INFORME SISTEMAS DE TRANSMISION DE POTENCIA

DISEÑO MECTRONICO 1

DMR93 – 2

INGENIERIA MECATRONICA

MAURICIO RESTREPO MONTOYA

FABIAN RUIZ SANCHEZ

WILBERT POTES POLO

ITM
MEDELLIN
2021
 INTRODUCCION

Para poder transmitir la potencia desde una fuente motriz generadora hacia otro
dispositivo o máquina existe un mecanismo formado por varios elementos al cual
se le denomina sistema de transmisión de potencia. Existen diversas formas; sin
embargo, en la mayoría de los casos, la transmisión se realiza a través de
elementos rotantes.
La expresión más simple de la transmisión de potencia es a través de la rotación
de un eje motriz a un eje conducido, aumentando o disminuyendo su velocidad de
éste.
Los mecanismos de transmisión de potencia son muy utilizados en la industria
para la transmisión de energía mecánica entre un elemento al que llamaremos
motriz hacia otro elemento que llamaremos conducido que, a su vez, acciona un
dispositivo. El elemento motriz es un mecanismo que puede ser activado mediante
energía eléctrica, hidráulica, mecánica, etc.
Existen diversos tipos de mecanismos para la transmisión de potencia:
 Bandas, correas o fajas y poleas.
 Cadenas y ruedas dentadas.
 Engranajes.
OBJETIVOS
Objetivo general.
Construir una cadena cinemática para operar una máquina mezcladora de
alimentos y granos, a través de los diferentes sistemas de transmisión de
potencia.
Objetivos específicos
 Diseñar, calcular y establecer criterios de diseño para el sistema de
transmisión por bandas.
 Diseñar, calcular y establecer criterios de diseño para el sistema de
transmisión por cadenas.
 Diseñar, calcular y establecer criterios de diseño para el sistema de
transmisión por engranajes rectos.
 Diseñar, calcular y establecer criterios de diseño para el sistema de
transmisión por engranajes helicoidales.
 Tabla 1. Parámetros iniciales del proyecto final

Tipo de impulsor Motor eléctrico

Máquina Máquina mezcladora de alimentos y
conducida granos
Horas de servicio 24 horas/día
Velocidad de 3600 rpm
entrada
Potencia de 10 hp
entrada
Velocidad de 250 rpm
salida

Tabla 2. Valores recomendados de relación de velocidades

No Engranaje Engranaje
Banda Cadena
grupo recto helicoidal
4 1.6 3 2 1,5

Tabla 3. Velocidades de entrada y salida de cada uno de los subsistemas

Velocidad de entrada Velocidad de salida

Subsistema
(rpm) (rpm)
Transmisión por banda 3600 2250
Engranaje recto 2250 750
Engranaje helicoidal 750 375
Transmisión por cadena 375 250
 Tabla 4. Valores de eficiencia de los sistemas de transmisión

Sistema de Eficiencia
transmisión %
Transmisión por 95
banda
Engranaje recto 98
Engranaje helicoidal 96
Transmisión por 96
cadena

Tabla 5. potencias de entrada y salida de cada uno de los subsistemas

Subsistema Potencia entrada (hp) Potencia salida (hp)

Transmisión por banda 10 9,5
Engranaje recto 9,5 9.31
Engranaje helicoidal 9.31 8,94
Transmisión por cadena 8,94 8,58

1. DISEÑO DE TRANSMISION DE POTENCIA POR BANDAS

1.1 Selección factor de servicio (FS)

1.2 Potencia de Diseño (Pd)

Potencia de diseño=HP del motor∗FS Pd=10 HP∗1.4 ⇒1 HP

 1.3 Establecer la relación de velocidad

RPM motor 3600 RPM

=1.6
RPM equipo 2250 RPM

1.4 Elegir el perfil o tipo de la correa.

Con la potencia de diseño y el rpm del motor seleccionamos la banda usando la
gráfica se escogió una banda 3VX.

1.5 Selección Diámetro polea motriz

Para una potencia nominal de 10 HP y un rpm de motor de 3600 el diámetro d= 75
mm
Calculo polea conducida
Para D1 = 75 mm
D 2=75 mm∗1.6 ⇒ 120 mm
Relación de transmisión
120 mm
Rt = ⇒ 1.6
75 mm
D1= 75 mm y D2= 120 mm

1.6 calcular el numero de canals de la polea.

La polea motriz de 75mm con una correa 3VX transmite 5HP por cada canal.
Calaculamos el numero de canals de la polea.

potencia de diseño ( Pd ) 14 HP
¿ canales= ⇒ ¿ canales= ⇒ 2.8
potencia transmitida por lacorrea 5 HP
¿ canales=3

1.7 Distancia entre centros C

Se calcula una distancia estimada entre centros en pulgadas.
C=1.5( D 1+ D 2)
C=1.5 ¿

1.8 Longitud de Banda

1.9
Ahora se calcula la longitud total de la Banda en pulgadas

( D2−D1)2
L=2 C+ 1.57 ( D 1+ D 2 )+
4C
L=2 ¿

Seleccionamos una longitud de correa estandar cercana al valor calculado

Longitud estándar más cercana L= 33.5 in

1.10 Recalculamos la distancia entre centros C

Ahora se recalcula C para saber cuál es su valor real
Primero hallamos la constante B
B=4 L−6.28 ( D1+ D 2)
B=4 ¿

B+ √ B2−32( D−d )2
C=
16

C=85.875+ √ 85.8752−32 ¿ ¿ ¿ ¿

1.11 Angulo de contacto

D−d
∅ 1=180° −2 sen−1
2C

∅ 1=180° −2 sen−1 4.7∈−3∈ ¿ ¿

2¿¿
Resultados en Excel
 CON DISTANCIA ENTRE CENTROS CALCULADA
Manual Manual Manual
Pdiseño tipo de banda Rel de transmision D1 = polea conductora D2= polea conducida Potencia Por banda N° Bandas
mm in mm in 3v 3vx 3v 3vx
14 3v o 3vx 1,6 75 3 120 3,76 5 3,723 2,8
120 4,7 4 3
5 4

Estimada
C= Dist Centros L= Long Banda B C real Angulo de contacto (D2-D1)/C
mm in mm in mm in mm in
292,5 11,55 892,88077 35,251554 2347 85,6 292,5 10,672 170,8823715 0,159300597
33,5

2. DISEÑO DE TRNASMISION POR CADENA

Maquina: Máquina mezcladora de alimentos y granos
Potencia=8.94HP
Rpm entrada: 375
Rpm Salida: 250
Servicio: 24 Hora/ Día
FS= 1.3

2.1 Selección factor de servicio (FS)

2.2 Potencia de Diseño (Pd)

 Potencia de diseño=HP de entrada∗FS Pd=8.94 HP∗1.3⇒ 11.662 HP

2.3 Relación de velocidades:

375 RPM
Rt = ⇒ 1.5
250 RPM

2.4 Selección paso de la cadena:

Se selecciono un sprocket de N1 = 17 dientes

Una hilera=11.662 HP
11.662 HP
Dos hileras= ⇒ 6.86 HP
1.7
11.662 HP
Tres hileras= ⇒ 4.6648 HP
2.5
11.662 HP
Cuatro hileras= ⇒5.534 HP
3.3

Se seleccionó una cadena #60 con un paso de 0.75 in

para saber la potencia trasmitida por la cadena se hizo una interpolación, debido a
que las RPM de 375 que se tienen no están en a tabla, esto nos arrojo como
resultado 9.4725 HP por hilera.

Por criterios de diseño se trabajó con 3 hileras

Tres hileras=9.4725 HP∗2.5 ⇒ 23.68125 HP

2.5 Calculo de numero de dientes del sprocket conducido:

N2 = 17*1.5 = 25.5 dientes
N2 = 25 dientes

2.6 Calculo de velocidad de salida:

N1
n2 =n1 ( )
N2

n2 =375 ( 1725 )=255 RPM

2.7 Cálculos de diámetros:
p ¿
D 1= D1=0.75∈ D1=4.0816∈¿ ¿
∘
180 180 ∘
sen ( )
N1
sen( )
17

p ¿
D 2= D2=0.75∈ D2=5.984∈¿ ¿
∘
180 180∘
sen ( )
N2
sen( )
25

2.8 Especificamos distancia entre centros

C=35 pasos
 2.9 Calculo longitud necesaria:
2
N 2+ N 1 ( N 2−N 1 )
L=2 C+ +
2 4 π 2∗C

2
25+17 ( 25−17 )
L=2 ( 35 ) + + =91.04631826 pasos
2 4 π 2∗35

L=92 pasos
2.10 Recalcular la C = distancia entre centros:

[ ]
2 2
1
4
N +N1
C= L− 2
2
+
√[ N +N1
L− 2
2
−
8 ( N 2−N 1 )
] 4 π2

[ ]
2 2
8 ( 25−17 )
C=
1
4
92−
25+17
2
+
√[ 92−
25+17
2
− ] 4 π2
C=35.4771524 pasos

C=35.4771524 pasos∗0.75∈ ¿ C=26.6078643∈¿ ¿

1 paso

2.11 Calculamos el ángulo de contacto:

( D 2−D1 )
θ1=180 ο−2 sen−1 [ 2C ] θ1 =180ο−2 sen−1 ¿

2.12 Velocidad de la cadena:

π∗D∗n ft
V=
12 min

π∗4.0816∈¿ 375 RPM ft ft

V= V =127.55
12 min min
 3. DISEÑO DE TRNASMISION POR ENGRANAJES RECTOS

Velocidad de entrada (Np): 2250 RPM

Velocidad de Salida (Ng): 750 RPM
Relación de transmisión: 2250 RPM / 750 RPM Rt = 3
Potencia (P): 9.5 HP

3.1 Selección Factor de sobre Carga ( K 0 )

K 0=1.5

3.2 Potencia de Diseño ( Pdis )

Pdis =K 0∗P

Pdis =1.5∗9.5 HP ⇒14.25 HP

3.3 Paso Diametral ( Pd )

Teniendo la potencia de diseño y la velocidad del piñón motriz se selecciona un
paso diametral estimado Pd = 8 dientes/in
 3.4 especificar dientes del piñón y del engranaje
Por criterios de diseño se seleccionan 25 dientes para el piñón motriz.
N p=25 dientes

Para El número de dientes del engrane

N G =25∗Rt ⇒ 25∗3 N G =75 dientes

3.5 calculo diámetros de paso

Diámetro Primitivo piñón ( D P)

Np 25 dientes
D p= Dp= D =3.125∈¿
Pd 8 dientes/¿ p

Diámetro Primitivo Engrane ( DG )

NG 75
DG = D = D =9.375∈¿
Pd G 8 dientes /¿ G
 3.6 Distancia entre centros (C)

( N P+ NG) 25 dientes+75 dientes

C= C= C=6.25∈¿
( 2 Pd ) 2∗8 dientes /¿

3.7 Velocidad Línea de Paso (V t )

π DP n P π∗3.125∗2250 RPM ft
V t= V t= V t =1840.776945
12 12 min

3.8 Calcular Carga transmitida W t

33000∗P 33000∗9.5 HP
Wt= W t= W t=170,3085215lb
Vt ft
1840.776945
min

3.9 Ancho de cara del piñón F

12 12
F= F= F=1.5∈¿
Pd 8

3.10 Determinar Factores K

Factor distribución de carga k m

k m=1+Cpf + Cma

Proporcionalidad del piñón Cpf

F
Cpf = −0.0375+0.0125 F
10 D p
 F
Para hallar Cpf calculamos usamos la ecuación Cpf = −0.0375+0.0125 F ya
10 D p
que F es mayor que 1.
1.2
Cpf = −0.0375+0.0125(1.5)⇒ Cpf =0,02925
10(3.125)

Factor de alineamiento de engranado Cma

Cma=0.127+0.0158 F−1.093 X 10−4 F 2

Cma=0.127+0.0158 ( 1.5 )−1.093 X 10−4 ( 1.5 )2 ⇒Cma=0.1505

Solución al Factor distribución de carga

Km=1+ 0.02925+0.1505 ⇒ Km=1,179704075

Factor de tamaño Ks: 1.00

Factor dinámico kv: 1.25

Se toma A8 de acuerdo a la velocidad de la línea de paso que de 1840,776945
ft/min
Factor Geométrico Jp: 0,365 para hallar Jp se debió usar interpolación.

Factor Geométrico JG: 0,42 para hallar JG se debió usar interpolación.

3.11 cálculos de esfuerzos

Esfuerzo Flexionante Piñón σ fp

W t Pd
σ fp = K K K K
FJp o s m v

(170,3085215 )∗( 8 )
σ fp = ( 1.5 )∗( 1.00 )∗ (1,179704075 )∗( 1.25 ) ⇒ 5504,483749 psi
(1.5 )∗( 0.365 )

Esfuerzo Flexionante Engrane σ fG

Jp
σ fG=σ fp ( )
JG
σ fG=5504,483749 psi ( 0.365
0.42 )
⇒ 4783,658496 psi

Factor Geométrico I: 0.108

NG
Relación de transmisión = ( )
NP
⇒3

Coeficiente Elástico Cp=2300 psi0.5

Esfuerzo de contacto σ c

W tKoKsKmKv
σ c =C p
√ F Dp I

σ c =2300
√ (170,3085215)∗(1.5)∗(1.00)∗1,179704075∗(1.25)
(1.5)∗(3.125)∗(0.108)
⇒62740,89117 psi
 3.12 Ajustes de los esfuerzos Flexionantes

K R (FS)
σ afp= ¿ σ fp
YN

K R=1.00

Tomamos FS = 1.5 por criterio de diseño

Vida útil=25000 horas

Numero de ciclos de carga para el piñón N cp

N cp =25000∗2250∗60 ⇒3.375 X 109

Numero de ciclos de carga para el Engrane N CG

N cg =25000∗750∗60 ⇒1.125 X 109

Factor por ciclos de esfuerzo del piñón Y Np

Y Np=1.3558 N cp−0.0178
−0.0178
Y Np=1.3558∗( 3.375 X 109 ) ⇒ 0,917471023

Factor por ciclos de esfuerzo del Engrane Y Ng

Y Ng=1.3558 N cg−0.0178
−0.0178
Y Ng=1.3558∗( 1.125 X 109 ) ⇒ 0,935589016

Ajuste esfuerzo flexionante piñón σ fp

K R (SF)
σ afp= ¿ σ fp
YN

1.00(1.5)
σ afp= ∗5504,483749 psi⇒8999,440223 psi
0,917471023

Ajuste esfuerzo flexionante Engranaje σ fg

K R ( SF)
σ afg= ¿ σ fg
YN

1.00(1.5)
σ afg= ∗4783,658496 ⇒ 7669,486941 psi
0,935589016

3.13 ajustes esfuerzos de contacto

Factor por resistencia al contacto Z Np

Z Np =1.4488 N cp−0.023

Z Np =1.4488(1.62 X 3.375 X 10 9109 )−0.023 ⇒ 0,874698014

Factor por resistencia al contacto Z Ng

Z Ng =1.4488 N cg−0.023

Z Ng =1.4488(1.125 X 109)−0.023 ⇒ 0,897081559

Ajuste esfuerzo contacto piñón σ cp

K R (SF)
σ acp= ¿ σc
Z Np

1.00 (1.5)
σ acp= ∗62740,89117 ⇒ 107592,9467 psi
0,874698014

3.14 calculo dureza del material

σ acp −29.1 107592,9467 psi−29.1

HB= HB= HB=243,7669151
0.322 0.322
Número (AISI) 1040
Condición OQT 400
HB 262
Material Acero al
carbón
 4. DISEÑO DE TRNASMISION POR ENGRANAJES RECTOS

Potencia a transmitir: 9,31 HP

Velocidad de Entrada piñón (n p ): 750 RPM

Velocidad de Salida engrane (nG ): 375 RPM

Relación de transmisión ¿ ¿): 2
Kb: 1
Angulo hélice¿): 15°
Angulo de presión normal(ϕ n): 20°

4.1 Selección Factor de sobre Carga ( K 0 )

K 0=1.5

4.2 Potencia de Diseño ( Pdis )

Pdis =K 0∗P

Pdis =1.5∗9.31 HP ⇒13.965 HP

 4.3 Paso Diametral normal ( Pnd )
Teniendo la potencia de diseño y la velocidad del piñón motriz se selecciona un
paso diametral estimado Pnd = 6 dientes/in

4.4 cálculo del paso diametral ( P¿¿ d )¿

Pd
Pnd = P
cosψ nd∗¿ cosψ= P P =(6 dientes / ¿ )∗(cos 15° ) P =5,8 dientes /¿ ¿
d d d

4.5 especificar dientes del piñón y del engranaje

Por criterios de diseño se seleccionan 25 dientes para el piñón motriz.
N p=21 dientes

Para El número de dientes del engrane

N G =21∗Rt ⇒ 21∗2 N G=42 dientes

4.6 calculo diámetros de paso

Diámetro Primitivo piñón ( D P)

 Np 21 dientes
D p= Dp= D =3,623466631∈¿
Pd 5,8 dientes /¿ p

Diámetro Primitivo Engrane ( DG )

NG 42
DG = D G= D =7,246933263∈¿
Pd 5,8 dientes /¿ G

4.7 calcular paso axial ( P x )

p π π
P x= = P x=
tanψ (Pd tanψ ) ¿¿

4.8 paso circular ( P)

πD π (3,623466631)
P= P= P=0.4065∈¿
N 21

4.9 Paso circular normal ( pn ¿

Pn= pcosψ Pn=¿

4.10 Distancia entre centros (C)

( N P+ NG) 2 1 dientes+ 42 dientes

C= C= C=5,435199947∈¿
( 2 Pd ) 2∗5,8 dientes/¿

4.11 Velocidad Línea de Paso (V t )

π DP n P π∗3,623466631∈¿750 RPM ft
V t= V t= V t=711,4660094
12 12 min
 4.12 Calcular Carga transmitida W t

33000∗P 33000∗9. 31 HP
Wt= W t= W t=431,8266733lb
Vt ft
711,4660094
min
4.13 Fuerza Axial ¿)

W x =W t tanψ W x =( 431,8266733lb ) tan ( 15 ° ) W x =115,7076084 lb

4.14 Ángulo de presión transversal (ϕ t ¿:

tan ϕn=tan ϕt cos ψ ϕt =tan−1 ( tancosϕψ ) ϕ =tan

n
t
−1
¿

4.15 Fuerza Radial ¿)

W r =W t tan ϕt W r=( 431,8266733lb ) tan ( 20.65° ) W r =162,7164852lb

4.16 Ancho de cara del piñón F

F=2∗Px F= (2 ) ¿

4.17 Determinar Factores K

Factor distribución de carga k m

k m=1+Cpf + Cma

Proporcionalidad del piñón Cpf

F
Cpf = −0.0375+0.0125 F
10 D p
 F
Para hallar Cpf calculamos usamos la ecuación Cpf = −0.0375+0.0125 F ya
10 D p
que F es mayor que 1.
1.2
Cpf = −0.0375+ 0.0125(4,04606064) ⇒Cpf =0,124738457
10(3,623466631)

Factor de alineamiento de engranado Cma

Cma=0.127+0.0158 F−1.093 X 10−4 F 2

Cma=0.127+0.0158 ( 4,04606064 )−1.093 X 10−4 ( 4,04606064 )2 ⇒Cma=0,189138451

Solución al Factor distribución de carga

Km=1+ 0,124738457+0,189138451⇒ Km=1,313876908

Factor de tamaño Ks: 1.00

Factor dinámico kv: 1.265

Se toma A10 de acuerdo a la velocidad de la línea de paso que de 711,4660094
ft/min
se hizo interpolación para calcular Kv
Factor Geométrico Jp: 0,48 para hallar Jp se debió usar interpolación.

Factor Geométrico JG: 0,51 para hallar JG se debió usar interpolación.

4.18 cálculos de esfuerzos

Esfuerzo Flexionante Piñón σ fp

 W t Pd
σ fp = K K K K K
FJ p o s m B v

( 431,8266733 ) ( 5.8 )
σ fp = ( 1.5 ) ( 1.00 ) ( 1,313876908 ¿(1.00)) ( 1.26 5 ) ⇒3212,678986 psi
( 4,04606064 ) ( 0,48 )

Esfuerzo Flexionante Engrane σ fG

Jp
σ fG=σ fp ( )
JG

σ fG=3212,678986 psi ( 0.0.5148 ) ⇒ 3023,697869 psi

Factor Geométrico I: 0.17585
Se debió interpolar ente 35 y 55 para hallar I

Coeficiente Elástico Cp=2300 psi0.5

Esfuerzo de contacto σ c
 W tKoKsKmKv
σ c =C p
√ F Dp I

( 431,8266733)∗(1.5)∗(1.00)∗(1,313876908)∗(1.2 6 5)
σ c =2300
√ (4,04606064)∗(3,623466631)∗(0.17585)
⇒47000,37113 psi

4.19 Ajustes de los esfuerzos flexionantes

K R (FS)
σ afp= ¿ σ fp
YN

K R=1.25 por criterio

de diseño

Tomamos FS = 1.5 por criterio de diseño

Vida útil=25000 horas
Numero de ciclos de carga para el piñón N cp

N cp =25000∗750∗60 ⇒1.125 X 109

Numero de ciclos de carga para el Engrane N CG

N cg =25000∗375∗60 ⇒ 562.5 X 106

Factor por ciclos de esfuerzo del piñón Y Np

Y Np=1.3558 N cp−0.0178
−0.0178
Y Np=1.3558∗( 1.125 X 109 ) ⇒ 0,935589016

Factor por ciclos de esfuerzo del Engrane Y Ng

Y Ng=1.3558 N cg−0.0178
−0.0178
Y Ng=1.3558∗( 562.5 X 106 ) ⇒ 0,947203837

Ajuste esfuerzo flexionante piñón σ fp

 K R (SF)
σ afp= ¿ σ fp
YN

1.25(1.5)
σ afp= ∗3212,678986 psi⇒ 6438,48206 psi
0,935589016

Ajuste esfuerzo flexionante Engranaje σ fg

K R ( SF)
σ afg= ¿ σ fg
YN

1. 25(1.5)
σ afg= ∗3023,697869 ⇒5985,44187 psi
0,947203837

4.20 ajustes esfuerzos de contacto

Factor por resistencia al contacto Z Np

Z Np =1.4488 N cp−0.023

Z Np =1.4488(1.125 X 109)−0.023 ⇒ 0,897081559

Factor por resistencia al contacto Z Ng

Z Ng =1.4488 N cg−0.023

Z Ng =1.4488(562.5 X 106)−0.023 ⇒ 0,911497788

Ajuste esfuerzo contacto piñón σ cp
K R (SF)
σ acp= ¿ σc
Z Np

1. 25(1.5)
σ acp= ∗47000,37113 psi ⇒98235,99087 psi
0,897081559

4.21 calculo dureza del material

σ acp −29.1 98235,99087 psi−29.1

HB= HB= HB=214,7080462
0.322 0.322

Número (AISI) 1040

Condición OQT 400
HB 262
Material Acero al
carbón

CONCLUSIONES
Para la construcción se tomó en cuenta el diseño y cálculo del sistema de
transmisión en una primera fase por medio de correa-polea, para la segunda fase
se utiliza un sistema de transmisión por engranajes logrando un mayor
rendimiento y eficiencia, para la tercera fase se usó el sistema de transmisión por
cadena, este sistema nos puede entregar bajas velocidades, pero un torque alto
ganando fuerza a la salida.
Se evidencio una perdida de potencia a la salida del sistema debido a que
intervienen varios sistemas y cada uno proporciona una eficiencia diferente, y para
resaltar se cumplió con los objetivos propuestos inicialmente.