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Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann

Facultad de Ingeniería
Escuela Profesional de Ingeniería Química

Filtración

Ana Fernanda Jauregui Medrano


2017-120030

Operaciones de Separación Mecánica

Ing. Otto A. Quispe Jiménez

27 de enero, 2021
Filtración

I. Objetivo

. Reconocer el método de separación mecánica: filtración.

II. Fundamento Teórico

La filtración es la separación de partículas sólidas contenidas en un fluido,

pasándolo a través de un medio filtrante, sobre el que se depositan los

sólidos. La filtración industrial va desde el simple colado hasta separaciones

más complejas. El fluido puede ser un líquido o un gas; las partículas sólidas

pueden ser gruesas o finas, rígidas o flexibles, redondas o alargadas,

separadas o agregados. La suspensión de alimentación puede llevar una

fracción elevada o muy baja 40-5% en volumen de sólidos.

Filtración es la separación de partículas sólidas ó semisólidas que se

encuentran suspendidas en un fluido al pasar a través de un medio poroso,

fibroso o granular llamado medio filtrante mediante la aplicación de una

fuerza impulsora en un período de tiempo determinado. La filtración tiene

por objeto la clarificación de líquidos, la recuperación de sólidos y líquidos,

facilitar otras operaciones como secado y lavado de materiales etc. Las

principales variables que afectan al proceso de filtración y que deben

tomarse en cuenta para seleccionar, diseñar u operar un equipo son:

Variables de proceso.

. La concentración de sólidos

. El tamaño de partícula

. La temperatura

. El pH

. La viscosidad y densidad

Variables de diseño:

. Área de filtración
. Caída de presión a través del filtro

. Resistencia del medio filtrante

. Flujo de filtrado

. Cantidad de sólidos retenidos

. Humedad de la torta

. Tiempo de lavado

En la filtración se identifican tres factores:

a) Naturaleza de los sólidos. La filtración involucra la separación de sólidos

compresibles e incompresibles, partículas deformables o rígidas de

diferentes concentraciones y tamaños, que al depositarse en el medio

filtrante, formaran capas de sólidos (torta.)

b) El medio filtrante: Lo fundamental en cualquier filtro es el medio filtrante

cuyas características dependen del material del que se fabrica y de las

técnicas empleadas en su elaboración, su selección se realiza tomando en

cuenta los siguientes puntos:

. Tamaño mínimo de partícula retenida

. Permeabilidad o resistencia al flujo

. Relación entre oclusión del medio o incremento de resistencia al

flujo

. Resistencia al calor, a la acción de productos químicos, a la abrasión,

flexión y rotura.

. Estabilidad dimensional

. Facilidad de limpieza

Tipos de medios filtrantes: Telas metálicas, telas naturales o sintéticas,

placas de asbesto o celulosa, hojas de papel o fibra de vidrio, sólidos sueltos

etc.

El filtro ayuda : es un material finamente dividido que no se comprime por

la presión que ejerce el líquido al pasar por este tipo de materiales, se agrega
a suspensiones que presentan problemas a la filtración por falta de

compresibilidad y tamaño muy pequeño de partícula. Un filtro ayuda debe

ser inerte, ligero y debe formar una torta porosa; son ejemplo el carbón

activado, pulpa de papel, tierra de diatomeas etc.

c) La fuerza impulsora. La separación de los sólidos contenidos en un fluido

es mediante una fuerza impulsora, de acuerdo a ella los filtros se clasifican

en:

. Filtros por gravedad. La fuerza impulsora es la presión de la columna

de líquido sobre el medio filtrante, un ejemplo es el filtro de arena

abierto.

. Filtros a vacio. La fuerza impulsora es la succión del lado de la salida

del filtrado por medio de vacio, operan en forma cíclica y continua

son ejemplos el filtro de hojas, el filtro de tambor rotatorio.

. Filtros a presión. La fuerza motriz es la presión dada por la fuerza

motriz, un ejemplo es el filtro de placas y marcos o filtro prensa,

donde el número de placas y marcos varia con la capacidad del filtro,

es un filtro intermitente Filtros centrífugos. La fuerza impulsora es la

centrífuga se usan para separar sólidos de tamaño de partícula muy

pequeña o de suspensiones diluidas.

Ecuaciones básicas que definen la filtración

El propósito fundamental de la filtración es obtener un fluido libre de

partículas sólidas o semisólidas llamado flujo de filtrado (q) .

Como el flujo de filtrado (q) depende de una fuerza impulsora en este caso,

una diferencia de presiones (−∆ P) y existe una resistencia ( R) del medio

filtrante y de los sólidos depositados que se opone al flujo, lo anterior se

puede expresar matemáticamente como:

q α (−∆ P)/ R
q=K ’ (−∆ P)/ R

Donde: K ’= constante de proporcionalidad. Durante la filtración los sólidos

se depositan sobre el medio filtrante, y el espesor de la capa de sólidos

(torta) se incrementa, al mismo tiempo se forman canales o capilares entre

los sólidos por donde fluye el filtrado en forma laminar. La resistencia

debida a estos sólidos se incrementa también, entonces la cantidad de flujo

de filtrado disminuye.

El modelo sobre el cual se han desarrollado las ecuaciones teóricas y de

diseño es:

q=P/r (2)

El flujo de filtrado q obtenido, es el resultado de la fuerza impulsora P que

necesita vencer la resistencia r. El flujo del volumétrico se define como:

q=dV /d (3)

Donde:

dV = incremento de volumen

d = incremento de tiempo

La resistencia al flujo r está por tres resistencias, las cuales están es serie y se

manifiestan como caídas de presión y son:

a) Resistencia de ductos y conexiones: en un filtro bien diseñado estas resistencias

pueden despreciarse al compararlas con la de la torta y la del medio filtrante.

b) Resistencia de la torta: tiene un valor de cero al inicio de la filtración y se

incrementa con el tiempo de filtración.


c) Resistencia del medio filtrante. Esta resistencia asociada con la de la torta es la

resistencia total del lecho. Ya que el flujo en serie, la caída de presión total en el

filtro es igual a las caídas de presión individuales.

Durante el lavado de la torta todas las resistencias incluyendo la de la torta, son

constantes y la del medio filtrante es generalmente despreciable.

La permeabilidad se define como propiedad de los cuerpos de dejarse atravesar por

los líquidos o gases. Puede expresarse como:

K= AL/W (4)

K=1/r (5)

Donde:

K = permeabilidad (m2)

A = área del medio filtrante (m2)

L = espesor del medio filtrante (m)

W = masa de la torta (kg)

= resistencia específica de la torta (m / kg)

r = resistencia del medio filtrante (m-1)

La filtración produce sobre la superficie del medio filtrante una capa de

partículas sólidas, una vez que se forma esta capa su superficie actúa como

medio filtrante depositándose sobre ella los sólidos y aumentando así el grueso

de la torta, mientras que el líquido pasa a través de ella. La torta está formada

por una masa uniforme de partículas de forma irregular a través de la cual


existen pequeños conductos capilares. El flujo es siempre laminar y puede por lo

tanto representarse por la ecuación.

Poiseuille que se puede adaptar a la siguiente forma:

dV −Pgc
= (7)
Adθ W
[( ) ]
μ α
A
+r

La velocidad de filtrado es función del volumen filtrado recogido, de la

superficie filtrante A y del tiempo.

La P es la caída total de presión a través del filtro.

 es la viscosidad del filtrado

W es el peso de los sólidos secos contenidos en la torta y es igual a:

W =w V (8)

Donde:

w = Peso de la torta seca por unidad de volumen de filtrado kg / m 3

w se determina experimentalmente como la cantidad de sólidos secos

recuperados, divididos entre el volumen total de filtrado recolectado.

La ecuación (7) quedará entonces:

dV −P A gc
= (9)
dθ V
[ () ]
μ αw
A
+r
Los efectos de compresión de la torta pueden correlacionarse por las ecuaciones

sugeridas por Almy y Lewis, quienes obtuvieron correlaciones empíricas del

efecto de la presión sobre la resistencia específica de la torta para un intervalo

limitado de presiones encontrando que:

, P s(10)

Donde:

, = la resistencia específica a presión cero, o resistencia específica de la torta si

fuera totalmente incompresible

s = factor de compresibilidad

Este factor tiene un valor característico y diferente para cada material y varía de

cero para las tortas incompresibles (tal como la formada por arena fina) a 1.0

para tortas muy compresibles.

Para la mayoría de los lodos industriales “ s “está dentro de valores de 0.1 a 0.8

La ecuación (9) se reconoce como la ecuación general de filtración, la cual se

interpreta como: “La velocidad con que se realiza la filtración es proporcional

a la caída de presión total y al área de filtración, e inversamente proporcional

a la viscosidad del filtrado y a la suma de las resistencias, una debida a la

torta y otra al medio filtrante”.

El empleo de la ecuación general de filtración hace surgir una clasificación de la

operación de los filtros en dos grandes categorías:

. Filtración intermitente: se caracteriza por un ciclo corto durante la

descarga o limpieza. En este sistema se emplean filtros prensa, filtros de

cartucho y todos aquellos integrados por elementos tubulares y hojas

planas.
. Filtración continua: caracterizada por ciclos largos en virtud de que la

torta puede descargarse desde una pequeña parte de la superficie

filtrante, mientras el flujo continúa en toda ella sin interrupción.

Ejemplos de este sistema son: filtros a vacío de tambor rotatorio, de

discos y las diferentes clases de bandas horizontales de charolas y hojas.

Filtro Prensa

El Filtro Prensa consiste en una prensa mecánica que comprime un paquete

de placas, en cuyo interior se ha excavado una cámara a cada lado. Estas

cámaras están forradas por los elementos filtrantes o telas y en su interior se

introduce la suspensión a la presión necesaria en cada momento para vencer

la pérdida de carga generada por la filtración, a través de la torta que se va

formando, hasta completar el espesor definido por la cámara. La fase sólida,

con su humedad correspondiente, es la torta y la fase liquida libre o filtrado

atraviesa la torta y el elemento filtrante, canalizándose hacia el exterior a

través de canaladuras existentes en las placas y en el bastidor de la prensa.

Cuando la torta, en el interior de la cámara, adquiere la consistencia

máxima posible, a la presión elegida, la filtración reduce su velocidad a

caudales no interesantes. En este momento suele considerarse finalizada la

operación de filtración y se procede a la evacuación de la torta. La máquina

opera, por tanto, de forma cíclica y un ciclo se compone de los siguientes

pasos o etapas:

. Cierre de la prensa

. Llenado del filtro

. Filtración

. Limpieza del canal de alimentación

. Apertura de la prensa

. Descarga de la torta
En ocasiones, además del proceso de deshidratación, pueden realizarse

operaciones de lavado y de soplado de la torta en el interior del filtro.

Antiguamente todas estas operaciones requerían mucha mano de obra y por

ello este equipo, a pesar de su buen comportamiento y resultados, era poco

utilizado. La continua modernización del equipo y la automatización de,

prácticamente, todas sus operaciones le han ido situando como una

máquina muy interesante en estos procesos. Actualmente, solamente la

operación de descarga de la torta en algunas aplicaciones, requiere la

presencia de operario.

Dimensionamiento

Su dimensionado se basa, como hemos dicho, en procesos empíricos y

realizando pruebas a escala en plantas piloto que tratan de determinar la

carga másica por unidad de superficie filtrante y por unidad de tiempo. Así,

el proceso de pruebas trata de definir los siguientes parámetros:

. Presión de operación óptima por menor humedad y diseño

mecánico.

. Espesor de torta máximo para menor humedad y mayor producción.

. Tiempo de filtración.

. Sequedad de torta máxima

. Densidad de dicha torta

Con el tiempo de filtración, al que se añaden los tiempos muertos de la

máquina, se determina el número de ciclos por hora realizables. Con el

espesor de la torta, su densidad y su sequedad, se determina la producción

de materia seca por m2 de superficie filtrante en cada ciclo. Con ambos

datos se define la carga másica que nos permite dimensionar el equipo

necesario para abordar la producción requerida. Los filtros prensa están


formateados según Norma, en una variedad amplia de tamaños de placas,

generalmente cuadradas, pudiéndose clasificar en:

. Unidades de laboratorio o ensayos con 250, 300, 470, 500 mm de

lado.

. Unidades pequeñas con 630, 800, 1000 mm de lado.

. Unidades medianas con 1200, 1500 mm de lado.

. Unidades grandes con formatos de 1.500 x 2.000 y 2.000 x 2.000

mm

Alojando cada filtro un número de placas desde 2 hasta alrededor de 160-

180 placas, alcanzándose superficies de filtración 600 m2.

Componentes básicos del filtro

Los componentes básicos de un filtro prensa son los siguientes:

. Bastidor

. Central hidráulica

. Paquete filtrante

. Sistema de transporte de placas

A estos se suman, como accesorios tendentes a la plena automatización del

equipo, los siguientes sistemas:

. Sistema de lavado automático de telas

. Bandejas de goteo

. Sistema de suspensión o agitación de las telas.

. Elementos de seguridad.

III. Conclusiones

La filtración a escala industrial es similar a la que se realiza a escala de

laboratorios: las experimentaciones en un filtro, ilustran importantes


aplicaciones de los principios básicos de la dinámica de fluidos a través de

los lechos granulares porosos estáticos y se lleva a cabo por la diferencia de

presión total entre la suspensión a filtrar, el medio filtrante y el filtrado

obtenido; existe además una resistencia ocasionada por el depósito de

partículas sólidas sobre el medio filtrante (torta) y que va incrementándose

conforme la filtración avanza, hasta agotar el volumen filtrante disponible.

La filtración propiamente dicha es aquella que contiene más del 1% de

sólidos en volumen. Otro tipo importante de filtración es la usada para

clarificar o “limpiar fluidos” que contiene cantidades de sólidos

relativamente pequeñas  0.15% en volumen.

Como conclusión del filtro de prensa se indican las ventajas y desventajas

del mismo:

Ventajas: Alto nivel de captación (mayor de 99%), altos valores de sequedad,

bajo consumo de operación, buen comportamiento a la corrosión y a la

abrasión, alta estabilidad de resultados, bajo consumo de aditivos y

energético

Desventajas: Funcionamiento en ciclos, requerimiento de mano de obra,

costes de inversión más elevados.

IV. Bibliografía

Foust, Wenzel. ( 1998) Principles of Unit Operations. John Wiley & Sons.

Ocón y tojo. (1998) Problemas de Ingeniería Química Operaciones Básicas.

Aguilar S.A. de Ediciones.

Laboratorio de Ingeniería Química UNAM. Procesos de Separación

Prácticas de Laboratorio. Facultad de Química UNAM.

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