IMaynuha

Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS ESCUELA
PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
GESTION DE CALIDAD APLICADA A LOS

PROCESOS DE SOLDADURAPARA FLOTA
DE CAMIONES CATERPILLAR EN
MINERA YANACOCHA – PROYECTO SOLDADURA
Tesis para optar el Título Profesional de:

INGENIERO METALURGISTA
Presentado por el Bachiller:

AYMA NUÑEZ, HENRY ANDREE
Arequipa - Perú
2015
Dedicado:
A Dios,por haberme dado fuerza cada día,
Además de su Infinito amor y bondad…
A mis padres, por su legado de formación y educación…
Por el apoyo constante que supieron brindarme
El mismo que contribuyo a mi formación integral
Y al logro de mis aspiraciones.
A mi hermana Sofía, para demostrarle
Que todo en la vida es posible y alcanzable
Con mucho esfuerzo y dedicación.

INDICE DEL CONTENIDO
RESUMEN
ABSTRACT
Capítulo I
1. INTRODUCCIÓN ............................................................... 13
1.1 Consideraciones generales .................................................................................. 13
1.2 Formulación del problema .................................................................................... 14
1.3 Justificación de la investigación ............................................................................ 14
1.4 Objetivos de la investigación ................................................................................ 14
1.4.1 Objetivo general ......................................................................................... 15
1.4.2 Objetivos específicos ................................................................................. 15
1.5 Antecedentes ....................................................................................................... 15
1.6 Limitaciones del estudio ........................................................................................ 16
1.7 Diseño de la investigación .................................................................................... 16
1.7.1 Tipo de Investigación ................................................................................. 16
1.7.2 Población y muestra ................................................................................... 16
1.7.3 Variables del estudio .................................................................................. 21
1.8 Viabilidad del estudio ............................................................................................ 21
1.9 Terminologías ....................................................................................................... 22
Capítulo II
2. PROYECTO SOLDADURA EN MINERA YANACOCHA .......... 26
2.1 ESCOPERUSRL .................................................................................................. 26
2.1.1 Nuestra misión ........................................................................................... 27
2.1.2 Nuestra visión ............................................................................................ 27
2.1.3 Ubicación ................................................................................................... 27
2.1.4 Organigrama .............................................................................................. 28
2.2 MINERA YANACOCHASRL ................................................................................. 29
2.2.1 Camiones utilizados para el proceso productivos ....................................... 30
2.2.1.1 Camiones CATERPILLAR ............................................................ 31
2.2.1.2 Análisis de falla en la superestructura ........................................... 34
2.2.1.3 Zonas y posiciones de fisuras en camiones CAT .......................... 39
Capítulo III
3. PROCESO DE SOLDADURA, REPARACION Y BARRENADO 41
3.1 DESARROLLO DEL PROCESO DE SOLDADURA .............................................. 41
3.1.1 El Ciclo Térmico ......................................................................................... 42
3.1.1.1 Importancia .................................................................................. 42
3.1.1.2 Distribución de Calor .................................................................... 43
3.1.1.3 Gradiente de Temperatura ........................................................... 46

3.1.1.4 Detalles en el Proceso de Soldadura ............................................ 47
3.1.1.5 Ecuación de la Temperatura Máxima en cada punto de la
ZAC .............................................................................................. 52
3.1.2 Soldabilidad ............................................................................................56
3.1.2.1 Concepto ...................................................................................... 56
3.1.2.2 Carbono Equivalente .................................................................... 57
3.1.3 Arco Eléctrico ..........................................................................................70
3.1.3.1 Formación del Medio Conductor ................................................... 70
3.1.3.2 Zonas Características del Arco Eléctrico ...................................... 71
3.1.3.3 Influencia del Tipo de Corriente (polaridad) .................................. 71
3.1.3.4 Soplo Magnético ........................................................................... 73
3.1.3.5 Característica del Arco ................................................................. 73
3.1.4 Proceso SMAW (Soldadura por arco con electrodo revestido) ................74
3.1.4.1 Descripción .................................................................................. 74
3.1.4.2 Ventajas y Limitaciones ................................................................ 75
3.1.4.3 Aplicaciones ................................................................................. 76
3.1.4.4 Selección del tipo de Corriente ..................................................... 77
3.1.4.5 Equipo de Soldeo ......................................................................... 78
3.1.4.6 Conservaciones y manipulación de los electrodos........................ 85
3.1.4.7 Parámetros de Soldeo .................................................................. 86
3.1.5 Proceso FCAW (Soldeo con alambre tubular) .........................................93
3.1.5.1 Descripción .................................................................................. 93
3.1.5.2 Aplicaciones, ventajas y limitaciones ............................................ 94
3.1.5.3 Equipo de soldeo .......................................................................... 96
3.1.5.4 Modos de Transferencia ............................................................... 98
3.1.5.5 Alambres Tubulares ..................................................................... 98
3.1.5.6 Gases de protección..................................................................... 100
3.1.5.7 Control del proceso ...................................................................... 100
3.2 DESARROLLO DEL PROCESO DE BARRENADO ............................................. 102
Capítulo IV
4. GESTION DE CALIDAD 110
4.1 Calidad Aplicada................................................................................................... 110
4.1.1 La Norma Internacional ISO 9001:2008 y su evolución ............................. 110
4.1.1.1 Objetivos ...................................................................................... 112
4.1.1.2 Evolución de la calidad ................................................................. 113
4.1.1.3 Definiciones.................................................................................. 114
4.1.2 Gestión de calidad y responsabilidades de la organización ....................... 114
4.1.2.1 Grado de especialización de los puestos de trabajo ..................... 115
4.1.2.2 Requisitos del Cliente ................................................................... 115
4.1.3 Gestión de los recursos............................................................................. 116
4.1.4 Realización del producto ........................................................................... 117
4.1.4.1 Procesos relacionados con el cliente ............................................ 117
4.1.4.2 Campo de acción ......................................................................... 117
4.1.5 Proceso de mejora continua ...................................................................... 118
4.1.6 Documentación necesaria .......................................................................... 119
Capítulo V
5. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS .......................................... 121
5.1 Ensayos Utilizados en el proyecto ........................................................................ 121
5.2 Inspección Visual .................................................................................................. 123
5.2.1 Antes de la Soldadura ................................................................................ 123
5.2.2 Durante la Soldadura ................................................................................. 125
5.2.3 Después de la Soldadura ........................................................................... 127
5.3 Líquidos Penetrantes ............................................................................................ 129
5.3.1 Procedimiento de la inspección .................................................................. 129
5.4 Ultrasonido Industrial ............................................................................................ 130
5.5 Discontinuidades en la Soldadura ......................................................................... 143
5.5.1 Proceso Soldadura Electrodo Revestido .................................................... 143
5.5.2 Proceso Soldeo Alambre Tubular ............................................................... 146
5.5.3 Proceso Barrenado .................................................................................... 150
5.5.4 Análisis de Falla aplicado en las discontinuidades de las soldaduras .. 151
5.5.5 Criterios de aceptación ............................................................................... 155
Capítulo VI
6. COSTOS RELATIVOS DEL PROYECTO Y ANALISIS DE LOS
PROCESOS ....................................................................... 156
6.1 Influencia de la calidad sobre los costos ............................................................... 156
6.2 Análisis de los procesos ....................................................................................... 160
CONCLUSIONES ..................................................................................................164
RECOMENDACIONES ..........................................................................................164
REFERENCIA
BIBLIOGRAFICA
ANEXOS
-1-
RESUMEN
La soldadura es una actividad compleja, metodológicamente estudiada y aplicada, puede

producir resultados técnicamente adecuados y económicamente beneficiosos; brindando
soluciones de fabricación, reparación y mantenimiento en infraestructuras y equipos.
Esta tesis presenta un análisis en los cuales la aplicación de procedimientos y normas

existentes, permiten resolver problemas con un desempeño confiable y sostenible de un
servicio de reparación por soldadura ahorrando cantidades considerables de tiempo y dinero
para los ejecutantes.
El control de calidad va dirigido a la reparación por soldeo en la industria del mantenimiento

de camiones CATERPILLAR, utilizados para el acarreo de minerales en la minería peruana
de gran envergadura.
El enfoque de una reparación está orientado hacia la recuperación de piezas por soldadura
en el cual los resultados deben de ser óptimos pues una falla en el producto, de un mal
diseño de procedimiento puede producir daños personales y económicos de muy alto costo.
ESCO PERU SRL como una principal empresa contratista, tiene metas enfocadas a la
SEGURIDAD, CALIDAD y PRODUCTIVIDAD de sus servicios que se le brinda a MINERA
YANACOCHA SRL.
La decisión de realizar este tema de tesis; sirve como material de consulta a estudiantes,
ingenieros, empresas del rubro metalmecánica y demás personas interesadas en conocer
cuáles son las ventajas que se tiene cuando se aplica un Control de Calidad a un proyecto.
Para este tipo de proyecto; la aplicación de una Gestión de Calidad, nos permite asegurar
que la ejecución será realizada cumpliendo normas y especificaciones técnicas definidas
durante el desarrollo de la ingeniería de proyecto.
- 11 -
ABSTRACT
Welding is a complex activity, methodologically studied and applied, can produce technically
sound and economically beneficial results; providing manufacturing solutions, repair and
maintenance of infrastructure and equipment.
This thesis presents an analysis in which the application of procedures and rules, to settle
problems with a reliable and sustainable performance of a weld repair service saving
considerable time and money to the performers.
The QC corresponds to a repair maintenance industry CATERPILLAR truck used for the
transport of minerals in the Peruvian mining major.
The repair approach is oriented towards the recovery of pieces by welding in which the
results must be reliable because a flaw in the product design of a bad repair procedure can
result in personal and economic damage of high cost.
ESCO PERU SRL as a main contractor has goals focused on SAFETY, QUALITY AND
PRODUCTIVITY of services that is offered to MINERA YANACOCHA SRL
The decision to conduct this thesis topic; serves as a reference for students, engineers,
companies in the metallurgical industry and others interested in know what advantages you
have when a quality control is applied to a project.
For this type of project, the application of a quality management allows us to ensure that the
project implementation will be performed in compliance with standards and technical
specifications defined during the development of project engineering.
- 12 -
Capítulo I
7. INTRODUCCIÓN
7.1 CONSIDERACION GENERALES
El mantenimiento que se le brinda a los camiones de Minera Yanacocha constituye un

problema de elevada complejidad el cual tiene que ser resuelto por el personal calificado en
un tiempo definido y no afectando la disponibilidad de los equipos en operación ya que sería
perjudicial para el cliente que dichos camiones no salgan a operar, que por consiguiente
generarían grandes y potenciales perdidas económicas.
La presente investigación está desarrollada de la experiencia que se obtuvo en la

participación del proyecto soldadura donde se centró y se puso en práctica el control de
calidad a los procesos de soldadura para las diferentes disciplinas que comprendió la obra,
el cual para ESCO PERU SRL es un reto producir bienes de calidad.
Diferentes autores u organizaciones identifican y citan como recomendaciones las normas

AWS (American Welding Society) como un programa de entrenamiento para el
aseguramiento de calidad, y los manuales de Ferreyros S.A. CAT como un procedimiento
adicional guía.
Los ejemplos mostrados en los capítulos siguientes, muestran que una aplicación
disciplinada de los principios de la soldadura y de sus métodos de control, pueden hacer que
las empresas peruanas desarrollen aplicaciones exitosas con resultados satisfactorios en
calidad y tiempos de operación.
- 13 -
Dicho tema transforma en soluciones los problemas existentes en el mantenimiento por

soldeo, barrenado y reparación aplicando los controles sugeridos en esta investigación.
Estas soluciones involucran la utilización del conocimiento adquirido, la investigación en
temas relacionados al problema y la aplicación exitosa de las técnicas propuestas.
7.2 FORMULACION DEL PROBLEMA
¿Por qué colapsan o fallan los materiales, es importante aplicar un control de calidad a los
procesos de soldadura en un proyecto?
7.3 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION
El desarrollo de una gestión de calidad aplicada a los procesos de soldeo necesita el estudio
del análisis de fallas en los materiales basado en la filosofía de confiabilidad operacional el
cual permite, reducir los costos e incrementar la eficiencia de la flota de camiones, garantizar
la vida útil de las unidades y registrar información para determinar la frecuencia de las
inspecciones, revisiones y sustituciones de piezas claves, la probabilidad de aparición de
fallas y/o averías; y manejar indicadores de gestión que permitan controlar el proceso.
Este estudio tiene una influencia decisiva para que la empresa cumpla con una cantidad de
unidades reparadas, con una calidad determinada, en la oportunidad requerida; garantizando
la disponibilidad de camiones y una mejor programación del mantenimiento.
Todos los procesos de soldadura son inspeccionados mediante Ensayos no destructivos

para determinar discontinuidades y así rechazar o aceptar los procesos de soldadura; así
como también un análisis o barrido de durezas para su interpretación de microestructuras
formadas después de aplicado el proceso térmico. Los procedimientos de soldadura están
bajo la norma ANSI / AWS D1.1 y ANSI / AWS D14.3, y el aseguramiento de la calidad
según la norma internacional ISO 9001:2008.
Los procesos de soldadura están salvaguardados bajo las normas de seguridad ANSI Z49.1
cumpliendo con altas medidas de seguridad que se da en Minera Yanacocha y las demás
normas utilizables de la AWS.
Cumpliendo también las exigencias de la ley 29783 y el DS055-2010.
7.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
- 14 -
7.4.1 OBJETIVO GENERAL
Presentar y dar a conocer un aporte a los futuros proyectos, demostrando el

desarrollo y la aplicación de un control de calidad en la minería de gran envergadura;
en temas de asegurar la calidad de las uniones soldadas.
7.4.2 OBJETIVO ESPECIFICO
Supervisar y controlar las reparaciones de discontinuidades, defectos o fallas

encontradas en los equipos a intervenir por el área de soldadura mediante un sistema
de gestión de calidad. Y analizar el comportamiento mediante un seguimiento a los
procesos aplicados; dando como resultado a la reducción o eliminación de re-trabajos
teniendo una ganancia rentable y sostenible en el proyecto.
1.5 ANTECEDENTES
En los últimos años, ha existido un creciente interés por el tema de soldadura en Minera
Yanacocha con el incremento de reparaciones desproporcionando los costos y tiempos de
mantenimiento de nuestro cliente, involucrando a los temas de calidad e inspecciones como
principal causa y no olvidando los temas de seguridad con respecto al tema. Por medio de la
flota de camiones en Minera Yanacocha, se brinda el transporte del mineral explotado hacia
las plantas procesadoras, para la producción de barras de Dore.
Se hizo el estudio de unos antecedentes que parten de la falta de reparaciones de fisuras
por soldadura y un descuido por parte de inspecciones en operaciones:
Yanacocha (Julio 2014) En chasis de camión HTK – 048 Riel Central LH junto al tk de
combustible, se observa la fractura de unos de sus rieles centrales la investigación del
evento describe que dados que sujetan unas mangueras están deficientemente soldados
ocasionando un fisura en favor a las cargas o esfuerzos que sufre el chasis o estructura del
camión generando una fractura en un 75 % de todo el riel, se logró cambiar ventana o
plancha por cada lado fracturado siguiendo un procedimiento establecido. Este suceso no
debió ocurrir si se hubiese seguido un control de calidad en todos los procesos de soldadura.
Yanacocha (Abril 2000) Se produjo un choque frontal de volquete Haulpak 330M con cerro
en yacimiento Maqui - Maqui en Yanacocha quedando el Chasis fracturado. Toda la
estructura se intenta recuperar por soldadura, la empresa minera no había desarrollado
hasta la fecha una reparación de esta envergadura, observando el alto costo por adquisición
de un componente nuevo. Tiempo no operativo del equipo inaceptable (3 meses) lo que
acarrearía son perdida considerables a esta empresa alrededor de 300 000 dólares. Viendo
los posibles gastos que se generarían se optó por recuperar la estructura siguiendo las
- 15 -
mejoras prácticas de soldadura posibles de manera que se pueda obtener una reparación
confiable.
Yanacocha (Agosto 1993) Produjo su primera barra de Dore.
Yanacocha (1992) fue constituida legalmente y conformada por los accionistas: Newmont
Mining Corporation (51.35%), Cía. Minas Buenaventura (43.65%) y la IFC (5%).
Yanacocha (1990) se llevaron a cabo los primeros estudios de factibilidad para iniciar los
trabajos en una planta piloto para lixiviación en pilas.
1.6 LIMITACIONES DEL ESTUDIO
En zona de operaciones Minera Yanacocha se emplea una diversidad de equipos pesados

en diferentes flotas; para el transporte del mineral Camiones y Cargadores Frontales; así
como también Perfodoras Rockdrill y Palas Hitachi en la explotación de las mimas, y la flota
auxiliar para el desempeño de diversas actividades como lo son los Tractores sobre orugas y
ruedas, motoniveladoras.
Este trabajo se limita a estudiar el control de calidad aplicado a los procesos de soldadura en
los camiones CATERPILLAR empleados para el carguío y acarreo del mineral hacia los
puntos de procesamiento.
1.7 DISEÑO DE LA INVESTIGACION
1.7.1 TIPO DE INVESTIACION
El estudio es de tipo descriptivo – explicativo por cuanto busca la razón de la importancia del
control de calidad en los procesos de soldadura para la reparación de la flota de camiones
en Minera Yanacocha.
1.7.2 POBLACION Y MUESTRA
La población estará conformada por la totalidad de equipos que cuenta Minera Yanacocha;
los cuales son:
Tractor con oruga Buldócer D11R
- 16 -
Tractor con oruga Buldócer D10T

Tractor con ruedas 844
Figura # 01: Buldócer D11T CAT
CONSIDERACIONES METALURGICAS GENERALES:
- Material Acero Estructural ASTM A572 grado 42 empleado para la fabricación y armado del
chasis del equipo.
- Componente expuesto a la abrasión Hoja Topadora de buldócer, que incluye en la parte
inferior dos cantoneras en los extremos derecho e izquierdo además de cinco cuchillas
centrales.
- Procesos Metalúrgicos empleados: Soldeo con alambre tubular y electrodo revestido
- Recuperación de los componentes expuestos a la abrasión (overhaul buldócer y brazos de
buldócer, recalce de rodillos, bastidor y orugas, entre otros) mediante procesos de
soldadura y reparación de fisuras en todo el equipo según inspección NDT.
- Barrenado de alojamientos y alineamiento de todo el equipo expuestos al desgaste.
Motoniveladoras 24M
Motoniveladoras 24H
Motoniveladoras 16H
Figura # 02: Motoniveladora 24M CAT
- 17 -
- Material Acero Estructural ASTM A572 grado 42 y ASTM A514 grado B empleado para la
fabricación y armado del chasis del equipo.
- Componente expuesto a la abrasión Hoja Topadora de Motoniveladora, que incluye en dos
cantoneras en los extremos derecho e izquierdo además de seis a siete cuchillas. Y en la
parte posterior del equipos Rippers de excavación.
- Recuperación de los componentes expuestos a la abrasión (overhaul Hoja Topadora,
recalce de puntas de Rippers, entre otros) mediante procesos de soldadura y reparación
de fisuras en todo el equipo según inspección NDT.
Perforadoras PV271
Perforadoras Rock Drill
Perforadoras DML
Figura # 03: Perforadora PV271 Atlas Copco
- Material Acero Estructural ASTM A572 grado 42 y ASTM A514 grado B empleado para la
fabricación y armado del chasis del equipo.
- Reparación de fisuras en todo el equipo según inspección NDT.
Cargador frontal 992

- 18 -
Figura # 04: Cargador Frontal 994F CAT
chasis del equipo. (A-frame delante y posterior)
- Componente expuesto a la abrasión Hoja Topadora de buldócer, que incluyen adaptadores
sodables y protectores ajustables.
- Recuperación de los componentes expuestos a la abrasión (overhaul lampón, banano,
boom, articulaciones, entre otros) mediante procesos de soldadura y reparación de fisuras
en todo el equipo según inspección NDT.
Pala EX 2500
Pala EX 5500
Figura # 05: Pala EX5500 Hitachi
- 19 -
chasis del equipo. (Superestructura)
- Componente expuesto a la abrasión Bucket Ex2500, tapa y quijada Ex 5500, que incluyen
Labio Evershap Soldable y a su vez gets instalados como son los adaptadores y
protectores de labio, adaptadores, cantoneras y puntas.
- Recuperación de los componentes expuestos a la abrasión (overhaul Bucket, Tapa y
Quijada) mediante procesos de soldadura y reparación de fisuras en todo el equipo según
inspección NDT
Wáter Truck 777

Wáter Truck 785
Camión 785C
Camión 793C
Camión 793D
Camión 793F
Cama baja
Figura # 06: Camión 793D CAT
chasis del equipo. (Superestructura)
- Componente expuesto a la abrasión Tolva de Camión, que incluyen planchas o liners
soldables sobre la plancha base de la tolva.
- Procesos Metalúrgicos empleados: Soldeo con alambre tubular y electrodo revestido.
- 20 -
- Recuperación de los componentes expuestos a la abrasión (overhaul Tolva) mediante

procesos de soldadura y reparación de fisuras en todo el equipo según inspección NDT
- Los componentes como son el tanque de almacenamiento del wáter truck y carreta del
cama baja son modificaciones y mejoras instaladas por sus fabricantes. Reparadas por
soldadura en caso de emergencia.
El tamaño de la muestra se determinara de acuerdo al tamaño de la población; luego la

muestra se tomara en forma específica del cual se recolecto información de las inspecciones
y seguimientos de todas las reparaciones por mantenimiento en el área de soldadura para la
presente tesis:
07 Camiones 785C
21 Camiones 793C
01 Camión 793F
1.7.3 VARIABLES DEL ESTUDIO
VARIABLE INDEPENDIENTE
La GESTION DE CALIDAD aplicada al proyecto soldadura; tales como los normas, códigos
y ensayos aplicados.
VARIABLES DEPENDIENTES
Dependen de la gestión de calidad y son:
Los procesos o procedimientos de soldadura

Los camiones (estructura) a reparar por el área soldadura
1.8 VIABILIDAD DEL ESTUDIO
La presente investigación es económicamente viable ya que los costos por calidad no debe
de tener precio, con una buena supervisión del control de calidad de los procesos no se
generaran pérdidas económicas para la empresa ejecutoras de obras de metalmecánica
soldadura evitando re-trabajos, productos defectuosos y gastos económicos en materiales.
- 21 -
Es viable con la utilización de todos los recursos humanos y materiales; porque cumplen con
las certificaciones ANSI, AWS, ASTM, demás estándares y normas aplicables.
1.9 TERMINOLOGIAS
Acción correctiva- Acción tomada para eliminar la causa raíz de una No Conformidad,
defecto u otra situación, a fin de evitar su repetición.
Acción preventiva- Acción tomada para eliminar las causas de una No Conformidad
potencial, defecto u otra situación potencial no deseada, a fin de evitar su repetición u
ocurrencia.
ATS- Análisis de Trabajo Seguro (llenado correctamente con el fin de identificar peligros
antes de iniciar los trabajos a realizarse e indicar sus respectivos controles de seguridad).
Azufre.- Generalmente es una impureza indeseable en los aceros, realizando esfuerzos

especiales para eliminarlo durante la fabricación.
Bisel.- Preparación mecánica de los bordes de la tubería con la finalidad de tener una buena
fusión en la soldadura entre dos piezas adyacentes. Estos biseles responden a un diseño
previo definidos en el procedimiento de soldadura.
Calificación de procedimiento de soldadura.- Es un método detallado, aprobado y

analizado, por el cual puede ser producida una soldadura de buena calidad y con adecuadas
propiedades mecánicas.
Carbono equivalente.- (CE) Número que sintetiza la composición química de un acero en

términos de contenido en carbono. Se utiliza para medir la sensibilidad de los aceros a la
figuración en frió y calculara la máxima dureza bajo cordón entre otras aplicaciones.
Aceros CE < 0.20 - 0.30% (tiene buena soldabilidad).

Aceros CE > 0.35 - 0.4% (tiene riesgo de formar estructuras frágiles en la ZAC)
Dependiendo del espesor de la plancha.
Check-list.- Registro de control que es utilizado para llenarse mediante un aspa, en donde
están detalladas todas las características motivo de control.
Contrato.- Documento contractual cuyos requisitos son acordados entre la empresa

especializada y el cliente.
Criterios de aceptación y rechazo.- Definiciones establecidas por la Norma o Código

aplicable que rigen como patrón para aceptar o rechazar una discontinuidad detectada según
inspección.
- 22 -
Defecto.- Es una discontinuidad que toma esa calificación debido a que incumple los
criterios de aceptación aplicables al proyecto, en el caso particular de la obra tales criterios
están definidos por la norma AWS D1.1
Detección de una discontinuidad.- Es la acción por el uso de una técnica de ensayos no

destructivos se detecta una falta de homogeneidad que debe ser reportada en registro de la
prueba.
Discontinuidad.- Es toda indicación detectada mediante el uso de una técnica de ensayos

no destructivos, y que es reportada en el registro de la prueba realizada.
Diseño de junta.- De acuerdo al procedimiento de soldadura que se emplee, se tiene

definido el diseño del bisel para la junta a soldar y la preparación del bisel tiene que
responder a las dimensiones de dicho diseño.
Dossier.- Es el conjunto de documentos cuyos contenidos contienen datos e información

que demuestran que se ha cumplido con los niveles de calidad exigidos en los diferentes
procesos constructivos. Es el entregable final que concreta el concepto de trazabilidad, y
además permitirá facilitar los trabajos de operación y mantenimiento durante la vida útil de
las redes.
Dureza.- Es la medida de un material a ser penetrada.
Ensayo No Destructivos (END).- Son ensayos que se utilizan para ubicar discontinuidades
superficiales o internas en las uniones soldadas. Las técnicas aplicables a la ejecución de
ensayos no destructivos son concordantes con lo establecido en las especificaciones
técnicas contractuales del proyecto.
Fosforo.- durante el proceso de soldadura, el fosforo actúa en el momento de la

solidificación formando fosfuros de hierro; que proporciona fragilidad al metal y aumenta el
tamaño de grano del metal fundido.
IPERC.- Matriz para identificar Peligros evaluar Riesgo y dar solución con controles de
seguridad.
Maleabilidad.- La propiedad que tiene un material para ser estirado ó deformado

permanentemente por medios mecánicos con ó sin la aplicación de calor.
Manganeso.- Aumenta la templabilidad en el acero.
Molibdeno.- Aumenta la tenacidad en el acero.
Níquel.- Evita el crecimiento del grano en tratamientos térmicos, lo que sirve para conseguir
siempre con ellos gran tenacidad. Inhibe la formación de cementita en los hierros fundidos.
No conformidad.- Incumplimiento de un requisito especificado. La definición se aplica a la

desviación de una o varias características relacionadas al Contrato, espeficaciones, normas
- 23 -
aplicables, etc., de tal forma que el incumplimiento de éstas puede generar costos de no
calidad.
Pase de raíz.- La primera costura o cordón que inicialmente une a dos secciones.
PETAR.- Permiso Escrito de Trabajo de Alto Riesgo (llenado antes de iniciar un trabajo
crítico o no rutinario como lo es los TRABAJOS EN CALIENTE).
Posiciones de soldadura: Designación de acuerdo con ANSI/AWS A 3.0-85.
FILETE: 1F, 2F, 3F, 4F

BISEL: 1G, 2G, 3G, 4G
TUBERIA: 1G, 2G, 5G, 6G
Proyecto Soldadura.- El proyecto que se desarrolla bajo una administración que le suma
importancia al tema de Gestión de Calidad y solo se limita a realizar un trabajo cumpliendo
con las exigencias mínimas del cliente. Como objetivos del proyecto Seguridad, Calidad y
Productividad.
Procedimiento calificado.- (PQR y WPS) Es un formato que contiene los datos

correspondientes a las variables del proceso aprobados por ensayos destructivos y no
destructivos, y que sobre la base de dicho documento se calificará a los soldadores que
podrán intervenir en la ejecución de los trabajos de soldadura.
Pruebas de calificación.- (HOMOLOGACION) En general las pruebas de calificación se

realizan para seleccionar soldadores que cuenten con la suficiente destreza para realizar su
trabajo.
Registros de calidad.- Son el soporte, bien en papel, microfilm o archivo informático, donde
se reflejan y anotan los resultados, de naturaleza variable, que son consecuencia directa o
indirecta de la ejecución de actividades relacionadas con la calidad aplicada a la ejecución
de la obra.
Reparación por soldadura.- Es el trabajo mediante el cual se procede a sustituir aquellas

zonas de cordón de soldadura o zonas de mayor criticidad a reparar que por las evidencias
objetivas ha sido indicada como no conforme.
Silicio.- La soldadura con contenidos de silicio tiende a incrementar su resistencia mecánica

pero disminuye la ductilidad, pudiendo ocasionar problemas de fisuras.
Soldabilidad.- Es cuando se pueda conseguir la continuidad metálica de la unión, de tal

manera que ésta cumpla con las exigencias prescritas con respecto a sus propiedades
locales y a su influencia en la construcción de la cual forma parte integrante., midiendo el
grado de fusión y penetración.
Soldador calificado.- Es la persona que se desempeñará como soldador, siempre y cuando

haya cumplido con los requerimientos del soldeo establecidos para el proyecto.
- 24 -
Templabilidad.- Es una medida de la profundidad a la cual una aleación específica puede

endurecerse formando principalmente martensita.
Tenacidad.- Es la resistencia que opone un mineral a ser partido, molido, doblado o

desgarrado, siendo, en cierto modo, una medida de su cohesión
Trabajos de soldadura.- (TRABAJOS EN CALIENTE) Es el proceso de unión de dos

metales de la misma especificación técnica, por medio de la fusión provocada por el aporte
de calor localizado y soldadura.
ZF.- Zona de Fusión.
ZAC.- Zona Afectada por el Calor.
- 25 -
Capítulo II
8. PROYECTO SOLDADURA
EN MINERA YANACOCHA
8.1 ESCO PERU SRL
ESCO Corporation (Electrical Steel CO.). Se estableció en 1913 bajo el nombre de Electric
Steel Foundry con sede en Portland, Oregon, Estados Unidos de Norte América. ESCO
Corporation es una empresa líder e independiente diseñando, fabricando y suministrando
piezas de desgaste de alta ingeniería y reemplazo, productos y servicios complementarios
utilizados en la minería, la construcción, industria de petróleo y aplicaciones de gas.
La compañía opera en 28 países en seis continentes, incluyendo una extensa red de 27

instalaciones de fabricación y más de 50 puntos de ventas y distribución oficinas. Con los
años ESCO ha seguido evolucionando e innovando, con una variedad cada vez mayor de
productos para servir en las industrias de energía, minería, construcción, defensa,
aeroespacial y silvicultura.El primer producto ESCO fue usado en 1926, siendo producido
antiguamente en un horno de coque y ahora en la actualidad empleando la electricidad para
este fin en el oeste de Estados Unidos. Desde sus inicios ESCO vio un gran interés con la
necesidad del ser humano con los producto que se podía demandar (componentes de
guerra, buques, anclajes, cuerpos de bombas, etc.). Y sacando provecho de los mineros y la
construcción civil hizo más grande su mercado en cuanto a los productos que se podía
producir.
La compañía también abrazó la innovadora fabricación, inspección y tecnologías

metalúrgicas, lo que permite producir componentes cada vez más sofisticados. La demanda
de los productos de GETS (componentes de anti-desgaste) así como también la
recuperación de piezas por soldadura, eran fuertes ya que los pedidos se extendían hasta
- 26 -
dos años. A su vez fue creciendo el staff de productos que genera un gran mercado en los
aceros. Solidificando su posición como líder en el diseño y la metalurgia.
Figura # 07: Productos ESCO con materiales que ofrecen una alta resistencia al desgaste
por abrasión y fatiga
2.1.1 NUESTRA MISION
Ser líder, independiente y fabricante global de piezas y herramientas de desgaste

desarrolladas con alta ingeniería para su uso en minería, infraestructura, generación eléctrica
y aplicaciones industriales; esenciales para mejorar la productividad de la maquinaria usada
por nuestros clientes.
2.1.2 NUESTRA VISION
Ser la elección de calidad, valor agregado y velocidad en la atención de los clientes.
2.1.3 UBICACIÓN
Ubicándose en sus instalaciones en mantenimiento la empresa ESCO PERU SRL el cual

viene laborando desde julio del 2013 hasta la actualidad despeñándose en el área de
soldadura para la reparación de las diversas tareas asignadas en los talleres de Mina
Figura # 08: Vista Panorámica de Talleres Yanacocha Norte
- 27 -
Actualmente se cuenta con una taller #01 donde ingresa para su mantenimiento la flota
auxiliar, taller #02 así mismo la flota de equipos pesados como son camiones y cargadores,
taller de soldadura espacio que se utiliza para la fabricación de piezas – kit de blindaje y
reparaciones en general cuando los talleres antes mencionados están ocupados por un tema
de disponibilidad; un taller de perforadoras y además de un área para la recuperación de
tolvas afectadas por el tiempo acumulado en operación o por condiciones en las cuales se
les tenga que intervenir.
Figura # 09: Plano de descripción Yanacocha Norte
2.1.4 ORGANIGRAMA
En la presente esquema representa gráficamente la estructura de la empresa en mina,

incluyendo las estructuras departamentales y las relaciones jerárquicas.
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Cuadro # 01: Organigrama del proyecto
PROYECTO SOLDADURA – MINERA YANACOCHA
Gerente de Operaciones
Residente
Supervisor de Calidad Planeamiento Inspector Prevención de

QVS Soldadura Perdidas Seguridad
Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor

“Guardia A” “Guardia B” “Guardia C” “Proyecto Tolvas”
Sold. Barrenadores Sold. Barrenadores Sold. Barrenadores Sold. Barrenadores

Soldadores Soldadores Soldadores Soldadores
FUENTE: Oficinas Esco Perú Srl.- Minera Yanacocha

ELABORACION: Propia
2.2 MINERA YANACOCHA SRL
La Compañía, Yanacocha es la mina de oro más grande de Sudamérica ubicada en la

provincia y departamento de Cajamarca a 800 kilómetros al noreste de la ciudad de Lima,
Perú. Su zona de operación está a 45 kilómetros al norte del distrito de Cajamarca, entre los
3 500 y 4 100 metros sobre el nivel del mar.
Yanacocha fue constituida legalmente en 1992 y está conformada por los siguientes
accionistas: Newmont Mining Corporation (51.35%) con sede en Denver, EEUU; Cía de
Minas Buenaventura (43.65%), compañía peruana; y la International Financial Corporation
(IFC) (5%).
- 29 -
Figura # 10: Localización de Minera Yanacocha SRL. - Cajamarca
2.2.1 CAMIONES UTILIZADOS PARA EL PROCESO PRODUCTIVO
Las explosiones que se realizan y la posterior remoción empiezan a formar grandes huecos
en la tierra llamados tajos. Los Camiones Gigantes 785C – 793C/D/F (que pueden cargar
hasta 250 toneladas de tierra) llevan el mineral extraído (puntos de voladura) del tajo a la pila
de lixiviación (o PAD) o etapa de chancado (Proceso Gold Mill); el mineral que es puesto por
las Palas EX 2500 (de cucharon) y EX 5500 (de mayor capacidad que consta de una tapa y
una quijada) hacia la tolva de los camiones, que es la estructura donde se acumula el
mineral extraído del cerro para ser transportado hasta los puntos de procesos. Todos los
camiones y las palas están controlados a través de un sistema computarizado que permite
conocer por satélite su ubicación exacta en todo momento. (Centro de Control Dispatch).
Siendo en esta fase del proceso productivo donde se ven afectados los CAMIONES CAT
especialmente su estructura, el cual están sometidos a grandes esfuerzos mecánicos;
produciendo fallas y discontinuidades a los cuales se les brinda el servicio de reparación
parcial y total de tolvas con el respectivo seguimiento de la plancha de acero HARDOX anti-
desgate, reparación en general de fisuras en todo el chasis según NDT y su control de
calidad antes-durante-después del proceso de soldeo, extracción de pernos, torchado de
pines, inspección de shims, y barrenado - alineamiento de todo el equipo (Suspensión
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Posterior, Rod Control, Cilindro de Levante, A-frame, Pívot – Tolva y Pívot – Chasis) como
parte del mantenimiento de la flota.
Figura # 11: Foto tomada desde el tajo de Maqui – Maqui

(Camión 793C y Pala EX 5500)
2.2.1.1 CAMIONES CATERPILLAR
A. CONSIDERACIONES CON RESPECTO A LAS ESTRUCTURAS A RECUPERAR
Las estructuras Cat robustas son la columna vertebral de la durabilidad y vida prolongada del
Camión Minero 785C – 793C/D/F.
B. DISEÑO DE SECCION DE CAJA
El bastidor del Modelo 785C – 793C utiliza un diseño de la sección de caja, que
incorpora dos forjas y 21 fundiciones (aceros de bajo carbono fundidos) en las áreas
de mayor esfuerzo con soldaduras de penetración profunda y de envoltura continua
para resistir el daño de las cargas de torsión sin agregar peso adicional.
El bastidor del 793D usa un diseño de sección en caja, que incorpora dos piezas
forjadas y 24 piezas de fundición (aceros de bajo carbono fundidos) en áreas de alto
esfuerzo con soldaduras de gran penetración y envolventes continuas para resistir los
daños debidos a las cargas de torsión sin añadir un peso adicional.
El bastidor del modelo 793F utiliza un diseño de sección en caja, que incorpora dos
secciones forjadas y 14 secciones fundidas (aceros de bajo carbono fundidos) en las
áreas de alta tensión, con soldaduras continuas, profundas y envolventes para resistir
los daños por cargas de torsión sin necesidad de añadir peso adicional.
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- 32 -
Figura # 12: Configuración del chasis de CAMION CAT 793D

C. FACILIDAD DE SERVICIO
El diseño del bastidor de la sección de caja abierto permite un fácil acceso a los
componentes del tren de fuerza, lo que reduce el tiempo total de remoción e instalación, y
disminuye los costos totales de reparación. Con la caja elevada y sujeta con un pasador, se
puede tener un excelente acceso a la transmisión.
D. ESTRUCTURAS DE ACERO
El acero dulce utilizado en todo el bastidor proporciona flexibilidad, durabilidad y resistencia

a las cargas de impacto, incluso en climas fríos, y facilita las reparaciones en la obra o
campo- terreno.
Piezas de fundición: las piezas de fundición tienen un gran radio con varillas reforzadas
internas para disipar el esfuerzo en áreas con gran concentración de esfuerzo. Las
fundiciones mueven las soldaduras hacia áreas de menor esfuerzo para lograr una mayor
vida útil del bastidor.
E. CABINA ROPS INTEGRAL DE CUATRO POSTES
Montada con elasticidad al bastidor principal para reducir el ruido y la vibración, la ROPS
integral está diseñada como una prolongación del bastidor del camión. La estructura
ROPS/FOPS proporciona una “protección de cinco lados” para el operador.
Figura # 13: Cabina del camión
F. SISTEMA DE SUSPENSIÓN
Diseñado para disipar los impactos de los caminos de acarreo y de las cargas a fin de
proporcionar una vida útil del bastidor más prolongada y una conducción más cómoda. Los
cuatro cilindros de suspensión, independientes y autónomos, con aceite neumático y
suspensión de rebote variable, están diseñados para absorber las sacudidas en las
- 33 -
aplicaciones más exigentes. Los cilindros robustos utilizan una perforación de gran diámetro
y un diseño de baja presión de nitrógeno/aceite para ofrecer una vida útil prolongada con un
mantenimiento mínimo.
DELANTERO
Los cilindros delanteros con ajustes de verticalidad y conexión se montan en el bastidor y

sirven como pasadores maestros de la dirección para los radios de giro cerrados, lo que
proporciona excelente maniobrabilidad y bajo mantenimiento.
POSTERIOR
Los cilindros traseros permiten la oscilación del eje y absorben los esfuerzos de doblamiento
y torsión causados por los caminos de acarreos no uniformes e irregulares, en lugar de
transmitirlos al bastidor principal.
2.2.1.2 ANALISIS DE FALLAS EN LA SUPERESTRUCTURA
La falla de un equipo puede traer graves consecuencias económicas, y en ocasiones la

pérdida de vidas humanas, de allí que su análisis sea un complejo sistema que revela
causas del problema, ofrece bases para aplicar soluciones y puede generar incluso, nuevas
alternativas para lograr producciones o componentes más eficientes. Tal y como sucede en
la escena de un crimen, el análisis de falla de un equipo o elemento está diseñado para que,
a través de él, se pueda examinar cuidadosamente la pieza o sección que fallo, su diseño, su
fabricación y su historia de operación y encontrar las razones del cómo y por qué fallo.
En este sentido, las razones para adelantar este proceso pueden ser muchas; prevenir
futuros eventos de falla, garantizar la seguridad, funcionamiento y uso eficiente de los
componentes o máquinas a lo largo de su vida, descubrir defectos en el procesamiento de
un material o componente, incluso desde su diseño y en la fase de fabricación, o corregir y
prevenir futuros episodios que se convierten en pérdidas económicas invaluables.
La importancia del análisis de falla radica entonces en que funciona como una herramienta
para disminuir los costos de mantenimiento, incrementar la disponibilidad del sistema o
equipo, reducir los casos de lucro cesante, apoyar el cumplimiento de las metas de
producción, aminorar las probabilidades de pérdidas tanto financieras como humanas y, en
algunos casos, hasta impulsar el desarrollo de avances técnicos o tecnológicos importantes
para distintos segmentos de la industria.Así, para determinar el mecanismo de la falla, se
examina la evidencia objetiva que presenta el componente fallado y que puede tener como
causas: fatiga, corrosión, oxidación, entre otros; para determinar la causa o la raíz de la falla,
- 34 -
se aplican exámenes espaciales al diseño y a los aspectos operacionales y; para generar

acciones correctivas, se reúnen y avalúan todas las pruebas compiladas.
A continuación 3 ejemplos de los análisis de fallas en los camiones:
Tabla # 01: Análisis de fallas en Chasis de Camión
REPORTE DE INSPECCION (CHASIS HTK-128 – 100%)

Turno - Guardia Día – 5x2 Ubicación Taller #02 – B3
Equipo HTK – 128 Supervisor Henry Ayma N.
Fecha 23-May-2015 Residente Eber Revilla R.
ITEM DESCRIPCION OBSERVACIONES
Fisura en zona Nivel 3
Modo de falla Criticidad
Reparada (Monitorear)
Longitud 70 mm Severidad Longitud
Inspección Visual
Técnica Área Inaccesible
(VT)
END (P28) Collar de
Zona Collar de Caballo Posición
Caballo RH
Desmontar barra de
Característica Superficial Apoyo MYSRL
dirección

Fisura nueva en Nivel 2
Modo de falla Criticidad
Base (Programar)
Inspección Visual
Técnica Área Inaccesible
(VT)
2 END (P14) Soporte
Soporte de Riel
Zona Posición de Riel Transversal
Transversal
RH
Desmontar
Característica Superficial Apoyo MYSRL mangueras y
tuberías
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Fisura nueva en
Modo de falla Criticidad Nivel 1 (Reparar)
cordón
Inspección Visual
Técnica (VT) – Tintes Área Inaccesible
Penetrantes (PT)
END (P28) Collar de
Zona Collar de Caballo Posición
Caballo RH
Apoyo
Característica Superficial
MYSRL
3
FUENTE: Formato de Minera Yanacocha

ELABORACION: Propia
La descripción de los modos de falla es el fenómeno o mecanismo responsable del evento o

condición de falla. En este sentido, el modo de falla que en general pueden afectar a un
componente estructural, son:
Inestabilidad elástica (pandeo local o generalizado)

Excesiva deformación elástica
Excesiva deformación plástica (fluencia generalizada)
Inestabilidad plástica (estricción, pandeo plástico)
Fatiga de alto ciclo y bajo ciclo
Corrosión, erosión, corrosión-fatiga, corrosión bajo tensiones, etc.
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Creep y creep-fatiga
Fractura rápida (frágil, dúctil, mixta)
Los cuatro primeros modos de falla pueden ser atribuidos fundamentalmente a falencias en
el diseño del elemento estructural (excepto en el caso en que la falla se produzca como
consecuencia de una carga superior a las máximas previstas en el diseño). Los cuatro
modos mencionados en último término, si bien pueden ser causados por un diseño
incorrecto, obedecen muchas veces a factores introducidos durante las etapas de fabricación
del elemento. En particular los problemas de fatiga, corrosión y fractura rápida suelen estar
estrechamente relacionados con las operaciones de soldadura que se hayan utilizado.
EXCESIVA DEFORMACION E INESTABILIDAD ELASTICA
La presencia de una soldadura puede afectar de manera significativa la resistencia al pandeo

de un elemento estructural debido a la introducción de tensiones residuales. Según como se
ubique este campo de tensiones, el efecto de la presencia de la soldadura puede ser
perjudicial o beneficioso. En efecto, según veremos más adelante, una soldadura tiene
asociada una tensión residual longitudinal del orden de la tensión de fluencia del material, de
modo que si esta tensión tracción se localiza de modo de oponerse a las tensiones de
compresión generadas por las cargas externas, la carga crítica de pandeo se verá
incrementada. Por supuesto, lo contrario ocurre si son las tensiones residuales de
compresión y no las de tracción las que se suman a las debidas a las cargas externas de
compresión.
EXCESIVA DEFORMACION PLASTICA
La excesiva deformación plástica constituye sin duda el modo de falla mejor comprendido en
un componente estructural, y es la base del diseño clásico de componentes estructurales. En
efecto, dicho diseño tiene como objetivo fundamental establecer las dimensiones de las
secciones resistentes necesarias para asegurar un comportamiento elástico de las mismas.
Esto significa en teoría que en ningún punto de una sección resistente se alcance una
condición de fluencia, es decir de deformación plástica. Sin embargo, en las estructuras
reales, y muy particularmente en las estructuras soldadas, la presencia de concentradores
de tensión más o menos severos es inevitable y por lo tanto también lo es la existencia de
zonas plastificadas en el vértice de tales concentradores. De todos modos, en la medida que
el tamaño de tales zonas plásticas sea pequeño en relación con las dimensiones
características de la sección resistente, puede considerarse que la sección se comportará, al
menos desde un punto de vista ingenieril, de manera elástica. En cambio, si por un
incremento en las cargas las zonas plásticas se propagan hasta alcanzar una fracción
significativa de la sección, nos encontramos ante una falla por excesiva deformación plástica.
En el caso extremo, la sección completa puede llegar a plastificarse y en tal caso hablamos
de una condición de fluencia generalizada
- 37 -
INESTABILIDAD PLASTICA
La inestabilidad plástica puede ser responsable en otros casos de la propagación rápida de

una fisura, dando así origen a un fenómeno de fractura dúctil rápida. Hoy se sabe que
muchas fallas catastróficas que en el pasado fueron atribuidas a fracturas frágiles, tuvieron
su origen como inestabilidades dúctiles. El incremento logrado en las últimas décadas en la
resistencia y tenacidad de los materiales, hace que el fenómeno de falla por inestabilidad
dúctil sea objeto de especial atención por parte de ingenieros e investigadores.
FATIGA
El fenómeno de fatiga es considerado responsable aproximadamente de más del 90% de las

fallas por rotura de uniones soldadas y precede muchas veces a la fractura rápida. Una
discontinuidad que actúa como concentrador de tensiones puede iniciar bajo cargas cíclicas
una fisura por fatiga que puede propagarse lentamente hasta alcanzar un tamaño crítico a
partir del cual crece de manera rápida pudiendo conducir al colapso casi instantáneo de la
estructura afectada. En presencia de cargas fluctuantes, en el vértice de discontinuidades
geométricas más o menos agudas se produce un fenómeno de deformación elástico –
plástica cíclica a partir del cual se produce la iniciación de la fisura por fatiga. La condición
superficial y la naturaleza del medio cumplen un rol importante sobre la resistencia a la
fatiga, esto es sobre el número de ciclos necesarios para que aparezca la fisura. Cuando la
fisura adquiere una longitud de aproximadamente 0.25 mm se acepta habitualmente que se
ha completado la etapa de iniciación. A partir de ahí se considera que se está en la etapa de
extensión o de crecimiento estable que eventualmente culmina en la rotura repentina de la
sección remanente.
CREEP Y CREEP – FATIGA
Las deformaciones elásticas y plásticas que sufre un material se suelen idealizar asumiendo
que las mismas se producen de manera instantánea al aplicarse la fuerza que las origina. La
deformación que puede desarrollarse posteriormente en algunas situaciones y que progresa
en general con el tiempo, se conoce con el nombre de creep. Para los materiales metálicos y
los cerámicos, la deformación por creep se torna significativa por encima del rango de
temperaturas 0.3/0.6 Tf, donde Tf es la temperatura absoluta de fusión del material. Cuando
el fenómeno de creep se combina con el de fatiga, se tiene una situación conocida como
creep-fatiga
FRACTURA RAPIDA
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Se puede definir la fractura como la culminación del proceso de deformación plástica. En

general se manifiesta como la separación o fragmentación de un cuerpo sólido en dos o más
partes bajo la acción de un estado de cargas. La fractura rápida constituye el modo de falla
más catastrófico y letal de todos los mencionados. La misma se produce en general bajo
cargas normales de servicio, muchas veces inferiores a las de diseño. Por tal motivo, la
fractura rápida no es precedida por deformaciones macroscópicas que permitan tomar
medidas para evitarla o para reducir la gravedad de sus consecuencias. Una vez iniciada,
pocas veces se detiene antes de producir la rotura completa de componente.
La falla se produce de manera totalmente sorpresiva y progresa a muy alta velocidad,

típicamente entre algunos centenares y algunos miles de metros por segundo. Como se ha
mencionado, la falla suele ocurrir cuando el componente está sometido a tensiones
compatibles con las de diseño, y muchas veces inferiores a la máxima prevista. Finalmente,
el origen de la falla se debe muchas veces a factores ajenos al diseño que son introducidos
durante la fabricación, muy particularmente a través de las operaciones de soldadura, no
siendo detectados como factores potenciales de riesgo por los responsables de la
construcción e inspección del componente.
Figura # 14: Crecimiento de fisura
2.2.1.3 ZONAS Y POSICION DE FISURAS EN CAMIONES CAT
La presente tabla 02 muestra las ubicaciones de las zonas en las superestructuras de

camiones CAT para identificar posicionamiento de las fisuras.
Cuadro # 02: Descripción de zonas críticas en superestructura camiones CAT
DESCRIPCION
END (P01) Riel RH Delantero Interno
END (P02) Riel RH Delantero Externo
END (P03) Riel RH Central Interno
END (P04) Riel RH Central Externo
END (P05) Riel RH Posterior Interno
END (P06) Riel RH Posterior Externa
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END (P07) Riel LH Delantero Interno

END (P08) Riel LH Delantero Externo
END (P09) Riel LH Central Interno
END (P10) Riel LH Central Externo
END (P11) Riel LH Posterior Interno
END (P12) Riel LH Posterior Externo
END (P13) Soporte de Riel Transversal LH
END (P14) Soporte de Riel Transversal RH
END (P15) Riel Transversal
END (P16) Soporte de Riel de Plataforma
END (P17) Soporte de Riel de Cabina
END (P18) Riel de Plataforma
END (P19) Riel de Cabina
END (P20) Cross Tube Central LH Sup
END (P21) Cross Tube Central LH Inf.
END (P22) Cross Tube Central RH Sup.
END (P23) Cross Tube Central RH Inf.
END (P24) Cross Tube Cartela LH
END (P25) Cross Tube Cartela RH
END (P26) Cross Tube Posterior LH
END (P27) Cross Tube Posterior RH
END (P28) Collar de Caballo RH
END (P29) Caja Dirección Central
END (P30) Collar de Caballo LH
END (P31) Sop. Cilindro Levante tolva LH
END (P32) Sop. Cilindro Levante tolva RH
END (P33) Aloj. Pin Eje Pivot RH Int.
END (P34) Aloj. Pin Eje Pivot RH Ext.
END (P35) Aloj. Pin Eje Pivot LH Int.
END (P36) Aloj. Pin Eje Pivot LH Ext.
END (P37) Housing de Diferencial Inf.
END (P38) Housing de Diferencial Sup.
END (P39) Housing de Diferencial Int.
END (P40) Brazo RH de A-FRAME
END (P41) Brazo LH de A-FRAME
END (P42) Cabezal central de A-FRAME
FUENTE: Mapa puntos de fisuras ELABORACION: Minera Yanacocha
- 40 -
Capitulo III
9. PROCESO DE SOLDADURA
REPARACION Y BARRENADO
9.1 DESARROLLO DEL PROCESO DE SOLDADURA
El soldeo es el proceso de unión por el que se establece la continuidad entre las partes a
unir con o sin calentamiento, con o sin aplicación de presión y con o sin aporte de material.
Diferenciemos los conceptos de soldeo y soldadura:
Soldeo son las acciones conducentes para obtener uniones soldadas.

Soldadura es la unión obtenida por las diferentes acciones de soldeo.
De acuerdo a la AWS las uniones por soldeo se clasifican en tres grandes grupos:
Soldeo por fusión

Soldeo por estado sólido.
Soldeo fuerte y blando.
Para el tema de tesis se desarrollara el proceso de soldeo por fusión.
Aquí se produce la fusión del metal base únicamente y/o la del metal base con la del material
de aporte, específicamente en la ejecución del PROYECTO SOLDADURA, se usaron el
proceso de soldadura SMAW y FCAW para lo que es reparaciones en general del chasis de
los camiones y el proceso de barrenado para la recuperación de alojamientos y alineamiento
de los mismos.
- 41 -
El material base (estructura del camión) cambia sus propiedades mecánicas debido al calor
que se les expone durante el proceso de soldadura, es por esta razón que se desarrollaran
el Ciclo térmico, soldabilidad, arco eléctrico a los procesos SMAW y FCAW.
9.1.1 EL CICLO TERMICO
9.1.1.1 IMPORTANCIA
Muchos de los metales y aleaciones que son expuestos al calor, sufren cambios o
transformaciones microestructurales en su estado sólido. Estos cambios micro estructurales
provocan a su vez cambios en las propiedades mecánicas y pueden afectar el
comportamiento mecánico en servicio de una estructura o componente mecánico.
La permanencia a determinadas temperaturas y sus enfriamientos posteriores pueden alterar

la microestructura de los aceros. El conocimiento de la metalurgia de los aceros nos permite
controlar los calentamientos y enfriamientos para transformar el acero y conferirle las
propiedades mecánicas deseadas. Es así que nacen los tratamientos térmicos.
Sin embargo, existen circunstancias en las cuales ese calentamiento y enfriamiento del metal
no se realiza con la intención expresa de mejorar sus propiedades mecánicas, sino que es
una consecuencia “inevitable” de algún otro proceso involucrado.
Algo parecido puede ocurrir cuando aplicamos calor a un metal para unirlo por soldadura.
Cuando soldamos por fusión, buscamos unir dos piezas fundiéndolas localmente (o
fundiendo al menos una), a fin de conseguir una unión metalúrgica (a nivel atómico) entre
ambas. Sin embargo, este calor que aplicamos localmente a la zona de unión, se transmite y
viaja a través del metal (que es un buen conductor del calor) a otras zonas del mismo,
aumentando también su temperatura.
Ello conduce a que estas zonas del metal puedan sufrir transformaciones metalúrgicas como
consecuencia de este calentamiento y posterior enfriamiento. Pero también, el calentamiento
y enfriamiento locales trae como consecuencia cambios dimensiónales en la pieza, que
pueden provocar distorsión o la formación de esfuerzos residuales en la pieza soldada.
Como podemos apreciar, lo que en un principio se trataba de un simple calentamiento para
fundir dos regiones de metal a unir, se puede convertir en toda una operación “traumática”
para el material y la pieza a soldar.
El proceso de soldadura involucra necesariamente aporte de calor para unir dos partes entre
sí. El aporte de calor es muy importante no sólo porque permite que se lleve a cabo la unión
sino porque afecta su micro estructura y ésta, a su vez sus propiedades mecánicas. Además
provoca variaciones dimensiónales y puede generar tensiones residuales que afecten la
integridad estructural de los componentes soldados.
El ciclo térmico es un evento inevitable en la soldadura por fusión, pero puede ser controlado
a fin de lograr los mejores resultados durante la soldadura.
- 42 -
Las propiedades mecánicas de una aleación están íntimamente ligadas a su microestructura.

Asimismo, la microestructura de una aleación depende de su “historia térmica, es decir de
los calentamientos y enfriamientos a los que ha sido sometido previamente. A esto le
llamamos ciclos térmicos. Dependiendo de cómo haya sido el ciclo térmico se tendrá una
determinada microestructura en la aleación y por lo tanto, unas propiedades mecánicas
específicas.
Pero, ¿qué aspecto del ciclo térmico es importante conocer para poder luego controlarlo?
El ciclo térmico está representado básicamente por:
La distribución de la temperatura máxima en la Zona Afectada por el Calor (ZAC)

La velocidad de enfriamiento en el metal fundido y en la ZAC
La velocidad de solidificación del metal fundido
9.1.1.2 DISTRIBUCION DE CALOR
Si el calor aportado por la soldadura no fluyera a través de la pieza a soldar entonces todo el
calor se concentraría solamente en la zona a fundir. De esta manera, sólo una zona estrecha
en el material alcanzaría la temperatura de fusión, mientras que el resto del metal
permanecería a la temperatura ambiente, como se muestra en la línea continua. Sin
embargo, la realidad es otra; pues los metales son buenos conductores del calor; es decir
sus átomos transmiten rápidamente el calor a sus vecinos distribuyéndolo a lo largo de la
pieza.
Estas curvas reales de distribución de temperaturas son muy importantes pues nos permiten
conocer en un momento determinado cual es la temperatura en diferentes puntos de la pieza
que está siendo soldada. Si conocemos la temperatura en cada punto podremos predecir
qué zonas del metal se verán afectadas micro estructuralmente e incluso podremos estimar
el grado de distorsión a la que estaría sometida la unión como consecuencia del calor de
soldadura. La fuente de calor se aplica a la pieza a soldar durante un lapso de tiempo
determinado, por lo tanto es lógico pensar que en un primer momento esta se caliente y
luego, una vez que la fuente de calor deja de actuar, comienza a enfriarse. Esto significa que
cada punto del metal experimentará una variación de su temperatura en función del tiempo,
es decir, un ciclo térmico.
Si representamos los dos conceptos; distribución de temperaturas y ciclo térmico en un

mismo gráfico, tendremos una serie de curvas de temperatura que van cambiando en el
tiempo como se indica en la figura 11 y 12.
La distribución de temperatura: representa las temperaturas existentes en un momento

determinado, en varios puntos del metal que ha sido o está siendo soldado.
El ciclo térmico: representa como varía la temperatura a lo largo de todo el tiempo de un

punto cualesquiera del metal durante la soldadura. El ciclo térmico representa por tanto, la
historia térmica de un punto cualquiera del metal y por ello tiene una influencia notable en la
microestructura final de dicho metal y en sus propiedades mecánicas.
- 43 -
Figura # 15: Ciclo térmico de una unión soldada
- 44 -
Figura # 16: Distribución de temperaturas en una unión soldada
Sin embargo, la fuente de calor (del soplete o el arco eléctrico) no permanece estacionaria,
sino que durante la soldadura se mueve alejándose de la sección que se consideró
originalmente. La zona que ha recibido directamente el calor del arco y sus proximidades
comenzarán a enfriarse, es decir, descenderán de temperatura; mientras que aquellas que
están más próximas a la fuente de calor, comenzarán a calentarse, elevando su temperatura.
Al cabo de algunos segundos, las curvas de distribución de temperatura en nuestra sección
considerada originalmente irán variando, como se muestra en la figura 13, transformándose
la curva, según va pasando el tiempo y se va alejando de la fuente de calor, en otra curva
cada vez más tendida, hasta que es prácticamente horizontal y termina confundiéndose con
una recta cuando se alcanza la temperatura ambiente.
Tanto las curvas de distribución de temperatura como las isotérmicas, dependen de los
siguientes factores:
El baño fundido, que actúa como foco de calor más o menos permanente. Aquí los
parámetros a tomar en cuenta son la intensidad de la corriente, el voltaje y la
velocidad de avance.
La masa de metal base, que absorbe el calor. Aquí el factor determinante es el

espesor de la pieza a soldar y la configuración del tipo de junta (a tope, en filete, etc.)
- 45 -
Figura # 17: Curvas Isotérmicas en una plancha sometida a soldadura a tope
9.1.1.3 GRADIENTE DE TEMPERATURA
Llamamos gradiente de temperatura o gradiente térmico a la diferencia de temperatura que

existe entre dos puntos separados entre sí una determinada distancia. El gradiente de
temperatura determina la velocidad del flujo de calor entre ambos puntos. Es decir, cuanto
mayor sea la diferencia de temperaturas que existe entre esos puntos (mayor gradiente
térmico), tanto mayor será la velocidad de enfriamiento o de calentamiento entre ellos.
Pero, ¿qué tan importante para las propiedades finales de la unión soldada será el hecho de
que durante el proceso de soldadura, el metal se haya enfriado de forma lenta o rápida?
Para responder a esta pregunta debemos recordar las transformaciones que sufre el acero
en estado de equilibrio y fuera de él, y que los enfriamientos desde elevadas temperaturas
pueden provocar grandes cambios en las propiedades mecánicas del acero.
Observando las distintas curvas de enfriamientos, podemos advertir lo siguiente:
La velocidad de calentamiento es mucho más rápida que la de enfriamiento.

La temperatura máxima alcanzada es más alta cuanto más próximo está la fuente de
calor. Punto de enfriamiento.
Las velocidades de enfriamiento en cada punto son siempre inferiores a las que
experimenta el metal fundido, y serán aún menores cuanto más alejado esté el punto
del baño fundido (la velocidad de enfriamiento se puede determinar por la pendiente
de las curvas de enfriamiento a cualquier temperatura).
- 46 -
Figura # 18: Gradientes de temperaturas en una unión soldada que se representa entre dos
puntos cualesquiera de la pieza a soldar
Figura # 19: Ciclo térmico de diferentes puntos de una unión soldada
9.1.1.4 DETALLES EN EL PROCESO DE SOLDADURA
Los factores que influyen en los cambios de temperatura durante la soldadura por arco son
los siguientes:
APORTE DE CALOR: El aporte de calor es la energía que se genera durante la

soldadura. El aporte de calor se expresa normalmente en términos de Joules por
milímetro (J/mm) de soldadura y se define como:
- 47 -
….. (3.1)
Dónde:
Q = Aporte de calor (kJ/mm)

V = Voltaje (V)
I = Amperaje (Amp)
S = Velocidad de avance (mm/min)
Rendimiento = SMAW y FCAW procesos empleados en el proyecto
Rendimiento:
Figura # 20: Eficiencia térmica de diferentes procesos de soldadura
Por ejemplo, el aporte de calor generado en una soldadura por arco eléctrico manual
realizada con 25 V, 210 Amp. Y una velocidad de desplazamiento de 140 mm/min con el
proceso FCAW con un rendimiento del 80% seria:
Por ejemplo, el aporte de calor generado en una soldadura por arco eléctrico manual
realizada con 20 V, 120 Amp. Y una velocidad de desplazamiento de 180 mm/min con el
proceso SMAW con un rendimiento del 75% seria:
- 48 -
El aporte de calor es el parámetro más importante que condiciona las propiedades

mecánicas de la unión soldada dependientes de la microestructura del material.
Figura # 21: Proceso FCAW empleado en el proyecto

Para la reparación de fisuras (Limpieza, control de temperaturas y Soldeo)
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
Para un determinado aporte térmico, si se aumenta la temperatura de precalentamiento

disminuye la velocidad de enfriamiento pero no se modifica sensiblemente el tiempo de
exposición a temperaturas cercanas a la máxima
Cuando la temperatura de precalentamiento o el calor de aporte aumentan también lo hace

la ZAC.
Cuando la temperatura de precalentamiento o el calor de aporte aumentan la velocidad de

enfriamiento disminuye.
- 49 -
GEOMETRIA DE LA SOLDADURA Y EL EFECTO DEL ESPESOR
La geometría de la soldadura incluye el espesor de la pieza, la forma y dimensión del

depósito de soldadura y el ángulo entre las piezas a unir.
Figura # 22: Efecto del espesor de las planchas (ESTRUCTURA)

Sobre los ciclos térmicos
La observación de las curvas nos permite advertir que la velocidad de enfriamiento tiende a
aumentar cuando se incrementa el espesor de las planchas (pendientes de las curvas de
enfriamiento más pronunciadas), mientras que el tiempo a elevada temperatura tiende a
disminuir cuando el espesor de las planchas aumenta.
El efecto del espesor es algo complejo y el modelo del flujo de calor cambia
considerablemente de planchas delgadas a planchas gruesas.
PROPIEDADES TERMICAS DEL MATERIAL
La velocidad con que el calor fluye a través de un cuerpo para un gradiente de temperatura
determinada, es directamente proporcional a la conductividad térmica e inversamente
proporcional al producto de la densidad por el calor específico. Por lo tanto, el término
difusividad térmica, empleado para describir las características térmicas de un material, se
define como sigue:
………(3.2)
- 50 -
Dónde:
k = difusividad térmica (cm2/s)

K = conductividad térmica (cal/s.cm.°C)
= densidad (g/cm3)
C = calor especifico (cal/g.°C)
Entonces tenemos que:
Cuanta más baja sea la conductividad térmica del material, más pronunciada será la
distribución de las temperaturas máximas. En otras palabras, la ZAC será menor.
Cuanta más alta sea la conductividad térmica del metal, más rápido se enfriará después de
la soldadura.
Cuanta más alta sea la conductividad térmica, más corto será el tiempo de exposición a
elevada temperatura para un ciclo térmico.
La conductividad térmica del metal juega un papel muy importante en el ancho de la ZAC y
en la velocidad de enfriamiento de cualquier punto ubicado en la ZAC, lo cual incide
directamente sobre la microestructura y las propiedades mecánicas de dicha región de la
unión soldada.
Tabla # 02: Característica térmicas de algunos metales de interés técnico
Temperatura de Conductividad Térmica a

Metal Símbolo
Fusión (°C) 20 °C (cm2/s)
Aluminio Al 660 0.912
Cromo Cr 1890 0.202
Cobre Cu 1080 1.140
Hierro Fe 1540 0.208
Níquel Ni 1455 0.236
Plata Ag 960 1.700
FUENTE: Tecnología de los Materiales WIKIPEDIA ELABORACION: Propia
Teniendo en cuenta las conductividades del cobre y del hierro ¿cuál de los dos metales será
más fácil de fundir cuando se sueldan por arco eléctrico?
La conductividad térmica del cobre es cinco veces más alta que la del hierro, por lo tanto, el
cobre, al ser calentado localmente, disipará con más rapidez el aporte térmico y retendrá
menos calor necesario para fundir la zona de unión, pero el hierro alcanzará más
rápidamente temperaturas elevadas que hagan posible la unión por soldadura.
DIAMETRO DEL ELECTRODO
Este factor es de importancia secundaria, pero influye en el tamaño efectivo de la fuente de

calor.
Finalmente, debemos tener en cuenta que a determinados rangos de temperaturas provocan

en el metal o aleación transformaciones microestructurales que afectan significativamente las
- 51 -
propiedades mecánicas de la unión soldada en el momento del enfriamiento. Por ejemplo, la

observación nítida de cambios metalúrgicos en los aceros se produce tras la exposición a
temperaturas entre la temperatura crítica inferior (723°C) y la temperatura de fusión
(1480°C). Por lo tanto, cuando se realiza la soldadura en un acero de construcción, las
regiones de la pieza que alcancen valores de temperatura entre los límites arriba indicados
(723°C – 1480°C), experimentan cambios significativos en su microestructura y en sus
propiedades mecánicas. Esta región del material recibe el nombre de zona afectada por el
calor (ZAC).
9.1.1.5 ECUACION DE LA TEMPERATURA MAXIMA EN CADA PUNTO DE LA

ZAC
En esta parte vamos a presentar algunas ecuaciones que nos permiten analizar mejor como
afectan distintas variables sobre las diferentes características del ciclo térmico en un proceso
de soldadura.
Figura #23 : Determinación de la temperatura máxima a una distancia Y
………(3.3)
Dónde:
Tmax =Temperatura máxima (°C) a una distancia Y (mm) del extremo o contorno del metal
fundido. (La ecuación de temperatura máxima no es aplicable a puntos situados en el metal
fundido, sólo es válida para puntos situados en la ZAC).
To = Temperatura inicial de la chapa (°C).
Fusión = Temperatura de fusión (°C). (Temperatura de líquidus del metal a soldar).
Hnet = Energía aportada neta = f1. E. I / V (J/mm).
E = Voltios
I = Amperaje
f1 = Rendimiento de la transferencia de calor;
V = Velocidad de avance de la fuente de calor en mm/s.
p.C = Calor específico volumétrico (J/mm3. °C)
t = Espesor de la plancha a soldar (mm)
Por ejemplo, Determinación de la temperatura máxima en un punto cualquiera de la ZAC. Se

efectúa una soldadura sobre una plancha de acero con penetración completa, empleando los
- 52 -
siguientes parámetros. Determine la temperatura máxima que alcanzarían dos puntos

distantes a 20 y 10 mm del borde del contorno del metal fundido.
Parámetros de operación:
E = 20 V
I = 200 A
Velocidad de avance = 5 mm/s
Eficiencia térmica = 0,9
T ambiente = 25 °C
T fusión = 1540 °C
p.C = 0,0044 J/mm. °C
t = 6,35 mm
Con los datos anteriores es posible calcular la energía aportada neta:
H net = 20x200x0,9/5 =720 J/mm
Por ejemplo, para Y = 10 mm.
T máx. = 466,93 °C
Por ejemplo, para Y = 20 mm
T máx. = 283,71 °C
Como era de esperar, la temperatura máxima disminuye cuando nos alejamos de la zona
soldada.
Por ejemplo, para determinar el ancho de la zona afectada térmicamente (ZAC) Una de las
aplicaciones más interesantes de la ecuación de la T máx., es la de la estimación del ancho
de la ZAC por la soldadura. Sin embargo, para calcular el ancho de la ZAC debe identificarse
primero el rango de temperaturas que la delimita. No cabe duda de que el extremo de la ZAC
más cercano a la soldadura, está limitado por la temperatura de fusión del metal base (T
fusión) dado que la ZAC es la región de metal sólido más próxima al baño fundido. El
extremo más alejado de la ZAC viene definido por la temperatura mínima, por encima de la
cual se producen transformaciones micro estructurales en estado sólido en el metal base que
alteran significativamente las propiedades de la unión soldada, la mayoría de los aceros al
carbono, o de baja aleación, tienen un contorno definido por aquellos puntos que han
alcanzado una temperatura máxima de 723 °C Si suponemos que el contorno así definido
nos fija el contorno más alejado de la ZAC, podemos calcular la anchura de ésta
- 53 -
correspondiente al ejemplo precedente. En este caso el problema es determinar el valor de Y

para el cual T máx. = 723 °C.
También para calcular el ancho de la zona afectada por el calor depende del grosor de
plancha a soldar, para este ejemplo tenemos una pieza de 6,35 mm de grosor.
Y máx. = 4.32 mm
Por lo anterior, puede predecirse que el contorno característico de los puntos que alcanzaron
723°C está a 4,32 mm del perímetro de la zona de metal fundido, o que una región de 4,32
mm de ancho, adyacente al metal fundido, cambiará micro estructuralmente y podrá quedar
afectada por el calor durante la soldadura
Para un diferente espesor de plancha tenemos:

t = 12,70 mm de espesor:
Y máx. = 2.41 mm
t = 25,40 mm de espesor:
Y máx. = 1.21 mm
Tenemos que, a mayor espesor de la plancha la zona afectada por el calor será menor.
Para comprender mejor que es lo que ocurre en la ZAC tomemos como ejemplo la soldadura
de una plancha de un acero de 0,3%C. Cuando ésta se somete al calor de aporte del
proceso de soldadura, su temperatura se eleva rápidamente, alcanzando en distintos puntos
valores máximos entre 723°C (AC1) y la temperatura de fusión del metal base. Como
sabemos, ese es justamente el rango de temperaturas en las que el acero sufrirá
transformaciones micro estructurales que modificarán sus propiedades mecánicas. En la
figura 20 se indica ese rango de temperaturas con una línea más gruesa en el diagrama Fe-
C. Prácticamente en toda esa región el acero se encuentra en estado autentico.
De acuerdo a la curva de distribución de temperaturas que se muestra en la figura 20, la

región entre los puntos 1 y 4 representaría la zona del metal expuesto a este rango de
temperaturas (línea gruesa) que constituye en este caso, el ancho de la ZAC. Por ahora nos
limitaremos a analizar el ancho de la zona afectada por el calor a través de las ecuaciones
de la temperatura máxima.
- 54 -
Figura # 24: Esquema que relaciona la zona afectada por el calor (ZAC) de la soldadura de
un acero de 0,3 %C con las temperaturas y los rangos de estabilidad de las fases en el
diagrama Fe-C
Observemos algo muy importante, la ecuación de la T máx. Nos ha permitido estimar el

ancho de la (ZAC). Ahora el siguiente paso será conocer como esta ZAC ha sido afectada
por el ciclo térmico de la soldadura, es decir, ¿Qué ha ocurrido con el comportamiento
mecánico del metal en la ZAC? ¿Habrá disminuido su resistencia mecánica, aumentando su
ductilidad? o ¿habrá aumentado peligrosamente su comportamiento frágil?
Las transformaciones microestructurales del acero en estado sólido se producen cuando el

acero está expuesto a temperaturas superiores a A1 (723°C). La ZAC, por su propia
definición representa a toda esa región del material que alcanza durante la soldadura, este
rango de temperaturas y; por tanto sufrirá transformaciones microestructurales, que
dependerán no sólo de la temperatura máxima alcanzada en cada punto sino también, de la
velocidad con la cual se enfriará cada punto de la ZAC hasta la temperatura ambiente.
Para responder a las interrogantes anteriores necesitamos conocer con que velocidad se
está enfriando el material de la ZAC, pues la velocidad de enfriamiento determina el tipo de
transformación microestructural que experimentará el acero y sus propiedades mecánicas
finales.
Cuando las velocidades de enfriamiento son mayores a 140°C/s toda la austenita se

transformará en martensita, produciendo un incremento notable de la dureza del acero y de
su fragilidad. Por otro lado, si el enfriamiento de la soldadura se produce a una velocidad de
6°C /s o incluso más lenta, la austenita se transformará en ferrita + cementita dando lugar a
una estructura de tipo perlítica. Para este acero la velocidad de 140°C/s puede ser
considerada como la velocidad crítica de temple (VCT).
- 55 -
A velocidades de enfriamiento intermedias, la microestructura resultante será una

combinación de las anteriores, pudiendo presentarse también algo de bainita. De todos
modos la presencia de martensita aún en pequeñas proporciones puede reducir la tenacidad
de la unión soldada a niveles inadmisibles; por lo que se debe procurar en la práctica evitar
velocidades de enfriamiento que produzcan la formación de martensita
3.1.2 SOLDABILIDAD
3.1.2.1 CONCEPTO
Cuando hablamos de soldabilidad solemos relacionar este término a la facilidad con la que
un material puede ser unido, alcanzando las propiedades mecánicas que se requieren para
su operación en servicio. Sin embargo, el término soldabilidad abarca mucho más de lo que
esta simple definición nos puede advertir a simple vista.
Veamos cómo define la norma ISO 581 /80 al término soldabilidad: “un acero se considera
soldable en un grado pre-fijado, por un procedimiento determinado y para una aplicación
específica, cuando mediante una técnica adecuada se pueda conseguir la continuidad
metálica de la unión, de tal manera que ésta cumpla con las exigencias prescritas con
respecto a sus propiedades locales y a su influencia en la construcción de la cual forma parte
integrante”
La soldabilidad entonces, suele ser considerada bajo los siguientes puntos de vista:
a.- La soldabilidad operativa se refiere a la operación de soldeo en sí y estudia las

dificultades de su realización, bien sea por fusión o por otros procesos. Es la posibilidad
operatoria de unir los metales con el fin de obtener continuidad metálica en la unión.
b.- La soldabilidad metalúrgica se ocupa de las modificaciones microestructurales que

resultan de la operación de soldeo. Supone obtener las características mecánicas deseadas
en la unión.
c.- En la soldabilidad constructiva o global se trata de definir y estudiar las propiedades y

condiciones que debe reunir la soldadura para poder entrar en servicio en una construcción
determinada. Define las propiedades de conjunto de la construcción, por la sensibilidad de la
unión a la deformación y a la rotura bajo el efecto de las tensiones.
Entonces, dijimos que la soldabilidad (metalúrgica) busca alcanzar la continuidad metálica de

la unión garantizando determinadas propiedades que pueden ser:
Resistencia estática
Resistencia a la fatiga
Resistencia a la corrosión
Ductilidad
Tenacidad
Aspecto
- 56 -
En general, decimos que un metal o aleación es soldable (metalúrgicamente) si cumple con

las siguientes condiciones:
Que tenga una buena tenacidad después de efectuada la soldadura.

Que su composición química sea tal, que la zona fundida no se haga frágil por
dilución con el metal base.
Los factores más importantes que influyen en la soldabilidad de los metales y aleaciones son
los siguientes:
Las transformaciones que se producen en la ZAC.

La composición química de los materiales a unir (metal base y metal de aporte).
Las tensiones residuales generadas durante la soldadura.
El procedimiento de soldadura empleado.
¿Qué problemas relacionados con la soldabilidad se pueden presentar durante y después de

la soldadura?
Hemos identificado algunos de los factores más importantes que afectan la soldabilidad y
que problemas se pueden presentar cuando la soldabilidad no es buena, ahora vamos a
centrar nuestra atención en aprender algunos criterios para predecir el grado de soldabilidad
que puede tener un acero. Uno de estos criterios muy empleados es el empleo del índice
denominado carbono equivalente (CE).
Cuadro # 03: Consecuencias de factores en el proceso de soldeo
FUENTE: AWS D1.1 – D1.14

ELABORACION: Propia
3.1.2.2 CARBONO EQUIVALENTE
Una de las formas de predecir la soldabilidad de los aceros de construcción es a través de la

medida de la dureza de las soldaduras, en la ZAC. En las soldaduras, los valores de dureza
- 57 -
altos se han considerado como indicadores, en general, de potenciales problemas como la

fisuración en frío, comportamiento frágil de las uniones soldadas, corrosión bajo tensión,
fragilidad por hidrógeno, etc.
Como el carbono es el elemento que más influye en la templabilidad y en la dureza final de

un acero se ha considerado denominar como “carbono equivalente” (CE) al índice que
permite correlacionar la composición química de un acero con su tendencia a presentar
estructuras frágiles cuando este es sometido a un proceso de soldadura.
Fórmula empleada para el cálculo del carbono equivalente (CE)
El cálculo del carbono equivalente representa pues una forma de describir la composición
química por medio de un solo número, a fin de analizar como las variaciones de la misma
influyen en el comportamiento del material.
El CE de un acero es una medida de su tendencia potencial a fisurarse durante o después

de la soldadura.
Sin embargo, se han deducido una gran cantidad de fórmulas empíricas para el cálculo del
carbono equivalente, orientado a brindar información sobre diversos aspectos como pueden
ser:
La templabilidad.
La sensibilidad de los aceros a la fisuración en frío (a fin de estimar la temperatura
mínima de precalentamiento recomendada o la tolerancia a la fisuración debida al
hidrógeno)
La evaluación de las propiedades durante el servicio (que permita medir a través del
CE, por ejemplo, el agrietamiento a causa de los sulfuros o el agrietamiento por
corrosión bajo tensiones).
La fórmula que emplearemos en el proyecto para calcular el CE en las estructuras en donde

se aplicara un proceso de soldadura será:
Fórmulas del tipo PCM (Parámetro de composición) que fueron propuestas por Ito y Bessyo
(1968)
…(3.3)
Esta fórmula es empleada por el código estructural AWS D1.1 para la determinación de la
temperatura mínima de precalentamiento.
El criterio que se emplea con el CE es que cuanto más alto sea su valor, el acero tendrá
mayor dificultad para ser soldado. Para evitar riesgos de fisuración en frío por la presencia
de estructuras frágiles en el cordón de soldadura se recomienda que el CE no sea mayor a
0,35-0,40 (dependiendo del espesor de la plancha y el grado de embridamiento de la unión).
- 58 -
Podemos hacer una clasificación algo genérica de la soldabilidad de los aceros en función de
su CE:
Aceros con un CE < 0,2 - 0,3% tienen buena soldabilidad

Aceros con un CE > 0,4% tienen riesgo de fisuración en frío en la ZAC
En consecuencia, actualmente es práctica muy extendida especificar un contenido máximo

de CE en los pedidos de aceros destinados a construcciones soldadas, o fijar un valor límite
para la dureza bajo el cordón como uno de los criterios para elaborar procedimientos de
soldadura.
En cualquier caso, el empleo de una fórmula del CE no puede salirse de los márgenes de las
composiciones químicas para los que ha sido estimada ni aplicarse a alguna evaluación para
la que no se destina.
Ejemplo, Se desea soldar un grupo de aceros cuya composición química están en tabla 4
Tabla # 03: Composición química de algunos aceros estructurales empleados
ACERO %C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %V Otros

ASTM
%S:0,05
A572 0,21 1,35 0,40 --- --- --- ---
%P:0,04
G42
ASTM
%S:0,05
A572 0,23 1,35 0,40 --- --- --- ---
%P:0,04
G50
ASTM %S:0,01
0,21 1,00 0,35 0,65 1,00 0,25 0,08
A514 GB %P:0,04
FUENTE: Aceros ASTM ELABORACION: Propia
Analizaremos cuál es su nivel de soldabilidad teniendo como criterio el índice de CE.
Tabla # 04: Valores del CE de los aceros empleados
ACERO CE PCM
ASTM A572 G42 0,29
ASTM A572 G50 0,31
ASTM A514 GB 0,37
FUENTE: Aceros ASTM ELABORACION: Propia
Reflexiones muy importantes acerca del CE
El empleo de una fórmula del CE para predecir la soldabilidad de un acero puede ser
cuestionado por la siguiente razón:
El CE solamente tiene en cuenta la composición química como único factor que puede influir
en la microestructura y en la dureza de un acero soldado. Además el riesgo a fisuración en
- 59 -
frío no sólo depende de la microestructura presente, esto es una simplificación muy grande a
un mecanismo que está asociado a muchos otros factores como el aporte de calor, el
proceso de soldadura empleado, el tipo de junta, el espesor de la pieza a soldar, el grado de
embridamiento de la unión, el contenido de hidrógeno difundible en el cordón, el material de
aporte, etc.
Sin embargo, no puede negarse la utilidad práctica del concepto del CE para limitar el riesgo
de fisuración en frío. De todos modos, en el estado actual de los conocimientos en la
tecnología de soldadura, tales fórmulas sólo pueden utilizarse para elegir algunos aceros que
en condiciones determinadas y bien controladas (como el procedimiento de soldadura y la
forma de la unión) pueden emplearse con seguridad para prevenir la aparición de fisuración
en frío.
Otra aplicación importante que tiene el CE es orientarnos a la selección de la determinación

de la temperatura de precalentamiento mínima que limite el riesgo de fisuración en frío. En
resumen, las fórmulas para calcular el CE sólo pueden aplicarse a la estimación rápida y
sencilla, (pero incompleta), de la aptitud de un acero para soldarse. Por lo tanto el empleo
demasiado estricto de un criterio que imponga un valor límite a cualquier fórmula, puede
convertirse en un obstáculo para el desarrollo de nuevas calidades de acero o para la mejora
de los procedimientos de soldadura.
Las pruebas de calificación del procedimiento de soldadura, adaptadas a cada caso, son
siempre preferibles a los cálculos empíricos y pueden proporcionar una información más
rigurosa y fiable sobre la calidad de las uniones soldadas.
IMPORTANTE: El cálculo del CE debe hacerse preferentemente a partir de la composición

química mediante el análisis del producto a soldar y no a partir de los contenidos máximos
especificados por normas, sean estas nacionales o internacionales.
Predicción de la dureza bajo el cordón (ZAC)
Otro criterio que podemos emplear para evaluar los riesgos potenciales de fisuración o
fragilidad de una unión soldada de un acero es la estimación de la dureza bajo el cordón (es
decir en la ZAC). La dureza de un acero, después del enfriamiento, depende de su
composición química, de la microestructura que alcanza durante el calentamiento y de la
velocidad de enfriamiento desde aquella temperatura.
¿Por qué es importante conocer la dureza bajo el cordón?
En términos generales podemos decir que la dureza de una aleación está directamente
relacionada con su resistencia máxima y tenacidad. Si el acero posee elevadas durezas,
tendrá también una elevada resistencia mecánica pero una reducida tenacidad (alta
fragilidad). Esto suele ser especialmente grave cuando el acero presenta martensita en su
microestructura, que produce un aumento notable de la dureza pero una reducción drástica
de su tenacidad convirtiendo al acero en un material muy frágil y susceptible a la fisuración
en frío.
Por ello, una forma indirecta de evaluar el comportamiento frágil de una soldadura es a
través de la estimación de la dureza bajo el cordón, es decir en la ZAC.
- 60 -
Figura # 25: Zona ZAC donde se registra la máxima dureza inmediatamente después de la
línea de fusión
Fórmula empleada para predecir la máxima dureza
Aun cuando en tal fórmula no considera un cierto número de factores influyentes, pueden
proporcionar, en condiciones normales de soldadura, predicciones fiables, siempre y cuando
estas fórmulas se apliquen en el ámbito de validez para el que han sido deducidas.
Fórmula propuesta por Suzuki
…(3.4)
Dónde:
HV: Dureza en Vickers

a = aK / K
H =884C+287- K
K = 237 + 1633 C - 1157 CE PCM
aK = 566 + 5532C - 2880 CE PCM
Y5=-0,03 - 6,00C + 7,77 CE PCM
Esta fórmula sirve como criterio para elaborar un procedimiento de soldadura adecuado o
para resolver un problema de soldabilidad en un componente. Sin embargo lo que debemos
entender es, que aun empleando fórmulas como el CE o las de dureza máxima bajo el
cordón, la mejor forma de asegurarnos un cordón de soldadura sin riesgos de fisuración o
- 61 -
fragilización es calificando el procedimiento de soldadura correspondiente (y obviamente

calificando al soldador que va a desarrollar el trabajo).
Para evitar la presencia de microestructuras frágiles (martensíticas) debemos precalentar los

aceros antes de soldar procurando que su velocidad de enfriamiento permita alcanzar una
dureza inferior a 240 HV, que es la condición planteada en el problema.
Resolviendo los datos para estimar las durezas en los aceros a soldar en el proyecto
mediante la fórmula de Suzuki.
Resolviendo cada uno de los factores para los valores del problema se tienen finalmente los
resultados que se muestran en la Tabla 6.
Tabla # 05: Tabla de Resultados para estimar Dureza Vickers
ACERO CE PCM K aK H Y5 HV
ASTM
A572 0,29 244,40 892,52 228,24 0,96 228,5
G42
ASTM
A572 0,31 253,92 945,56 236,40 0,99 236,6
G50
ASTM
0,37 151,84 662,12 320,80 1,58 321,4
A514 GB
FUENTE: Aplicación de Formula de Suzuki ELABORACION: Propia
Dado que los aceros no los podemos cambiar, la única forma de lograr durezas deseables
en el cordón es elegir adecuadamente los parámetros de soldadura a fin de que la velocidad
de enfriamiento sea lo suficientemente lenta para producir una microestructura con esa
dureza.
La forma más directa es precalentando las piezas a soldar. Por ello una parte importante de
un procedimiento de soldadura es la especificación de la temperatura mínima de
precalentamiento.
Figura # 26: Equipo Hardness Tester TH170

(Empleado para medición de durezas HBN)
- 62 -
Figura # 27: Diagrama para describir las Dureza Vickers según él % de Carbono
En conclusión tenemos un aproximado que para el 0,21% C; una dureza de 145 HBN
aproximadamente con una microestructura perlítica y unos 523 HBN con una microestructura
martensitica. No olvidando que no debe ser superior una dureza en una zona soldada de 228
HBN.
- 63 -
Ejemplo, control de durezas en un proceso de soldadura:
5
2
1
4
Figura # 28: Inspección NDT realizada en Caja de Dirección RH

Camión HTK-129 793C
Figura # 29: Zona de inspección para Análisis de Durezas
- 64 -
En la figura 24 se muestra una fisura en zona reparada con una duración aproximadamente
de 6 meses y mostrando los siguientes resultados de dureza en los puntos del 1 al 9
Tabla # 06: Ensayo de durezas antes del proceso de soldadura
FUENTE: Talleres Yanacocha Norte - MYSRL ELABORACION: Propia
Figura # 30: Zona esmerilada para medición de Durezas Brinell

Camión HTK-129 793C
- 65 -
Tabla # 07: Ensayo de durezas después del proceso de soldadura
FUENTE: Talleres Yanacocha Norte - MYSRL ELABORACION: Propia
Como se ve en la tabla 7 la máxima dureza cerca donde se localizó la fisura (ZAC) marca
una dureza de 298 HBN siendo la dureza característica de una microestructura martensitica.
En la tabla 8 se muestra una reparación confiable ya que la dureza promedio encontrada es

164 HBN dureza característica de la microestructura perlítica.
A la vez tenemos las durezas según las propiedades mecánicas de los aceros empleados en
las estructuras de los chasises.
Tabla # 08: Propiedades mecánicas de los aceros para chasis

(Resistencia a la tracción y Dureza)
RESISTENCIA A
DUREZA DUREZA
ACERO LA TRACCION PSI
(HV) (HBN)
(Min)
ASTM A572 G42 60 000 116 116
ASTM A572 G50 65 000 128 128
ASTM A514 GB 110 000 223 223
FUENTE: Aceros ASTM y Tabla de Durezas ELABORACION: Propia
Evaluando la tabla de las durezas de los aceros empleados con respecto a su resistencia a
la tracción tenemos que la dureza mínima según tabla 8 es 135 HBN teniendo un
comportamiento de las mismas propiedades mecánicas que el material base y esto se
consiguió con los cuidados respectivos (control de temperaturas antes y después del
proceso de soldeo, cuidados del mantenimiento de los electrodos, entre otros parámetros).
Determinación de la temperatura de precalentamiento
De los ejemplos anteriores podemos concluir que la forma más directa de evitar estructuras
frágiles es logrando que la velocidad de enfriamiento de la unión soldada sea lo
- 66 -
suficientemente lenta para evitar la transformación martensítica. Para alcanzar esta

condición muchas veces será necesario precalentar la unión a soldar a fin de reducir el
gradiente térmico y con ello la velocidad de enfriamiento.
Existen pues diferentes criterios o métodos para determinar la temperatura de

precalentamiento, pero todos ellos se basan en la condición de no generar estructuras
frágiles o susceptibles a la fragilización. A continuación presentaremos unos criterios por la
American Welding Society (AWS) en su código estructural AWS-D1.1.
Método recomendado por el código estructural AWS-D1.1
Lo primero que debemos calcular es el CE del acero a ser soldado a partir de la siguiente
fórmula:
…… (3.5)
Con el valor del CE y del %C del acero se localiza un punto en la figura 25 donde se
determina en cuál de las tres zonas está ubicado el acero que queremos soldar:
%C
C.E
Figura # 31: Zonas de Clasificación de los Aceros
(Según requerimiento de TPC y TTPS)
Si el acero cae en la zona 1:
El riesgo de fisuración es casi improbable, pudiendo ocurrir solamente en caso que haya
presencia de alto % hidrógeno dentro del cordón de soldadura o que se haya soldado
- 67 -
empleando un montaje muy rígido (fuertemente embridado) que impida la deformación y que
por lo tanto genere tensiones residuales elevadas.
Vemos que esta zona corresponde a aceros con %C< 0,1 sin restricción del CE.
Para estas aleaciones la dureza de la martensita no es muy elevada y admite cierto nivel de
tenacidad. Por ello, el riesgo de fisuración por estructuras frágiles es prácticamente
inexistente.
Se puede emplear el método de control de la dureza en la ZAC para determinar el calor de

aporte mínimo en soldaduras de filete de una sola pasada sin precalentamiento.
Si el aporte de calor no resulta de mucha utilidad práctica, se puede emplear el método del
hidrógeno para calcular la temperatura de precalentamiento.
Para uniones soldadas a tope, se debe emplear el método de hidrógeno para determinar el
precalentamiento.
Para aceros con alto %C, se debe emplear tanto el método del control de dureza para
determinar el aporte de calor mínimo y el método de hidrógeno para determinar la
temperatura de precalentamiento, ya sean uniones soldadas a tope o en filete.
Se debe emplear el método de hidrógeno para calcular la temperatura de precalentamiento,

especialmente en situaciones en las que el calor de aporte debe ser restringido para
preservar las propiedades mecánicas de la ZAC (por ejemplo en aceros templados y
revenidos).
Esta zona corresponde a aceros con alto %C y alto CE, es decir son precisamente los
aceros con más dificultad para soldar por su elevada tendencia a la fisuración en frío.
Bien, una vez que hemos definido en cuál de las tres zonas cae el acero que deseamos
soldar, vamos a proceder a emplear las siguientes formulas recomendadas para determinar
los parámetros de precalentamiento en una soldadura que nos brinden un menor riesgo de
formación de estructuras frágiles.
Teniendo en cuenta las siguientes restricciones con respecto al carbono equivalente (CE):
CE < 0,35 No requiere TPC

0,35 < CE < 0,55 Si requiere TPC
CE > 0,55 Si requiere TPC y además requiere TTPS
Método de Seferian
Seferian, un prestigioso metalurgista francés, propuso la siguiente expresión para estimar la

Temperatura de precalentamiento (Tp):
- 68 -
…. (3.6)
Dónde:
CT = carbono equivalente total, que viene representado por:
…. (3.7)
El factor Cq tiene en cuenta la composición química del acero:
…. (3.8)
El factor Ce tiene en cuenta el espesor de la pieza a soldar y se considera:
…. (3.9)
Dónde:
e = espesor (mm)
Como se puede apreciar en la siguiente tabla de determinación de temperaturas de

precalentamiento se basa en el método de Seferian para diferentes espesores de planchas,
en el caso del proyecto las planchas a soldar son de diferente espesor.
Calculemos para el problema anterior los valores de temperatura de precalentamiento

recomendados por este método.
Tabla # 09: Determinación de las temperaturas de precalentamiento
TP (°C)
Espesor de
ACERO Método de
Plancha
Seferian
ASTM A572
1 1/2” 145,8
G42
ASTM A572
2 3/4" 166,1
G50
ASTM A514
3 5/8” 190,9
GB
FUENTE: Aceros ASTM y Tabla de Durezas ELABORACION: Propia
- 69 -
3.1.3 ARCO ELECTRICO
El arco eléctrico es una descarga continuada entre dos conductores separados ligeramente,
por donde pasa la corriente, al hacerse conductor el aire o gas comprendido entre los
mismos. Se manifiesta con gran desprendimiento de luz y calor. El arco eléctrico es la fuente
de calor que utilizan muchos de los procesos de soldeo por dos razones fundamentales:
Proporciona altas intensidades de calor.

Es fácilmente controlable a través de medios eléctricos.
Para producir el arco se requiere dos conductores: electrodos, y un gas conductor

denominado plasma.
3.1.3.1 FORMACION DEL MEDIO CONDUCTOR (COLUMNA DE PLASMA)
El arco eléctrico consiste en una descarga de corriente relativamente alta sostenida a través
de una columna gaseosa. Los gases, en condiciones normales, son prácticamente aislantes,
por lo que para conseguir el arco es necesario que el gas se haga conductor. Para ello es
necesario que el gas se ionice. La ionización se consigue por el choque de los electrones
que salen de uno de los electrodos con el gas. Un gas ionizado o parcialmente ionizado se
denomina plasma.
El procedimiento más simple para aportar la energía necesaria es calentar el electrodo a una
temperatura muy elevada. Por ello el método corriente para iniciar un arco es establecer un
cortocircuito entre pieza y electrodo, esto produce un calentamiento muy fuerte en la punta
del electrodo negativo (llamado cátodo) al pasar una corriente elevada, separando ahora el
electrodo bastan unos pocos voltios para que se establezca el arco. Una vez iniciado el arco,
los electrones que salen del cátodo ionizan el gas al chocar con sus átomos. Los electrones
siguen su camino hacia el ánodo (terminal positivo) y los iones del plasma se dirigen hacia el
cátodo, al que ceden su energía cinética que se transforma en calor, manteniendo así la
temperatura del cátodo que sigue emitiendo electrones.
Figura # 32: Descripción del Arco Eléctrico en los Procesos de Soldadura
- 70 -
3.1.3.2 ZONAS CARACTERISTICAS DEL ARCO ELECTRICO
El arco de soldeo está dividido en tres regiones características ver figura 26
Cátodo
Columna de plasma
Ánodo
En el cátodo (terminal negativo) se produce la emisión de electrones, que ionizan el gas

convirtiéndose en plasma. Los iones que proceden de la columna de plasma bombardean el
cátodo, calentándolo y permitiendo que se mantenga la emisión de electrones.
En el cátodo la energía se emplea en mantenerlo caliente y en arrancar los electrones, por lo

que la temperatura del cátodo es más baja que la del ánodo, en donde toda la energía se
emplea en su calentamiento.
El cátodo, además, presenta propiedades auto decapantes (de auto limpieza) debido a la
acción mecánica del bombardeo de iones.
Al ánodo (terminal positivo) se dirigen los electrones atraídos por la carga positiva del ánodo.
Como ya se ha dicho antes, el ánodo se encontrará a una temperatura más elevada que el
cátodo.
La columna de plasma se encuentra entre el ánodo y el cátodo y su temperatura es muy

elevada, del orden de 3000 °C. El plasma es un gas que ha sido calentado por un arco,
como mínimo hasta un estado de ionización parcial, haciéndole conductor de la corriente
eléctrica.
En la columna del plasma, la energía es absorbida para mantener el gas a una temperatura
a la cual sea conductor.
El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores desprendidos
por el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección. La longitud del arco es la
distancia desde el extremo del electrodo a la superficie de la pieza.
3.1.3.3 INFLUENCIA DEL TIPO DE CORRIENTE (POLARIDAD)
Se puede emplear corriente continua o corriente alterna para establecer un arco eléctrico
entre un electrodo y la pieza a soldar. Si se utiliza corriente continua se puede diferenciar
entre conectar el electrodo al terminal negativo y la pieza al positivo o bien conectar el
electrodo al terminal positivo y la pieza al negativo, de esta forma aparece el concepto de
POLARIDAD, que sólo existe en el caso de corriente continua.
- 71 -
a.- Diferentes nombres de los dos tipos de polaridad
Si se conecta el electrodo en el terminal negativo y la pieza a soldar en el positivo, se dirá

que se está soldando con polaridad directa, también se puede decir que se suelda con
corriente continua electrodo negativo, de forma abreviada CCEN.
Si se conecta el electrodo al terminal positivo y la pieza a soldar en el negativo, se dirá que

se está soldando con polaridad inversa, también puede decirse que se suelda con corriente
continua electrodo positivo, de forma abreviada CCEP.
La elección de la polaridad dependerá, entre otros factores, del tipo de proceso de soldeo,
del tipo de electrodo y del material base.
b.- Efectos de la polaridad
Características de la polaridad inversa (CCEP) son:
En general se obtiene un baño relativamente ancho, con poca penetración.

Excesiva acumulación de calor en el electrodo, que puede provocar su
sobrecalentamiento y rápido deterioro incluso a bajas intensidades de corriente.
Se produce el efecto de decapado o limpieza de óxidos, facilitándose el soldeo de
algunas aleaciones como las de aluminio y magnesio.
Cuando se suelda con polaridad directa, serán las piezas las que se calientan más
intensamente. Menor Penetración
Figura # 33: Corriente Continua electrodo positivo (CCEP) Polaridad Inversa
Características de la polaridad directa (CCEN) son:
En general se obtienen cordones estrechos con gran penetración.

El electrodo soportará intensidades del orden de ocho veces mayores que si
estuviese conectado al polo positivo, ya que se calienta menos.
No se produce el efecto de decapado sobre las piezas, por lo que si se quisiera
soldar aleaciones con capas refractarias deberían decaparse químicamente antes del
soldeo. Mayor Penetración
- 72 -
Figura # 34: Corriente Continua electrodo negativo (CCEN) Polaridad Directa
3.1.3.4 SOPLO MAGNETICO
Las razones más comunes por las que se produce el soplo del arco son:
Al soldar cerca de los extremos de las piezas

Al soldar cerca de la conexión de masa
Al soldar cerca de grandes piezas ferromagnéticas
Con corriente alterna no hay soplo magnético, porque se neutralizan los efectos magnéticos
debido al continuo y rápido cambio de dirección de la corriente.
En general, para disminuir el soplo magnético deberemos:
Colocar la masa tan lejos como sea posible de las piezas que van a soldarse.
Reducir la corriente de soldeo todo lo posible.
Utilizar una longitud de arco corta.
Posicionar el ángulo del electrodo en dirección opuesta al soplo magnético, de forma
que la misma fuerza del arco lo contrarreste.
Emplear una secuencia de soldeo de paso de peregrino.
Colocar apéndices en los extremos de la unión.
Utilizar corriente alterna.
3.1.3.5 CARACTERISTICAS DEL ARCO
El arco eléctrico se puede considerar como un conductor gaseoso por tanto existirá una
relación entre su intensidad de corriente y su diferencia de potencial, esta relación no es tan
sencilla como la ley de Ohm. La relación existente entre el voltaje y la intensidad del arco se
denomina “característica del arco” y se representa en la figura 31
- 73 -
Figura # 35: Curva Característica del Arco
La curva característica depende, entre otras cosas, del tamaño y naturaleza del cátodo y del
ánodo, la naturaleza del gas de protección o del recubrimiento del electrodo y la longitud del
arco.
En la figura 32, se puede ver las curvas para cuatro longitudes de arco diferentes. A partir de
esta figura se observa que para una misma intensidad, la tensión aumenta con la longitud del
arco.
Figura # 36: Característica del Arco para diferentes longitudes de arco
3.1.4 PROCESO SMAW (Soldadura por Arco con electrodo revestido)
3.1.4.1 DESCRIPCION
Este tipo de soldadura es uno de los procesos de unión de metales más antiguos que existe,
su inicio data de los años 90 de siglo XVIII. En la que se utilizaba un electrodo de carbón
para producir el arco eléctrico, pero no es sino hasta 1907, cuando el fundador de ESAB.
Oscar Kjellber desarrolla el método de soldadura con electrodo recubierto, también conocido
- 74 -
como método SMAW (Shielded Metal Arc Welding). Fue el primer método aplicado con
grandes resultados, no solo de orden técnico, sino también de orden económico, ya que este
proceso permitió el desarrollo de procesos de fabricación mucho más eficaces, y que hasta
hoy en día solamente han sido superados por modernas aplicaciones, pero que siguen
basándose en el concepto básico de la soldadura al arco con electrodo auto protegido.
Consiste en la utilización de un electro con un determinado recubrimiento, según sea las

características específicas. A través del mismo se hace circular un determinado tipo de
corriente eléctrica, ya sea esta de tipo alterna o directa.
En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender, y las salpicaduras son poco
frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La
corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento
a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan
entre 10 y 500 amperios.
Se establece un corto circuito entre el electrodo y el material base que se desea soldar o
unir, este arco eléctrico se inicia tocando momentáneamente el electrodo con el metal base.
El calor del arco funde la superficie del metal base para formar un charco fundido puede
alcanzar temperaturas del orden de los 3000ºC, depositándose el núcleo del electrodo
fundido al material que se está soldando, de paso se genera mediante la combustión del
recubrimiento, una atmosfera que permite la protección del proceso, esta protección se
circunscribe a evitar la penetración de humedad y posibles elementos contaminantes.
Figura # 37: Descripción del proceso SMAW
3.1.4.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES
a) VENTAJAS
- 75 -
El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.

El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo proceden
del propio electrodo revestido. No es necesario protección adicional mediante gases
auxiliares o fundentes granulares.
Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco con
protección gaseosa. No obstante el proceso debe emplearse siempre protegido del
viento, lluvia y nieve.
Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y cerrados, incluso con
restricciones de espacio. No requiere conducciones de agua de refrigeración ni
tuberías o botellas de gases de protección, por lo que puede emplearse en lugares
relativamente alejados de la fuente de energía.
Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2mm.
Es aplicable a la mayoría de metales y aleaciones de uso normal.
b) LIMITACIONES
Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de retirar la

escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros
procesos.
Requiere gran habilidad por parte del soldador.
No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estaño, cinc y sus
aleaciones debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos. Tampoco es
aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el titanio, circonio tántalo
y niobio, ya que la protección que proporciona es insuficiente para evitar la
contaminación por oxigeno de la soldadura.
No es aplicable a espesores inferiores a 1,5 – 2 mm.
La tasa de deposición es inferior a la obtenida por los procesos que utilizan electrodo
continuo, como FCAW o GMAW. Esto se debe a que el electrodo solo puede
consumirse hasta una longitud mínima (unos 5 cm) cuando se llega a dicha longitud
el soldador tiene que retirar la colilla del electrodo no consumida e insertar un nuevo
electrodo.
Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1,5 mm, el
proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. Para estos
espesores resultan más adecuados los procesos SAW y FCAW.
3.1.4.3 APLICACIONES
El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables, fundiciones y

metales no férreos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.
- 76 -
Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, de máquinas, ESTRUCTURAS

– CHASIS, tanques y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a presión y calderas,
refinerías de petróleo, oleoductos y gaseoductos y en cualquier otro tipo de trabajo similar.
El soldeo por arco por electrodo revestido es uno de los procesos de mayor utilización
especialmente en soldadura de producciones cortas, trabajos de mantenimiento y
reparación, así como en construcciones en campo.
La mayor parte de aplicaciones del soldeo por arco con electrodos revestidos se dan con
espesores comprendido entre 3 y 38 mm.
Se puede emplear en combinación con otros procesos de soldeo, revisando bien la pasada
de raíz o las de relleno, la raíz con SMAW completándose la unión mediante soldeo FCAW
para estructuras en el chasis con resultados de mayor calidad.
Protección del arco
La acción de protección del arco, ilustrada en la figura 33, es en esencia la misma para todos
los electrodos, pero el método específico de protección y el volumen de escoria producido
varían de un tipo a otro. El grueso de los materiales de cobertura de algunos electrodos se
convierte en gas por el calor del arco, y sólo se produce una pequeña cantidad de escoria.
Los electrodos de este tipo dependen en buena medida de un escudo gaseoso para evitar la
contaminación por parte de la atmósfera.
La escoria se solidifica después de hacerlo el metal de soldadura. Las soldaduras hechas

con estos electrodos se identifican por los gruesos depósitos de escoria que cubren por
completo las franjas de soldadura.
Las variaciones en la proporción de protección por escoria y por gas también influyen en las
características de soldadura de los electrodos cubiertos. Los electrodos que producen mucha
escoria pueden transportar un amperaje elevado y ofrecen altas tasas de deposición, lo que
los hace ideales para soldar piezas gruesas en la posición plana. Los electrodos que
producen poca escoria se usan con amperajes menores y ofrecen tasas de deposición más
bajas. Estos electrodos producen un charco de soldadura más chico y son apropiados para
soldar en cualquier posición. Por las diferencias en las características de soldadura, un tipo
de electrodo cubierto será por lo regular el más adecuado para una aplicación dada.
3.1.4.4 SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE
El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede realizar tanto con corriente alterna
como con corriente continua, la elección dependerá del tipo de fuente de energía disponible,
del electrodo a utilizar y del material base; teniendo la diferencia más notable una
penetración mayor con la polaridad directa.
- 77 -
Tabla # 10: Comparación entre Soldadura con corriente continua y alterna
FUENTE: Linconl Electric SMAW ELABORACION: Propia
3.1.4.5 EQUIPO DE SOLDEO
El equipo de soldeo es muy sencillo; consiste en la fuente de energía, el porta electrodo, la

conexión de masa y los cables de soldeo.
- 78 -
Figura # 38: Equipo de Soldeo
a) Fuente de energía
La fuente de energía para el soldeo debe presentar una característica descendente

(intensidad constante) para que la corriente de soldeo se vea poco afectada por las
variaciones en la longitud del arco.
Para el soldeo en corriente continua se utilizarían transformadores – rectificadores o

generadores, para el soldeo de corriente alterna se utiliza transformadores.
Para la selección de la fuente de energía adecuada se deberá tener en cuenta el electrodo

que se va emplear, de forma que pueda suministrar el tipo de corriente (cc o ca), rango de
intensidades y tensión de vacío que se requiera.
Los electrodos básicos necesitan mayores tensiones de vacío en comparación con los
electrodos de tipos rutilicos y acido.
Salvo para algunos tipos específicos, los electrodos básicos requieren corriente continua,
mientras que los de los demás tipos de revestimientos pueden ser empleados
indistintamente con corriente continua o alterna.
b) Portaelectrodo
Tiene la misión de conducir la electricidad al electrodo y sujetarle. Para evitar un

sobrecalentamiento en las mordazas, estas deben mantenerse en perfecto estado, un
sobrecalentamiento se traduciría en una disminución de la calidad y dificulta la ejecución del
soldeo. Se debe seleccionar siempre el portaelectrodo adecuado para el diámetro de
electrodo que se vaya a utilizar.
- 79 -
Palanca
Mordazas aisladas
Muelle
Mango
Figura # 39: Portaelectrodo
c) Conexión de masa
La conexión correcta del cable de masa es una consideración de importancia. La situación

de cable es de especial relevancia en el soldeo con cc una situación incorrecta puede
provocar el soplo magnético, dificultando el control del arco. Más aun, el método de sujetar el
cable también es importante. Un cable mal sujeto no proporcionara un contacto eléctrico
consistente y la conexión se calentara, pudiendo producirse una interrupción en el circuito y
la desaparición del arco.
d) Metal base
Para nuestro caso el material base son las estructuras de los chasises de los camiones
CATERPILLAR 785C/793C-D-F del cliente que corresponde a la especificación de los aceros
ASTM sección IX
Planchas ASTM A572 y A514

PIEZA DE TRABAJO
Norma: ASTM Sec. IX
Grado: Grado 42. 45 y B
Espesores: variados de 1/4 hasta 1 pulgada.
Longitud Nominal: variado
Superficies: Chasis OVERHAUL (nuevos) FESA
Características. Acero Colado y Acero Laminado
Backing y aliviadores de tensión(APENDICES): Acero ASTM A36
e) Electrodos Revestidos
- 80 -
El elemento fundamental de este proceso es el electrodo, que establece el arco, protege el

baño de fusión y que, al consumirse, produce la aportación del material que, unido al
material fundido del metal base, va a constituir la soldadura.
Núcleo o Alma Revestimiento
Núcleo
Diámetro del electrodo
Longitud del electrodo Metálico
Figura # 40: Electrodo Revestido
Un alambre de sección circular uniforme, denominado alma, de composición normalmente

similar a la del metal base.
El revestimiento que es un cilindro que envuelve el alma, concéntrica con ella y de espesor
uniforme, constituido por una mezcla de compuestos que caracterizan el electrodo y que
cumple varias funciones, las cuales evitan los inconvenientes del electrodo desnudo
Dirige el arco, conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.
Protegen el metal fundido impidiendo la entrada del oxígeno y nitrógeno del aire, que sería
muy perjudicial para la soldadura. Para ello:
Produce gases que envuelven el arco.
Produce una escoria que cubre el metal fundido hasta que solidifique y se enfríe. La escoria
protege el metal fundido desde el primer momento de la formación de las gotas.
Figura #41: Funciones del revestimiento del electrodo
- 81 -
Figura # 42: Clasificación y características de los electrodos en función del espesor del
revestimiento
Tabla # 11: Especificaciones de la AWS para electrodos cubiertos
FUENTE: AWS especificaciones para electrodos ELABORACION: Propia
- 82 -
Los electrodos usados en el proyecto son los siguientes:
Tabla # 12: Electrodos Usados en el proyecto Soldadura

(Análisis químico y clasificación)
ELECTRODO %C %Mn %P %S %Si CLASIFICACION
CELLOCORD
0,07 0,55 0,020 0,020 0,30 AWS A5.1 / ASME - SFA 5.1 E 6011
AP
CITOFONTE 0,03 0,10 N/A N/A 0,15 AWS A5.15 / ASME - SFA 5.15 E NiCl
EXATUB 70 0,02 1,36 0,011 0,012 0,51 AWS A5.20 / ASME - SFA 5.20 E 70T-1
INOX 29/9 0,10 1,00 0,025 0,020 0,90 AWS A5.4 / ASME - SFA 5.4 E 312-16
SUPERCITO 0,45 -
0,06 1,00 0,020 0,020
1,20
AWS A5.1 / ASME - SFA 5.1 E 7018-1
PRO
SUPERCITO 0,05 1,00 0,020 0,020 0,60 AWS A5.1 / ASME - SFA 5.1 E 7018
TENACITO
0,06 1,20 0,020 0,020 0,30 AWS A5.5 / ASME - SFA 5.5 E 8018-C3
80
TENACITO
0,06 1,50 0,020 0,012 0,35 AWS A5.5 / ASME - SFA 5.5 E 11018-G
110
f) Tipos de Revestimiento
Revestimiento de los electrodos de acero al carbono
El revestimiento se clasifica en función de su composición que determinará sus cualidades y

aplicaciones. Según EN 499:
Electrodos Ácidos (A)
Composición del revestimiento: Óxidos de hierro y manganeso.

Características de la escoria: Bastante fluida, de aspecto poroso y abundante.
Ventajas: Velocidad de fusión y penetración bastante elevadas. Se puede utilizar con
intensidades elevadas.
Limitaciones: Sólo se puede utilizar con metales base con buena soldabilidad, contenidos
muy bajos de azufre, fósforo y carbono, de lo contrario presenta fisuración en caliente.
Posición: Especialmente indicados para posición plana, pero también pueden utilizarse en
otras posiciones.
Tipo de corriente: c.c. y c.a.
Electrodos Básicos (B)
Composición del revestimiento: Carbonato cálcico y otros carbonatos también básicos.
- 83 -
Características de la escoria: Densa, no muy abundante, de color pardo oscuro y brillante, se

separa fácilmente y asciende con facilidad por lo que se reduce el riesgo de inclusiones de
escoria.
Ventajas: Metal de soldadura muy resistente a la fisuración en caliente. Metal depositado de
bajo contenido en hidrógeno lo que reduce el riesgo de fisuración en frío.
Limitaciones: Su manejo es algo dificultoso, debiéndose emplear con
un arco muy corto y con intensidades poco altas. Son muy higroscópicos (absorben
humedad con facilidad) por lo que es necesario mantenerlos en paquetes herméticamente
cerrados y conservarlos en recintos adecuados que los mantengan perfectamente secos. A
veces se deben secar en estufas adecuadas justo antes de su empleo, extremando las
precauciones cuando vayan a ser utilizados en soldaduras de aceros con problemas de
temple.
Aplicaciones: Soldaduras de responsabilidad. Su gran tenacidad los hace recomendables
para soldar grandes espesores y estructuras muy rígidas. Aceros débilmente aleados e
incluso aceros que presentan baja soldabilidad.
Posición: Todas posiciones.
Tipo de corriente: Corriente continua y polaridad inversa, aunque hay algún tipo de electrodo
preparado para ser empleado también con corriente alterna.
Electrodos Celulósicos (C)
Composición del recubrimiento: Sustancias orgánicas que generan gran cantidad de gases
por el calor.
Características de la escoria: Escasa y se separa con gran facilidad.
Ventajas: Los gases forman una gran envoltura gaseosa en torno al arco, e imprimen a las
gotas metálicas gran velocidad, por lo cual se consigue gran penetración. Gran velocidad de
fusión.
Limitaciones: Muchas proyecciones. Superficie de la soldadura muy irregular.
Posición: Todas.
Aplicaciones: Se emplea principalmente para el soldeo de tuberías en vertical descendente,
por la buena penetración que consiguen y por la rapidez del trabajo, debida a su alta
velocidad de fusión.
Tipo de corriente: Corriente continua y polaridad directa. Para utilizarlos con corriente alterna
se necesita emplear una máquina con tensión en vacío elevada.
Electrodos Rutilicos (R)
Composición del revestimiento: Rutilo (óxido de titanio TiO2).

Características de la escoria: Muy densa y viscosa.
Ventajas: Fácil cebado y manejo del arco. Fusión del electrodo suave. Cordón de soldadura
muy regular y de buen aspecto.
Posición: Todas. Especialmente indicados para soldar en posición vertical y bajo techo
gracias a las características de su escoria.
Aplicaciones: Es el electrodo más comúnmente utilizado.
Tipo de corriente: c.c. y c.a.
Los electrodos rutilicos gruesos poseen el recubrimiento más grueso.
g) Clasificación de electrodos para aceros al carbono
- 84 -
Figura # 43: Clasificación de electrodos para aceros al carbono
Tabla # 13: Datos adicionales para electrodos revestidos
3.1.4.6 CONSERVACION Y MANIPULACION DE LOS ELECTRODOS
El revestimiento del electrodo es muy frágil. Si se emplean electrodos con el revestimiento

agrietado o desprendido, la protección del baño de fusión no será perfecta y disminuirá la
estabilidad del arco: por tanto se deben transportar y almacenar en recipientes
suficientemente resistentes evitando cualquier golpe en su manipulación. No se deben
utilizar los electrodos que presenten algún defecto en su revestimiento.
Nunca se debe transportar un número de electrodos mayor que el que se va a necesitar para
una tarea determinada.
Manipular los electrodos con guantes limpios y secos. No exponer los electrodos a
ambientes excesivamente húmedos ni depositarlos sobre superficies manchadas de grasa,
polvo, pintura o suciedad. Los revestimientos de los electrodos son higroscópicos (absorben
- 85 -
y retienen humedad). Un electrodo húmedo puede provocar poros y grietas en frío. Para
disminuir estos problemas, los electrodos deben ser empaquetados, almacenados y
manejados en las condiciones adecuadas, en locales limpios dotados de una regulación de
temperatura y humedad adecuadas.
Los electrodos básicos (de bajo contenido en hidrógeno), que hayan permanecido expuestos
a la humedad ambiente durante algún tiempo, deben ser sometidos a un proceso de secado
en estufa. Para seleccionar la temperatura y tiempo de secado se deberán seguir las
recomendaciones del fabricante del electrodo, dado que los límites de temperatura y tiempo
pueden variar de un fabricante a otro, incluso para los electrodos de la misma clasificación.
Un calentamiento excesivo puede dañar el revestimiento del electrodo. Cuando se emplean

este tipo de electrodos se debe disponer de pequeñas estufas, en lugares cercanos a los de
trabajo, donde se mantengan los electrodos a temperaturas uniformes de 65 a 150ºC de la
que se vayan sacando en número reducido para su utilización más inmediata.
Figura # 44: Proceso de secado y almacenamiento de electrodos básicos

(bajo hidrogeno)
3.1.4.7 PARAMETROS DE SOLDEO
a) Diámetro del electrodo
- 86 -
En general, se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los requisitos de
aporte térmico y que permita su fácil utilización, en función de la posición, el espesor del
material y el tipo de unión, que son los parámetros de los que depende la selección del
diámetro del electrodo.
Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para la soldadura de materiales de gran

espesor y para la soldadura en posición plana (1G).
En la soldadura en posición cornisa (2G), vertical (3G) y bajo techo (4G), el baño de
fusión tiende a caer por efecto de la gravedad, este efecto es tanto más acusado y tanto más
difícil de mantener el baño en su sitio, cuanto mayor es el volumen de éste, es decir, cuanto
mayor es el diámetro del electrodo, por lo que en estas posiciones convendrá utilizar
electrodos de menor diámetro.
En el soldeo con pasadas múltiples el cordón de raíz conviene efectuarlo con un electrodo de
pequeño diámetro, para conseguir el mayor acercamiento posible del arco al fondo de la
unión, y asegurar una buena penetración.
El aporte térmico depende directamente de la intensidad, tensión del arco y velocidad de

desplazamiento, parámetros dependientes del diámetro del electrodo, siendo mayor cuanto
mayor es el diámetro del electrodo. Por tanto, cuando se requiera aporte térmico bajo, se
recurrirá a electrodos de pequeño diámetro.
Por lo tanto, se deberá emplear:
Electrodos de poco diámetro (2; 2,5; 3,2; 4 mm) en: punteado, uniones de piezas de
poco espesor, primeras pasadas, soldaduras en posición cornisa, vertical y bajo
techo, y cuando se requiera que el aporte térmico sea bajo.
Electrodos con mayores diámetros para: uniones de piezas de espesores medios y
gruesos, soldaduras en posición plana y recargues.
b) Intensidad de soldeo (amperaje)
Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de intensidades en el que puede

utilizarse. Si se utilizara intensidades por encima de este rango, se producirían mordeduras,
proyecciones, intensificación de los efectos del soplo magnético, e incluso grietas.
La intensidad a utilizar depende de la posición de soldeo y del tipo de unión.
Como regla práctica y general. Se deberá ajustar la intensidad a un nivel en el que “la
cavidad” del baño de fusión sea visible. Si esta cavidad, conocida como ojo de cerradura, se
cierra, significa que la intensidad de soldadura es demasiado baja, y si se hace muy grande
indica que la intensidad es excesiva.
No conviene usar amperajes que rebasen el intervalo recomendado, ya que el electrodo

puede sobrecalentarse y causar demasiadas salpicaduras, golpe del arco, socavamiento y
agrietamiento del metal de soldadura.
- 87 -
Para un tipo y tamaño de electrodo específico, el amperaje óptimo depende de varios

factores como la posición de soldadura y el tipo de unión. El amperaje debe ser suficiente
para obtener una buena fusión y penetración sin perder el control del charco de soldadura. Al
soldar en posición vertical o cenital, lo más probable es que los amperajes óptimos estén en
la región baja del intervalo permitido.
c) Longitud de Arco
La longitud del arco a utilizar depende del tipo de electrodo, su diámetro, la posición de
soldadura y la intensidad de corriente. En general, debe ser igual al diámetro del electrodo,
excepto cuando se emplee el electrodo básico, que deberá ser igual a la mitad de su
diámetro.
Figura # 45: Longitudes de Arco para un electrodo
Es conveniente mantener siempre la misma longitud de arco, con objeto de evitar

oscilaciones en la tensión e intensidad de la corriente y con ello una penetración desigual. En
la soldadura en posición plana, se puede arrastrar ligeramente el extremo del electrodo, con
lo que la longitud del arco vendrá automáticamente determinada por el espesor del
revestimiento. En las primeras pasadas de uniones a tope y en las uniones en ángulo, el
arco se empuja hacia la unión para mejorar la penetración. Cuando se produzca soplo
magnético, la longitud del arco se debe acortar todo lo posible.
Un arco demasiado corto puede ser errático y producir cortocircuitos durante la transferencia
de metal. Un arco demasiado largo perderá direccionalidad e intensidad, además el gas y el
fundente generados por el revestimiento no son tan eficaces para la protección del arco y del
metal de soldadura, por lo que se puede producir porosidad y contaminación del metal de
soldadura con oxígeno e hidrógeno.
d) Velocidad de Avance
- 88 -
La velocidad de desplazamiento durante el soldeo debe ajustarse de tal forma que el arco
adelante ligeramente el baño de fusión. Cuanto mayor es la velocidad de desplazamiento
menor es la anchura del cordón, menor es el aporte térmico y más rápidamente se enfriará la
soldadura. Si la velocidad es excesiva se producen mordeduras, se dificulta la retirada de la
escoria, y se favorece el atrapamiento de gases (produciéndose poros).
Son varios los factores que determinan cuál debe ser la velocidad correcta:
Tipo de corriente de soldadura, amperaje y polaridad.

Posición de soldadura
Rapidez de fusión del electrodo
Espesor del material
Condición de la superficie del metal base
Tipo de unión
Alineamiento de planchas
Manipulación del electrodo
La velocidad de avance también influye en el aporte de calor, y por tanto afecta las
estructuras metalúrgicas del metal de soldadura y de la zona térmicamente afectada. Si la
velocidad de avance es baja, se incrementa el aporte de calor y en consecuencia la anchura
de la zona térmicamente afectada, y se reduce la rapidez de enfriamiento de la soldadura. La
velocidad de avance hacia adelante necesariamente se reduce cuando se aplica una franja
“tejida” (con un movimiento zigzagueante del electrodo), en comparación con las velocidades
que pueden lograrse aplicando una franja recta. Un aumento en la velocidad de avance
reduce el tamaño de la zona afectada por el calor y eleva la rapidez de enfriamiento de la
soldadura. El aumento en la tasa de enfriamiento puede elevar la resistencia mecánica y la
dureza de una soldadura en un acero endurecible, a menos que se precaliente hasta un nivel
tal que se evite el endurecimiento.
e) Orientación del electrodo
La orientación del electrodo con respecto al trabajo y al surco de soldadura es importante

para la calidad de la soldadura. Una orientación incorrecta puede causar atrapamiento de
escoria, porosidad y socavamiento. La orientación adecuada depende del tipo y tamaño del
electrodo, la posición de soldadura y la geometría de la unión. Un soldador experimentado
toma en cuenta todos estos factores automáticamente al determinar la orientación que usará
para una unión específica.
Si el electrodo apunta hacia la dirección de soldadura, se está usando la técnica de derecha,

y en tal caso el ángulo de desplazamiento se denomina ángulo de empuje. En la técnica de
dorso el electrodo apunta en dirección opuesta a la de soldadura, y el ángulo de
desplazamiento es el ángulo de arrastre. Estos ángulos se muestran en la figura 41.
- 89 -
Figura # 46: Orientación del electrodo para una soldadura a tope

(eje, avance y ángulo de soldadura)
Tabla # 14: Orientación de los electrodos y técnicas de soldeo
f) Eliminación de escoria
La minuciosidad con que se elimina la escoria de cada franja de soldadura antes de soldar
sobre ella influye directamente en la calidad de las soldaduras de múltiples pasadas. Si no se
limpia exhaustivamente cada franja, aumenta la probabilidad de atrapar escoria y, por tanto,
de producir una soldadura defectuosa. Para la eliminación completa y eficiente de la escoria
es necesario que cada franja tenga el perfil apropiado y que se funda en forma continua con
la franja o el metal base adyacente.
g) Resumen
- 90 -
Ejemplo, de los parámetros utilizados en un proceso de soldeo con electrodo revestido:
Tabla # 15: Formato Interno de Calificación del Procedimiento
- 91 -
Tabla # 15: Formato Interno de Calificación del Procedimiento (Continuación)
19 mm
3mm
- 92 -
Tabla # 15: Formato Interno de Calificación del Procedimiento (Continuación)
FUENTE: PQR y WPS Formatos de Inspección de Uniones Soldadas AWS D1.1

ELABORACION: Propia para verificación de Parámetros de Operación
3.1.5 PROCESO FCAW (SOLDEO CON ALAMBRE TUBULAR)
3.1.5.1 DESCRIPCION
En el proceso de soldeo por arco con electrodo tubular la soldadura se consigue con el calor
de un arco eléctrico establecido entre un alambre-electrodo consumible continuo y la pieza
que se suelda. La protección se obtiene del fundente contenido dentro de un alambre tubular
pudiéndose utilizar con o sin gas de protección adicional.
Este proceso combina las características del soldeo con electrodo revestido, el soldeo por
arco sumergido y el soldeo MIG/MAG.
La técnica de soldeo con hilo tubular se diferencia del soldeo MIG/MAG en el tipo de
electrodo que, como su nombre indica, en este caso, es un alambre hueco y relleno de
fundente el cual, al fundirse por la acción del arco eléctrico, deposita un metal fundido
protegido con una fina capa de escoria; podríamos decir que es como un electrodo revestido
al revés. En el resto hay bastantes similitudes con el proceso MIG/MAG.
- 93 -
Como se ha dicho, dentro del proceso hay dos variantes :.
Auto protegido (self-shielded ó innershielded), que protege el baño de fusión gracias

a la descomposición y vaporización del fundente.
Con protección de gas (gas-shielded ó outershielded), que suele ser CO2 o mezclas
de CO2 y argón, que utiliza gas de protección además de la acción protectora del
fundente.
Con ambos métodos el electrodo forma una escoria que cubre y protege el metal de
soldadura hasta que solidifica y, en ambos casos, la protección del arco puede
soportar el viento y los agentes atmosféricos en mayor medida que los procesos con
protección gaseosa (TIG y MIG/MAG).
Es un proceso semiautomático, aunque también puede utilizarse en el soldeo mecanizado y

automatizado.
El proceso de soldeo por arco con alambre tubular con protección gaseosa se le conoce por
los siguientes nombres :
FCAW-G, gas shielded flux cored arc welding (ANSI/AWS A3.0).

136, soldeo por arco con alambre tubular con protección de gas activo (EN 24063).
137, soldeo por arco con alambre tubular con protección de gas inerte (EN 24063).
El proceso de soldeo por arco con alambre tubular sin protección gaseosa se le conoce por
los siguientes nombres:
FCAW-S, self-shielded flux cored arc welding (ANSI/AWS A3.0).

114, soldeo por arco con alambre tubular sin protección gaseosa (EN 24063).
3.1.5.2 APLICACIONES, VENTAJAS Y LIMITACIONES
Este proceso se utiliza para el soldeo de aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros
inoxidables y fundiciones, también se suele utilizar para realizar recargues.
La elección del tipo de proceso (auto protegido o protegido con gas ) depende de las
propiedades mecánicas deseadas, del tipo de alambre disponible y del tipo de unión ;
generalmente se utiliza el auto protegido en las mismas aplicaciones en las que se elegiría el
soldeo con electrodo revestido, mientras que el proceso protegido por gas se utilizaría en
aquellas aplicaciones en las que se selecciona el proceso MIG/MAG.
Los procesos semiautomáticos con protección de gas (como MIG/MAG), cuando son
utilizados al aire libre han de ser necesariamente aislados del viento que desplazaría el gas y
dejarían desprotegido el baño de fusión. Como son las condiciones climáticas en la labores
mineras a más 3500 msnm.
Al igual que los electrodos revestidos, los alambres utilizados en este proceso de soldeo
generan por sí mismos el gas protector. Dicho gas se produce dentro del arco por lo que le
- 94 -
afecta en menor medida las corrientes de aire, haciendo al proceso idóneo para utilizarlo en
lugares donde las condiciones climatológicas sean adversas.
Figura # 47: Proceso con alambre tubular con protección gaseosa

(CO2 PURO usado en el proyecto)
La principal desventaja frente al proceso MIG/MAG es el tiempo que se emplea en retirar la

escoria, que puede convertirle en un proceso no competitivo, especialmente en las pasadas
de raíz.
Otra desventaja es la gran cantidad de humos que se producen durante el soldeo. Respecto
al soldeo con electrodo revestido, este proceso tiene la ventaja de su mayor productividad
que se traduce en una reducción del coste de los productos. La mayor desventaja respecto
al soldeo con electrodo revestido es el mayor coste del equipo, que supone una mayor
inversión inicial.
Otras características del proceso son:
No se requiere tanta limpieza del metal base como en el soldeo MIG/MAG.

Los electrodos tubulares son más caros que los macizos, excepto para algunos
aceros de alta aleación.
En la actualidad está limitado al soldeo de todo tipo de aceros y aleaciones base
níquel.
El campo de aplicación de este proceso se centra, con preferencia, en construcciones tales

como: astilleros, estructuras de edificios, depósitos de almacenamiento, plataformas
petrolíferas, tuberías para gaseoductos y oleoductos, puentes, reparación de maquinaria,
etc., siendo posible utilizarlo en cualquier posición.
Este proceso de soldeo es sumamente similar al proceso de soldeo MIG/MAG, por lo que
sólo se destacarán los aspectos diferenciadores.
- 95 -
3.1.5.3 EQUIPO DE SOLDEO
Para el soldeo con alambre tubular se puede utilizar el equipo de soldeo MIG/MAG ya que
ambos son similares, como gran diferencia en el caso del soldeo con alambre auto protegido
destaca la ausencia de gas de protección. En la figura 3 se ha representado el esquema del
equipo de soldeo.
A) RODILLOS
El proceso requiere el empleo de unos rodillos que no aplasten ni deformen al alambre

tubular; la selección de los rodillos, por tanto, debe ser cuidadosa. Se preferirá los rodillos
moleteados o con bisel en V en lugar de los clásicos lisos. Además es también
imprescindible seleccionar el rodillo de acuerdo con la dimensión del alambre.
B) PISTOLA
Las pistolas para soldeo por arco con alambre tubular son muy parecidas a las empleadas
para el soldeo por arco con protección de gas.
Algunos alambres para el soldeo auto protegido requieren que gran parte de la extensión
libre del mismo quede dentro de la boquilla para conseguir la máxima protección; las pistolas
para estos alambres suelen tener guías con una prolongación aislada para dar apoyo al
alambre.
Figura # 48: Mango de Pistola para el soldeo con Protección de gas
- 96 -
Figura # 49: Equipo para el soldeo por arco con alambre tubular
Figura # 50: Pistola para el soldeo con Protección de gas
- 97 -
3.1.5.4 MODOS DE TRANSFERENCIA
En cualquier caso la transferencia de metal en el soldeo con alambre tubular se puede

realizar de forma globular, spray, cortocircuito o por arco pulsado. El tipo de transferencia
depende del tipo de fundente, del gas de protección, cuando se utiliza, y de la intensidad y
tensión de soldeo. No obstante el tipo de transferencia suele ser de tipo spray. Las fuentes
de arco pulsado, muy utilizadas en el soldeo MIG/MAG, no lo son tanto en este proceso, por
no ser necesarias.
3.1.5.5 ALAMBRES TUBULARES
Los alambres tubulares son electrodos continuos similares a los empleados en soldadura
MIG/MAG, con la diferencia de que son huecos y en su interior contienen un fundente que
tiene funciones similares a las del revestimiento de los electrodos revestidos. La cantidad de
fundente varía de un 15 a un 35% en peso.
Cuadro #04: Modos de transferencia de metal de aporte
FUENTE: Linconl Electric Soldeo con alambre tubular ELABORACION: Propia
- 98 -
Tabla # 16: Parámetros para determinación Modo de Transferencia
FUENTE: Linconl Electric Soldeo con alambre tubular ELABORACION: Propia
A) Transferencia y absorción de impurezas
Los alambres de gran diámetro y de forma tubular simple presentan una transferencia
globular en forma de gotas medias y gruesas. Las gotas se forman en el extremo del
alambre, donde engordan, antes de ser transferidas al baño de fusión. Por el contrario, en
los alambres de sección compleja se obtiene un mejor contacto térmico entre el fundente y el
metal del alambre dando una transferencia en forma de gotas finas. Las gotas se inician en
la sección central realizándose la transferencia a partir del eje central (transferencia axial) y
las gotas están en contacto más íntimo con los productos del fundente (desoxidantes,
formadores de gas, etc.).
En los alambres de pequeño diámetro la transferencia suele ser en forma de gotas finas
(spray) aun cuando la forma del alambre tubular sea simple, sin olvidar que el tipo de
transferencia también depende de los parámetros eléctricos y de la protección gaseosa.
B) Protección contra la humedad
La mayoría de los alambres tubulares tienen tendencia a absorber la humedad ambiental. Un

alambre húmedo favorecerá la formación de poros. Se recomienda guardar las bobinas en
su paquete durante la noche y mientras no se utilicen.
Los paquetes una vez abiertos deben mantenerse en lugares secos y cálidos. Es importante
no almacenar los paquetes en un suelo frío o cerca de paredes frías. El almacén deberá
mantener una temperatura de 15 – 30ºC y una humedad inferior al 55%. El alambre no
deberá mantenerse sin protección durante más de 24h si la humedad es superior al 55%.
En general los alambres que hayan absorbido humedad no pueden secarse.
- 99 -
En algunos casos se puede realizar un secado a 150-315ºC, esto requiere que el alambre
tubular sea devanado en algún dispositivo metálico.
3.1.5.6 GASES DE PROTECCION
Los gases utilizados en el soldeo con alambre tubular protegido por gas de cualquier material
son:
CO2 (Utilizado en el proyecto Soldadura)

Mezclas CO2 + Argón (generalmente 25% CO2)
Argón + 2 % Oxígeno
En general se debe utilizar la mezcla de gases recomendada por el fabricante del alambre.
Como principales ventajas del empleo de CO; tenemos:

Bajo coste
Gran penetración
Cuando se suelda con CO2 suele producirse transferencia globular, aunque existen algunos
fundentes que consiguen transferencia spray incluso con CO2.
El efecto del argón en el gas de protección, en comparación con el CO2, se traduce en:
Menor oxidación
Mayor estabilidad del arco
Mejor aspecto del cordón
Menor fluidez de la escoria
Penetración más estrecha
En el caso de utilizar CO2 el baño de fusión se puede contaminar con carbono. Cuando se
utiliza alambre auto protegido el nitrógeno puede entrar en el baño de fusión con mayor
facilidad; en este caso se debe evitar el soldeo con bajas intensidades y longitudes de arco
grandes (tensión de soldeo elevada).
El caudal de gas recomendado es de 15 a 25 l/min, dependiendo del tipo de gas, tamaño de

pistola y aplicación. El soldeo en chaflanes más estrechos requiere menos caudal de gas
que con preparaciones de bordes más abiertas. El soldeo en vertical ascendente puede dar
alguna pérdida de gas por efecto chimenea, requiriendo mayor caudal de gas además de
otras precauciones.
3.1.5.7 CONTROL DEL PROCESO
La regulación de los parámetros para el soldeo con alambre tubular puede resultar difícil,
como ocurre en MIG/MAG, por la gran relación existente entre ellos.
- 100 -
A) Extensión Libre del alambre
Se define como la extensión libre o salida del alambre a la distancia entre el pico de contacto
y el extremo donde se establece el arco eléctrico en el alambre.
La mayoría de los fabricantes recomiendan longitudes de 20 a 40 mm para la extensión libre

del alambre en las aplicaciones con protección gaseosa y una extensión de 20 a 95 mm para
el soldeo auto protegido.
Figura # 51: Diferencia entre Extensión libre de alambre
B) Angulo de inclinación de la pistola
Se deben seleccionar los ángulos con sumo cuidado. Para las posiciones horizontales y
plana el ángulo de trabajo será de 20 a 45º. Se utilizan mayores ángulos para los espesores
delgados.
A medida que aumenta el espesor de la pieza el ángulo de desplazamiento debe disminuir

(poner la pistola más vertical) para aumentar la penetración; para el soldeo en vertical
ascendente el ángulo será de 5 a 15º, se puede utilizar en algunos casos el soldeo hacia
delante, sin embargo, en el soldeo vertical descendente se debe realizar la soldadura
siempre con la técnica de soldeo hacia atrás y un ángulo de desplazamiento de unos 15º; de
esta forma se mantendrá el baño de fusión y el metal líquido no adelantará a la pistola.
En el soldeo protegido con gas se utilizan ángulos de 2 a 15º y no más de 25º, ya que si el
ángulo de desplazamiento es muy grande se pierde la efectividad de la protección gaseosa.
Cuando el soldeo en ángulo se realiza en posición horizontal, el flujo de material tiende a

desviarse en la dirección de soldeo y hacia un lado. Para corregir esta tendencia, el alambre
debe apuntar a la chapa inferior cerca de la esquina del rincón de la unión entre las dos
chapas.
- 101 -
Además del ángulo de desplazamiento, que será como se ha indicado anteriormente, el

ángulo de trabajo será de 40º a 50º en relación con la chapa vertical. Para el soldeo en
vertical ascendente se puede utilizar un ángulo de trabajo más pequeño.
Figura # 52: Angulo de inclinación de la pistola
Figura # 53: Diferencia entre empuje y arrastre de la pistola
3.2 PROCESO DE BARRENADO
Se le llama proceso de barrenado a los procesos de mecanizado (torneado) con la ayuda de

un equipo que consiste en:
- 102 -
Maquina Neumatica / Barrenadora Climax

Barras de diferentes longitudes
Chumaceras
Soportes o conos
Cabezal
Tornillo sin fin
Manivelas de avance
Llave Allen para ajustes e inversoras de giro
Cuchillas o placas carburadas con acoples o soportes
Buril recto o pulidora
Figura # 54: Equipo de Barrenado

(Maquina Hidráulica, chumaceras, manivelas de avance
Soportes y agarraderas)
- 103 -
Figura # 55: Operaciones de Mecanizado
Figura # 56: Torneado Exterior Refrentado
Figura # 57: Torneado Interior Mandrinado
- 104 -
Parámetros que definen la operación de torneado
n: velocidad del husillo
Es la velocidad de giro de la pieza

Se mide en r.p.m.
v: velocidad de corte
Es la velocidad tangencial en la parte

exterior de corte
Se mide en m/min
D es el diámetro exterior de la pieza
Expresado en mm Figura # 58: Proceso de

Mecanizado (REFRENTADO)
s: avance
Representa la distancia recorrida por la herramienta por cada vuelta de la pieza

Se mide en mm/rev
a: profundidad de pasada
Distancia entre superficie sin cortar y cortada, medida perpendicularmente al

movimiento de avance de la herramienta.
Se mide en mm
Sólo coindice con la longitud de filo efectivo de la herramienta si su ángulo de
posición es de 90º.
…. (3.10)
Cálculo de potencias
FT: fuerza principal de corte
…. (3.11)
Ks depende de:
Material de la pieza
Geometría de la pieza
Angulo de posición
- 105 -
Espesor de la viruta
Velocidad de corte
A(N) componente normal o fuerza de empuje:
Perpendicular al filo de corte y Ft

Se estima como el 60% de Ft
Componentes axial y normal
Figura # 59: Proceso de
Mecanizado (REFRENTADO)
Potencia de corte: en función de la fuerza de corte (KW)
…. (3.12)
Potencia consumida: en función del rendimiento de la transmisión (KW)
…. (3.13)
Sujeción al aire:
La pieza se sujeta por uno de sus extremos

El mismo plato que la sujeta le transmite el movimiento de giro
Válido para piezas no esbeltas
La pieza se representa como una viga simplemente empotrada
Sujeción entre plato y punto
La pieza se sujeta por uno de sus extremos y por el otro se encuentra apoyada en un
punto
El plato es quien transmite el movimiento de giro
Válido para piezas semi-esbeltas
La pieza se representa como una viga empotrada y apoyada
Sujeción entre puntos
La pieza se apoya en puntos de sus dos extremos

El movimiento de arrastre se comunica por un punto intermedio (mordazas, uñas)
- 106 -
Válido para piezas semi-esbeltas

La pieza se representa como una viga doblemente apoyada
A continuación un breve ejemplo de un proceso de barrenado (Alineamiento, Recargue y

Refrentado de alojamientos de pívot – chasis) realizado por la Empresa ESCO PERU SRL.
Antes de iniciar los procesos de Barrenado o Refrentados se deben rellenar los alojamientos
o caras de los componentes a maquinar con los siguientes parámetros de soldeo mediante el
proceso de electrodo revestido o SMAW (usando un electrodo revestido TENACITO 110),
para poder dejarlos a medida según formatos de metrologías.
Figura # 60: Verificación de medidas y Alineamiento

(PASO 01: Antes de iniciar el proceso de barrenado se verifica deformación y
Desalineamiento de componentes o partes que sufren desgaste excesivos)
- 107 -
Figura # 61: Recargue de alojamientos y caras para ser recuperadas

(PASO 02: Medidas desgastadas fuera de medida tienen que ser corregidas para esto se
rellenan mediante el proceso SMAW para luego ser Refrentados)
Figura # 62: Maquinado Figura # 63: Alojamientos y

(PASO 03: Después de rellenado los Caras Recuperadas
alojamientos y las caras de los (PASO 04: Se tiene que dar
componentes se refrentan hasta la medida medidas finales con pulido
deseada según formatos) superficial)
- 108 -
- 109 -
Figura # 64: Formato de Metrología de Pívot – Chasis en Camión HTK-137

(PASO 05: Adjuntar medidas en formato para ser archivada en Dossiers de Calidad)
Capítulo IV
10. GESTION DE CALIDAD
10.1 CALIDAD APLICADA
10.1.1 LA NORMA INTERNACIONAL ISO 9001:2008 Y SU EVOLUCION
La Organización Internacional de Normalización (ISO), es una federación mundial de

organismos nacionales de Normalización, con sede en Ginebra. Los antecedentes de esta
organización los encontramos en la Federación Internacional de Asociaciones Nacionales de
Normalización. Tras el paréntesis de la II Guerra Mundial, las labores de esta Organización
son asumidas por el Comité de Coordinación de Normas de las Naciones Unidas, que sirve
de embrión para la actual Organización Internacional de Normalización, fundada en 1947.
Dicha organización se articula en comités técnicos que están integrados por miembros de los
organismos federados interesados en el objeto de trabajo de la comisión. Una vez elaborado
el proyecto de norma, este es enviado a los organismos miembros para su aprobación, la
cual requiere el voto favorable de al menos dos terceras partes de los organismos miembros
del comité. Tras su aprobación las normas son difundidas internacionalmente a través de los
organismos nacionales federados.
La Norma Internacional ISO 9001 ha sido preparada por el Comité Técnico ISO/TC 176,
Gestión y aseguramiento de la calidad, Subcomité SC 2, Sistemas de calidad.
- 110 -
Tabla # 17: Normas ISO 9000:2005
NORMA TITULO
ISO Sistemas de gestión de la calidad

9000:2005 (Principios y vocabulario)

9001:2008 (Ver Requisitos)

9004:2009 (Recomendaciones para mejorar)
FUENTE: Norma Internacional ISO 9000:2005 ELABORACION: Propia
ISO 9000:2005; Sistema de gestión de la calidad - principios y vocabulario.
En el vocabulario se establece la terminología y las definiciones utilizadas en las normas.

Igualmente contiene los principios genéricos que inspiran esta nueva versión de las normas.
Este documento está pensado para reemplazar a las normas ISO 8402:1994 e ISO 9000-
1:1994 capítulos 4 y 5.
ISO 9001:2008; Sistemas de gestión de calidad - requisitos.
Sustituye a las normas ISO 9001:1994, ISO 9002:1994 e ISO 9003:1994. La diferencia
principal de esta nueva norma en relación con las que sustituye estriba en que la norma ISO
9001:2000 no solo contempla el aseguramiento de la calidad, también incluye la necesidad
de que las empresas demuestren su capacidad para satisfacer al cliente y mejorar sus
procesos de forma continua. El enfoque que subyace a la nueva norma es por lo tanto más
cercano a la gestión a la calidad total ya que incorpora la aplicación de principios sobre los
que se fundamenta esta última, la atención a la satisfacción de los clientes y la mejora
continua.
ISO 9004:2009; Sistemas de gestión de calidad - recomendaciones para llevar a cabo

la mejora.
Esta norma está estructurada de forma similar a la ISO 9001:2000. Está preparada para uso
conjunto con esta última, aunque puede aplicarse por separado a diferencia de la ISO
9001:2000, no está concebida para ser utilizada como una guía para cumplir los requisitos
de una norma. La ISO 9004:2000 está pensada para aquellas empresas que quieren ir más
allá de los requisitos de la norma ISO 9001:2000, introduciéndose en una dinámica de
mejora continua con un enfoque de GCT.
Las empresas que diseñan e implantan el sistema de calidad utilizando como marco de
referencia alguna de éstas normas, pueden optar por obtener el certificado de calidad.
- 111 -
Tabla # 18: Requisitos que componen las norma ISO 9001
ISO
ITEM
9001
Responsabilidades de la dirección X
Sistema de la calidad X
Revisión del contrato X
Control del diseño X
Control de la documentación y de los datos X
Compras X
Control de los productos suministrados al cliente X
Identificación y trazabilidad de los productos X
Control de los procesos X
Inspección y ensayo X
Control de los equipos de inspección, medición
y ensayos X
Estado de inspección y ensayo X
Control de los productos no conformes X
Acciones Correctoras y preventivas X
Manipulación, almacenamiento, embalaje, conservación
y entrega X
Control de los registros de calidad X
Auditorías internas de la calidad X
Formación X
Servicio post venta X
Técnicas estadísticas X
TOTAL DE APARTADOS 20
10.1.1.1 OBJETIVOS
Introducir el concepto de enfoque al cliente y de los procesos, en el contexto de los

principios de la calidad ISO 9000 como base para el diseño de un SGC eficaz y
eficiente.
Interpretar adecuadamente los requisitos de ISO 9001:2008 para una aplicación
exitosa y lograr la implementación del ciclo de la mejora continua.
Incorporar estrategias exitosas para la implementación de los requisitos ISO
9001:2008 en el sistema de gestión de calidad.
- 112 -
10.1.1.2 EVOLUCION DE LA
CALIDAD
La Calidad ha ido experimentando un profundo cambio hasta llegar a lo que hoy conocemos
por Calidad Total, también denominamos Excelencia.
En el contexto de las organizaciones industriales desde comienzos de este siglo, y tal vez
antes, se entendía la calidad como:
“El grado en que un producto cumplía con las especificaciones técnicas que se habían
establecido cuando fue diseñado”.
Más recientemente el concepto de calidad ha trascendido hacia todos los ámbitos de la

organización y así actualmente se define como:
“Todas las formas a través de las cuales la organización satisface las necesidades y
expectativas de sus clientes, sus empleados, las entidades implicadas
financieramente y toda la sociedad en general”.
Se puede observar que esta última definición engloba conceptualmente a la segunda y esta
a su vez a la primera. En paralelo con esta evolución han ido también progresando los
mecanismos mediante los cuales las organizaciones han gestionado la calidad. Así, se habla
de control de calidad, departamento o función responsable de la inspección y ensayos de
los productos para verificar su conformidad con las especificaciones, estas inspecciones se
realizan de manera consecutiva.
Grafico # 01: Grafico que demuestra la evolución de la calidad
EVOLUCION DE LA CALIDAD
VALOR SUPERADO
VALOR
SATISFACCION
CONFORMIDAD DE
CON NECESIDADES 2000 ADELANTE
REQUISITOS
1990
LUJOS 1980
1960
Nuevo
Paradigma

- 113 -
10.1.1.3 DEFINICIONES
CONTROL DE CALIDAD: Grado en el que un conjunto de técnicas y actividades, de

carácter operativo, utilizadas para verificar las características inherentes cumple con
los requisitos relativos a la calidad del producto o servicio.
REQUISITO: Necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u

obligatoria.
GESTION DE LA CALIDAD: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una

organización en lo relativo a la calidad.
PRODUCTO: Es un resultado de la producción, bien tangible que responde a una

necesidad propia del consumidor, poseyendo dos atributos; características y
beneficios
SERVICIO: Conjunto de actividades que buscan responder y mantener, reparar bajo

métodos y procedimientos las necesidades del cliente.
Cuadro #05: Enfoques basados en la gestión de calidad
Enfoque tradicional Enfoque actual

(tayloriano) (calidad total – excelencia)
Producir bienes Generar satisfacción del cliente
Objetivos departamentales Objetivos estratégicos ligados a
Unos pocos lo piensan todo procesos
Trabajo individual Todos piensan
Énfasis en los medios físicos Trabajo en equipo
Mejora mediante inversión Énfasis en las personas
El trabajo como mercancía de Mejora continua
compra-venta Integración de los empleados en la
Confrontación – negociación – empresa
confrontación Cooperación
FUENTE: Enfoques tradicional y actual de la norma ISO 9001
ELABORACION: Propia
4.1.2 GESTION DE CALIDAD, Y RESPONSABILIDADES DE LA ORGANIZACIÓN
Como objetivo de ISO 9001 especificar los requisitos de un Sistema de Gestión de la

Calidad, cuando una organización:
- 114 -
Necesite demostrar su capacidad para proporcionar de forma coherente productos /

servicios que satisfagan los requisitos del CLIENTE y los reglamentarios aplicables.
Aspira a aumentar la satisfacción del CLIENTE a través de la aplicación eficaz del
sistema.
4.1.2.1 GRADO DE ESPECIALIZACION DE LOS PUESTOS DE TRABAJO
Las normas de uso general que están siendo adoptadas por las empresas (ISO 9001:2008)
así como también alineándose a los requisitos según Ley 29783 y Decreto Supremo DS –
055 EM basándose en el organigrama de nuestra empresa nos basaremos en el grado de
especialización y profesionalismo de los puestos de trabajo en los que se ubica el personal
ESCO. Exigiendo que cada departamento identifique los requisitos de formación necesaria
para desempeñar las tareas que les compete, consiguiendo las metas que se nos planteen
seguridad, calidad y productividad.
Tabla # 19: Grado de Especialización, puestos de trabajo Proyecto
Puesto de Trabajo Cantidad

Gerente de Operaciones 01
Residente del Proyecto 01
Planeamiento Mantenimiento 01
Supervisor de Calidad QVS 01
Inspector de Soldadura 01
Supervisores de Guardia 03
Supervisor de Proyecto Tolvas 01
Supervisor de Seguridad EHS 02
Almaceneros Electricistas 02
Soldadores 27
Barrenadores - Soldadores 9
FUENTE: Requisito para cumplir ISO9001 ELABORACION: Propia
4.1.2.2 REQUISITOS DEL CLIENTE
Los requisitos del cliente son las necesidades o expectativas establecidas, generalmente
implícitas u obligatorias. Los requisitos de nuestro cliente interno, Mantenimiento Mina están
relacionados en el documento denominado Plan de la calidad.
a) Confiabilidad: la confiabilidad es una dimensión temporal de la calidad. Si bien es

cierto que la calidad se define en la etapa del diseño, mediante la obtención
inherentemente confiable, en la etapa de uso del sistema o equipo, soldadura y
mantenimiento tienen la responsabilidad de asegurar la confiabilidad Operacional.
- 115 -
b) Tiempo de Respuesta: es el tiempo que transcurre entre el momento en que

Operaciones reporta una emergencia y en el momento en el cual nosotros nos
acercamos al lugar de la ocurrencia para iniciar nuestro trabajo.
c) Disponibilidad: la disponibilidad es una combinación de la confiabilidad y

mantenibilidad. Si ambos parámetros tienen valores aceptables, la disponibilidad será
a su vez aceptable.
d) Entrega formal de los equipos: incluyendo la validación del funcionamiento por el

operador y la entrega limpia del lugar – los equipos reparados deben ser entregados
formalmente, incluyendo la firma del documento en señal que los parámetros
operativos son los que Operaciones necesita y la entrega limpia del lugar de trabajo.
e) Post- Servicio: Luego de la entrega de los equipos a Operaciones, se deben

mantener las inspecciones y monitoreos hasta asegurar que el equipo continúe
trabajando satisfactoriamente.
f) Equipos y sistemas con planes de mantenimiento establecidos mediante un

análisis formal: Se debe controlar permanentemente todos los sistemas y equipos
de Operaciones con la finalidad de asegurar que cuenten con un plan de
mantenimiento.
g) Cumplimiento del programa semanal: Se debe controlar permanentemente el

cumplimiento del programa semanal; ello requiere una buena planificación y acuerdo
con Operaciones para la entrega oportuna de los equipos.
4.1.3 GESTION DE LOS RECURSOS
Por consiguiente, la formación tal como se ha hecho mención se basa en la gestión de la

calidad identificando los conocimientos para la aplicación de los métodos a la empresa en
particular, con el fin de una mejora continua.
Figura #65: Orientaciones básicas de la calidad
A) AMBIENTE DE TRABAJO Y EL COLABORADOR
- 116 -
La dirección debería asegurarse que el ambiente de trabajo tenga una influencia positiva en
la motivación, satisfacción del personal con el fin de mejorar el desempeño de la
organización. La creación de un ambiente de trabajo adecuado, como combinación de
factores humanos y físicos. La disposición de materiales cumple un rol importante en el
desempeño de un proyecto, disponer de los equipos, materiales, instrumentos operativos es
parte esencial de la producción del negocio.
4.1.4 REALIZACION DEL PRODUCTO
4.1.4.1 PROCESOS RELACIONADOS CON EL CLIENTE
La dirección debería asegurarse de que la organización haya definido procesos aceptados

mutuamente para la comunicación eficaz y eficiente con los clientes. La organización debería
implementar y mantener dichos procesos para asegurarse de la comprensión adecuada de
las necesidades y expectativas de las partes interesadas, y para que facilite su traducción a
requisitos para la organización. Estos procesos deberían incluir la identificación y revisión de
la información pertinente y deberían involucrar activamente al cliente. Los siguientes son
ejemplos de información pertinente para el proceso:
Requisitos del cliente

Investigación de mercado, incluyendo datos del sector y del usuario final
Requisitos del contrato
Análisis de los competidores
Estudios comparativos (benchmarking)
Procesos debidos a requisitos legales o reglamentarios
Los procesos relacionados con el cliente son los siguientes:
Reparación parcial o total de tolvas (OVER HAUL)

Seguimiento de planchas de acero HARDOX anti-desgaste
Reparación en general de fisuras en todo el chasis según NDT, cambio de ventanas,
cambio de Stering Box y otros componentes según Plan.
Extracción de pernos, torchado de pines, corte e instalación de bocinas
Inspección de shims, arandelas, liners, shock block IBR38
Control de Calidad antes, durante y después de un proceso de soldadura
Barrenado y alineamiento de componentes – chasis (Suspensión Posterior, Rod
Control, Cil. Levante, A-frame, Pívot – Chasis, Pívot – Tolva)
4.1.4.2 CAMPO DE ACCION
Cumplimiento con requerimientos del cliente, legales y reglamentarios aplicables.

Incrementar la satisfacción del cliente.
- 117 -
Mejora continua de los procesos del sistema de gestión.

Exclusión de requerimientos.
Aplicable a cualquier organización.
Los campos de acción son los talleres de Mantenimiento ubicados en Yanacocha Norte –
MYSRL CAJAMARCA
4.1.5 PROCESO DE MEJORA CONTINUA
Grafico # 02: Proceso de Mejora Continua
Monitoreo e inspección de Conjunto de acciones, tácticas

todas las tareas realizadas y procedimientos planificados
según el plan estratégico anticipadamente, cuyo objetivo
evitando fallas a posteriori. es alinear los recursos y
potencialidades para el logro de
metas y objetivos.
Asegurar y Es un proceso de
fiscalizar que el toma de
trabajo de todos decisiones para
sea progresivo alcanzar un futuro
en forma deseado, teniendo
satisfactoria en cuenta la
hacia el objetivo situación actual y
predeterminado los factores
internos y externos
que pueden influir
en el logro de los
objetivos.
Llevar a cabo
físicamente las Es el proceso cuyo objeto es la
actividades, tareas que coordinación eficaz y eficiente
resulten de los pasos de de los recursos de un grupo
planeación, organización social para lograr sus objetivos
y estrategia. con la máxima productividad
FUENTE: Mejora Continua MYRSL ELABORACION: Propia
- 118 -
4.1.6 DOCUMENTACION NECESARIA
A) CONTROL DOCUMENTARIO DE FORMATOS
Tabla # 20: Control documentario (CD)
Ítem Descripción Código

1 APROBACION Y EMISION CD-01
REVISION, ACTUALIZACION Y
2 CD-02
REAPROBACION DE FORMATOS
IDENTIFICACION DE CAMBIOS Y ESTADO

3 CD-03
DE VERSIONES VIGENTES
DISPONIBILIDAD DE DOCUMENTOS
4 CD-04
VIGENTES
CONSERVACION, LEGIBILIDAD E
5 CD-05
IDENTIFICACION
6 CONTROL DE DOCUMENTOS CD-06
IDENTIFICACION Y CONTROL DE
7 CD-07
OBSOLETOS
FUENTE: Descripción de tareas aplicadas ELABORACION: Propia
B) VALIDACION DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
Tabla # 21: Validación de los Procesos Productivos (VPP)
1 APROBACION DE LOS EQUIPOS VPP-01
CRITERIOS PARA LA APROBACION Y

2 VPP-02
REVISION
3 REVALIDACION VPP-03
4 REQUISITOS DE LOS REGISTROS VPP-04
5 USO DE METODOS Y PROCEDIMIENTOS VPP-05
6 CALIFICACION DEL PERSONAL VPP-06
- 119 -
7 CORTE Y BISELADO VPP-07

8 TRABAJO DE SOLDADURA EN CAMPO VPP-08
9 REPARACION POR SOLDADURA VPP-09
SEGUIMIENTO, MEDICION, CONTROL E

10 VPP-10
INSPECCION (END)
11 PRESERVACION DEL PRODUCTO VPP-11
12 SATISFACCION DEL CLIENTE VPP-12
C) CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES
Tabla # 22: Control del Producto No Conforme (CPNC)
ACCION PARA ELIMINAR LA NO CONFORMIDAD;

1 CPNC-01
Y/O IMPEDIR USO PREVISTO
REGISTRO DE NATURALEZA Y ACCIONES

2 CPNC-02
SUBSECUENTES
3 REVERIFICACION CPNC-03
ACCIONES APROPIADAS CUANDO SE DETECTE

4 CPNC-04
POSTERIOR A LA ENTREGA
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Capitulo V
11. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
11.1 ENSAYOS UTILIZADOS EN EL PROYECTO
Cuando un trabajo está terminado, no se puede emitir ningún juicio sin una evaluación
previa, para esto existen diferentes métodos y técnicas que nos permiten verificar la calidad
del trabajo. Para llegar a la conclusión que una junta soldada está conforme tienen que
existir tres elementos fundamentales:
Personal calificado
Herramientas de medición
Especificaciones técnicas
Para la evaluación de las juntas soldadas en producción se pueden emplear los siguientes
ensayos no destructivos:
Inspección visual
Ultrasonido
Líquidos penetrantes
Radiografía
Partículas magnéticas
Para efecto de la tesis vamos a desarrollar solo los END que se aplican en el proyecto
soldadura de Minera Yanacocha desarrollado por ESCO® que son los 3 primeros.
- 121 -
Grafico # 03: Plan de Calidad
- 122 -
FUENTE: Minera Yanacocha SRL ELABORACION: Propia

Siendo los ensayos no destructivos disciplinas tecnológicas que reúnen una serie de
métodos que permiten obtener una información sobre propiedades, estructuras y condiciones
de un material o componente, sin modificar su aptitud para el servicio.
Como objetivos de los E.N.D:
Detectar discontinuidades en materiales y estructuras sin destrucción de los mismos

(DETECCION)
Determinar la ubicación, orientación, forma, tamaño, y tipo de discontinuidades
(EVALUACION)
Establecer la calidad del material, basándose en el estudio de los resultados y en la
severidad de las discontinuidades y/o defectos de acuerdo a las normas de calidad y
los objetivos del diseño (CALIFICACION)
VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo,
pudiendo aplicarse por ejemplo:
Durante la recepción de las materias primas que llegan al servicio.

Durante los diferentes pasos de un proceso productivo.
En la inspección final o de la liberación de productos terminados.
En la inspección y comprobación de partes, componentes que se encuentran en
servicio.
Costos bajos – beneficios altos.
11.2 INSPECCION VISUAL
Es este uno de los métodos de inspección más rápidos, fácil de aplicar, barato y que
normalmente no requiere ningún equipo especial.
El inspector de soldadura debe estar capacitado para la buena práctica de su trabajo con la
documentación técnica, normas, instrumentos de medición y todas las fases de buena
práctica del taller. El área de inspección debe estar bien iluminada.
11.2.1 ANTES DE LA SOLDADURA
La inspección empieza por la preparación de biseles antes del comienzo del proceso de
soldeo. Las laminaciones de la plancha pueden ser detectadas en los bordes de soldadura.
Las dimensiones de los espesores de las planchas deben ser verificadas por control
dimensional.
- 123 -
Para su posterior soldadura, el supervisor de calidad puede detectar anomalías tales como
separación inadecuada, preparación de bordes incorrecta, desalineación, etc.
Los siguientes puntos deberían ser comprobados como mínimo antes de empezar a soldar
para asegurarse de que cumplen con el procedimiento:
Preparación de soldadura, dimensiones y acabado (bisel 45-60°).

Separación de talones (6 mm).
Alineación de presentación de bordes.
Limpieza de bordes.
Todo aquello que se sospeche puede originar defectos durante la soldadura deben ser
eliminados.
Grafica #04: Antes de la soldadura
Apertura de fisura con el Biselado y esmiralado de

proceso ARC-AIR fisura a 45 - 60°
- 124 -
Antes de empezar el proceso de soldeo verificación de

profundidad de discontinuidades mediante líquidos
penetrantes así mismo evitar apariciones de otros defectos.
FUENTE: Área de Soldadura – Mantto Yanacocha ELABORACION: Propia
11.2.2 DURANTE LA SOLDADURA
Como mínimo se deben comprobar los siguientes puntos
Proceso de soldeo (tensión, amperaje, velocidad, etc.)

Limpieza entre pases.
Temperaturas de precalentamiento.
Preparación de la unión.
Metal de aporte.
El supervisor de calidad debe estar familiarizado con todos los detalles de los procedimientos
calificados y verificar su cumplimiento, especialmente durante las primeras etapas de
soldadura. La inspección de los distintos cordones de soldadura debería ser práctica normal.
- 125 -
Grafico # 05: Durante la soldadura
Precalentamiento con antorcha Control de temperatura con

oxiacetilénica llama neutra pirómetro digital y tizas térmicas
Limpieza entre pases con esmeril Volt: 20-25; Amp: 180-250;

y piqueta Velocidad de avance: 4-5mm/s
- 126 -
La pasada de raíz o primer cordón es el más importante desde el punto de vista de bondad
de la soldadura. En él, debido a la gran masa de metal a unir con respecto al espesor de
este cordón y por la geometría de las uniones, se pueden producir enfriamientos rápidos que
pueden resultar en escorias y gases atrapados difíciles de eliminar y lo que es más
peligroso, el metal fundido durante esta pasada es susceptible de agrietamiento. Este tipo de
grietas son especialmente peligrosas porque pueden propagarse a las capas que
posteriormente se depositen.
La inspección del pase de raíz ofrece la oportunidad de comprobar laminaciones en los

bordes que por el calor aportado durante la soldadura tenderán a abrirse.
11.2.3 DESPUES DE LA SOLDADURA
Como mínimo se debe comprobarlo siguiente:
Control dimensional de la soldadura.

Aspecto de la soldadura acabado.
Ausencia de cráteres, porosidad superficial, socavación y grietas.
Desalineamiento.
Identificación y marcado.
Grafico # 06: Después de la soldadura
Uso de galgas para verificar alineamiento, ángulo de preparación,

socavaciones, poros, mordeduras. Control dimensional
- 127 -
Verificación del acabado, aspecto

de la soldadura
Si existe la presencia de discontinuidades se eliminan

después de acabado los procesos de soldeo con
chamfercord para remover los cordones y volver a reparar
- 128 -
5.3 LIQUIDOS PENETRANTES
La inspección por líquidos penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades

que afloran a la superficie de los materiales examinados y cuando lo necesitase.
En términos generales, esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a

la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al
fenómeno de capilaridad.
Los ensayos por líquidos penetrantes y visuales son aquellos en las que solo se comprueba
la integridad superficial de un material y con las que detectan discontinuidades que están
abiertas a la superficie; en esta o a las profundidades de 3 mm si no se apertura y examina.
Los métodos de Inspección Superficial por lo general se aplican en combinación.
5.3.1 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
Para la inspección por líquidos penetrantes, se deben realizar varias operaciones previas; las
cuales varían un poco y dependen del tipo de penetrante que se emplee.
Limpieza Previa: removiendo posibles zonas

de grasa, óxidos, pintura, aceites, humedad, o
alguna contaminación por agentes externos
hecha por medio de medios químicos
(solventes) y medios mecánicos (espátulas,
escobillas) con el fin de que las superficies
queden limpias y permitan la fácil entrada del
penetrante. (PASO 1)
Aplicación del Penetrante: se aplica por

cualquier método que humedezca totalmente
la superficie que se va a inspeccionar,
dependiendo del tamaño de la pieza, de su
área y frecuencia de trabajo. Se puede
seleccionar el empleo de rociado, inmersión,
brocha, etc.
Cualquiera que sea la elección, esta debe
asegurar que el penetrante cubra totalmente Figura # 66: NDT Líquidos Penetrantes
la superficie. (PASO 2)
Eliminación del exceso de penetrante: consiste en la eliminación del exceso de penetrante

que no se introdujo en las discontinuidades. Esta etapa reviste gran importancia pues de ella
depende gran parte la sensibilidad del método. (PASO 3)
Aplicación del revelador: es absorber o extraer el penetrante atrapado en las

discontinuidades, aumentando o provocando la visibilidad de las indicaciones. (PASO 4)
- 129 -
Tiempo de revelado: cualquiera que sea el revelado, este debe permanecer sobre la
superficie de la pieza aproximadamente el mismo tiempo que se dio la penetración; esto con
el fin de dar tiempo al revelador para que extraiga al penetrante de las discontinuidades y
forme una indicación de buena calidad.
Interpretación y evaluación de las indicaciones: después de que ha transcurrido el tiempo

de revelado, la pieza esta lista para su evaluación. En esta etapa es importante considerar el
tipo de iluminación, el cual se determinara de acuerdo al proceso utilizado. La calidad de la
inspección depende principalmente de la norma de aceptación, de la habilidad y de la
experiencia del inspector para encontrar y evaluar las indicaciones presentes en la pieza.
Limpieza final: después de concluir la inspección, generalmente debe limpiarse la superficie

de la pieza.
Figura # 67: Solventes Cantesco utilizados en el proyecto
5.4 ULTRASONIDO
Para la inspección de ultrasonido en el

proyecto soldadura en Minera Yanacocha en
planchas de 1/8” hasta 1” se utiliza el sistema
del equipo CTS 9006
CTS 9006 es un sistema semi automático

sofisticado para la inspección ultrasónica de
las soldaduras de los espesores de planchas y
se basa en el método el eco del pulso,
realzado con un mapeado de imágenes.
Básicamente, este ensayo consiste en Figura # 68: Equipo de Ultrasonido SIUI
aportar vibraciones sónicas de baja energía CTS 9006 usado en el proyecto
- 130 -
y alta frecuencia al interior de la pieza a ensayar.
Estas vibraciones son alteradas o modificadas por la pieza. Detectando estos cambios en el
equipo podremos detectar, localizar, identificar y medir discontinuidades en la soldadura.
La pieza en la que introducimos la energía reaccionará absorbiendo o reflejando esa

energía, en cualquier caso, nos facilitará información en medio de estudio para conocer algo
sobre ella.
CARACTERISTICAS
Compacto & Portátil El peso de la unidad entera (batería incluida) es de aprox. 1.15kg,
adecuado para trabajo en la arboladura y de campo..
Fácil de Usar Hay sólo unas pocas teclas concisamente definidas, fáciles de operar con una
sola mano.
Protección del Medio Ambiente Este sistema está diseñado con base de estándar IP65,
apto para el complejo entorno industrial de detección de fallas.
Consumo súper bajo La batería del Li-polímero configurada puede apoyar la operación
continua hasta 7 horas.
Fuerte rendimiento Alta resolución y penetración, logrando la detección de fallas de

precisión desde láminas delgadas a grandes piezas forjadas.
FUNCION
Máx. tasa de muestreo 240MHz; Resolución de medición 0.1mm.
Rango de frecuencia de funcionamiento: 0.5~10MHz.
20~500Hz PRF con 10 pasos ajustables: evitar las señales de resonancia en la detección de
fallas.
La función de AGC (control automático de ganancia), junto con el eco pico y la función de
congelación de la imagen, ayuda a identificar rápidamente el eco más alto de fallas,
permitiendo la detección eficiente de fallas.
La curva de AVG puede hacer tres curvas de diferentes valores equivalentes con un agujero
conocido de fondo plano o un gran eco de fondo plano.
La curva de DAC trabaja con la función de comparación del eco, lo que hace la cuantificación
de eco de diferentes distancias y amplitudes más convenientes.
- 131 -
El LCD TFT a color 5.7″del ángulo amplio de visión, alto brillo y alta definición ofrece todos
los detalles claros.
La función de memoria pico facilita la exploración rápida y la medición de piezas de trabajo.
Función de medición del ángulo de sonda (valor K).
Tres combinaciones de colores diferentes pueden cumplir con los requerimientos de

entornos de aplicaciones diferentes y los hábitos.
Hasta 300 grupos de curva y forma de ondas pueden ser guardados para varias piezas de
trabajo y las normas de detección de fallas.
APLICACIÓN
Almacenamiento de datos Ecos, curvas o parámetros de detección pueden ser

almacenados en el PC a través del puerto USB sin ninguna pérdida, facilitando la edición de
informes y la gestión de datos.
Curva de DAC La función de la curva DAC brinda la evaluación de defecto más fácil y más
conveniente.
Curva de AVG Tres curvas de diferentes valores equivalentes estarán creadas

automáticamente por tomar un agujero conocido de fondo plano o un gran eco de fondo
plano como referencia.
Detección de Grandes Piezas Forjadas El gran rango de detección y el excedente de alta

sensibilidad cumplen con los requerimientos de detección de grandes piezas forjadas o
materiales gruesos de cristal.
A. CONCEPTOS BASICOS
Las vibraciones se pueden transmitir también por agua, aceite, aire, etc., siendo la velocidad
de transmisión constante en cada medio y distinta entre ellos, y depende de la densidad y
elasticidad del medio. Velocidad Sonido en Acero = 4 veces en agua y 19 veces en aire.
La figura 63 adjunta muestra un palpador vibrando a una frecuencia “F” e introduciendo

ondas sonoras en una pieza a una velocidad fija. La distancia entre dos ondas o
desplazamientos se llama Longitud de Onda.
Figura # 69: Palpador a una frecuencia F
- 132 -
La fórmula que relaciona estos parámetros es:
…(5.1)
De la que se deduce que la longitud de onda es directamente proporcional a la velocidad de

transmisión del sonido e inversamente proporcional a la frecuencia.
B. EFECTO PIEZOELECTRICO
Un cristal o palpador es un dispositivo que convierte la energía de una forma a otra. En

nuestro caso, energía eléctrica en mecánica y viceversa. Esta capacidad de ciertos
materiales se conoce por el nombre de Efecto Piezo Eléctrico.
Se llama intensidad de una vibración a la fuerza relativa del haz en un área determinada.
Esta intensidad decrece del centro a los extremos del haz ultrasónico y con la distancia. (la
intensidad del haz es mayor en el punto “y”, que en el “x” y el “z”). La divergencia del haz
ultrasónico está condicionada por el tamaño del cristal y la frecuencia. A mayor frecuencia
menor divergencia y a mayor tamaño de cristal también menor divergencia del haz.
El recorrido del haz ultrasónico podemos dividirlo en dos campos. El Campo Cercano, en la
que la intensidad varía de forma irregular y el Campo Lejano, en la que la intensidad varia
uniformemente, decreciendo con la distancia al palpador, debido a la absorción de energía,
por la pieza. Esta pérdida de energía se llama Atenuación.
C. IMPEDANCIA ACUSTICA
Impedancia Acústica es la resistencia que un medio opone a las vibraciones. Cuanto más
próximos sean los valores de impedancia de dos medios diferentes, más energía, o
vibraciones se transmitirán del uno a otro. Para el ensayo de ultrasonidos la relación de
impedancias acústicas debe ser lo menor posible. Esta es la razón por la que se usa un
Acoplante entre palpador y pieza a ensayar.
Con el uso del Acoplante:
Eliminaríamos aire entre pieza y palpador.

Reducimos la relación de impedancias.
Mejoramos la transferencia del sonido.
…(5.2)
- 133 -
Dónde:
z = Impedancia Acústica.
p = Densidad del Material.
v = velocidad de propagación del sonido en el medio.
D. PALPADORES Y GENERADORES DE VIBRACIONES
Los palpadores se proyectan para trabajar a una frecuencia llamada frecuencia central, que
se define como aquella a la cual el palpador vibra, o genere impulsos, más fácilmente, pero
también responden a otras frecuencias dependiendo de la amplitud de la frecuencia central,
el conjunto de estas formas lo que se conoce por banda de frecuencias.
Todas las frecuencias, cuyas amplitudes estén dentro del 70% del valor de la amplitud de la
frecuencia central, son las que se consideran que forman la banda de frecuencias. En la
figura adjunta, se muestra, para un palpador de 5 megaciclos, la relación entre la amplitud
de la frecuencia central y la banda de frecuencias, que como se ve, está comprendida entre
3 y 7 megaciclos
Según aumenta el ángulo de incidencia también lo hace el ángulo de refracción. Cuando el

ángulo de refracción de las ondas longitudinales es de 90°, el ángulo de incidencia se
denomina Angulo Critico, a partir de este valor del ángulo de incidencia, la onda longitudinal
es totalmente reflejada.
Si continuamos aumentando el ángulo de incidencia, llegará un momento que el ángulo de

refracción de las ondas transversales también sea de 90° (ver figura ), cuando esto ocurra
diremos que hemos alcanzado el ángulo de incidencia crítico para las ondas transversales.
Para valores del ángulo de incidencia superior al crítico de las ondas transversales
tendremos Reflexión Total. Cuando el valor del ángulo de incidencia es el correspondiente al
ángulo crítico para las ondas transversales, estas se propagan paralelamente a la superficie
que es la onda que conocemos como Onda Superficial
Figura # 70: Amplitud y Frecuencia

Figura # 71: Angulo de Incidencia
Central
- 134 -
E. LEY DE SNELL
Cuando un haz sonoro incide en la interfase que separa dos medios diferentes parte se
refleja y parte se refracta. La porción de haz incidente refractado forma un ángulo con la
normal a la interfase que se deduce de la Ley de SneIl.
…(5.3)
Siendo V1 y V2, las velocidades de propagación del sonido en los medios 1 y 2

respectivamente y a1 y a2 los ángulos de Incidencia y refracción.
F. PROPAGACION DE ONDAS Y CARACTERISTICAS DE LOS DIFERENTES MEDIOS

DE PROPAGACION
Tipos de Ondas
Onda Longitudinal o de presión es aquella en la que las oscilaciones ocurren en la dirección

de propagación de la onda, se propagan a través de sólidos, líquidos y gases.
Onda Transversal o de cizalladura es aquella en la que las oscilaciones ocurren

perpendiculares a la propagación de la onda, solo se transmiten a través de sólidos.
Onda de Superficie o de Rayteigh se

propaga solamente en la periferia plana
o curva de un sólido siguiendo las
irregularidades del mismo o contorno.
Onda de Chapa o de Lamb es la onda

de superficie cuando se propaga por
una chapa delgada. Cuando el espesor
de la chapa es del orden de la longitud
de onda se producen varios tipos de
onda.
Propagación. Cuando una onda Incide

sobre una intercara (superficie de
separación de dos medios) parte de la
onda se refleja (haz reflejado) y parte se Figura # 72: Incidencia de Onda
transmite (haz refractado). La figura 66,
muestra lo que ocurre cuando una onda
incide sobre una intercara y la dirección de la onda incidente no es normal a la intercara.
- 135 -
Resonancia, Es la característica de un cuerpo en vibración que bajo ciertas condiciones vibra

en armonía con una fuente de vibración.
La resonancia se da cuando el espesor de la pieza es múltiplo exacto de la mitad de la

longitud de onda.
Cuando el espesor es igual a media longitud de onda, la frecuencia se llama Frecuencia

Fundamental cuando el espesor a los diferentes múltiplos de media longitud de onda las
frecuencias se denominan, armónicas.
G. METODOS Y SISTEMAS DEL ENSAYO MEDIANTE ULTRASONIDOS
Existen tres sistemas básicos:
El Sistema Impulso-Eco.
El Sistema de Transmisión.
El Sistema de Resonancia.
Sistema Impulso-Eco
Es el sistema más ampliamente utilizado. Se transmiten, al material a ensayar, Impulsos

ultrasónicos periódicamente desfasados y de corta duración. Estos impulsos se reflejan en
las discontinuidades que encuentran en su camino y en los contornos de la pieza). Son
captados por un palpador y convertidos en indicaciones analizables en la pantalla de un tubo
de rayos catódicos (TRC).
Generalmente se emplea un solo palpador que hace las veces de emisor y receptor de los
impulsos, aunque pueden emplearse dos palpadores actuando uno solo como emisor y el
otro solo como receptor.
Figura # 73: Sistema Impulso - Eco
Transmisión
- 136 -
Se pueden emplear impulsos intermitentes o continuos. Un palpador (emisor) emite las

ondas ultrasónicas alineadas con otro (receptor) que los recibe y por la energía perdida por
el impulso al llegar al receptor se obtiene Información sobre la pieza.
Figura # 74: Sistema de Impulso Intermitente
Resonancia
Haciendo uso de este fenómeno, este sistema se emplea para determinar espesores y
estudiar la calidad de piezas plaqueadas y en menor grado para detectar discontinuidades.
Figura # 75: Sistema de Impulso de Resonancia
Ensayo por Contacto y por Inmersión
Ensayo por Contacto.
En el ensayo ultrasónico por contacto, el palpador se sitúa en contacto directo con la

superficie del material a ensayar, el acoplamiento se efectúa a través de una delgada capa
de Acoplante, generalmente semi-líquido, o pastoso. El ensayo por contacto es el más
empleado en Inspecciones en obra, ya que estos equipos son, generalmente, portátiles.
- 137 -
Ensayo por inmersión
En el ensayo por inmersión tanto la pieza como el palpador se encuentran sumergidos en un

líquido que sirve como Acoplante y a través del cual se aplican las vibraciones.
Representación de discontinuidades
Existen tres tipos de representación de discontinuidades:
La Representación “A” facilita correlación entre tiempo y amplitud. La existencia de

discontinuidades se conoce mediante de unos ecos en la pantalla del TRC.
La Representación “B” facilita una vista de la sección transversal de la pieza a
ensayar.
La Representación “C” facilita una vista en planta, similar a la queso obtiene en
radiografía.
Debido a que la representación tipo “A” es la más utilizada, vamos a estudiar con mayor
detenimiento su interpretación.
Representación de discontinuidades
La primera indicación (impulso inicial) aparece a la izquierda de la pantalla del TRC y la

indicación de la reflexión en la superficie posterior aparece desplazada hacia la derecha. La
indicación de la reflexión en la discontinuidad aparece entre las dos anteriores, su posición
relativa depende de la profundidad a que la discontinuidad se encuentre. La onda transmitida
al material que se ensaya, continua reflejándose en las superficies en que incide hasta que
pierde su energía, la cual se disipa en forma de calor.
Las alturas de los ecos representan, las amplitudes de las reflexiones que experimentan las
ondas ultrasónicas al incidir sobre las superficies que encuentran en su camino. Las
distancias en la pantalla del TRC son proporcionales a los tiempos invertidos por el sonido
en su recorrido.
Influencia del estado de la pieza a ensayar sobre la propagación de las ondas
Las Ondas Ultrasónicas se verán afectadas por:
Estado Superficie.
Geometría de la Pieza.
Estructura interna.
- 138 -
Figura # 76: Representación de las discontinuidades
Todos estos factores producirán falsas indicaciones y enmascaran otras. Las Superficies
rugosas, pueden causar:
Perdida de Amplitud Eco Discontinuidad.

Perdida de Amplitud Eco de Fondo.
Aumento Ancho Eco Emisión con Perdida de Resolución.
Distorsión en la dirección de las Ondas.
Generación de Ondas Superficiales.
La reflexión ultrasónica es comparable a la de la luz, si Incide en superficies perpendiculares

al haz, se refleja tomo la luz en un espejo y la respuesta será mejor cuando las superficies
son paralelas, que cuando no lo son.
Palpadores
El palpador es el ojo de la inspección. Examina el material y manda una señal que se hace
visible en la pantalla del TRC. Los palpadores están hechos de materiales piezoeléctricos
(Cuarzo, Sulfato de Litio y Cerámicas Polarizadas).
Las cerámicas más usadas son:
Tltanato de Bario.
Circonato de Plomo.
Metauranato de Plomo.
Titanato Doble de Circonio y Plomo.
Estos son excelentes generadores de energía.

Los cristales corlados al eje X producen ondas longitudinales y los cortados al eje Y
transversales.
- 139 -
La Capacidad
La capacidad de un palpador se mide por su sensibilidad y poder de resolución.
Sensibilidad.
Sensibilidad es la capacidad que el palpador tiene para detectar pequeñas discontinuidades.

Se mide por la amplitud de su respuesta sobre una discontinuidad artificial en un bloque
patrón. Palpadores similares tienen diferentes sensibilidades.
Resolución.
Resolución es la habilidad de separar reflexiones procedentes de dos discontinuidades. A

mayor frecuencia, mejor resolución. Hay palpadores de muchas formas y tamaños, pero
siempre hay que tener en cuenta que a mayor tamaño, menor dispersión y que los
palpadores pequeños, de haz concentrado y alta frecuencia detectan mejor las
discontinuidades pequeñas. Los palpadores grandes quedan limitados a bajas frecuencias
por problema de rotura de cristales.
Acoplantes
Su principal función, es la de proporcionar al sonido un medio adecuado de transmisión,

desde el palpador hasta la superficie de la pieza a ensayar, y eliminar el aire existente entre
palpador y pieza, ya que, el aire tiene una impedancia acústica muy baja y es muy mal
conductor de la energía sonora. Los Acoplantes rellenan, las irregularidades superficiales,
facilitando, en el ensayo por contacto, el movimiento del palpador a lo largo de la superficie
e ensayar.
Los Acoplantes pueden ser: líquidos, semi-líquidos, pastosos e incluso sólidos. El material
Acoplante empleado debe mojar, las superficies del palpador y de la pieza, asegurando así
la eliminación del aire entre dichas superficies. Por ello se les añade, generalmente, un
agente que facilita el mojado y asegura una adecuada adhesión. Además, deben ser
homogéneos y libres de partículas sólidas o burbujas de aire. También deben ser sustancias
fáciles de aplicar y retirar, pero con cierta tendencia a permanecer sobre las superficies, sin
dañarlas o causar efectos perjudiciales sobre las mismas.
La elección de un Acoplante, para el ensayo por contacto, depende en gran parte del estado
de la superficie a ensayar. Una mezcla de una parle de glicerina y dos de agua o aceite
ligero, pueden ser adecuados para superficies relativamente lisas.
Bloques de Referencia y de Calibración
Bloques de Referencia
Los Bloques de Referencia sirven para comparar la amplitud de los ecos y poder determinar
con bastante aproximación los tamaños reales de los defectos.
Bloques de Referencia Normalizados.
- 140 -
Están fabricados de materiales cuidadosamente seleccionados. En ellos se han efectuado

discontinuidades artificiales en forma de taladros de fondo plano. Los más conocidos de
estos son:
Serie “A” de Alcoa, bloques amplitud-área.

Serie “B” de Alcoa, bloques amplitud-distancia.
Serie básica de ASTM.
Bloque de Calibración
Los Bloques de Calibración sirven para asegurarse del correcto funcionamiento del equipo y
de los palpadores.
Equipos y accesorios
El equipo consiste básicamente en un instrumento electrónico capaz de generar, recibir y

representar en la pantalla de un tubo TRC una señal electrónica.
El equipo genera impulsos electrónicos de alto voltaje y corta duración. El “Circuito de

impulsos” controla la duración del impulso. (a veces se denomine anchura del impulso), y el
“temporizador” controla las veces que el impulso se repite. Estos impulsos eléctricos son
transmitidos simultáneamente al palpador y al amplificador receptor.
El palpador convierte los impulsos eléctricos en vibraciones mecánicas que son trasmitidas a
les piezas a ensayar. Un gran porcentaje de sonido es reflejado en la superficie frontal de la
pieza y regresa al palpador, el resto del sonido se propaga a través del material y es
reflejado por la superficie posterior de la pieza o portas discontinuidades que encuentre en
su camino.
Mandos de equipos
Iluminación de Escala.
Control de Centrado Vesical de Base de Tiempos (sube y baja la base de tiempos).

Control de Centrado Horizontal de Base de Tiempos (ajuste el eco inicial
horizontalmente).
Control Focal Ajuste el Foco del TRC y Corrige las Distorsiones Causadas por otros
Ajustes.
Control de Ganancia (Sensibilidad).
Control de Base de Tiempo (Campo).
Aumentando el campo veremos una parte menor de la pieza.
Control de longitud de impulsos (Duración del Impulso).
Duración Impulso -Energía- Penetración.
Duración impulso-Resolución.
Supresor de Hierba (elimina ecos parásitos producidos por ruido metálico y por
estructura de grano grueso).
Selección del sistema de ensayo
- 141 -
Los ultrasonidos tienen sus limitaciones como cualquier otro ensayo, las más importantes
son:
Geometría de las piezas a ensayar que tengan contornos muy complejos.

Estructura interna de los materiales con variaciones, en el tamaño de grano y que
contengan porosidad, inclusiones o segregaciones abundantes y dispersas.
Estos dos factores afectan la facilidad con que se detectan los defectos (sensibilidad y
resolución) así como la capacidad de diferenciar señales procedentes de discontinuidades o
equipo electrónico.
Selección de frecuencia
Depende de:
Grano Grueso (Bajo Frecuencia).
Dispersión Haz
Mal Estado Superficial (Baja Frecuencia).
A Mayor frecuencia menos Sensibilidad.

A Menor Frecuencia Mayor Penetración.
A Mayor Frecuencia Mejor Detección Discontinuidades Próximas a La Superficie.
Inspección de soldadura
Frecuencia: 1, 2, 5, 6.5 MHz
Palpadores Normales o Angular

La zona de fusión da un pequeño eco a veces con palpador angular.
Cubrir toda la soldadura con el barrido del palpador angular.

Tomar precauciones para no producir ondas de superficie.
A medida que aumenta el espesor de la chape se debe disminuir el ángulo del
palpador.
- 142 -
5.4 DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS TIPICOS EN LAS SOLDADURAS
5.4.1 PROCESO SOLDADURA ELECTRODO REVESTIDO
Cuadro # 06: Mordeduras en proceso SMAW
FUENTE: Linconl Electric Soldeo con Electrodo Revestido

ELABORACION: Propia
Cuadro # 07: Inclusiones de escoria en proceso SMAW

ELABORACION: Propia
- 143 -
Cuadro # 08: Porosidades en proceso SMAW

ELABORACION: Propia
Cuadro # 09: Grietas en el Cráter en proceso SMAW

ELABORACION: Propia
Cuadro # 10: Inclusiones de escoria en la raíz en proceso SMAW

ELABORACION: Propia
- 144 -
Cuadro # 11: Grietas que parten de la intercara de la unión en proceso SMAW

ELABORACION: Propia
Cuadro # 12: Falta de fusión en los bordes en proceso SMAW

ELABORACION: Propia
- 145 -
Cuadro #13 : Falta de penetración en proceso SMAW

ELABORACION: Propia
5.4.2 PROCESO SOLDEO ALAMBRE TUBULAR
Cuadro #14: Porosidades en proceso FCAW
- 146 -
FUENTE: Linconl Electric Soldeo con Alambre Tubular

ELABORACION: Propia
Cuadro # 15: Falta de fusión o de penetración en proceso

FCAW

ELABORACION: Propia
Cuadro # 16: Grietas en proceso

FCAW
- 147 -

ELABORACION: Propia
Cuadro # 17: Mordeduras en proceso

FCAW

ELABORACION: Propia
Cuadro # 18: Inclusiones de escoria en proceso

FCAW
- 148 -

ELABORACION: Propia
Cuadro # 19: Proyecciones en proceso FCAW

ELABORACION: Propia
Cuadro # 20: Agujeros en proceso

FCAW

ELABORACION: Propia
- 149 -
5.4.3 PROCESO BARRENADO
En los procesos de barrenado ocurren también las siguientes discontinuidades o defectos

sean por el recargue o relleno, así como también se determinan ciertas observaciones en los
procesos de acabado:
a) Fisuras
La primera discontinuidad a ser discutida es la fisura, es la discontinuidad más crítica. La

criticidad es debida a las fisuras caracterizadas como lineales, como también a las que
muestran condiciones de extremo muy filosas. Dado que los extremos de las fisuras son muy
afilados, hay una tendencia de la fisura a crecer, o a propagarse, si es aplicada una tensión.
Las fisuras se inician cuando la carga, o tensión aplicada a un componente excede la

resistencia a la tracción. En otras palabras, cuando hay una condición de sobrecarga que
causa la fisura. La tensión puede surgir durante la soldadura, o inmediatamente después, o
cuando la carga es aplicada. Mientras que la carga aplicada puede no exceder la capacidad
del componente de soportar carga, la presencia de una entalla, o de un concentrador de
tensiones, puede causar que las tensiones localizadas en la zona de la entalla excedan la
resistencia a la rotura del material. En este caso, la fisura puede ocurrir en la zona de
concentración de tensiones. Por esto, usted comúnmente ve fisuras asociadas con
discontinuidades superficiales y sub superficiales que proveen una concentración de
tensiones en adición a aquellas asociadas con el proceso de soldadura en sí mismo.
Podemos diferenciar entre varios tipos de fisuras dándole una descripción exacta de sus
ubicaciones con respecto a las varias partes de la soldadura. Estas descripciones incluyen
garganta, raíz, talón, cráter, bajo cordón, ZAC y las fisuras en el metal base.
Figura # 77: Fisuras clásicas en alojamientos principal provocados por desgaste
b) Porosidades
La AWS A3.0 define porosidad como “una tipo de discontinuidad que forma una cavidad
provocada por gases que quedan ocluidos durante la soldadura”. Por eso, nosotros podemos
- 150 -
pensar que la porosidad es como un vacío o una bolsa de gas adentro del metal de
soldadura solidificado. Debido a su forma característicamente esférica, la porosidad normal
es considerada como la menos dañina de las discontinuidades. De todos modos, en algunos
casos donde una soldadura debe formar un recipiente a presión para contener algún gas o
líquido, la porosidad debe ser considerada como más dañina. Esto es debido a la posibilidad
de que la porosidad genere una zona de debilidad.
Como las fisuras, hay diferentes nombres dados a tipos específicos de porosidad. En
general, se refieren a la porosidad de acuerdo a su posición relativa, o a la forma específica
del poro. Por eso, nombres como porosidad distribuida uniformemente, nido de poros, poros
alineados y poros verniculares, son empleados para definir mejor la presencia de poros. Una
sola cavidad es denominada un poro o cavidad.
En estos tipos, los poros son generalmente de forma esférica.
Figura # 78: Porosidades en alojamientos principales antes de acabado final
5.4.4 ANALISIS DE FALLA APLICADO EN LAS DISCONTINUIDADES DE LAS

SOLDADURAS
A continuación se determina el flow sheet o secuencia para obtención de resultados para

determinar ciertas discontinuidades o defectos así como el análisis correspondiente.
- 151 -
Grafico # 06: Secuencia para un análisis de falla
- 152 -
- 153 -
FUENTE: Análisis de Fallas “Un viaje a la raíz del problema y la solución” METAL ACTUAL,
Wilson Hormaza y Juan Carlos Martínez
ELABORACION: Propia
- 154 -
5.4.5 CRITERIOS DE ACEPTACION
Según la norma internacional AWS D1.1 y D14.3 los criterios de aceptación son los
siguientes para discontinuidades y/o defectos encontrados:
Discontinuidades Lineales: Aparición o presencia de ninguna fisura, incluyendo fisuras

de cráter son permitidas en las soldaduras o zonas afectadas por el calor. Otras
discontinuidades lineales en estas áreas no excederán a 6mm/0,25” de largo. Aplicarse
exámenes de ultrasonido y líquidos penetrantes continuamente para las áreas soldadas.
Porosidades: La porosidad no debe exceder cuatro (4) agujeros en cada 100mm/4” de

longitud de un simple cordón de soldadura, en un simple poro evitar que exceda de
1,5mm/0,06” de diámetro.
Escoria: No está permitido visualmente la escoria en ninguna capa de soldadura. Hacer

limpieza constante al terminar un pase.
Mordedura: Las mordeduras no deben exceder lo siguiente:
Traslape: El traslape de soldadura no debe exceder 1,5mm/0,06” más allá de la línea de

soldadura.
Tamaño de soldadura: El tamaño de soldadura de filete debe ser especificado en el

dibujo de la parte aplicable, las tolerancias debe ser como se especifica:
Perfil de Soldadura: Deben estar en conformidad como los perfiles originales de la

superestructura sea con una sobre monta no mayor a los 3mm o a cero con respecto del
chasis.
- 155 -
Capítulo VI
12. ANALISIS DE LOS COSTOS Y PROCESOS
12.1 INFLUENCIA DE LA CALIDAD SOBRE LOS COSTOS
En el proyecto y por parte del cliente el ahorro o reducción de costos es un tema de gran
importancia; el cual se hará un análisis de los casos en los cuales el control de calidad es un
beneficio para reducir los costos por mantenimiento para el proyecto y el cliente.
A. Como parte del desempeño de funciones del Supervisor de Calidad en ESCO como
visión tiene la alígera velocidad de atención del cliente, esto quiere decir no exponerse a
realizar re trabajos, demoras en la entrega de los productos así como no impactar en la
disponibilidad de la flota expuesta en este tema de tesis.
Ejemplo, a continuación se presenta el Backlog de 1200 Horas por Mantenimiento del

Camión 785C HTK-044 donde se planifico todas las tareas a realizar por los mecánicos,
soldadura y las demás empresas contratistas.
- 156 -
Grafico 08: Carta Gantt Backlog Camión HTK-044 785C
- 157 -
FUENTE: Diseño elaborado por Supervisor de Calidad
ELABORACION: Propia
Cuando el camión se entrega con tiempos de demora existe una pérdida económica
de producción de alrededor de $ 1500 dólares la hora por cada parada que el equipo
no sale a producir, por lo que el control de calidad se hace necesario en los procesos
de soldadura en tiempos de entrega y evitar fallas en operaciones; así mismo evitar
que el camión vuelva por mantenimiento de soldadura en talleres ya que los tiempos
de mantenibilidad son ajustados para las empresas las cuales intervienen en talleres.
B. Como parte de la reducción de pesos; esta condición favorece a evitar las sobre cargas
de los esfuerzos en el chasis (súper estructura) y así reducir la aparición de nuevas
discontinuidades o defectos como son fisuras y fracturas. El chasis es donde descansa
todo el peso como son: motor, tolva más el material que acarrea dichos equipos
Camiones CATERPILLAR en algunos 234 Ton como son 793 y 135 Ton como son 785.
Ejemplo, a continuación se muestra la reducción de pesos aplicado a las tolvas 793 Modelo
CAT MSD-II
Grafico #09: Diseño Plano blindaje Tolva Modelo CAT MSD2 para Camión 793
- 158 -
Tabla # 23: Reducción de pesos y costos en blindaje HARDOX Tolva CAT Camión 793
- 159 -
ELABORACION: Propia
Como parte de las funciones del supervisor de Calidad es el manejo del blindaje de
las planchas acero HARDOX de 400/450 HB como parte de la instalación en las
tolvas que operan en los camiones de Minera Yanacocha. El cual se observa según
tabla 40 que existe una reducción de costos de $ 7619,62 dólares Americanos un
beneficio para el cliente, así como también una reducción de Peso de 668.38 Kg
sobre el chasis y en el peso de la tolva.
Después de instalar el nuevo kit en la posición 1 y 3 las planchas nuevas deberán

tener un mayor seguimiento de desgaste así como las demás planchas sometidas al
desgaste por impacto.
C. Un punto clave para ganar un buen prestigio y así disminuir costos asumiendo la
responsabilidad el Supervisor de Calidad es reducir los re trabajos y posibles errores en
los procesos de soldadura. Con la reducción de re trabajos también disminuyen la
cantidad de utilización de consumibles (electrodos, alambre tubular, gas de protección
entre otros) y así favorecer a ambas partes (cliente y proyecto Soldadura).
12.2 ANALISIS DE LA CALIDAD SOBRE LOS PROCESOS
Según los procesos de soldadura y barrenado.
A. Un tema de interés por el cliente son la instalación de Shims después de un Barrenado de

Pívot chasis – Pívot Tolva y determinar mediante un análisis de estos como es que las
Tolvas quedan después de un trabajo de soldadura y trabajan u operan en campo; así
evitar que el operador de dicho equipo tenga problemas como golpeteo e incomodidad por
pivoteo.
Observando a continuación que gracias a los procesos de soldadura y barrenado son

corregidas varias condiciones en la operación de los camiones estas son: golpeteo,
reducción de shims (menos costo por calibración), menos molestias para el operador,
recuperación de pad´s desgastados y entre ellos mejoras que salen a flote con cada
intervención que se viene haciendo.
- 160 -
Tabla #24: Tolvas inspeccionadas y corregidas antes y después de los

procesos
- 161 -
ELABORACION: Propia
Grafico #10: Resumen en Instalación de Shims Pad´s Basculantes RH/LH

- 162 -
ELABORACION: Propia
Grafico #11: Resumen en Instalación de Shims Rieles de Tolva RH/LH
- 163 -
ELABORACION: Propia
CONCLUSIONES
La presente tesis demuestra los aportes necesarios e importantes para el

aseguramiento de la calidad en los Procesos de Soldadura SMAW, FCAW y
Barrenado aplicando en el proyecto de Minera Yanacocha con un sistema de Gestión
de Calidad Integrado, teniendo el control y seguimiento así como también un análisis
de todos los procesos.
Como parte de la eficiencia de los trabajos se determinó la influencia del control de

calidad sobre los procesos ejecutados en el proyecto y es descartada cualquier
discontinuidad o defecto encontrado en los camiones CATERPILLAR 785C y 793
C/D/F por mantenimiento soldadura que podría ser perjudicial para los equipos y para
el personal que labora en MYSRL, así mismo se reducen y/o eliminan re trabajos y
costos como se observa en el capítulo VI dando resultados óptimos y beneficiosos
para el cliente – proyecto.
RECOMENDACIONES
La soldadura es sin duda uno de los motores del progreso pues facilita la
construcción con acero y demás metales, aleaciones. La construcción de
infraestructura con acero es confiable, rápida, versátil, etc. Por lo tanto los programas
de ingeniería aplicables (aquellos que la usen o la consideren como un proceso de
unión) la UNSA deben reforzar su enseñanza para que el profesional egresado tenga
las cualidades necesarias para su aplicación y su control e inspección. El mercado
requiere más ingenieros con conocimiento profundo en la materia, especialmente en
estandarización aplicable y en desarrollo de programas de inspección para su control
y seguimiento.
La trascendencia de las decisiones en soldadura en cualquier aplicación es

innegable. Pero una solución requiere de múltiples factores: ingenieros, supervisores,
inspectores, soldadores y ayudantes. Los programas de entrenamiento disponibles
deben ampliarse para dar el conocimiento necesario que cada personaje requiere. El
desarrollo sostenible de Perú requiere una base sólida de personal entrenado en
diversas materias y a diferentes niveles.
Teniendo en cuenta la experiencia ganada en el presente proyecto de las

reparaciones o recuperaciones de piezas que sufren una fatiga por los tratamientos
térmicos de soldadura (calor) y se vean desgastadas por ende no cumplan con sus
propiedades mecánicas principales se procede al cambio de ventana / cambio de
componentes / injertos de planchas estructural en toda la superestructura teniendo en
cuenta el registro de reparaciones de cada equipo con máximo de 10 reparación
como máximo para proceder a dichas operaciones y así tener un buen confiabilidad
de los unidades.
REFERENCIA BIBIOGRAFICA
1. AWS D1.1 Committee on Structural Welding (2006) AWS D1.1 Structural Welding
Code Steel (Norma) 20th edition. Editors American Welding Society.
2. R. Oates William y M. Saita Alexander (1998) Welding Handbook Vol 4 Materials
and Applications Part 2 American Welding Society.
3. R. Oates William y M. Saita Alexander (1998) Welding Handbook Vol 1, 8 th
editionAmerican Welding Society.
4. Maddox SJ (1991) Fatigue Strength of Welded Structures 2 th edition Abington
Publishing.
5. Linnert, GE (1995) Welding Metallurgy 4thedition Woodheah Publishing.
6. Fosca, Carlos (2003) Metalurgia de la Soldadura Cuarta Edición.
7. Ferdinad Singer (1971) Resistencia de Materiales pp 87 a 164 Edit. Marper & Row.
8. ASTM (1898) Especificación para aceros al carbono ASTM A572 grado 42 y 50.
9. Newmont Mining Corporation (2007) Disponible en: http://www.newmont.com
10. Álvarez, Arguelles y otros (2001) Estructuras de acero: Uniones y Sistemas
Estructurales Edición Bellisco.
11. Caterpillar (2010) Caterpillar Performance Handbook Edition 40.
12. American Welding Society (2015) Especificaciones para electrodos de aceros al
carbono AWS A5.1 y A5.20.
13. Fernández Espinoza, Ana M. (2010) La importancia de la inspección de soldadura
en la fabricación y montaje de estructuras metálicas (Tesis de Titulo) Universidad
Veracruzana.
14. Coloma Vera, Pedro A. (2007) Planificación, construcción y reparación de
construcciones soldadas: Análisis de tres casos (Tesis de Titulo) Pontificia
Universidad Católica del Perú.
15. Quivoy Peralta, Fausto L. (2004) Gestión de Calidad aplicada al proceso de
soldadura para el Proyecto Gas de Camisea (Tesis de Titulo) Universidad
Nacional de Ingeniería.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

GESTION DE CALIDAD APLICADA A LOS

Tesis para optar el Título Profesional de:

Presentado por el Bachiller:

A Dios,por haberme dado fuerza cada día,

Además de su Infinito amor y bondad…

A mis padres, por su legado de formación y educación…

Por el apoyo constante que supieron brindarme

El mismo que contribuyo a mi formación integral

Y al logro de mis aspiraciones.

A mi hermana Sofía, para demostrarle

Que todo en la vida es posible y alcanzable

Con mucho esfuerzo y dedicación.

INDICE DEL CONTENIDO

3.1.1.3 Gradiente de Temperatura ........................................................... 46

4.1.6 Documentación necesaria .......................................................................... 119

La soldadura es una actividad compleja, metodológicamente estudiada y aplicada, puede

Esta tesis presenta un análisis en los cuales la aplicación de procedimientos y normas

El control de calidad va dirigido a la reparación por soldeo en la industria del mantenimiento

7.1 CONSIDERACION GENERALES

El mantenimiento que se le brinda a los camiones de Minera Yanacocha constituye un

La presente investigación está desarrollada de la experiencia que se obtuvo en la

Diferentes autores u organizaciones identifican y citan como recomendaciones las normas

Dicho tema transforma en soluciones los problemas existentes en el mantenimiento por

7.2 FORMULACION DEL PROBLEMA

7.3 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION

Todos los procesos de soldadura son inspeccionados mediante Ensayos no destructivos

Cumpliendo también las exigencias de la ley 29783 y el DS055-2010.

7.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

7.4.1 OBJETIVO GENERAL

Presentar y dar a conocer un aporte a los futuros proyectos, demostrando el

7.4.2 OBJETIVO ESPECIFICO

Supervisar y controlar las reparaciones de discontinuidades, defectos o fallas

Yanacocha (Agosto 1993) Produjo su primera barra de Dore.

1.6 LIMITACIONES DEL ESTUDIO

En zona de operaciones Minera Yanacocha se emplea una diversidad de equipos pesados

1.7 DISEÑO DE LA INVESTIGACION

1.7.1 TIPO DE INVESTIACION

1.7.2 POBLACION Y MUESTRA

Tractor con oruga Buldócer D11R

Tractor con oruga Buldócer D10T

Figura # 01: Buldócer D11T CAT

CONSIDERACIONES METALURGICAS GENERALES:

Figura # 02: Motoniveladora 24M CAT

CONSIDERACIONES METALURGICAS GENERALES:

Figura # 03: Perforadora PV271 Atlas Copco

CONSIDERACIONES METALURGICAS GENERALES:

Cargador frontal 992

Figura # 04: Cargador Frontal 994F CAT

CONSIDERACIONES METALURGICAS GENERALES:

Figura # 05: Pala EX5500 Hitachi

CONSIDERACIONES METALURGICAS GENERALES:

Wáter Truck 777

Figura # 06: Camión 793D CAT

CONSIDERACIONES METALURGICAS GENERALES:

- Recuperación de los componentes expuestos a la abrasión (overhaul Tolva) mediante

El tamaño de la muestra se determinara de acuerdo al tamaño de la población; luego la

1.7.3 VARIABLES DEL ESTUDIO

Dependen de la gestión de calidad y son:

Los procesos o procedimientos de soldadura

1.8 VIABILIDAD DEL ESTUDIO

Azufre.- Generalmente es una impureza indeseable en los aceros, realizando esfuerzos