Instituto Tecnológico de Santo Domingo

INTEC

Evolución del Desarrollo Industrial

INI-326-01

Reporte de lectura “La Máquina que cambio el mundo”

Estudiantes ID

Mabel Duval Guzmán 1065027

Carlos Gonzalez Guerrero 1066182

Rita Lorenzo Galva 1065184

Profesor: Ing. Luis Toirac

Miércoles 9 de agosto de 2017

Santo Domingo, Distrito Nacional, D.N.

República Dominicana
 La producción es una acción que ha existido desde tiempos remotos en
la humanidad. Nos ha permitido crear y fabricar absolutamente todo para
contribuir con la mejora y estabilidad del ser humano.

Actualmente una de las industrias de producción más grande en el

mundo es la producción automotriz. La industria de fabricación de automóviles
es la de mayor actividad manufacturera, con una producción de casi cincuenta
millones de vehículos nuevos al año. Esta ha transcurrido por un sin número de
cambios en su forma de fabricar y producir automóviles, los cuales han
beneficiado tanto a los empleados de dichas industrias, como a los clientes y
las ganancias que pueden recibir.

Las industrias fabricantes de automóviles, en la fecha presente, están

optando por una producción ajustada como sistema productivo. La mayoría de
estas han preferido descartar otros métodos de productividad como la
producción artesana y la producción en masa, debido a que la producción
ajustada evita los altos costos que genera la producción en masa y la rigidez de
la producción artesana. Por lo que, con este objetivo de dicha producción, los
productores emplean equipos de trabajadores multicualificados a todos los
niveles de organización y usan máquinas altamente flexibles y cada vez más
automatizadas para fabricar un gran volumen de productos diferentes.

El nacimiento de esta manufactura esbelta remonta a finales del siglo

XIX, con el origen de la industria, y con la decadencia de los demás métodos
de productividad. Esta técnica de producción surge de la aleación de las
ventajas/beneficios de la producción en masa y de la artesana.

La primera modalidad de sistema productivo fue la producción artesana.

Esta modalidad genera una fuerza laboral altamente especializada en el
diseño, las operaciones manufactureras y el ensamble. De la misma manera,
ocasiona una organización descentralizada en extremo y produce un volumen
muy reducido de los artefactos a crear. Estas características se veían
reflejadas en la productividad de la compañía parisina de máquinas
herramientas P&L (Panhard y Levassor), la cual fue considerada como una de
las primeras compañías en desarrollar esta modalidad.

Hacia el año de 1905, luego de que P&L produjera gloriosamente su

primer automóvil comercial, diversas compañías de Europa occidental y de
Norteamérica optaron por utilizar la producción/técnicas artesanas.

Luego de la Primera Guerra Mundial, la industria automotriz se vio en

necesidad de cambiar sus técnicas de producción, por lo que adoptaron una
nueva modalidad de producción. Esta nueva manufactura fue llamada
“producción en masa”.
Producción en masa

La producción en masa sigue el concepto de producir un mismo objeto la

cantidad de veces que se desee. Cuando se aplica este sistema de producción
con modelo T, lo que se producía en masa eran las partes que conforman el
automóvil. Además, con la producción en masa se tiene la ventaja de que, si es
necesario reemplazar alguna pieza, es posible que existan miles de piezas
exactamente iguales.

El primer esfuerzo que realizó Ford para aumentar la producción de

vehiculo fue el establecimiento de stands, en estos era donde se encontraban
los trabajadores para ensamblar el automóvil. Para mejorar este sistema de
producción Ford estableció la entrega de las partes en el lugar de trabajo
determinado, con esta decisión se disminuye tanto el tiempo y dinero que se
debía gastar para ensamblar un automóvil. Luego Ford comenzó a utilizar
piezas estándar, esto quiere decir, que todas las piezas eran idénticas por lo
que no era necesario perder tiempo limando la pieza, que es la situación
planteada en la lectura.

Otra estrategia que planteó Ford fue mantener al obrero en su estación

de trabajo, que cómo mencionamos anteriormente, reduciría el tiempo que es
necesario para ensamblar un vehículo. Todas estas mejoras que fue
implementando Ford tuvo como resultado una mayor cantidad de automóviles
producidos y la disminución de dinero y tiempo que fue necesario para la
producción de los automóviles.

La mano de obra

La mano de obra es una parte importante, pero a la vez sensible en un

sistema de producción. Aunque los obreros están deben tener conocimiento de
la labor que van a realizar aun así se pueden presentar contratiempos. Estos
contratiempos se pueden causar porque los obreros deben llevar a cabo
múltiples tareas, los mismos afectarán la línea de producción, por consiguiente,
los resultados de la misma no serán los esperados.

Ford para reducir la complejidad de la línea de producción asignó a cada

obrero sólo una tarea, por lo que no se debían preocupar por ningún otro
aspecto del producto. En la lectura mencionan que en Highland Park los
trabajadores hablaban más de 50 idiomas distintos, conociendo está
información y sabiendo el éxito que tuvo Ford podemos sacar la conclusión que
el idioma no fue un obstáculo, ya que cada obrero trabajaba de forma
independiente.

Pero aún era necesario mostrarles a los obreros cómo debían realizar su
trabajo, por lo que Ford necesito un ingeniero industrial. La tarea del ingeniero
industrial era buscar la manera de que los obreros realizan su trabajo de la
forma más rápida y eficiente posible. También noto que necesitaba un
encargado de suministro, esté sería el ingeniero de producción que iba a
diseñar las cintas transportadoras.

La división del trabajo no se produjo solamente entre los obreros de la

fábrica, sino que se extendió al taller de ingeniería. Los ingenieros industriales
se fueron especializando en las distintas operaciones realizadas en la fábrica.
Así mismo, los ingenieros de producción separaron sus funciones para diseñar
herramientas específicas a un paso en la línea de producción. Por su parte,
algunos ingenieros de producción se especializaron en los distintos
componentes que constituyen un automóvil. Esta división del trabajo dio paso a
la formación de ingenieros enfocados en áreas específicas del proceso
productivo de la fábrica.

Organización

En 1915 Ford comenzó a utilizar la integración vertical completa, está

consiste en fabricar todas las piezas que se relacionaban con sus automóviles.
Este fue otro paso el cual perfeccionó el sistema de producción.

La razón principal por la que Ford persiguió el uso de la integración

vertical es la necesidad de piezas con menores defectos y ajustados a
estrechos calendarios de entrega. Por esta razón decidió reemplazar el
mecanismo de mercado (el cual era el mecanismo predominante en esa época)
por la “mano visible” de la coordinación administrativa.

El término “mano visible”, acuñado por Alfred Chandler en 1977, plantea

que las materias primas, los servicios y otros factores que influyen en la
producción deben proceder de divisiones operativas internas coordinadas por
altos ejecutivos dentro de la corporación. La aplicación de esta metodología
supuso el surgimiento de distintos problemas, por lo que Ford decidió diseñar,
proyectar y producir sus piezas de manera centralizada en Detroit, mientras
que los coches serían armados en otras localidades.

Las herramientas

La clave de las partes intercambiables reside en el diseño de nuevas

herramientas que pudieran cortar el metal endurecido o troquelar planchas de
acero con precisión absoluta en grandes volúmenes con un costo bajo o nulo
entre piezas.

La metodología aplicada por Ford, redujo significativamente el tiempo de

montaje del automóvil, aplicando máquinas que solo podían hacer una cosa y
que empleaban plantillas para colocar la pieza que se trabajaría en cada
máquina. Los empleados simplemente tenían que realizar tareas sencillas, para
que la máquina pudiera funcionar. Además, como solo se estaba fabricando un
producto las máquinas estaban colocadas en una secuencia tal que cada paso
de fabricación conducía inmediatamente al siguiente.

Mediante la implementación de este sistema se podían emplear obreros

aplicando la menor inversión a su entrenamiento. El único inconveniente de
este sistema era la inflexibilidad, las herramientas de Ford eran muy precisas y
en muchos casos semiautomáticas, pero estaban dedicadas a producir un solo
artículo; el modificar una máquina dedicada a la realización de cierta tarea para
que hiciera otra llevaba tiempo y era caro.

La popularidad del coche de Ford provenía de lo duradero de su diseño

y de sus materiales. Pero su competencia, General Motors, presentaba a los
usuarios la posibilidad de obtener una mayor calidad por un precio ligeramente
más elevado.

Las directrices del director general de General Motors, Alfred Sloan,

completaron el sistema del que había sido pionero Ford para constituir lo que
hoy conocemos como producción en masa. Estas consistieron en la
implementación de divisiones descentralizadas gestionadas objetivamente
desde pequeñas sedes centrales dentro de General Motors.

El sistema implementado por la General Motors se basaba en que los

altos ejecutivos de la empresa controlaban los centros de beneficio separados
de la compañía por medio de informes detallados a intervalos frecuentes de las
ventas, cuotas de mercado, beneficios y pérdidas y presupuestos de capital de
las distintas divisiones de la compañía.

El pensamiento de Sloan conllevo a la estandarización de muchos

elementos mecánicos, para reducir los costos de fabricación de los distintos
modelos de vehículos que ofertaba la compañía. Las innovaciones de Sloan
constituyeron una revolución en el marketing y la gestión de la industria
automovilística.

Al combinar las prácticas de fabricación de Ford y las técnicas de

marketing y gestión de Sloan con la nueva asignación de trabajo con control de
la asignación y control de puestos y tareas, tenemos la producción en masa
como la conocemos en su forma madura final. Las empresas americanas
fueron los principales productores automovilísticos durante décadas, hasta que
en 1955 el mercado americano fue decayendo.

La razón principal por la que las Tres Grandes americanas (Ford,

General Motors y Chrysler) perdieron su ventaja competitiva es que la
producción en masa se había convertido en un sistema de producción común
en todos los países del mundo. Como consecuencia de las guerras mundiales,
las ideas básicas subyacentes de la producción en masa estaban disponibles
en Europa. Las compañías europeas buscaron formas alternativas para poder
atraer a los clientes y de esta manera superar a los fabricantes americanos,
mediante la introducción de modelos más pequeños y deportivos.

El problema fundamental de la producción en masa consiste en que la

rigidez del puesto de trabajo provocaba descontento entre los empleados, lo
que provocó reducciones en sus horarios de trabajo. Esta situación hubiera
continuado indefinidamente, si no hubiera surgido en Japón una nueva
industria del motor, la cual llamamos producción ajustada.