Tribología en el Sector Metalúrgico

La tribología es la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación que tienen

lugar durante el contacto entre superficies sólidas en movimiento. El término es usado
universalmente desde finales del siglo XX.
Para entender la tribología se requieren conocimientos de física, de química y de tecnología
de materiales. Las tareas del especialista en tribología (tribólogo) son las de reducir la
fricción y desgaste para conservar y reducir energía, lograr movimientos más rápidos y
precisos, incrementar la productividad y reducir el mantenimiento.
La tribología se define como la ciencia y tecnología de la interacción entre superficies en
movimiento relativo e involucra el estudio de la fricción, el desgaste y lubricación.
Antes del nacimiento de la tribología como ciencia se pensaba en el término “lubricación” o
ingeniería de lubricación. No se había generalizado la disminución de la fricción y el
desgaste como prácticas cotidianas. Con la tribología como ciencia se estudia la fricción y
sus efectos asociados, como el desgaste, tratando de prevenirlos con mejores diseños y
prácticas de lubricación. Toma en cuenta, entre otros aspectos de la maquinaria industrial,
los siguientes:

 El diseño
 Los materiales de las superficies en contacto
 El sistema de aplicación del lubricante
 El medio circundante
 Las condiciones de operación

La tribología se centra en el estudio de tres fenómenos:

1. La fricción entre dos cuerpos en movimiento

2. El desgaste como efecto natural de este fenómeno
3. La lubricación como un medio para reducir el desgaste.
Fricción
La fricción se define como la resistencia al movimiento durante el deslizamiento o
rodamiento que experimenta un cuerpo sólido al moverse sobre otro con el cual está en
contacto. Esta resistencia al movimiento depende de las características de las superficies.
Una teoría explica la resistencia por la interacción entre puntos de contacto y la penetración
de las asperezas. La fricción depende de

 i) La interacción molecular (adhesión) de las superficies

 ii) La interacción mecánica entre las partes.
La fuerza de resistencia que actúa en una dirección opuesta a la dirección del movimiento
se conoce como fuerza de fricción. Existen dos tipos principales de fricción: fricción
estática y fricción dinámica. La fricción no es una propiedad del material, es una respuesta
integral del sistema.
Existen tres leyes de la fricción:

1. La fuerza de fricción es proporcional a la carga normal.

2. La fuerza de fricción es independiente de la aparente área de contacto entre las
superficies deslizantes.
3. La fuerza de fricción es independiente a la velocidad de deslizamiento.
Desgaste
El desgaste es el daño de la superficie por remoción de material de una o ambas superficies
sólidas en movimiento relativo. Es un proceso en el cual las capas superficiales de un sólido
se rompen o se desprenden de la superficie. Al igual que la fricción, el desgaste no es
solamente una propiedad del material, es una respuesta integral del sistema. Los análisis de
los sistemas han demostrado que 75 % de las fallas mecánicas se deben al desgaste de las
superficies en rozamiento. Se deduce fácilmente que para aumentar la vida útil de un
equipo se debe disminuir el desgaste al mínimo posible.

 Desgaste por fatiga: surge por concentración de tensiones mayores a las que puede
soportar el material. Incluye las dislocaciones, formación de cavidades y grietas.

 Desgaste abrasivo: es el daño por la acción de partículas sólidas presentes en la zona

del rozamiento.

 Desgaste por erosión: es producido por una corriente de partículas abrasivas, muy
común en turbinas de gas, tubos de escape y de motores.

 Desgaste por corrosión: originado por la influencia del ambiente, principalmente la

humedad, seguido de la eliminación por abrasión, fatiga o erosión, de la capa del
compuesto formado. A este grupo pertenece el desgaste por corrosión, ocasionado
principalmente por la acción del oxígeno (dioxígeno) atmosférico o disuelto en el
lubricante, sobre las superficies en movimiento.

 Desgaste por frotación: aquí se conjugan las cuatro formas de desgaste; en este caso
los cuerpos en movimiento tienen movimientos de oscilación de una amplitud menor de
100 μm. Generalmente se da en sistemas ensamblados.

 Desgaste por deslizamiento: también conocido como desgaste por adhesión, es el

proceso por el cual se transfiere material de una a otra superficie durante su
movimiento relativo como resultado de soldadura en frío debido a las grandes presiones
existentes entre las asperezas; en algunos casos parte del material desprendido regresa a
su superficie original o se libera en forma de virutas o rebaba. Existen pruebas de este
tipo en las que se emplea una máquina de perno o esfera en disco.

 Desgaste Fretting: es el desgaste producido por las vibraciones inducidas por un

fluido a su paso por una conducción.
 Desgaste de impacto: son las deformaciones producidas por golpes y que producen
una erosión en el material.

Lubricación
El deslizamiento entre superficies sólidas se caracteriza generalmente por un alto
coeficiente de fricción y un gran desgaste debido a las propiedades específicas de las
superficies. La lubricación consiste en la introducción de una capa intermedia de un
material ajeno entre las superficies en movimiento. Estos materiales intermedios se
denominan lubricantes y su función es disminuir la fricción y el desgaste. El término
lubricante es muy general, y puede estar en cualquier estado material: líquido, sólido,
gaseoso e incluso semisólido o pastoso.

 Aplicaciones:
La tribología está presente prácticamente en todas las piezas en movimiento tales como:

 Rodamientos
 Chumaceras
 Sellos
 Anillos de pistones
 Embragues
 Frenos
 Engranajes

En el caso del Sector Metalurgico, la tribología ayuda a resolver problemas en maquinaria,

equipos y procesos industriales tales como:

 Extrusión

La extrusión directa (también llamada extrusión hacia adelante) se ilustra en la figura

3.35. Un tocho de metal se carga a un recipiente y un pisón comprime el material
forzándolo a fluir a través de una o más aberturas que hay en un dado situado al
extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisón al dado, una pequeña porción
del tocho permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado. Esta porción
extra llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortándola justamente después de
la salida del dado.
 Figura N° 01. Extrusión directa

Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre el tocho y la

pared interna del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del
dado. Esta fricción ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisón
para la extrusión directa. En la extrusión en caliente este problema se agrava por la
presencia de una capa de óxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos
en los productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre
el pisón y el tocho de trabajo, el diámetro del bloque es ligeramente menor que el
diámetro del tocho, de manera que en el recipiente queda un anillo metal de trabajo
(capas de óxido en su mayoría), dejando el producto final libre de óxidos.

 Laminación o rolado

La laminación es un proceso utilizado para reducir el espesor de una lamina, o en

general, de la misma manera, alterar las medidas del área trasversal de una pieza larga
mediante fuerzas de compresión, las cuales son generadas por el paso entre un juego de
rodillos. Esta disminución de espesor se da gracias a que los rodillos tiran el material
hacia dentro del espacio de laminación a través de una fuerza de fricción neta sobre el
material.
 Figura N° 02. Efecto de las fuerzas de rozamiento sobre el cambio de espesor de la
lámina

La fricción es uno de los factores más importantes en el proceso de laminación, por lo

que se tiene que disipar energía para poder vencer esta fuerza. Por lo tanto debemos
analizar, que al aumentar la fricción, se va a aumentar de manera considerable la
cantidad de fuerza y potencia necesarias para poder realizar este proceso.

A partir del proceso de laminación se pretende disminuir el espesor de una lámina de

metal, por esto es necesario calcular la reducción máxima posible que es la diferencia
entre el espesor de entrada (H0) y el espesor de salida (HF):

En donde  es el coeficiente de fricción y R es el radio de los rodillos. A partir de la

anterior ecuación podemos ver que a mayor radio de los rodillos y mayor coeficiente de
fricción, la diferencia de espesores puede ser mayor.

 Fundición

En el proceso de fundición, el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de
un molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde. El término
fundición se aplica también a la parte resultante de este proceso. Es uno de los más
antiguos procesos de formado que se remonta 6 mil años atrás. El principio de la
fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar.

Figura N° 03. Descripción esquemática del proceso de colada

En este proceso, la fricción se manifiesta en el proceso de colada. Ya que existe

fricción entre el metal líquido y las paredes del molde, la velocidad real del metal
 líquido es menor debido a las pérdidas por la fricción con la pared del molde, entonces
se tiene que:

v r=μv

Donde µ es un factor debido a las pérdidas antes mencionadas, determinado basándose

en datos empíricos. Toma valores que por lo general oscilan entre 0.75 y 0.85 (en
promedio 0.8). Para piezas con espesores hasta los 10[mm] este factor tiene una
magnitud de 0.34.

 Forja

El proceso de forja se define como una operación de conformado mecánico por la cual
se obtienen piezas de sección transversal irregular al comprimir un bloque metálico,
denominado tocho, entre dos útiles de trabajo llamados estampas, aprovechando la
plasticidad del material. En virtud de los elevados niveles de deformación inherentes al
proceso, éste se realiza normalmente en caliente.

Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con
dimensiones y geometría cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y rapidez
para su maquinado.

Entre las operaciones efectuadas en el proceso, está el recalcado, en el cual se puede

evaluar la tribolgía.

El Recalcado. Representa el incremento en el diámetro del material cuando éste se

comprime, lo cual involucra entonces una reducción en su altura o espesor. La
existencia de fricción entre las herramientas y el metal no puede evitarse, esto da lugar
a que el flujo de material sea menor en dichas intercaras que en el centro, por lo que la
forma final es un cilindro abarrilado, con mayor diámetro hacia la mitad de su altura

Figura N° 04. Recalcado de un tocho durante una operación de forja libre

 Procesos de corte (herramientas y fluidos)

La forma y dimensiones de las virutas obtenidas en el proceso de corte, arrojan
considerable luz sobre la calidad y naturaleza de aquel proceso. Prescindiendo del tipo de
operación de maquinado (torneado, fresado, taladrado, etc.), solo se presentan comúnmente
tres tipos básicos de virutas: Tipo 1, viruta discontinua o segmentada; Tipo 2, viruta
continua con bordes lisos; Tipo 3, viruta continua con bordes irregulares.
1. Viruta tipo 1: Consiste en segmentos individuales, los que en algunos casos se adhieren
flojamente unos con otros luego que la viruta se ha formado; en otros casos, los
segmentos proceden de la herramienta como fragmentos distintos y desconectados. Estos
segmentos son producidos por la fractura del metal delante del filo cortante. Este tipo de
viruta es muy a menudo hallado en el maquinado de materiales quebradizos o de
materiales dúctiles a muy baja velocidad de corte. Cuando está asociada con materiales
quebradizos, produce ordinariamente una terminación superficial tersa, bajo consumo de
potencia y razonable duración del filo de la herramienta. Empero, en el caso de
materiales dúctiles, la terminación puede ser bastante pobre y el desgaste de la
herramienta excesivo.
2. Viruta tipo 2: Es producida por la deformación continua del metal delante de la
herramienta sin fractura, seguido por uniforme flujo de viruta sobre la cara de la
herramienta. Es obtenida ordinariamente en el corte de materiales dúctiles a velocidades
de corte encima de 200pie/min (como en el corte con herramientas de carburos
sinterizados) u ocasionalmente por el empleo de un eficaz fluido de corte a velocidades
bajas. Este tipo de viruta está asociada con baja fricción entre la viruta y la herramienta.
Es el más deseable tipo de viruta desde el punto de vista del acabado, consumo de
potencia y vida de la herramienta. Sin embargo, origina el problema de las virutas largas
y continuas, el cual comúnmente se maneja mediante el empleo de rompevirutas y/o
conformadores de viruta en las herramientas de corte.
3. Viruta tipo 3. Es similar al tipo 2, excepto que en la punta de la herramienta se presenta
filo recrecido. Este recrecimiento es una masa de metal más o menos estable, la cual se
adhiere a la cara de ataque de la herramienta mientras la viruta fluye sobre ella. El filo
recrecido no está formado por una acumulación de fragmentos del material de la pieza
en un espacio abierto delante del filo como algunas veces se piensa. Más bien, es el
resultado de la alta resistencia al desplazamiento de la viruta sobre la cara de ataque.
Esta alta fricción da lugar a que una parte de la viruta cizalle separándose del cuerpo de
la viruta y permanezca más o menos estacionaria sobre la cara de la herramienta,
próxima al borde cortante. El filo recrecido está así asociado con elevada fricción de la
viruta sobre la herramienta. El tipo 3 es una clase de viruta bastante frecuente obtenida
en operaciones de maquinado. Se presenta normalmente en el corte de metales dúctiles
con herramientas de alta velocidad a velocidades de corte ordinarias.
 Figura N° 05. Proceso de formación de virutas en el maquinado y corte.

Bibliografía:
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-323.pdf
http://copernico.escuelaing.edu.co/lpinilla/www/protocolos/MATE/laminacion.pdf
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http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/05-
MPM-Cap2-Final.pdf?sequence=5
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/07-
MPM-Cap4-Final.pdf?sequence=7
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/17.pdf