Unidad 5 Manejo de Materiales

TÉCNICAS PARA ADMINISTRACIÓN EFICIENTE
DE BODEGA
UNIDAD 5:
MANEJO DE MATERIALES
OBJETIVO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE:

Utilizar los fundamentos del manejo de materiales que se aplican en las
operaciones logísticas en los centros de distribución.
LOGÍSTICA DE LOS NEGOCIOS
Fuentes de Fábricas/
Clientes
suministro operaciones
EQUIPOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES:

Codificación de materiales.
La codificación cumple dos objetivos:
 Localización física del producto dentro de la empresa.
 Identificación de material, pues debe existir una correspondencia biunívoca
entre código asignado y el material que representa.
Tipos de codificación usados:

 Alfabética: Codifica los materiales con un conjunto de letras, cada una de las
cuales identifica determinadas características y especificación. Este limita el
número de artículos y es difícil de memorizar, por lo tanto, es poco usado.
 Numérica: Es el más utilizado por su simplicidad, puede haber un número
limitado de artículos y facilita la información.
 Alfanumérico: es una combinación de letras y números y abraca un mayor
numero de artículos las letras representan la clase y el grupo y los números
representan el código.

La codificación
Es para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las
empresas utilizan sistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad de
artículos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos
nombres, marcas, tamaños, etc.
Se da el nombre de clasificación de artículos a:

1. Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin omitir
ninguna.
2. Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos
empleados con una misma finalidad.
3. Especificación: Significa la descripción detallada de un articulo, como sus
medidas, formato, tamaño, peso, etc.
4. Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus
diversas aplicaciones.

La codificación:
5. Estandarización: Significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y
formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre
ellos. La estandarización hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual
especificación, con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre
innecesariamente en existencias.
6. Codificación: Así catalogamos, simplificamos, especificamos, normalización y

estandarización constituyen los diferentes pasos rumbo a la clasificación.

Pasos para conformar la estructura de una codificación:
1. Elegir un sistema.
2. Determinar el número de dígitos y letras.
3. Precisar el o las bodegas a los que se va aplicar la codificación.
4. Confeccionar un índice o libro maestro, con sus respectivas divisiones en
familias y subfamilias.
5. Identificar las familias de productos que va a tener la empresa.
6. Describir, cada familia y subfamilias claramente.
7. Asignar un código al producto en función de algún parámetro específico o
característica del mismo.
8. Indicar en qué bodega de la empresa se encuentra (cuando existe más de una
bodega).
9. Asignar al código una referencia geográfica, para así localizar el producto de
una manera precisa y sencilla.

Código de barras:
A nivel internacional y nacional, para llevar el control de las existencias y facilitar el
tratamiento informático de las mismas, se han creado diferentes entidades
encargadas de la regulación de este tipo de códigos. Por ejemplo, la Asociación
Europea de Normalización (EAN), con sede en Bruselas.
Los diversos espesores de las barras y separaciones de las mismas proporcionan

información al lector (escáner) para su decodificación y posterior gestión de
materiales.

¿Qué es un código de barra?
Es una estructura abreviada para clasificar productos con el fin de optimizar las
operaciones de control, fabricación, inventario y ventas. Existen básicamente dos
sistemas:
1. UPC (Universal Product Code) utilizado por USA y Canadá (12 caracteres).
2. EAN (European Article Numbering) usado por el resto de los países (13
caracteres).
2.1 GS1 Global. Con el paso del tiempo las organizaciones en representación de
países no europeos como Japón y Australia se unieron a la iniciativa de la EAN,
tomando el nombre de Asociación Internacional de Codificación de Artículos,
EAN Internacional y finalmente GS1 Global.
En 1981, la AINA (Asociación Internacional de
Numeración de Artículos) toma a su cargo el
control y establecimiento de normas para el
desarrollo del código de barras a nivel mundial.

Ejemplo de codificación: código de barras según EAN-13 y UPC-A.

Ejemplo de codificación: El SSCC o Código Seriado de Contenedor de Embarque.
Este número es único para cada unidad logística. Los datos que se mencionarán a
continuación corresponde a un código SSCC. (= a simbología GS1 128 (00)).
Con el objetivo de respaldar el proceso estándar de identificación en la Cadena de
Abastecimiento, la información en las etiquetas se encuentra agrupada en tres
secciones destinadas al proveedor, el cliente y al transportador.

Código de barras utilizado en Chile (780):
Chile utiliza el Código EAN-13, está constituido por 30 barras y 29 espacios,
paralelos y de ancho variable, representan 13 caracteres numéricos de un dígito.
De éstos, 12 son simbolizados por dos barras y dos espacios cada uno, cuyos
anchos y ubicación, permiten diferenciar un carácter de otro.

Tipos de inventario.
Sistemas de identificación y rastreo de los productos:
RFID o identificación por radiofrecuencia es un sistema de almacenamiento y
recuperación de datos remoto que usa dispositivos denominados etiquetas,
tarjetas o transpon-dedores RFID.
Sirven para optimizar los procesos de la cadena de suministro. Se trata de una
solución inteligente y versátil creada específicamente para la recepción y salida de
productos en el ámbito logístico. Los sistemas normalmente se compone de
interrogadores para la identificación RFID, un controlador central con algoritmo de
reparto y un escáner láser 2D que permite detectar objetos y determinar su
velocidad y orientación. Las etiquetas RFID pueden ser distribuidas a distancia en la
puerta de manera inequívoca.

Clasificación de los inventarios por su función.
1. Inventario de seguridad: Protege contra la incertidumbre de la demanda.
2. Inventario de desacoplamiento: Es el que se requiere entre dos procesos u
operaciones adyacentes cuyas tasas de producción no se pueden sincronizar.
3. Inventario en tránsito: Materiales solicitados pero que no se han sido
recepcionados.
4. Inventario de previsión o estacional: Se acumula cuando una empresa
produce más de los requerimientos inmediatos durante los períodos de
demanda baja para satisfacer los de demanda alta.
5. Inventario por la naturaleza de su demanda: Inventario dependiente e
independiente.

Distribución de planta de un centro de distribución.
La distribución de planta (lay-out) es un factor importante en el diseño de un
sistema para movimiento del material.
El diseño del lay-out debe considerar:
 El área total y las zonas específicos
de trabajo.
 La disposición de los equipos.
 Las localizaciones de los materiales.
 Las rutas y distancias entre las

localizaciones de material.

Distribución de planta (lay-out). La distribución en planta se define como la
ordenación física de los elementos que lo constituyen, en una instalación, sea
industrial o servicios.

Áreas básicas de una bodega o centro de distribución:
Proveedor Recepción/ Almacenamiento Despacho

Inspección

Área de recepción.
Una adecuada planificación del área de recepción, permite un flujo de materiales
mas rápido y eficiente.
Proveedor Recepción
NO RECOMENDADO RECOMENDADO
Condiciones que impiden el flujo
rápido:
 Espacio de maniobras inadecuado o
restringido.
 Medios de manejo de materiales
inadecuados.
 Demoras en la inspección y
documentación de la entrada del
material.

Actividades principales de recepción:
 Recibir los bienes y descargar los vehículos de forma rápida y eficiente.
 Controlar cantidad y calidad sean las correctas.
 Preparar para el proceso de almacenamiento.
 Realizar actividades de valor agregado (etiquetar, codificar, embalar, etc.).
Proveedor Recepción

Actividades principales de recepción: De recepción-A zona de inspección.
El flujo rápido de los materiales recepcionados, requieren un espacio adecuado
para la descarga y almacenamiento provisorio, mientras se chequea la calidad y
documentación del proveedor.
Recepción Inspección

Actividades principales de recepción/Inspección.
Consideraciones en el área de almacenamiento:
 Tamaño y peso del material: largo, ancho, alto y peso.
 Número de unidades a almacenar, por lote económico de compra o de
producción.
 Envase y embalaje del artículo.
 Tipo de estantería, casilleros, rack o picking necesarios.
 Método de almacenamiento o apilamiento.
 Control de calidad y muestreo.
Inspección Almacenamiento

Área de almacenamiento.
Actividades principales almacenamiento:
 Resguardar y conservar la mercadería en las condiciones originales.
 Minimizar riesgos para las personas y el producto.
 Planificar y programar el espacio de almacenamiento.
 Administrar y organizar el movimiento de materiales.
 Determinar los racks, pasillos, packing, devoluciones, mermas, etc.
 Mantener los lugares de almacenamiento en las condiciones óptimas.
 Establecer los procedimientos para almacenar y retiro de productos.

Actividades principales almacenamiento.
Factores que definen la disposición del área de almacenamiento:
 Distancia entre las áreas de la bodega.
 Dificultad en el transporte.
 Necesidad de emplear elementos auxiliares para efectuar la entrega.
 Frecuencia de las solicitudes.

Principios básicos que se deben seguir en el área de almacenamiento:
 Primera entrada, primera salida (considerando fifo).
 Colocar los materiales de mayor demanda a la mano.
 Reducir las distancias que recorren los materiales.
 Reducir movimientos y maniobras.
 Controlar todo egreso de material del área.
 Registrar las existencias al minuto.
 Reducir el desperdicio de espacio.

Actividades principales almacenamiento:
Es el proceso de preparación de pedidos (recoletar = pickear) los pedidos para los
clientes. En este proceso se debe considerar los siguiente:
 Definir criterios de preparación de pedidos.
 Verificar productos (cantidad y calidad).
 Codificación o rotulación de productos y/o bultos.
 Embalaje de materias primas o productos terminados

Almacenamiento

Almacenamiento

Almacenamiento

La zonificación y la codificación es para localizar, de forma ágil los materiales, como
en una ciudad podemos orientarnos a través de barrios, calles, número de vivienda
y piso o puerta. La codificación debe seguir un patrón:
 Zona / Almacén
 Pasillo / Línea / Estant.
 Profundidad / Der.-Izq. o Donde X = A (zona) 04 (pasillo) 01
 Nivel / Altura. (profundidad) 05 (altura)
o Donde Y = A (zona) 06 (pasillo) 03
(profundidad) 01 (altura)

Ubicación Codificación por pasillo:

Codificación por estantería:

Codificación por Inicio y Fin: Amarillo: A01A07.
• Verde: A08A18
• Marrón: B01B11
• Azul: B12B18
• Rojo: C01D09

Área de despacho.
Actividades principales de despacho:
 Trasladar los materiales desde el área de almacenamiento al área o zona de
despacho.
 Utilizar el medio mecánico (de preferencia) más apropiado.
 Cotejar los productos con el documento de egreso.
 Revisar la calidad de productos y su adecuado embalaje.
Productos
Clientes
Almacén
o centro de consolidación
METODOLOGÍA 5S:
Generalidades de la metodología 5S.
Programa desarrollado por Toyota, con
un enfoque sistémico y mejoras en los
niveles de producción, organización,
orden, limpieza, disciplina y
estandarización.
 Aplicable a todo tipo de empresas,
áreas, puestos de trabajo, talleres,
etc.
 Las empresas que siguen este
enfoque y experimentan una
mejora drástica en su organización,
orden, limpieza y como
consecuencia en su eficiencia.
METODOLOGÍA 5S:
Objetivos y alcances de la metodología 5S.
 Mejorar la calidad de vida trabajando en un lugar limpio y ordenado.
 Reducir los desperdicios en los procesos y aumentar la productividad a través

de un método simple.
 Obtener seguridad disfrutando de un lugar de trabajo con áreas organizadas,

herramientas en buen estado, máquinas protegidas, peligros identificados,
riesgos evaluados y controlados.
 Detectar anomalías o defectos que pueden ser parte de las causas en un

problema (Calidad, Seguridad, Medio Ambiental).
 Mejorar el ambiente de trabajo.
…….¡UNA EMPRESA ES EL REFLEJO Y REPRESENTA A LAS PERSONAS QUE LA

COMPONEN!…..
METODOLOGÍA 5S:
Ventajas y beneficios de la metodología 5S.
 Desarrollo Personal: Conocimiento, habilidades y actitudes.
 Ampliar el grado de comunicación entre departamentos y niveles.
 Metodología simple, basada en trabajo en equipo.
 Posibilita caminos para desarrollar creatividad y talentos en las personas.
 Posibilita el sentimiento de realización personal, ya que 5s, por encima de todo,

se practica día tras día.
METODOLOGÍA 5S:
Etapas de la metodología 5S.
La denominación 5S consta de cinco actividades secuenciales y cíclicas que se
inician con la letra “S”, éstas, nombradas en idioma japonés, se pronuncian así:
 SEIRI: CLASIFICACIÓN
 SEITON: ORDEN
 SEISO: LIMPIEZA
 SEIKETSU: ESTANDARIZACION
 SHITSUKE: DISCIPLINA
METODOLOGÍA 5S:
Implementaciones de metodología 5S.
LA MANERA
HABITUAL
DE PENSAR
LA MANERA
CORRECTA
DE PENSAR

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6. Codificación: Así catalogamos, simplificamos, especificamos, normalización y

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Los diversos espesores de las barras y separaciones de las mismas proporcionan

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 La disposición de los equipos.

 Las localizaciones de los materiales.

 Las rutas y distancias entre las

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 Verificar productos (cantidad y calidad).

 Codificación o rotulación de productos y/o bultos.

 Embalaje de materias primas o productos terminados

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 Reducir los desperdicios en los procesos y aumentar la productividad a través

 Obtener seguridad disfrutando de un lugar de trabajo con áreas organizadas,

 Detectar anomalías o defectos que pueden ser parte de las causas en un

 Mejorar el ambiente de trabajo.

…….¡UNA EMPRESA ES EL REFLEJO Y REPRESENTA A LAS PERSONAS QUE LA

 Ampliar el grado de comunicación entre departamentos y niveles.

 Metodología simple, basada en trabajo en equipo.

 Posibilita caminos para desarrollar creatividad y talentos en las personas.

 Posibilita el sentimiento de realización personal, ya que 5s, por encima de todo,

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