ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA

ESTUDIO DE ALTERNATIVAS DE AHORRO ENERGÉTICO EN

LOS HORNOS TÚNELES DE COCCIÓN DE CERÁMICOS DE LA
EMPRESA F.V.-ÁREA ANDINA S.A.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

QUÍMICO

BRYAN ISAAC ANDRADE ANDRADE

(bryan.andrade@epn.edu.ec)

DIRECTORA: ING. LUCÍA MONTENEGRO

(lucia.montenegro@epn.edu.ec)

CODIRECTOR: ING. MARCELO SALVADOR

(marcelo.salvadorq@epn.edu.ec)

Quito, Febrero 2020

 © Escuela Politécnica Nacional (2020)
Reservados todos los derechos de reproducción
 DECLARACIÓN

Yo, Bryan Isaac Andrade Andrade, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en
este documento.

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

Bryan Isaac Andrade Andrade

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Bryan Isaac Andrade
Andrade, bajo mi supervisión.

Ing. Lucía Montenegro Aguas Ing. Marcelo Salvador Quiñones

DIRECTORA DEL PROYECTO CODIRECTOR DEL PROYECTO
 ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGIN

GLOSARIO XV

RESUMEN XVII

INTRODUCCIÓN XVIII

1. MARCO TEÓRICO
1

1.1. Combustión 1

1.1.1. Elementos de la combustión 1

1.1.2. Combustibles 1
1.1.2.1. Clasificación por el estado físico 2
1.1.2.2. Clasificación por su renovación 3
1.1.3. Tipos de combustión 3
1.1.3.1. Combustión completa o perfecta 3
1.1.3.2. Combustión incompleta 4
1.1.3.3. Combustión estequiométrica 4
1.1.4. Eficiencia en la combustión 5
1.1.5. Tipos de quemadores 6
1.1.5.1. Tipo de mezcla 6
1.1.5.2. Tipo de combustible 6
1.1.5.3. Tipo de oxidante 7
1.1.5.4. Tipo de inducción del comburente 8
1.1.5.5. Geometría del quemador 8

1.2. Funcionamiento de los hornos túneles 8

1.2.1. Hornos industriales 8

1.2.2. Tipos de hornos cerámicos 9
1.2.2.1. Hornos continuos 9
 1.2.2.2. Hornos intermitentes o batch 12
1.2.3. Proceso de cocción de las piezas cerámicas 12

1.3. Ventilación industrial 15

1.3.1. Principio de bernoulli 16

1.3.2. Extracción localizada 16
1.3.2.1. Campanas de extracción localizada 17
1.3.3. Medición de flujo 18
1.3.3.1. Medidores de carga variable 18
1.3.3.2. Medidores de área variable 20
1.3.3.3. Medidores de turbina 21
1.3.3.4. Sondas de velocidad 21
1.3.4. Metodologia de diseño 23
1.3.4.1. Método de equilibrado por diseño 23
1.3.4.2. Método de equilibrado por compuertas 24
1.3.5. Ventiladores 24
1.3.5.1. Ventiladores centrífugos 25
1.3.5.2. Ventiladores axiales 25

1.4. Intercambiadores de calor 26

1.4.1. Clasificación de acuerdo con la construcción 26

1.4.1.1. Intercambiadores de calor tubulares 26
1.4.1.2. Intercambiadores de calor de placas 28
1.4.2. Clasificación de acuerdo con el proceso de transferencia 28
1.4.3. Clasificación de acuerdo con el arreglo del flujo 28
1.4.3.1. Arreglo en paralelo 29
1.4.3.2. Arreglo en contracorriente 29
1.4.3.3. Arreglo en flujo cruzado 30
1.4.4. Clasificación de acuerdo con el número de pasos 31
1.4.5. Diseño de intercambiadores de calor 31
1.4.5.1. Diseño térmico 31

2. PARTE EXPERIMENTAL 34
2.1. Determinación de las fuentes de mayor pérdida energética en los hornos túneles
de cocción de cerámicos 34

2.1.1. Diagnóstico general de los hornos túneles de cocción de cerámicos 34

2.1.2. Balance de masa 38
2.1.3. Balance de energía 41
2.1.3.1. Pérdidas por convección y radiación 42

2.2. Formulación de alternativas de mejora de la eficiencia energética en los hornos

túneles de cocción de cerámicos 43

2.2.1. Aislamiento de zonas con mayor pérdida energética 43

2.2.2. Producción máxima de los hornos 44
2.2.3. Diseño de los intercambiadores de calor 44
2.2.4. Diseño de los sistemas de transporte de aire 46
2.2.5. Evaluación del aporte energético de los aires calientes al secadero
continuo 48

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 49

3.1. Determinación de las fuentes de mayor pérdida energética en los hornos túneles
de cocción de cerámicos 49

3.1.1. Diagnóstico general de los hornos túneles de cocción de cerámicos 49

3.1.1.1. Identificación de las variables necesarias para el balance de
masa y energía 49
3.1.1.2. Ubicación de los puertos de muestreo para la medición del
caudal en las líneas de aire 51
3.1.1.3. Ubicación de los sensores de temperatura 52
3.1.1.4. Determinación de los puntos de medición para la temperatura
de pared en los hornos 53
3.1.2. Balance de masa 59
3.1.3. Balance de energía 72
3.1.3.1. Energía entregada por el combustible 72
 3.1.3.2. Energía perdida a través de las vagonetas a la salida del
horno 73
3.1.3.3. Energía perdida a través de las corrientes de aire caliente 76
3.1.3.4. Energía perdida por los gases de combustión 78
3.1.3.5. Energía perdida por convección y radiación 79
3.1.3.6. Energía entregada a las piezas cerámicas en forma de entalpía
de reacción 84
3.1.3.7. Eficiencia de la combustión de los hornos túneles de cocción
de cerámicos 86

3.2. Formulación de alternativas de mejora de la eficiencia energética en los hornos

túneles de cocción de cerámicos 87

3.2.1. Aislamiento de zonas con mayor pérdida energética 87

3.2.2. Producción máxima de los hornos 92
3.2.3. Extracción de aire caliente en los alrededores del horno 97
3.2.4. Análisis del direccionamiento de las líneas de aire caliente de los hornos
túneles al secadero continuo 105
3.2.5. Diseño de un intercambiador de calor 108

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 112

4.1. Conclusiones 112

4.2. Recomendaciones 113

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 115

ANEXOS 127
 ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA

Tabla 1.1. Métodos de equilibrado 24

Tabla 2.1. Horas para el registro de datos 34

Tabla 2.2. Dimensiones de los hornos 42

Tabla 3.1. Variables almacenadas por el sistema de control 50

Tabla 3.2. Variables registradas de forma manual 50

Tabla 3.3. Detalle de los puertos de muestreo de las líneas de aire 51

Tabla 3.4. Temperatura ambiente de las diferentes regiones de los hornos 52

Tabla 3.5. Zonas para la ubicación de las termocuplas 52

Tabla 3.6. Desviación de la media - módulo de precalentamiento 54

Tabla 3.7. Desviación de la media - módulo de calentamiento 55

Tabla 3.8. Desviación de la media - módulo de cocción 56

Tabla 3.9. Desviación de la media – módulo de enfriamiento 57

Tabla 3.10. Flujos másicos de las líneas de aire del horno túnel 1 63

Tabla 3.11. Flujos másicos de las líneas de aire del horno túnel 2 64

Tabla 3.12. Concentración de CO 2 en las líneas de gases de combustión y aire caliente 65

Tabla 3.13.Flujos de aire exterior que ingresan al horno 67

Tabla 3.14. Balance de masa del horno túnel 1 (23/09/2019-6:00 am.) 71

Tabla 3.15. Balance de masa del horno túnel 2 (23/09/2019-6:00 am.) 71

Tabla 3.16. Propiedades de diferentes aislantes térmicos 88

Tabla 3.17. Distribución de la carga durante la producción máxima 92

Tabla 3.18. Balance de masa para los escenarios de producción máxima del horno túnel 1

94

Tabla 3.19. Balance de energía para los escenarios de producción máxima del horno túnel

1 95

Tabla 3.20. Balance de masa para los escenarios de producción máxima del horno túnel 2

96

Tabla 3.21. Balance de energía para los escenarios de producción máxima del horno túnel

2 96

Tabla 3.22. Resultados del modelado de la zona de quemadores del horno túnel 1 99

Tabla 3.23. Resultados del modelado de la zona de precalentamiento del horno túnel 1 99

Tabla 3.24. Resultados del modelado de la zona de quemadores del horno túnel 2 100

Tabla 3.25. Resultados del modelado de la zona de precalentamiento del horno túnel 2 101

Tabla 3.26. Resultados del modelado en la zona de motores 102

Tabla 3.27. Resultados del modelado en la fosa del horno túnel 2 102

Tabla 3.28. Diseño del sistema de transporte del aire caliente 103

Tabla 3.29. Información del ventilador 105

Tabla 3.30. Parámetros calculados para el secadero continuo 107

Tabla 3.31. Caudal y temperatura resultante de la mezcla de las líneas de aire caliente 107
Tabla 3.32. Parámetros de diseño del intercambiador de calor 110

YTabla AI. 1.Primer ciclo de cocción (23/septiembre/2019)

128

Tabla AI. 2.Material refractario de cada vagoneta del horno túnel 1 129

Tabla AI.3.Material refractario de cada vagoneta del horno túnel 2 130

Tabla AI.4.Distribución de los puntos de muestreo 132

Tabla AI. 5. Distancias de medición del diferencial de presión para el horno túnel 1 133

Tabla AI.6.Distancias de medición del diferencial de presión para el horno túnel 2 133

Tabla AI.7.Diferencial de presión del aire de combustión del horno túnel 1 134

Tabla AI.8. Diferencial de presión del aire de atomización del horno túnel 1 134

Tabla AI.9. Diferencial de presión del aire de enfriamiento final del horno túnel 1 135

Tabla AI.10. Diferencial de presión del aire caliente del horno túnel 1 135

Tabla AI.11. Diferencial de presión de los gases de combustión del horno túnel 1 136

Tabla AI.12.Diferencial de presión del aire de bóveda del horno túnel 2 136

Tabla AI.13. Diferencial de presión del aire de combustión del horno túnel 2 137

Tabla AI.14. Diferencial de presión del aire de atomización del horno túnel 2 137

Tabla AI.15. Diferencial de presión del aire de enfriamiento rápido del horno túnel 2 138

Tabla AI.16. Diferencial de presión del aire de enfriamiento final del horno túnel 2 138

Tabla AI.17. Diferencial de presión del aire caliente del horno túnel 2 139

Tabla AI.18. Diferencial de presión de los gases de combustión del horno túnel 2 139
Tabla AI.19. Composición de los gases de combustión del horno túnel 1 142

Tabla AI.20. Flujos másicos de la línea de aire de combustión del horno túnel 1 143

Tabla AI.21. Flujos másicos de la línea de aire de enfriamiento final del horno túnel 1 143

Tabla AI.22. Flujos másicos de la línea de aire de atomización del horno túnel 1 144

Tabla AI.23. Flujos másicos de la línea de aire caliente del horno túnel 1 144

Tabla AI.24. Flujos másicos de la línea de gases de combustión del horno túnel 1 144

Tabla AI.25. Flujos másicos de la línea de aire de bóveda del horno túnel 2 145

Tabla AI.26. Flujos másicos de la línea de aire de combustión del horno túnel 2 145

Tabla AI.27. Flujos másicos de la línea de aire de atomización del horno túnel 2 145

Tabla AI.28. Flujos másicos de la línea de aire de enfriamiento rápido del horno

túnel 2 146

Tabla AI.29. Flujos másicos de la línea de aire de enfriamiento final del horno túnel 2 146

Tabla AI.30. Flujos másicos de la línea de aire caliente del horno túnel 2 147

Tabla AI.31. Flujos másicos de la línea de gases de combustión del horno túnel 2 147

YTabla AII. 1. Composición de los gases generados en el interior del horno 154

Tabla AII.2. Constantes de superficie para hallar los coeficientes de transferencia de

calor 156

Tabla AII.3. Flujos energéticos del horno túnel 1 (23/09/2019) 166

YTabla AV.1. Diseño de las campanas de extracción del aire caliente 193

Tabla AV. 2. Accesorios de las líneas de transporte de aire 194

Tabla AV.3. Parámetros de diseño para el ramal del horno túnel 2 196

YTabla AVI.1. Análisis de las variables de las líneas de aire caliente de ambos

hornos 197

YTabla AVII.1. Datos para el diseño del intercambiador de calor 198

 ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA

YFigura 1.1. Triángulo de Fuego 1

Figura 1.2 Eficiencia de Combustión 5

Figura 1.3. Quemadores de diferente oxidante 8

Figura 1.4. Diferentes regiones del horno túnel 10

Figura 1.5. Horno intermitente para cocción de material cerámico 12

Figura 1.6. Curva de cocción típica con las reacciones fisicoquímicas producidas en
compuestos de materiales cerámicos 15

Figura 1.7. Tubo Venturi 19

Figura 1.8. Boquilla de flujo 19

Figura 1.9. Placa orificio 20

Figura 1.10. Tubo de pitot 22

Figura 1.11. Esquema de un Ventilador Centrífugo 25

Figura 1.12. Esquema de un ventilador axial 26

Figura 1.13. Distribución de temperaturas: flujo en paralelo 29

Figura 1.14. Distribución de temperaturas: flujo en contracorriente 30

Figura 1.15. Intercambiador de calor con arreglo en flujo cruzado 30

Figura 1.16. Resistencia térmica creada por incrustaciones en una caldera 33

Figura 2.1. Punto de muestreo- Aire Caliente-Horno 2 36

Figura 2.2. Partes de las vagonetas 38

Figura 2.3. Medición de la concentración de CO2 en el horno 40

Figura 2.4. Balance de masa 41

Figura 2.5. Balance de energía 43

Figura 2.6. Esquema de calentamiento del aire 47

Figura 3.1. Módulo de precalentamiento del horno túnel 1 53

Figura 3.2. Módulo de calentamiento del horno túnel 1 54

Figura 3.3. Módulo de cocción del horno túnel 1 56

Figura 3.4. Módulo de enfriamiento del horno túnel 1 57

Figura 3.5. Distribución de las temperaturas en la vagoneta a la salida del horno túnel 2 58

Figura 3.6. Flujos másicos de entrada de piezas sanitarias 60

Figura 3.7. Placas de carga de piezas en las vagonetas 62

Figura 3.8. Influencia del flujo de piezas sanitarias en el consumo de diésel (horno túnel 1)

68

Figura 3.9. Influencia del flujo de piezas sanitarias en el consumo de diésel 70

Figura 3.10. Distribución del calor perdido por la salida de las vagonetas en el horno túnel

1 74

Figura 3.11. Distribución del calor perdido por la salida de las vagonetas en el horno túnel

2 75

Figura 3.12. Energía eliminada por medio de las líneas de aire caliente 77
Figura 3.13. Energía perdida por las líneas de gases de combustión 79

Figura 3.14. Perfil de temperaturas en las paredes del horno túnel 1 81

Figura 3.15. Perfil de temperaturas en las paredes del horno túnel 2 81

Figura 3.16. Perfil de pérdidas por convección y radiación del horno túnel 1 82

Figura 3.17. Perfil de pérdidas por convección y radiación del horno túnel 2 83

Figura 3.18. Fracción de energía utilizada para las transformaciones físicas y químicas 85

Figura 3.19. Eficiencia de combustión de los hornos túneles 86

Figura 3.20. Modelado del aislante térmico en el techo del horno túnel 1 89

Figura 3.21. Modelado del aislante térmico en el techo del horno túnel 2 91

Figura 3.22. Perfil de temperatura del horno túnel 2 93

Figura 3.23. Curva del ventilador seleccionado 104

Figura 3.24. Energía recuperada de los aires calientes de los hornos túneles 106

Figura 3.25. Esquema propuesto para la recuperación energética de los gases de

combustión 108

YFigura AI. 1. Número mínimo de puntos de muestreo 131

YFigura AIII. 1. Algoritmo para la resolución de una EDO por el método de Euler

explícito

167
YFigura AV. 1. Algoritmo para encontrar la masa de aire circulante de aire caliente

182

Figura AV.2. Diagrama del factor de pérdidas de carga a través de campanas de extracción

194
 ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I
Balance de masa 128

ANEXO II
Balance de energía 149

ANEXO III
Aislamiento de zonas con mayor pérdida energética 167

ANEXO IV
Producción máxima 178

ANEXO V
Extracción de aire caliente en los alrededores del horno 182

ANEXO VI
Calor sensible de las líneas de aire caliente 197

ANEXO VII
Diseño del intercambiador de calor 198
 GLOSARIO

Agua de constitución: Las moléculas de agua guardan una proporción

estequiométrica con las arcillas. Es decir, forman parte de su estructura cristalina.
De acuerdo con el tipo de arcilla esta agua se elimina en diferentes rangos de
temperatura desde 400 °C hasta los 700 °C. Con la eliminación de este
compuesto la arcilla pierde la plasticidad y se convierte en un material rígido
(Ochoa, Gutiérrez, Rendón, & Rodríguez, 2017, p. 112).

Agua de humedad: Este tipo de agua corresponde a la cantidad de humedad

que posee la pieza y puede ser eliminada mediante procesos convencionales de
secado. La temperatura del proceso no supera los 100 °C (Ochoa et al., 2017, p.
111).

Agua zeolítica: Las moléculas de este tipo de agua se encuentran entre las
estructuras cristalinas del material cerámico o entre las capas de las arcillas,
aportan con plasticidad al material, la temperatura máxima a la que se elimina es
de 300 °C (Ochoa et al., 2017, p. 112).

Aire caliente: Se conoce como aire caliente a la línea de aire resultante del
proceso de enfriamiento de las piezas cerámicas en las regiones finales de un
horno túnel. Dependiendo de la configuración y las líneas de aire de alimentación
al horno la temperatura puede llegar hasta 120 °C. Estas líneas son utilizadas
generalmente como recurso energético para los secaderos de piezas cerámicas
(Wei, Guo, Yafang, Zhaoji, & Zhihong, 2014, p. 153).

Esmalte: Son sustancias de composición vítrea que se aplican en finas capas

desde 0,15 mm a 0,5 mm de espesor sobre un material cerámico. Las principales
propiedades superficiales que aporta el esmalte son: impermeabilidad al agua,
mayor resistencia mecánica, resistencia al rayado, facilidad de limpieza, textura,
acabado y brillo (Amorós, 2001, p. 856).

Material refractario: Estos materiales están diseñados para soportar elevadas

temperaturas sin perder sus propiedades físicas y químicas. Se utiliza como
material aislante en las paredes y techo de los hornos túneles. Además, compone
parte de la estructura adicional de las vagonetas para impedir la salida de los
gases de combustión por la parte inferior del horno (Shimizu, Matsuura, Furue, &
Matsuzak, 2013, p. 3429).

Piezas cerámicas: La industria cerámica adjunta a este término al material que

resulta del proceso de colado. Las piezas cerámicas ingresan al proceso de
secado, esmaltado y finalmente la quema en los hornos túneles. En este último
paso se diferencian entre piezas crudas y cocidas. Las piezas cerámicas cocidas
ya no pueden ser recuperadas de encontrarse algún defecto sobre la matriz
cerámica (Bernasconi, Marinoni, Pavese, Francescon, & Young, 2014, p. 146).

Quemadores: Son los instrumentos capaces de generar la mezcla combustible-

comburente para producir la llama. Su diseño depende del tipo de combustible
empleado y del proceso en el que será utilizado. A nivel industrial son utilizados
en calderas, hornos, reactores, etc (B. Yu, Kum, Lee, & Lee, 2013, p. 125).

Vagonetas: Son utilizadas como sistema de transporte de las piezas cerámicas

durante el proceso de quema en los hornos túneles. Su principal función es la
movilidad y el soporte de la estructura necesaria para ingresar al horno. Las
vagonetas están diseñadas de acuerdo con las medidas de cada horno para
impedir la fuga de los gases de combustión (Y. Zhang, Wang, Redemann, &
Specht, 2015, p. 12).
 RESUMEN

El presente proyecto tuvo como finalidad el estudio de diferentes alternativas de

ahorro energético en los hornos túneles de cocción de cerámicos de la empresa
F.V.- ÁREA ANDINA S.A. Se inició con un diagnóstico general de los hornos y se
identificó las variables necesarias para realizar los balances de masa y energía.
Se planteó analizar el comportamiento histórico de los flujos másicos y
energéticos de los hornos durante 2 meses. Se inició el 23/09/2019 y culminó el
24/11/2019. Se identificó que la mayor fuente de pérdidas energéticas está en los
gases de combustión con 393,48 kW para el horno túnel 1 y 383,57 kW para el
horno túnel 2 en promedio. La segunda fuente con mayor pérdida energética se
encuentra en las líneas de aire caliente. Sin embargo, el aporte energético de la
mezcla de aires calientes no abastece al funcionamiento del secadero continuo
debido a la baja temperatura resultante 60,74 °C. Este problema se solucionó
mediante el diseño de un intercambiador de calor de tubos y coraza. Los gases de
combustión del horno túnel 1 precalientan la mezcla de aires calientes hasta los
90 °C. Con el diseño planteado se cumple con el requerimiento energético del
secadero continuo para su funcionamiento con energías recuperadas de los
hornos. La mayor fuente de pérdidas de energía por convección y radiación se
encuentra en el techo de los hornos túneles. Por esta razón, se planteó la
alternativa del aislamiento del techo en la zona de quemadores de los hornos. El
aislante seleccionado fue la fibra cerámica y el espesor óptimo calculado fue de
2,5 cm. Al aislar las regiones propuestas se evitaría la quema de 5 210,11
galones de diésel y la emisión de 53 toneladas de C O 2 por año. Se analizó la
recuperación del aire caliente situado en las zonas de alta temperatura alrededor

m3
de los hornos. Se verificó que el caudal extraído es bajo 1600 y no justifica la
h
construcción de un sistema de ductos para su extracción. Se analizó también los
escenarios planteados de producción máxima en los hornos; los resultados
presentados son ideales debido a la relación directa entre consumo de diésel y

KJ
piezas cerámicas 5 230 .
K g piezas
 INTRODUCCIÓN

Elevar la eficiencia energética de los hornos túneles de cocción de cerámicos

representa un problema para las industrias de este tipo. La empresa F.V.-ÁREA
ANDINA S.A. en el año 2014 produjo 10 668,9 toneladas de piezas cerámicas,
con un gasto anual de diésel de 26 221,60 USD; mientras que para el año 2019 la
producción anual fue 12 084,1 toneladas de piezas y el gasto anual en diésel fue
66 155,30 USD (FV, 2020). El incremento en el gasto del diésel se produjo debido
al decreto presidencial 799 emitido en el año 2015, el cual menciona que el precio
de los combustibles de uso industrial será determinado por la empresa
PETROECUADOR con base en el costo promedio internacional, más los costos
de transporte, almacenamiento, comercialización y demás tributos aplicables
(Alberto, 2015, p. 1).

Por tal motivo, el estudio de alternativas para la recuperación energética en

diferentes fuentes de combustión se convierte en una solución para enfrentar el
incremento en los precios de los combustibles y mitigar la contaminación
ambiental (Poerner y Rimpel, 2017, p. 35). Con la implementación de sistemas de
recuperación de energía y aumento de la eficiencia de los hornos túneles, la
temperatura promedio del local industrial disminuiría lo que favorece el
rendimiento de los empleados.

Los hornos túneles son utilizados en la industria de cerámicos debido a que

presentan una eficiencia mayor que los hornos batch al considerar la misma
producción (Suárez, 2013, p.25). Sin embargo, es necesario conocer la cantidad
de energía que se emplea para la cocción de las piezas y la energía que se pierde
por convección, radiación y salida de gases (Nicolau y Dadam, 2009, p. 13). Un
estudio realizado en el complejo industrial Fanaloza Penco en Chile muestra que
el 34 % de la energía generada es utilizada para tratar las piezas mientras que el
resto de energía se pierde debido a que no se cuenta con sistemas de
recuperación energética (Villa, 2013, p.127).
Una de las estrategias de las plantas cerámicas para la optimización de la energía
es el uso de secaderos continuos de piezas cerámicas (Da Silva Almeida et al.,
2013, p. 99). Estos secaderos funcionan en contracorriente, aire caliente a 90 °C
es inyectado en la salida del secadero y recorre la longitud del equipo. Los
secaderos continuos pueden operar con tres circuitos: impulsión, recirculación y
extracción (Martini, Fortuna, Fortuna, Rubino, y Tagliaferri, 2017, p. 83). El primer
circuito de impulsión del aire caliente es aquel que conduce el aire de la zona de
enfriamiento del horno túnel y lo lleva hacia el interior del secadero (Narvaez,
2019, p. 54). De esta forma parte de la energía necesaria para el secado de las
piezas es brindada por el horno (Zapata, 2013, p. 89).

Otra alternativa es la recuperación del aire caliente residual en los alrededores del
horno, el diseño de los ductos mediante el método de equilibrado por diseño
permite extraer la cantidad de aire establecida para cada ramal (Hasan, Said, y
Leman, 2012, p. 96), además de conseguir un menor costo de operación en
comparación con otros métodos de diseño (Goberna, 2005, p. 105), esta
alternativa permite también disminuir la temperatura promedio de la nave. Otra
opción a considerar para la recuperación de energía son los intercambiadores de
calor, estos dispositivos son utilizados para transferir energía térmica entre dos
fluidos (Ganapathy, 2008, p. 65).

La investigación permitirá a la empresa F.V.-ÁREA ANDINA S.A. conocer el

proceso de cocción de las piezas en los hornos túneles desde un punto de vista
energético, es decir, la cantidad real de calor que es aprovechado para que se
produzca la cocción, la cantidad de calor que se pierde por: gases de salida,
convección y radiación a través de las paredes, techos y fosas de ambos hornos.
Con este análisis se pretende cuantificar la energía que se puede recuperar para
ser aprovechada en un secadero continuo.
 1. MARCO TEÓRICO

1.1. COMBUSTIÓN

2. ELEMENTOS DE LA COMBUSTIÓN

El proceso de combustión es una reacción química exotérmica que tiene lugar

cuando un combustible reacciona con un elemento comburente, como el oxígeno
presente en el aire (Dibble, 1384, p. 5). Los combustibles fósiles contienen
carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y azufre (Gustafsson et al., 2009, p. 495).
Es importante conocer la cantidad de oxígeno que reacciona con el combustible
utilizado para convertirlo en C O 2, H 2 O , N 2 y evitar la formación de productos no
deseados como el CO si la cantidad de aire es baja o evitar pérdidas de energía al
calentar un exceso de aire (Houshfar et al., 2012, p. 30). En la se observa a los
elementos necesarios para la combustión.

Figura 1.. Triángulo de Fuego

(Bickerton, 2012, p. 12)

3. COMBUSTIBLES
Los combustibles son aquellas sustancias que al oxidarse producen energía, esta
energía térmica es aprovechada para diferentes fines, generación de energía
eléctrica, generación de vapor, transformaciones fisicoquímicas, etc (Armor,
Srivastava, McIlvried, Marshall, & Plasynski, 2015, p. 27). La principal clasificación
de estas sustancias se da por su estado físico y por periodo de renovación
(Arroyo, Pascual, & Manzanera, 2008, p. 1240).

3.1.1.1. CLASIFICACIÓN POR EL ESTADO FÍSICO

 Combustibles Sólidos

Los materiales sólidos pueden ser utilizados como combustible al ser

combustionados, liberan energía y puede ser aprovechada como luz y calor, los
combustibles sólidos más relevantes son: la biomasa, el carbón, el coque,
desechos sólidos (Toftegaard, Brix, Jensen, Glarborg, & Jensen, 2010, p. 582).
Estos combustibles para que puedan ser utilizados deben pasar por una etapa de
tratamiento, la biomasa, por ejemplo, debe cumplir un contenido de humedad y un
tamaño de partícula adecuado al tipo de quemador, los desechos sólidos deben
ser clasificados para evitar emisiones tóxicas a la atmósfera (Abbasi & Abbasi,
2010, p. 924).

 Combustibles Líquidos

Los combustibles líquidos más importantes son el crudo y los productos obtenidos
en su destilación, como la gasolina, diésel (Azadi, Inderwildi, Farnood, & King,
2013, p. 507). Otros productos como los alcoholes, ésteres pueden ser utilizados
como combustible (Antolini & Gonzalez, 2010, p. 3432). Se caracterizan
principalmente por las propiedades que presentan entre las principales destacan:
poder calorífico, viscosidad, volatilidad, presión de vapor Reid, punto de
enturbiamiento (Oasmaa, Elliott, & Muller, 2009, p. 404).

 Combustibles Gaseosos
Los combustibles gaseosos son preferidos en las industrias debido a que no
requieren ser vaporizados y las emisiones pueden ser controladas con mayor
facilidad (Weiland, 2010, p. 849), además no contienen partículas que contaminan
el medio ambiente como el azufre . Los más utilizados son: el gas licuado de
petróleo (GLP) que se obtiene como derivado del crudo, el gas natural que se
obtiene directamente de un pozo petrolero en forma de gas asociado o gas libre y
está compuesto de metano (Howarth, Santoro, & Ingraffea, 2011, p. 680).

3.1.1.2. CLASIFICACIÓN POR SU RENOVACIÓN

 Combustibles fósiles (No Renovables)

El carbón, el gas natural, el crudo y sus derivados se formaron de manera

progresiva durante millones de años, no existe una fecha específica, pero se cree
que el crudo americano se formó hace 90 millones de años, mientras que, en el
resto del mundo, el crudo se formó hace 150 millones de años (Philp, 2013, p.
233). Fueron necesarias altas presiones y temperaturas para que la
descomposición orgánica diera lugar a lo que hoy conocemos como petróleo. Por
tal motivo, este recurso no es renovable en periodos humanos (Berner, 2003, p.
323).

 Combustibles Renovables

Los combustibles renovables son aquellos que se consideran inagotables debido

a la inmensa cantidad existente o porque la tasa de renovación es rápida (Badii,
Guillen, & Lugo Serrato, 2015, p. 103). Dentro de este grupo está la biomasa, la
materia orgánica vegetal que resulta de residuos de varios procesos como la
elaboración de azúcar. Además, la tasa de emisión de C O2 es neutra (Bridgwater,
2012, p. 277).
 4. TIPOS DE COMBUSTIÓN

4.1.1.1. COMBUSTIÓN COMPLETA O PERFECTA

La combustión completa tiene lugar cuando el combustible es oxidado
completamente con un exceso de aire, si se trata de combustibles fósiles se
forman compuestos como el C O2, H 2 O principalmente, si se utiliza otro tipo de
combustibles se forman óxidos comunes (S. X. Wang et al., 2014, p. 6572). Para
procesos de producción de energía, generación de vapor, movimiento de
maquinaria, es indispensable que la combustión sea completa y de esta forma
evitar pérdidas de energía mediante la generación de productos no deseados
como el CO (Bridgwater, 2012, p. 31). En la ecuación 1.1 se indica la combustión
completa de metano.

CH 4 +2 O 2 → C O 2+ 2 H 2 O [1.]

4.1.1.2. COMBUSTIÓN INCOMPLETA

La combustión incompleta ocurre cuando la cantidad de oxígeno no es la

estequiométrica, los productos de la combustión son C O2 , CO y H 2 O (Simoneit,
2002, p. 132). Este tipo de combustión se busca en procesos de pirólisis el cual
consiste en la descomposición térmica de un material sin la cantidad necesaria de
oxígeno (Prado & Antoniosi Filho, 2009, p. 338). Este proceso es utilizado en el
tratamiento de residuos debido a que se evita la formación de dioxinas y furanos,
también es utilizado en la minería para obtener arrabio o hierro bruto a partir de
un mineral de hierro en un alto horno (Yellishetty, Ranjith, & Tharumarajah, 2010,
p. 1085). En la ecuación 1.2 se indica la combustión incompleta de metano.

4 CH 4 +7 O 2 → 2C O 2 +2 CO+ 8 H 2 O [1.]

4.1.1.3. COMBUSTIÓN ESTEQUIOMÉTRICA

La combustión estequiométrica ocurre cuando se añade la cantidad exacta de
oxígeno para reaccionar con el combustible empleado. Esta reacción es ideal y
solo puede darse bajo condiciones de laboratorio (La Villetta, Costa, & Massarotti,
2017, p. 73).

5. EFICIENCIA EN LA COMBUSTIÓN

La eficiencia de la combustión es una medida porcentual que representa la

manera en la que el equipo quema un combustible en específico (Demirbas, 2009,
p. 605), una eficiencia de combustión del 100 % indica que el combustible entrega
todo su poder calórico, una eficiencia menor hace referencia a una combustión
pobre y puede deberse a causas como: cantidad de aire inferior a la
estequiométrica, altitud a la que se encuentra el equipo de combustión, entre
otros factores (Demirbas, 2009, p. 606).

Un exceso de aire incrementa la eficiencia de combustión hasta el punto en el que

el calor perdido por este exceso de aire supera al calor generado para brindar una
combustión más eficiente (Taylor, 2008, p. 4658). En la se puede observar este
comportamiento.
 Figura 1. Eficiencia de Combustión
(Demirbas, 2009, p. 605)

6. TIPOS DE QUEMADORES

Los quemadores industriales pueden ser catalogados de diferentes maneras, a

continuación, se detallan los tipos más comunes.

6.1.1.1. TIPO DE MEZCLA

Esta clasificación hace referencia a cómo el combustible y el oxidante se mezclan.

En quemadores con premezcla, el combustible y el comburente forman una
mezcla homogénea antes de que se inicie la combustión, por lo general estos
quemadores producen llamas cortas y menos intensas (B. Yu et al., 2013, p. 345).
Esto podría originar zonas en la llama de elevada temperatura. El principal
problema con este tipo de quemadores es la producción de N Ox (Kurose, Makino,
& Suzuki, 2004, p. 695).
 6.1.1.2. TIPO DE COMBUSTIBLE

Los quemadores pueden también clasificarse de acuerdo con el tipo de

combustible que emplean, existen quemadores para combustible líquido, sólido y
gaseoso (Baukal, 2003, p. 35). Los quemadores de combustible gaseoso se
emplean en varias regiones del mundo, debido al costo y la disponibilidad. Este
tipo de combustibles contienen compuestos como: metano, hidrógeno, propano,
butano. El control de las emisiones al usar un combustible gaseoso es más
sencillo, además no se requiere un tratamiento previo o vaporización del
combustible como en el caso de los combustibles sólidos y líquidos
respectivamente (Baukal, 2003, p. 94).

Los quemadores de combustible líquido son usados en aplicaciones limitadas,

pero su uso prevalece en regiones como América del Sur. Uno de los principales
inconvenientes que se tiene al utilizar combustibles líquidos es la atomización en
finas gotas para que la combustión se produzca en su totalidad. Si no se realiza
correctamente este proceso se producen altas tasas de hidrocarburos no
combustionados en las emisiones lo que reduce la eficiencia de la combustión.
Otro inconveniente de estos combustibles es el elevado contenido de nitrógeno y
azufre que poseen (Mujeebu, Abdullah, Bakar, Mohamad, & Abdullah, 2009, p.
217).

Los combustibles sólidos más utilizados son el carbón, el coque y la biomasa. El

uso de este tipo de combustibles también requiere la reducción del tamaño para
evitar partículas de inquemados en los gases de combustión (Toftegaard et al.,
2010, p. 592).

6.1.1.3. TIPO DE OXIDANTE

La generación de llamas con frecuencia se clasifica de acuerdo con el tipo de

oxidante que es utilizado, la mayor parte de quemadores industriales utiliza aire
para la combustión, en aplicaciones de alta temperatura como calentamiento y
fundición se utiliza oxígeno puro, los quemadores poseen una entrada para
inyectar el comburente, también existe de uso mixto en los que se puede utilizar
aire y oxígeno para la combustión (Cacua-Madero & Herrera-Múnera, 2013, p.
467). En la se muestra el esquema de quemadores con diferentes oxidante.

Figura 1.. Quemadores de diferente oxidante

(Baukal, 2003, p. 457)
6.1.1.4. TIPO DE INDUCCIÓN DEL COMBURENTE

Gran parte de los quemadores de uso industrial pertenecen a la categoría de

quemadores de inducción forzada, el suministro de aire de combustión se realiza
bajo presión, este aire se entrega por un ventilador, en los quemadores de
inducción natural, una presión negativa se crea dentro de la zona de combustión
lo que provoca el ingreso de aire (O’Loughlin & Masri, 2011, p. 1578). La presión
negativa es crítica para la entrada de una correcta cantidad de aire. Este tipo de
quemadores es utilizado en las industrias químicas y petroquímicas (Polifke,
Fischer, & Sattelmayer, 2003, p. 21).

6.1.1.5. GEOMETRÍA DEL QUEMADOR

Al hablar de geometría del quemador se refiere a la forma de la boquilla de salida,
existen circulares y rectangulares. Las llamas con forma redonda predominan en
la industria debido al menor costo de fabricación y mantenimiento de la boquilla.
Las boquillas rectangulares tienen esquinas que son susceptibles a agrietarse.
Además, depende del tipo de llama que se necesite, los hornos de craqueo de
etileno poseen quemadores con boquilla rectangular, la cual calienta la pared para
irradiar calor a los tubos (Arrieta & Amell, 2014, p. 560). Otro ejemplo, en los
hornos de vidrio se requieren llamas planas sobre el vidrio fundido. Las formas
planas de las llamas brindan una cobertura uniforme y mejor eficiencia térmica
(Chen et al., 2002, p. 751).

6.2. FUNCIONAMIENTO DE LOS HORNOS TÚNELES

7. HORNOS INDUSTRIALES

Los hornos industriales son utilizados para proporcionar tratamientos térmicos a

determinados tipos de materiales como: metales, minerales, cerámicos, etc. Con
la finalidad de cambiar sus propiedades físicas y composición química para
ofrecer un producto de mayor resistencia, durabilidad y otras propiedades
detalladas más adelante (Trinks et al. 2004, p.7).

Los hornos cerámicos son de gran importancia en el proceso de fabricación de

materiales sanitarios. Además de las propiedades mencionadas con anterioridad,
este proceso le atribuye cualidades estéticas como el brillo, el esmalte adquiere la
coloración deseada, menor absorción, la pasta cerámica se funde y se sella lo
cual impide la proliferación de microorganismos (Jaud, 2007, p.122).

8. TIPOS DE HORNOS CERÁMICOS

La clasificación de los hornos para materiales cerámicos puede ser enfocada

desde diferentes puntos, entre estos: el tipo de combustible que emplean los
quemadores, la forma de transporte de las piezas, el tipo de materiales
refractarios utilizados para su construcción, la capacidad de procesamiento, entre
otros (Jöller, Brunner, & Obernberger, 2007). Sin embargo, para el desarrollo de
este proyecto, la investigación se basó en los hornos continuos e intermitentes o
batch.

8.1.1.1. HORNOS CONTINUOS

Los hornos continuos utilizados para la cocción de piezas cerámicas son de tipo
túnel de gran tamaño, entre 70 y 80 m de largo, con capacidades entre las 20-50

ton
(Losses, Tunnel, For, & Firing, 2006, p. 2). Son utilizados cuando la variación
día
en la producción es mínima y la curva de cocción del material se encuentra
establecida. Un horno túnel representa un menor consumo energético por Kg de
pieza cocinada debido a que para cada región del horno se encuentra asignada
una temperatura (Turton, Bailie, Whiting, Shaeiwitz, & Bhattacharyya, 2001, p.
94).

Los hornos túneles constan de 5 diferentes regiones distribuidas de la siguiente

manera: precalentamiento, calentamiento, cocción, enfriamiento rápido y
enfriamiento final. En la se muestra la asignación de cada zona.

Figura 1.. Diferentes regiones del horno túnel

(Soussi, Kriaa, Mhiri, & Bournot, 2017, p. 16)

 Zona de Precalentamiento
 Esta región está comprendida hasta los 480-500 °C. En esta zona se
induce una presión negativa la cual extrae los gases de combustión
mientras las piezas son precalentadas mediante convección (Mançuhan,
Küçükada, & Alpman, 2011, p. 80). La presión negativa generada provoca
también el ingreso de aire exterior, este aire es indeseado para el proceso
y disminuye la eficiencia del horno (Smit, du Plessis, & du Plessis, 2007, p.
564). Una línea de aire es inyectada al proceso con la finalidad de controlar
la curva del horno y evitar drásticos asensos de temperatura durante el
precalentamiento, además este aire genera turbulencia lo que mejora la
transferencia de calor en esta región (Vasić, Pezo, Zdravković, Bačkalić, &
Radojević, 2017, p. 39), la longitud de esta zona representa el 26% de la
longitud total del horno.

 Zona de Calentamiento

Esta zona está comprendida desde los 480 a 1000 °C. Los módulos del
horno en este sector se componen de un quemador y generalmente se
utilizan cuando el horno trabaja con producciones altas. La longitud de esta
región representa el 17 % de la longitud total del horno (Kaya, Mançuhan,
& Küçükada, 2009, p. 327). En esta zona también se inyecta una línea de
aire para mantener controlada la curva del horno.

 Zona de Cocción

Esta región está comprendida entre los 1000 °C hasta la temperatura de

cocción o de quema. Los módulos de este sector se componen de dos
quemadores, uno superior y uno inferior. Esta zona es la más importante
del horno ya que se produce la sinterización de las piezas (Oba, Possamai,
& Nicolau, 2014, p. 60). Los quemadores de este tipo de hornos funcionan
con diésel o GLP. Se prefiere el uso de GLP debido a que es un
combustible limpio y se elimina las incrustaciones de material particulado o
carbón en las piezas (Forero Nuñez, Arango Gómez, & Sierra Vargas,
 2014, p. 30). La longitud de esta región representa el 17 % de la longitud
total del horno.

 Zona de Enfriamiento Rápido

Esta zona está comprendida entre la temperatura de cocción o quema

hasta los 680 °C. Los módulos de este sector poseen líneas de aire de
enfriamiento distribuidas alrededor de toda su superficie con la finalidad de
disminuir la temperatura de las piezas en el menor tiempo posible (Refaey,
Abdel-Aziz, Salem, Abdelrahman, & Al-Dosoky, 2018, p. 265). Además,
esta sección representa el 9 % de la longitud total del horno.

 Zona de Enfriamiento Final

Comprende desde los 680 °C hasta los 40 °C aproximadamente. Esta zona

representa la mayor sección del horno 31%. Esta región posee una línea
de aire de enfriamiento final ubicada en la zona lateral del horno. Para este
proceso se utiliza aire ambiente como fluido de enfriamiento, parte de este
aire sale con los gases de combustión, pero otra parte es recuperada a
través de una línea de aire ubicada a la salida del horno (Refaey et al.,
2018, p. 266). Este aire puede ser empleado para otros procesos como el
secado de las piezas, acondicionamiento de cuartos calientes y aire de
combustión primario (Soussi et al., 2017).

8.1.1.2. HORNOS INTERMITENTES O BATCH

Los hornos intermitentes son utilizados generalmente para definir curvas de

cocción para nuevos materiales ya que poseen una menor capacidad de
producción. El consumo energético por Kg de piezas tratadas es mayor ya que
cuentan con una única cámara de combustión la cual se somete al mismo
proceso térmico que las piezas, esta desventaja se ve favorecida debido a que
estos hornos son ideales para bajas tasas de producción con constantes cambios
en la materia prima (Eu & Nr, 2010, p. 8). En la se muestra un horno batch para
quema de cerámicos.

Figura 1.. Horno intermitente para cocción de material cerámico

(Gómez, 2010, p. 12)

9. PROCESO DE COCCIÓN DE LAS PIEZAS CERÁMICAS

El proceso de cocción es el paso final para obtener el producto terminado. Este

tratamiento térmico consta de una serie de controles que se irán detallando más
adelante. El proceso inicia con la carga de piezas en las vagonetas, su
disposición debe facilitar la correcta circulación de los fluidos de calentamiento o
enfriamiento, se recomienda planificar la producción para realizar ciclos de
cocción solo con un tipo de piezas en hornos continuos, de esta forma el control
de las variables operativas (temperatura y presión) pueden ser manipuladas con
mejores resultados (Wei et al., 2014, p. 161).

Las vagonetas cargadas de las piezas ingresan al horno impulsadas por un

mecanismo hidráulico.
Cada vagoneta se encuentra formada por una estructura metálica en la parte
inferior y material refractario en la parte superior. El diseño y la construcción del
sistema de transporte minimiza las pérdidas de calor hacia la estructura metálica
para protegerla frente a esfuerzos por fatiga térmica, una posible fundición del
sistema de transporte y cuidado del material refractario. Además, se favorece la
correcta circulación de los fluidos térmicos a través de la zona superior de cada
vagoneta (Y. Zhang et al., 2015, p. 4).

Las vagonetas cargadas ingresan a la zona de precalentamiento del horno.

Durante esta etapa se evapora el agua libre que no logró ser eliminada durante el
proceso de secado de las piezas y es inferior al 1%. Se clasifica en agua libre de
contracción y agua libre de poro. La primera es la más importante ya que provoca
una disminución en el volumen de la pieza, por tal motivo, es importante controlar
este parámetro para evitar deformaciones y roturas en las piezas, en esta etapa
también se combustiona la materia orgánica contenida en las piezas (Gil, 2010, p.
14).

Las piezas cerámicas ingresan a la etapa de calentamiento, entre los 450-650 °C

se elimina el agua ligada, la cual forma parte de la estructura molecular de la
arcilla y obedece a una relación estequiométrica (Andrade, Al-Qureshi, & Hotza,
2011, p. 2). Este proceso es irreversible ya que la arcilla pierde toda la plasticidad
y se convierte en una pieza rígida. Además, a los 573 °C se produce un cambio
reversible de la estructura cristalina del cuarzo, pasa de α −cuarzo a β−cuarzo,
este proceso viene acompañado de una expansión lineal de 0.45 % (Blasy, 2014,
p. 1).

Entre los 600-790 °C los carbonatos contenidos empiezan a reaccionar de

acuerdo con la ecuación 1.3.

CaC O3(s ) ∆ Ca O (s) +C O 2(g ) [1.]

→
Con la eliminación del C O2, los átomos del CaO se reorganizan y forman núcleos
que crecen conforme se incrementa el ciclo de calentamiento (Brannon Andersen,
2002, p. 18). El contenido de carbonatos en la arcilla debe ser inferior al 10 %. Si
el contenido de carbonatos supera el valor indicado, la pérdida de masa en la
pieza provoca micro fisuras lo que resulta en un material cocido con menor
resistencia mecánica y mayor absorción de agua (Farinha, de Brito, & Veiga,
2015, p. 195).

Entre los 825 y 950 °C se produce una sinterización rápida de las piezas, la
porosidad y la superficie específica disminuyen (Ochoa et al., 2017, p. 3).
Conforme se incrementa la temperatura, la pieza se expande sin cambiar su
porosidad. Cuando la temperatura llega a los 1100 °C las fases cristalinas se
funden y se produce una sinterización (Bernasconi et al., 2014, p. 6390).

En la etapa final del calentamiento la pieza llega a los 1200 °C. En esta región se
produce el SOAKING. Esta práctica consta de mantener las piezas a la
temperatura final de quema por un periodo de tiempo establecido con la finalidad
de eliminar imperfecciones producidas como: burbujas, microburbujas,
deformaciones en el terminado, etc. Además, la pieza adquiere la coloración
requerida, el brillo y el crecimiento cristalino (Pontikes & Angelopoulos, 2009, p.
3).

Un cambio estructural / que sufre la pieza es a los 573 °C. Se produce la

conversión del β−cuarzo a α −cuarzo. Si la tasa de enfriamiento es alta se
producen grietas y los defectos producidos se conocen como dunts. Estos

°C
defectos pueden evitarse si la tasa de enfriamiento no supera los 50 (Refaey,
h
Abdel-Aziz, Ali, Abdelrahman, & Salem, 2017, p. 175). En la se observa a detalle
las reacciones que ocurren en las etapas de calentamiento y enfriamiento de las
piezas.
 Figura 1.. Curva de cocción típica con las reacciones fisicoquímicas producidas en
compuestos de materiales cerámicos
(Ferrer, Mezquita, Gomez-Tena, Machi, & Monfort, 2015, p. 29)

Una vez que las piezas salen del horno, estas son clasificadas e inspeccionadas
para la determinación de posibles defectos durante el proceso de quema. Se
empacan las piezas y están listas para la salida de la planta.

9.1. VENTILACIÓN INDUSTRIAL

Es importante mantener un aire libre de contaminantes en el ambiente laboral. En

la industria se utilizan varios compuestos químicos nocivos que pueden resultar
altamente tóxicos para el ser humano. Además, para que el rendimiento de los
trabajadores sea el esperado, la temperatura y humedad del lugar deben ser
controladas (TJELFLAAT et al., 2001, p. 120).

Si los trabajadores se exponen a un calor excesivo se pueden presentar varias

patologías graves, entre las más comunes están: golpe de calor, agotamiento,
calambres, erupciones (Bruno et al., 2007, p. 1223). Los sistemas de ventilación
que utilizan las plantas industriales se clasifican en dos tipos: de suministro y
extracción de aire.

El sistema de suministro usualmente es aire climatizado que brinda un ambiente

adecuado para los trabajadores. Para el diseño de este tipo de sistema se debe
tomar en cuenta, las secciones de entrada, distribución de filtros, zonas calientes,
ventilador (Straw, Baker, & Robertson, 2000, p. 214). Los sistemas de extracción
de aire son usualmente utilizados para el control térmico o la remoción de
contaminantes generados en un espacio cerrado (Liddament, 2000, p. 194).
 10. PRINCIPIO DE BERNOULLI

El principio de Bernoulli relaciona la presión, velocidad y altura de un fluido.

Establece que su presión disminuye cuando la altura o la velocidad del fluido
aumentan, se lo utiliza para diseños aerodinámicos, sistemas de ventilación,
sistemas de distribución de agua (Qin & Duan, 2017, p. 3). Las variables
mencionadas se relacionan de acuerdo con la ecuación 1.4.

P1 V 21 P2 V 22 [1.]
+ h1 + = +h2 + + h f 12
ρ·g 2 · g ρ·g 2· g

11. EXTRACCIÓN LOCALIZADA

Los sistemas de extracción localizada están construidos por cuatro elementos

básicos los cuales son: objeto de captación, sistema de ductos, el elemento
depurador y el ventilador (Dongellini, Marinosci, & Morini, 2014, p. 425). Este tipo
de sistema sirve para atrapar contaminantes, o para ventilar una zona específica
debido a cargas térmicas elevadas, el objeto de captación generalmente es una
campana, si la carga contaminante del aire extraído no puede ser eliminada
directamente a la atmósfera es separada mediante el objeto depurador, el aire
entonces es eliminado o reinyectado al sitio de extracción (Nielsen & Li, 2019, p.
2)

11.1.1.1. CAMPANAS DE EXTRACCIÓN LOCALIZADA

La campana de extracción es el sitio de ingreso al sistema, su función principal es

crear un flujo de aire que capture la corriente de aire deseada (Goberna, 2005, p.
3). Existen campanas circulares y rectangulares, su uso depende de la cantidad
de aire que se quiere extraer y de las limitaciones físicas de su ubicación, el ducto
que une la campana y el conducto principal debe ser lo más largo posible
(Goberna, 2005, p. 10).
Si se necesita evacuar el aire alrededor de un foco caliente, se deben tomar en
cuenta nuevas consideraciones. Las corrientes de aire generadas por focos

m
calientes alcanzan velocidades de hasta 2 debido a las corrientes convectivas
s
generadas por variaciones de densidad. Se debe considerar entonces que la
velocidad de captación en la campana debe ser superior a la velocidad
mencionada (Goberna, 2005, p. 10). Existen dos tipos de campanas elevadas
aplicadas para este tipo:

 Campanas circulares elevadas

Controlan con mayor eficacia la succión de las corrientes convectivas de fuentes

circulares (Goberna, 2005, p. 15).

 Campanas rectangulares elevadas

Se utilizan para la succión de las corrientes convectivas de fuentes que no son

circulares (Goberna, 2005, p. 15).

Si la altura entre la campana y el foco caliente no es superior al diámetro del foco

la campana se considera de baja altura, en este caso el ancho de la campana no
debe superar los 30 cm del diámetro del foco (Goberna, 2005, p. 16).

12. MEDICIÓN DE FLUJO

Existen varios instrumentos destinados a la medición del flujo, lo miden en forma

directa o a través de parámetros como la velocidad y la presión, es importante
conocer este valor para cualquier proceso industrial ya que significa el ahorro de
insumos y la mejora continua del proceso (Thorn, 2002, p. 6950). Existen varios
tipos de medidores de flujo, entre los más importantes destacan los siguientes:

12.1.1.1. MEDIDORES DE CARGA VARIABLE

Cuando la sección transversal de una tubería se reduce de tamaño, la presión
disminuye mientras la velocidad aumenta, si se registra la presión antes y
después de la perturbación se puede obtener el flujo volumétrico (Schena,
Massaroni, Saccomandi, & Cecchini, 2015, p. 258).

 Tubo Venturi

Es un instrumento que permite determinar el caudal que circula a través de una

tubería mediante la medición del diferencial de presión en dos secciones
diferentes.
En la se indica un esquema de un tubo de Venturi.

Figura 1.. Tubo Venturi

(Ghassemi & Fasih, 2011, p. 409)
Cuando un fluido circula a través de una tubería (gas o líquido) y es forzado a
atravesar una sección de menor diámetro, la presión total del fluido disminuye
mientras que su velocidad aumenta, este comportamiento se encuentra
relacionado con la ecuación de Bernoulli (Ghassemi & Fasih, 2011, p. 407).

Los tubos de Venturi están diseñados para que la contracción y expansión del
fluido no genere pérdidas de carga significativas. Por tal motivo, este tipo de
instrumentos deben ser colocados cuando el flujo se encuentra en régimen
turbulento totalmente desarrollado (Ghassemi & Fasih, 2011, p. 406).
  BOQUILLA DE FLUJO

Es un instrumento que se coloca en un tramo recto de la tubería, posee una

contracción gradual para minimizar las pérdidas de carga, generalmente es
utilizado cuando el número de Reynolds indica flujo turbulento (mayor a 4000). Se
determina la presión antes y después de la ubicación de la boquilla (Merzkirch
et al., 2005, p. 49). En la se muestra el esquema de la boquilla de flujo.

Figura 1.. Boquilla de flujo

(Merzkirch et al., 2005, p. 113)

La forma de la boquilla varía de acuerdo con el tipo de fluido de trabajo. Son

utilizadas para la medición del caudal de líquidos. Se recomienda trabajar con
líquidos libres de partículas abrasivas (arenas o polvos finos), (Merzkirch et al.,
2005, p. 112).

 PLACA ORIFICIO

En la se muestra el esquema de la placa orificio.

 Figura 1.. Placa orificio
(Campos, 2008, p. 28)

La placa orificio es un instrumento que se coloca en un tramo recto de tubería,

este instrumento posee un agujero concéntrico con bordes afilados, el agujero
permite formar una vena contracta gradual antes del ingreso y que el fluido se
expanda al salir. El fluido al atravesar por el agujero incrementa su velocidad y
disminuye su presión, se debe medir la presión antes y después del instrumento
(Campos, 2008, p. 28).

12.1.1.2. MEDIDORES DE ÁREA VARIABLE

El medidor más conocido de esta clase es el rotámetro, este instrumento se

coloca en dirección vertical cuando el sentido del flujo es hacia arriba, posee un
flotador que indica exactamente el caudal que circula a través de la tubería,
ocurre un equilibrio de fuerzas entre el arrastre y la flotabilidad con el peso del
flotador (Gooch, 2011, p. 253).

12.1.1.3. MEDIDORES DE TURBINA

El medidor de flujo de tipo turbina posee un rotor que gira acorde a la cantidad de
flujo que circula a través de él. Se cuentan las revoluciones por minuto del rotor
mediante una bobina magnética y un medidor de frecuencia, este medidor puede

L
ser usado para caudales bajos como 0.02 hasta grandes caudales (Sligh,
min
2010, p. 14).

12.1.1.4. SONDAS DE VELOCIDAD

Este tipo de medidores determinan la velocidad en una ubicación determinada de

la sección transversal de la tubería, se utilizan generalmente para determinar
caudales en diferentes geometrías de tuberías o ductos, circulares, rectangulares,
cuadradas (Rose, 2004, p. 419).

 TUBO DE PITOT ESTÁTICO

Es un instrumento utilizado para medir velocidades en flujos gaseosos, un fluido

en movimiento al detenerse contra un objeto fijo crea una mayor presión, esta
diferencia de presiones se relaciona directamente con la velocidad. Bajo este
principio funciona un tubo de Pitot, su forma convencional es similar a una letra L,
en un extremo posee un agujero que mide la presión total del fluido, en la parte
lateral posee 8 agujeros destinados a medir la presión estática (Chevula, Sanz-
Andres, & Franchini, 2015, p. 1). En la se muestra el esquema de un tubo de
Pitot.
 Figura 1.. Tubo de pitot
(Chevula et al., 2015, p. 6)

Para determinar el caudal que circula a través de una tubería se debe tomar
varios valores de velocidad, el detalle de las diferentes consideraciones a tomar
en cuenta se encuentra en la norma EPA Method 1.

La ecuación 1.5 indica la relación matemática que existe entre la diferencia de

presiones con la velocidad.

2· ∆ P [1.]
V 1=
√ ρ

Donde:

m
V 1: Velocidad del fluido [ ]
s

∆ P: Diferencial de presión [ Pa ]

Kg
ρ: Densidad [ ]
m3
 13. METODOLOGIA DE DISEÑO

Los componentes principales de un sistema de extracción localizada

principalmente son los siguiente: campana de extracción, conjunto de ductos,
sistema u objeto de depuración del aire y el ventilador. Si la extracción localizada
tiene como finalidad la remoción de aire caliente o el aire no tiene ningún
contaminante no es necesario el objeto depurador (Burdick, 2012, p. 168).

Se debe conocer la distribución de todas las operaciones que se realizan,

incluyendo todas las dimensiones e incluir un diseño previo de todas las
campanas a colocarse, se debe también incluir los detalles de las operaciones
que se realizan y si existe contaminantes tóxicos o corrosivos de acuerdo con
cada actividad (Goberna, 2005, p. 62).

Al diseñar un sistema con varias campanas de extracción se debe considerar que

un determinado caudal debe circular a través de cada campana, cuando dos
ramales se unen se produce un equilibrio, es decir, el caudal que circula a través
de una campana origina igual cantidad de pérdidas de carga que el caudal que
circula por otra campana.

Entonces deben ajustarse diámetros, longitudes, compuertas y accesorios con la

finalidad de que el caudal transportado por cada ramal sea el esperado (Goberna,
2005, p. 74). Los métodos utilizados para lograr el equilibrio esperado son:

13.1.1.1. MÉTODO DE EQUILIBRADO POR DISEÑO

Conocido también como el método de equilibrio por presión estática, se debe

modificar el diseño de cada ramal (diámetros, longitudes, accesorios) con la
finalidad de que la pérdida de carga en dos ramales sea la misma con caudales
determinados, se debe iniciar con la campana más alejada del ventilador, a
continuación, por el ramal más próximo al ramal analizado, consecutivamente se
analiza cada ramal hasta llegar al ventilador (Goberna, 2005, p. 102).
 13.1.1.2. MÉTODO DE EQUILIBRADO POR COMPUERTAS

Se instala compuertas en cada campana, la apertura se ajusta hasta que el

caudal removido sea el caudal de diseño, este método es más flexible ya que
permite modificar el caudal que circula a través de cada punto de extracción
(Goberna, 2005, p. 103).

En la se indica las ventajas y desventajas de cada método de equilibrado.

Tabla 1.. Métodos de equilibrado

Equilibrado por diseño Equilibrado por compuertas

Los caudales no se pueden modificar con

Se pueden modificar los caudales con facilidad
facilidad

El sistema debe ser conocido a detalle para Se producen abrasiones en las compuertas que se
una estimación correcta de las pérdidas encuentran muy cerradas

No presenta acumulación de polvo Se puede eliminar ramales sin afectar al sistema

Mayor costo de instalación Mayor costo de operación

(Goberna, 2005, p. 102)

14. VENTILADORES

En los sistemas de extracción, ventilación, se deben desplazar grandes corrientes

de aire, en determinados sistemas de ventilación, principalmente en hogares, se
aprovecha la convección natural y cambio de densidades para eliminar y reponer
masas de aire, pero para aplicaciones industriales y con mayor control es
necesario aportar energía para el movimiento, esta energía debe ser lo suficiente
como para vencer las pérdidas de carga por fricción y se logra mediante un
ventilador.

Existen varios tipos de ventiladores, pero para propósitos de este estudio se

analizarán centrífugos y axiales (Khan, Su, Riffat, & Biggs, 2008, p. 2442).
 14.1.1.1. VENTILADORES CENTRÍFUGOS

Los ventiladores centrífugos son utilizados para desplazar bajos caudales, pero a
elevadas presiones, el flujo de aire ingresa en dirección paralela al rotor, pero su
salida es en dirección tangencial al mismo, se utilizan generalmente al final de los
sistemas de extracción localizada (Lee et al., 2011, p. 2).

Según la configuración de los rodetes se distinguen varios tipos, álabe curvado

hacia delante, álabe curvado hacia atrás, álabe recto, álabe inclinado (Datong,
Yijun, Xiaoliang, & Minjian, 2009, p. 1041). En la se muestra el esquema de un
ventilador centrífugo.

Figura 1.. Esquema de un Ventilador Centrífugo

(Lee et al., 2011, p. 3)

14.1.1.2. VENTILADORES AXIALES

Los ventiladores axiales ocupan menor espacio que los centrífugos si se trabaja
con caudales similares; son más silenciosos y se utilizan para desplazar altos
caudales a baja presión, el aire entra y sale del ventilador con una trayectoria
paralela al eje de giro del rotor (Abrego & Bulaga, 2002, p. 3). En la se muestra el
esquema de un ventilador axial.
 Figura 1.. Esquema de un ventilador axial
(Wilt et al., 2011, p. 2)

14.2. INTERCAMBIADORES DE CALOR

Los intercambiadores de calor son equipos utilizados para transferir energía

térmica entre dos o más fluidos que se encuentren a diferentes temperaturas,
varios campos como la generación de energía, procesamiento químico,
enfriamiento de materiales electrónicos, aire acondicionado, refrigeración, entre
otros, utilizan intercambiadores de calor (Thulukkanam, 2013b, p. 129). En la
mayoría de las configuraciones, los fluidos están separados por una superficie, es
decir no se mezclan y el calor se transfiere por conducción. Ejemplos comunes de
intercambiadores de calor son los radiadores de los autos, evaporadores,
condensadores, precalentadores de aire. Los intercambiadores de calor
industriales se clasifican de acuerdo con la construcción, el arreglo del flujo, la
fase de los fluidos, el mecanismo de transferencia de calor (Nptel, 2006, p. 3).

15. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO CON LA CONSTRUCCIÓN

15.1.1.1. INTERCAMBIADORES DE CALOR TUBULARES

 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS CONCÉNTRICOS
Son equipos en donde el flujo se maneja a contracorriente, se los puede utilizar
en serie o en paralelo, este tipo de construcción es ideal para bajo intercambio de
energía, el área de transferencia no supera los 300 f t 2 y trabajan con elevadas
presiones y temperaturas, se los utiliza en procesos como la pasteurización
debido al riguroso control en el tiempo y temperatura del fluido tratado (García-
Valladares, 2004, p. 979).

 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA

Este tipo de intercambiador es el más común, aproximadamente el 90 % de

intercambiadores de calor pertenecen a este grupo, son la primera elección
debido al amplio conocimiento en diseño y manufactura que existe actualmente.
Se adaptan fácilmente a cualquier tipo de fluido (Yang, Fan, Liu, & Jacobi, 2014,
p. 468).

 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO ENROLLADO

Se lo utiliza principalmente para sistemas de licuado, consta de uno o varios tubos

que se enrollan alrededor de un centro. El fluido de alta presión fluye por la parte
interior de los tuyos, mientras que el fluido a baja presión se encuentra alrededor
de los tubos. La limpieza de este intercambiador de calor es química, por tal
razón, se prefiere el uso de fluidos limpios, libres de sólidos. Los materiales de
construcción son aleaciones de aluminio y acero inoxidable para bajas y altas
temperaturas respectivamente (Kumar, Saini, Sharma, & Nigam, 2006, p. 4404).
Las principales ventajas que presenta son las siguientes:

 Transferencia de calor simultanea entre dos o más corrientes si se desea

 Gran cantidad de energía transferida
 Se puede trabajar con elevadas presiones

15.1.1.2. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS

Este tipo de intercambiadores de calor consiste en varias placas corrugadas, el
líquido se reparte en iguales proporciones de forma alternada, mientras por un
canal circula el fluido frío, el canal más próximo dirige al fluido caliente, este
intercambiador es utilizado para procesos de pasteurización en donde el fluido a
tratarse no tiene sólidos suspendidos. Estos intercambiadores de calor provocan
grandes caídas de presión. Este intercambiador de calor funciona a grandes tasas
de transferencia de energía. El montaje y desmontaje de este tipo de
intercambiadores es sencillo lo que facilita su mantenimiento (Abou Elmaaty,
Kabeel, & Mahgoub, 2017, p. 2).

16. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO CON EL PROCESO DE

TRANSFERENCIA

Se distinguen intercambiadores de contacto directo e indirecto, en los

intercambiadores de contacto directo los fluidos no se encuentran separados y por
lo general este proceso se encuentra acompañado por la transferencia de masa,
se alcanza diferenciales de temperatura más bajos, los intercambiadores de
contacto indirecto son aquellos en donde los fluidos se encuentran separados y la
transferencia de calor se da por conducción a través de una pared impermeable
(Savulescu, Sorin, & Smith, 2002, p. 982).

17. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO CON EL ARREGLO DEL FLUJO

Los arreglos que pueden tener los fluidos en un intercambiador de calor son: flujo
paralelo, flujo en contracorriente y flujo cruzado. La selección del arreglo depende
de las temperaturas de entrada y salida, orientación de las corrientes, estrés
térmico admisible, nivel de control en el intercambio térmico (Demir, Koyun, &
Temir, 2009, p. 224).

17.1.1.1. ARREGLO EN PARALELO

Las corrientes ingresan por el mismo lado del intercambiador de calor, y el flujo
circula en forma paralela a través del equipo, es decir, en la misma dirección. Este
arreglo tiene la menor eficiencia de intercambio en un intercambiador de un solo
paso. En la entrada y salida del intercambiador de calor existe una gran diferencia
de temperaturas lo que provoca altas tasas de estrés térmico en las paredes. Su
uso se prefiere cuando la distribución de temperaturas a lo largo de todo el
intercambiador es uniforme (J. Yu & Zhao, 2007, p. 10). En la se indica el perfil
de temperaturas de este tipo de intercambiador.

Figura 1.. Distribución de temperaturas: flujo en paralelo

(Thulukkanam, 2013a, p. 215)

17.1.1.2. ARREGLO EN CONTRACORRIENTE

Las corrientes fluyen en forma paralela, pero en dirección opuesta, de manera

ideal este tipo de arreglo es el más eficiente debido a que la temperatura de salida
del fluido frío puede ser superior a la temperatura de salida del fluido caliente bajo
los mismos parámetros de diseño. El diferencial de temperaturas es menor lo que
provoca bajos esfuerzos térmicos comparados con los otros arreglos (Nitsche &
Gbadamosi, 2016, p. 2). En la se indica el perfil de temperaturas característico.
 Figura 1.. Distribución de temperaturas: flujo en contracorriente
(Thulukkanam, 2013b, p. 216)

17.1.1.3. ARREGLO EN FLUJO CRUZADO

Las corrientes de este tipo de arreglo circulan en direcciones ortogonales entre sí,
de esta forma, el fluido caliente circula en un sentido y el fluido frío circula en
dirección perpendicular. Este tipo de intercambiadores son utilizados cuando un
fluido presenta cambio de fase (Kang & Tseng, 2007, p. 879). En la se indica un
intercambiador de calor de flujo cruzado.

Figura 1.. Intercambiador de calor con arreglo en flujo cruzado

(Thulukkanam, 2013b, p. 216)
 18. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO CON EL NÚMERO DE PASOS

Existen intercambiadores de un paso o paso múltiple, se considera que el

intercambiador de calor es de un solo paso cuando un fluido circula en toda la
longitud del equipo una sola vez, en un intercambiador de paso múltiple el fluido
circula dos o más veces la longitud del equipo antes de salir. Si durante el diseño
del equipo la longitud resulta un factor crítico, se prefiere diseñar
intercambiadores de paso múltiple. Los intercambiadores de tubos y coraza y los
de placas pueden ser diseñados para paso múltiple (Sekulic, 2018, p. 1511).

19. DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Se incluye toda la información necesaria para diseñar y optimizar el

intercambiador de calor en una aplicación específica. Se incluyen los parámetros
de proceso, condiciones de operación y el ambiente en el sitio de operación del
intercambiador. Los parámetros más importantes que se deben obtener son:
temperaturas, presiones, flujos másicos, caída de presión permisible, condiciones
climáticas, ubicación en planta del intercambiador (Thulukkanam, 2013a, p. 54).

De acuerdo con las especificaciones del problema y la experiencia del diseñador

se selecciona el material, el arreglo del intercambiador y la disposición de los
fluidos, los parámetros más relevantes que se deben tomar en cuenta son las
propiedades del fluido, presiones y temperaturas de operación, disponibilidad de
un intercambiador con las condiciones requeridas (Thulukkanam, 2013a, p. 68).

19.1.1.1. DISEÑO TÉRMICO

El diseño térmico de un intercambiador de calor radica en encontrar el área de

transferencia de calor adecuada para que se cumplan los requerimientos de
diseño solicitados, el área de transferencia se encuentra relacionada
principalmente con el número de tubos, número de pasos, longitud, diámetro y
espesor de los tubos (Nitsche & Gbadamosi, 2016, p. 16). La transferencia de
calor en los intercambiadores de calor se encuentra dada por la ecuación 1.6.

Q=U global · At · LMTD [1.]

Donde:

W
U global: Coeficiente global de transferencia de calor
[ ]
m2 · K

At : Área de transferencia de calor [ m2 ]

LMTD: Diferencia de temperaturas media logarítmica [° C ]

El análisis termodinámico de los datos de diseño permite obtener la cantidad de

calor que se intercambia entre los dos fluidos y de esta forma se obtiene también
la diferencia de temperaturas media logarítmica, es necesario conocer el
coeficiente global de transferencia de calor para determinar el área de
transferencia. El coeficiente global de transferencia de calor involucra resistencias
de convección y conducción. Estas resistencias se determinan en base a
propiedades físicas de los fluidos, velocidades de flujo, temperaturas, presiones y
otros parámetros.

 MÉTODOS DE CÁLCULO

Para el diseño térmico de intercambiadores de calor existen dos métodos, el

método basado en las NUT (número de unidades de transferencia) y el método
LMTD (diferencia media logarítmica de temperaturas), (Thulukkanam, 2013a, p.
187).

El método de las NUT permite analizar intercambiadores de calor que vayan a

funcionar con parámetros diferentes a los de diseño, permite estimar varios
valores para realizar los cálculos iniciales en el diseño de un intercambiador de
calor.
El método LMTD permite diseñar el intercambiador de calor mediante una
secuencia lógica de pasos y fórmulas. La combinación de ambos métodos facilita
el diseño y disminuye el número de iteraciones necesarias (Thulukkanam, 2013b,
p. 246).

 FACTOR DE ENSUCIAMIENTO

El coeficiente global de transferencia de calor es imposible conocer luego de que

el intercambiador de calor se encuentra en funcionamiento por un cierto tiempo.
Esto se debe a las incrustaciones que se producen, Gran parte de fluidos forman
películas de suciedad sobre la superficie de transferencia de calor la cual
disminuye la transferencia, estas películas pueden ser óxidos, lodos, carbón, etc.
El mantenimiento continuo de los intercambiadores de calor garantiza que las
temperaturas de salida de ambos fluidos se encuentren en las diseñadas. Debido
a la facilidad de limpieza se envía al fluido más sucio por el interior de los tubos y
al fluido más limpio por la coraza (Guo, Liu, Tao, & Shah, 2010, p. 265). En la se
muestra la resistencia térmica creada por las incrustaciones en la pared de los
tubos de una caldera.

Figura 1.. Resistencia térmica creada por incrustaciones en una caldera

 20. PARTE EXPERIMENTAL

20.1. DETERMINACIÓN DE LAS FUENTES DE MAYOR

PÉRDIDA ENERGÉTICA EN LOS HORNOS TÚNELES DE
COCCIÓN DE CERÁMICOS

21. DIAGNÓSTICO GENERAL DE LOS HORNOS TÚNELES DE COCCIÓN

DE CERÁMICOS

Se estudió el funcionamiento de los hornos túneles y se identificó las variables

necesarias para realizar los balances de masa y energía, se distinguió las
diferencias en la operación de ambos hornos y en la toma automática de datos.

Se estableció realizar un balance de masa y energía continuo durante dos meses,

gran parte de las variables fueron registradas de manera automática por el
sistema de control instalado en los hornos. Las variables que no fueron
registradas se tomaron cada seis horas de acuerdo con la .

Tabla 2.. Horas para el registro de datos

Hora Inicial Hora Final Hora Corte

3:00 a. m. 9:00 a. m. 6:30 a. m.

9:00 a. m. 3:00 p. m. 12:30 p. m.

3:00 p. m. 9:00 p. m. 6:30 p. m.

9:00 p. m. 3:00 a. m. 12:30 a. m.

Se estableció la hora de corte de acuerdo con la disponibilidad de los operarios

para el registro de datos y que no interfiera con las actividades normales de los
trabajadores. Además, se asumió que las variables registradas bajo esta
modalidad reflejan el promedio entre la hora inicial y la hora final, gran parte de
estas variables fueron temperaturas que cambian únicamente con la influencia de
factores ambientales (día - noche).

Los ciclos de cocción de las piezas cerámicas varían con frecuencia y su registro
de masas se lo realiza de acuerdo con cada vagoneta que ingresa al horno de
forma manual en el sistema de control del horno. Cada vagoneta contiene
diferentes masas de refractario y piezas cerámicas, por tal motivo, se realizó un
registro individual durante el periodo de tiempo del análisis y se trabajó con
promedios en los horarios indicados en la .

Con el ciclo de cocción diario se estableció el flujo de vagonetas que ingresarían

al horno y con este dato el flujo de material metálico que las compone. Se asumió
que el flujo de piezas cerámicas y el flujo de material refractario fue constante
entre la hora inicial y la hora final mencionadas en la Tabla 2.1 y cada 6 horas
este dato era actualizado.

Para medir el caudal de las diferentes líneas de gases de entrada y salida se

utilizó el siguiente equipo:

 Medidor de Pitot, EXTECH HD 350, 0.1 kPa, 5000 kPa.

La medición del caudal de los diferentes aires de entrada y salida de los

hornos se realizó mediante un medidor de pitot estático. El equipo permite medir:
diferencial de presión, velocidad y caudal, pero se encuentra calibrado a
condiciones normales, 1 atmósfera de presión y 0 °C, esta consideración afecta
directamente a la densidad del fluido para el cálculo de la velocidad y caudal. Por
tal motivo, el instrumento fue utilizado para medir diferencial de presión y se
realizó el cálculo a velocidad y caudal de forma manual.

Los puertos de muestreo necesarios fueron ubicados al menos a 2 diámetros

aguas arriba de una perturbación y a 0,5 diámetros aguas abajo de una
perturbación, para los puntos de medición se utilizó la metodología establecida
por la EPA-Method 1. En la se indica el punto de muestreo para la medición del
caudal del aire caliente-horno túnel 2.

Figura 2.. Punto de muestreo- Aire Caliente-Horno 2

No fue necesario construir los puertos de muestreo en las chimeneas de gases de

combustión debido a que trimestralmente la planta realiza mediciones de las
emisiones gaseosas con un centro autorizado.

Para analizar la composición de los gases de combustión se utilizó el siguiente

equipo:

 Analizador de gases, Testo-335, 0.1, % O2 , % C O2 , ppm de CO.

Los caudales de las líneas de gases de entrada y salida fueron medidos

semanalmente durante los dos meses del análisis. La frecuencia de la medición
se determinó debido a que son variables que permanecen constantes en función
del tiempo. La composición de los gases de combustión se determinó con la
medición de su caudal.

La temperatura ambiente de las diferentes regiones fue medida con los siguientes
equipos:

 Termómetro transductor, DELTA HD 2108.02, 0.01 °C.

 Termocupla tipo K, Elicrom,1300 °C.

Se identificó las zonas con mayor temperatura ambiente en los alrededores de los
hornos, luego se ubicó termocuplas en las regiones con temperaturas superiores
a los 40 °C, este criterio de temperatura fue seleccionado debido a la posible
recuperación energética de aire caliente de esa zona como se detallará más
adelante.

Estos sensores de temperatura fueron centralizados al sistema de control de

ambos hornos y su registro se realizó cada 5 minutos con la finalidad de obtener
las variaciones producidas por el día, noche y cambios climáticos durante los 2
meses de registro de datos. Se trabajó con la media aritmética entre los periodos
mencionados en la .

Para la toma de fotografías termográficas y temperaturas de pared se utilizaron

los siguientes equipos:

 Cámara termográfica, FLIR E60.

 Termómetro infrarrojo, Fluke, 0,1 °C, 500 °C.

Se tomó fotografías termográficas para evidenciar puntos calientes en los

módulos, además se distribuyó 12 puntos en cada módulo y se registró las
temperaturas por medio del sensor de temperatura infrarrojo durante 1 día cada 4
horas, se realizó un análisis de confianza para ver en qué valores se puede
distribuir la media de cada punto, en base a estos estudios se seleccionó la región
adecuada para el registro de las temperaturas de pared de los módulos. Las
temperaturas de los módulos fueron registradas de acuerdo con el horario
propuesto en la .

Se registró temperaturas de las piezas cerámicas, materiales refractarios y

estructura metálica a la entrada y salida del horno.

La distribución de temperaturas en las piezas, material refractario y la estructura

metálica varía de acuerdo con el punto de medición, se registró fotos
termográficas para determinar las diferentes regiones al momento de la
recolección de los datos y evitar la medición de puntos calientes.

22. BALANCE DE MASA

Se analizó las diferentes pérdidas de masa que sufren las piezas durante el
proceso de cocción las cuales son por humedad, carbonatos y materia orgánica
presente en la barbotina utilizada y se estableció el flujo másico de piezas
cerámicas a la salida, para el estudio se despreció la cantidad de esmalte
contenido en cada pieza En la se indica a una vagoneta con todas las partes.

Figura 2.. Partes de las vagonetas

Los flujos de material refractario y la estructura metálica al no sufrir cambios
durante el ciclo de cocción fueron constantes a la entrada y salida del horno.

Para el horno túnel 1 se tienen las siguientes líneas de entrada y salida:

Entradas  Aire de combustión

   Aire de atomización
   Aire de enfriamiento final
Salidas  Gases de combustión
   Aire caliente

Para el horno túnel 2 se tienen las siguientes líneas de entrada y salida:

Entradas  Aire de bóveda

   Aire de combustión

   Aire de atomización

   Aire de enfriamiento rápido

   Aire de enfriamiento final

   Aire de enfriamiento inferior

Salidas  Gases de combustión

   Aire caliente

Un horno túnel al ser una fuente de combustión abierta, aire ambiente ingresa por
la entrada y salida del horno, esto se produce debido a la presión negativa
inducida al interior del horno, el aire de la entrada sale por los gases de
combustión, el aire de la salida sale por el aire caliente, este caudal es indeseado
para el proceso debido a que disminuye la temperatura de los gases de
combustión y del aire caliente lo cual disminuye el aporte energético de estas
líneas de aire hacia fuentes de recuperación de energía. Se realizó un balance de
masa para obtener la cantidad de aire que ingresa al proceso.
Para complementar las suposiciones necesarias, con el analizador de gases se
midió la concentración de C O2 a lo largo de todo el horno, es decir, se determinó
un perfil de concentración de C O 2. Se obtuvo la media aritmética, máximos y
mínimos valores para cada punto. En la se observa el puerto de medición de
gases en el horno.

Figura 2.. Medición de la concentración de CO2 en el horno

Se analizó también la composición de las corrientes de aire caliente y bajo estas

mediciones se estableció si los gases de combustión salen únicamente por estas
líneas o parte de los gases se mezcla con el aire de enfriamiento y son eliminados
en la corriente de aire caliente.
Con los resultados obtenidos se plantearían las suposiciones necesarias y con
ellas el balance de masa. En la se indican los diferentes flujos másicos de
entrada y salida.

Figura 2.. Balance de masa

23. BALANCE DE ENERGÍA

Se determinó la cantidad de calor sensible que es transferido hacia las piezas

cerámicas, material refractario y estructura metálica de las vagonetas mediante un
balance de energía a la entrada y salida del horno. Se asumió en base a datos
bibliográficos que la capacidad calorífica de las piezas se mantiene constante
durante su trayecto a través del horno.
Las piezas cerámicas al cruzar el ciclo de cocción sufren modificaciones en sus
dimensiones (contracciones y expansiones) y en su composición química, la
cantidad de energía necesaria para realizar estos cambios se conoce como
entalpía de reacción del material cerámico y esta energía no se puede recuperar
en forma de calor sensible. Se estimó este valor de acuerdo con datos
bibliográficos.

De acuerdo con los resultados del balance de masa se definieron las corrientes
que forman los gases de combustión y el aire caliente del horno túnel 1 y 2. Las
temperaturas de las diferentes líneas de aire son registradas de forma automática
por el sistema de control del horno, para el tratamiento de datos se establecieron
promedios entre las horas iniciales y finales mencionadas en la .

Con las temperaturas y caudales de cada línea de aire se realizó el balance de

energía y se estableció la cantidad de energía térmica perdida por los gases de
combustión y aire caliente de ambos hornos.

23.1.1.1. PÉRDIDAS POR CONVECCIÓN Y RADIACIÓN

Los hornos túneles están formados por 35 módulos, cada módulo se compone de
dos paredes laterales y el techo, en la parte inferior de la sección de quemadores
se encuentran las fosas, las dimensiones de los módulos y fosas están detalladas
en la .

Tabla 2.. Dimensiones de los hornos

Horno túnel 1 Horno túnel 2

Largo [m] 2 Largo [m] 2
Lateral Lateral
Ancho [m] 2 Ancho [m] 2
Largo [m] 2 Largo [m] 2
Techo Techo
Ancho [m] 3.5 Ancho [m] 3.9
Largo [m] 8 Largo [m] 8
Fosa Fosa
Ancho [m] 1.2 Ancho [m] 1.2

Con los datos registrados para cada sección se calculó los coeficientes de
convección natural y se estimó las pérdidas de calor por convección para el
horno. En la se observa las entradas y salidas de calor para el horno.
 Figura 2.. Balance de energía

Con los calores sensibles, las pérdidas por convección y radiación, la entalpía de
reacción de las piezas cerámicas y la cantidad de energía brindada por el
combustible se obtuvo la eficiencia de la combustión. Además, se calculó la
relación entre la cantidad de diésel consumido respecto a las piezas cocidas, para
de esta forma comparar el funcionamiento y la quema de piezas de ambos
hornos.

23.2. FORMULACIÓN DE ALTERNATIVAS DE MEJORA DE LA

EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LOS HORNOS TÚNELES
DE COCCIÓN DE CERÁMICOS

24. AISLAMIENTO DE ZONAS CON MAYOR PÉRDIDA ENERGÉTICA

Una opción de análisis para disminuir la cantidad de energía perdida en el horno

es aislar las zonas con mayores pérdidas por convección y radiación. Se
seleccionó el aislante adecuado en base a criterios como capacidad aislante,
densidad del material, rango óptimo de operación, máxima temperatura
alcanzada.
Con el correcto aislante se realizará una simulación matemática en Matlab para
estimar las pérdidas por convección en base a la transferencia de calor en una
pared plana expresada en la ley de Fourier. El análisis se realizará en dos
condiciones (día y noche). Además, se encontrará el espesor adecuado de
material aislante. Se estimará matemáticamente la cantidad de calor de calor
perdido luego de colocar el aislante y se realizará un análisis costo-beneficio.

25. PRODUCCIÓN MÁXIMA DE LOS HORNOS

El punto de partida fue la máxima producción de los hornos, los caudales de

diésel, aire de combustión, atomización, enfriamiento rápido, enfriamiento final,
bóveda guardan una relación lineal con la cantidad de piezas que ingresan al
horno, de esta forma se estimó las diferentes pérdidas de energía en forma de
calores sensibles y además las pérdidas por convección.

26. DISEÑO DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

Para el diseño de los intercambiadores de calor se tomó en cuenta las

condiciones de operación de los hornos, se obtuvo parámetros como
temperaturas, presiones, flujos másicos, caídas de presión, condiciones climáticas
y ubicación en planta del intercambiador de calor, se estableció además la
disposición adecuada del intercambiador con la finalidad de evitar crear más
puntos para la medición y control de gases.

Con las especificaciones del problema planteadas se seleccionó el material, el

arreglo del intercambiador y la disposición de los fluidos, los parámetros más
relevantes tomados en cuenta fueron las propiedades del fluido, presiones y
temperaturas de operación y disponibilidad de un intercambiador con las
condiciones requeridas. A continuación, se detallan los pasos seguidos para el
diseño del intercambiador de calor:
  Análisis de la eficiencia

La eficiencia debe ser superior al 80 % para que se justifique la construcción

de un intercambiador de calor (Fakheri, 2007), se analizó las temperaturas
requeridas de entrada y salida para este cálculo.

 Caída de presión

Si la caída de presión es muy alta dentro del intercambiador, este puede

explotar (Mukherjee, 2006), mayores velocidades indican una mejor
transferencia de calor, pero también mayor caída de presión (Pandiyarajan,
Chinna Pandian, Malan, Velraj, y Seeniraj, 2011), se estimó la caída de
presión máxima permisible para evitar fallos en el funcionamiento del horno.

 Configuración de los tubos

Se seleccionará la configuración adecuada al tomar en cuenta la naturaleza y

cantidad de los fluidos (Sommers et al., 2010).

 Tipo de superficie

Dependiendo del tipo de fluido se selecciona la superficie para evitar posibles

daños por corrosión o fatiga (Caputo, Pelagagge, y Salini, 2008).

 Dimensionamiento

Se seleccionará el número de tubos, número de pasos, distancia entre los

deflectores, longitud del intercambiador de calor y área de transferencia de
calor (Guo, Liu, Tao, y Shah, 2010).

Se realizó el diseño térmico de los intercambiadores de calor por medio de el

método LMTD y se planteó los parámetros necesarios para la primera iteración.
Mediante las correlaciones matemáticas para calcular el coeficiente global de
transferencia de calor se analizó los parámetros propuestos, además se
seleccionó el factor de ensuciamiento adecuado para los gases de combustión.

Se modificó los valores supuestos en la primera iteración acorde a los criterios

establecidos para el diseño de intercambiadores de calor y se comprobó los
parámetros supuestos. Este proceso iterativo se realizó hasta que los parámetros
supuestos cumplan con los criterios establecidos para intercambiadores de calor.

Finalmente se analizó si el intercambiador de calor diseñado no afecta al

funcionamiento del horno debido al riguroso control de su presión interna, se
verificó que el ventilador de los gases de combustión soporte la caída de presión
generada por el intercambiador de calor.

27. DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE TRANSPORTE DE AIRE

Con la finalidad de recuperar el calor perdido por convección y radiación en los

alrededores del horno se diseñó un sistema de transporte de aire. Con las
pérdidas de calor por convección en cada sección del horno proporcionadas por el
balance de energía, se eligió las regiones con mayor pérdida de calor y mayor
temperatura ambiente.

Se realizó un modelado matemático para encontrar la masa de aire circulante en

cada zona y de esta manera evitar alterar el equilibrio térmico existente y provocar
mayor gasto de diésel en los hornos, en la se observa un esquema del sistema
analizado. Cada región se estudió bajo dos condiciones, día y noche. Durante
cada condición se estableció picos máximos, mínimos y promedios de
temperatura.

Para el caudal de diseño del sistema de transporte de aire se escogió al 80 % de

la menor masa encontrada con el modelado matemático, de esta forma se
asegura que el sistema de transporte de aire no provoque un mayor gasto en el
consumo de diésel. Con cada caudal encontrado se estimó la recuperación en kW
y en gasto de diésel para producir esa cantidad de energía. Con el análisis
térmico realizado se seleccionó nuevamente las zonas con mayor recuperación
de energía.

Figura 2.. Esquema de calentamiento del aire

Con los caudales de diseño en las zonas con pérdidas por convección más altas
se escogió el método de equilibrado para el sistema de extracción localizada.

 Equilibrado por compuertas

 Equilibrado por diseño

Se diseñó las campanas de extracción para cada zona y de acuerdo con el

método de equilibrado seleccionado se diseñó el sistema de extracción localizada,
se estableció la pérdida de carga para cada ramal, se seleccionó un ventilador
adecuado de acuerdo con la masa de aire y la pérdida de carga total del sistema.
 28. EVALUACIÓN DEL APORTE ENERGÉTICO DE LOS AIRES
CALIENTES AL SECADERO CONTINUO

Se realizó un análisis estadístico de la variación de temperaturas de la corriente

de aire caliente de ambos hornos y se estimó la cantidad de energía que
aportarían al secadero continuo de piezas. Se planteó la cantidad máxima,
promedio y mínima de flujo de aire caliente y temperatura que abastecerían al
secadero continuo.

Se diseñó las líneas de transporte de aire caliente, se estimó las pérdidas de

carga a través de estos ductos y se verificó si el ventilador abastece a la pérdida
de carga extra del nuevo trayecto sin afectar parámetros controlados dentro del
horno.
 29. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

29.1. DETERMINACIÓN DE LAS FUENTES DE MAYOR

PÉRDIDA ENERGÉTICA EN LOS HORNOS TÚNELES DE
COCCIÓN DE CERÁMICOS

30. DIAGNÓSTICO GENERAL DE LOS HORNOS TÚNELES DE COCCIÓN

DE CERÁMICOS

30.1.1.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES

NECESARIAS PARA EL BALANCE DE MASA Y ENERGÍA

El estudio se realizó en la empresa FV – ÁREA ANDINA S.A. ubicada en

Sangolquí. La empresa cuenta con dos secciones: grifería y sanitarios. La sección
de grifería se dedica a la fabricación de instrumentos para la regulación y corte del
suministro de agua en baños, cocinas, etc. La sección de sanitarios se dedica a la
fabricación de inodoros, lavamanos, soportes y accesorios. La sección de
sanitarios cuenta con dos hornos túneles para la cocción de las piezas cerámicas.

Los hornos túneles de cocción de cerámicos de la empresa FV – ÁREA ANDINA

S.A. utilizan diésel industrial para la quema de las piezas sanitarias. El proceso de
cocción es el paso final para obtener el producto sanitario terminado. En este
proceso la cerámica sanitaria disminuye la absorción de agua, elimina el agua de
humedad, zeolítica y de constitución. El esmalte se sella, se funde y adquiere el
brillo estético requerido (Bernasconi et al., 2014, p. 114).

Cada horno cuenta con un sistema de control automático independiente. El

software de cada horno se encarga de regular y almacenar las variables
necesarias para su funcionamiento adecuado. A continuación, en la se indican
las variables útiles para la realización del estudio energético y que son
almacenadas en el sistema de control automático.

Tabla 3.. Variables almacenadas por el sistema de control

Horno túnel 1 Horno túnel 2
Variable Tipo Variable Tipo
Aire caliente Aire de bóveda
Temperaturas Gases de combustión Temperaturas Enfriamiento final
[° C ] Aire de combustión [° C ] Gases de combustión
Aire de enfriamiento final Aire caliente
L L
Caudal
[] h
Diésel Caudal
[] h
Diésel

Flujo másico Flujo másico

masa de piezas sanitarias masa de piezas sanitarias

Kg Kg
[ vagoneta ] [ vagoneta ]
Las variables que deben ser registradas por los operarios se presentan en la .
Estas variables se registrarán en la hora de corte presentada en la Tabla 2.1 y al
ser parámetros que se mantienen constantes en el tiempo y que cambian
únicamente con condiciones climatológicas fueron asumidas como una media
entre la hora inicial y la hora final.

Tabla 3.. Variables registradas de forma manual

Variable Tipo
Piezas sanitarias (entrada al horno)
Piezas sanitarias (salida del horno)
Material refractario (entrada al horno)
Temperaturas del Material refractario (salida del horno)
ambiente [°C] Estructura metálica (entrada al horno)
Estructura metálica (salida del horno)
Módulos
Ductos de transporte de aires calientes
Temperaturas de pared Techo del local industrial
Paredes alrededor del horno
[°C] Paredes de la fosa
Humedad [%] Local industrial

30.1.1.2. UBICACIÓN DE LOS PUERTOS DE MUESTREO

PARA LA MEDICIÓN DEL CAUDAL EN LAS LÍNEAS DE AIRE
La construcción de los puertos de muestreo se realizó durante el mantenimiento
de los hornos túneles, con la finalidad de evitar suspensiones metálicas en las
líneas de aire que afecten principalmente a los quemadores en el horno
(Lindström, Öhman, Backman, & Boström, 2008, p. 2217). En la se detalla la
ubicación, el número de puertos y el número de puntos de medición para cada
línea.

Tabla 3.. Detalle de los puertos de muestreo de las líneas de aire

N° de N° Mínimo
Horn Diámetros Diámetros
Línea de Aire Puertos de de puntos
o (Aguas Arriba) (Aguas Abajo)
muestreo de medición
Aire de combustión 7,54 7,92 1 12
Aire de atomización 7,85 7,85 1 12
1 Aire de enfriamiento final 6,03 6,32 1 16
Aire caliente 4,04 4,24 1 24
Tiro 4 7 6 16
Aire de bóveda 7,85 5,65 1 12
Aire de combustión 7,54 7,92 1 12
Aire de atomización 7,85 7,85 1 12
2 Aire de enfriamiento rápido 10,58 6,82 1 8
Aire de enfriamiento final 6,03 6,32 1 16
Aire caliente 4,04 4,24 1 24
Tiro 4 7 6 16

Las longitudes entre el puerto de muestreo y las perturbaciones aguas arriba y

aguas abajo son críticas para el número de puntos de medición. El perfil de
velocidades de un fluido cambia al atravesar una perturbación. Este cambio afecta
directamente a la medición de la presión dinámica. Se recomienda que un sensor
debe colocarse a una longitud mayor a 8 diámetros aguas arriba y mayor a 5
diámetros aguas abajo de una perturbación, de esta manera se logra obtener un
perfil de velocidades completamente desarrollado (Bailey et al., 2013, p. 643).

Las limitantes físicas del recinto industrial no permiten colocar los sensores o
puertos de muestreo de acuerdo con lo establecido en la normativa. Se siguió la
metodología dada por EPA – Method 1 la cual propone diferentes puntos de
medición de acuerdo con las longitudes de cada perturbación con la finalidad de
medir el flujo real de la tubería.
30.1.1.3. UBICACIÓN DE LOS SENSORES DE
TEMPERATURA
La temperatura ambiente promedio de las diferentes regiones de los hornos se
muestran en la .

Tabla 3.. Temperatura ambiente de las diferentes regiones de los hornos

Temperatura ambiente horno túnel Temperatura ambiente horno túnel
Lado Zona 1 [°C] 2 [°C]
6:00 12:00 18:00 0:00 6:00 12:00 18:00 0:00
Precalentamiento 37,30 39,40 38,40 36,10 37,80 39,90 38,60 37,10
Calentamiento 39,10 40,20 39,70 36,70 38,90 40,00 39,50 38,60
Izquierd Cocción 42,50 43,20 42,80 41,50 41,30 42,50 40,20 39,90
o Enfriamiento
38,60 39,50 39,10 38,30 38,00 38,70 38,10 37,60
rápido
Enfriamiento
37,50 37,20 36,90 36,40 37,10 38,00 37,80 36,60
final
Precalentamiento 37,90 38,80 38,30 37,10 37,60 38,50 37,90 37,00
Calentamiento 38,10 37,90 37,20 37,80 38,90 39,50 39,00 38,50
Cocción 38,20 38,10 37,60 38,10 47,60 49,80 49,30 47,00
Derecho Enfriamiento
37,80 37,60 37,10 37,90 45,90 46,20 44,50 43,00
rápido
Enfriamiento
37,70 37,40 37,00 37,70 38,50 38,70 36,40 36,10
final
Superior Precalentamiento 42,70 43,10 41,50 40,20 45,80 46,90 44,20 43,80
N/A Motores 49,80 52,30 48,50 46,30 - - - -
N/A Fosa 38,30 38,80 37,90 37,80 62,70 64,60 62,50 61,30

Las termocuplas se colocaron en las zonas de más alta temperatura (T > 40 °C).
Se seleccionó este criterio debido a la posible recuperación del aire caliente de los
alrededores del horno. Estas regiones se detallan en la .

Tabla 3.. Zonas para la ubicación de las termocuplas

Horno Zona
Precalentamiento - superior
1 Cocción - izquierdo
Motores
Precalentamiento - superior
Cocción - izquierdo
2
Cocción – derecho
Fosa

Las temperaturas de las diferentes regiones fueron almacenadas en el sistema de

control automático del horno túnel 1, los valores se registraron cada 5 minutos.
 30.1.1.4. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE MEDICIÓN
PARA LA TEMPERATURA DE PARED EN LOS HORNOS

Se tomó fotografías termográficas de cada sección de los hornos. Las fotografías

se utilizaron para estimar la distribución de temperaturas alrededor de cada
módulo y evitar el registro de puntos calientes que alteren el cálculo de pérdida de
calor por convección. En la se muestra un módulo de la sección de
precalentamiento del horno túnel 1.

Figura 3.. Módulo de precalentamiento del horno túnel 1

La fotografía termográfica muestra un perfil de temperaturas vertical a lo largo de

todo el módulo. Este comportamiento de la temperatura se debe a que en la parte
superior circulan los gases de combustión que precalientan las piezas, por otro
lado, en la parte inferior, las vagonetas y el refractario del horno forman un sello
(Y. Zhang et al., 2015, p. 1). Este sello evita la fuga de calor y protege la
estructura metálica de la vagoneta frente a roturas por estrés térmico (Tavares &
de Castro, 2019, p. 69).
La temperatura media del módulo presentado es 43,9 °C (dato obtenido mediante
la fotografía termográfica). Se distribuyó 12 puntos de medición equidistantes
sobre la superficie del módulo, los cuales forman una matriz de 3 filas y 4
columnas. Se obtuvo la desviación de la media de cada valor. En la se muestran
las desviaciones absolutas de la media para cada punto del módulo

Tabla 3.. Desviación de la media - módulo de precalentamiento

Filas Desviación de la media [°C]
Columnas 1 2 3
1 2,10 3,50 2,80
2 0.6 0,40 0,80
3 3,40 3,60 2,20
4 3,80 4,00 3,90

En la se muestra la toma termográfica de un módulo de la sección de

calentamiento del horno túnel 1.

Figura 3.. Módulo de calentamiento del horno túnel 1

Esta zona del horno se caracteriza por tener un quemador ubicado en la parte
inferior izquierda. Los quemadores de la región de calentamiento de los hornos
túneles 1 y 2 se encuentran apagados. Estos quemadores se utilizan cuando la
producción de piezas sanitarias del horno aumenta y los quemadores de la zona
de cocción no abastecen al control del perfil de temperaturas a lo largo del horno.
La distribución de material refractario en la zona de los quemadores es menor con
respecto al resto del módulo. Por tal razón, la temperatura en la zona del
quemador llega hasta un máximo de 110,5 °C. La configuración externa de los
quemadores limita el aislamiento con material refractario.

La temperatura media del módulo es 50,4 °C (dato obtenido mediante la fotografía

termográfica). En la se presenta la desviación de la media de los 12 puntos
ubicados alrededor del módulo analizado.

Tabla 3.. Desviación de la media - módulo de calentamiento

Filas Desviación de la media [°C]
Columnas 1 2 3
1 1,20 1,80 1,70
2 1,10 0,20 0,60
3 2,00 2,10 1,50
4 50,30 3,00 2,80

En la se muestra la fotografía termográfica de la zona de cocción del horno túnel

1. Esta región posee 2 quemadores y se conoce como la zona de alta
temperatura. En esta sección del horno se alcanzan los 1200 °C. La temperatura
de pared promedio del módulo es 58,6 °C. La alta temperatura se debe a que en
esta zona se produce la sinterización de las piezas cerámicas (Nicolau & Dadam,
2009, p. 75). Además, se realiza una práctica denominada soaking la cual
consiste en mantener a las piezas sanitarias a la temperatura final de quema por
un periodo de tiempo establecido (Njoya, Hajjaji, & Njopwouo, 2012, p. 106). En el
caso de ambos hornos la temperatura del soaking es 1200 °C por un tiempo de
140 minutos para el horno túnel 1 y 100 minutos para el horno túnel 2. El soaking
se realiza con la finalidad de disminuir o eliminar la cantidad de defectos finales
producidos en el esmalte (Piispanen, Kronberg, Areva, & Hupa, 2011, p. 951).
 Figura 3.. Módulo de cocción del horno túnel 1

En la se muestran las desviaciones de la media de los 12 puntos ubicados en el

módulo.

Tabla 3.. Desviación de la media - módulo de cocción

Filas Desviación de la media [°C]
Columnas 1 2 3
1 1,10 1,60 0,70
2 0,40 0,20 87,60
3 2,30 2,80 2,10
4 89,00 3,30 4,50

En la se muestra la fotografía termográfica de un módulo de la zona de

enfriamiento del horno túnel 1. En esta zona se produce el enfriamiento de las
piezas mediante el ingreso de aire ambiente. La tasa de enfriamiento alrededor de
los 573 °C es controlada. A esta temperatura se produce la inversión del cuarzo
β→α y viene acompañada de una contracción lineal de 0,8 % (Gonçalves,
Gonçalves, & Hirth, 2015, p. 1).
 Figura 3.. Módulo de enfriamiento del horno túnel 1

La temperatura media del módulo es 43,1 °C. En la se muestran las desviaciones

de la media para los 12 puntos seleccionados.

Tabla 3.. Desviación de la media – módulo de enfriamiento

Filas Desviación de la media [°C]
Columnas 1 2 3
1 1,60 1,10 0,70
2 0,50 0,30 0,20
3 0,30 0,60 1,40
4 1,00 1,40 1,70

El análisis de la distribución de las temperaturas en los módulos permitió conocer

las regiones con temperaturas consideradas como representativas en
comparación con la media de cada módulo. Las configuraciones de los módulos
de cada sección de ambos hornos son similares, por tal motivo, se planteó el
mismo comportamiento para los módulos restantes de cada zona.

Las desviaciones de la media en las 4 zonas del horno analizadas indican que las
regiones comprendidas por la segunda columna presentan un menor valor. Esto
implica que la segunda columna presenta una temperatura similar a la media de
todo el módulo en cada sección del horno.

Se definió que el registro de las temperaturas de pared sea localizado en la zona

de la segunda columna a lo largo del horno. Se tomará las temperaturas de pared
de los 35 módulos al lado izquierdo y derecho de ambos hornos. Además, las
temperaturas de los quemadores de las zonas de calentamiento y cocción serán
registradas individualmente. El horario de registro de las temperaturas de pared
está dado por la en la hora de corte durante 2 meses.

En la se muestra la distribución de temperaturas en una vagoneta a la salida del

horno túnel 2.

Figura 3.. Distribución de las temperaturas en la vagoneta a la salida del horno túnel 2

La distribución de las temperaturas en cada componente de las vagonetas se

muestra homogénea, para las piezas, el material refractario y la estructura
metálica se puede considerar el punto de registro de temperaturas en la zona
central en donde se encuentran ubicados los indicadores Sp1, Sp2, y Sp3. Se
observó igual comportamiento de las temperaturas al ingreso y a la salida de las
vagonetas de ambos hornos. El horario de registro de las temperaturas de los
componentes de las vagonetas está dado por la en la hora de corte durante 2
meses.

31. BALANCE DE MASA

Se registró las vagonetas que ingresan al horno y se promedió los flujos entre la
hora inicial y la hora final establecida en la . Los flujos calculados fueron:

 Flujo de entrada y flujo de salida de piezas

 Flujo de material refractario
 Flujo de la estructura metálica

El flujo de entrada de las piezas cerámicas se obtuvo al promediar la masa entre

la hora inicial y la hora final indicadas en la . El flujo se recalculó en cada periodo
de 6 horas durante 2 meses. En la se muestra la tendencia de los flujos másicos
de entrada de piezas sanitarias en los hornos túneles 1 y 2. Las piezas al ingresar
al horno contienen una cantidad inferior al 1 % de agua de humedad. Si la
cantidad de agua supera el valor indicado la pieza sufre roturas debido a la
presión ejercida por el vapor de agua (Tang, Shi, Liu, Suo, & Gao, 2011, p. 69).
Este defecto se produce en la zona de precalentamiento del horno. La rotura de
una pieza durante el ciclo de cocción compromete a las estructuras del horno.

La barbotina utilizada para la formulación de las piezas contiene menos del 1 %

de carbonato de calcio. El comportamiento de este compuesto al ingresar al ciclo
de cocción está dado por la ecuación 3.1.

CaCO3 (s) → CaO ( s )+C O 2(g) [3.]

La reacción 3.1 describe el proceso de calcinación y ocurre sobre los 900 °C
(Gupta & Fan, 2002, p. 4036). El carbonato de calcio reacciona para formar óxido
de calcio y liberar dióxido de carbono. La liberación de dióxido de carbono
ocasiona una pérdida de masa en la pieza. El carbonato de calcio actúa también
como material fundente, es decir disminuye la temperatura de quema de las
piezas cerámicas, por otro lado, la adición excesiva de carbonato de calcio forma
poros.

Los poros se producen por la formación de CaO y liberación del C O2. La cantidad
de poros formados disminuye al aumentar el tiempo de quema producto de una
mejor sinterización (Raith, Hoffbauer, Spiering, Shinoto, & Nakamura, 2016, p.
386).
En la se presenta la tendencia del flujo másico de piezas en los hornos túneles 1
y 2.

850

800

750
Flujo másico [Kg/h]

700

650

600
19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
/ 20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20
23 25 27 29 /1 /3 /5 /7 /9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 /2 /4 /6 /8 10 12 14 16 18 20 22 24
9/ 9/ 9/ 9/ 10 10 10 10 10 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 11 11 11 11 11/ 11/ 11/ 11/ 11/ 11/ 11/ 11/

Fecha
Flujo de piezas - Horno túnel 1 Flujo de piezas - Horno túnel 2

Figura 3.. Flujos másicos de entrada de piezas sanitarias

Se consideró una pérdida total del 6 % de masa durante el ciclo de cocción para
establecer el flujo de salida de las piezas sanitarias, el 5 % considerado
corresponde al agua perdida durante el ciclo de cocción (agua de humedad,
zeolítica y de constitución).

Las vagonetas del horno túnel 2 tienen una superficie de carga de piezas de
3,82 m 2, mientras que la superficie de carga para el horno túnel 1 es 2,98 m 2. Por
tal motivo, el horno túnel 2, al tener una mayor área de carga, presenta una mayor
producción. La media aritmética de producción para el horno túnel 1 y túnel 2 es
15,7 y 17,1 toneladas diarias respectivamente. Además, existen preferencias de
carga de piezas de acuerdo con el tipo de horno. Estas preferencias se producen
por los siguientes motivos:

 Bicocción

Si las piezas al salir del horno presentan un defecto producido en el esmalte, esta
pieza es corregida y reingresa al ciclo de cocción, las piezas para bicocción son
tratadas en el horno túnel 2, el principal motivo se debe a que el perfil de
temperaturas a lo largo del horno posee más puntos de control con respecto a al
perfil del horno túnel 1.

 Tamaño y peso de las piezas

La base refractaria que soporta las piezas en las vagonetas del horno túnel 1 está
formada por cordierita y su estructura es uniforme, por otro lado, la base que
soporta las piezas en las vagonetas del horno túnel 2 posee una estructura de
carburo y silicio. Esta estructura tiene agujeros de 2 cm de diámetro distribuidos
en toda su superficie. El peso de las piezas y sus cambios fisicoquímicos
producidos durante el ciclo de cocción provocan que la barbotina ingrese en los
agujeros y se dañe la pieza sanitaria.
De acuerdo con el peso de la pieza, la forma y tamaño se selecciona la mejor
opción entre ambos hornos para la quema. Las placas de carga se muestran en la
.

Figura 3.. Placas de carga de piezas en las vagonetas

Los flujos de material refractario se establecieron de acuerdo con los horarios

presentados en la Tabla 2.1. Las vagonetas del horno túnel 1 tienen una cantidad
promedio de refractario de 274 Kg, por otro lado, la cantidad promedio de
refractario en las vagonetas del horno túnel 2 es 191 Kg. Es común el uso de la
estructura de cordierita en las vagonetas de los hornos, como es el caso del horno
túnel 1, la durabilidad y el carácter refractario permiten disminuir costos en el
mantenimiento y en el consumo de combustible. Sin embargo, la desventaja
principal es el peso de la estructura (Presas-Mata, 2008, p. 56).

Las estructuras de carburo de silicio del horno túnel 2 están diseñadas para el
trabajo en condiciones extremas de temperatura, voltaje y frecuencia. Es un
material con características semiconductoras y refractarias. Estas estructuras son
delgadas, soportan grandes cargas sin deformarse, la instalación es fácil y segura
(Presas-Mata, 2008, p. 101).

Los flujos de la estructura metálica fueron definidos a partir del peso del metal de
cada vagoneta. La estructura metálica de cada vagoneta pesa 270 Kg y 441 Kg
para los hornos túneles 1 y 2 respectivamente. Se estableció el flujo de acuerdo
con el número de vagonetas que ingresan al horno durante la hora inicial y final
establecidas en la Tabla 2.1.

Los caudales de las líneas de aire fueron medidas con el medidor de pitot
semanalmente durante 2 meses. Los flujos másicos de las líneas del horno túnel
1 se detallan en la .

Tabla 3.. Flujos másicos de las líneas de aire del horno túnel 1
Gases de Aire de Aire de Aire de
Aire Caliente
combustión enfriamiento atomización combustión
Fecha
Kg
[ ]
h
Kg
[ ]
h
final
Kg
[ ]
h
Kg
[ ]
h
Kg
[ ]
h
23/9/2019 14 133,74 12 551,93 8 390,00 273,87 3 401,83
30/9/2019 16 043,98 12 073,69 8 014,38 273,87 2 938,08
7/10/2019 14 883,52 12 007,95 8 557,92 273,87 2 282,87
14/10/2019 15 064,72 12 265,63 8 830,71 273,87 2 072,45
21/10/2019 16 369,28 11 648,03 8 630,26 273,87 2 662,06
28/10/2019 15 014,29 13 220,81 7 501,31 273,87 2 379,64
4/11/2019 13 481,07 11 329,11 8 007,57 273,87 2 254,60
11/11/2019 13 406,01 12 330,39 8 291,16 273,87 2 370,63
18/11/2019 14 347,04 12 923,17 8 207,35 273,87 2 369,59

Los flujos másicos de los aires de atomización de ambos hornos se mantienen

constantes y fueron medidos una sola vez. La decisión se tomó para evitar
problemas con la producción. La variación en la presión producida durante la
medición del caudal de estas líneas provoca un alerta en el sistema de control de
los hornos y envía una señal de apagado hacia los quemadores.
En la se indican los flujos másicos de las líneas de aire del horno túnel 2.

Tabla 3.. Flujos másicos de las líneas de aire del horno túnel 2
Aire de Aire de
Aire Gases de Aire de Aire de Aire de
enfriamient enfriamiento
Caliente combustión atomización combustión bóveda
Fecha o final rápido
Kg Kg Kg Kg Kg
[ ] [ ]
h h
Kg
[ ]
h
[ ]h [ ]
h [ ]
h
Kg
[ ]
h
23/9/2019 11 859,48 15 790,24 6 159,93 143,30 1 232,62 2 925,00 1 011,31
30/9/2019 12 216,70 16 485,07 5 856,22 143,30 1 232,62 2 867,12 1 016,54
7/10/2019 11 910,27 17 366,26 5 817,24 143,30 1 232,62 2 887,43 1 106,07
14/10/2019 11 620,15 17 514,75 5 979,56 143,30 1 232,62 2 956,31 916,92
21/10/2019 12 047,53 16 356,53 6 036,06 143,30 1 232,62 2 894,89 1 041,43
28/10/2019 12 265,05 15 367,85 5 525,82 143,30 1 232,62 2 937,96 1 010,96
4/11/2019 11 702,74 15 835,92 5 713,91 143,30 1 232,62 2 693,47 902,76
11/11/2019 13 165,87 15 993,75 5 913,91 143,30 1 232,62 2 873,65 986,73
18/11/2019 11 847,29 15 993,39 5 654,52 143,30 1 232,62 2 848,63 871,87

La presión negativa inducida en la zona de precalentamiento de ambos hornos

obliga a los gases de combustión a viajar en contracorriente con las piezas. De
igual manera, la presión negativa obliga al ingreso de aire ambiente exterior por la
entrada del horno.

El mismo efecto ocurre en la zona de enfriamiento final, el aire de enfriamiento es

arrastrado en dirección paralela al flujo de las vagonetas. Aire ambiente exterior
ingresa por la salida del horno (Smit et al., 2007, p. 272). Para conocer el flujo de
aire ambiente que ingresa por la entrada y salida de los hornos se realizó un
balance de masa. Se realizó las siguientes mediciones para asumir las
suposiciones necesarias. Con el analizador de gases se midió la concentración
de C O 2 en la chimenea de gases de combustión y en la chimenea del aire caliente
de ambos hornos. La ausencia de C O2 en la línea de aire caliente indica que los
gases de combustión son dirigidos en su totalidad hacia la zona de
precalentamiento de los hornos túneles. Los resultados se muestran en la .
Tabla 3.. Concentración de C O 2 en las líneas de gases de combustión y aire caliente
Concentración de C O 2 [%]
Horno túnel 1 Horno túnel 2
Fecha
Gases de Aire Gases de Aire
combustión caliente combustión caliente
23/9/2019 1,43 0,00 1,43 0,00
 30/9/2019 1,53 0,00 1,53 0,00
7/10/2019 1,61 0,00 1,15 0,00
14/10/2019 2,25 0,00 1,20 0,00
21/10/2019 1,64 0,00 1,39 0,00
28/10/2019 1,37 0,00 1,36 0,00
4/11/2019 1,51 0,00 1,26 0,00
11/11/2019 1,39 0,00 1,26 0,00
18/11/2019 1,37 0,00 1,35 0,00

En la se muestra el perfil de concentración de C O2 a lo largo de los hornos

túneles 1 y 2. La figura muestra un pico de concentración de C O 2 en la zona de
quemadores, la concentración disminuye en dirección a las zonas de
calentamiento y precalentamiento. Esta disminución es producida por el ingreso
de aire de bóveda en estas regiones. El ingreso de este aire provoca una dilución
de la concentración de C O2.

6
Concentración de CO2 %

0
1 6 11 16 21 26 31
Módulos
Horno túnel 1 Horno túnel 2

Figura 3.. Perfil de concentración de C O 2 en los hornos

El aire de bóveda genera turbulencia en la corriente de gases de combustión con

la finalidad de aumentar la transferencia de calor hacia las piezas cerámicas. La
concentración de C O2 es 0 % después de la zona de enfriamiento rápido.
Se planteó los balances de masa en base a los resultados obtenidos. En la
ecuación 3.2 se presenta el balance de masa para obtener el aire ambiente que
ingresa por la entrada del horno. En la ecuación 3.3 se presenta el balance de
masa para obtener el aire ambiente que ingresa por la salida del horno.

Ḟ ae∈¿=Ḟ gc − Ḟ ab − Ḟ ac − Ḟ D− Ḟ aa− Ḟ aer ¿ [3.]

Donde:
Kg
Ḟ ae∈¿¿: Flujo de aire exterior que ingresa por la entrada del horno [ ]
h

Kg
Ḟ gc: Flujo de gases de combustión [ ]
h

Kg
Ḟ ab: Flujo de aire de bóveda [ ]h

Kg
Ḟ ac: Flujo de aire de combustión [ ] h

Kg
Ḟ D : Flujo de diésel [ ]h

Kg
Ḟ aa: Flujo de aire de atomización [ ]
h

Kg
Ḟ aer: Flujo de aire de enfriamiento rápido [ ]
h

Ḟ aeout = Ḟ acl− Ḟ aef − Ḟ ai [3.]

Donde:
Kg
Ḟ aeout : Flujo de aire exterior que ingresa por la salida del horno
[ ]
h
Kg
Ḟ acl: Flujo de aire caliente [ ]
h
 Kg
Ḟ aef : Flujo de aire de enfriamiento final [ ]
h

Kg
Ḟ ai: Flujo de aire de enfriamiento inferior [ ]
h

La línea de aire de combustión del horno túnel 1 incorpora al aire de bóveda y al

aire de enfriamiento rápido. Además, el horno túnel 1 no posee aire de
enfriamiento inferior. Con estas consideraciones y con los balances de masa
planteados se obtienen los flujos de aire exterior que ingresan a los hornos. Estos
flujos se detallan en la .

Tabla 3.. Flujos de aire exterior que ingresan al horno

Horno túnel 1 Horno túnel 2
Flujo de aire Flujo de aire Flujo de aire Flujo de aire
exterior-entrada exterior-salida exterior-entrada exterior-salida
Fecha

Kg Kg Kg Kg
[ ]
h [ ]
h [ ]
h [ ]
h
23/9/2019 8 876,20 5 743,70 10 377,50 1 203,50
30/9/2019 8 861,70 8 029,60 11 122,40 1 865,20
7/10/2019 9 451,20 6 325,60 11 940,00 1 597,70
14/10/2019 9 919,30 6 234,00 12 164,60 1 145,60
21/10/2019 8 712,10 7 739,00 10 951,20 1 515,50
28/10/2019 10 567,30 7 513,00 9 949,40 2 257,00
4/11/2019 8 800,60 5 473,50 10 766,10 1 480,90
11/11/2019 9 685,90 5 114,80 10 670,30 2 766,30
18/11/2019 10 279,70 6 139,70 10 820,20 1 695,10

Los flujos de aire exterior presentados en la representan al promedio semanal.

Para cada período de 6 horas se tuvo un flujo de aire exterior distinto. El principal
motivo de esta variación es el consumo de diésel que influye en el balance de
masa.
El consumo de diésel para el horno túnel 1 se calcula diariamente, mientras que,

L
para el horno túnel 2 existe un contador que registra el consumo en . El
h

L
consumo promedio de diésel para el horno túnel 1 es 85,71 y para el horno
h

L
túnel 2 es 95,81 . En la se muestra la variación en el flujo másico de piezas
h
sanitarias y su influencia sobre el consumo de diésel del horno túnel 1.

800.00 95.00

700.00
90.00

600.00
85.00
Piezas [Kg/h]

Diesel [L/h]
500.00

80.00
400.00

75.00
300.00

200.00 70.00
9/23/2019 9/30/2019 10/8/2019 10/15/201910/23/201910/30/2019 11/7/2019 11/14/201911/22/2019

Fecha

Piezas [Kg/h] Diésel [L/h]

Figura 3.. Influencia del flujo de piezas sanitarias en el consumo de diésel (horno túnel 1)

A partir del 2 de octubre del 2019 el número de vagonetas diarias que ingresaron
al horno disminuyó de 60 a 58. A partir de la fecha indicada, durante 10 días se
observa una disminución del flujo másico de piezas sanitarias. Desde el 15 de
octubre del 2019 el flujo másico de piezas cerámicas aumenta, pero el número de
vagonetas continúa en 58. Esto implica que un mayor número de piezas sanitarias
serán cargadas por cada vagoneta. La transferencia de calor por convección y
radiación se encuentran dadas por la ecuación 3.4 y la ecuación 3.5
respectivamente.

Q̇ conv =h conv∗A TQ∗∆ T [3.]

Donde:

Q̇ conv : Flujo de calor por convección [W ]

W
h conv: Coeficiente de transferencia de calor por convección [ 2
m ∗K ]
ATQ : Área de transferencia de calor [m2 ]

∆T: Diferencial de temperaturas [ K ]

Q̇rad =ε∗σ∗A TQ∗(T 4p−T 4alr ) [3.]

Donde:

Q̇ rad : Flujo de calor por radiación [W ]

ε: Emisividad de la superficie (0< ε <1)

W
σ: Constante de Stefan-Boltzmann 5,67∗10
−8
[ m ∗K 4
2 ]
ATQ : Área de transferencia de calor [m2 ]

T p y T alr: Temperaturas de pared y alrededores respectivamente [ K ]

Los flujos de calor por convección y radiación son directamente proporcionales al

área de transferencia de calor. El incremento en el número de piezas por cada
vagoneta aumenta el área de transferencia y a su vez mejora la transferencia de
calor dentro del horno. En la zona de precalentamiento el mecanismo favorecido
será la convección, mientras que en las zonas de alta temperatura el mecanismo
favorecido será la radiación.

En la se muestra la variación en el flujo másico de piezas sanitarias y su

influencia sobre el consumo de diésel en el horno túnel 2.

850.00 102

800.00
100
750.00

700.00 98
Piezas [Kg/h]

650.00

Diesel [L/h]
96
600.00

550.00 94

500.00
92
450.00

400.00 90
9/23/2019 9/30/2019 10/7/2019 10/14/2019 10/22/2019 10/29/2019 11/5/2019 11/12/2019 11/20/2019

Fecha

Piezas [Kg/h] Diésel [L/h]

Figura 3.. Influencia del flujo de piezas sanitarias en el consumo de diésel

A partir del 2 de octubre del 2019 el número de vagonetas diarias disminuyó de 56

a 55. Durante 8 días la producción diaria de piezas cerámicas disminuye, pero a
partir del 11 de octubre del 2019 la producción diaria aumenta con 58 vagonetas
diarias. La disminución en el consumo de diésel en este caso se debe también al
aumento del número de piezas por cada vagoneta, lo que implica una mayor área
de transferencia de calor y mejor aprovechamiento energético.
En la se presenta el balance de masa para el 23/09/2019 a las 6:00 am para el
horno túnel 1.

Tabla 3.. Balance de masa del horno túnel 1 (23/09/2019-6:00 am.)

Entradas [Kg/h] Salidas [Kg/h]
Piezas 628,88
Piezas 669,02 Agua 6,69
CO2 33,45
Diesel 74,73
Aire de atomización 273,87
Aire de combustión
Gases de combustión 12 559,48
Aire de enfriamiento rápido 3 401,83
Aire de bóveda
Aire exterior (entrada) 8 768,91
Aire de enfriamiento final 8 390,00
Aire caliente 14 133,74
Aire exterior (salida) 5 743,74
Total 27 322,10 Total 27 322,10

En la se presenta el balance de masa para el 23/09/2019 a las 6:00 am para el

horno túnel 2.

Tabla 3.. Balance de masa del horno túnel 2 (23/09/2019-6:00 am.)

Entradas [Kg/h] Salidas [Kg/h]
Piezas 641,01
Piezas 681,93 Agua 6,82
CO2 34,10
Diesel 84,59
Aire de atomización 145,12
Aire de combustión 1 939,63
Gases de Combustión 15 707,77
Aire de enfriamiento rápido 1 009,40
Aire de bóveda 2 931,45
Aire exterior (entrada) 9 556,67
Aire de enfriamiento final 6 171,74
Aire exterior (salida) 1 203,49 Aire caliente 11 882,61
Aire inferior 4 507,38
Total 28 231,39 Total 28 231,39

El balance de masa se realizó para cada período de 6 horas durante los 2 meses
de análisis. El vapor de agua y los gases eliminados por las piezas no forman

Kg
parte de la suma total de masa (28 231,39 ) debido a que ya se encuentran
h
incluidos en la masa de gases de combustión.
 32. BALANCE DE ENERGÍA

32.1.1.1. ENERGÍA ENTREGADA POR EL COMBUSTIBLE

Para el cálculo de la energía total entregada por el combustible se utilizó la

ecuación 3.6.

Q̇ D= Ḟ D∗PCI [3.]

Donde:

kJ
Q̇ D: Energía entregada por el diésel [ ]
h

Kg
Ḟ D : Flujo de diésel [ ]
h

kJ
PCI: Poder calórico inferior del diésel [ ]
Kg

Los combustibles están compuestos por carbono e hidrógeno. Estos combustibles

al oxidarse liberan C O 2 y H 2 O (Klett, Afify, Srinivasan, & Jacobs, 2017, p. 123). El
calor de evaporación del agua es elevado, por esta razón, se considera al poder
calórico superior (PCS) como la energía útil del combustible si se aprovecha el
calor de condensación del agua. Por otro lado, el poder calórico inferior (PCI) es
la energía útil del combustible al mantener el agua en estado de vapor (Acar &
Ayanoglu, 2012, p. 12).

Para el cálculo de la energía entregada por el combustible a los hornos se debe

utilizar el PCI. Para la operación normal del horno túnel 1 se requiere un promedio
de 853 kW mientras que para el horno túnel 2 se requiere un promedio de 954
kW.
 32.1.1.2. ENERGÍA PERDIDA A TRAVÉS DE LAS
VAGONETAS A LA SALIDA DEL HORNO

Las vagonetas al cruzar el ciclo de cocción a través de los hornos almacenan

calor en sus componentes en forma de calor sensible. La pérdida de energía se
produce por las diferentes temperaturas de las vagonetas a la entrada y salida del
horno. Para el cálculo de la pérdida total de energía a través de las vagonetas se
utilizó la ecuación 3.7.

Q̇v = Ḟ p∗C p p∗( T ps −T pe ) + Ḟ R∗C p R∗(T Rs−T ℜ)+ Ḟ m∗C p m∗(T ms−T me ) [3.]

Donde:

Q̇ v : Calor perdido a través de las vagonetas [ W ]

Ḟ p , Ḟ R , Ḟm : Flujo de piezas, refractario y estructura metálica

Kg
respectivamente [ ]
s

C p p , C pR , C pm : Calor específico de las piezas, refractario y estructura

W
metálica respectivamente [ Kg∗° C ]
T s ,T e: Temperaturas de los componentes a la entrada y salida de los
hornos [° C ]

Las pérdidas promedio de energía a través de la salida de las vagonetas son:

para el horno túnel 1 de 14,55 kW y para el horno túnel 2 de 15,12 kW. Las
pérdidas mencionadas representan el 1,77 % para el horno túnel 1 y el 1,58 %
para el horno túnel 2 del total de la energía entregada por el combustible. En la
se muestra la distribución promedio de las pérdidas para cada componente de las
vagonetas del horno túnel 1.
 7%

8%

Material refractario
Piezas
Estructura metálica

85%

Figura 3.. Distribución del calor perdido por la salida de las vagonetas en el horno túnel 1

La mayor pérdida de energía se produce por el material refractario. A pesar de la

baja conductividad térmica y de las propiedades refractarias características de
este material la temperatura de salida del horno es de 128 °C frente a 69 °C de la
estructura metálica y 40 °C de las piezas sanitarias. La elevada temperatura se
debe principalmente a que las corrientes del aire de enfriamiento se encuentran
dirigidas hacia las piezas cerámicas.

Las piezas sanitarias al salir del horno ingresan al área de clasificación y

manualmente son ubicadas de acuerdo con su tipo y calidad. Por esta razón, la
temperatura de las piezas debe ser inferior a los 45 °C para evitar quemaduras en
los trabajadores. La menor pérdida de energía se produce por la estructura
metálica de la vagoneta. El material refractario de las vagonetas forma un sello
con las paredes del horno para evitar fugas de calor hacia la parte inferior del
horno. De esta manera se evita que la temperatura de la estructura metálica suba
y produzca daños por estrés térmico.
En la se observa la distribución del calor perdido por las vagonetas del horno
túnel 2.

9%

16%

Material refractario
Piezas
Estructura metálica

75%

Figura 3.. Distribución del calor perdido por la salida de las vagonetas en el horno túnel 2

En comparación con la distribución presentada del horno túnel 1, la proporción del

calor perdido por el material refractario en el horno túnel 2 es menor. El principal
motivo se debe al menor peso de las estructuras de carburo de silicio comparadas
con las estructuras de cordierita (Presas-Mata, 2008, p. 28). Sin embargo, ambas
presentan igual calor específico. Además, el horno túnel 2 presenta un flujo

Kg Kg
promedio de piezas cerámicas de 713 frente al flujo de piezas de 649
h h
producidas en el horno túnel 1.

El número de vagonetas diarias procesadas por horno, las diferencias de

producción de ambos hornos y las diferentes propiedades del material refractario
influyen en la cantidad de calor perdido por las vagonetas. Sin embargo, en los
dos hornos la mayor pérdida energética se da por el material refractario seguido
de las piezas y la estructura metálica.

32.1.1.3. ENERGÍA PERDIDA A TRAVÉS DE LAS

CORRIENTES DE AIRE CALIENTE

Las líneas de aire caliente resultan de la combinación de los aires de enfriamiento

y el aire ambiente exterior que ingresa por la salida de los hornos. Los aires de
enfriamiento disminuyen la temperatura de las piezas y controlan la curva de
cocción establecida para la zona de enfriamiento. La tasa de enfriamiento

°C
alrededor de los 573 °C no debe superar los 50 . El horno túnel 1 posee una
h
sola línea de aire de enfriamiento final, mientras que el horno túnel 2 posee
además una línea de aire de enfriamiento inferior.

El calor sensible de las líneas de aire caliente se calculó mediante la ecuación

3.8.

Q̇ ac = Ḟ ac∗C paire∗(T ac −T ref ) [3.]

Donde:

Q̇ ac : Flujo de calor del aire caliente [W ]

Kg
Ḟ ac: Flujo de aire caliente [ ] h

J
C paire : Calor específico del aire [ Kg∗° C ]
T ac y T ref : Temperatura del aire caliente y temperatura de referencia
respectivamente [° C ]

En la se observa la cantidad de energía eliminada al ambiente por este medio.

 250

230

210

190
Energía [kW]

170

150

130

110

90
19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
e p- ep- ep- ep- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ct- ov- ov- ov- ov- ov- ov- ov- ov- ov- ov- ov- ov-
- S -S -S -S - O - O - O - O - O -O - O - O - O - O -O -O -O -O - O - O - N - N - N - N -N - N - N - N - N -N - N -N
23 25 27 29 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

Fecha

Energía horno túnel 1 [kW] Energía horno túnel 2 [kW]

Figura 3.. Energía eliminada por medio de las líneas de aire caliente

Los promedios de los flujos másicos para las líneas de aire caliente de los hornos

Kg Kg
túneles 1 y 2 son: 14 749,30 y 12 094,51 respectivamente. La temperatura
h h
promedio de la línea del aire caliente del horno túnel 2 es 90,88 °C mientras que,
la temperatura promedio de la línea de aire caliente del horno túnel 1 es 69,31 °C.
Al horno túnel 1 ingresa menor flujo másico de piezas sanitarias, por lo tanto, el
calor transferido es menor desde las piezas hacia el aire de enfriamiento.
Además, el flujo del aire caliente del horno túnel 1 es mayor al flujo del aire
caliente del horno
túnel 2. Por estas razones, la temperatura promedio del aire caliente del horno
túnel 1 es menor a la temperatura de la misma línea del horno túnel 2.

El calor sensible promedio para la línea del aire caliente del horno túnel 2 es 175
kW mientras que, para el horno túnel 1 es 128 kW. Esta diferencia está
directamente relacionada con la producción de piezas cerámicas. Una producción
de piezas sanitarias mayor implica una mayor área de transferencia de calor, por
lo tanto, mayor flujo de energía transferida a las corrientes de aire de
enfriamiento.

32.1.1.4. ENERGÍA PERDIDA POR LOS GASES DE

COMBUSTIÓN

Las líneas de los gases de combustión están formadas por el aire de bóveda, aire
de combustión, aire de atomización, diésel, aire de enfriamiento rápido y aire
exterior que ingresa por la entrada del horno. Para estimar la pérdida de energía
en forma de calor sensible se asumió como diferentes líneas de aire. Es decir, se
calculó el calor sensible para llevar al aire exterior y gases de combustión a la
temperatura de salida de los gases de chimenea de forma individual, luego se
sumó el aporte de energía de cada línea. Se realizó esta consideración debido a
las diferentes temperaturas de ingreso de las líneas de aire. El calor sensible se
calculó mediante la ecuación 3.9.

Q̇ gc= Ḟ ae∈¿∗C p ∗(T gc −T o )+ Ḟgc ∗C pgc ∗(T gc −T o )¿

aire
[3.]

Donde:

Q̇ gc: Calor sensible de los gases de combustión [W ]

Kg
Ḟ ae∈¿¿: Flujo de aire que ingresa por la entrada del horno [ ]
h

Kg
Ḟ gc: Flujo de gases de combustión [ ]
h

J
C paire : Calor específico del aire [ Kg∗° C ]
J
C p gc : Calor específico de los gases de combustión [ Kg∗° C ]
T gc y T o : Temperaturas de salida e ingreso para cada línea [° C ]

En la se observa la energía eliminada en forma de calor sensible a través de los

gases de combustión.

600

500

400
Energía [kW]

300

200

100

0
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01
3/2 5/2 7/2 9/2 1/2 3/2 5/2 7/2 9/2 1/2 3/2 5/2 7/2 9/2 1/2 3/2 5/2 7/2 9/2 1/2 2/2 4/2 6/2 8/2 0/2 2/2 4/2 6/2 8/2 0/2 2/2 4/2
2 2 2 2 / / / / / 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 / / / / 1 1 1 1 1 2 2 2
9/ 9/ 9/ 9/ 10 10 10 10 10 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 11 11 11 11 11/ 11/ 11/ 11/ 11/ 11/ 11/ 11/

Fecha
Energía horno túnel 1 Energía horno túnel 2

Figura 3.. Energía perdida por las líneas de gases de combustión

La energía promedio perdida por los gases de combustión para el horno túnel 1
es 393,48 kW mientras que, para el horno túnel 2 es 383,57 kW. El flujo másico

Kg
promedio de los gases de combustión es 12 243,48 para el horno túnel 1 y
h

Kg
16 300,42 para el horno túnel 2. Sin embargo, las temperaturas promedio de
h
estas líneas son: 154,53 °C y 104,89 °C para el horno túnel 1 y 2
respectivamente. En este caso, la energía perdida por estas líneas de gases no
difiere al ser comparada en ambos hornos. A pesar de tener un mayor flujo
másico la línea del horno túnel 2, la temperatura de los gases es inferior.
La temperatura de los gases de combustión del horno túnel 2 es inferior a la
temperatura de los gases de combustión del horno túnel 1. El área de
transferencia de calor en el horno túnel 2 es mayor, por lo tanto, existe mayor flujo
de energía desde los gases hacia las piezas sanitarias. Además, la producción del
horno túnel 2 es mayor con respecto a la producción del horno túnel 1.
32.1.1.5. ENERGÍA PERDIDA POR CONVECCIÓN Y
RADIACIÓN

La temperatura ambiente promedio del local industrial es 37 °C. En determinadas

zonas de los hornos, la temperatura ambiente llega a ser superior a los 60 °C. Se
analizó las pérdidas por convección para cada módulo de los hornos túneles y de
esta forma se determinó en qué región se pierde la mayor cantidad de energía.

Las pérdidas de calor por convección fueron calculadas mediante la ecuación

3.10.

Q̇convección =hconv∗A TQ∗(T p−T ∞ ) [3.]

Donde:

Q̇ convección: Calor perdido por convección natural [W ]

W
h conv: Coeficiente de convección natural [ 2
m ∗K ]
ATQ : Área de transferencia de calor [m2 ]

T p y T ∞: Temperatura de pared y temperatura ambiente

respectivamente [ ° C ]

Para el cálculo de los coeficientes de convección natural se realizó las siguientes

consideraciones:
  La pared lateral de los módulos se tomó como una pared plana vertical
 El techo se consideró como una pared horizontal con la superficie superior
caliente
 La zona de las fosas se consideró como una pared plana horizontal con la
superficie inferior caliente

En la se muestran los perfiles de temperaturas de pared para el horno túnel 1.

100

90

80
Temperatura [°C]

70

60

50

40

30
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Módulos
Lado izquierdo Lado derecho Techo

Figura 3.. Perfil de temperaturas en las paredes del horno túnel 1

En la se muestran los perfiles de temperaturas de pared para el horno túnel 2.

 110

100

90
Temperatura [°C]

80

70

60

50

40

30
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Módulos
Lado izquierdo Lado derecho Techo

Figura 3.. Perfil de temperaturas en las paredes del horno túnel 2

Las temperaturas del techo de ambos hornos son superiores a las temperaturas
de las paredes laterales de los módulos. Las temperaturas más altas se
registraron en la sección de cocción de los hornos. Los perfiles de temperatura
registrados son los esperados de acuerdo con la curva de cocción establecida. En
la sección inicial y final de los hornos se registran las temperaturas más bajas,
mientras que en la zona central están las temperaturas más altas. Como primera
estimación una temperatura elevada indica mayor pérdida de energía. Dado a la
elevada temperatura que presenta el techo se calculó además las pérdidas de
calor por radiación.

Las pérdidas totales promedio por convección y radiación para el caso del horno 1
son 67,02 kW mientras que, para el horno túnel 2 estas pérdidas son 80,76 kW.
En la se muestra la distribución de las pérdidas energéticas del horno túnel 1.
 2

1.5
Energía [kW]

0.5

0
0 5 10 15 20 25 30 35

Módulos
Lado Izquierdo-convección Lado derecho-convección Techo-convección Techo-radiación

Figura 3.. Perfil de pérdidas por convección y radiación del horno túnel 1

La mayor pérdida de energía se produce por el techo del horno túnel 1. Las
pérdidas por convección y radiación a través el techo representan el 86,8 % de las
pérdidas totales. Las pérdidas por convección a través de las paredes laterales y
la fosa representan el 13,2 %. La diferencia entre la temperatura del techo y la
pared lateral de un mismo módulo se debe a los diferentes materiales que los
componen. Además, el aislamiento de las paredes debe permitir trabajos de
mantenimiento, registro de datos, prendido y apagado de mecheros, etc. Por tal
motivo, el aislamiento en las paredes está diseñado con fines de seguridad hacia
los trabajadores.

En la se muestra la distribución de pérdidas por convección y radiación para el

horno túnel 2.
 2.5

1.5
Energía [kW]

0.5

0
1 6 11 16 21 26 31

Módulos
Lado izquierdo - convección Lado derecho - convección Techo - convección Techo - radiación

Figura 3.. Perfil de pérdidas por convección y radiación del horno túnel 2

La energía perdida por el techo representa el 78,55 % del total de las pérdidas por
convección y radiación. La energía perdida por la fosa representa el 12,37 %
mientras que las pérdidas por las paredes laterales de los módulos representan el
9,08 %.

De forma análoga a los resultados obtenidos en el horno túnel 1, la mayor pérdida

de calor por convección y radiación se produce en el techo. El principal motivo es
la diferente construcción y disposición de los materiales refractarios y aislantes
entre el techo y las paredes.

Los diferentes picos observados entre los módulos 16, 21 y 25 se producen

debido a un escalamiento del material refractario entre cada sección del horno. La
región de cocción presenta una mayor altura de material refractario y entre las
zonas de calentamiento y enfriamiento rápido esta altura disminuye, por esta
razón, se producen cambios significativos de la temperatura del techo al
desplazarse entre las secciones del horno.
Las líneas de transporte de gases de combustión y aires calientes pierden energía
por convección hasta llegar a la chimenea en donde son expulsados al ambiente.
Se cuantificó estas pérdidas mediante la ecuación 3.4. Las líneas de gases de
combustión y aire caliente del horno túnel 1 pierden en promedio 7,21 kW y
2,34 kW respectivamente. Por otro lado, la línea de gases de combustión del
horno túnel 2 pierde en promedio 8,11 kW mientras que, la línea de aire caliente
del horno túnel 2 pierde 3,15 kW. Las mayores pérdidas del horno túnel 2 se
deben a que las líneas de transporte de estos gases recorren una mayor distancia
hasta llegar a la chimenea.

32.1.1.6. ENERGÍA ENTREGADA A LAS PIEZAS CERÁMICAS

EN FORMA DE ENTALPÍA DE REACCIÓN

Las piezas sanitarias durante el ciclo de cocción sufren transformaciones físicas y

químicas. Reacciones como la calcinación de la materia orgánica, la evaporación
de agua de zeolítica y de constitución no son reversibles bajo las condiciones
establecidas en el ciclo de cocción y la energía utilizada no puede ser recuperada
(Hommel, 2014, p. 125).

Otras reacciones como la inversión del cuarzo a los 573 °C son reversibles y
durante el calentamiento la reacción es endotérmica, pero durante el enfriamiento
el cuarzo regresa a su estado inicial y se produce una reacción exotérmica (Ferrer
et al., 2015, p. 8). La cantidad de energía utilizada se calculó mediante la
ecuación 3.11.

Q̇ Rx=∆ Ḣ Rx∗F p [3.]

Donde:

Q̇ Rx: Calor entregado a las piezas cerámicas [ kW ]

Kj
∆ Ḣ Rx: Entalpía de reacción [ Kg piezas ]
 Kg
F p: Flujo de piezas cerámicas [ ]s

En la se indica la fracción de energía utilizada para la cocción de las piezas

cerámicas para los hornos túnele 1 y 2.

16.00%

14.00%

12.00%

10.00%
Porcentaje de energía

8.00%

6.00%

4.00%

2.00%

0.00%
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01
3 /2 5/2 7/2 9/2 1/2 3/2 5/2 7/2 9/2 1/2 3/2 5/2 7/2 9/2 1/2 3/2 5/2 7/2 9/2 1/2 2/2 4/2 6/2 8/2 0/2 2/2 4/2 6/2 8/2 0/2 2/2 4/2
2 2 2 2 / / / / / 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 / / / / 1 1 1 1 1 2 2 2
9/ 9/ 9/ 9/ 10 10 10 10 10 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 11 11 11 11 11/ 11/ 11/ 11/ 11/ 11/ 11/ 11/

Fecha

Figura 3.. Fracción de energía utilizada para las transformaciones físicas y químicas

La fracción de energía utilizada para las piezas en promedio representa el 11,64

% y 11, 43 % para el horno túnel 1 y 2 respectivamente. El resto de energía se

kJ
pierde en las diferentes formas ya descritas. Se estimó en 550 a la
kg piezas
energía utilizada para realizar las transformaciones necesarias en la barbotina
para obtener el producto final. Este valor se eligió de acuerdo con las
investigaciones realizadas a varios tipos de pasta cerámica (Ferrer et al., 2015, p.
10).

32.1.1.7. EFICIENCIA DE LA COMBUSTIÓN DE LOS

HORNOS TÚNELES DE COCCIÓN DE CERÁMICOS
La eficiencia de combustión se define como la capacidad de un equipo o máquina
para convertir la energía interna de un combustible en energía calórica (Reitz &
Duraisamy, 2015, p. 2). Con esta medida se puede verificar el estado de los
quemadores o del equipo de combustión. En la se detalla la eficiencia de
combustión para los hornos túneles 1 y 2.

100

90

80

70
Eficiencia de combustión

60

50

40

30

20

10

0
1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 19 1 9 19 1 9 1 9 19 1 9 19 19 1 9 1 9 1 9 1 9 19 19 19 1 9 19 1 9 19 19
/20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20
23 25 27 29 /1 /3 /5 /7 /9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 /2 /4 /6 /8 10 12 14 16 18 20 22 24
9/ 9/ 9/ 9/ 10 10 10 10 10 10 / 10 / 10 / 10 / 10 / 10 / 10 / 10 / 10 / 10 / 10 / 11 11 11 11 11 / 11 / 11 / 11 / 11 / 11 / 11 / 11 /

Fecha
Horno túnel 1 Horno túnel 2

Figura 3.. Eficiencia de combustión de los hornos túneles

La eficiencia de combustión relaciona todas las pérdidas de energía y la energía

neta transferida en el proceso. La eficiencia de combustión se relaciona con la
cantidad de aire en exceso inyectado al proceso. Una mínima cantidad de aire en
exceso implica la máxima eficiencia de combustión. La eficiencia de combustión
para el horno túnel 1 es 83,99 % mientras que, para el horno túnel 2 es de
81,37 %. La baja eficiencia se debe principalmente a la altitud a la que está

3
ubicada la planta 2500 msnm. A esta altitud la presión atmosférica es de la
4
presión atmosférica a nivel del mar.
La cantidad de oxígeno por volumen de aire disminuye, por tal motivo, los
quemadores deben trabajar con un mayor exceso de aire (X. Wang, Ge, Yu, &
Feng, 2013, p. 852). Además, los hornos túneles al ser fuentes de combustión
abierta, los aires de enfriamiento rápido y final pueden interferir en la zona de
combustión lo que provoca una disminución de su eficiencia.

32.2. FORMULACIÓN DE ALTERNATIVAS DE MEJORA DE LA

EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LOS HORNOS TÚNELES
DE COCCIÓN DE CERÁMICOS

Fueron formuladas 5 alternativas con la finalidad de mejorar la eficiencia

energética en los hornos túneles de cocción de cerámicos.

33. AISLAMIENTO DE ZONAS CON MAYOR PÉRDIDA ENERGÉTICA

El balance de energía demostró que los techos de los hornos son las regiones
con mayor pérdida energética y representan más del 75 % del total de las
pérdidas por convección y radiación. Se demostró también que la región con
mayor cantidad de pérdidas está ubicada en la zona de cocción como se indica en
la y la .

Se planteó aislar el techo de la región de cocción de ambos hornos. A

continuación, en la se detallan varios aislantes térmicos con sus propiedades
físicas.

Tabla 3.. Propiedades de diferentes aislantes térmicos

Aislante Temperatura Ventajas Desventajas Conductividad
térmico máxima de Térmica
 W
operación [°C]
[ 2
m ∗K ]
láminas de Resistente a la compresión
Inhibe la corrosión
silicato de
No inflamable
calcio- con 1100   0,57-0,49
sílice y Sin fibras volátiles
celulosa
No inflamable Debe
Fibra de mantenerse
450 No corrosivo 0,035
vidrio cubierta y
Baja absorción de agua alto desgaste
Alta resistencia al desgaste
No inflamable
Foamglas 204 No corrosivo   0,069-0,049
No absorbente
Resistente a la compresión
Fibra No absorbe humedad
1000 Resistencia química Fragilidad 0,05
cerámica No inflamable
(Al-Homoud, 2005, p. 356)

Se determinó que el mejor aislante para evitar la pérdida de calor en la zona de

cocción es la fibra cerámica por las siguientes razones:

W
 Baja conductividad térmica: 0,05 [ m∗K ]
 Alta durabilidad
 No expulsa fibras volátiles
 Fácil aplicación
 Elevada temperatura máxima de operación: 1000 [° C ]
Kg
 Es liviano en comparación con otros materiales: 128 [ ] m3

Se determinó el espesor del aislante mediante un modelado matemático en las

diferentes zonas en base a la Ley de Fourier.

En la ecuación 3.12 indica la transferencia de calor por conducción.

 −k∗ATQ∗dT [3.]
Q̇=
dx

Donde:

Q̇: Flujo de calor por convección [W ]

W
k: Conductividad térmica del material [ m∗K ]
ATQ : Área de transferencia de calor [m2 ]
dT
: Diferencia de la temperatura con respecto a la posición
dx

Se resolvió la ecuación diferencial por el método de Euler explícito y se utilizó la

herramienta computacional MATLAB. En la se indica los resultados del modelado
matemático realizado para el horno túnel 1.

El modelado indica que el espesor óptimo de aislante térmico es 2,5 cm. Un

espesor mayor implicaría un gasto innecesario ya que no se evitaría la pérdida de
calor. Las condiciones de borde utilizadas fueron:

 Temperatura ambiente durante el día: 38,06 ° C

 Temperatura del techo durante el día: 90 ° C
 Temperatura ambiente durante la noche: 32 ° C
 Temperatura del techo durante la noche: 85 ° C
 Figura 3.. Modelado del aislante térmico en el techo del horno túnel 1

El área de transferencia de calor fue 35 m 2 que pertenece a los 4 módulos de

cocción y al último módulo de la región de calentamiento. Las temperaturas
utilizadas para las condiciones de borde fueron obtenidas de un promedio del
registro de datos utilizado para los balances de masa y energía.

La cantidad de calor perdido en la zona estudiada es 9,06 kW en el día y 9,42 kW

en la noche. Al tomar en cuenta la eficiencia de combustión del horno túnel 1,
representa anualmente el consumo de 2 556,6 galones de diésel.

En la se muestran los resultados del modelado matemático para el horno túnel 2.

El área de transferencia de calor fue 46,8 m 2. Esta superficie está formada por los
6 módulos de la zona de cocción. Las condiciones de borde utilizadas para la
resolución de la ecuación diferencial resultan del promedio del registro de datos
utilizado para los balances de masa y energía.

Las condiciones de borde utilizadas de borde fueron:

  Temperatura ambiente durante el día: 50,39 ° C
 Temperatura del techo durante el día: 100,58 ° C
 Temperatura ambiente durante la noche: 44 ° C
 Temperatura del techo durante la noche: 95° C

Figura 3.. Modelado del aislante térmico en el techo del horno túnel 2

La indica que el espesor óptimo del aislante estudiado es 2,5 cm. Un mayor
espesor implica un gasto innecesario ya que la transferencia de calor desde la
zona aislada hacia el ambiente es mínima. La zona de quemadores en el día
pierde 11,31 kW mientras que, en la noche pierde 11,70 kW. La pérdida de calor
en esta zona implica anualmente la combustión de 3 145,84 galones de diésel.

El aislamiento de las zonas indicadas produciría una disminución del 92 % de la

pérdida de calor en el horno túnel 1 y del 91,57 % en el horno túnel 2. Con esto se
evitaría el consumo de 5 210,11 galones de diésel y la emisión de 53 toneladas
de C O2 anuales a la atmósfera.

La fibra cerámica será adquirida en la empresa MORGAN. Cada caja de fibra

cerámica tiene un precio de 86,61 USD y cubre un área de 4,47 m2 y serían
necesarias 19 cajas. Anualmente se ahorrarían aproximadamente 9 742,81 USD
debido al ahorro en el consumo del diésel. El costo de las cajas sería de 1 645,59
USD. La recuperación de la inversión se daría durante los dos primeros meses.
Como consecuencia, esta alternativa presentada influiría en la temperatura
promedio del local industrial, al estar aisladas las zonas con mayor pérdida
energética, la transferencia de calor hacia el ambiente sería menor.

34. PRODUCCIÓN MÁXIMA DE LOS HORNOS

La producción máxima de los hornos está establecida de acuerdo con la .

Tabla 3.. Distribución de la carga durante la producción máxima

Horno túnel 1 Horno túnel 2
Probabilida Carga Carga
Escenario
d [%] Vagonetas Kg Vagonetas Kg
[ ]
día [ ]
día
1 90 70 23 177,7 108 37 283,76
2 10 108 30 207,6 70 29 464,4

La empresa plantea 2 escenarios de producción máxima, el primer escenario

tiene una probabilidad de ocurrencia del 90 % mientras que, el segundo escenario
tiene una probabilidad de ocurrencia del 10 %. En el primer escenario el horno
túnel 2 trabajará con 108 vagonetas diarias y una carga de piezas sanitarias de 37

Kg
283,76 , mientras que el horno túnel 1 trabajará con 70 vagonetas diarias con
día

Kg
una carga de 23 177,70 . Por otro lado, en el segundo escenario, el horno
día
 Kg
túnel 1 trabaja con 108 vagonetas diarias con una producción de 30 207,60
día
mientras que, el horno túnel 2 trabaja con 70 vagonetas diarias con una

Kg
producción de 29 464,40 .
día

La diferencia entre un escenario u otro implica que un horno trabajará solo con un
determinado tipo de piezas, para mejorar la eficiencia y la calidad durante la
cocción. Además, el sistema de transporte de las vagonetas no puede
acomodarse a una producción máxima diferente a la mencionada.

El sistema de control de los hornos túneles mantiene una curva de cocción

establecida. En la se observa el perfil de temperatura interna del horno túnel 2.

Figura 3.. Perfil de temperatura del horno túnel 2

Un aumento en la producción de piezas cerámicas producirá un efecto de

disminución en el perfil de temperaturas del horno, pero el sistema de control
incrementará el gasto del combustible hasta mantener los puntos de temperatura
en sus set-points.
Los aires de combustión y atomización mantienen una relación proporcional con
el consumo de combustible y los aires de enfriamiento rápido y enfriamiento final,
mantienen una proporción lineal con la producción de piezas sanitarias.

Las pérdidas por convección y radiación a través de las paredes y techos de los
hornos se mantendrán constantes debido a que la temperatura en el interior del
horno debe ser la misma. De esta forma, el diésel extra consumido será
directamente aprovechado por las piezas sanitarias.

El aire de bóveda se utiliza para generar turbulencia en las zonas de

precalentamiento y calentamiento del horno. La turbulencia generada aumenta los
coeficientes de convección forzada y mejora la transferencia de calor
(Subramanian, 2008, p. 102). Los aires de bóveda deben mantenerse ya que un
aumento en su caudal disminuye la temperatura de los gases de combustión y
provoca mayor gasto del combustible. Por tal motivo, se debe trabajar con el
menor caudal disponible.

En la se muestra el balance de masa para los 2 escenarios posibles de

producción máxima en el horno túnel 1.

Tabla 3.. Balance de masa para los escenarios de producción máxima del horno túnel 1
Escenario
Flujos másicos
1- 90 % 2- 10 %
Piezas 965,74 1 258,65
Material Refractario 806,82 1 198,70
Diesel 118,35 154,25
Entradas Aire de atomización 450,20 586,75
Aire de combustión 1 865,09 2 430,78
Kg
[ ]
h
Aire de enfriamiento rápido
Aire de bóveda
2 068,84 2 696,32

Aire exterior (ingreso) 9 331,63 9 314,05

Aire de enfriamiento final 12 298,66 16 028,89
Aire exterior (salida) 6 479,22 6 479,22
Salidas Piezas 907,79 1 183,13
Agua 48,29 62,93
Kg C O2
[ ]
h Material Refractario
9,66
806,82
12,59
1 198,70
 Gases de Combustión 13 861,26 15 182,15
Aire caliente 18 777,88 22 508,11

En la se muestra el balance de energía para los dos escenarios posibles de

producción máxima en el horno túnel 1.

Tabla 3.. Balance de energía para los escenarios de producción máxima del horno túnel 1
Escenario
Flujos energéticos
1-90 % 2 - 10 %
Entradas [kW] Diésel 1 402,99 1 828,54
Energía del secado de agua 7,10 9,26
Energía del aire caliente 190,34 248,07
Energía de los gases de combustión 646,84 843,02
Energía del material refractario 14,85 24,17
Energía de la estructura metálica 1,25 2,04
Energía de las piezas 1,80 2,35
Salidas [kW]
Convección en las paredes 8,60 8,60
Convección en el techo 39,61 39,61
Radiación en el techo 18,54 18,54
Convección en la fosa 0,43 0,43
Convección en las tuberías 9,88 9,88
Entalpía de reacción de las piezas 147,54 192,29

Las pérdidas por convección y radiación en promedio con la producción actual

representan el 9 % de la energía entregada por el combustible. Con el escenario
del 90 % de probabilidad de ocurrencia, estas pérdidas representan el 5,49 % y
con el escenario del 10 % de ocurrencia estas pérdidas disminuyen al 4,21 %. Se
puede definir como la energía aprovechada en el proceso a la entalpía de
reacción de las piezas, ya que esta no se puede recuperar en forma de calores
sensibles a través de las líneas de gases de salida.

La entalpía de reacción con la producción actual representa el 11,6 % de la

energía entregada por el combustible. Para los escenarios estudiados del 10 % y
90 % de probabilidad, la entalpía de reacción representa el 10,52 % en ambos
casos. Se confirma la hipótesis planteada, con una mayor producción de piezas
cerámicas, la cantidad de calor perdido por convección y radiación será el mismo,
entonces el porcentaje de calor perdido disminuye, lo que obliga a la cantidad
extra de combustible a ser aprovechado directamente por las piezas cerámicas.
La cantidad de combustible utilizado para la producción máxima parte de un punto
de diseño. Por tal motivo, el consumo real de combustible será menor.

En la se indica el balance de masa para los dos escenarios posibles del horno
túnel 2.

Tabla 3.. Balance de masa para los escenarios de producción máxima del horno túnel 2
Escenario
Flujos másicos
1- 90 % 2- 10 %
Piezas 1 553,49 1 227,68
Material Refractario 865,74 561,13
Diesel 190,38 150,45
Entradas Aire de atomización 343,29 271,30
Aire de combustión 3 000,19 2 370,97
Aire de enfriamiento rápido 2 140,54 1 691,61
Kg
[ ]
h
Aire de bóveda
Aire exterior (ingreso)
2 881,70
10 799,81
2 881,70
10 819,36
Aire de enfriamiento final 12 766,36 10 088,93
Aire Inferior 8 850,85 5 736,66
Aire exterior (salida) 1 725,22 1 725,22
Piezas 1 460,28 1 154,02
Salidas Agua 15,53 12,28
CO2 77,67 61,38
Kg Material Refractario 865,74 561,13
[ ]
h Gases de Combustión
Aire caliente
19 449,12
23 342,43
18 259,05
17 550,80

En la se indica los resultados del balance de energía para los dos escenarios
posibles de producción máxima para el horno túnel 2.

Tabla 3.. Balance de energía para los escenarios de producción máxima del horno túnel 2
Escenario
Flujos energéticos
1-90 % 2 - 10 %
Entradas [kW] Diésel 2 256,88 1 783,55
Energía del secado de agua 11,01 8,70
Energía del aire caliente 389,78 308,03
Energía de los gases de combustión 907,37 717,07
Salidas [kW]
Energía del material refractario 22,39 14,51
Energía de la estructura metálica 2,63 1,71
Energía de las piezas 5,18 4,09
 Convección en las paredes 7,27 7,27
Convección en el techo 46,91 46,91
Radiación en el techo 16,53 16,53
Convección en la fosa 9,99 9,99
Radiación en la fosa 3,52 3,52
Convección en las tuberías 15,10 15,10
Entalpía de reacción de las piezas 237,34 187,56

Las pérdidas por convección y radiación con la producción actual del horno túnel
2 representan el 8,82 % de la energía total entregada por el diésel. Con el
escenario del 10 % de probabilidad de ocurrencia, estas pérdidas representan el
5,57 % y con el escenario del 90 % de ocurrencia estas pérdidas disminuyen al
4,40 %.

La entalpía de reacción con la producción actual representa el 11,4 % de la

energía entregada por el combustible. Para los escenarios estudiados del 90 % y
10 % de probabilidad, la entalpía de reacción representa el 10,52 %.

La empresa FV – ÁREA ANDINA S.A. tiene un proyecto de construcción de un

secadero continuo de piezas cerámicas. Las piezas sanitarias luego del proceso
de colado tienen humedades alrededor del 20 %. Las piezas ingresan a un
secadero batch y la humedad máxima a la salida no debe superar el 1 %. El
secadero intermitente funciona con agua sobrecalentada a 110 °C que proviene
de una caldera y precalienta aire ambiente hasta 90°C. Las alternativas
presentadas a continuación tienen la finalidad de brindar autonomía energética al
secadero continuo. Como punto inicial de partida se consideró que el secadero
continuo requiere 428 kW.

35. EXTRACCIÓN DE AIRE CALIENTE EN LOS ALREDEDORES DEL

HORNO
Las pérdidas por convección y radiación en los alrededores del horno generan
zonas con temperatura ambiente elevada. Se planteó la posibilidad de recuperar
esta energía mediante un sistema de ductos. Se realizó un modelo matemático
para estimar la cantidad de aire que ingresa y sale de cada zona mediante la
ecuación 3.13.

p s∗dT [3.]
ṁ∗C p e∗T e− ṁ∗C ps∗T −hcn∗ATQ∗( T p−T ) =ρ∗V ∗C
dt

Donde:

Kg
ṁ: Flujo másico a la entrada y a la salida [ ]
s

J
C pe ,C p s: Calor específico a la entrada y a la salida respectivamente [ Kg∗° C ]
T e, T: Temperaturas de la mezcla a la entrada y a la salida
respectivamente [° C ]

Kg
ρ: Densidad del aire a la temperatura de salida [ ]
m3

V: Volumen de control [ m 3 ]

dT
: Variación de la temperatura con respecto al tiempo
dt

Para cada zona analizada se consideró los puntos máximos, medios y mínimos
de temperatura ambiente durante el día y durante la noche.

 Zona de quemadores del horno túnel 1

La zona de quemadores del horno túnel 1 está compuesta por 4 módulos, en esta
región la campana se expande por toda su superficie. En la se presentan los
flujos másicos resultado del modelado, además se indica la temperatura ambiente
para cada caso.

Tabla 3.. Resultados del modelado de la zona de quemadores del horno túnel 1
Flujo Flujo
Temperatur másico volumétrico
Temperatur Temperatura
Variables a interior
a pared [°C] exterior [°C]
Kg m3
[°C]
[ ] s [ ]
h
máxima 90,00 20,00 56,95 0,21 959,15
Día promedio 90,00 20,00 38,06 0,42 1 813,90
mínima 90,00 20,00 32,30 1,06 4 443,35
Noch máximo 85,00 11,00 38,00 0,25 1 069,46
promedio 85,00 11,00 32,01 0,38 1 591,49
e mínima 85,00 11,00 24,98 0,68 2 776,34

Para los flujos de diseño se seleccionó el flujo mínimo en las condiciones

m3
analizadas. Para esta zona se seleccionó 959,15 [ ]
h
dado por el día a la máxima

temperatura.

 Zona superior de precalentamiento del horno túnel 1

La implementación de una campana en esta región del horno tiene limitaciones

físicas. La línea de transporte de los gases de combustión ocupa espacio en la
región superior del horno. Por esta razón, se realizó el modelado en dos módulos
del horno de esta zona, para colocar una campana circular que abarque el aire
únicamente de estas dos regiones. Los resultados del modelado se presentan en
la .

Tabla 3.. Resultados del modelado de la zona de precalentamiento del horno túnel 1
Flujo Flujo
Temperatur Temperatur Temperatur Temperatur másico volumétric
Variables
a del ducto a del techo a exterior a interior
Kg m3
[°C] [°C] (°C) (°C)
[ ]
s
o
[ ]
h
máxima 67,20 77,00 20,00 51,78 0,05 218,84
Día
promedi 50,23 69,68 20,00 44,06 0,06 248,06
 o
mínimo 40,00 62,50 20,00 36,09 0,02 94,49
máximo 56,95 77,00 11,00 43,11 0,07 287,31
Noch promedi
42,16 69,68 11,00 37,93 0,06 275,31
e o
mínimo 40,00 62,50 11,00 33,96 0,07 291,21

m3
El flujo de diseño en este caso es 94,49 [ ]
h
. Dado al bajo caudal presentado

esta zona no formará parte del sistema de recuperación de aire ambiente caliente.
El bajo caudal para la recuperación de aire ambiente se relaciona directamente
con la pérdida de calor, el balance de energía indicó que las regiones de
precalentamiento y enfriamiento final de ambos hornos pierden menor cantidad de
calor por convección y radiación al ser comparadas con otras regiones del horno.

 Zona de quemadores del horno túnel 2

En la se indican los resultados del modelado de la zona de quemadores del

horno túnel 2.

Tabla 3.. Resultados del modelado de la zona de quemadores del horno túnel 2
Flujo Flujo
Temperatur másico volumétrico
Temperatura Temperatura
Variables a interior Kg m3
pared [°C] exterior [°C]
[°C]
[ ]
s [ ]
h
máxima 100,58 20,00 53,40 0,17 786,74
Día promedio 100,58 20,00 50,40 0,21 932,91
mínimo 100,58 20,00 47,27 0,25 1118,97
máximo 97,00 11,00 50,38 0,15 655,99
Noche promedio 97,00 11,00 47,79 0,17 750,30
mínimo 97,00 11,00 45,78 0,19 833,73
La zona de quemadores del horno túnel 2 es la región con mayor pérdida de
energía de acuerdo con el balance de energía. El flujo volumétrico de diseño para

m3
este lugar es 655,99 [ ]
h
. Este flujo viene dado por la máxima temperatura

alcanzada durante la noche. La sección de quemadores del horno túnel 2 está

compuesta por 6 módulos.
Las líneas de transporte de gases de combustión y enfriamiento rápido limitan la
construcción de una campana sobre los 6 módulos. Por tal motivo, para este
análisis solo fueron considerados 4 módulos.

 Zona superior de precalentamiento del horno túnel 2

En la se indican los resultados del modelado de la zona de precalentamiento del

horno túnel 2.

Tabla 3.. Resultados del modelado de la zona de precalentamiento del horno túnel 2
Flujo Flujo
Temperatura Temperatur másico volumétrico
Temperatura Temperatura
Variables del ducto a del techo
exterior (°C) interior (°C)
Kg m3
[°C] [°C]
[ ] [ ]
s h
Máxima 57,00 77,00 20,00 45,00 0,05 197,77
Día Promedio 49,00 69,68 20,00 39,00 0,06 240,82
Mínimo 45,00 62,50 20,00 35,00 0,02 92,35
máximo 55,00 77,00 11,00 45,00 0,07 292,38
Noch
Promedio 47,00 69,68 11,00 39,00 0,06 273,34
e
Mínimo 42,00 62,50 11,00 35,00 0,07 299,92

m3
El caudal de diseño para esta zona es 92,35 [ ]h
. Para realizar el modelado se

consideró únicamente a dos módulos. La línea de transporte de los gases de

combustión impide la implementación de una campana rectangular. Debido al
bajo caudal recuperado, esta zona tampoco formará parte del sistema de
recuperación de aire caliente.

 Zona de motores
En esta sala se encuentran los ventiladores que impulsan las diferentes líneas de
aire. La temperatura promedio de esta sala es 37 °C. En los alrededores de los
ventiladores de aires calientes y gases de combustión la temperatura promedio es
43 °C. Se plantea la recuperación de aire caliente en la zona del ventilador de los
gases de combustión del horno túnel 1.
En la se indica los resultados del modelado para la sala de motores.

Tabla 3.. Resultados del modelado en la zona de motores

Flujo Flujo
Temperatura Temperatura volumétrico
Temperatura Temperatura másico
Variables del ducto del techo
motor [°C] interior (°C) Kg m3
[°C] [°C]
[ ] [ ]
s h
Máxima 115,20 76,02 64,90 52,72 0,04 198,22
Día promedio 101,64 66,50 47,20 50,50 0,03 132,80
Mínimo 84,50 56,32 34,20 48,40 0,02 70,77
máximo 110,40 69,28 44,30 50,03 0,03 131,66
Noche promedio 97,80 61,92 39,49 48,72 0,02 91,75
mínimo 86,60 48,00 34,60 47,76 0,01 37,94

m3
El modelado indica que el caudal de diseño para esta zona es 37,94 [ ]
h
. Debido

al bajo caudal esta región fue excluida para el diseño del sistema de transporte. El
bajo caudal obtenido se debe a que el área caliente de transferencia de calor es
pequeña comparada con las otras regiones analizadas, a pesar de su elevada
temperatura.

 Fosa del horno túnel 2

En la se muestran los resultados en la fosa del horno túnel 2.

Tabla 3.. Resultados del modelado en la fosa del horno túnel 2

Flujo Flujo
másico volumétrico
Temperatura Temperatura Temperatura
Variables
pared [°C] exterior [°C] interior [°C] Kg m3
[ ] [ ]
s h
Día Media 100,000 20,000 62,582 0,011 51,110
Noche Media 100,000 11,000 62,582 0,009 42,212

m3
El caudal de diseño dado por el modelado sería 42,212 [ ]
h
. La región de la fosa

se encuentra confinada en la parte inferior del horno. Este aire forma una barrera
térmica y evita la pérdida de calor hacia el exterior. La remoción de este caudal
implicaría un mayor consumo de diésel.

Los caudales de diseño mencionados se encontraron de forma que no se altere el

equilibrio térmico existente con la temperatura ambiente establecida y de esta
manera no aumentar el consumo de diésel en los hornos. La variable en la
ecuación 3.13 resulta ser el flujo másico de entrada y de salida. Se iteró la
ecuación hasta encontrar un flujo másico que no altere a la temperatura ambiente
de determinada sección. La remoción de un mayor caudal implicaría la
disminución de la temperatura ambiente. Por lo tanto, mayor gradiente térmico y
mayor pérdida de calor por convección. De las 6 zonas establecidas, solo 2
cumplen con el requerimiento.

El diseño del sistema de transporte de aire caliente ambiente se equilibró

mediante diámetros y accesorios. Un sistema de aire equilibrado implica la
remoción del caudal de diseño para cada ramal. Para lograr este objetivo se
requiere igual pérdida de carga de los ramales adyacentes a una unión. Los
resultados se muestran en la .

Tabla 3.. Diseño del sistema de transporte del aire caliente

Horno túnel Horno túnel
Parámetro Troncal
2 1
m3
Caudal
[ ]
h
0,182 0,267 0,445

Diámetro de diseño [ m ] 0,140 0,155 0,250

m
Velocidad calculada
[ ]
s
11,836 14,134 9,059

Longitud [ m] 17,600 13,580 47,115

Temperatura [° C ] 47,786 38,057 41,935

Perdida de carga total [mm H 2 O] 30,639 30,640 13,764

Pérdida de carga acumulada [mm H 2 O] - - 44,403

Las velocidades para sistemas de ventilación en locales industriales pueden ser

m
de máximo 20 . Este criterio se establece debido a que el ruido provocado por el
s
transporte del aire no interfiere en las actividades cotidianas realizadas en este
medio. Las velocidades calculadas cumplen con este criterio de diseño. Las
pérdidas de carga en el ramal que proviene del horno túnel 1 son iguales a las
pérdidas de carga que provienen del horno túnel 2, entonces se cumple con un
sistema equilibrado por diseño.

Este método de equilibrado disminuye costos en operación y mantenimiento del

sistema. La pérdida de carga acumulada permite seleccionar un ventilador que
cumpla con los parámetros dados, se recomienda añadir la cabeza dinámica para
tener un rango de control para la selección del ventilador. En la se muestra la
curva del ventilador y en la se detallan los parámetros del ventilador
seleccionado.
 Figura 3.. Curva del ventilador seleccionado
(Sodeca,2019)
Tabla 3.. Información del ventilador
Datos técnicos
Ventilador Centrífugo
Fabricante SODECA
Modelo CBX-19-19
Eficiencia IE3
Peso [ Kg] 15,5
3
m
Caudal máximo
[ ]
h
3 795

Velocidad [r . p . m.] 1959

Protección IP55
(Sodeca, 2019)

El ventilador seleccionado es fabricado por la empresa SODECA, debido a la

elevada pérdida de carga se requiere un ventilador centrífugo. El punto de
operación del ventilador seleccionado está acorde con el requerimiento de caudal
y pérdida de carga. Los motores de alta eficiencia son catalogados dentro de la
serie IE, esta norma se rige en toda la comunidad europea con la finalidad de
disminuir las emisiones de C O 2 a la atmósfera y disminuir los costos de
operación. Los motores IE3 poseen menos pérdidas lo que disminuye la
temperatura de operación del motor e incrementa su vida útil (Sodeca,2019).

La cantidad de energía ahorrada por la recuperación del aire caliente de los

alrededores del horno es 8,11 kW. La recuperación de este aire implica el ahorro
1 878,2 galones de diésel anuales y evita la emisión de 19,18 toneladas de C O2
por año a la atmósfera.

36. ANÁLISIS DEL DIRECCIONAMIENTO DE LAS LÍNEAS DE AIRE

CALIENTE DE LOS HORNOS TÚNELES AL SECADERO CONTINUO

Se analizó el aporte energético de las líneas de aire caliente de los hornos túneles
hacia el nuevo secadero. Estas líneas resultan del proceso de enfriamiento de las
piezas sanitarias al concluir su paso por la zona de alta temperatura. La utilización
de estas líneas de aire en los secaderos es común en la industria y resulta una
alternativa viable para reducir las emisiones y el consumo de diésel. En la
se muestra el histórico de la cantidad de energía recuperada por las líneas de aire
caliente de los hornos túneles 1 y 2.
 350

330

310

290
Energía Recuperada [kW]

270

250

230

210

190

170

150
1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 19 1 9 19 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9 1 9
p - p - p - p - t - t - t - t - t - t - t - t - t - t - t - t - t - t - t - t - v - v - v - v - v- v- v- v- v- v- v- v-
-Se -Se -Se -Se -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -Oc -No -No -No -No -No -No -No -No -No -No -No -No
23 25 27 29 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

Fecha
Horno túnel 2 Horno túnel 1

Figura 3.. Energía recuperada de los aires calientes de los hornos túneles

En este caso la energía recuperada a través de los aires calientes difiere del
balance de energía planteado, esto se debe a que las temperaturas de los aires
de enfriamiento que ingresan al horno están entre los 40 y 50 °C. Entonces este
aire se encuentra precalentado con respecto a la temperatura ambiente exterior.
El calor sensible de las líneas de aire caliente se calculó con la temperatura
ambiente exterior (20 °C en el día y 11 °C en la noche).

Para el horno túnel 1 la energía media recuperada es 220 kW y para el horno

túnel 2 la energía media recuperada es 254 kW. Se analizó además los puntos
máximos y mínimos de este aporte energético. Los puntos máximos fueron 342
kW y 319 kW para el horno túnel 1 y 2 respectivamente. Los puntos mínimos
fueron 153 kW para el horno túnel 1 y 200 kW para el horno túnel 2.

La energía recuperada por las líneas de aire caliente supera al requerimiento

energético del secadero. Sin embargo, la temperatura del aire de entrada al
secadero continuo debe ser de 90 °C para su operación normal. Se calculó la
cantidad de aire necesario para el secadero continuo. En la se detallan los
parámetros calculados para el secadero de piezas.

Tabla 3.. Parámetros calculados para el secadero continuo

Parámetro Día Noche
Kg
Masa
[ ]
h
22 278,14 19 463,24

Temperatura exterior [° C ] 21,00 11,00

Temperatura de ingreso[° C ] 90,00 90,00
Temperatura media [° C ] 55,50 50,50
J
Calor específico medio
[
kg∗K ] 1 002,35 1 002,08

Calor sensible[kW ] 428,00 428,00

Kg
El flujo másico promedio de aire requerido es 20 870,7 . Se calculó la
h
temperatura de la mezcla de las líneas de aire caliente durante sus temperaturas
máximas, medias y mínimas. En la se detallan los flujos másicos y temperaturas
obtenidas.

Tabla 3.. Caudal y temperatura resultante de la mezcla de las líneas de aire caliente
Mezcla Caudal [Kg/h] Temperatura [°C]
Media 26 843,81 79,04
Mínimo 25 040,62 60,74
Máximo 29 572,15 108,65

La temperatura de la mezcla cumple y supera los 90 °C únicamente en el caso de

máxima temperatura. Para la media y mínima no cumple con la temperatura

Kg
requerida. Sin embargo, el caudal de la mezcla supera los 20 870,7
h
requeridos en los tres casos analizados.

37. DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

Se planteó el uso de un intercambiador de calor con la finalidad de incrementar la
temperatura de las líneas de aire caliente de los hornos hasta 90 °C. Los
secaderos continuos utilizan calderos que generan agua sobrecalentada a 110 °C.
El líquido circula a través de intercambiadores de calor de placas para precalentar
el aire hasta los 90 °C.

Se pueden utilizar equipos auxiliares para disminuir el consumo energético de las

calderas. La utilización de deshumidificadores es frecuente ya que condensan el
agua del aire húmedo y lo reingresan al secadero con una temperatura superior a
la temperatura ambiente exterior (Liu, Chang, Xia, & Jiang, 2009, p. 299).

En este caso es se plantea el uso de un intercambiador de calor de tubos y

coraza de acuerdo con el esquema presentado en la .

Figura 3.. Esquema propuesto para la recuperación energética de los gases de combustión

Para el diseño del intercambiador de calor se trabajó con el caudal de gases de

combustión establecido por un laboratorio certificado de análisis de gases de la
Universidad Central del Ecuador. Además, se tomaron las temperaturas mínimas
de aire de las líneas de aire caliente de ambos hornos. Para el diseño del
intercambiador de calor se tomó en cuenta la siguiente secuencia de diseño.
  Eficiencia

La eficiencia de un intercambiador de calor indica la relación entre la cantidad real

de calor aprovechado con respecto al calor ideal. Se relacionan parámetros como
masas y temperaturas de entrada y salida de los fluidos (Fakheri, 2007, p. 1268).
La eficiencia para el intercambiador de calor propuesto es del 53 %. En este caso,
los requerimientos del proceso de secado no permiten manipular las variables de
salida para incrementar la eficiencia. Finalmente, la eficiencia no constituye un
punto de partida para el diseño de este intercambiador de calor.

 Caída de presión

Las caídas de presión dentro del intercambiador de calor están directamente

relacionadas con las velocidades de los fluidos. Los gases de combustión al tener
una elevada resistencia al ensuciamiento serán enviados por el interior de los
tubos, con la finalidad de reducir los costos de mantenimiento (Kumar et al., 2006,
p. 52). La velocidad de este fluido se escogerá dentro del rango de 6,10 – 24,38

m
[ ]
s
debido a la densidad mayor a la del aire. Se escogerán velocidades bajas

para evitar problemas con la presión interna del horno túnel 1. Por otro lado, el
aire caliente será enviado por el lado de la coraza. La velocidad escogida para

m
este fluido estará dentro del rango de 7,62 – 15,24 [ ]
s
.

 Configuración del intercambiador

Se escogió la configuración de flujo en contracorriente debido a la mayor

eficiencia que se presenta. La temperatura de salida del fluido frío puede superar
a la temperatura de salida del fluido caliente (Thulukkanam, 2013a, p. 129).

 Seleccionar el tipo de superficie

El material escogido para el diseño del intercambiador de calor es: acero
inoxidable 304 para los tubos y acero 316 para el lado de la coraza. Por el interior
de los tubos circularán los gases de combustión. Estos gases son fluidos
corrosivos debido al contenido de óxidos de azufre que al combinarse con el agua
pueden reaccionar y formar ácido sulfúrico. Por el lado de la coraza circula aire
ambiente y no requiere consideraciones para su fabricación. Sin embargo, se
escoge acero inoxidable para ambos casos debido a la corrosión galvánica que
puede producirse al escoger aceros de diferente composición (X. G. Zhang, 2011,
p. 125).

 Dimensionamiento

En la se detallan los parámetros de diseño para el intercambiador de calor.

Tabla 3.. Parámetros de diseño del intercambiador de calor

Parámetro Valor
Diámetro interno de los tubos [m] 0,04
Diámetro externo de los tubos [ m] 0,05
Diámetro interno de la coraza [m] 1,47
Número de tubos 478
Distancia entre los deflectores [ m] 1,38
Número de deflectores 2,00
Segmentación de los deflectores [%] 25,00
Distancia entre los tubos [ m] 0,06
Configuración de los tubos Triangular
Longitud [m] 3.87

m
La velocidad seleccionada por el interior de los tubos es de 8 . El tamaño
s

1
seleccionado para los tubos es 1 in estándar cédula 40. La baja velocidad por el
2
interior de los tubos se debe a que la caída de presión a través del intercambiador
debe ser mínima para evitar problemas con el control de la presión interna del
horno. La cantidad de aire que debe circular por el lado de la coraza es mayor. Se
escogió la disposición triangular entre los tubos con la máxima distancia entre
centros y se iteró la máxima distancia entre deflectores con la finalidad de cumplir
con el criterio de velocidad a través de la coraza.

m
La velocidad a través de la coraza es 15,44 . Con los coeficientes de
s
transferencia de calor internos y externos se calculó el coeficiente global de

W
transferencia de calor el cual es 12,74 . Las resistencias al ensuciamiento
m 2∗k
permiten una operación máxima de 1 año del intercambiador de calor antes del
mantenimiento. La longitud calculada con 5 % de sobredimensionamiento es 3,87
m. La caída de presión por el lado de los tubos es 21,09 mm H 2 O . La caída de
presión por el lado de la coraza es 216,49 mm H 2 O .

Como ya se mencionó, la caída de presión está directamente relacionada con la

velocidad del fluido. Por el lado de la coraza, el fluido tiene mayor para su
movimiento, lo que produce una menor pérdida de carga. Sin embargo, el flujo
másico y la velocidad superan a los datos establecidos para el interior de los
tubos. Por esta razón, se produce mayor caída de presión por el lado de la
coraza. Se consideró las pérdidas por fricción y por accesorios en cada caso.
38. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

38.1. CONCLUSIONES

 La eficiencia de combustión es 83,99 % y 81,37 % para los hornos túneles

1 y 2 respectivamente. La baja eficiencia se debe a que la planta está
ubicada alrededor de 2400 msnm. Además, al ser categorizadas como
fuentes de combustión abiertas, aire exterior ingresa por la entrada y salida
de los hornos.

 Un incremento en el flujo de alimentación de las piezas cerámicas aumenta

el área de transferencia de calor, por lo tanto, la temperatura de los gases
de combustión disminuye y la temperatura de la línea de aire caliente
aumenta.

 Para el aislamiento en el techo de los hornos en la sección de quemadores

se encontró que el espesor óptimo de fibra cerámica es 2,5 cm. Esta
medida permitiría la disminución del 92 % de las pérdidas de calor
provocadas en esta zona. Además, se evitaría la quema de 5 210,11
galones de diésel y la emisión de 53 toneladas de C O 2 por año.

 La implementación de un sistema de captación del aire caliente en los

alrededores de los hornos no es factible debido al bajo caudal recuperado

m3
1602 . La extracción de un mayor caudal provocaría un descenso de la
h
temperatura ambiente, lo que originaría un mayor gradiente térmico, mayor
pérdida de calor y mayor consumo de diésel en los hornos.

 El direccionamiento de las líneas de aire caliente hacia el secadero

continuo no abastece con el requerimiento energético debido a la baja
temperatura resultante de la mezcla de aires (60,74 °C). Sin embargo, con
 un intercambiador de calor (gases de combustión – mezcla de aires) se
alcanzaría los 90 °C requeridos.

38.2. RECOMENDACIONES

 La variación en la producción de los hornos altera los caudales y las

temperaturas de los gases de combustión y de las líneas de aire caliente.

Kg
Por tal motivo, una producción inferior a la 649,4 para el horno túnel 1 y
h

Kg
713,31 para el horno túnel 2 no es recomendada ya que afectaría de
h
forma negativa a los parámetros mencionados y pueden ocasionarse
problemas en la operación del secadero continuo.

 La operación del secadero continuo con fuentes de energía provenientes

de los hornos limita las variaciones en el funcionamiento de ambos equipos
para el control de posibles defectos en las piezas cerámicas que puedan
generarse. Se recomienda, mantener una fuente emergente de energía
externa al horno para una operación controlada.
  REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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ANEXOS
 ANEXO I

BALANCE DE MASA

Se realizó un ejemplo de cálculo del balance de masa para el 23 de Septiembre

del 2019 a las 6:30 am. En la Tabla AI. se presenta el número de vagonetas que
ingresan al horno durante el periodo de tiempo indicado.

Tabla AI. .Primer ciclo de cocción (23/septiembre/2019)

Flujo de material Flujo de piezas
refractario sanitarias
Número de
Hora
vagoneta
Kg Kg
[ vagoneta ] [ vagoneta ]
3:36:00 19 271.90 267.3
4:00:00 20 271.90 267.3
4:24:00 21 273.30 261.72
4:48:00 22 271.90 267.3
5:12:00 23 263.90 267.79
5:36:00 24 263.90 267.11
6:00:00 25 268.00 267.11
6:24:00 26 273.80 267.11
6:48:00 27 271.10 267.11
7:12:00 28 265.30 267.11
7:36:00 29 263.90 267.11
8:00:00 30 263.90 261.54
8:24:00 31 265.30 275.4
8:48:00 32 263.90 270.78
9:12:00 33 260.60 272.33

Se promedió la masa de material refractario y la masa de piezas sanitarias y se

Kg Kg
obtuvo 267,51 [ ]
vagoneta
y 267,61
vagoneta[ ]
respectivamente. Además, se tiene

que al horno ingresan vagonetas cada 24 minutos en promedio, entonces se

calculó el flujo de alimentación mediante la ecuación AI.1.

60
Ḟ= F́ · [AI.1]
24
Kg 60 vagoneta
Ḟ R =267.51 [ ·
vagoneta 24 ] [
h ]
 Kg
Ḟ R =668,78 [ ]
h
Kg 60 vagoneta
Ḟ piezas=267.61 [ ] [
·
vagoneta 24 h ]
Kg
Ḟ piezas=669.03 [ ]
h

En la Tabla AI. 2 se detalla la cantidad de material refractario de cada vagoneta

para el horno túnel 1.

Tabla AI. .Material refractario de cada vagoneta del horno túnel 1

Número de Masa de Número de Masa de Número de Masa de
vagoneta refractario [Kg] vagoneta refractario [Kg] vagoneta refractario [Kg]
1 323,2 22 271,9 43 216,9
2 323,5 23 263,9 50 219,6
3 323,5 24 263,9 51 214,2
4 266,2 25 268 52 214,2
5 256,3 26 273,8 53 214,2
6 280,8 27 271,1 54 215,6
7 279,4 28 265,3 55 218,4
8 279,4 29 263,9 56 279,8
9 279,4 30 263,9 57 278,4
10 279,4 31 265,3 58 321,8
11 279,4 32 263,9 59 325,9
12 279,4 33 260,6 60 270,4
13 279,4 34 265,1 61 309,1
14 279,4 35 270,5 62 314,5
15 269,5 36 307,9 63 309,1
16 272,2 37 307,9 64 260,1
17 273,6 38 211,6 65 248,4
18 271,9 39 306,6 66 309,3
19 271,9 40 293,3 67 292,15
20 271,9 41 293,3 68 326,5
21 273,3 42 265,1 69 323,5
En la Tabla AI.3 se detalla el material refractario de cada vagoneta del horno túnel
2.

Tabla AI.. Material refractario de cada vagoneta del horno túnel 2

Masa de Masa de Masa de
Número de Número de Número de
refractario refractario refractario
vagoneta vagoneta vagoneta
[Kg] [Kg] [Kg]
201 213,7 222 145,2 243 158,1
202 213,5 223 164,2 244 222,65
203 212,8 224 188,4 245 222,65
 204 214,9 225 220,8 246 215,75
205 217,2 226 220,8 247 203,65
206 222 227 220,8 248 211,75
207 219,9 228 220,8 249 228,45
208 217,4 229 220,8 250 195,05
209 210,7 230 159,6 251 226,15
210 178,8 231 208,8 252 226,15
211 180,9 232 156,7 253 233,35
212 180,9 233 149,5 254 166,2
213 183,5 234 156,7 255 190,1
214 182,6 235 226,2 256 180,9
215 182,6 236 144,9 257 232,4
216 200,5 237 144,9 258 230,3
217 198,4 238 144,9 259 194,6
218 163,8 239 149,5 260 194,6
219 154 240 155,8 261 157
220 157 241 163 - -
221 166,5 242 158,1 - -

Las piezas crudas registran un máximo de un 1 % de humedad. La cantidad de

agua se encuentra cuantificada como se muestra en la ecuación AI.2.

Ḟ H O=%humedad∗Ḟ p
2
[AI.2]

1 Kg Kg
Ḟ H O=
2
100 [ ]
· 669.02
h [ ]
= 6,69
h
La metodología de medición fue establecida acorde a la EPA Method 1. La Figura AI.1. muestra el número mínimo de puntos de
medición.

Figura AI. . Número mínimo de puntos de muestreo

En el eje superior se muestra la longitud expresada en diámetros de tubería
aguas arriba, mientras que en el eje inferior se muestra la longitud expresada en
diámetros de tubería aguas abajo, al intersecar estos dos ejes en el centro se
muestra el número mínimo de puntos de medición. Las distancias son medidas
desde una perturbación hasta el punto de muestreo.

Una vez obtenido el mínimo número de puntos de medición se procede a

distribuirlos en la tubería de acuerdo con el número de puertos de muestreo
existentes, el proceso está detallado en la Tabla AI.4.

Tabla AI..Distribución de los puntos de muestreo

Puntos de
Número de puntos de medición
muestreo
No 2 4 6 8 10 12 14
1 85 93 96 97 97 98 98
2 15 75 85 90 92 93 94
3 25 70 81 85 88 90
4 7 30 68 77 82 85
5 15 32 66 75 80
6 4 19 34 64 73
7 10 23 36 63
8 3 15 25 37
9 8 18 27
10 3 12 20
11 7 15
12 2 10
13 6
14 2

En la Tabla AI.5 se indica las distancias a las que se debe medir el diferencial de
presión para línea de aire para el horno túnel 1. Estas distancias marcadas toman
como punto inicial la región interna de la tubería más próxima al puerto de
medición.

Tabla AI. . Distancias de medición del diferencial de presión para el horno túnel 1
Número de Distancias de los Puntos de Medición [m]
Puntos de
Medición
 Aire de Aire de Aire de enfriamiento Aire
Tiro
combustión atomización final caliente
1 0,39 0,08 0,49 0,73 0,73
2 0,37 0,07 0,47 0,70 0,70
3 0,35 0,07 0,45 0,67 0,67
4 0,32 0,06 0,42 0,63 0,63
5 0,3 0,06 0,40 0,60 0,6
6 0,25 0,05 0,36 0,54 0,54
7 0,14 0,03 0,31 0,47 0,47
8 0,10 0,02 0,18 0,28 0,28
9 0,07 0,01 0,13 0,20 0,20
10 0,05 0,01 0,10 0,15 0,15
11 0,03 0,01 0,07 0,11 0,11
12 0,01 NA 0,05 0,07 0,07
13 -   - 0,03 0,04 0,04
14  - -  0,01 0,01 0,01

En la Tabla AI.6. se indican las distancias para la medición del diferencial de

presión de las líneas de aire del horno túnel 2.

Tabla AI..Distancias de medición del diferencial de presión para el horno túnel 2

Número Distancias de los Puntos de Medición [m]
de
Aire de Aire de
Puntos Aire de Aire de Aire de Aire
enfriamiento enfriamiento Tiro
de bóveda combustión atomización Caliente
rápido final
Medición
1 0,33 0,38 0,11 0,28 0,58 0,78 0,78
2 0,32 0,37 0,10 0,26 0,56 0,75 0,75
3 0,30 0,35 0,10 0,24 0,53 0,71 0,72
4 0,28 0,33 0,09 0,20 0,50 0,67 0,68
5 0,26 0,31 0,08 0,09 0,47 0,63 0,64
6 0,22 0,29 0,07 0,06 0,43 0,58 0,58
7 0,12 0,25 0,04 0,03 0,37 0,50 0,50
8 0,09 0,14 0,03 0,01 0,22 0,29 0,29
9 0,06 0,11 0,02 - 0,16 0,21 0,21
10 0,04 0,08 0,01 - 0,12 0,16 0,16
11 0,02 0,06 0,01 - 0,09 0,12 0,12
12 0,01 0,04 0,00 - 0,06 0,08 0,08
13 - - - - 0,04 0,05 0,05
14 - - - - 0,01 0,02 0,02
En la Tabla AI.7. se indican los valores del diferencial de presión para la línea de
aire de combustión del horno túnel 1.
Tabla AI..Diferencial de presión del aire de combustión del horno túnel 1
Semana Diferencial de presión [Pa]

1 2 3 4 5 6 7 8 9
Punto
1 30 19 11 9 18 14 12 14 13
2 33 23 13 11 17 16 14 16 14
3 36 26 17 14 23 19 16 17 17
4 38 27 19 15 25 20 18 18 18
5 43 33 21 16 27 21 20 20 21
6 47 36 24 17 30 24 22 24 25
7 44 35 22 18 28 22 21 22 23
8 41 34 20 17 25 21 18 21 21
9 36 33 18 16 23 18 17 19 17
10 34 31 17 14 20 17 16 17 16
11 33 26 14 13 19 15 13 16 14
12 32 18 10 12 18 14 11 13 13
Promedio 37,3 28,4 17,2 14,3 22,8 18,4 16,5 18,1 17,7

En la Tabla AI.8. se indican los valores del diferencial de presión para la línea del
aire de atomización del horno túnel 1.

Tabla AI.. Diferencial de presión del aire de atomización del horno túnel 1

Punto de Diferencial de presión

medición [Pa]

1 147
2 148
3 149
4 150
5 151
6 150
7 150
8 149
9 148
10 147
Promedio 149

En la Tabla AI.9. se indican los valores del diferencial de presión para la línea del
aire de enfriamiento final del horno túnel 1.
Tabla AI.. Diferencial de presión del aire de enfriamiento final del horno túnel 1
Semana Diferencial de presión [Pa]
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Punto
 1 83 69 85 92 87 61 76 81 81
2 84 75 89 95 88 64 78 82 82
3 86 80 92 98 90 71 79 84 84
4 87 82 93 98 95 73 80 85 85
5 93 86 100 104 96 74 85 87 86
6 95 87 101 106 99 77 89 88 88
7 97 88 103 109 100 78 90 93 91
8 96 88 104 109 103 78 91 93 90
9 95 87 102 106 99 72 87 91 91
10 90 86 96 102 92 73 82 86 87
11 87 85 94 98 85 73 81 84 85
12 85 78 92 97 89 72 78 83 84
13 83 75 88 96 89 66 75 82 82
14 82 72 87 95 86 62 73 81 81
Promedio 88,8 81,3 94,7 100,4 92,7 71,0 81,7 85,7 85,5

En la Tabla AI.10. se indican los valores del diferencial de presión para la línea del
aire caliente del horno túnel 1.

Tabla AI.. Diferencial de presión del aire caliente del horno túnel 1
Semana Diferencial de presión [Pa]
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Punto
1 47 57 53 56 65 50 48 47 53
2 52 62 58 57 66 54 49 48 54
3 53 66 59 60 67 60 50 49 55
4 56 69 60 61 72 62 51 50 56
5 59 73 61 64 73 63 54 51 57
6 61 74 62 65 74 65 56 52 58
7 64 75 63 68 75 66 57 54 61
8 61 76 64 69 77 66 58 55 59
9 60 74 61 65 74 62 55 54 60
10 57 73 59 62 69 61 52 51 57
11 56 71 57 59 65 60 51 50 56
12 54 66 56 58 68 58 49 49 55
13 53 64 54 57 67 56 48 48 54
14 47 63 53 56 66 53 46 46 53
Promedio 55,71 68,79 58,57 61,21 69,86 59,71 51,71 50,29 56,29
En la Tabla AI.11. se indican los valores del diferencial de presión para la línea de
gases de combustión del horno túnel 1.
Tabla AI.. Diferencial de presión de los gases de combustión del horno túnel 1
Semana Diferencial de presión [Pa]
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Punto
1 48 47 46 51 41 53 38 45 51
2 48 48 46 52 42 54 39 45 52
3 49 48 47 53 42 55 40 46 53
4 51 50 50 53 44 57 40 48 53
5 52 51 51 54 44 58 42 49 54
6 52 51 52 55 45 59 43 50 56
7 53 52 52 54 46 60 43 50 56
8 54 52 53 55 47 61 45 51 55
9 51 50 50 56 45 60 43 48 55
10 50 49 48 54 43 57 42 48 53
11 50 49 48 53 43 57 41 47 53
12 49 48 47 51 43 56 39 47 52
13 47 46 45 51 42 54 38 45 50
14 46 45 44 50 42 51 38 44 49
Promedio 50,0 49,0 48,5 53,0 43,5 56,6 40,8 47,4 53,0

En la Tabla AI.12. se indican los valores del diferencial de presión para la línea de
aire de bóveda del horno túnel 2.

Tabla AI..Diferencial de presión del aire de bóveda del horno túnel 2

Semana Diferencial de presión [Pa]
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Punto
1 46 44 45 47 43 45 38 44 44
2 48 45 46 48 45 47 39 46 44
3 48 46 47 49 48 49 41 46 45
4 50 48 48 50 50 49 43 48 48
5 53 51 52 54 51 51 44 51 50
6 54 52 52 54 52 52 44 52 51
7 54 51 53 56 51 53 45 52 52
8 51 50 49 52 51 52 44 51 48
9 49 47 48 51 49 51 43 47 47
10 49 46 47 51 50 49 42 47 46
11 48 46 47 49 47 49 41 46 45
12 47 45 46 47 46 48 41 45 44
Promedio 49,75 47,58 48,33 50,67 48,58 49,58 42,08 47,92 47,00
En la Tabla AI.13. se indican los valores del diferencial de presión para la línea de
aire de combustión del horno túnel 2.
Tabla AI.. Diferencial de presión del aire de combustión del horno túnel 2

Punto de
Diferencial de presión [Pa]
medición

1 2
2 3
3 5
4 6
5 7
6 8
7 7
8 6
9 5
10 5
11 4
12 2
Promedio 5,00

En la Tabla AI.14. se indican los valores del diferencial de presión para la línea de
aire de atomización del horno túnel 2.

Tabla AI.. Diferencial de presión del aire de atomización del horno túnel 2

Punto de
Diferencial de presión [Pa]
medición

1 8
2 8
3 10
4 13
5 13
6 14
7 14
8 12
9 9
10 9
11 8
12 8
Promedio 10,50
En la Tabla AI.15. se indican los valores del diferencial de presión para la línea de
aire de enfriamiento rápido del horno túnel 2.
Tabla AI.. Diferencial de presión del aire de enfriamiento rápido del horno túnel 2
Semana Diferencial de presión [Pa]
Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 7 9 11 7 9 10 7 8 7
2 9 9 11 7 11 10 8 8 8
3 10 11 14 8 12 10 8 10 8
4 14 14 15 11 13 11 9 10 9
5 15 15 16 11 13 13 10 13 9
6 12 11 14 12 12 12 10 13 10
7 10 9 12 9 11 10 9 11 7
8 9 9 10 7 9 9 8 8 6
Promedio 10,75 10,88 12,88 9,00 11,25 10,63 8,63 10,13 8,00

En la Tabla AI.16. se indican los valores del diferencial de presión para la línea de
aire de enfriamiento final del horno túnel 2.

Tabla AI.. Diferencial de presión del aire de enfriamiento final del horno túnel 2
Semana Diferencial de presión [Pa]

Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 21 18 17 21 21 16 18 19 18
2 22 19 19 21 22 17 18 20 18
3 22 20 20 22 22 18 19 21 18
4 23 21 22 22 23 18 21 21 19
5 24 23 23 23 24 20 21 23 21
6 26 24 24 25 24 21 24 24 23
7 26 24 25 26 25 21 24 25 23
8 28 26 25 26 25 24 25 26 25
9 26 24 24 25 25 22 23 24 23
10 23 22 22 23 22 19 20 21 20
11 22 20 21 22 22 18 19 21 18
12 21 20 20 21 21 17 19 20 17
13 21 19 19 20 20 16 18 19 18
14 21 18 17 20 19 16 17 18 17
Promedio 23,29 21,29 21,29 22,64 22,50 18,79 20,43 21,57 19,86
En la Tabla AI.17. se indican los valores del diferencial de presión para la línea de
aire caliente del horno túnel 2.
Tabla AI.. Diferencial de presión del aire caliente del horno túnel 2
Semana Diferencial de presión [Pa]
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Punto
1 21 18 17 21 21 16 18 19 18
2 22 19 19 21 22 17 18 20 18
3 22 20 20 22 22 18 19 21 18
4 23 21 22 22 23 18 21 21 19
5 24 23 23 23 24 20 21 23 21
6 26 24 24 25 24 21 24 24 23
7 26 24 25 26 25 21 24 25 23
8 28 26 25 26 25 24 25 26 25
9 26 24 24 25 25 22 23 24 23
10 23 22 22 23 22 19 20 21 20
11 22 20 21 22 22 18 19 21 18
12 21 20 20 21 21 17 19 20 17
13 21 19 19 20 20 16 18 19 18
14 21 18 17 20 19 16 17 18 17
Promedio 23,29 21,29 21,29 22,64 22,50 18,79 20,43 21,57 19,86

En la Tabla AI.18. se indican los valores del diferencial de presión para la línea de
gases de combustión del horno túnel 2.

Tabla AI.. Diferencial de presión de los gases de combustión del horno túnel 2
Semana Diferencial de presión [Pa]
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Punto
1 55 60 66 67 58 51 53 55 55
2 56 61 67 68 59 52 55 56 56
3 56 62 68 69 59 52 55 56 57
4 57 62 68 71 59 53 57 57 58
5 58 64 69 72 61 55 57 59 59
6 60 65 72 72 63 56 58 61 61
7 61 66 73 74 64 57 60 62 62
8 60 65 72 73 62 56 59 61 60
9 59 64 71 71 61 55 58 60 58
10 56 62 69 70 59 53 56 57 57
11 56 61 68 68 58 52 54 57 56
12 55 60 67 68 59 51 53 56 55
13 55 59 67 67 58 51 53 55 55
14 54 59 66 67 57 48 52 54 54
Promedio 57,0 62,1 68,8 69,8 59,8 53,0 55,7 57,6 57,4
Registrados los valores de diferencial de presión medidos con el medidor de Pitot
se calculó las velocidades de cada línea de aire de acuerdo con la ecuación AI.3.
 2∗∆ P
V=
√2

ρ
[AI.3]

Donde:

∆ P: Diferencial de Presión [Pa]

Kg
ρ: Densidad [ ]
m3
m
V: Velocidad [ ]
s

La densidad fue calculada a partir de la ley de gases ideales presentada en la

ecuación AI.4.

P∗M
ρ= [AI.4]
R∗T

Donde:

Kg
ρ: Densidad [ ]
m3
P: Presión [atmósferas]
g
M: Peso Molecular Promedio [ ] mol
atm·L
R: Constante de gases ideales = 0,08205 [ mol·K ]
T: Temperatura [K]

El ejemplo de cálculo se realizó para el aire de combustión del horno túnel 1, el

diferencial de presión utilizado es un promedio entre todos los puntos medidos.

g
0,74 atm∗28,84
mol
ρ=
atm∗L
0,082 ∗( 52,30+273,15 ) K
mol∗K
 Kg
ρ=0,80
m3
2∗37,25
V=
√
2

0,80
m
V =9,65 [ ]
s

Para el cálculo de caudal se trabajó con la ecuación AI.5.

Q=V ∗A∗3600 [AI.5]

Donde:
m3
Q: Caudal [ ]
h
m
V: Velocidad [ ] s
A: Área de flujo [ m2 ]

m3
Q=9,65· 0,122∗3600 [ ]h

m3
Q=4240,89 [ ]
h

Para el cálculo del Flujo Másico se empleó la ecuación AI.6.

Kg
F=Q·ρ [ ]
h
[AI.6]

Kg
F=4240,89∗0,803 [ ] h
Kg
F=3393,02 [ ]
h

En la Tabla AI.19 se indica el reporte del análisis de gases de combustión del

horno túnel 1 para la primera semana de análisis.
Tabla AI.. Composición de los gases de combustión del horno túnel 1

Compuesto Composición

Oxígeno 19.08%

Monóxido de Carbono 60 ppm

Dióxido de Carbono 1.43%

Nitrógeno 79.48%

Mediante la ecuación AI.7. se determinó el peso molecular promedio de los gases

de combustión.

PM
´ =∑ y i · M i [AI.7]

g
´ =0,191 ·32+60∗10−6 · 28+0,014∗44 +0,795∗28
PM [ ]
mol

g
PM
´ =28.99
[ ]
mol

El peso molecular promedio de los gases de combustión es necesario para

obtener el flujo másico adecuado.

En la Tabla AI.20 se indican los flujos másicos de la línea de aire de combustión

del horno túnel 1.

Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de aire de combustión del horno túnel 1

Promedio del Velocidad Flujo másico

m3
Fecha de
medición
diferencial de
presión [Pa]
Temperatura
[°C]
m
[ ]
s
[ ] [ ]
Caudal
h
Kg
h
 23/9/2019 37,25 52,30 9,65 4 240,89 3 393,02
30/9/2019 28,42 58,80 8,51 3 740,91 2 934,36
7/10/2019 17,17 59,50 6,62 2 910,66 2 278,31
14/10/2019 14,33 61,90 6,07 2 669,21 2 074,35
21/10/2019 22,75 51,00 7,53 3 307,62 2 656,95
28/10/2019 18,42 55,50 6,82 2 996,58 2 374,12
4/11/2019 16,50 54,60 6,44 2 832,47 2 250,27
11/11/2019 18,08 52,50 6,73 2 955,74 2 363,35
18/11/2019 17,67 45,40 6,57 2 889,45 2 361,87

En la Tabla AI.21 se indican los flujos másicos de la línea de aire de enfriamiento

final del horno túnel 1.

Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de aire de enfriamiento final del horno túnel 1

Promedio del Velocidad Flujo másico

m3
Fecha de
medición
diferencial de
presión [Pa]
Temperatura
[°C]
m
[ ]
s
Caudal
[ ] [ ]
h
Kg
h

23/9/2019 88,79 46,20 14,76 10 269,86 8 373,65

30/9/2019 81,29 47,30 14,14 9 843,45 7 998,40

7/10/2019 94,71 54,10 15,43 10 737,66 8 543,62

14/10/2019 100,36 52,90 15,85 11 032,60 8 810,62

21/10/2019 92,71 42,00 14,98 10 425,34 8 613,76

28/10/2019 71,00 46,30 13,20 9 185,23 7 486,94

4/11/2019 81,71 49,30 14,23 9 900,13 7 994,54

11/11/2019 85,71 42,40 14,41 10 030,42 8 276,95

18/11/2019 85,50 48,20 14,53 10 109,56 8 191,62

En la Tabla AI.22 se indican los flujos másicos de la línea de aire de atomización

del horno túnel 1.
Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de aire de atomización del horno túnel 1
Velocidad Caudal Flujo másico
Promedio del
Fecha de Temperatura
diferencial de
m m3 Kg
medición
presión [Pa]
[°C]
[ ]s [ ]
h [ ]
h
 23/9/2019 149,00 52,30 19,30 341,65 273,35

En la Tabla AI.23. se indican los flujos másicos de la línea de aire caliente del
horno túnel 1.

Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de aire caliente del horno túnel 1

Promedio del Flujo másico

m m3
Fecha de
medición
diferencial de
presión [Pa]
Temperatura
[°C]
Velocidad
s[ ] Caudal
[ ] [ ]
h
Kg
h
23/9/2019 55,71 84,80 12,38 19 391,46 14 105,33
30/9/2019 68,79 70,00 13,46 21 096,15 16 007,45
7/10/2019 58,57 66,20 12,36 19 358,78 14 853,72
14/10/2019 61,21 72,90 12,76 19 985,21 15 037,35
21/10/2019 69,86 61,40 13,40 20 991,60 16 337,76
28/10/2019 59,71 66,50 12,48 19 555,37 14 991,30
4/11/2019 51,71 92,00 12,04 18 869,43 13 454,85
11/11/2019 50,29 85,90 11,78 18 450,84 13 379,99
18/11/2019 56,29 77,80 12,32 19 299,05 14 318,23

En la Tabla AI.24. se indican los flujos másicos de la línea de gases de

combustión del horno túnel 1.

Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de gases de combustión del horno túnel 1
Promedio del Velocidad Flujo másico
Fecha de Temperatura m3
medición
diferencial de
presión [Pa]
[°C]
m
[ ]
s
Caudal
[ ] [ ]
h
Kg
h
23/9/2019 50,00 134,20 12,50 19 576,93 12 538,70
30/9/2019 49,00 158,70 12,74 19 954,68 12 055,31
7/10/2019 48,50 158,70 12,67 19 852,61 11 993,65
14/10/2019 53,00 180,40 13,57 21 268,38 12 234,00
21/10/2019 43,50 138,70 11,72 18 360,77 11 631,23
28/10/2019 56,57 142,40 13,42 21 032,34 13 204,95
4/11/2019 40,79 135,00 11,30 17 698,64 11 313,46
11/11/2019 47,36 127,20 12,06 18 888,05 12 309,08
18/11/2019 53,00 134,10 12,86 20 153,21 12 910,97
En la Tabla AI.25. se indican los flujos másicos de la línea del aire de bóveda del
horno túnel 2.
Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de aire de bóveda del horno túnel 2

Promedio del Velocidad Flujo másico

m3
Fecha de
medición
diferencial de
presión [Pa]
Temperatura
[°C]
m
[ ]
s
Caudal
h[ ] [ ] Kg
h

23/9/2019 49,75 57,00 11,23 3 708,74 2 925,00

30/9/2019 47,58 55,50 10,96 3 618,83 2 867,12

7/10/2019 48,33 56,00 11,05 3 650,01 2 887,43

14/10/2019 50,67 56,00 11,32 3 737,08 2 956,31

21/10/2019 48,58 56,00 11,08 3 659,44 2 894,89

28/10/2019 49,58 53,00 11,15 3 680,02 2 937,96

4/11/2019 42,08 56,20 10,32 3 406,89 2 693,47

11/11/2019 47,92 56,30 11,01 3 635,90 2 873,65

18/11/2019 47,00 55,70 10,90 3 597,68 2 848,63

En la Tabla AI.26. se indican los flujos másicos de la línea del aire de combustión
del horno túnel 2.

Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de aire de combustión del horno túnel 2
Velocidad Caudal Flujo másico
Fecha de Diferencial de Temperatura
m m3 Kg
medición presión [Pa] [°C]
[ ]
s [ ]
h [ ]
h
23/9/2019 5,00 47,30 3,51 1 516,96 1 232,62

En la Tabla AI.27. se indican los flujos másicos de la línea del aire de atomización
del horno túnel 2.

Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de aire de atomización del horno túnel 2
Velocidad Caudal Flujo másico
Fecha de Diferencial de Temperatura
m m3 Kg
medición presión [Pa] [°C]
[ ]
s [ ]
h [ ]
h
23/9/2019 10,50 57,00 5,16 181,69 143,30
En la Tabla AI.28. se indican los flujos másicos de la línea de aire de enfriamiento
rápido del horno túnel 2.
Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de aire de enfriamiento rápido del horno túnel 2

Velocidad Flujo másico

m3
Fecha de
medición
Diferencial de
presión [Pa]
Temperatura
[°C]
m
[ ]
s
Caudal
[ ] [ ]
h
Kg
h

23/9/2019 10,75 46,70 5,14 1 242,27 1 011,31

30/9/2019 10,88 47,10 5,17 1 250,25 1 016,54

7/10/2019 12,88 47,10 5,63 1 360,36 1 106,07

14/10/2019 9,00 52,60 4,75 1 147,10 916,92

21/10/2019 11,25 42,50 5,22 1 262,45 1 041,43

28/10/2019 10,63 43,20 5,08 1 228,24 1 010,96

4/11/2019 8,63 48,90 4,62 1 116,55 902,76

11/11/2019 10,13 43,30 4,96 1 199,18 986,73

18/11/2019 8,00 47,10 4,44 1 072,33 871,87

En la Tabla AI.29. se indican los flujos másicos de la línea de aire de enfriamiento

final del horno túnel 2.

Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de aire de enfriamiento final del horno túnel 2

Velocidad Flujo másico

m3
Fecha de
medición
Diferencial de
presión [Pa]
Temperatura
[°C]
m
[ ]
s
Caudal
[ ] [ ]
h
Kg
h
23/9/2019 23,29 43,20 7,52 7 483,84 6 159,93
30/9/2019 21,29 46,80 7,23 7 195,85 5 856,22
7/10/2019 21,29 51,10 7,28 7 244,07 5 817,24
14/10/2019 22,64 53,30 7,53 7 496,75 5 979,56
21/10/2019 22,50 45,20 7,42 7 379,73 6 036,06
28/10/2019 18,79 44,00 6,76 6 730,43 5 525,82
4/11/2019 20,43 49,40 7,11 7 078,08 5 713,91
11/11/2019 21,57 44,80 7,26 7 221,30 5 913,91
18/11/2019 19,86 47,00 6,99 6 952,36 5 654,52
En la Tabla AI.30 se indican los flujos másicos de la línea de aire caliente del
horno túnel 2.
Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de aire caliente del horno túnel 2

Velocidad Flujo másico

m3
Fecha de
medición
Diferencial de
presión [Pa]
Temperatura
[°C]
m
[ ]
s
Caudal
[ ] [ ]
h
Kg
h

23/9/2019 31,29 94,40 9,40 16 741,40 11 859,48

30/9/2019 33,00 92,20 9,62 17 142,39 12 216,70
7/10/2019 31,57 94,60 9,44 16 822,25 11 910,27
14/10/2019 30,71 102,70 9,42 16 774,13 11 620,15
21/10/2019 32,29 94,40 9,55 17 006,85 12 047,53
28/10/2019 33,57 95,60 9,75 17 370,47 12 265,05
4/11/2019 30,93 100,00 9,42 16 771,95 11 702,74
11/11/2019 37,57 85,00 10,17 18 110,04 13 165,87
18/11/2019 31,71 100,20 9,54 16 988,20 11 847,29

En la Tabla AI.31. se indican los flujos másicos de la línea de gases de

combustión del horno túnel 2.

Tabla AI.. Flujos másicos de la línea de gases de combustión del horno túnel 2

Velocidad Flujo másico

m3
Fecha de
medición
Diferencial de
presión [Pa]
Temperatura
[°C]
m
[ ]
s
Caudal
[ ] [ ]
h
Kg
h

23/9/2019 57,00 113,70 12,91 23 092,84 15 790,24

30/9/2019 62,14 113,80 13,48 24 115,24 16 485,07
7/10/2019 68,79 112,80 14,17 25 338,63 17 366,26
14/10/2019 69,79 111,80 14,25 25 489,05 17 514,75
21/10/2019 59,79 105,00 13,07 23 382,85 16 356,53
28/10/2019 53,00 106,60 12,34 22 062,46 15 367,85
4/11/2019 55,71 102,80 12,58 22 506,84 15 835,92
11/11/2019 57,57 107,70 12,88 23 027,55 15 993,75
18/11/2019 57,36 106,30 12,83 22 942,36 15 993,39
Para cuantificar la cantidad de este aire que ingresa por la entrada y salida de los
hornos se realizaron balances de masa. El ejemplo de cálculo desarrollado
corresponde al ciclo comprendido entre las 03:30 am - 09:30 am del 23/09/2019.
Para el Flujo de Diesel se calculó un promedio entre las horas indicadas y fue de

Kg
74,718 [ ]
h
.

Ḟ ae ∈¿=12551,93−8 390−273,87−3 401,83−74,718−6,69 ¿

Ḟ Kg
ae∈¿=8 794,81 [ ]
h
¿

Ḟ ae out =14 133,745−8 390

Kg
Ḟ ae out =5 743,74 [ ]
h

ANEXO II
 BALANCE DE ENERGÍA

Los ejemplos de cálculo presentados en esta sección se realizaron para el primer

periodo del registro de datos comprendido entre las 3:30 am – 9:30 am del
23/09/2019 para el horno túnel 1. Se presenta el ejemplo de cálculo para el calor
entregado por el combustible.

J
∗1
L Kg Kcal Kcal
Q̇ D=88,97 ∗0,84 ∗10 200 ∗4 184
h L Kg 3600∗1000

Q̇ D=885,93 kW

El ejemplo del cálculo del calor sensible de los componentes de las vagonetas se
realizó para las piezas, el material refractario y la estructura metálica.

Kg J C∗1
Q̇ piezas =669,02 ∗1733,62 ∗( 28−27,2 ) °
h Kg∗° C 3600∗1000

Q̇ piezas =0,25 kW

Kg J C∗1
Q̇ refractario =668,77 ∗960 ∗( 156,3−55,3 ) °
h Kg∗° C 3600∗1000

Q̇ refractario =17,98 kW

Kg J C∗1
Q̇ Metal =270 ∗486 ∗( 78,1−36 ) °
h Kg∗° C 3600∗1000

Q̇ Metal =1,53 kW

Q̇ vagoneta =0,25+17,98+1,53
Q̇ vagoneta =19,76 kW
Se presenta el ejemplo de cálculo para la energía perdida en forma de calor
sensible por el aire caliente. Esta línea de aire se forma del aire de enfriamiento
final y del aire de ingreso por la salida del horno. Se calculó de acuerdo con la
ecuación AII.1.

Q̇ AC =Q̇aef + Q̇aes [AII.1]

Donde:
Q̇ AC : Calor sensible del aire caliente [ kW ]

Q̇aef : Calor sensible del aire de enfriamiento final [kW ]

Q̇ aes: Calor sensible del aire exterior [kW ]

En la ecuación AII.2. se presenta el cálculo para el calor sensible del aire de

enfriamiento final.

Q̇aef =ṁaef ∗C pm∗(T ac −T ¿ )

[AII.2]
Donde:

Q̇aef : Calor sensible del aire de enfriamiento final [kW ]

Kg
ṁ aef : Flujo másico de la línea de aire de enfriamiento final [ ]
h

J
C pm : Calor específico medio del aire [ Kg∗° C ]
T ac y T ¿: Temperatura del aire caliente y temperatura de ingreso
respectivamente [° C ]
En la ecuación AII.3. se presenta el cálculo para el calor sensible del aire exterior.

Q̇aes =ṁaes∗C pm∗(T ac −T ¿ ) [AII.3]

Donde:

Q̇ aes: Calor sensible del aire exterior [kW ]

Kg
ṁaes: Flujo másico de del aire exterior [ ]
h

J
C pm : Calor específico medio del aire [ Kg∗° C ]
T ac y T ¿: Temperatura del aire caliente y temperatura de ingreso
respectivamente [° C ]

El calor específico medio del aire se calculó de acuerdo con la ecuación AII.4.

2 3
3 012 1 484

C paire =28 958+ 9390∗

[ ( )] [ ( )]
sinh
Tm
3 012
Tm
+7 580∗
cosh
Tm
1 484
Tm
[AII.4]

Donde:

T m: Temperatura media del aire [ K ]

A continuación, se indica el cálculo del calor sensible del aire de enfriamiento

final.

63,32+36,11
T m=
2

T m=49,72° C=322,87 K
 2 3

[ [ ] [ ]]
3 012 1 484
322,87 322,87
28 958+9 390∗ +7 580∗ ∗1
3 012 1 484
sinh (
322,87 ) cosh( 322,87 )
C paire =
28,84

J
C paire =1 004,30
Kg∗° C

Kg J C∗1
Q̇ aef =8390 ∗1 004,3 ∗( 63,32−36,11 ) °
h Kg∗° C 3600∗1000

Q̇ aef =63,69 kW

63,32+27,30
T m=
2

T m=45,31° C=318,46 K

2 3

[ [ ] [ ]]
3 012 1 484
318,46 318,46
28 958+9 390∗ +7 580∗ ∗1
3 012 1 484
sinh (
318,46 ) cosh( 318,46 )
C paire =
28,84

J
C paire =1 004,27
Kg∗° C

Kg J C∗1
Q̇ aef =5743,74 ∗1004,27 ∗( 63,32−27,30 ) °
h Kg∗° C 3600∗1000

Q̇ aef =57,71 kW

Q̇ AC =( 63,69+57,71 ) kW
Q̇ AC =121,40 kW

Las pérdidas de calor por los gases de combustión se calcularon de acuerdo con
la ecuación AII.5.

Q̇ gc=Q̇ aee + Q̇ gh [AII.5]

Donde:

Q̇ gc: Calor sensible de los gases de combustión [kW ]

Q̇ aee : Calor sensible del aire exterior [kW ]
Q̇ gh: Calor sensible de los gases internos del horno [kW ]

El calor sensible del aire exterior que ingresa por la entrada del horno se calculó
de acuerdo con la ecuación AII.6.

Q̇aee =ṁaee∗C p m∗(T gc−T ¿ )

[AII.6]
Donde:

Q̇ aee : Calor sensible del aire exterior [kW ]

Kg
ṁ aee: Flujo másico del aire exterior[ ] h
J
C pm : Calor específico medio [ ]
Kg∗° C
T gc y T ¿ : Temperatura de los gases de combustión y temperatura de ingreso
respectivamente [° C ]

El calor sensible de los gases de combustión se calculó de acuerdo con la

ecuación AII.7.

Q̇ gh=ṁgh∗C pm∗(T gc−T ¿ )

[AII.6]
Donde:

Q̇ gh: Calor sensible de los gases generados en el interior del horno [kW ]
Kg
ṁgh : Flujo másico de los gases generados en el interior del horno [ ]
h
J
C pm : Calor específico medio [ Kg∗° C ]
T gc y T ¿ : Temperatura de los gases de combustión y temperatura de ingreso
respectivamente [° C ]

A continuación, se presenta el ejemplo de cálculo para el calor sensible de los

gases
de combustión.

143,32+ 32
T m=
2

T m=87,66 ° C=360,81 K

2 3

[ [ ] [ ]]
3 012 1 484
360,81 360,81
28 958+9 390∗ +7 580∗ ∗1
3 012 1 484
sinh( 360,81 ) cosh (360,81 )
C paire =
28,84

Kg J C∗1
Q̇ aee =8 794,81 ∗1 004,74 ∗( 143,32−32 ) °
h Kg∗° C 3600∗1000

Q̇ aee =273,44 kW

Para el cálculo del calor específico de los gases generados en el horno se tomó
en cuenta su composición. La cual se presenta en la Tabla X.
Tabla AII. . Composición de los gases generados en el interior del horno
Compuesto Composición
Oxígeno ( O 2 ) 19,97
Nitrógeno ( N 2 ) 75,12
Dióxido de carbono ( C O 2 ) 4,89
Monóxido de carbono (CO) 0,02

Se calculó el calor específico medio de los gases generados en el horno.

J
C pm =1 014,29
Kg∗° C

Kg J C∗1
Q̇ gh=3743,74 ∗1 014,29 ∗( 143,32−50,68 ) °
h Kg∗° C 3600∗1000

Q̇ gh=97,72 kW

Q̇ gc=( 273,44 +97,72 ) kW

Q̇ gc=371,16 kW

A continuación, se presenta el ejemplo de cálculo para las pérdidas por

convección a través de las paredes del horno. Para calcular el coeficiente de
transferencia de calor se utilizó la ecuación AII.7. y la ecuación AII.8.

¿
L
N´uf =hconv ⋅
k [AII.7]

Donde:

N´uf : Número de Nusselt

W
h conv : Coeficiente de convección natural [ 2
m ∗K ]
L¿ : Longitud característica de la superficie [ m]
 W
K: Conductividad Térmica [ ]
m2 · K

N´uf =C ⋅ ( G r f , L ⋅ Pr f )m [AII.8]

Donde:

N´uf : Número de Nusselt

C , m: Constantes de la superficie
G r f , L: Número de Grashof
Pr f : Número de Prandtl

Las constantes de superficie C y m se detallan en la Tabla AII.2.

Tabla AII.. Constantes de superficie para hallar los coeficientes de transferencia de calor

Geometría G r f , L ⋅ Pr f C M Ref(s)

10−1 −104 - - 4

1
4 9
10 −10 0.59 4 4
Planos y Cilindros
Verticales 2
9 13
10 −10 0.021 5 30

1
13 17
10 −10 0.10 3 22, 16t

0 4
0−10−5 0.4
4
-
10−5 −104 -

Cilindros 1
Horizontales 4 9
10 −10 0.53 4 4

1
9 12
10 −10 0..13 3 4

Superficie superior 2 ⋅104 −8 ⋅106 0.54 44, 52

caliente 1/4
 1
8 ⋅106 −1011 0.15 3 44.52

Superficie inferior 1
caliente 105−10 11 0.58 44.64
5

El número de Grashof se calculó de acuerdo con la ecuación AII.9.

g ⋅ β ⋅ ( T s−T ∞ ) ⋅ L3
Gr= [AII.9]
ν2

Donde:

m
g: Gravedad = 9.81 [ ]s2
1
β: Coeficiente de expansión volumétrica [ ]
K

T s: Temperatura de la superficie [° C ]

T ∞: Temperatura ambiente [° C ]

L: Longitud característica [m]

m2
ν: Viscosidad cinemática [ ]
s

El coeficiente de expansión volumétrica y la viscosidad cinemática se evalúan a

Temperatura de película representado por T f y se calcula mediante la ecuación
AII.10.

T s +T ∞
Tf= [AII.10]
2

Donde:
Tf : Temperatura de película [° C ]

T s: Temperatura de superficie [° C ]

T ∞: Temperatura ambiente [° C ]

El coeficiente de expansión volumétrica se calcula mediante la ecuación AII.11.

1
β= [AII.11]
Tf

Donde:

1
β: Coeficiente de expansión volumétrica [ ]
K
Tf : Temperatura de película [ K ]
La viscosidad cinemática se evalúa mediante la ecuación AII.12.

u
v= [AII.12]
ρ

Donde:

m2
v: Viscosidad Cinemática [ ]s

u: Viscosidad Dinámica [Pa·s ]

Kg
ρ: Densidad [ ]
m3

La viscosidad dinámica se calcula mediante la ecuación AII.13.

 C1· TC 2

u=
C [AII.13]
1+ 3
T

Donde:

C1: 14,25∗10−7

C2: 50,39∗10−2

C 3: 108.3

T: Temperatura [ K ]

La conductividad térmica del aire se calcula mediante la ecuación AII.14.

C1· T C 2

k=
C C [AII.14]
1+ 3 + 24
T T

Donde:

C 1: 314,17∗10−6

C2: 77,86∗10−2

C 3: −71,16∗10−2

C 4: 2 121,7

T: Temperatura [ K ]

El número de Prandtl se lo calculó mediante la ecuación AII.15.

μ
Pr=Cp ⋅ [AII.15]
k
Donde:

Pr : Número de Prandtl
J
Cp : Calor específico del aire [ Kg∗° C ]
μ: Viscosidad dinámica del aire [Pa∗s ]
W
k: Conductividad térmica del aire [ ]
m∗k

Se plantea el ejemplo de cálculo para la pérdida de calor por convección para el

primer módulo del horno túnel 1, lado izquierdo. Este módulo pertenece a la zona
de precalentamiento.

Tf= ( 38,1+32
2
+273,15 ) K

T f =308,2 K

1
β=
308,2 K

β=3,245∗10−3 K−1

0,000001425∗308,20.5039
u=
( 1+
108,3
308,2
)
Pa∗s

u=1,893∗10−5 Pa∗s

g
0,74 atm∗28,8
mol
ρ=
atm∗L
0,082 ∗308,2 K
mol∗K

Kg
ρ=0,844
m3
 1,893∗10−5 Pa∗s
v=
Kg
0,844 3
m
−5 m2
v=2,242∗10
s

9,81∗3,245∗10−3∗( 38,1−32 )∗23

Gr=
(2,242∗10−5 )2

Gr=3,091∗10 9
2 3
3 012 1 484

C paire =
( [ ] [ ])
28 958+ 9 390⋅
308,2
sinh
3 012
(
308,2 )
28,84
+ 7 580⋅
308,2
cosh( 1 484
308,2 )
∗1

J
C paire =1 004,217
Kg∗K

0,00031417∗308,20.7786
k aire=
−0,7116 2 121,7
1+ +
308,2 308,22

W
k =0,0267
m2 · K

004,217∗1,893∗10−5
Pr=1
0,0267

Pr=0,712

G r f , L ⋅ Pr f =3,091∗10 9∗0,712
G r f , L ⋅ Pr f =2,2∗109

Dado a que 2,2∗109 se encuentra entre 1∗10 9−1∗10 13 las constantes C y m son

2
0,021 y respectivamente.
5

2
N´uf =0,021∗( 2,2∗109 ) 5

N´uf =144,601

W
144,301∗0,0267 2
m ∗° C
h conv=
2m

W
h conv=1,926 2
m ·°C

W
Q convección =1,926 2
∗4∗( 38,1−32 ) ° C
m ∗° C

Q convección =46,99 W

Se calculó la pérdida de calor por radiación a través del techo del horno mediante
la ecuación AII.16.

E bTH −E bT
Q̇rad =
1−ε TH 1 1−ε T
+ + [AII.16]
ε TH ∗A TH A TH∗F 12 ε T ∗AT

Donde:

Q̇ rad : Flujo de calor perdido por radiación [ W ]

W
EbTH : Poder emisivo total del techo del horno [ m ∗K 4
2 ]
 W
EbT : Poder emisivo total del techo del horno [ m ∗K 4
2 ]
ε TH : Emisividad del techo del horno

εT : Emisividad del techo del local industrial

F 12 : Factor de área

ATH : Área del techo del horno [ m2 ]

AT : Área del techo del local industrial [ m2 ]

El cálculo se realizó para el primer módulo del horno túnel 1.

5,67∗10−8∗(327,154 −314,154 )
Q̇rad = W
1−0.95 1 1−0.24
+ +
0.95∗7 7 0.24∗9,6

Q̇ rad =202,40 W

Se consideró las pérdidas de calor por convección alrededor de los ductos

encargados de transportar los diferentes tipos de aire, se presenta el ejemplo de
cálculo para la línea de aire caliente.
Para calcular la cantidad de energía que se pierde en el transporte de estos
fluidos calientes se utilizó la ecuación AII.17.

Q̇ tub =U·A· ∆ T [AII.17]

Donde:
Q̇ tub : Calor perdido a través de la línea de aire [W ]
W
U: Coeficiente Global de Transferencia de Calor [ ]
m2 · K
A: Área de Transferencia de Calor [ m2 ]
∆T : Diferencial de Temperatura [ K ]
El coeficiente global de transferencia de calor se calcula mediante la ecuación
AII.18.

r2
1 r
= 2 +r 2 ·
ln
( )
r1
+
1 [AII.18]
U r 1 · hci k h ext

Donde:
W
h ci : Coeficiente interno de transferencia de calor [ ]
m2 · K
W
h ext : Coeficiente externo de transferencia de calor [ ]
m2 · K
r 2 y r 1: Radio externo y radio interno [m]
W
k: Conductividad térmica del acero [ ]m·K

El coeficiente interno de transferencia de calor fue determinado mediante la

ecuación AII.19.

1
0.8
Nu=0.023 · R e · Pr 3 [AII.19]

Donde:

Nu: Número de Nusselt

ℜ: Número de Reynolds

Pr : Número de Prandtl

El número de Reynolds se determinó mediante la ecuación AII.20.

ρ·V·∅ [AII.20]
ℜ=
μ
Donde:

Kg
ρ: Densidad [ ]
m3

m
V: Velocidad [ ]
s

∅: Diámetro Interno [ m]

μ: Viscosidad [Pa . s ]

Kg
ρ=0,777 3
m

Kg m3 1
∗1 ∗4 ∗1
h Kg m2 h
V =14 133,74
0,777 π∗( 0,744 )2 3 600 s

m
V =11,625
s

μ=2,022· 10−5 Pa . s

0,777∗11,625∗0,744
ℜ=
2,022∗10−5

ℜ=332357,72

El número de Reynolds indica régimen turbulento. Este valor determina que se

puede utilizar la ecuación AII.19.

Pr=0,707

1
Nu=0,023∗332357,720.8∗0,707 3

Nu=535,573
 W
535,573∗0,0287
m∗K
h ci=
0,744 m

W
h ci=20,66 2
m ∗K

Para el cálculo del coeficiente de convección externo se utilizó la ecuación AII.8.

W
h ext =1,983 2
m ∗K

1
=
0,754
+
0,754∗ln ( 0,754
0,744 )
+
1
U 0,744∗20,66 64 1,983

W
U =1,807 2
m ∗K

W
Q̇ Linea A .C . =1,807 2
∗π∗0,754∗13,5 m 2∗( 63,32−27,3 ) ° C
m ∗° C

Q̇ Linea A .C . =2 081,41W

Se presenta el ejemplo de cálculo para la entalpía de reacción de las piezas

cerámicas.

Kg
∗1
J h
∆ Ḣ Rx =550 000 ∗669,02
Kg 3 600∗1000

∆ Ḣ Rx =102,21kW

En la Tabla AII.3 se detallan los flujos energéticos del 23/09/2019 a las 3:00 am –
9:00 am.
Tabla AII.. Flujos energéticos del horno túnel 1 (23/09/2019)
Flujos de energía Cantidad [kW]
Calor sensible del aire caliente 121,41
Calor sensible del material metálico 1,53
Calor sensible del material refractario 17,98
Calor sensible de las piezas 0,26
Energía del agua 4,92
Calor por convección (paredes) 7,37
Calor por convección (techo) 44,72
Calor por radiación (techo) 20,16
Energía de los gases de combustión 374,81
Calor por convección fosa 1,86
Calor por convección (Tuberías) 10,47
Calor de reacción 102,21
Energía del diésel 885,93

La eficiencia de la combustión se calculó de acuerdo con la ecuación AII.21.

∑ ( Flujos de energía )i [AII.21]

ε c = i =1
Energía del diésel

707,69
ε c=
885,93

ε c =0.80

ANEXO III

AISLAMIENTO DE ZONAS CON MAYOR PÉRDIDA ENERGÉTICA

Se resolvió la ecuación diferencial planteada mediante la programación en Matlab.
En la Figura AIII.1 se muestra el algoritmo de programación utilizado.

Figura AIII. . Algoritmo para la resolución de una EDO por el método de Euler explícito

Con la ecuación y el algoritmo presentado se generó un código en Matlab

indicado a continuación:

Código de Matlab (horno túnel 1)

clear;
clc;
close all;
%HT1 Aislamiento Fibra Cerámica
T=zeros(1); % T pared °C ;x=zeros(1); % Espesor Aislante m
h=zeros(1); % Coeficiente de Convección Natural W/m2K;Tf=zeros(1); % T film
B=zeros(1); % Coeficiente de Expn vol; u=zeros(1); % Viscosidad
ka=zeros(1); % Conductividad Aire; p=zeros(1); % Densidad
v=zeros(1); % Viscosidad ;Gr=zeros(1); % num adim Grass
cpa=zeros(1); % CP del aire; Pr=zeros(1); % Prandalt ; Ry=zeros(1); % Rayleigth
x1=zeros(1); Qdia=zeros(1);
% Definición de constantes
Ta=38.057;
a=3.5*10;
per=3.5*2+10*2;
L=a/per;
dx=0.001;
i=27;
% inicialización de variables
x(1)=0;
T(1)=90;
Tf(1) = (Ta + T(1)) / 2; % T de película
B(1) = 1 / (Tf(1) + 273.15);
u(1)=(0.000001425*((Tf(1)+273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tf(1)+273.15));
ka(1)=(0.00031417*((Tf(1)+273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tf(1)+273.15)+2121.7/
((Tf(1)+273.15)^2));
p(1)=0.74*28.84/(0.0821*((Tf(1)+273.15)));
v(1)=u(1)/p(1);
Gr(1)= (9.81*B(1)*(T(1)-Ta)*L^3)/(v(1)^2);
cpa(1)=(28958+9390*((3012/(Tf(1)+273.15))/sinh(3012/(Tf(1)+273.15)))^2+7580*((1484/
(Tf(1)+273.15))/cosh(1484/(Tf(1)+273.15)))^3)/28.84;
Pr(1)=cpa(1)*u(1)/ka(1);
Ry(1)=Gr(1)*Pr(1);

if Ry(1)<8*10^6
c=0.54;
 m=1/4;
elseif Ry(1)>=8*10^6
c=0.15;
m=1/3;
end
h(1)= c * (Ry(1)) ^ (m)*ka(1)/L;
x1(1)=x(1)*100;
Qdia(1)=(h(1)*(3.5)*10*(T(1)-Ta))/1000;
for k=1:i
T(k+1)=T(k)+(-h(k)/0.05)*(T(k)-Ta)*dx;
Tf(k+1) = (Ta + T(k+1)) / 2; % T de película
B(k+1) = 1 / (Tf(k+1) + 273.15);
u(k+1)=(0.000001425*((Tf(k+1)+273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tf(k+1)+273.15));
ka(k+1)=(0.00031417*((Tf(k+1)+273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tf(k+1)+273.15)+2121.7/
((Tf(k+1)+273.15)^2));
p(k+1)=0.74*28.84/(0.0821*((Tf(k+1)+273.15)));
v(k+1)=u(k+1)/p(k+1);
Gr(k+1)= (9.81*B(k+1)*(T(k+1)-Ta)*L^3)/(v(k+1)^2);
cpa(k+1)=(28958+9390*((3012/(Tf(k+1)+273.15))/sinh(3012/(Tf(k+1)+273.15)))^2+7580*((14
84/(Tf(k+1)+273.15))/cosh(1484/(Tf(k+1)+273.15)))^3)/28.84;
Pr(k+1)=cpa(k+1)*u(k+1)/ka(k+1);
Ry(k+1)=Gr(k+1)*Pr(k+1);

if Ry(k+1)>=2*10^4 && Ry(k+1)<8*10^6

c=0.54;
m=1/4;
elseif Ry(k+1)>=8*10^6 && Ry(k+1)<1*10^30
c=0.15;
m=1/3;
end
h(k+1)= c * (Ry(k+1)) ^ (m)*ka(k+1)/L;
x(k+1)=x(k)+dx;
x1(k+1)=x(k+1)*100;
Qdia(k+1)=(h(k+1)*(3.5)*10*(T(k+1)-Ta))/1000;
end
%HT1 Aislamiento Fibra Cerámica Noche
Tn=zeros(1); % T pared °C
xn=zeros(1); % Espesor Aislante m
hn=zeros(1); % Coeficiente de Convección Natural W/m2K
Tfn=zeros(1); % T film
Bn=zeros(1); % Coeficiente de Expn vol
un=zeros(1); % Viscosidad
kan=zeros(1); % Conductividad Aire
pn=zeros(1); % Densidad
vn=zeros(1); % Viscosidad
Grn=zeros(1); % num adim Grass
cpan=zeros(1); % CP del aire
Prn=zeros(1); % Prandalt
Ryn=zeros(1); % Rayleigth
x1n=zeros(1);
Qdian=zeros(1);
% Definición de constantes
Tan=32.01;
an=3.5*10;
pern=3.5*2+10*2;
Ln=an/pern;
dxn=0.001;
in=27;
% inicialización de variables
xn(1)=0;
Tn(1)=85;
Tfn(1) = (Tan + Tn(1)) / 2; % T de película
Bn(1) = 1 / (Tfn(1) + 273.15);
un(1)=(0.000001425*((Tfn(1) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tfn(1) + 273.15));
kan(1)=(0.00031417*((Tfn(1) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tfn(1) + 273.15)+2121.7/((Tfn(1) +
273.15)^2));
pn(1)=0.74*28.84/(0.0821*((Tfn(1) + 273.15)));
vn(1)=un(1)/pn(1);
Grn(1)= (9.81*Bn(1)*(Tn(1)-Tan)*Ln^3)/(vn(1)^2);
cpan(1)=(28958+9390*((3012/(Tfn(1) + 273.15))/sinh(3012/(Tfn(1) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tfn(1) + 273.15))/cosh(1484/(Tfn(1) + 273.15)))^3)/28.84;
Prn(1)=cpan(1)*un(1)/kan(1);
Ryn(1)=Grn(1)*Prn(1);

if Ryn(1)>=2*10^4 && Ryn(1)<8*10^6

c=0.54;
m=1/4;
elseif Ryn(1)>=8*10^6 && Ryn(1)<1*10^30
c=0.15;
m=1/3;
end
hn(1)= c * (Ryn(1)) ^ (m)*kan(1)/Ln;
x1n(1)=xn(1)*100;
Qdian(1)=(hn(1)*(3.5)*10*(Tn(1)-Tan))/1000;
for k=1:in
Tn(k+1)=Tn(k)+(-hn(k)/0.05)*(Tn(k)-Tan)*dxn;
Tfn(k+1) = (Tan + Tn(k+1)) / 2; % T de película
Bn(k+1) = 1 / (Tfn(k+1) + 273.15);
un(k+1)=(0.000001425*((Tfn(k+1) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tfn(k+1) + 273.15));
kan(k+1)=(0.00031417*((Tfn(k+1) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tfn(k+1) +
273.15)+2121.7/((Tfn(k+1) + 273.15)^2));
pn(k+1)=0.74*28.84/(0.0821*((Tfn(k+1) + 273.15)));
vn(k+1)=un(k+1)/pn(k+1);
Grn(k+1)= (9.81*Bn(k+1)*(Tn(k+1)-Tan)*Ln^3)/(vn(k+1)^2);
cpan(k+1)=(28958+9390*((3012/(Tfn(k+1) + 273.15))/sinh(3012/(Tfn(k+1) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tfn(k+1) + 273.15))/cosh(1484/(Tfn(k+1) + 273.15)))^3)/28.84;
Prn(k+1)=cpan(k+1)*un(k+1)/kan(k+1);
Ryn(k+1)=Grn(k+1)*Prn(k+1);

if Ryn(k+1)>=2*10^4 && Ryn(k+1)<8*10^6

c=0.54;
m=1/4;
elseif Ryn(k+1)>=8*10^6 && Ryn(k+1)<1*10^30
c=0.15;
m=1/3;
end
hn(k+1)= c * (Ryn(k+1)) ^ (m)*kan(k+1)/Ln;
xn(k+1)=xn(k)+dxn;
 x1n(k+1)=(xn(k+1)*100);
Qdian(k+1)=(hn(k+1)*(3.5)*10*(Tn(k+1)-Tan))/1000;
end
figure (1)
yyaxis left
plot(x1,T,'-','marker','x','color','b');
ylabel('Temperatura techo horno (°C)');
hold on
plot(x1n,Tn,'-','marker','^')
yyaxis right
bar(x1n-0.015,Qdian,0.3,'k');
bar(x1+0.015,Qdia,0.3,'w');
ylabel('Calor Perdido (kW)');
xlabel('Espesor Aislante (cm)');
legend('Temperatura Día','Temperatura Noche','Q. perdido Noche','Q. perdido Día');
hold off

Código de Matlab (horno túnel 2)

%% HT2 Aislamiento Fibra Cerámica

T2=zeros(1); % T pared °C
x2=zeros(1); % Espesor Aislante m
h2=zeros(1); % Coeficiente de Convección Natural W/m2K
Tf2=zeros(1); % T film
B2=zeros(1); % Coeficiente de Expn vol
u2=zeros(1); % Viscosidad
ka2=zeros(1); % Conductividad Aire
p2=zeros(1); % Densidad
v2=zeros(1); % Viscosidad
Gr2=zeros(1); % num adim Grass
cpa2=zeros(1); % CP del aire
Pr2=zeros(1); % Prandalt
Ry2=zeros(1); % Rayleigth
x12=zeros(1);
Qdia2=zeros(1);
% Definición de constantes
Ta2=50.3955;
a2=3.9*12;
per2=3.9*2+12*2;
L2=a2/per2;
dx2=0.001;
i2=27;
% inicialización de variables
x2(1)=0;
T2(1)=100.58;
Tf2(1) = (Ta2 + T2(1)) / 2; % T de película
B2(1) = 1 / (Tf2(1) + 273.15);
u2(1)=(0.000001425*((Tf2(1) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tf2(1) + 273.15));
ka2(1)=(0.00031417*((Tf2(1) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tf2(1) + 273.15)+2121.7/((Tf2(1) +
273.15)^2));
p2(1)=0.74*28.84/(0.0821*((Tf2(1) + 273.15)));
v2(1)=u2(1)/p2(1);
Gr2(1)= (9.81*B2(1)*(T2(1)-Ta2)*L2^3)/(v2(1)^2);
cpa2(1)=(28958+9390*((3012/(Tf2(1) + 273.15))/sinh(3012/(Tf2(1) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tf2(1) + 273.15))/cosh(1484/(Tf2(1) + 273.15)))^3)/28.84;
Pr2(1)=cpa2(1)*u2(1)/ka2(1);
Ry2(1)=Gr2(1)*Pr2(1);

if Ry2(1)>=2*10^4 && Ry2(1)<8*10^6

c=0.54;
m=1/4;
elseif Ry2(1)>=8*10^6 && Ry2(1)<1*10^30
c=0.15;
m=1/3;
end
h2(1)= c * (Ry2(1)) ^ (m)*ka2(1)/L2;
x12(1)=x2(1)*100;
Qdia2(1)=(h2(1)*(3.9)*12*(T2(1)-Ta2))/1000;
for k=1:i2
T2(k+1)=T2(k)+(-h2(k)/0.05)*(T2(k)-Ta2)*dx2;
Tf2(k+1) = (Ta2 + T2(k+1)) / 2; % T de película
B2(k+1) = 1 / (Tf2(k+1) + 273.15);
 u2(k+1)=(0.000001425*((Tf2(k+1) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tf2(k+1) + 273.15));
ka2(k+1)=(0.00031417*((Tf2(k+1) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tf2(k+1) +
273.15)+2121.7/((Tf2(k+1) + 273.15)^2));
p2(k+1)=0.74*28.84/(0.0821*((Tf2(k+1) + 273.15)));
v2(k+1)=u2(k+1)/p2(k+1);
Gr2(k+1)= (9.81*B2(k+1)*(T2(k+1)-Ta2)*L2^3)/(v2(k+1)^2);
cpa2(k+1)=(28958+9390*((3012/(Tf2(k+1) + 273.15))/sinh(3012/(Tf2(k+1) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tf2(k+1) + 273.15))/cosh(1484/(Tf2(k+1) + 273.15)))^3)/28.84;
Pr2(k+1)=cpa2(k+1)*u2(k+1)/ka2(k+1);
Ry2(k+1)=Gr2(k+1)*Pr2(k+1);

if Ry2(k+1)>=2*10^4 && Ry2(k+1)<8*10^6

c=0.54;
m=1/4;
elseif Ry2(k+1)>=8*10^6 && Ry2(k+1)<1*10^30
c=0.15;
m=1/3;
end
h2(k+1)= c * (Ry2(k+1)) ^ (m)*ka2(k+1)/L2;
x2(k+1)=x2(k)+dx2;
x12(k+1)=x2(k+1)*100;
Qdia2(k+1)=(h2(k+1)*(3.9)*12*(T2(k+1)-Ta2))/1000;
end
%HT1 Aislamiento Fibra Cerámica Noche
Tn2=zeros(1); % T pared °C
xn2=zeros(1); % Espesor Aislante m
hn2=zeros(1); % Coeficiente de Convección Natural W/m2K
Tfn2=zeros(1); % T film
Bn2=zeros(1); % Coeficiente de Expn vol
un2=zeros(1); % Viscosidad
kan2=zeros(1); % Conductividad Aire
pn2=zeros(1); % Densidad
vn2=zeros(1); % Viscosidad
Grn2=zeros(1); % num adim Grass
cpan2=zeros(1); % CP del aire
Prn2=zeros(1); % Prandalt
Ryn2=zeros(1); % Rayleigth
x1n2=zeros(1);
Qdian2=zeros(1);
% Definición de constantes
Tan2=44;
an2=3.9*12;
pern2=3.9*2+12*2;
Ln2=an2/pern2;
dxn2=0.001;
in2=27;
% inicialización de variables
xn2(1)=0;
Tn2(1)=95;
Tfn2(1) = (Tan2 + Tn2(1)) / 2; % T de película

Bn2(1) = 1 / (Tfn2(1) + 273.15);

un2(1)=(0.000001425*((Tfn2(1) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tfn2(1) + 273.15));
kan2(1)=(0.00031417*((Tfn2(1) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tfn2(1) +
273.15)+2121.7/((Tfn2(1) + 273.15)^2));
pn2(1)=0.74*28.84/(0.0821*((Tfn2(1) + 273.15)));
vn2(1)=un2(1)/pn2(1);
Grn2(1)= (9.81*Bn2(1)*(Tn2(1)-Tan2)*Ln2^3)/(vn2(1)^2);
cpan2(1)=(28958+9390*((3012/(Tfn2(1) + 273.15))/sinh(3012/(Tfn2(1) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tfn2(1) + 273.15))/cosh(1484/(Tfn2(1) + 273.15)))^3)/28.84;
Prn2(1)=cpan2(1)*un2(1)/kan2(1);
Ryn2(1)=Grn2(1)*Prn2(1);

if Ryn2(1)>=2*10^4 && Ryn2(1)<8*10^6

c=0.54;
m=1/4;
elseif Ryn2(1)>=8*10^6 && Ryn2(1)<1*10^30
c=0.15;
m=1/3;
end
hn2(1)= c * (Ryn2(1)) ^ (m)*kan2(1)/Ln2;
x1n2(1)=xn2(1)*100;
Qdian2(1)=(hn2(1)*(3.9)*12*(Tn2(1)-Tan2))/1000;
for k=1:in2
Tn2(k+1)=Tn2(k)+(-hn2(k)/0.05)*(Tn2(k)-Tan2)*dxn2;
Tfn2(k+1) = (Tan2 + Tn2(k+1)) / 2; % T de película
Bn2(k+1) = 1 / (Tfn2(k+1) + 273.15);
un2(k+1)=(0.000001425*((Tfn2(k+1) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tfn2(k+1) + 273.15));
kan2(k+1)=(0.00031417*((Tfn2(k+1) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tfn2(k+1) +
273.15)+2121.7/((Tfn2(k+1) + 273.15)^2));
pn2(k+1)=0.74*28.84/(0.0821*((Tfn2(k+1) + 273.15)));
vn2(k+1)=un2(k+1)/pn2(k+1);
Grn2(k+1)= (9.81*Bn2(k+1)*(Tn2(k+1)-Tan2)*Ln2^3)/(vn2(k+1)^2);
cpan2(k+1)=(28958+9390*((3012/(Tfn2(k+1) + 273.15))/sinh(3012/(Tfn2(k+1) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tfn2(k+1) + 273.15))/cosh(1484/(Tfn2(k+1) + 273.15)))^3)/28.84;
Prn2(k+1)=cpan2(k+1)*un2(k+1)/kan2(k+1);
Ryn2(k+1)=Grn2(k+1)*Prn2(k+1);

if Ryn2(k+1)>=2*10^4 && Ryn2(k+1)<8*10^6

c=0.54;
m=1/4;
elseif Ryn2(k+1)>=8*10^6 && Ryn2(k+1)<1*10^30
c=0.15;
m=1/3;
end
hn2(k+1)= c * (Ryn2(k+1)) ^ (m)*kan2(k+1)/Ln2;
xn2(k+1)=xn2(k)+dxn2;
x1n2(k+1)=(xn2(k+1)*100);
Qdian2(k+1)=(hn2(k+1)*(3.9)*12*(Tn2(k+1)-Tan2))/1000;
end
figure (2)
yyaxis left
plot(x12,T2,'-','marker','x','color','b');
ylabel('Temperatura techo horno (°C)');
hold on
plot(x1n2,Tn2,'-','marker','^')
yyaxis right
bar(x1n2-0.015,Qdian2,0.3,'k');
bar(x12+0.015,Qdia2,0.3,'w');
ylabel('Calor Perdido (kW)');
xlabel('Espesor Aislante (cm)');
legend('Temperatura Día','Temperatura Noche','Q. perdido Noche','Q. perdido Día');
hold off

ANEXO IV

PRODUCCIÓN MÁXIMA
El ejemplo de cálculo se realizó para el escenario de 90 % de probabilidad de
ocurrencia del horno túnel 1. En este caso ingresan 70 vagonetas al horno con

Kg
una carga de 23 177,7 .
día

Se calculó el flujo de piezas cerámicas por hora:

Kg
∗1
día día
ṁ p=23 177,7
24 horas

Kg
ṁ p=965,74
h

Se calculó el flujo de material refractario de acuerdo con la cantidad promedio

entre las vagonetas.

vagonetas
∗1
día día Kg
ṁref =70 ∗276,62
24 h vagoneta

Kg
ṁ ref =806,82
h

Se calculó la cantidad requerida de diésel con base en el criterio de consumo de

kcal
energético utilizado en los hornos que es 1 250 .
Kg

kcal
∗1
K g piezas K g diésel K g piezas
m˙D =1 250 ∗965,74
10 200 Kcal h

K g diésel
m˙D =118,35
h

Los flujos de aire de combustión, atomización, enfriamiento rápido y enfriamiento

final guardan una relación lineal con la cantidad de combustible utilizado y con la
cantidad de piezas procesadas. En este caso del horno túnel 1 se asume que el
aire de bóveda guarda una relación lineal debido a que no se puede medir la
cantidad de aire que circula por esta línea.

K gaire K g diésel
∗118,35
h h
ṁatomización=273,87
K gdiésel
71,99
h

K gaire
ṁ atomización=450,20
h

Para el caso del horno túnel 1, la línea del aire de combustión transporta el aire de
bóveda, aire de combustión y aire de enfriamiento rápido. Fue necesario estimar
la cantidad requerida de aire de combustión.

K gaire
Con un 10 % de exceso de aire se requiere 15,756 . El exceso considerado
K g diésel
es válido ya que se trabaja con un combustible líquido a presión menor de 1
atmósfera.

K g aire K gdiésel
ṁ combustión =15,756 ∗118,35
K gdiésel h

K g aire
ṁ combustión =1865,09
h

El ejemplo de cálculo del aire de enfriamiento rápido y aire de bóveda se muestra

a continuación.

K g piezas K gaire
∗1 391,16
h h
ṁbe =965,74
K g piezas
649,40
h

K g aire
ṁ be =2 068,83
h
La cantidad de aire exterior que ingresa por la entrada será la misma debido a
que la presión interna del horno se mantiene constante.

K gaire
m˙aee =9 331,63
h

El aire de enfriamiento final guarda relación lineal con la cantidad de piezas

cerámicas procesadas. A continuación, se muestra el ejemplo de cálculo.

K g piezas K g aire
∗8 270,07
h h
ṁaef =965,74
K g piezas
649,40
h

K g aire
ṁ aef =12298,6
h

La cantidad de aire exterior que ingresa por la salida del horno es la misma.

K g aire
ṁ aes=6 479,22
h

A continuación, se presenta el ejemplo de cálculo del balance de energía. La

energía del agua guarda una relación directa con la cantidad de piezas en el
horno.

K g piezas
∗4,78 kW
h
Q̇ H O =965,74
2
K g piezas
649,40
h

Q̇ H O =7,10 kW
2

La cantidad de energía del aire caliente resulta del enfriamiento de las piezas
cerámicas. La cantidad total de energía guarda una relación directa con la
cantidad de piezas que ingresan al horno.
 K g˙ piezas
∗127,99 kW
h
Q̇ AC =965,74
K g piezas
649,40
h

Q˙AC =190,34 kW

La energía de los gases de combustión resulta de la cantidad de diésel utilizado.

K g diésel
∗393,49 kW
h
Q̇ gc=118,35
71,99 K g diésel
h

Q̇ gc=646,84 kW

La energía del material refractario tiene una relación directa con el flujo de este
material que ingresa al horno.

K grefractario
∗12,31 kW
h
Q̇ref =806,82
K grefractario
668,51
h

Q̇ ref =14,85 kW

La energía de la estructura metálica tiene relación directa con el número de

vagonetas diarias que ingresan al horno.

vagonetas
∗1,04 kW
día
Q̇m =70
vagonetas
58
día

Q̇ m =1,25 kW

La energía de las piezas tiene relación directa con la cantidad de material

sanitario.
 K g piezas
∗1,21 kW
h
Q̇ piezas =965,74
K g piezas
649,40
h

Q̇ piezas =1,80 kW

La entalpía de reacción es proporcional a la cantidad de piezas cerámicas que

ingresan al horno.

K g piezas
∗1
KJ h
∆ H RX =550 ∗965,74
K g piezas 3600

∆ H RX =147,54 kW

Las pérdidas por convección y radiación permanecen constantes alrededor del

horno. A continuación, se calculó la eficiencia de combustión.

1 087,32 kW
ε c= =0,77
1402,99 kW

ANEXO V

EXTRACCIÓN DE AIRE CALIENTE EN LOS ALREDEDORES DEL

HORNO

Se estimó la cantidad de aire ambiente circulante alrededor de las zonas calientes

del horno. En la Figura AV.1 se indica el algoritmo de resolución de la ecuación
diferencia.
 Figura AV. . Algoritmo para encontrar la masa de aire circulante de aire caliente

Código de Matlab (Zona superior de precalentamiento – horno túnel 1 y horno

túnel 2)

% Simulacion pérdida de Energía arriba del horno

%% HT1 DÍA Y NOCHE 3,4 Techo y Ducto
clear;
clc;
close all;
Ts=zeros(1);
t=zeros(1);
Tft=zeros(1);
Tfd=zeros(1);
Bt=zeros(1);
ut=zeros(1);
kat=zeros(1);
pt=zeros(1);
vt=zeros(1);
Grt=zeros(1);
cpat=zeros(1);
Prt=zeros(1);
Ryt=zeros(1);
hcht=zeros(1);
cpa=zeros(1);
p=zeros(1);

Bd=zeros(1);
ud=zeros(1);
kad=zeros(1);
pd=zeros(1);
vd=zeros(1);
Grd=zeros(1);
cpad=zeros(1);
Prd=zeros(1);
Ryd=zeros(1);
hchd=zeros(1);
%% DIA
% me=0.0432 ; %Kg/s MAX
% ms=0.0432 ; %Kg/s MAX
% me=0.0592 ; %Kg/s AVG
% ms=0.0592 ; %Kg/s AVG
% me=0.09329 ; %Kg/s MIN
% ms=0.09329 ; %Kg/s MIN

% Ts(1)= 51.78083333; % °C MAX

% Ts(1)= 44.05506079; % °C Promedio
% Ts(1)= 36.0875; % °C Min

% Te=20 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave

% T=Te;
% Tpt=62.5; % T pared °C
% Tpd=0;
%% NOCHE
% me=0.064 ; %Kg/s MAX
% ms=0.064 ; %Kg/s MAX
% me=0.071 ; %Kg/s AVG
% ms=0.071 ; %Kg/s AVG
me=0.05; %Kg/s MIN
ms=0.05 ; %Kg/s MIN

% Ts(1)= 43.11325301; % °C MAX

% Ts(1)= 37.92657872; % °C Promedio
Ts(1)= 33.95666667; % °C Min

Te=11 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave

T=Te;
Tpt=62.5; % T pared °C
Tpd=0;

%%

c1 = 28958;
c2 = 9390;
c3 = 3012;
c4 = 7580;
c5 = 1484;
cpae = ((c1 + c2 * ((c3 / (T + 273.15)) / (sinh(c3 / (T + 273.15)))) ^ 2 + c4 * ((c5 / (T + 273.15)) /
(cosh(c5 / (T + 273.15)))) ^ 2)) / (28.964);
t(1)=0;
i=150000;
dt=0.01;
g = 9.81;
Lt=4*3.5/(4*2+3.5*2);
Ld=0.76 ;

for k=1:i
Tft(k) = (Tpt + Ts(k)) / 2; % T de película
Tfd(k) = (Tpd + Ts(k)) / 2; % T de película
Bt(k) = 1 / (Tft(k) + 273.15);
Bd(k) = 1 / (Tfd(k) + 273.15);
ut(k)=(0.000001425*((Tft(k) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tft(k) + 273.15));
kat(k)=(0.00031417*((Tft(k) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tft(k) + 273.15)+2121.7/((Tft(k) +
273.15)^2));
pt(k)=0.74*28.84/(0.0821*(Tft(k) + 273.15));
vt(k)=ut(1)/pt(k);
Grt(k)= (9.81*Bt(k)*(Tpt-Ts(k))*Lt^3)/(vt(k)^2);
cpat(k)=(28958+9390*((3012/(Tft(k) + 273.15))/sinh(3012/(Tft(k) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tft(k) + 273.15))/cosh(1484/(Tft(k) + 273.15)))^3)/28.84;
cpa(k)=(28958+9390*((3012/(Ts(k) + 273.15))/sinh(3012/(Ts(k) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Ts(k) + 273.15))/cosh(1484/(Ts(k) + 273.15)))^3)/28.84;
p(k)=0.74*28.84/(0.0821*(Ts(k) + 273.15));
ud(k)=(0.000001425*((Tfd(k) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tfd(k) + 273.15));
kad(k)=(0.00031417*((Tfd(k) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tfd(k) + 273.15)+2121.7/((Tfd(k)
+ 273.15)^2));
pd(k)=0.74*28.84/(0.0821*(Tfd(k) + 273.15));
vd(k)=ud(1)/pd(k);
Grd(k)= (9.81*Bd(k)*(Tpd-Ts(k))*Ld^3)/(vd(k)^2);
cpad(k)=(28958+9390*((3012/(Tfd(k) + 273.15))/sinh(3012/(Tfd(k) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tfd(k) + 273.15))/cosh(1484/(Tfd(k) + 273.15)))^3)/28.84;

Prt(k)=cpat(k)*ut(k)/kat(k);
Ryt(k)=Grt(k)*Prt(k);
if Ryt(k)>=2*10^4 && Ryt(k)<8*10^6
c=0.54;
m=1/4;
elseif Ryt(k)>=8*10^6 && Ryt(k)<1*10^30
c=0.15;
m=1/3;
end
 hcht(k)= c * (Ryt(k)) ^ (m)*kat(k)/Lt;
Prd(k)=cpad(k)*ud(k)/kad(k);
Ryd(k)=Grd(k)*Prt(k);
if Ryd(k) < 0.00001
c = 0.4;
m = 0;
elseif Ryd(k) >= 0.00001 && Ryd(k) < 10000
c = 0;
m = 0;
elseif Ryd(k) >= 10000 && Ryd(k) < 1000000000
c = 0.53;
m = 1/4;
elseif Ryd(k) >= 1000000000 && Ryd(k) < 1000000000000
c = 0.13;
m = 1 / 3;
end
hchd(k)= c * (Ryt(k)) ^ (m)*kat(k)/Ld;

Ts(k+1)=Ts(k)+((me*cpae*Te+hcht(k)*14*(Tpt-Ts(k))+hchd(k)*0*0.75*pi*4*(Tpd-Ts(k))-
ms*cpa(k)*Ts(k))/(p(k)*30.8*cpa(k)))*dt;
t(k+1)=t(k)+dt;
end

plot(t,Ts);
xlabel('Tiempo(segundos)')
ylabel('Temperatura(°C)')

Código de Matlab (Zona de quemadores- horno túnel 1 y horno túnel 2)

% Simulacion pérdida de Energía arriba del horno

%% HT2 DÍA Y NOCHE 16-21
clear;
clc;
close all;
Ts=zeros(1);
t=zeros(1);
Tf=zeros(1);
B=zeros(1);
u=zeros(1);
ka=zeros(1);
p=zeros(1);
v=zeros(1);
Gr=zeros(1);
cpa=zeros(1);
Pr=zeros(1);
Ry=zeros(1);
hch=zeros(1);
%% DIA
% me=0.2058 ; %Kg/s MAX
% ms=0.2058 ; %Kg/s MAX
% me=0.2463 ; %Kg/s AVG
% ms=0.2463 ; %Kg/s AVG
% me=0.2983 ; %Kg/s MIN
% ms=0.2983 ; %Kg/s MIN

% Ts(1)= 53.39861532; % °C MAX

% Ts(1)= 50.39551636; % °C Promedio
% Ts(1)= 47.27406389; % °C Min

% Te=20 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave

% T=Te;
% Tp=100.58; % T pared °C
%% NOCHE
% me=0.1732 ; %Kg/s MAX
% ms=0.1732 ; %Kg/s MAX
% me=0.1997 ; %Kg/s AVG
% ms=0.1997 ; %Kg/s AVG
me=0.2232 ; %Kg/s MIN
ms=0.2232 ; %Kg/s MIN

% Ts(1)= 50.37711667; % °C MAX

% Ts(1)= 47.78559311; % °C Promedio
Ts(1)= 45.78101323; % °C Min

Te=11 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave

T=Te;
Tp=97; % T pared °C
%%

c1 = 28958;
c2 = 9390;
c3 = 3012;
c4 = 7580;
c5 = 1484;
cpae = ((c1 + c2 * ((c3 / (T + 273.15)) / (sinh(c3 / (T + 273.15)))) ^ 2 + c4 * ((c5 / (T + 273.15)) /
(cosh(c5 / (T + 273.15)))) ^ 2)) / (28.964);
t(1)=0;
i=150000;
dt=0.01;
g = 9.81;
L=1.4716981;
Tf(1) = (Tp + Ts(1)) / 2; % T de película
B(1) = 1 / (Tf(1) + 273.15);
u(1)=(0.000001425*((Tf(1) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tf(1) + 273.15));
ka(1)=(0.00031417*((Tf(1) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tf(1) + 273.15)+2121.7/((Tf(1) +
273.15)^2));
p(1)=0.74*28.84/(0.0821*(Tf(1) + 273.15));
v(1)=u(1)/p(1);
Gr(1)= (9.81*B(1)*(Tp(1)-Ts(1))*L^3)/(v(1)^2);
cpa(1)=(28958+9390*((3012/(Tf(1) + 273.15))/sinh(3012/(Tf(1) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tf(1) + 273.15))/cosh(1484/(Tf(1) + 273.15)))^3)/28.84;
Pr(1)=cpa(1)*u(1)/ka(1);
Ry(1)=Gr(1)*Pr(1);
if Ry(1)>=2*10^4 && Ry(1)<8*10^6
c=0.54;
m=3;
elseif Ry(1)>=8*10^6 && Ry(1)<1*10^30
c=0.15;
m=1/3;
end
hch(1)= c * (Ry(1)) ^ (m)*ka(1)/L;
for k=1:i
Ts(k+1)=Ts(k)+((me*cpae*Te+hch(k)*31.2*(Tp-Ts(k))-ms*cpa(k)*Ts(k))/
(p(1)*46.8*cpa(k)))*dt;
Tf(k+1) = (Tp + Ts(k+1)) / 2; % T de película
B(k+1) = 1 / (Tf(k+1) + 273.15);
u(k+1)=(0.000001425*((Tf(k+1) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tf(k+1) + 273.15));
ka(k+1)=(0.00031417*((Tf(k+1) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tf(k+1) +
273.15)+2121.7/((Tf(k+1) + 273.15)^2));
p(k+1)=0.74*28.84/(0.0821*(Tf(k+1) + 273.15));
v(k+1)=u(k+1)/p(k+1);
Gr(k+1)= (9.81*B(k+1)*(Tp-Ts(k+1))*L^3)/(v(k+1)^2);
cpa(k+1)=(28958+9390*((3012/(Tf(k+1) + 273.15))/sinh(3012/(Tf(k+1) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tf(k+1) + 273.15))/cosh(1484/(Tf(k+1) + 273.15)))^3)/28.84;
Pr(k+1)=cpa(k+1)*u(k+1)/ka(k+1);
Ry(k+1)=Gr(k+1)*Pr(k+1);
if Ry(k+1)>=2*10^4 && Ry(k+1)<8*10^6
c=0.54;
m=3;
elseif Ry(k+1)>=8*10^6 && Ry(k+1)<1*10^30
c=0.15;
m=1/3;
end
hch(k+1)= c * (Ry(k+1)) ^ (m)*ka(k+1)/L;
t(k+1)=t(k)+dt;
end
plot(t,Ts);
xlabel('Tiempo(segundos)')
ylabel('Temperatura(°C)')

Código de Matlab (Fosa del horno túnel 2)

%% HT2 Fosa Día y Noche
clear;
clc;
close all;
Ts=zeros(1);
t=zeros(1);
Tf=zeros(1);
B=zeros(1);
u=zeros(1);
ka=zeros(1);
p=zeros(1);
v=zeros(1);
Gr=zeros(1);
cpa=zeros(1);
Pr=zeros(1);
Ry=zeros(1);
hch=zeros(1);

%% Día
% me=0.013004 ; %Kg/s DÍA
% ms=0.013004 ; %Kg/s DÍA
% Te=20 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave
%% Noche
me=0.01074 ; %Kg/s NOCHE
ms=0.01074 ; %Kg/s NOCHE
Te=11 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave
%%
c1 = 28958;
c2 = 9390;
c3 = 3012;
c4 = 7580;
c5 = 1484;
T=Te;
Tp=100; % T pared °C
cpae = ((c1 + c2 * ((c3 / (T + 273.15)) / (sinh(c3 / (T + 273.15)))) ^ 2 + c4 * ((c5 / (T + 273.15)) /
(cosh(c5 / (T + 273.15)))) ^ 2)) / (28.964);

Ts(1)= 62.58200066; % °C AVG

t(1)=0;
i=300000;
dt=0.01;
g = 9.81;
L=0.52941176;
Tf(1) = (Tp + Ts(1)) / 2; % T de película
B(1) = 1 / (Tf(1) + 273.15);
u(1)=(0.000001425*((Tf(1) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tf(1) + 273.15));
ka(1)=(0.00031417*((Tf(1) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tf(1) + 273.15)+2121.7/((Tf(1) +
273.15)^2));
p(1)=0.74*28.84/(0.0821*((Tf(1) + 273.15)));
v(1)=u(1)/p(1);
Gr(1)= (9.81*B(1)*(Tp(1)-Ts(1))*L^3)/(v(1)^2);
cpa(1)=(28958+9390*((3012/(Tf(1) + 273.15))/sinh(3012/(Tf(1) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tf(1) + 273.15))/cosh(1484/(Tf(1) + 273.15)))^3)/28.84;
Pr(1)=cpa(1)*u(1)/ka(1);
Ry(1)=Gr(1)*Pr(1);

c=0.58;
m=1/5;

hch(1)= c * (Ry(1)) ^ (m)*ka(1)/L;

for k=1:i
Ts(k+1)=Ts(k)+((me*cpae*Te+hch(k)*10.8*(Tp-Ts(k))-ms*cpa(k)*Ts(k))/
(p(1)*23.76*cpa(k)))*dt;
Tf(k+1) = (Tp + Ts(k+1)) / 2; % T de película
B(k+1) = 1 / (Tf(k+1) + 273.15);
u(k+1)=(0.000001425*((Tf(k+1) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tf(k+1) + 273.15));
ka(k+1)=(0.00031417*((Tf(k+1) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tf(k+1) +
273.15)+2121.7/((Tf(k+1) + 273.15)^2));
p(k+1)=0.74*28.84/(0.0821*((Tf(k+1) + 273.15)));
v(k+1)=u(k+1)/p(k+1);
Gr(k+1)= (9.81*B(k+1)*(Tp-Ts(k+1))*L^3)/(v(k+1)^2);
cpa(k+1)=(28958+9390*((3012/(Tf(k+1) + 273.15))/sinh(3012/(Tf(k+1) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tf(k+1) + 273.15))/cosh(1484/(Tf(k+1) + 273.15)))^3)/28.84;
Pr(k+1)=cpa(k+1)*u(k+1)/ka(k+1);
Ry(k+1)=Gr(k+1)*Pr(k+1);

c=0.58;
m=1/5;

hch(k+1)= c * (Ry(k+1)) ^ (m)*ka(k+1)/L;

t(k+1)=t(k)+dt;
end
plot(t,Ts);
xlabel('Tiempo(segundos)')
ylabel('Temperatura(°C)')

Código de Matlab (zona de motores)

%% ZONA MOTORES
clear;
clc;
close all;
Ts=zeros(1);
t=zeros(1);
Tfm=zeros(1);
Tfd=zeros(1);
Tft=zeros(1);
Bm=zeros(1);
Bd=zeros(1);
Bt=zeros(1);
um=zeros(1);
ud=zeros(1);
ut=zeros(1);
kam=zeros(1);
kad=zeros(1);
kat=zeros(1);
pm=zeros(1);
pd=zeros(1);
pt=zeros(1);
p=zeros(1);
vm=zeros(1);
vd=zeros(1);
vt=zeros(1);
Grm=zeros(1);
Grd=zeros(1);
Grt=zeros(1);
cpam=zeros(1);
cpad=zeros(1);
cpat=zeros(1);
cpa=zeros(1);
Prm=zeros(1);
Prd=zeros(1);
Prt=zeros(1);
Rym=zeros(1);
Ryd=zeros(1);
Ryt=zeros(1);
hchm=zeros(1);
hchd=zeros(1);
hcht=zeros(1);

%% Día
% MÁXIMO
% me=0.05196 ; %Kg/s DÍA
% ms=0.05196 ; %Kg/s DÍA
% Te=20 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave
% Tpm=115.2; % T pared Motor °C
% Tpd=76.02; % T pared ducto °C
% Tpt=64.9; % T pared TECHO °C
% Ts(1)=52.71666429; % °C T Ambiente °C
% AVG
% me=0.0187 ; %Kg/s DÍA
% ms=0.0187 ; %Kg/s DÍA
% Te=20 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave
% Tpm=84.5; % T pared Motor °C
% Tpd=56.32; % T pared ducto °C
% Tpt=34.2; % T pared Motor °C
% Ts(1)=48.401275; % °C T Ambiente °C
% MÍNIMO
% me=0.0188 ; %Kg/s DÍA
% ms=0.0188 ; %Kg/s DÍA
% Te=20 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave
% Tpm=84.5; % T pared Motor °C
% Tpd=56.32; % T pared ducto °C
% Tpt=34.2; % T pared Motor °C
% Ts(1)=48.401275; % °C T Ambiente °C

%% Noche
% MÁXIMO
% me=0.0348 ; %Kg/s DÍA
% ms=0.0348 ; %Kg/s DÍA
% Te=11 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave
% Tpm=110.4; % T pared Motor °C
% Tpd=69.28; % T pared ducto °C
% Tpt=44.3; % T pared TECHO °C
% Ts(1)=50.02757; % °C T Ambiente °C
% AVG
% me=0.02435 ; %Kg/s DÍA
% ms=0.02435 ; %Kg/s DÍA
% Te=11 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave
% Tpm=97.7952381; % T pared Motor °C
% Tpd=61.91809524; % T pared ducto °C
% Tpt=39.49473684; % T pared Motor °C
% Ts(1)=48.71975946; % °C T Ambiente °C
% MÍNIMO
me=0.0101 ; %Kg/s DÍA
ms=0.0101 ; %Kg/s DÍA
Te=11 ; % Temperatura de ingreso del aire a la nave
Tpm=86.6; % T pared Motor °C
Tpd=49; % T pared ducto °C
Tpt=34.6; % T pared Motor °C
Ts(1)=47.7636806; % °C T Ambiente °C

%%
c1 = 28958;
c2 = 9390;
c3 = 3012;
c4 = 7580;
c5 = 1484;

T=Te;
cpae = ((c1 + c2 * ((c3 / (T + 273.15)) / (sinh(c3 / (T + 273.15)))) ^ 2 + c4 * ((c5 / (T + 273.15)) /
(cosh(c5 / (T + 273.15)))) ^ 2)) / (28.964);

t(1)=0;
i=10000;
dt=0.1;
g = 9.81;
Lm=1.10;
Ld=5.35;
Lt=0.75396825;

for k=1:i

Tfm(k) = (Tpm + Ts(k)) / 2; % T de película

Tfd(k) = (Tpd + Ts(k)) / 2; % T de película
Tft(k) = (Tpt + Ts(k)) / 2; % T de película
Bm(k) = 1 / (Tfm(k) + 273.15);
Bd(k) = 1 / (Tfd(k) + 273.15);
Bt(k) = 1 / (Tft(k) + 273.15);
um(k)=(0.000001425*((Tfm(k) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tfm(k) + 273.15));
ud(k)=(0.000001425*((Tfd(k) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tfd(k) + 273.15));
ut(k)=(0.000001425*((Tft(k) + 273.15)^0.5039))/(1+108.3/(Tft(k) + 273.15));
kam(k)=(0.00031417*((Tfm(k) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tfm(k) +
273.15)+2121.7/((Tfm(k) + 273.15)^2));
kad(k)=(0.00031417*((Tfd(k) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tfd(k) + 273.15)+2121.7/((Tfd(k)
+ 273.15)^2));
kat(k)=(0.00031417*((Tft(k) + 273.15)^0.7786))/(1-0.7116/(Tft(k) + 273.15)+2121.7/((Tft(k) +
273.15)^2));
pm(k)=0.74*28.84/(0.0821*((Tfm(k) + 273.15)));
pd(k)=0.74*28.84/(0.0821*((Tfd(k) + 273.15)));
 pt(k)=0.74*28.84/(0.0821*((Tft(k) + 273.15)));
p(k)=0.74*28.84/(0.0821*(Ts(k)+273.15));
vm(k)=um(k)/pm(k);
vd(k)=ud(k)/pd(k);
vt(k)=ut(k)/pt(k);
Grm(k)= (9.81*Bm(k)*(Tpm-Ts(k))*Lm^3)/(vm(k)^2);
Grd(k)= (9.81*Bd(k)*(Tpd-Ts(k))*Ld^3)/(vd(k)^2);
Grt(k)= (9.81*Bt(k)*(Tpt-Ts(k))*Lt^3)/(vt(k)^2);
cpam(k)=(28958+9390*((3012/(Tfm(k) + 273.15))/sinh(3012/(Tfm(k) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tfm(k) + 273.15))/cosh(1484/(Tfm(k) + 273.15)))^3)/28.84;
cpad(k)=(28958+9390*((3012/(Tfd(k) + 273.15))/sinh(3012/(Tfd(k) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tfd(k) + 273.15))/cosh(1484/(Tfd(k) + 273.15)))^3)/28.84;
cpat(k)=(28958+9390*((3012/(Tft(k) + 273.15))/sinh(3012/(Tft(k) +
273.15)))^2+7580*((1484/(Tft(k) + 273.15))/cosh(1484/(Tft(k) + 273.15)))^3)/28.84;
cpa(k)=(28958+9390*((3012/(Ts(k)+273.15))/sinh(3012/(Ts(k)+273.15)))^2+7580*((1484/
(Ts(k)+273.15))/cosh(1484/(Ts(k)+273.15)))^3)/28.84;
Prm(k)=cpam(k)*um(k)/kam(k);
Prd(k)=cpad(k)*ud(k)/kad(k);
Prt(k)=cpat(k)*ut(k)/kat(k);
Rym(k)=Grm(k)*Prm(k);
Ryd(k)=Grd(k)*Prd(k);
Ryt(k)=Grt(k)*Prt(k);
if Rym(k)>=1*10^(4) && Rym(k)<1*10^(9)
c=0.59;
m=1/4;
elseif Rym(k)>=1*10^(9) && Rym(k)<1*10^(13)
c=0.021;
m=2/5;
elseif Rym(k)>=1*10^(13) && Rym(k)<1*10^(17)
c=0.1;
m=1/3;
end
hchm(k)= c * (Rym(k)) ^ (m)*kam(k)/Lm;
clear c;
clear m;
if Ryd(k)>=1*10^(4) && Ryd(k)<1*10^(9)
c=0.59;
m=1/4;
elseif Ryd(k)>=1*10^(9) && Ryd(k)<1*10^(13)
c=0.021;
m=2/5;
elseif Ryd(k)>=1*10^(13) && Ryd(k)<1*10^(17)
c=0.1;
m=1/3;
end
hchd(k)= c * (Ryd(k)) ^ (m)*kad(k)/Ld;
clear c;
clear m;

if Ryt(k)>0 && Ryt(k)<1*10^(50)

c=0.58;
m=1/5;
elseif Ryt(k)<=0
c=0;
 m=0;
end
hcht(k)= c * (Ryt(k)) ^ (m)*kat(k)/Lt;

clear c;
clear m;

Ts(k+1)=Ts(k)+((me*cpae*Te+hchm(k)*3.608*(Tpm-Ts(k))+hchd(k)*13.782167*(Tpd-Ts(k))
+hcht(k)*9.5*(Tpt-Ts(k))-ms*cpa(k)*Ts(k))/(p(k)*23.76*cpa(k)))*dt;

t(k+1)=t(k)+dt;
end
plot(t,Ts);
xlabel('Tiempo(segundos)')
ylabel('Temperatura(°C)')

Con los caudales que se pueden extraer de cada zona se indica la metodología
del diseño del sistema de recuperación de aire caliente.

Se definieron las medidas de las campanas de extracción de acuerdo con la

superficie de transferencia de calor y las limitantes físicas presentes. En la Tabla
AV.1 se detallan las dimensiones y las constantes de pérdida de carga.

Tabla AV.. Diseño de las campanas de extracción del aire caliente

Lugar K Largo Ancho Altura
Quemadores - horno túnel 1 0,20 8 3.20 2
Quemadores - horno túnel 2 0,23 7,60 3,60 2

La geometría de la campana de extracción provoca una pérdida en la presión total

del fluido, esta pérdida es directamente proporcional al factor de pérdida de carga.
Este valor se obtuvo a partir de la Figura AV.2 Se calculó el ángulo interior de la
campana y se intersecó con la curva de campanas rectangulares y cuadradas.
Figura AV.. Diagrama del factor de pérdidas de carga a través de campanas de extracción

En la Tabla AV.2 se detalla el número de accesorios para cada línea de transporte

de aire.

Tabla AV. . Accesorios de las líneas de transporte de aire

Línea Accesorio K total
3 codos 90 ° R/D =1.5 1,17
Horno túnel 1
1 empalme 40 ° 0,25
Horno túnel 2 2 codos 90 ° R/D =1.5 0,78

Las pérdidas de carga del ramal del horno túnel 1 deben ser iguales a las
pérdidas de carga producidas en el ramal del horno túnel 2. Este equilibrio se
logra con la iteración del diámetro de la tubería. Se seleccionó el ramal más largo,
lo que significa mayor pérdida de carga, se calculó las pérdidas y se iteró el
diámetro del segundo ramal hasta conseguir igual pérdida de carga. El ramal
seleccionado como más largo fue el del horno túnel 1. A continuación, se presenta
el ejemplo de cálculo de la pérdida de carga. Se inicia con el cálculo de la
velocidad.

3
m
Q˙H 1 =0,18
s
Di=0,14 m

m3
∗1
s
V c =0,18
π∗( 0,14 m )2
4
m
V c =11,84
s

Se determinó la longitud de la línea de transporte.

L H 1=17,6 m

Se calculó el factor de Darcy en el diagrama de Moody, el material del ducto es

acero comercial. Se inició con el cálculo del número de Reynolds.

Kg m
0,81 ∗11,84 ∗0,14 m
m 3
s
ℜ= −5
1,95∗10 Pa∗s

ℜ=69 155,63

f D =0,02

Las pérdidas de carga se calcularon de acuerdo con la ecuación AV.1.

f d∗L

h f 12=
( K+
Di ) ∗ρ∗V 2
[AV.1]
2

Donde:

h f 12 : Pérdidas por accesorios y por fricción [Pa]

k: Constante de pérdidas por accesorios
m
V: Velocidad del fluido [ ]
s
L: Longitud del ducto [ m ]
Di : Diámetro de la tubería [m]
Kg
ρ: Densidad del fluido [ ]
m3

2
Kg m
m 3 (
∗ 11,84
s )
h f 12=0,81
2 (1,62+ 0,02∗17,6 m
0,14 m )

h f 12=243,24 Pa=24,82 mm H 2 O

A las pérdidas totales se le debe sumar la cabeza cinética para obtener un mayor
rango de control sobre el fluido.

J total =( 24,82+5,81 ) mm H O 2

J total =30,64 mm H 2 O

En la Tabla AV.3 se indican los parámetros de diseño para el ramal del horno
túnel 2.

Tabla AV.. Parámetros de diseño para el ramal del horno túnel 2

Caudal 0,26
Velocidad 13,91
Longitud 13,58
Diámetro 0,16
J total 30,64

Se calculó las pérdidas en el ramal principal y se obtuvo la pérdida total de carga

del sistema, además se obtuvo el caudal total del sistema.

J total =( 30,64 +13,74 ) m m H O 2

J total =44,40 mm H O 2
 m3
Q̇ total=1 600,87
h

Se buscó un ventilador en el cual las pérdidas de carga y el caudal transportado

se encuentren en la región de alta eficiencia.

ANEXO VI

CALOR SENSIBLE DE LAS LÍNEAS DE AIRE CALIENTE

Se calculó el calor sensible de las líneas de aire caliente de ambos hornos, se

tomó como referencia a la temperatura promedio del día y de la noche, 20 °C y 11
°C respectivamente. A continuación, se presenta el ejemplo de cálculo entre las
3:00 am- 9:00 am del 23/09/2019.

Kg J C∗1
Q̇ as =14 133,74 ∗1 001,47 ∗( 63,32−11 ) °
h Kg∗° C 3 600∗1000

Q̇ as =205,71 kW

En la Tabla AVI.1 se presenta el análisis realizado a las líneas de aire caliente de

ambos hornos.

Tabla AVI.. Análisis de las variables de las líneas de aire caliente de ambos hornos
Horno túnel 1
Kg
Parámetro Caudal
[ ]
h
Temperatura [°C] Calor [kW]

Media 14 749,30 69,31 220,17

Desviación estándar 968,49 7,634 29,14
Varianza de la muestra 937 980,99 58,290 848,84
Mínimo 13 406,01 49,09 153,60
Máximo 16 369,28 105,75 342,70
Horno túnel 2
Kg
Parámetro Caudal
[ ]
h
Temperatura [°C] Calor [kW]
 Media 12094,51 90,88 253,88
Desviación estándar 443,30 6,579 22,94
Varianza de la muestra 196514,79 43,256 526,61
Mínimo 11634,61 74,14 200,53
Máximo 13202,87 112,24 319,97

ANEXO VII

DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

En la Tabla AVII.1 se presentan los datos iniciales para el diseño del

intercambiador de calor.

Tabla AVII.. Datos para el diseño del intercambiador de calor

Kg
Fluido Caliente
Caudal [ ]
h
12 586,80

(gases de Temperatura de ingreso [ ° C ] 150,50

combustión)
Temperatura de salida[ ° C ] 102,72
Kg
Fluido Frío
Caudal [ ]
h
20 870,70

(Aire para el Temperatura de ingreso [ ° C ] 60,74

secadero)
Temperatura de salida[ ° C ] 90,00

Se comprobó que el calor intercambiado entre los fluidos sea el mismo.

Kg J C∗1
Q̇ c =12 586,80 ∗1 032,85 ∗( 150,50−102,72 ) °
h Kg∗° C 3 600∗1 000

Q̇ c =172,54 kW

Kg J C∗1
Q̇ f =20 870 ∗1 017,13 ∗( 90−60,74 ) °
h Kg∗° C 3 600∗1000

Q̇ f =172,54 kW
Se determinó la capacidad calórica de ambos fluidos mediante la ecuación AVII.1.

C cal=ṁ∗C´ p [AVII.1]

J
∗1
Kg Kg∗° C
C c ( gc )=12 586,80 ∗1 032,85
h 3600

W
C c ( gc )=3 611,20
°C

J
∗1
Kg Kg∗° C
C c ( as )=20 870,70 ∗1017,13
h 3600

W
C c ( as )=5 896,72
°C

Se determinó que la capacidad calórica máxima corresponde al fluido frío, por otro
lado, la capacidad calórica mínima corresponde a los gases de combustión.

Se calculó el número de unidades de transferencia (NUT) para estimar el área de

transferencia de calor del intercambiador. Para calcular la temperatura media
logarítmica se utilizó la ecuación AVII.2.

( T ce −T fs )−(T cs−T fe )
LMTD=
T ce −T fs [AVII.2]
ln ( T cs −T fe )
Donde:

LMTD : Temperatura media logarítmica [ ° C ]

T ce : Temperatura de ingreso del fluido caliente [ ° C ]

T cs : Temperatura de salida del fluido caliente [ ° C ]

T fe : Temperatura de ingreso del fluido frío [° C ]

T fs : Temperatura de salida del fluido frío [° C ]

( 150,50−90 )−(102,72−60,74)
LMTD=
150,50−90
ln(102,72−60,74 )
LMTD=50,68 ° C

Se calculó la razón entre las capacidades caloríficas mediante la ecuación AVII.3.

y la eficiencia mediante la ecuación AVII.4.

Ccmin
Rc= [AVII.3]
C c máx

Donde:

Rc : Relación de capacidades caloríficas

W
Ccmin : Capacidad calorífica mínima [ ]
°C

W
C c máx : Capacidad calorífica máxima [ ]
°C

W
3611,20
°C
Rc=
W
5 896,72
°C

Rc=0,61

ṁfc∗C p fc∗(T ce −T cs )
ε= [AVII.4]
ṁfc∗C p fc∗(T ce−T fe )

Donde:
ε: Eficiencia
 Kg
ṁfc : Flujo másico del fluido caliente [ ]
h

J
C p fc : Calor específico del fluido caliente [ Kg∗° C ]
T ce : Temperatura caliente de entrada[ ° C ]

T cs : Temperatura caliente de salida [ ° C ]

T fe : Temperatura fría de entrada [ ° C ]

(150,50−102,72)
ε=
(150,50−60,74)

ε =0,53

El NUT se calculó mediante la ecuación AVII.5.

1 ε−1
NUT =
Rc−1
∗ln (
ε∗Rc−1 ) [AVII.5]
1 0,53−1
NUT =
0,61−1 (
∗ln
0,53∗0,61−1 )
NUT =0,94

Para estimar el área de transferencia de calor se obtuvo el producto U∗A de la

ecuación AVII.6.

U∗A
NUT = [AVII.6]
Cc min

Donde:

NUT : Número de unidades de transferencia

W
U: Coeficiente global de transferencia de calor [ 2
]
m ∗K
 W
Ccmin : Capacidad calórica mínima [ ]
K

W
U∗A=0,94∗3611,20
K

W
U∗A=3 404,52
K

Se calculó el número de tubos de acuerdo con la velocidad y el diámetro escogido

1
como se indica en la ecuación AVII.7. Se escogió tubos de 1 ∈¿ . IPS cédula 40.
2

ṁgc
ntubos = 2
V∗ρ∗π∗( di ) [AVII.7]
( 4 )
Donde:

ntubos : Número de tubos

Kg
ṁgc : Flujo másico de los gases de combustión [ ]
s

m
V: Velocidad [ ]
s

Kg
ρ: Densidad [ ]
m3

di : Diámetro interno de los tubos [m]

Kg
3,50
s
ntubos =
Kg 2

( m
9,1 ∗0,61
s
m 3
∗π∗( 0,04089 m )

4 )
ntubos =478,37
Se recalculó la velocidad con un número entero de tubos

ntubos =478

m
V =9,11
s

Se calculó el coeficiente interno de transferencia de calor

Kg m
0,61 ∗9.11 ∗0,04089 m
m 3
s
ℜ=
22,64∗10−6 Pa . s

ℜ=10 060,35

J
1032,85 ∗22,64∗10−6 Pa . s
Kg∗° C
Pr=
W
34,27∗10−3
m∗° C

Pr=0,68

En este caso el número de Reynolds supera los 10 000, por otro lado, el número
de Prandtl no supera los 0,70. Sin embargo, se utilizó la ecuación propuesta para
flujo turbulento debido a que el valor obtenido en el número de Prandtl se
encuentra cercano al valor permisible.

1
Nu=0,023∗10 0000,8∗0,68 3

Nu=32,25

W
hi=27,02 2
m ∗K

Se calculó el coeficiente interno de transferencia de calor corregido.

W
∗1,61
m2∗K ¿
h i c =27,02
1,90 ¿
 W
h i c =22,90 2
m ∗K

Se calculó el diámetro externo de la coraza con la ecuación AVII.8. Se definió en

0,0642 mal espacio entre centros de los tubos y 1,38 m la distancia entre
deflectores.

Di= √2 n tubos∗Pt + Pt [AVII.8]

Donde:

Di : Diámetro interno de la coraza [ m ]

ntubos : Número de tubos

Pt : Espaciamiento entre tubos [ m ]

Di=( √2 478∗0,0642+ 0,0642 ) m

Di=1,47 m

La longitud característica de la coraza se calculó mediante la ecuación AVII.9. Se

escogió el arreglo triangular.

π∗d 2e

L¿ =
(
8∗ 0,43∗P t −
2
8 ) [AVII.9]
π∗d e

Donde:

L¿ : Longitud característica [ m ]

Pt : Espaciamiento entre centros [m]

de : Diámetro externo de los tubos [ m]

 π∗(0,04826 m)2

L¿ =
(
8∗ 0,43∗0,0642m−
8 )
π∗0,04826 m

L¿ =0,045 m

Se calculó el coeficiente de convección externo mediante la ecuación AVII.10. La

ecuación implica que los deflectores se encuentren segmentados al 25 %.

1
Nu=0,36∗R e 0.55∗Pr 3 [AVII.10]

Donde:

Nu: Número de Nusselt

ℜ: Número de Reynolds

Pr : Número de Prandtl

Nu=84,71

W
h e=55,23
m 2∗K

Se calculó el coeficiente global de transferencia de calor mediante la ecuación

AVII.11. Las resistencias al ensuciamiento consideradas corresponden a

W −1 W −1
0,057 2 para los gases de combustión y 0,011 2 para el aire.
m ∗° C m ∗° C

1 1 1
= + + R i+ R e [AVII.11]
U global h ic he
−1
1 1
(
U global = +
22,90 55,23
+0,057+ 0,011 )
W
U global =12,74 2
m ∗K

Se calculó la longitud del intercambiador de calor y se sobredimensionó en 5 %

para asegurar la transferencia de calor requerida.
 W
3 404,52
°C
ATQ =
W
12,74 2
m ∗° C

ATQ =267,19 m2

267,19 m 2
L= ∗1,05
π∗0,04826 m∗478

L=3,87 m

Se presenta el ejemplo de cálculo de la caída de presión por el lado de los tubos.

Se calculó mediante la ecuación AVII.12.

f ∗G2t ∗L∗n
∆ Pt = [AVII.12]
2∗g∗ρ∗d i∗∅ t

Donde:
ft
f: Factor de fricción [ ]
i n2
lb
Gt : Velocidad másica [ ]
h∗f t 2
L: Longitud del intercambiador [ ft ]
n: Número de pasos
ft
g: Gravedad = 9,81
h2
lb
ρ: Densidad [ ]
f t3
di : Diámetro interno [ ft ]
∅t : Relación de viscosidades

0,0003∗4 087,522∗12,70∗1
∆ Pt = 0.14
22,64∗10−6
2∗4,17∗10 8∗0,038∗0,1342∗ (
21∗10−6 )
∆ Pt =0,01489 psi=10,48 mm H O
2

Se consideró las pérdidas por la entrada y la salida del fluido en el intercambiador

de calor.

∆ Pt =21,09 m m H O
2