República Bolivariana de Venezuela

Ministerio de Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada
Nacional Bolivariana
Núcleo-Vargas
Ing. Mecánica
6to Semestre
Proceso de Fabricación

Unidad N°2

Profesora: Alumna:
Jaime Nogal Ambar Perez
26131117

La Guaira, Abril del 2021

Estirado y compresión

Estirado
Es una operación que se inventó entre 1000 y 1500 d.C., en la que se
reduce o se cambia la sección transversal de varillas, alambre o tubos
jalándolos a través de un matriz o dado.
El estirado es un proceso de conformación de materiales dúctiles que se
realiza haciendo pasar el material a través de oficios calibrados
denominados hileras. Se aplica a barras y tubos de 4 a 7 metros de
longitud y diámetro superior a 10 mm.

Principalmente el proceso se realiza para calibrar, endurecer con la

deformación  y dar una forma determinada a la barra.

Compresión

El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de

moldeo, en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde
abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a
entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la
presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El
proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente
curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas.
El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el
moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de
vidrio. Los compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también
pueden ser moldeados por compresión con refuerzos de cintas
unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados. La
ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas
grandes, bastante intrincadas o complejas. Además, es uno de los métodos
de más bajo costo en comparación con el moldeo por otros métodos tales
como moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por otra parte se
desperdicia poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con
compuestos caros. Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo
proporciona productos de pobre consistencia y dificultad en el acabado, y no
es adecuado para algunos tipos de piezas.
En este proceso se produce una menor degradación de la longitud de la fibra
en comparación con el moldeo por inyección. Materiales que normalmente se
fabrican mediante moldeo por compresión incluyen: sistemas de resina
poliéster con fibra de vidrio,  (SMC / BMC), Torlon (Poliamida-imida: PAI),
Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK.

Cálculo de fuerzas
Una fuerza es una magnitud capaz de modificar la cantidad de movimiento o
la forma dada de un cuerpo o una partícula.
La fuerza que incide sobre un cuerpo es responsable de los cambios en su
estado de movimiento, tales como su trayectoria rectilínea y su desplazamiento
uniforme, y de imprimirle una aceleración (o desaceleración). Además, toda fuerza
actuando sobre un cuerpo genera una fuerza idéntica, pero en sentido contrario.

La fuerza se calcula con la siguiente fórmula: F = m • a.

 F: fuerza necesaria para mover un cuerpo u objeto (en el Sistema
Internacional se calcula en Newton).
 m: masa de un cuerpo (en el Sistema Internacional se calcula en
kilogramos).
  a: unidad de aceleración (en el Sistema Internacional se calcula en
metros por segundo al cuadrado m/s2).
Por tanto, si aplicamos los valores del Sistema Internacional la fórmula se
expresaría de la siguiente manera: N = Kg ∙ m/s2.
Es decir, un Newton representa la fuerza que se aplica sobre una masa (1
Kg), y genera una aceleración de (1 m/s2).
Otras unidades de medidas que se pueden emplear para calcular la fuerza
son:
 Sistema Técnico de Unidades: kilopondio (kp), 1 kp =9.8 N.
 Sistema Cegesimal de Unidades: dina (d), 1 d = 10-5 N.
 Sistema Anglosajón de Unidades: libra (lb, lbf), 1 lb = 4.448222 N.
Por otra parte, la fuerza también se puede medir empleando un
instrumento llamado dinamómetro, que permite calcular tanto la fuerza como
el peso de los objetos.
El Dinamómetro
Es un artefacto destinado a la medición de la fuerza y el peso de los
objetos a partir de la elasticidad de un resorte o muelle elástico. La palabra
está formada por el término griego dýnamis que significa ‘fuerza’, y el término
metro (metron) que significa ‘medida’.
Características de la fuerza
Las principales características de la fuerza son:
 Puede ser medida en diferentes sistemas de unidades.
 Es una magnitud vectorial por lo que se puede representar
gráficamente empleando vectores (flechas).
 Tiene cuatro propiedades fundamentales que son: la intensidad, la
dirección, el sentido y el punto de aplicación (superficie donde se
aplica la fuerza).
 Se pueden distinguir entre las fuerzas de contacto y las fuerzas a
distancia.
 Se pueden distinguir dos fuerzas según su tiempo de duración, de allí
que se hable de fuerzas instantáneas, como la fuerza de tensión, o de
fuerzas duraderas, como la fuerza de gravedad.
 Los cuerpos reaccionan de diversas maneras ante la aplicación de
una fuerza, de allí que algunos puedan ser o no deformados.
Existen varios tipos de fuerza, según su naturaleza y enfoque:
Según la mecánica newtoniana:
 Fuerza de fricción. Es la fuerza que se opone al cambio de
movimiento de los cuerpos, ejerciendo una resistencia a abandonar el
estado de reposo, o de movimiento, como podemos percibirlo a la
hora de echar a andar un objeto pesado al empujarlo.
 Fuerza gravitatoria. Es la fuerza que ejerce la masa de los cuerpos
sobre los objetos cercanos, atrayéndolos hacia sí. Esta fuerza se hace
notable cuando todos o alguno de los objetos que interactúan son muy
masivos. El ejemplo por excelencia es el planeta Tierra y los objetos y
seres que vivimos sobre su superficie; existe una fuerza de atracción
gravitatoria entre ellos.
 Fuerza electromagnética. Es la fuerza tanto atractiva como repulsiva
que se genera por la interacción de los campos electromagnéticos.
También puede hablarse de:
 Fuerza de contacto. Es la fuerza que se ejerce a partir del contacto
físico directo entre un cuerpo y otro.
 Fuerza a distancia. Es la fuerza que puede ejercerse sin contacto
físico alguno entre los cuerpos.

Según la mecánica relativista o einsteiniana:

 Fuerza gravitatoria. Es la fuerza que parece existir cuando los objetos
masivos curvan el espacio–tiempo a su alrededor, obligando a los
objetos más pequeños a desviar sus trayectorias y aproximarse hacia
ellos.
 Fuerza electromagnética. Es la fuerza que ejercen los campos
electromagnéticos sobre las partículas cargadas de la materia,
siguiendo la expresión de la fuerza de Lorenz.
Según la mecánica cuántica:
 Fuerza gravitacional. Es la fuerza que ejerce una masa sobre la otra,
siendo una fuerza débil, en un solo sentido (atractiva), pero eficaz a lo
largo de grandes distancias.
 Fuerza electromagnética. Es la fuerza que afecta a las partículas
eléctricamente cargadas y a los campos electromagnéticos que
generan, siendo la fuerza que permite la unión molecular. Es más
fuerte que la gravitatoria y posee dos sentidos (atracción-repulsión).
  Fuerza nuclear fuerte. Es la fuerza que mantiene los núcleos de los
átomos estables, conservando juntos a neutrones y protones. Es más
intensa que la electromagnética, pero tiene mucho menor rango.
 Fuerza nuclear débil. Es la fuerza responsable de la desintegración
radiactiva, capaz de ejecutar cambios en la materia subatómica, con
un alcance menor todavía que las fuerzas nucleares fuertes.
Unidades de fuerza
De acuerdo al Sistema Internacional, la fuerza se mide en unidades
llamadas Newtons (N), en honor al gran físico británico. Dichas unidades
corresponden a 100.000 dinas y se entienden como la cantidad de fuerza
aplicada durante un segundo a una masa de un kilogramo, para que
adquiera la velocidad de un metro por segundo. O sea, que:
1 N = (1kg x 1m) / 1 s2
Existen otras unidades para otros sistemas métricos, que equivalen, en
Newtons, a:
1 kilogramo-fuerza o kilopondio es igual a 9.81 N
1 libra-fuerza es igual a 4,448222 N

Límite de formabilidad
Formabilidad
Se define “Formabilidad” de una chapa, como su capacidad para
deformarse por un proceso específico de conformado, desde su forma
original plana hasta la pieza final, sin que se presente falla en el material, ya
sea por fractura o estricción; es decir, la facilidad de un material para sufrir
deformación plástica sin defectos.
La Formabilidad es una situación compleja, ya que en su descripción
intervienen diversos factores, que interactúan simultáneamente durante el
proceso de conformado de una pieza, estos son: el material de la chapa, el
proceso en sí, y la forma y acabado final deseado; que a su vez dependen de
diversos parámetros
Curva Límite de Formabilidad
Se predice la Curva Límite de Formabilidad (FLD) de chapas
metálicas utilizando un modelo policristalino autoconsistente (SC)
viscoplástico en conjunción con el análisis propuesto por Marciniak-
Kuczynski (MK). La obtención de resultados satisfactorios empleando
modelos micromecánicos depende básicamente de la definición de una
relación de concentración (esquema de homogeneización) y de una
descripción realista de las características micro estructurales del material (ley
de endurecimiento). Las FLDs han sido ampliamente estudiadas utilizando
modelos basados en la teoría “Full-constraint” (FC), sin embargo el empleo
de un modelo del tipo autoconsistente no ha sido abordado hasta el
momento para la descripción del comportamiento constitutivo del material. Se
discuten la influencia de varios factores que caracterizan la microestructura
del material: topología y morfología, sistemas de deslizamiento activos,
sensibilidad a la velocidad de deformación, texturas inicial e imperfección
asumida. El análisis incluye una comparación de los resultados obtenidos
utilizando tanto un método de homogeneización SC como de tipo FC. Las
simulaciones numéricas muestran, como era de esperar, que las principales
diferencias entre ambos esquemas se ubican en la región de deformaciones
equi-biaxiales. La utilización de una hipótesis de transición de escalas más
realista (SC) permite predecir adecuadamente algunos aspectos y
tendencias experimentales las cuales no pueden ser explicadas en términos
del modelo clásico de Taylor (FC). Se presenta una aplicación a aceros de
bajo contenido de carbono.

 Efectos sobre las propiedades

 Ejemplo.

Laminación:
La laminación es un proceso de conformado por deformación plástica
en el que el material fluye de modo continuo y en una dirección preferente,
mediante fuerzas de compresión, ejercidas al pasar el metal entre cilindros, y
de cizallamiento, originadas por el rozamiento entre los cilindros y el metal.
Esencialmente la laminación consiste en hacer pasar un metal entre dos
rodillos separados por un hueco algo menor que el grueso del metal entrante,
y que rotan en sentido contrario, tal como se representa en la figura 5.17. Los
rodillos giran con una velocidad superficial superior a la del metal entrante
por lo que el rozamiento entre ambas superficies en contacto actúa
impulsando el metal hacia delante.
Puesto que la anchura del material casi se mantiene constante durante la
deformación, la reducción de espesor da por resultado un incremento
correspondiente de longitud debido a la constancia de volumen. En la
laminación con buena lubricación, el rozamiento es pequeño (µ ≈ 0,05) y el
proceso puede considerarse esencialmente una compresión, pero el sistema
es ligeramente más complejo porque la deformación, y por lo tanto la tensión
de fluencia del material, aumenta desde la entrada a la salida del espacio
que queda entre los dos cilindros. Así, a la entrada, la tensión de fluencia en
la dirección de la carga seráσ 3 , i y a la salidaσ 3 , o.

Para calcular la fuerza de laminación, lo primero que haremos, al igual que

en cualquier otro proceso, será establecer el sistema de coordenadas (ejes
principales) tal y como se indica en la figura 5.17. Suponiendo que la
curvatura de los rodillos es lo suficientemente grande para ser ignorada, el
área de contacto será A = Lb, y considerando una tensión de compresión
media en el área de contacto (σ 3 , m), la carga total del rodillo sobre la pieza
que se está laminando será
P=σ 3 ,m ∙ L∙ b ,

Donde L es la longitud de la cuerda de contacto y está dado por

∆h 2
L2=R2 − R−( 2) ≃R ∆h

En esta fórmula ∆h es la reducción de espesor y R es el radio de los rodillos

del tren de laminación.
Para que se produzca la deformación de la probeta según el criterio de von
Mises, la probeta debe estar sometida a un estado de tensiones tal que:
2 2 2 2
( σ 1−σ 2 ) + ( σ 2−σ 3 ) + ( σ 3 −σ 1) ≥ 2Y

Características de los productos laminados:

Los productos laminados en caliente presentan superficies
ligeramente rugosas cubiertas de ´oxido conocido como cascarilla ´o
batidura. Las tolerancias dimensionales se sitúan entre el 2 y 5 %. La
laminación en frío produce superficies lisas y mejores tolerancias
dimensionales (entre 0,5 y 1 %).

Materiales y formas: Dentro de los metales y aleaciones, pueden ser

laminados todos los que hemos señalado como forjables, además de otros
en los que su buena maleabilidad o ductilidad lo permiten. Son laminables
por lo tanto, los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño, cinc y sus
aleaciones. Algunos lingotes destinados a la producción de chapa de acero
pueden pesar 20 ´o más Tn y tener un espesor superior a 300 mm. Algunos
trenes de laminación pueden producir 50000 Tn de desbastes de acero por
semana con anchuras de hasta 180 cm, mientras que en aluminio se pueden
laminar bandas de 440 cm y conseguir hojas de aluminio de hasta 0,025 mm
de espesor. Es un sistema de producción de una alta productividad,
consiguiéndose una gran cantidad de producto. El cuadro siguiente (figura
2.6) realiza una clasificación en función del modo de laminar y de la sección
del perfil obtenido.
Tipos de laminado:
 Laminado plano (figura 2.5). Involucra el laminado de planchas, tiras,
láminas y placas, piezas de trabajo de sección transversal rectangular
con un ancho mayor que el espesor.
 Laminado de perfiles (figura 2.8). En el laminado de perfiles, el
material de trabajo se deforma para generar un contorno en la sección
transversal. Los productos hechos por este procedimiento incluyen
perfiles de construcción como vigas en I, en L o canales en U; rieles
para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así como
varillas. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través
de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
 Laminado de anillos (figura 2.9). Lamina las paredes gruesas de un
anillo para obtener anillos de paredes más delgadas pero de un
diámetro mayor. Ejemplos son: collares para rodamientos de bolas y
rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para
tubos, recipientes a presión y máquinas rotatorias.
 Laminado de roscas (figura 2.10). Se usa para formar roscas en
piezas cilíndricas mediante su laminación entre dos matrices. Es un
proceso de conformado en frío. Ejemplos: pernos, tornillos, etc.
 Laminado de engranajes. Es un proceso de conformado en frío muy
usado en la industria automotriz. Laminación de tubos.
- Laminación de tubos sin costura (perforado, figura 2.11). Es
un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer
tubos sin costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos
opuestos y por tanto se agrupa entre los procesos de laminado.
- Laminación de tubos (figura 2.12). Este proceso permite
obtener tubos de diferentes diámetros mediante la reducción del
diámetro de un tubo de partida.
 - Laminación de tubos con costura (figura 2.7). Este proceso
consiste en obtener tubos a partir de una chapa que es curvada
por la acción de unos rodillos con la forma apropiada.

Cálculo de potencia.

Límite de formabilidad.
La formabilidad puede ser explorada a partir de diversos parámetros
que se obtienen del ensayo de tracción estándar (alargamiento hasta
fractura, coeficiente de endurecimiento por deformación, relación de
deformación plástica y otros), pero, no son suficientes, ya que, la
formabilidad depende de la habilidad del metal para distribuir la deformación
por toda la superficie de la lámina, que a su vez depende de las condiciones
de frontera como la fricción.
 La formabilidad de láminas de aluminio de pureza comercial
designado AA-1100-O de 0,6 y 0,7 mm de espesor. Se trabajó con muestras
de láminas, tal y como son fabricadas, efectuándosele a las mismas estudios
de laboratorio tales como: análisis químico, ensayo de tracción, ensayo de
altura de copa y ensayo con punzón hemisférico. De esta manera, se
determinaron la resistencia a la tracción, el límite elástico convencional, el
porcentaje de alargamiento hasta fractura, el coeficiente de endurecimiento
por deformación, la altura de copa y la curva límite de formado; factores
todos que ayudan a pronosticar la formabilidad de la lámina. En concreto, se
encontró que la facilidad de conformación mecánica de la lámina mejora con
el aumento de su espesor. Asimismo, se determinó que existe una
correlación apropiada entre la formabilidad, el espesor, el porcentaje de
alargamiento hasta fractura en tracción, la altura de copa y las curvas límites
de formado.

Efecto sobre las propiedades.

Efectos de la laminación
En general la materia prima de las primeras operaciones de laminación
suelen ser lingotes o bien material procedente de colada continua.
Estos materiales suelen presentar una estructura de grano grueso,
quebradiza y bastante porosa (los lingotes pueden incluso presentar
importantes rechupes y sopladuras). Al laminarse, se consigue
que disminuya el tamaño de grano (afinamiento); aumentando así la dureza
del material. A su vez, los granos se orientan según la dirección de la
laminación, presentando el material unas propiedades mecánicas muy
buenas en esta dirección. También se consigue eliminar la mayoría de poros,
rechupes y sopladuras que pudiera tener el material.

El laminado en frío aumenta la resistencia y dureza del acero y disminuye su

ductilidad (es decir, su capacidad de deformarse plásticamente de manera
sostenible sin romperse), y por eso es necesario someterlo a un proceso
llamado recocido. Por eso en el laminado en frío es, básicamente, laminado
en caliente que ha pasado por un proceso adicional de conformación.
El laminado en caliente permite una gran variedad de formas y de piezas,
además de poderse utilizar para fabricar piezas grandes sin tener que
preocuparse por la integridad del material. Por eso el acero laminado en
caliente se usa a menudo en proyectos estructurales.
Las propiedades mecánicas del acero a menudo dependen de su grado o
composición química. Por esa razón, nunca es seguro hacer suposiciones
sobre las propiedades mecánicas dl laminado en caliente frente al laminado
en frío a menos que su grado o composición química sean las mismas entre
sí.
Si partimos de la composición del acero al carbono 1018, que es uno de los
más comunes, podemos comprobar que hay diferencias clave entre el
laminado en frío y el laminado en caliente.
Ejemplos

Calcule la potencia instantánea en la impedancia 

con 
Resultado:

Extrusión y trefilado:
Aluminio extruido
Extrusión
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un
orificio por medio de un embolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido
tiene una sección transversal, igual a la del orificio del dado. Ver fig. 2

Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida.

En el primer caso, el embolo y el dado están en los extremos opuestos del
cilindro y el material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión
indirecta el dado es sujetado en el extremo de un embolo hueco y es forzado
contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del
dado.
La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frio, pero es
predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a
esto es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son
extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los tubos de
pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica
entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor,
especialmente en la sección transversal. Ver fig.3

El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 oC con el fin de

garantizar la extrusión. El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las
necesidades del mercado o del cliente particular.
La extrusión nos permite obtener secciones transversales solidas o
tubulares que en otros metales sería imposible obtener sin recurrir al
ensamble de varias piezas.
Extrusión Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse
con formas de sección transversal uniforme con ayuda de presión. El
principio de extrusión, similar a la acción del chorro de la pasta de dientes de
un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie desde la producción de
ladrillos, tubo de desagüe, tubo de drenaje, hasta la manufactura de
macarrones. Algunos metales como el plomo, estaño y aluminio pueden
extruirse en frio, mientras que otros requieren la aplicación de calor para
hacerlos plásticos o semisólidos antes de la extrusión. En la operación actual
de extrusión, los procesos difieren un poco, dependiendo del metal y
aplicación, pero en resumen consisten en forzar al metal (confinado en una
cámara de presión) a salir a través de dados especialmente formados.
Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de
bronce, y cables forrados con plomo son productos característicos de
metales extruidos.
La mayoría de las prensas usadas en el extruido convencional de metales
son de tipo horizontal y operado hidráulicamente. Las velocidades de
operación dependen sobre todo de la temperatura y material, varían de unos
cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min.
Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad de
formas de alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas
velocidades de producción, y relativamente con un bajo costo de los dados.
Mas deformaciones o cambio de forma pueden conseguirse por este proceso
que por cualquier otro, excepto fundición. Longitudes casi ilimitadas de
sección transversal continua pueden producirse, y debido al bajo costo de los
dados, series de producción de 150 m pueden justificar su uso.
El proceso es alrededor de tres veces más lento que la forja por rolado, y la
sección transversal debe permanecer constante. Existen muchas variantes
de este proceso.
El metal es extruido a través del dado abriéndolo hasta que solo queda una
pequeña cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se elimina el
extremo.
Extrusión Indirecta La extrusión indirecta. Se requiere menos fuerza por este
método, debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la
pared continente. El debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la
imposibilidad de proveer soporte adecuado para la parte extruida constituyen
las restricciones de este proceso.
Extrusión por Impacto En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al
pedazo de metal con una fuerza tal que este es levantado a su alrededor. La
mayoría de las operaciones de extrusión por impacto, tales como la
manufactura de tubos plegables, son trabajadas en frio. Sin embargo hay
algunos metales y productos, particularmente aquellos en los cuales se
requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados
a elevadas temperaturas. La extrusión por impacto es cubierta en el capítulo
siguiente sobre trabajo en frio.
Trefilado
- Apropiado para estirar alambre de 8 mm o 6 mm a diámetros menores
hasta 2 mm o menos para fabricar clavos puntas de parís.
- Apropiado también para estirar alambre para fabricar alambre de púas,
mallas de alambre, etc.
- Disponible también Maquinaria para Estirado de alambre fino tipo Mojado /
desliz.
Proceso de trafilación
La trafilación consiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra
haciéndola pasar por tracción a través de un dado cónico. Este proceso se
realiza en frio. En general este proceso es económico para barras de menos
de 10mm de diámetro.
Trefilacion de una barra circular
Este método se basa en plantear el equilibrio de macro elementos del
material, suponiendo una distribución de tensiones uniformes, más la
aplicación posterior de la condición de fluencia.
Trefilado
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frio consistente en
la reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de
un orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los
materiales más empleados para su conformación mediante trefilado son el
acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier
metal o aleación dúctil. Ver fig 4

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frio, por

pasos sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno
cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al
material una cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25%
lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzado cierto
límite, variable en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con
el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue
aumentando, se pierden otras características como la flexión.
Si es imprescindible disminuir el diámetro del alambre, se hace un nuevo
tratamiento térmico como el recocido que devuelve al material sus
características iniciales.
 Las maquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan
trefiladoras. En ellas se hace pasar el alambre a través de las hileras, como
se ha dicho antes. Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o
bobinas de tracción que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas
hileras se refrigeran mediante unos lubricantes en polvo y las bobinas o
tambores de tracción se refrigeran normalmente con agua y aire. Las
trefiladoras pueden ser de acumulación en las que no hay un control de
velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las que si se controla la
velocidad al mantener el palpador una tensión constante.
Cálculo de fuerzas
Cálculo de la fuerza de extrusión:
La fórmula para calcular la presión del émbolo es la siguiente

La presión del embolo en la extrusión depende de la resistencia a la fluencia

promedio durante la deformaciónÝ f ; de la deformación real de extrusión ε x y
de la presión debida a fricción en la interfase contenedor-tocho. L es la
porción de la longitud del tocho remanente durante el proceso y D0 es el
diámetro original del tocho.

La deformación real de extrusión está dada por: , en donde a

y b son constantes empíricas para el ángulo del dado (ver Figura No. 20).
En esta práctica obtendremos los valores de la presión manométrica y la
longitud del tocho. Con estos dibujaremos una gráfica de Pt vs Lt. (presión
tocho vs longitud del tocho, ver Figura No. 19).Para poder graficar estos
datos debemos tener en cuenta la relación que hay entre la presión
manométrica ( P M ) y la presión del tocho ( PT ):

Cálculo de la fuerza de trefilado:

• Límites de formabilidad.

• Efectos sobre las propiedades.

• Ejemplo.

Doblado y embutido:
Proceso de doblado
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un
determinado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si
son mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la
operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras que las
interiores están en compresión. El doblado no produce cambios significativos
en el espesor de la lámina metálica.
Doblado entre formas
En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en
forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde
ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza
generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.

Doblado deslizante
En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o
dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del
borde del dado. Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.

Cálculo de la fuerza para doblado de láminas

La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la longitud L
de la lámina, el espesor T de la lámina, y el tamaño W de la abertura del
dado. Para un dado en V, se suele aproximar la fuerza máxima de doblado,
FD, con la siguiente ecuación:
Proceso de embutido
El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado
y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la
forma en la cual quedará formada la lámina.

El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre

la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la
facilidad de embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir,
cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tantas
más etapas serán incluidas en dicho proceso.

• Máxima deformación.

• Efectos sobre las propiedades.

• Criterios de diseño.
Forja:
La forja es un proceso que deforma plásticamente un determinado material
de partida, generalmente en forma de taco, entre dos utillajes llamados
troqueles, matrices o estampas. Aunque el objetivo primario de la forja sea la
obtención de piezas, el trabajo del metal en frío o en caliente constituye un
tratamiento termo-mecánico de alto interés que mejora estructuralmente las
características del material de partida y como resultado, las piezas forjadas
ofrecen una alta resistencia y tenacidad al mínimo peso.
La forja se puede clasificar atendiendo a la naturaleza de los materiales a
transformar, dividiéndolos entre forja de materiales férreos y de no-férreos,
incluyendo a este último grupo las aleaciones de Al, Cu y Ti principalmente.
Atendiendo a la temperatura de transformación, la forja se divide a su vez en:
 Forja en caliente. Cuando la transformación se realiza por encima de
la temperatura de recristalización a temperatura próxima a la
temperatura de fusión del material. Para el acero entre 1.100ºC y
1.250ºC  y se requiere mucha fuerza en el momento del contacto.
 Forja en frío. Cuando se realiza a temperatura ambiente (20ªC)
requiere de mucha fuerza en el momento de contacto a una velocidad
baja, por lo que es fundamental la correcta sincronización de las
cinemáticas de todos los elementos para poder obtener piezas de alta
calidad como ejes y cigüeñales.
 Forja en semicaliente. Cuando se lleva a cabo a temperaturas por
debajo de la temperatura de recristalización que suele ser algo
superior a la mitad de la temperatura de fusión. En el caso del acero
está en una horquilla de temperatura de entre 650ºC a 900ºC y se
necesita gran cantidad de lubricante para soportar los cambios
dimensionales que sufre durante el proceso. El proceso es realmente
complejo por el alto desgaste que sufre las matrices y el ambiente
hostil en el que operan los equipos, tanto prensas de diferentes
cinemáticas cómo periféricos (prensas, tránsfer, expulsores, pinzas,
etc.)
Según el tipo de Matrices empleado la forja se divide en:
 Forja libre, cuando las estampas son planas o con algo de forma,
normalmente utilizadas para la forja de grandes piezas unitarias o
series cortas de pequeñas piezas.
  Forja por estampación, cuando los útiles tienen la forma de la pieza a
conseguir de manera que el cierre de las matrices conforma la
geometría completa de la pieza. Si el proceso requiere de una zona de
desahogo del material sobrante se denomina forja con rebaba, y si
carece de ello se denomina forja en matriz cerrada.
Mediante forja se puede producir una amplia variedad de piezas las cuales
son utilizadas en sectores, tales como en el sector aeroespacial, automoción,
maquinaria y equipamiento, herramientas industriales, construcción, minería,
ferroviario… En función de la pieza a obtener las características del proceso
varían, pero en general los procesos y equipos se clasifican en función de la
temperatura de proceso.
KONIKER es especialista en el desarrollo de máquinas, soluciones y
periféricos auxiliares para los procesos de forja en caliente, semicaliente y en
frío. A partir de las necesidades del cliente expertos en el ámbito de la forja
de KONIKER aportan todo su saber hacer para mejorar el comportamiento
de las actuales instalaciones, incluso proponiendo modernizaciones que
favorecen la mejora de la productividad y mejor control de la ventana de
proceso que asegura la calidad.
Hornos
Los Hornos de forja Nargesa H1, H2 y H4 fueron diseñados para calentar
hierros. Nuestras fraguas de propano son utilizadas en herrerías para la forja
ornamental, moldear el hierro hasta conseguir las formas deseadas, trabajar
los extremos, fabricar herraduras, templar piezas.
Todos los hornos de forja a propano Nargesa H1, H2, H4 tienen una puerta
trasera desmontable para poder calentar las barras de hierro en el centro.
Facilita y agiliza el trabajo en piezas de grandes longitudes.
Horno de forja a propano H4 NARGESA de 4quemadores
Utilizado en herrerías para la forja ornamental, moldear el hierro hasta
conseguir las formas deseadas, trabajar los extremos, fabricar herraduras,
templar piezas. Es un buen sustituto a la antigua Fragua. El horno Nargesa
H4 tiene cuatro quemadores.
Especificaciones
-Todos los quemadores pueden funcionar independientemente. No es
necesario que funcionen todos al mismo tiempo.
-Temperatura de alcance, 1300ºC.
-Presión regulable de 0,5 a 2 Bar.
-Consumo máximo de 1 Kg/h. por quemador. (x4).
-Alimentación a Gas Propano.
-Cámara de combustión aislada con fibra cerámica y ladrillo refractario
.-Cavidad interna útil del horno H4: 280mm de ancho x 100mm de alto y una
profundidad de 470mm.
-Puerta trasera desmontable para poder trabajar en el centro de las barras de
hierro.-Capacidad máxima Ø 80mm.
-El horno Nargesa H4 se envía completamente montado.
Martinetes
Forjado con martinetes

Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto contra el

material de trabajo. Se usa frecuentemente el término martinete de caída
libre para designar, estas máquinas, por la forma de liberar la energía de
impacto.
Los martinetes se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor.
La parte superior del dado de forjado se fija al pisón y la parte inferior se fija
al yunque. En la operación, el material de trabajo se coloca en el dado
inferior, el pisón se eleva y luego se deja caer sobre la pieza de trabajo.
Cuando la parte superior del dado golpea el material de trabajo, la energía
del impacto ocasiona que la parte tome la forma de la cavidad del dado. Se
necesitan varios golpes de martillo para lograr el cambio deseado de forma.
Los martinetes se pueden clasificar cómo martinetes de caída libre y
martinetes de potencia.
Los martinetes de caída libre generan su energía por el peso de un pisón que
cae libremente. La fuerza del golpe se determina por la altura de la caída y el
peso del pisón. Los martinetes de potencia aceleran el pisón con presión de
aire o vapor figura .Una desventaja del martinete de caída libre es que una
gran parte de la energía del impacto se trasmite a través del yunque al piso
del edificio
(a) Martinete de vapor con doble marco           
(b) Martinete de caída libre          
(c) prensa de forja hidráulica de treinta y cinco mil toneladas
Efectos sobre las propiedades
 Efectos de la forja.
Las piezas forjadas presentan unas excelentes propiedades mecánicas como
consecuencia de una serie de efectos que el propio proceso ejerce en el
material:
Afino del grano

 Afino del grano: los materiales están formados por gran cantidad de
pequeños cristales individuales, denominados granos, cuyo tamaño y
proceso de formación determinan en gran medida las propiedades
mecánicas del material; a menor tamaño granular, mejores son en
general las propiedades mecánicas del material. Los materiales
suelen contener una gran cantidad de impurezas, bastante frágiles,
que se concentran formando capas que envuelven los granos y los
 separan unos de otros; cuanto más pequeños son éstos, mayor
resulta la superficie intergranular total en la que puede repartirse
dichas impurezas, resultando así capas más finas, o incluso
discontinuas.
Durante el forjado, al golpear el material a una temperatura superior a
la de recristalización, se produce el afino del grano por trituración del
mismo, y reconstrucción inmediata en tamaño más pequeño.

 Orientación de la fibra: cuando los materiales se laminan o estiran por

forja, todas las impurezas que contienen se aplastan y se alargan en
la misma dirección, formando una especie de fibra cuya orientación
determina las propiedades mecánicas del metal; son peores en
sentido transversal a la fibra, y mejores en sentido longitudinal. Por
ello es importante que la fibra esté orientada en la dirección en que la
pieza haya de soportar mayores esfuerzos, o lo que es lo mismo, que
el trabajo de forja se realice de manera que la fibra se oriente según la
funcionalidad de la pieza.
La imagen de la derecha la diferencia de orientación de la fibra entre
una pieza forjada (pieza A), en la que toda la estructura es aplastada y
orientada en la dirección de forja, dando lugar a una continuidad de la
fibra, y una pieza mecanizada (pieza B), en la que la fibra, orientada
en una única dirección, resulta cortada.
La fotografía muestra la orientación de la fibra en una biela obtenida
mediante forjado. La estructura del grano, la fibra, se orienta según la
forma de la pieza, dando lugar a una mayor ductilidad y mayor
resistencia al impacto y a la fatiga.
  Disminución de defectos internos: estos defectos internos, que
aumentan la fragilidad del material, aparecen como consecuencia del
propio proceso de conformación inicial por el que pasa la mayoría de
los metales (obtención en estado líquido en horno y solidificación en
molde), formando lingotes.
Durante el forjado, al producirse un aplastamiento de la masa de metal, las
sopladuras (cavidades producidas por los gases desprendidos en el
enfriamiento del lingote, y que no han podido llegar a las superficie) también
se aplastan, llegando incluso a veces a desaparecer. Otros defectos, como
las segregaciones (desviaciones de la composición química) disminuyen por
efecto combinado de la alta temperatura y la propia forja, mejorando la
homogeneidad del metal.

Ejemplos
 Bibliografía
https://sites.google.com/site/troquelacion123/home/estirado
https://materialsdesign.wordpress.com/compresion/
https://repositorio.upct.es/bitstream/handle/10317/1933/pcd.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
http://congreso.pucp.edu.pe/cibim8/pdf/25/25-30.pdf
https://cimec.org.ar/ojs/index.php/mc/article/viewFile/582/555
https://cursos.aiu.edu/PROCESOS%20INDUSTRIALES/Sesi%C3%B3n
%208/PDF/Procesos%20Industriales%20Sesi%C3%B3n%208.pdf
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/TFM/TFM08/es_DFM_TFM08_Conteni
dos/website_111_descripcin_del_proceso_efectos_de_la_laminacin.html#:~:t
ext=En%20el%20laminado%2C%20al%20obligar,base%20de%20reducir
%20su%20espesor.
https://ferrosplanes.com/laminado-en-frio-en-caliente-ventajas/#:~:text=El
%20laminado%20en%20fr%C3%ADo%20aumenta,a%20un%20proceso
%20llamado%20recocido.
https://escuelaing.s3.amazonaws.com/staging/documents/1578_conformado.
pdf?
AWSAccessKeyId=AKIAWFY3NGTFBJGCIWME&Signature=MeUI6Z2raLFI
MFHbsH1esVPY2kI%3D&Expires=1625071935
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/procesos-industriales/procesos-
de-conformado/
https://forja.fandom.com/es/wiki/Forjado_con_martinetes
https://es.scribd.com/document/410719777/Los-Hornos-de-Forja
https://www.koniker.coop/forja/
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM03/es_PPFM_DPM
CM03_Contenidos/website_53_efectos_de_la_forja.html