la entrada del controlador, cuya función de transferencia es Gc. Las respuesta del
controlador c(s) es una intensidad de corriente o una diferencia de presión según sea el sistema de
transmisión de información eléctrico o neumático.
Por tanto la salida del lazo de control para un cambio simultaneo del set point y
de la perturbación será:
 Acciones de control feedback

La manera en que los controladores por retroalimentación toman una decisión para
mantener el punto de control, es mediante el calculo de la salida con base en la diferencia
(o error) entre la variable que se controla y el punto de control.

Los principales tipos de control utilizados en los procesos industriales serán:

• Proporcional (P)
• Integral (I)
• Combinaciones de los anteriores (PI, PD y PID)
 Control proporcional

El sistema de control proporcional se basa en establecer una relación lineal continua entre el
valor de la variable controlada y la posición del elemento final de control. Así, la válvula de
control se moverá el mismo valor para cada unidad de desviación.
La proporcionalidad la da la ganancia o sensibilidad del controlador Kc. Con esa ganancia se
determina el valor que se debe modificar la salida del controlador.

Valor base, psig, mA. Es la salida del controlador Punto de control, psig, mA
cuando el error es cero. Valor en estado estable
Variable controlada, psig, mA. Señal
que llega del transmisor

𝑷(𝒕) = 𝑷 + 𝑲𝑪 𝒚𝑺𝑷
(𝒕) − 𝒚(𝒕)

Señal de salida, psig, mA 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑚𝐴

Ganancia del controlador ,
𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑚𝐴
 Amplitud proporcional

• Ganancia proporcional, Kc: relación entre el cambio que se produce en la salida del
controlador u(t) y en su entrada e(t). Es la relación de cambio de la variable de salida
(variable de respuesta o manipulada) al cambio de la variable de entrada (función de
forzamiento o perturbación). Define específicamente la sensibilidad de la variable de salida
a un cambio dado en la variable de entrada.

• Banda proporcional, PB: porcentaje de variación necesario en la entrada del controlador

e(t) para producir un cambio en su salida u(t) del 100% de su rango.

𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 ((15 − 3𝑝𝑠𝑖𝑔) 𝑜 (4 − 20𝑚𝐴))

𝐾𝐶 =
𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑟 °𝐶, 𝑝𝑠𝑖𝑔, 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙

𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑟 °𝐶, 𝑝𝑠𝑖𝑔, 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙

PB = x100
𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟(°𝐶, 𝑝𝑠𝑖𝑔, 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙)

100
𝑃𝐵 =
𝐾𝐶
En este ejemplo, se desea mantener el nivel del tanque en el 50% de su nivel, manteniendo el flujo de
salida (drenaje) abierto, para eso se manipula la válvula de entrada. En este caso la relación
proporcional, lineal se expresa por la Kc=1, la PB=100%

El recorrido de la válvula es solo del 50% para cerrarse o para abrirse completamente.
En este ejemplo, se desea mantener el nivel del tanque en el 50% de su nivel, para eso se manipula la
válvula de entrada. En este caso la relación proporcional, lineal se expresa por la Kc=2, la PB=50%

El recorrido de la válvula es de solo el 25% para cerrarse o para abrirse completamente. Con
relación al caso anterior la válvula se mueve más rápido y logra su cometido en menor tiempo. Es
como el caso del tanque del sanitario, que se ajusta para gastar menos agua y se llena mas rápido.
 OFFSET

El principal problema de este sistema es la imposibilidad de alcanzar de nuevo el punto deseado

cuando se cambian las variables de entrada al proceso.

“Imaginemos que el nivel de nuestro equipo está ajustado a 1 metro y el caudal de entrada es de 5
m3/h, encontrándose la válvula de drenaje en la posición correspondiente al nivel de ajuste
seleccionado. Así para que el nivel sea constante la posición de la válvula de drenaje permitirá que
se evacuen los 5 m3/h de caudal entrante”
Si el caudal de entrada aumenta a 7 m3/h en un primer momento el nivel del deposito subirá
rebasando el “set point” de 1m, entonces, el controlador tendrá que abrir la válvula de drenaje
buscando restablecer el nivel del depósito.

Sin embargo, ahora el caudal a evacuar será superior al anterior por lo que la válvula tendrá que
estar más abierta para que permita evacuar los 7 m3/h de caudal entrante, por lo que el nivel del
tanque se ubicara en un valor de nivel diferente al de 1m. De esta forma el sistema de control
tendería a estabilizarse en un nivel distinto al “set point” inicial. La desviación existente entre el
valor de “set-point inicial” y el valor final de estabilización se denominará offset.
 Apertura de la válvula

1m nivel
offset

Caudal de la perturbación de entrada

t=0 t
 Control proporcional+integral (PI)

Se dice que un control es de tipo integral cuando la salida del controlador P(t )
es proporcional a la integral del error 𝒆(𝒕) :

𝑷(𝒕) = 𝑲𝒊 𝒆(𝒕) 𝒅𝒕

Donde 𝑲𝒊 es la ganancia del control integral. En cualquier tipo de controlador, la acción

proporcional es la más importante, por lo que la constante 𝑲𝒊 puede escribirse en términos
de 𝑲𝑪 : 𝐾𝐶
𝐾𝑖 =
𝑇𝑖
Donde 𝑇𝑖 es un factor de proporcionalidad ajustable que indica el tiempo de integración.
El control integral tiende a reducir o hacer nulo el error de estado estable, ya que agrega un
polo en el origen aumentando el tipo del sistema; sin embargo, dicho comportamiento
muestra una tendencia del controlador a sobrecorregir el error. Así, la respuesta del
sistema es de forma muy oscilatoria o incluso inestable, debido a la reducción de
estabilidad relativa del sistema ocasionada por la adición del polo en el origen por parte del
controlador. Por lo anterior, el control integral solo es poco utilizado, y en su defensa se usa
mejor una combinación de acciones, la proporcional y la integral (PI).
La desventaja del controlador proporcional al contar con una desviación del set-point
(offset), lo hace poco funcional para procesos donde el set point es muy importante en un
proceso delicado, control de composición, temperatura, flujo, presión, etc. Por lo que se
debe mejorar el control y disminuir el offset. Esto se logra añadiendo la acción integral o de
reajuste “Reset”, ahora el controlador es proporcional-integral (PI).
Se dice que un control es de tipo proporcional-integral cuando la salida del controlador
𝑷(𝒕) es proporcional al error 𝒆(𝒕) , sumado a una cantidad proporcional a la integral del
error 𝒆(𝒕) :

𝑷(𝒕) = 𝑷 + 𝑲𝑪 𝝐(𝒕) +𝑲𝒊 𝒆(𝒕) 𝒅𝒕

Acción proporcional Acción integral

𝑻𝒊
𝑲𝑪
𝑷(𝒕) = 𝑷 + 𝑲𝑪 𝝐(𝒕) + 𝝐(𝒕) 𝒅𝒕
𝑻𝒊
𝟎

𝑇𝑖 es el tiempo que toma el controlador en repetir la acción proporcional. Entre más

pequeño sea la respuesta del controlador es más rápida (min/repetición).
 𝑻𝒊
Para obtener la ecuación de transferencia 𝑲𝑪
𝑷(𝒕) = 𝑷 + 𝑲𝑪 𝝐(𝒕) + 𝝐(𝒕) 𝒅𝒕
del controlador (PI), la ecuación se escribe: 𝑻𝒊
𝟎
𝑻𝒊
En estado estable 𝝐(𝒕) =0 𝑲𝑪
𝑷(𝒕) = 𝑷 + 𝑲𝑪 𝟎 + 𝟎 𝒅𝒕
𝑻𝒊
𝟎

𝑻𝒊
𝑲𝑪
𝑷(𝒕) − 𝑷 = 𝑲𝑪 𝝐(𝒕) − 𝟎 + (𝝐(𝒕) −𝟎)𝒅𝒕
𝑻𝒊
𝟎
Variables de desviación
ℙ(𝒕) = 𝑷(𝒕) − 𝑷 𝑻𝒊
𝑲𝑪
ℙ(𝒕) = 𝑲𝑪 𝑬(𝑺) + 𝑬 𝒕 𝒅𝒕
𝑬 𝒕 = 𝝐(𝒕) − 𝟎 𝑻𝒊
𝟎

𝑡
Aplicando la transformada de Laplace: 𝑓(𝑠)
ℒ 𝑓 𝑡 𝑑𝑡 =
0 𝑆
𝑲𝑪 𝑬 𝑺
ℙ(𝑺) = 𝑲𝑪 𝑬(𝑺) +
𝑻𝒊 𝑺
 𝑲𝑪 𝑬 𝑺 1
ℙ(𝑺) = 𝑲𝑪 𝑬(𝑺) + = 𝑲𝑪 𝑬 𝑺 (1 + )
𝑻𝒊 𝑺 𝑻𝒊 S

ℙ𝑺 1
= 𝑲𝑪 1 + = 𝑮𝑪 𝑺
𝑬(𝑺) 𝑻𝒊 S

1 𝑲𝑪
𝑮𝑪 𝑺 = 𝑲𝑪 1+ = 𝑲𝑪 +
𝑻𝒊 S 𝑻𝒊 S

𝑬 𝒔 1 ℙ(𝒔)
𝑲𝑪 1+
𝑻𝒊 S
En resumen: los controladores (PI) tienen dos parámetros de ajuste (la ganancia o banda
proporcional y el tiempo de reajuste o rapidez de reajuste). La ventaja radica en que se
elimina el offset.
Para considerar la respuesta del controlador PI consideremos que el error cambia en un
paso de magnitud 𝒆(𝒕) . Observamos que inicialmente (𝑻𝒊 =0 ), la respuesta del
controlador es 𝑲𝑪 𝑬(𝑺) acción proporcional, pero luego de un periodo de tiempo igual
a 𝑻𝒊 , la contribución del termino integral es:

𝑲𝑪 𝑻𝒊 𝑲𝑪
𝒆 𝒅𝒕 = 𝒆 𝑻𝒊 = 𝑲𝑪 (𝒆)
𝑻𝒊 𝟎 (𝒕) 𝑻𝒊

Que es la acción del control integral “repetir” la respuesta de la acción proporcional.

Así las repeticiones tienen lugar cada 𝑻𝒊 minutos.
La acción integral causa que la salida del controlador cambie a lo largo del proceso.
Con el ejemplo del control de nivel, ahora en PI observemos.

“Usualmente 0, 1 ≤ 𝑻𝒊 ≤ 50 min”
 Control proporcional+Integral+Derivativo (PID)

En ocasiones se añade otra acción de control al controlador (PI), este es la acción

derivativa, que también se conoce como “rapidez de derivación o pre-actuación o
adelanto”; tiene como propósito anticipar hacia donde va el proceso mediante la
observación de la rapidez para el cambio del error, su derivada.

La acción derivativa da al controlador la capacidad de predecir el comportamiento de la

variable controlada, mediante el calculo de la derivada del error. La magnitud de la
“anticipación” se decide por el valor de los parámetros de ajuste (Td).

Los controladores PID se utilizan en procesos donde las constantes de tiempo son
grandes, ejemplo, el control de la temperatura y de concentración.
Por lo tanto el controlador PID tiene tres parámetros (𝑲𝑪 , 𝑻𝒊 , 𝑻𝒅 ) que se deben ajustar
para tener un control satisfactorio.
 Control proporcional-integral-derivativo: PID

Se dice que un control es de tipo proporcional-integral-derivativo cuando la salida

del controlador 𝑷(𝒕) es proporcional al error 𝒆(𝒕) , sumado a una cantidad
proporcional a la integral del error 𝒆(𝒕) más una cantidad proporcional a la
derivada del error 𝒆(𝒕) :

𝑲𝑪 𝑻𝒊 𝒅(𝒆(𝒕) )
𝑷(𝒕) = 𝑷 + 𝑲𝑪 𝝐(𝒕) + 𝟎
𝝐(𝒕) 𝒅𝒕 + 𝑲𝑪 𝑻𝒅
𝑻𝒊 𝒅𝒕

por lo que en el dominio (s) le corresponde la expresión:

𝑲𝑪 𝑬 𝑺
ℙ(𝑺) = 𝑲𝑪 𝑬(𝑺) + + (𝑺)𝑲𝑪 𝑻𝒅 𝑬(𝑺)
𝑻𝒊 𝑺

ℙ(𝑺) 1
= 𝑮𝑪 𝑺 = 𝑲𝑪 [𝟏 + (𝑺)𝑻𝒅 + ]
𝑬(𝑺) 𝑻𝒊 S
 𝑬 𝒔 1 ℙ(𝒔)
𝑲𝑪 1+ + 𝑆𝑻𝒅
𝑻𝒊 S

+ ℙ(𝒔)
𝑬 𝒔 1 + 𝑲𝑪
𝑻𝒊 S
+

𝑆𝑻𝒅
 Lazo abierto

y(t)

PI
PID
ySP

Tiempo, t
t=0