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Procesamiento de hidrocarburos como manuales de procesos

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Hidrógeno
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GNL y GNL
Pre-reforma
Azufre
Gas de síntesis
Tratando
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Índice de proceso - Página 1 34

ACORN lavado de metano CO2 recuperación Conversión de gas a líquidos (GTL) y
BELLOTA condensación parcial CO2 eliminación-Adsorción en lecho Conversión de carbón a líquidos (CTLS)

ADAPT (deshidratación y frío de puerta molecular (CBA) Relación de gas a líquidos y carbón a líquidos
control del punto de rocío de hidrocarburos) CoP LNG Process (anteriormente proceso de HCR-alta relación de Claus
ADIP GNL en cascada optimizado de Phillips) Absorbedor de alta presión:
ADIP-X COPE hidrógeno HPA (Polybed PSA)
AdvAmines Procesos de CRG: pre-reformado, Hidrógeno (membrana Polysep)
Recuperación de AET NGL derichment, metanation CRYOMAX Hidrógeno (reforma de vapor) [CB&I]
NRU del proceso AET MRE (recuperación de etano de Hidrógeno (reforma de vapor) [Lurgi]
Licor de GNL para reciclaje de nitrógeno reflujo múltiple) Hidrógeno (reforma de vapor)
de Air Products CrystaSulf Hidrógeno [Technip]
AMDEA Membrana Cynara Hidrógeno [Uhde]
Amine Guard FS CYROMAX DCP (recuperación de Recuperación-criogénica de hidrógeno e
AMINEX propano de doble columna) hidrocarburos líquidos
AMMOGEN Tecnología DeNOx y DeDioxin Control Recuperación de hidrógeno
Tecnología y equipo de proceso de punto de rocío-Adsorbentes de Plantas de hidrógeno, HTCR y HTCR
de amoníaco Claus-ACT AP-X LNG sorbeta TWIN
D'GAASS Reformado de hidrógeno y metanol
AQUISULF Drigas Hidrógeno-metanol para cambiar Membrana
Benfield Deshidratación del gas drizo de hidrógeno-PRISM Reformado de metano
Proceso Calcor (monóxido de carbono) Ecotag con vapor de hidrógeno (SMR)
Proceso Caloric HM (hidrógeno) Planta de Eliminador
alcanolamina compacta con tapa Claus, Proceso EUROCLAUS Ifpexol
modi fi cada Disolventes FLEXSORB Esponja de hierro
Claus, enriquecido con oxígeno Eliminación de contaminantes de gas: KVT-Sulfox HK
Clauspol conversión de gas a líquidos (GTL) KVT-Sulfox NK
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Índice de proceso - página 2 34

Licor Recuperación de LGN SulfaTreat — HC
LNG Dual Expander Cycle fl ash final NGL-Max Sulferox
de GNL MLP (producción máxima de NGL-Pro Sulfinol
GNL) Reciclaje de nitrógeno Licuadora de GNL HP Sul fi nt
Plantas de GNL Rechazo de nitrógeno AZUFRE
Vaporización de GNL Eliminación (rechazo) de nitrógeno Desgasificación de azufre
GNL-Pro OmniSulf RITO DEL AZUFRE
Recuperación de GLP OxyClaus Ultimo
LRS10 - CO2 Eliminación PRICO (GNL) Super Hy-Pro
LTGT (tratamiento de gas de cola Lurgi PURASPEC Proceso SUPERCLAUS
proceso) Purisol Syngas
Equipos y tecnología de Rectisol Syngas (ATR)
proceso MCR Resulf: tratamiento de gas de Syngas (autotérmico)
Membrana MEDAL (hidrógeno) cola SCOT SMR avanzado con Syngas
Membrana MEDAL — Sistema de SELEXOL Syngas-reformado autotérmico
biogás simplificado Sistemas de membrana Separex Syngas-reformado con vapor
MegaSyn Tecnología de hidrólisis Shell HCN / COS THIOLEX / REGEN Proceso de
MERICAT II desgasificación de azufre Shell Thiopaq DeSOx
Merox Proceso Shell-Paques Thiopaq — H2S Eliminación
Morphysorb (eliminación de gas ácido del Slexsorb Proceso ThioSolv SWAAT (agua agria
gas natural) Decapante de agua ácida (SWS) Amoníaco a tiosulfato de amonio)
Gasificación polivalente SPREX— (pre-extracción de azufre Acondicionamiento supersónico de gas Twister
norte2 eliminación proceso) Proceso Uhde STAR
NATCO Shell-Paques SRU
Recuperación de líquidos de gas natural (LGN) SulfaTreat — HACER
LGN a partir de GNL SulfaTreat: gas o aire H2Eliminación de S
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Índice de la empresa
ABB Lummus Global Inc., HERA LLC
Randall Gas Technologies Division Jacobs Engineering Group Johnson
Advanced Extraction Technologies Matthey Catalysts Kanzler
Advantica Verfahrenstechnik GmbH Le Gaz
Aire líquido Intergral
Air Products and Chemicals, Inc. Lurgi AG
Axens Merichem
BASF AG Monsanto Environchem System Inc.
Black & Veatch Inc. NATCO
BOC Paques BV
BP ProPure
Caloric Anlagenbau GmbH Tecnologías del Grupo Prosernat IFP
CB&I Howe-Baker Shell Global Solutions International BV
CB&I TPA Shell Paques
Soluciones Comprimo SIIRTEC NIGI SpA
Sulphur Connelly GPM, Inc. SulfaTreat
ConocoPhillips Seguro Parsons
Costain Oil, Gas & Process Ltd. Syntroleum
CrystaTech, Inc. Technip
Tecnología de proceso Davy Pritchard Corp.
Englehard ThioSolv
ExxonMobil Research and Engineering Co. Titan SNC Lavalin
Foster Wheeler Twister BV
Gas Technology Products, LLC Uhde
Goar, Allison & Associates, Inc. UOP
Haldor Topsøe A / S
Proceso Uhde STAR (deshidrogenación de
parafinas ligeras a olefinas)
Solicitud: El proceso Uhde STeam Active Reforming (STAR) produce
(a) propileno como materia prima para polipropileno, óxido de propileno,
cumeno, acrilonitrilo u otros derivados de propileno, y (b) butilenos como
materia prima para metil terc-butil éter (MTBE), alquilato, isooctano,
polibutilenos u otros derivados de butileno.

Alimentación: Gas licuado de petróleo (GLP) de campos de gas, campos de condensado

de gas y refinerías.

Producto: Propileno (polímero o de grado químico); isobutileno; n-butilenos;

hidrógeno de alta pureza (H2) también se puede producir como subproducto.

Descripción: La materia prima de parafina fresca se combina con reciclado de

parafina y vapor generado internamente. Después del precalentamiento, la
alimentación se envía a la sección de reacción. Esta sección consta de un reactor
tubular de lecho fijo de combustión externa (reformador Uhde) conectado en serie
con un oxirreactor adiabático de lecho fijo (tipo reformador secundario). En el
Los extremos ligeros comprimidos posteriormente se separan y el producto de
reformador, la reacción de deshidrogenación endotérmica tiene lugar sobre un
olefina se separa de las parafinas no convertidas en la sección de fraccionamiento.
catalizador de metal noble patentado.
Aparte de los extremos de luz, que se utilizan internamente como gas combustible, el
En el oxirreactor adiabático, parte del hidrógeno del producto intermedio
la olefina es el único producto. H de alta pureza2 opcionalmente se puede recuperar de los
que sale del reformador se convierte selectivamente con oxígeno o aire
extremos ligeros en la sección de separación de gas.
añadidos, formando así vapor. A esto le sigue una mayor deshidrogenación.
sobre el mismo catalizador de metal noble. Exotérmico selectivo H2 la conversión en el Ciencias económicas: Se muestran las cifras de consumo específicas típicas (para la
oxirreactor aumenta el rendimiento y los suministros del espacio-tiempo del producto de olefina producción de propileno de grado polímero) (por tonelada métrica de producto de
calor para una mayor deshidrogenación endotérmica. La reacción tiene propileno, incluida la producción de oxígeno y todo el vapor requerido):
lugar a temperaturas entre 500–600 ° C y 4–6 bar.
Propano, kg / tonelada métrica 1200
El reformador Uhde es de encendido superior y tiene un sistema de colector de salida “frío”
Gas combustible, GJ / tonelada métrica Circul. agua 6.4
patentado para mejorar la confiabilidad. La recuperación de calor utiliza el calor del proceso de enfriamiento, m3 /tonelada métrica Energía 220
para la generación de vapor a alta presión, el precalentamiento de la alimentación y el calor eléctrica, kWh / tonelada métrica 180
requerido en la sección de fraccionamiento.
Después de enfriar y separar el condensado, el producto se subse- Plantas comerciales: Se han puesto en marcha dos plantas comerciales que
utilizan el proceso STAR para la deshidrogenación de isobutano a isobutileno.
Proceso Uhde STAR (deshidrogenación de parafinas
ligeras a olefinas), continuado

(en Estados Unidos y Argentina). Se han construido más de 60 reformadores

Uhde y 25 reformadores secundarios Uhde en todo el mundo.

Referencias: Heinritz-Adrian, M., “Tecnología avanzada para C3 /C4

deshidrogenación, “Primera conferencia de tecnología de gas de Rusia y la CEI, Moscú,
Rusia, septiembre de 2004.
Heinritz-Adrian, M., N. Thiagarajan, S. Wenzel y H. Gehrke, "STAR: la
tecnología de deshidrogenación de Uhde (una ruta alternativa para
C3- y C4-olefinas), ERTC Petrochemical 2003, París, Francia, marzo
2003.
Thiagarajan, N., U. Ranke y F. Ennenbach, "Propane / butano
deshydrogenation by steam active reformming", Achema 2000, Frankfurt,
Alemania, mayo de 2000.

Licenciante: Uhde GmbH.

ADAPT (Deshidratación de gases
y rocío de hidrocarburos)
Solicitud: Deshidratación, rocío de hidrocarburos, aromáticos, metanol, mercaptano
y eliminación de dióxido de carbono de gases a alta presión. ADAPT se puede utilizar
en terminales de recepción de gas natural, instalaciones de almacenamiento de gas
subterráneas (es decir, cavidades de sal, acuíferos y campos agotados) y antes de la
producción de GNL. El proceso es adecuado para instalaciones de prepurificación y
protección para sistemas de membranas de gas.

Descripción: Los componentes indeseables de los gases naturales a alta presión se eliminan
simultáneamente dentro de un lecho adsorbente sólido (1). Los adsorbentes a medida eliminan
selectivamente los componentes de la fase gaseosa y controlan la tasa de deslizamiento hacia el
gas de exportación, cumpliendo así las especificaciones de producción requeridas. Una vez
saturado, el lecho de adsorción se cambia al modo de regeneración y un lecho nuevo
(2) se pone en línea. La flexibilidad del proceso permite sistemas de lecho múltiple que
permiten rendimientos muy altos. El uso de gas de alimentación o producto precalentado
(3) regenera el lecho saturado, que depende de los requisitos y la economía de la
aplicación. La temperatura de regeneración depende de los componentes que se eliminen,
pero normalmente varía entre 200 ° C y 300 ° C. El gas rico en regeneración se enfría,
Ciencias económicas: Los costos varían según la escala y la aplicación, pero normalmente oscilan
produciendo un condensado de hidrocarburo vendible (4). El gas de destello del sistema de
entre £ 2 millones para una planta de 200 MMscfd y £ 9 millones para una planta de 1,500 MMscfd.
enfriamiento se recicla de nuevo al lecho de adsorción para su procesamiento posterior.
Algunas ventajas de ADAPT sobre los procesos de la competencia son: Instalaciones: Plantas en operación o construcción en Europa, África y Asia.
• Planta de proceso compacta El rendimiento total de los diseños ADAPT actuales es aproximadamente
• Inicio y apagado rápidos 9,000 MMscfd.
• No se requiere espera en caliente
• Reducción al 10% del flujo de diseño Referencia: Metters, SD, "Una solución adaptable", Ingeniería de
• Alta confiabilidad y bajo mantenimiento Hidrocarburos, Marzo de 2000.
• Larga vida del adsorbente.
Licenciante: Advantica Ltd.
Condiciones de operación: Las presiones de funcionamiento típicas oscilan entre 30 bar y 120
bar y temperaturas del gas de alimentación de hasta 45 ° C. Las plantas pueden montarse sobre
patines o ser modulares, lo que permite el desarrollo de activos por fases. El gas de alimentación
típico fluye desde 10 MMscfd a más de 1,500 MMscfd.
Drigas
Solicitud: Drigas se utiliza para deshidratar gas natural a puntos de rocío
muy bajos por absorción de glicol, sin utilizar regeneración al vacío, sin
disolventes y sin consumo de gas de arrastre.

Descripción: El proceso Drigas recicla los vapores de cabeza del regenerador

de glicol, enfriados y secos, a la torre de extracción.
El gas de ventilación de un regenerador convencional con una torre de
extracción se enfría en un condensador superior (1) y el agua condensada se
separa en el tambor extractor superior (2). El gas húmedo procedente de
(2) se reutiliza como gas de extracción, alimentándolo al fondo de la torre de
extracción mediante un soplador (3).
El glicol gastado se usa para secar el gas recirculado a la torre de extracción por
medio de un absorbedor atmosférico empacado al azar (4) y una bomba de glicol (5)
para mover glicol rico desde la parte inferior del absorbedor atmosférico a la torre de
destilación.
Si se requieren concentraciones más altas, una segunda etapa de absorción
(6) se puede incorporar a la misma columna atmosférica alimentada por una pequeña
fracción del TEG magro regenerado. Esta disposición proporciona una pureza de TEG
de hasta 99,99% en peso. Instalaciones: Una unidad Drigas, con una capacidad de 200 m3 /d DEG.
Las principales ventajas del proceso Drigas son:
• Puntos de rocío muy bajos Referencia: Franci, PF, "Nuevo regenerador de glicol adaptable al uso en alta mar",
• No se requiere gas de extracción Petróleo mundial, Julio de 1993.
• Bajo costo operativo
Licenciante: SIIRTEC NIGI.
• Baja contaminación.

Condiciones de operación: Flujo de glicol hasta 1000 m3 /d, con pureza de TEG de
hasta 99,99% en peso. Flujo de gas de hasta 15 millones de scmd por cada tren,
temperatura del gas húmedo hasta 60 ° C y presión hasta 150 bar.

Ciencias económicas: Un regenerador Drigas cuesta marginalmente más que una

planta tradicional con gas de extracción, pero sin ningún consumo de gas de
extracción.
Deshidratación del gas drizo
Solicitud: Puntos de rocío de agua bajos, depresiones típicas del punto de rocío de agua
de hasta 180 ° F (depresiones superiores a 200 ° F alcanzables con Drizo HP), recuperación
de más del 95% de los componentes de vapor BTEX.

Descripción: El agua es absorbida (1) del gas natural por el glicol (DEG, TEG o
tetraetilenglicol). A continuación, el glicol se regenera térmicamente en el hervidor (2). Las
principales diferencias con los procesos de glicol convencionales son: el glicol se destella
después del precalentamiento (3) para permitir una alta recuperación de hidrocarburos
líquidos (4). Después de la destilación heteroazeotrópica, estos hidrocarburos líquidos se
recuperan del condensador de columna de destilación (5), se vaporizan
(6) y se utiliza para quitar el glicol caliente (7). El agua, todavía presente en los
hidrocarburos líquidos, puede eliminarse mediante un coalescente (8) y mediante un
paquete de deshidratación de disolvente opcional (9) (versiones Drizo + y Drizo HP). Se
obtienen purezas de glicol superiores al 99,99% en peso y hasta 99,998+% en peso
(Drizo HP), lo que permite que el contenido de agua residual en el gas tratado sea
inferior a 0,1 ppm.

Ciencias económicas: Combinando puntos de rocío muy bajos con bajos niveles de
CO2 y emisiones BTEX, Drizo es un proceso ecológico en comparación con
los otros procesos de glicol. Drizo es muy competitivo con todos los procesos de
deshidratación en puntos de rocío del agua por debajo de –30 ° C. Una unidad Drizo sería
aproximadamente un 20% más barata que una unidad de extracción de glicol equivalente
con recompresión del gas de extracción (además del hecho de que Drizo puede alcanzar
puntos de rocío de agua mucho más bajos), y puede ser un 50% más barata que una
unidad de tamiz de mol. .
Instalaciones: Más de 45 unidades.
Smith, RS y SE Humphrey, “Parámetros de diseño de glicol de alta pureza
eters and Operating Experience ”, 45ª Conferencia de acondicionamiento de gas
Laurance Reid, 1995.
Aarskog, A., T. Fontaine, C. Rigaill y C. Streicher, “Drizo revamping of TEG
unit mejora la recuperación de NGL: The Eko fi sk Challenge”, 82ª Convención
de GPA, San Antonio, 9 al 12 de marzo de 2003.
Licenciantes: Tecnologías del Grupo Prosernat IFP.

Referencias: Rigaill, C., “Solving Aromatic and CO2 emisiones con el proceso
de deshidratación de glicol / gas Drizo ”, reunión de GPA Europa, febrero
23 de 2001.
Smith, RS, “Mejora de la deshidratación del gas Drizo”, 47ª Conferencia de
acondicionamiento de gas Laurance Reid, 2 al 5 de marzo de 1997.
Ecoteg
Solicitud: Ecoteg es un proceso que usa trietilenglicol (TEG) para deshidratar
gases ricos en compuestos aromáticos (BTEX) donde el control de e fl uentes es
crítico. Su emisión de aromáticos al medio ambiente es insignificante.

Descripción: Cuando se usa TEG para deshidratar gas natural, absorbe

selectivamente no solo agua sino también parte del BTEX que puede estar
presente. BTEX se liberan con todos los flujos salientes del regenerador.
El gas de ventilación de una columna de destilación se enfría en un condensador
superior (1) y el agua condensada y BTEX se separan en el tambor extractor superior
(2). El gas húmedo procedente del tambor de extracción (2) se reutiliza como gas de
extracción y se alimenta al fondo de la torre de extracción mediante un soplador (3).

El glicol usado se usa para secar el gas recirculado a la torre de

extracción por medio de un absorbedor atmosférico empacado al azar (4) y
una bomba de glicol (5) para mover el glicol rico desde el fondo del
absorbedor atmosférico a la torre de destilación.
Los BTEX líquidos se recuperan como aceite si ya hay un producto de aceite
presente en la planta; de lo contrario, se vuelven a convertir en gas seco por medio de
una planta existente. Los ahorros en el gas de arrastre ayudan a la economía y pueden ser un
una bomba (6) o se reciclan para presaturar el TEG pobre.
factor determinante cuando se requieren puntos de rocío de gas bajos.
El agua condensada, antes de su eliminación, se extrae a través de una torre de
extracción (7) mediante aire de combustión.
Referencia: Franci, PF y JW Clarke, “Regenerador de TEG de alta pureza y libre
Las principales ventajas del proceso Ecoteg son:
de emisiones”, Conferencia sobre gases tóxicos y deshidratadores de glicol de
• Cumple con las normativas más estrictas para la eliminación sin necesidad de
1994, San Antonio.
instalaciones

• Bajo costo operativo Licenciante: SIIRTEC NIGI.

• Punto de rocío de gas bajo.

Condiciones de operación: El gas fluye hasta 15 millones de scmd por cada tren, la
temperatura del gas húmedo hasta 60 ° C y la presión hasta 150 bar.

Ciencias económicas: Ecoteg es un proceso de deshidratación ecológico y

rentable que no requiere instalaciones externas adicionales para cumplir con las
regulaciones de efluentes. Esto simpli fi ca la primera instalación y / o adiciones a
Ifpexol
Solicitud: Trate cualquier gas para la deshidratación, la protección contra los hidratos, el
control del punto de rocío y la eliminación de gases ácidos, utilizando un solo disolvente de bajo
punto de congelación: metanol. Ifpexol es un proceso de dos pasos; cada paso se puede utilizar
de forma independiente o en combinación:
• Ifpex-1: puntería simultánea de rocío de agua e hidrocarburos
(hasta –100 ° C)
• Ifpex-2: eliminación de gases ácidos y compuestos de azufre (según las
especificaciones de gas de venta).

Descripción: Ifpex-1: Una corriente parcial del gas de alimentación se carga

con metanol mediante extracción en un contactor (1). La mezcla de metanol /
agua se recicla del proceso en frío (2). Se obtiene agua pura del fondo del
contactor (1). El gas de cabeza se mezcla con la corriente de gas principal y
contiene suficiente metanol para evitar la congelación durante el proceso de
frío (2). Durante este proceso, el gas se enfría a la temperatura de punto de
rocío requerida por cualquier medio apropiado (expansión JT, turboexpansor
o refrigeración externa). El gas seco tratado se recupera del separador de
baja temperatura junto con los hidrocarburos condensados y la mezcla de
metanol / agua. Esta mezcla de metanol / agua se recupera como una fase Ciencias económicas: Para puntos de rocío por debajo de –30 ° C, Ifpex-1 puede competir con los
líquida separada y se recicla al contactor (1). procesos de glicol y ofrece CAPEX mucho más reducido (aproximadamente un 30% más bajo). Ifpex-2
ofrece ahorros significativos en comparación con otros procesos para la eliminación de gases ácidos a
Ifpex-2: El gas de Ifpex-1 (o cualquier otro gas de alimentación) entra en contacto con
granel con reinyección de gases ácidos.
disolvente frigerado a base de metanol en el contactor (3). Gases ácidos (CO2,
H2S), junto con otros compuestos de azufre (mercaptanos, COS), y se Instalaciones: Quince unidades Ifpex-1 con capacidades de hasta 350 MMscfd.
obtiene un gas dulce seco en la parte superior del contactor (3). La
El disolvente cargado con gases ácidos se regenera mediante un simple fl ash y, en Referencias: "Los esquemas de tratamiento de metanol ofrecen economía, versatilidad"
algunos casos, mediante regeneración térmica. La coabsorción de hidrocarburos se Revista de petróleo y gas, 1 de junio de 1992, pág. sesenta y cinco.

controla mediante la composición del disolvente y una regeneración de flash múltiple Minkkinen, A., et al., "Desarrollos tecnológicos en el procesamiento de gas
recupera la mayoría de los hidrocarburos coabsorbidos en una corriente de gas separada. amargo", Ciclismo de gas, Les Entretiens IFP, 14 de mayo de 1998, Technip.
Los gases ácidos se recuperan secos y bajo presión (típicamente alrededor de 10 bar); por
lo tanto, este proceso es particularmente adecuado para aplicaciones de reinyección de
Licenciantes: Prosernat IFP Group Technologies y Titan SNC Lavalin.
gas ácido.
AMMOGEN
Solicitud: AMMOGEN proporciona amoníaco gaseoso a combustibles fósiles
plantas de producción para operar sistemas de control de la contaminación como DeNOX/DeSOX
Unidades de tratamiento de gases de combustión, SCR y SNCR. Este proceso produce gas
amoniaco in situ y bajo demanda con materias primas inofensivas y
fáciles de manipular: urea y agua. Elimina el peligro de transportar y
almacenar compuestos tóxicos como amoníaco anhidro o acuoso.

Productos: La corriente gaseosa de amoníaco (15–35% vol.), Dióxido de carbono

y vapor de agua.

Descripción: La urea seca ingresa al tanque de disolución / almacenamiento donde

se disuelve usando una solución de reciclaje pobre y condensado. El agitador reduce
el tiempo de mezcla y la solución rica en urea (20–60% en peso) se bombea al
hidrolizador a través del economizador donde se recupera el calor sensible de la
solución pobre. Se realiza una hidrólisis en varias etapas, a 180–250 ° C y 15–30 bar,
en el hidrolizador con deflectores, mientras que los productos de reacción, es decir, el
amoníaco y el dióxido de carbono, se eliminan mediante un líquido de arrastre
(generalmente vapor). El calor de reacción es suministrado por un calentador interno
y un líquido de arrastre. Después de la descomposición de la urea, la solución pobre • Inicio, apagado y espera rápidos
se destella a presión atmosférica en el separador flash, de donde es casi pura • Funcionamiento automático y bajo mantenimiento
el agua se recicla al disolvente. El vapor destellado, rico en NH3, se une a la • Huella de planta limitada para una instalación más fácil; también puede resbalar
corriente principal producida por el hidrolizador y ambos se envían a la estática montado o modulo
mezclador y diluido con aire antes de su entrega a la rejilla de inyección de amoniaco del sistema • Bajos costos operativos y de capital
de tratamiento de gases de combustión. • Capacidad desde varios hasta miles de kg / h de amoniaco.

Las principales ventajas incluyen: Instalaciones: Cuatro plantas en EE. UU. Con capacidad de diseño desde 270 kg /
• Amoníaco gaseoso producido in situ y bajo demanda ha 1.600 kg / h. Una planta en Europa con capacidad de diseño de 900 kg / h.
• Máxima seguridad (sin cantidades declarables gubernamentales ni contingencias)
planes gency) Licenciantes: SIIRTEC NIGI y HERA LLC.
• La materia prima de urea es inofensiva, fácil de manipular y está ampliamente disponible.
• Proceso no catalítico simple y seguro
• Sin arrastre de compuestos que puedan dañar los sistemas SCR
• Tiempo de respuesta muy rápido y máxima disponibilidad de reducción
Clauspol
Solicitud: Tratamiento de gas de cola Claus con recuperaciones totales de azufre hasta
99,9 +%. Conversión de fase líquida de H2S y SO2 en azufre elemental
líquido (S).

Descripción: El gas de cola de Claus se pone en contacto en contracorriente con un disolvente

orgánico en una columna empaquetada por caída de baja presión (1). Sulfuro de hidrógeno
fi de (H2S) y SO2 se absorben en el solvente y reaccionan para formar líquido
elemental S de acuerdo con la reacción de Claus, que es promovida por un
catalizador disuelto económico. El disolvente se bombea alrededor del contactor
(1) y el calor de reacción se elimina a través de un intercambiador de calor.
(3) mantener una temperatura constante ligeramente por encima del punto de fusión
del azufre. Debido a la solubilidad limitada de S en el solvente, el líquido puro S se
separa del solvente y se recupera de una sección de sedimentación (2) en la parte
inferior del contactor (1). Este esquema de flujo estándar de Clauspol II permite la
recuperación de S hasta un 99,8% (Claus + Clauspol). El nivel de recuperación se
puede personalizar adaptando el tamaño del contactor (1).
El último desarrollo es la sección de desaturación de solvente opcional
(4). Al eliminar el azufre disuelto del disolvente circulante, la recuperación
total de azufre puede elevarse hasta un 99,9 +%. Licenciante: Tecnologías del Grupo Prosernat IFP.
Ciencias económicas: Para una unidad Clauspol que trata un gas de cola típico de Claus, en el
99.7-99.9% de recuperación, los CAPEX son típicamente 60-80% y OPEX 40-60% de
los de una planta de hidrogenación / amina convencional. Al contrario
al proceso de hidrogenación / amina, Clauspol no recicla ningún H2S a la unidad
Claus, lo que ahorra capacidad de la planta Claus.

Instalaciones: Más de 40 unidades.

Referencias: Barrère-Tricca, C., et al., "Treinta años de experiencia operativa con

un proceso TGT de punto de subrocío húmedo", Conferencia anual de GPA
Europa, Ámsterdam, 26 al 28 de septiembre de 2001.
Ballaguet, JP, C. Barrère-Tricca y C. Streicher, “Últimos desarrollos del
proceso Clauspol TGT”, Reunión de primavera de AIChE, Nueva Orleans, 30
de marzo al 3 de abril de 2003.
LTGT (proceso de tratamiento de gas de
cola Lurgi)
Solicitud: El proceso de depuración en húmedo purifica el gas de la cola de Claus para una
recuperación total de azufre que oscila entre el 99,8% y el 99,9 +%.

Descripción: El tratamiento óptimo del gas de cola de Claus convierte la especia de azufre
cies a H2S y lo recupera en un proceso de fregado húmedo. El proceso de tratamiento
de gas de cola de Lurgi (LTGT) es un sistema de tratamiento de aminas con
Disolvente MDEA, empaquetadura estructurada e intercambiadores de calor de placas cuando
sea posible. Este proceso permite utilizar columnas de menor diámetro, tamaño de parcela,
disponibilidad de soluciones de tratamiento en todo el mundo, tecnología probada y alta
selectividad. La instalación de equipos más pequeños reduce los costos totales de inversión.
Diferentes especies de azufre del gas de cola de Claus entrante se con-
vertido (1) a H2S. Se elimina el agua de proceso formada por la reacción de Claus
en un enfriador directo (2), y H2S se elimina mediante una solución de MDEA en una
columna de absorción (3). La solución de amina se regenera en un calentador de vapor.
columna de separación (4) y produce una H2S corriente de gas que se recicla de nuevo
a la sección Claus. Debido a la hidrogenación en el tratamiento del gas de cola
ment, ambos gases ácidos — H2S y CO2—Se producen y encaminan a la
Referencia: Connock, L., "Tecnologías emergentes de recuperación de azufre",
columna absorbente.
Azufre, Marzo / abril de 2001.
Las aminas terciarias como MDEA, que se utilizan en el LTGT, tienen la
capacidad de absorber selectivamente H2S debido a la estructura química y no Licenciante: Lurgi AG.
coabsorbe CO2. Las aminas primarias (MEA) y secundarias (DEA) absorberán H2S
junto con la mayor parte del CO2. En soluciones de aminas terciarias, CO2 sólo puede ser
absorbido por una reacción ácido / base indirecta formando bicarbonatos; esto es
una reacción muy lenta.

Ciencias económicas: Los montos de inversión son aproximadamente del 85 al 95% del
costo unitario de Claus. Usando una regeneración común junto con la unidad de amina
aguas arriba, las inversiones son aproximadamente del 65 al 75% del costo unitario de
Claus.

Instalaciones: Ocho unidades LTGT para procesar gases de cola Claus están en
operación o en diseño.
Resulf: tratamiento del gas de cola
Solicitud: Purificación del gas de cola de la unidad de recuperación de azufre (SRU) para
incineración. Las unidades Resulf, Resulf-10 y Resulf-MM se adaptan fácilmente a los
complejos SRU existentes. Presentan una baja caída de presión de la unidad y pueden
utilizar los últimos disolventes especiales para reducir el consumo de energía y maximizar
la flexibilidad.

Productos: El gas de ventilación tratado de una unidad Resulf-MM normalmente contiene

1000 ppm de H2S y debe ser incinerado. Gas de ventilación tratado de un Resulf
la unidad normalmente contiene menos de 150 ppmv H2S y se oxida en un
incinerador antes de ventilar a la atmósfera. Ventile el gas de un Resulf-10
la unidad tiene un máximo de 10 ppmv H2S y puede que no requiera incineración.

Descripción: El gas de cola SRU se calienta en el calentador de alimentación y luego se mezcla con
un gas reductor que contiene H2. La corriente calentada pasa por el
reactor (1), donde el SO2, azufre elemental y otros que contienen azufre
ing compuestos, como COS y CS2, se convierten en H2S. El gas caliente que
sale del reactor se enfría en un generador de vapor de calor residual. El gas
se enfría aún más en un enfriador de agua de contacto directo (2). La corriente de gas de
cabeza se alimenta al absorbedor (3). significativamente más bajo que para Resulf o Resulf-10 debido a la menor
El solvente pobre también se alimenta al absorbedor. La solución que fluye hacia abajo recuperación. Las características clave de las tecnologías Resulf-MM y Resulf son que
El respiradero entra en contacto con el gas que fluye hacia arriba y absorbe casi todo pueden actualizarse de forma económica.
el H2S y solo una parte del CO2. El solvente rico se envía al regenerador (4) donde
Instalaciones: CB&I TPA ha licenciado y diseñado en todo el mundo:
El h2S y CO2 se eliminan mediante decapado con vapor. El gas ácido del
regenerador se recicla a la SRU. El disolvente pobre del regenerador es Unidades resulf: 45
enfriado y devuelto al absorbedor. Unidades Resulf-10: 3
Unidades Resulf-MM: 2
Condiciones de operación: Las unidades Resulf usan MDEA genérico o MDEA
Proveedor: CB&I TPA.
formulado como solvente. Las unidades Resulf-10 están diseñadas con aminas
especiales como MDEA formulado. Las unidades Resulf-MM usan amina de la unidad
de amina primaria (MEA, DEA o MDEA).

Ciencias económicas: Se han utilizado intercambiadores de calor de placas y marcos para reducir los
costos de capital. Los diseños modulares también se pueden utilizar para reducir los costos de capital
mientras se mantienen los cronogramas críticos del proyecto. El costo de Resulf-MM es
ESCOCÉS

Solicitud: Un proceso de eficiencia de recuperación de baja caída de presión y alto

contenido de azufre para recuperar componentes de azufre del gas de cola de las plantas
de azufre. El proceso SCOT es insensible a las variaciones en la SRU ascendente, como en la
H2S / SO2 relación, penetración de hidrocarburos o amoníaco.

Productos: El gas de escape de una unidad SCOT contiene un contenido total de azufre inferior
a 120 ppmv; El gas de escape de una unidad Super SCOT contiene un contenido total de azufre
máximo de 50 ppmv, y el gas de escape de SCOT con bajo contenido de azufre contiene menos
de 10 ppm.

Descripción: La alimentación de gas de cola Claus a la unidad SCOT se calienta de 220 ° C a 280
° C utilizando un quemador en línea o un intercambiador de calor (1) con opcionalmente
agregó H2 o una mezcla de H2 /CO. Si se reduce el gas, H2 o CO no está disponible, un
quemador en línea (1) se opera en un modo de de fi ciente de aire para pro-
duce gas reductor. El gas calentado luego fluye a través de un lecho de catalizador.
(2) donde los componentes de azufre, SO2, azufre elemental (S), COS y CS2
se convierten prácticamente por completo en H2S. El gas se enfría a 40 ° C en un sistema
de recuperación de calor opcional (3) y una torre de enfriamiento de agua (4), siguiendo
reducidos por H selectivo2S remoción en un absorbedor de amina (5) a típicamente 30
ppmv a 100 ppmv H2S. La amina semi-cargada a menudo se carga adicionalmente Referencias: Kees van den Brand, “Proceso SCOT de bajo costo de Shell”, Simposio
en otro absorbedor. El h2El S absorbido en el proceso SCOT, Super SCOT o SCOT bajo de recuperación de azufre, Vail, septiembre de 2002.
en azufre se recicla a la unidad Claus a través de la regeneración de amina. Hoksberg, et al., "Recuperación de azufre para el nuevo milenio", Ingeniería
colina. El gas de escape del absorbedor se incinera. de Hidrocarburos, Noviembre de 1999.
El proceso es continuo, tiene una caída de presión de 4 psi o menos, proporciona una Verhulst, “Desarrollos recientes en la tecnología de gas de cola de SCOT”,
excelente recuperación de azufre y se puede operar con alta confiabilidad con menos del Seminario Bovar / Western Research Sulphur, Estambul, 1994.
1% de tiempo de inactividad no programado. Kuypers, Diez años de experiencia en SCOT, Erdol y Kohle, enero
1985.
Ciencias económicas: La eficiencia total de recuperación de azufre del proceso SCOT
combinado con la unidad Claus aguas arriba, normalmente garantiza una recuperación de Licenciante: Shell Global Solutions International BV
azufre de al menos el 99,8%. En el caso de una unidad Super SCOT, se puede garantizar
una e fi ciencia global de recuperación de azufre del 99,95%. Una unidad SCOT integrada y
en cascada tiene gastos de capital y operativos comparables a otras tecnologías de
tratamiento de gas de cola, pero tiene una mayor eficiencia de recuperación total de azufre.
AZUFRE
Solicitud: Purificación catalítica de gas de cola de Claus o H pobre2S gas residual para una
recuperación total de azufre que oscila entre el 99% y el 99,9%. Diferente ver-
siones del proceso SULFREEN están disponibles.

Descripción: El proceso SULFREEN se basa en el conocido Claus

reacción en la que los componentes — H2S y SO2 en el gas de cola: se
convierten catalíticamente en azufre elemental. El proceso ocurre en el gas
fase; siendo las condiciones de funcionamiento aquellas en las que el gas de cola
sale de la planta Claus aguas arriba. El catalizador, dispuesto en lechos fijos, está
constituido por alúmina activada impregnada, cuyas propiedades son similares a
las de los catalizadores Claus.
Gas de cola que sale de la planta Claus a temperaturas de 120 ° C a 140 ° C
pasa por uno de los dos reactores (1) (2), donde la mayor parte del H2Arena
ENTONCES2 se convierten en azufre elemental y se adsorben en el catalizador.
El catalizador cargado de azufre se regenera utilizando parte de Claus
Planta de gas de cola. El gas de regeneración se calienta en un intercambiador de calor gas / gas
(6), utilizando el calor de los gases de escape calientes de la unidad de incineración (3). También
se puede utilizar un intercambiador de calor de gas, un calentador de fuego directo o un
costo unitario para la versión convencional y 50-85% para las versiones mejoradas.
calentador eléctrico para fines de calefacción.
Los costos operativos son mucho más bajos que los de los procesos basados en
El azufre desorbido contenido en el gas de regeneración caliente se
solventes.
recupera en el condensador de azufre (4) (5). El soplador de gas de regeneración
(7) sirve para superar la caída de presión del circuito de regeneración cerrado.
Instalaciones: Más de 75 unidades SULFREEN — para procesar los gases de cola de
Después de un enfriamiento posterior del lecho de catalizador con gas de cola
las plantas Claus, que van desde 5 tpd hasta 2,200 tpd de azufre — están en
purificado, el reactor (1) (2) está nuevamente listo para ser cambiado a adsorción.
operación o bajo diseño.
Si es alto COS y CS2 Se espera que las concentraciones estén presentes en el
gas de cola, una versión modificada del proceso, llamada HIDROSULFREEN, Referencia: Willing, W. y T. Lindner, “Los procesos TGT de Lurgi y los nuevos
está disponible. El proceso HYDROSULFREEN incluye un pretratamiento del gas resultados operativos de las plantas SULFREEN”, presentado en la Conferencia
de cola en un reactor de hidrólisis y oxidación, ubicado aguas arriba de los SULFUR '94, Tampa, Florida, del 6 al 9 de noviembre de 1994.
reactores SULFREEN. Para recuperaciones de azufre de hasta el 99,9%, se puede
aplicar el proceso DOXOSULFREEN. Este proceso incluye un paso de oxidación Licenciante: Lurgi AG.
directa adicional aguas abajo de los reactores SULFREEN.

Ciencias económicas: La inversión de SULFREEN asciende al 30-45% del Claus

DeNOX y tecnología DeDioxin
Solicitud: Óxidos de nitrógeno (NOX) y eliminación de dioxinas contenidas en los procesos de combustión que
salen de los gases de combustión, para satisfacer las condiciones ambientales más estrictas.

regulaciones ambientales relativas a la contaminación atmosférica.

Descripción: El De NOX y las tecnologías de proceso DeDioxin consisten en

la reducción catalítica selectiva (SCR) de NO, NO2 y dioxina a componentes
elementales como nitrógeno y agua (H2O) vapor. El agente reductor
es amoniaco (NH3), que está disponible en NH anhidro3, H2O diluido o producido a
partir de urea mediante hidrólisis.
La reacción tiene lugar sobre un catalizador regenerable a base de titanio.
dióxido de nio (TiO2) como portador con pentóxido de vanadio (V2O5) y
trióxido de tungsteno (WO3) como elementos activos. El catalizador puede tener una
estructura de panal con distribución homogénea del tamaño de poro y una
Superficie muy activa o estructura de placa con baja caída de presión.
El gas que ingresa al sistema SCR se calienta hasta la temperatura de reacción mediante un
quemador de gas combustible en línea. El agente reductor se inyecta aguas arriba del reactor
SCR mediante un sistema de boquillas de pulverización múltiple o mediante un
rejilla de inyección. NUEVA HAMPSHIRE3 se distribuye uniformemente y se lleva a un contacto
íntimo con los contaminantes mediante un mezclador estático. Normalmente, aguas abajo del Ciencias económicas: La tecnología se basa en equipos estándar y la mayoría se
Reactor SCR, se utiliza un intercambiador de calor gas-gas para precalentar el gas que entra fabrica en acero al carbono. El costo de capital puede oscilar entre $ 1 millón por
el DeNOX sistema enfriando el gas de salida del reactor 50.000 Nm3 /ha $ 10 millones por 800.000 Nm3 /h.
encaminado a la chimenea.
Plantas comerciales: Más de 40 unidades ya están en funcionamiento en todo el
Condiciones de operación: La caída de presión del sistema SCR varía de 0,20 bar a mundo. Recientemente, tres plantas en Italia y dos en Francia han sido construidas por
0,30 bar y la presión de funcionamiento está ligeramente por debajo de la presión SIIRTEC NIGI bajo licencia IUT. Capacidad de DeNOX y las plantas de DeDioxin pueden
atmosférica. La temperatura de funcionamiento puede variar entre 150 ° C y 450 ° C oscilar entre miles y millones de Nm3 /h de gas de combustión.
según la composición del gas. La temperatura del límite inferior viene dictada por la
necesidad de evitar la condensación que conduce a la desactivación del catalizador. Licenciante: SIIRTEC NIGI - Milán, Italia es el sublicenciador exclusivo para
mientras que el límite superior es evitar TiO2 sinterización. La regeneración del Italia y otros territorios de Integral Umwelt Unlagentechnik - Wien (Austria).
catalizador se realiza in situ con una tecnología patentada (ReCat). El SCR
El sistema puede reducir tanto NOX hasta 90-95% y niveles de dioxinas hasta
0,1 ng / Nm3. NUEVA HAMPSHIRE3 el deslizamiento del gas de combustión a la chimenea generalmente se mantiene por debajo

de 5 ppm vol.
Proceso Shell-Paques
Solicitud: Desulfuración biológica de gas natural a alta presión, gas de
síntesis y gas de cola Claus.

Productos: La unidad Shell-Paques puede diseñarse de manera que el

La corriente de gas contiene menos de 5 ppmv de sulfuro de hidrógeno (H2S); la recuperación de
azufre resultante es, en consecuencia, superior al 99,99%, en función de las corrientes de gas.
El biosulfuro producido se puede utilizar directamente como fertilizante, ya que tiene un
carácter hidrófilo. Por lo tanto, el azufre es más accesible en el suelo para su oxidación y
posterior absorción por parte de las plantas. Alternativamente, el bio-azufre se puede lavar
y volver a fundir para producir un producto de azufre líquido final que cumpla con las
especificaciones industriales. El carácter hidrófilo del bio-azufre se pierde después de la
refundición.

Descripción: En el proceso Shell-Paques, H2El S se oxida directamente a azufre

elemental (S) utilizando bacterias de azufre incoloras (Thiobacilli). Estos natu-
las bacterias que ocurren en el rally no están modi fi cadas genéticamente. El gas de alimentación se envía a

un depurador cáustico (1) en el que el H2S reacciona al sulfuro. El sulfuro se

convierte en S elemental y cáustico por las bacterias cuando se suministra aire.
tura con prácticamente todas las aplicaciones redox líquidas, y con la tradicional
en el biorreactor (2). Las partículas de azufre están cubiertas con una capa de (bio)
amina / Claus / TGTU para capacidades de azufre, hasta alrededor de 50 tpd. Los
macropolímero, que mantiene el azufre en una suspensión similar a la de la leche que no
costos de capital y operativos para este proceso biológico disminuyen al disminuir
causa incrustaciones ni obstrucciones.
CO2 /H2Ratios S.
En este proceso, se produce una suspensión de azufre, que se puede concentrar en una
torta que contiene un 60% de materia seca. Esta torta se puede utilizar directamente para fines Referencias: Cameron Cline, et al., “Proceso biológico para H2S remoción de
agrícolas o como materia prima para la fabricación de ácido sulfúrico. Alternativamente, la corrientes de gas. El proceso de desulfuración de gas Shell-Paques / THIOPAQ
suspensión de azufre biológica se puede purificar aún más fundiéndola a azufre de alta calidad cess ”Laurence Reid, febrero de 2003.
para cumplir con las especificaciones internacionales de azufre Claus. Janssen, AJH, et al, “Proceso biológico para H2S eliminación de gas a alta
presión: el proceso de desulfuración de gas Shell-Paques / THIOPAQ
Ciencias económicas: El proceso Shell Paques / Thiopaq logra un H muy bajo2Contenido
impuesto," Azufre, 2001.
de S en el gas tratado; una eficiencia de recuperación de azufre muy alta del 99,99%
es alcanzable. Por lo tanto, este proceso puede reemplazar la combinación de una amina / Licenciantes: Shell Paques: Paques BV y Shell Global Solutions
Claus / TGTU o, para aplicaciones más pequeñas, procesos redox líquidos. International BV
Instalaciones: Hay cuatro unidades Shell-Paques en operación con dos licencias
más vendidas. Se compara favorablemente en términos de gastos de capital.
Thiopaq DeSOX
Solicitud: El Thiopaq DeSOX proceso biológico elimina y convierte
selectivamente SOX en los gases de combustión a azufre elemental o H2S.

Producto: El azufre producido es hidrófilo; por lo tanto, evita que el equipo se

ensucie o bloquee. Además, esta característica hace que el azufre del producto
sea adecuado para uso agrícola como fertilizante o como insecticida.
Alternativamente, el azufre se puede fundir a un producto de alta pureza y
Cumplir con las especificaciones internacionales de azufre Claus. Alternativamente, H2Se
puede producir S y el gas se puede enviar a la unidad de tratamiento de azufre (amina /
Claus).

Descripción: El Thiopaq DeSOX es un biológico comercial de dos pasos

proceso. Puede convertir sulfato y sulfato en azufre elemental o H2S.
Una solución de bifosfato de sodio apaga y elimina las partículas y
absorbe SOX del gas de combustión. El líquido de depuración se regenera y se
recicla al depurador.
El corazón del proceso Thiopaq son los biorreactores anaeróbicos y
aeróbicos patentados. En estos reactores de bucle de elevación de aire, el sulfito
absorbido se reduce a sulfuro (HS-) dentro del reactor anaeróbico en presencia
Licenciantes: UOP LLC, Monsanto Environchem System Inc. y Paques
de microorganismo con hidrógeno y podría eliminarse como H2S
BV
alternativamente.
El sulfuro se oxida en condiciones controladas a azufre elemental a
través de los microorganismos. El azufre elemental producido tiene una
naturaleza hidrófila y se separa del efluente acuoso en un separador
trifásico patentado.

Condiciones de operación: El depurador funciona cerca de la presión

atmosférica y a la temperatura de saturación del líquido depurador. El
biorreactor anaeróbico puede funcionar a presiones de hasta 6 bar y 35 °
C. El biorreactor aeróbico opera a presión atmosférica y 35 ° C.

Instalaciones: Treinta y una unidades Thiopaq que operan en todo el mundo para eliminar el
azufre de corrientes de gas y líquido para una variedad de industrias.
Thiopaq — H2S Eliminación
Solicitud: El proceso biológico Thiopaq elimina y elimina selectivamente
convierte H2S y mercaptanos ligeros de corrientes de gas, corrientes acuosas y /
o hidrocarburos ligeros hasta azufre o sulfato elemental.

Producto: El azufre producido es hidrófilo; por lo tanto, evita que el equipo se

ensucie y bloquee. Además, esta característica hace que el producto sea apto para
uso agrícola como fertilizante o como insecticida. Alternativamente, el azufre se
puede fundir para obtener un producto de alta pureza que cumpla con las
especificaciones internacionales de azufre Claus.

Descripción: El proceso Thiopaq consta de tres procesos integrados

secciones: una sección de absorción para eliminar el H2S de la corriente de gas,
biorreactor (es) y una sección de separación de azufre.
El corazón de este proceso es el biorreactor patentado. En este reactor
de circuito de transporte aéreo, el sulfuro (HS-) se oxida en condiciones
controladas a azufre elemental en presencia de microorganismos. Estos
organismos aeróbicos (consumidores de oxígeno) utilizan la energía liberada
por la oxidación del sulfuro para procesos metabólicos. El azufre elemental
producido tiene una naturaleza hidrófila y se separa del efluente acuoso en
Instalaciones: Treinta y una unidades están operando en todo el mundo para eliminar el
un separador trifásico patentado.
azufre de las corrientes de gas y líquido en una variedad de industrias.
El paso de fregado para eliminar H2S de las corrientes de gas se
integra en el proceso Thiopaq y regenera la solución de lavado, Licenciantes: UOP LLC, Shell Global Solutions BV y Paques BV
en lugar de su eliminación. La regeneración es posible porque la alcalinidad
consumo debido a la absorción de H2S se compensa con la oxidación
de H2S al azufre elemental.

Condiciones de operación: El absorbedor opera a la presión de alimentación y a la

temperatura del biorreactor. El biorreactor funciona a presión atmosférica y entre 30
y 35 ° C. Si la alimentación está disponible a una temperatura más alta, entonces
requiere enfriamiento antes de ingresar al absorbedor.

Otras aplicaciones: El proceso Thiopaq también se puede utilizar para tratar el

cáustico sulfhídrico gastado convirtiendo el sulfuro en sulfato.
Proceso calórico HM (hidrógeno)
Solicitud: Para producir hidrógeno (H2) de metanol (MEOH) usando
reformado con vapor.

Descripción: El proceso de HM utiliza el reformado de MEOH combinado con un paso de

puri fi cación de absorción de oscilación de presión (PSA) para producir alta pureza.
H2. MEOH y agua desmineralizada (H2O) se mezclan en un tanque (1). Este es
vaporizado y recalentado en intercambiadores de calor por gas de síntesis caliente.
salir del reformador (2) y venteo de gas calentado por un quemador de alta velocidad
(3). El MEOH / H sobrecalentado2A continuación, se distribuye la mezcla de vapor de O en
los tubos del reformador, que se llenan con catalizador. El reformador se calienta
por gas de ventilación caliente reciclado por un ventilador.

Pasando el catalizador, el MEOH / H2O mezcla de vapor se convierte en

gas de síntesis compuesto por H2, COCO2, metano (CH4) y H2O vapor. En
el enfriador, el gas de síntesis se enfría a temperatura ambiente,
mientras que, simultáneamente, H2El vapor de O se condensa y se recicla al tanque de
almacenamiento.
El gas de síntesis pasa ahora por el tamiz molecular de purificación de PSA.
unidad donde la H2 se aísla a la pureza especificada. El gas de cola de la unidad de purificación
de PSA se envía al tanque de compensación (4). Desde el tanque de compensación, Referencia: Neumann, P. y F. von Linde, “Opportunities for nomical un eco-
el gas de cola se utiliza como combustible para el quemador de alta velocidad. Usando gas de H2 suministro," Informar, Vol. 14, No. 5, mayo de 2003.
ventilación en lugar de aceite térmico para calentar el reformador, el manejo y la inspección son
mucho más fáciles debido a la descarga de aceite térmico. Licenciante: Caloric Anlagenbau GmbH.

Ciencias económicas: Para producir 1.000 Nm³ / h H2, Se requieren las siguientes
utilidades:
• 650 kg / h MEOH
• 360 kg / h de H desmineralizado2O
• Potencia eléctrica de 55 kW
• 13 m³ / h refrigeración H2O

Instalaciones: Se construyen 17 plantas en todo el mundo, con una capacidad de hasta

1.500 Nm³ / h de H puro2.
Hidrógeno
Solicitud: Producción de hidrógeno (H2) a partir de materias primas de hidrocarburos (HC),
mediante reformado con vapor.

Materias primas: Desde gas natural hasta nafta pesada, así como posibles gases
de escape de refinación. Muchas plantas de refinería de hidrógeno recientes tienen
flexibilidad de materia prima múltiple, ya sea en términos de alimentación de
respaldo o alternativa o mixta. TECHNIP también ha aplicado con éxito el cambio
automático de materia prima en varias plantas modernas con flexibilidad de materia
prima múltiple.

Descripción: La hoja de flujo genérica consiste en el pretratamiento de la alimentación, el pre-

reformado (opcional), el reformado con vapor-HC, la conversión por turnos y la purificación de
hidrógeno por adsorción por oscilación de presión (PSA). Sin embargo, a menudo se adapta para
satisfacer requisitos específicos.
El pretratamiento de la alimentación normalmente implica la eliminación de azufre, cloro y
otros venenos del catalizador después de precalentar al nivel apropiado.
El gas de alimentación tratado mezclado con el vapor de proceso se reforma en un reformador al
fuego (con un pre-reformador adiadatico aguas arriba, si se utiliza) después del sobrecalentamiento
necesario. Las reacciones netas de reformación son fuertemente endotérmicas. El calor se suministra capacidad, criterios de optimización y requisitos de exportación de vapor.
mediante la combustión del gas de purga PSA, complementado con combustible auxiliar en varios Los avances recientes incluyen la integración de la recuperación y generación de
quemadores en un horno de combustión superior. hidrógeno, la recuperación (pos) reformada también para los retroajustes de capacidad.
La severidad de la reforma se optimiza para cada caso específico. El calor residual del
Instalaciones: Technip ha estado involucrado en más de 240 plantas de hidrógeno en todo el
gas reformado se recupera mediante la generación de vapor antes de la conversión de
mundo, cubriendo una amplia gama de capacidades. La mayoría de las instalaciones son para
agua-gas. La mayor parte del monóxido de carbono se convierte en hidrógeno en el
aplicaciones de refinería con características básicas para una alta confiabilidad y un costo
reactor de desplazamiento. El condensado del proceso resultante de la recuperación de
optimizado.
calor y el enfriamiento se separa y generalmente se reutiliza en el sistema de vapor
después del tratamiento necesario. Toda la generación de vapor se realiza normalmente
Licenciante: Technip.
en circulación natural, lo que aumenta la fiabilidad. El gas fluye a la unidad de PSA que
proporciona un producto de hidrógeno de alta pureza (hasta <1 ppm de CO) a presiones
cercanas a la entrada.
Consumo de energía específico típico basado en pienso + combustible - ex-
el vapor del puerto oscila entre 3,0 Gcal / KNm3 y 3,5 Gcal / KNm3 de H2
(330-370 Btu / scf) sobre la base de LHV, dependiendo de la materia prima, capacidad de la planta
Hidrógeno
Solicitud: Producir hidrógeno (H2) para aplicaciones de refinería (por ejemplo,
hidrotratamiento e hidrocraqueo), así como para petroquímica y otros
usos industriales.

Alimentación: Gas natural, gases de escape de refinerías, GLP, nafta o mezclas de los mismos.

Producto: H de alta pureza2 (típicamente> 99,9%), monóxido de carbono (CO), car-

bon dióxido (CO2), Se puede producir vapor de alta presión y / o electricidad
como subproducto acreditable separado.

Descripción: La alimentación se desulfura (1), se mezcla con vapor y se convierte en gas

de síntesis en el reformador de vapor (2) sobre un catalizador que contiene níquel a una
presión de 20 a 40 bar y temperaturas de salida de 800 a 900 ° C. El reformador de vapor
Uhde cuenta con un diseño de combustión superior bien probado con tubos hechos de
aleación de acero fundido por centrifugación y un exclusivo sistema de colector de salida
“frío” patentado para una mayor confiabilidad.
Otra especialidad de Uhde's H2 El diseño de la planta es un sistema
de vapor bi-seccional opcional para la recuperación completa de pro-
condensado de proceso y producción de vapor de exportación de alta presión (3) con un diseño estándares de diseño propios o del cliente.
de enfriador de gas de proceso probado. El concepto de reformador de vapor de Uhde también
incluye un diseño de banco de convección completamente prefabricado y modularizado probado Ciencias económicas: Dependiendo del concepto de planta individual, la cifra de
en el taller para mejorar aún más la calidad de la planta y minimizar los riesgos de construcción. consumo típico para plantas a base de gas natural (alimentación + combustible -
Las etapas finales del proceso son el desplazamiento adiabático de CO (4) vapor) puede ser tan baja como 3,13 Gcal / 1000 Nm.3 (333 MMBtu / MMscf) o 3.09
y una unidad de adsorción por cambio de presión (5) para obtener H de alta pureza2. (329) con pre-reformado.
Las opciones de proceso incluyen la evaporación de la alimentación; alimentación adiabática pre-reforma-

ing y / o cambio de HT / LT al proceso, por ejemplo, alimentos más pesados y / o para

optimizar el consumo de alimento / combustible y la producción de vapor. El diseño de
Uhde permite combinar la recuperación de calor del proceso maximizada y la eficiencia
energética optimizada con seguridad y confiabilidad operativas.
El diseño del reformador Uhde es particularmente ventajoso para los consumidores.
construcción y operación confiable de reformadores a gran escala con H2
capacidades hasta 220.000 Nm3 /h (197 MMscfd) en configuraciones de tren único.
Uhde ofrece diseños estándar o hechos a medida y aplica
Instalaciones: Recientemente, Uhde ha encargado con éxito a gran escala
H2 plantas para SINCOR CA, Venezuela (2 x 100.000 Nm3 /ho 2 x 90
MMscfd) y Shell Canada Ltd., Canadá (2 x 130.000 Nm3 /ho 2 x 115
MMscfd), y actualmente está ejecutando cuatro H2 proyectos, incluido H2 plantas
para Neste Oil Oyj (antes Fortum Oil Oy), Finlandia (1 x 155.000 Nm³ / h
o 140 MMscfd) y Shell Canada Ltd., Canadá, (1 x 150.000 Nm³ / ho
135 MMscfd). Se han diseñado y construido más de 60
reformadores Uhde en todo el mundo. Continuado 
Hidrógeno, continuado

Referencias: Michel, M., "Experiencia en diseño e ingeniería con plantas de

hidrógeno a gran escala", Revista europea de petróleo y gas, Vol. 30 (2004) No. 2
en:Erdöl Erdgas Kohle, Vol. 120 (2004) núm. 6, págs. BO 85–88
Larsen, J., M. Michel, J. Zschommler (Uhde), M. Whysall y S. Van-
heertum (UOP), "Large-scale H2 plants, Uhde and UOP's experience ”, AIChE
2003 Spring Meeting, Nueva Orleans, 30 de marzo a 3 de abril de 2003 ..

Licenciante: Uhde GmbH.

Hidrógeno (Polybed PSA)
Solicitud: Producción de hidrógeno de cualquier pureza, típicamente del 90% al
+ 99,9999% en moles. Las impurezas que se eliminan de manera eficiente incluyen: N2, CO, CH4,
CO2, H2O, Ar, O2, C2-C8+, CH3OH, NH3, H2S y compuestos orgánicos de azufre. La
tecnología también se puede utilizar para: purificar CH4, CO2, Él, n2
y Cl; eliminar CO2; ajustar las proporciones de composición de la corriente de gas de
síntesis y separar el nitrógeno de los hidrocarburos.

Alimentación: Reformador de vapor (en cualquier punto después del reformador), gas neto del
reformador catalítico, otras corrientes de purga de refinería, gases de escape de gasificación, amoniaco
gases de purga de la planta (antes o después del NH3 lavado con agua), desmetanizador u otros
gases de escape de plantas de etileno, gases de oxidación parcial, plantas de estireno
gases de escape, gases de purga de plantas de metanol, gas de horno de coque, purificación criogénica

gases de escape de fi cación u otros H2 fuentes. Se han demostrado comercialmente

presiones de alimentación de hasta 1000 psig.

Producto: Recuperación de H2 varía entre el 60% y el 90%, según la

composición, los niveles de presión y los requisitos del producto. Tempera-
las temperaturas son de 60 ° F a 120 ° F. La pureza puede ser de +99,9999% en moles. Son típicos los que superan el 99,8% en relación con las paradas no planificadas.
La capacidad de reducción suele ser del 50%, pero puede ser incluso menor cuando sea
Descripción: La purificación se basa en adsorción avanzada por oscilación de presión.
necesario. Las unidades están construidas de forma compacta con planos de parcela que van
tecnología (PSA). Puri fi cado H2 se suministra esencialmente a la presión de
desde 12 pies x 25 pies hasta 60 pies x 120 pies. Las unidades están montadas sobre patines y
alimentación, y las impurezas se eliminan a una presión más baja.
son modulares para minimizar los costos de instalación. El material para tuberías y recipientes
Las unidades Polybed PSA contienen de 4 a +16 recipientes de adsorción. Uno o más
es acero al carbono. El control puede realizarse a través de un panel de control local o remoto o
recipientes están en la etapa de adsorción, mientras que los otros están en varias etapas de
mediante la integración en el sistema de control por computadora de la refinería. Las unidades
regeneración. Las unidades de PSA Polybed de un solo tren pueden tener capacidades de
están diseñadas para funcionar al aire libre, sin supervisión, y no requieren más utilidades que
producto superiores a 200 millones de scfd.
pequeñas cantidades de aire para instrumentos y energía para la instrumentación.
Todos los sistemas utilizan adsorbentes patentados avanzados y técnicas de recuperación de gas
vacío patentadas para proporcionar la máxima recuperación del producto. Aparte de la eliminación del Instalaciones: Más de 700 unidades están en operación o en construcción,
líquido arrastrado, no se requiere ningún tratamiento previo del pienso. Además, todas las impurezas incluido el primer sistema de 16 camas del mundo y el sistema de tren único más
se eliminan en un solo paso y se obtienen purezas superiores al 90% independientemente de las grande del mundo.
impurezas. Actualmente, muchas unidades producen corrientes con menos de una ppmv de impureza
Licenciante: UOP LLC.
a partir de concentraciones de alimentación de +40% en moles.
La operación es automática con botón de encendido y apagado. Af-
Después de la puesta en marcha, la unidad producirá H2 en dos a cuatro horas. Onstream fac-
Hidrógeno (membrana Polysep)
Solicitud: Recuperación y purificación o rechazo de hidrógeno de diversas corrientes
de gas de procesos de refinación, petroquímica y química. Otros ejemplos son el
ajuste de la relación del gas de síntesis y la recuperación de monóxido de carbono
(CO).

Alimentación: Las corrientes de refinería incluyen gas de escape del reformador catalítico,
purga del hidrocracker y del hidrotratador, y gas de escape de craqueo catalítico fluido. Las
corrientes de alimentación químicas y petroquímicas son: gases de escape de etileno, purgas de
plantas de amoníaco, gases de escape de plantas de metanol, corrientes de gas de síntesis de
reformado con vapor, oxidación parcial u otras tecnologías de gasificación.

Producto: Para aplicaciones típicas de purificación de hidrógeno, la recuperación

varía entre 70% y 95 +%, y la pureza varía entre 70% molar y 99% molar, dependiendo
de la composición de la alimentación, los niveles de presión y los requisitos del
producto.
Los sistemas de membranas Polysep también están diseñados para producir CO de
alta pureza para productos petroquímicos como poliuretanos y policarbonatos, y para
control de pureza del producto, despresurización automática y encendido / apagado. La
ajustar la proporción de corrientes de gas de síntesis en plantas de metanol y oxoalcohol.
capacidad de reducción suele ser del 30% utilizando una estrategia de control patentada. El
Además, una nueva aplicación es la recuperación de hidrógeno de los sistemas de
control del sistema de membrana se realiza típicamente a través de la integración en el sistema
generación de energía IGCC.
de control de la refinería. Una vez instalado, un sistema de membranas puede alcanzar el

Descripción: El sistema de separación Polysep se basa en la tecnología de funcionamiento en estado estable desde el arranque en frío en unas pocas horas con factores de

membranas poliméricas compuestas de fibra hueca de última generación. Las fibras funcionamiento superiores al 99,8% en relación con paradas no planificadas.

huecas están empaquetadas en una configuración patentada de haz de flujo en
contracorriente que maximiza la fuerza impulsora de separación y minimiza el área
de membrana requerida.
La separación de Polysep es un proceso impulsado por presión. Requiere un mínimo
de piezas móviles, servicios públicos y atención del operador. Los sistemas son unidades
modulares compactas, fabricadas en taller, que permiten plazos de entrega reducidos y
una instalación sencilla y económica. El equipo de pretratamiento de la alimentación
Ciencias económicas: Los sistemas de membranas Polysep se pueden escalar de manera
eficiente y económica, desde unos pocos módulos hasta más de 100 módulos, dependiendo de
la aplicación. Los sistemas de separación de membranas tienen bajos costos de capital y área de
parcela, y ofrecen un rápido retorno de la inversión.
Instalaciones: Más de 50 unidades están en operación o en construcción. La unidad más
grande procesa más de 320 millones de scfd de gas de síntesis.

incluye típicamente: un tambor extraíble para la eliminación de líquidos a granel, un filtro

Licenciante: UOP LLC.
coalescente para la eliminación de partículas y líquidos arrastrados, y un precalentador
para optimizar el rendimiento de las membranas.
Las características de operación incluyen: arranque automático, control de capacidad,
Hidrógeno (reforma de vapor)
Solicitud: Producción de hidrógeno para hidrotratamiento e hidrocraqueo de
refinerías u otros usos de refinería, petroquímicos, metalúrgicos y de procesamiento
de alimentos.

Materia prima: Hidrocarburos ligeros como gas natural, gas combustible de refinería,
pentanos mixtos de GLP / butano y nafta ligera.

Producto: Hidrógeno de alta pureza (99,9 +%) a cualquier presión requerida.

Descripción: El alimento se calienta en el precalentador de alimento y se pasa a través

el hidrotratador (1). El hidrotratador convierte los compuestos de azufre en H2S y
satura los hidrocarburos insaturados de la alimentación. Luego, el gas se envía a
los desulfurantes (2). Estos adsorben el H2S del gas. Los desulfuradores están
dispuestos en serie y diseñados para que el adsorbente se pueda cambiar mientras
la planta está funcionando.

El gas de alimentación desulfurado se mezcla con vapor y se sobrecalienta en el serpentín de

precalentamiento de alimentación. La mezcla de alimentación pasa luego a través de tubos llenos de

La e fi ciencia térmica de la planta se optimiza mediante la recuperación de calor de
la corriente de gas de escape del reformador y de la corriente de gas de proceso efluente del reformador. Esta
catalizador en el reformador (3). En presencia de catalizador de níquel, la alimentación reacciona con el vapor
energía se utiliza para recalentar el gas de alimentación del reformador y generar vapor para reformar y
para producir hidrógeno y óxidos de carbono. El calor para la reacción de reformado endotérmico se
exportar. El gas de combustión caliente del reformador se envía a través de la sección de convección de
proporciona mediante una combustión externa cuidadosamente controlada en el reformador.
recuperación de calor residual y se descarga mediante un ventilador de tiro inducido a la chimenea. El
El gas que sale del reformador es enfriado por el generador de vapor de proceso (4). Luego, el
desaireador de agua de alimentación de la caldera y los circuitos de precalentamiento están integrados para
gas se alimenta al convertidor de cambios (5), que contiene un lecho de cobre promovido
maximizar la recuperación de calor. Un tambor de vapor común sirve a las bobinas de generación de vapor y
catalizador de hierro-cromo. Esto convierte el CO y el vapor de agua en H adicional.2
al generador de vapor de proceso para la producción de vapor a través de la circulación natural.
y compañía2. El gas efluente del convertidor de cambios se enfría en un precalentador de alimentación, un

precalentador BFW y un precalentador de agua de alimentación DA. El condensado caliente se separa.

A continuación, el gas de proceso se enfría en un enfriador de aire a gas y un enfriador de

Instalaciones: Más de 175 plantas en todo el mundo, que varían en tamaño desde menos de 1 millón
compensación de gas. La corriente enfriada fluye a un separador de condensado frío donde se separa
de scfd hasta más de 100 MMSCFD de capacidad. Diseños de plantas para capacidades desde 1 millón
el condensado restante y el gas se envía a un sistema de purificación de hidrógeno PSA (6).
de scfd hasta 280 MMSCFD.
El sistema PSA es automático, por lo que requiere una mínima atención por parte del
operador. Opera en un ciclo repetido que tiene dos pasos básicos: adsorción y regeneración. El Proveedor: CB&I Howe Baker.
gas de escape PSA se envía al reformador, donde proporciona la mayor parte del combustible
requerido. El hidrógeno de la unidad de PSA se envía fuera de la parcela. Luego, se separa una
pequeña corriente de hidrógeno y se recicla al frente de la planta para su hidrotratamiento.
Hidrógeno (reforma de vapor)
Solicitud: Producción de hidrógeno a partir de gas natural, gas de refinería, gas
asociado, nafta, GLP o cualquier mezcla de estos. El producto de pureza apropiado
(hasta 99,999%) se puede utilizar en procesos de mejora de refinería, producción
química y metalurgia (reducción directa). Los posibles subproductos son el vapor de
exportación o la electricidad, según los objetivos de optimización de costos y / o
eficiencia.

Descripción: La materia prima de hidrocarburos se mezcla con algo de hidrógeno

reciclado y se precalienta a 350–380 ° C. Los componentes de azufre son totalmente
convertido a H2S en catalizador de CoMo y luego adsorbido en óxido de zinc por
conversión a ZnS. La alimentación desulfurada se mezcla con vapor de proceso a
una relación vapor / carbono optimizada.
La alimentación desulfurada se mezcla con vapor de proceso en una relación vapor /
carbono optimizada, se sobrecalienta a 500–650 ° C y se alimenta al reformador Lurgi. La
mezcla de alimentación / vapor que pasa por los tubos del reformador se convierte a
800-900 ° C mediante la presencia de un catalizador de níquel en un gas reformado.
manteniendo H2, CO2, CO, CH4 y vapor sin descomponer. El gas reformado se enfría a
aproximadamente 33 ° C en una caldera de gas reformado.
a la unidad de PSA, donde el hidrógeno puro se separa de la corriente de gas de desplazamiento. El gas
El reformador de Lurgi es un reformador de combustión superior con un número reducido
de escape se utiliza como combustible para el reformado con vapor.
de quemadores y pérdidas de calor bajas, temperatura de pared casi uniforme sobre el
El calor residual recuperado de los gases reformados y de combustión genera
toda la longitud del tubo calentado y bajo nivel de NOX formación por equipartición muy precisa
vapor, que se utiliza como vapor de proceso y el exceso se exporta a los límites de la
de combustible y aire de combustión a los quemadores.
batería.
Se puede insertar un pre-reformador adiabático que funcione a una temperatura de
Se pueden lograr tasas de reducción del 30% o incluso menos. El concepto de control
entrada de 400 a 500 ° C (dependiendo de la materia prima) aguas arriba de la alimentación.
permite un funcionamiento completamente automático con cambios de carga típicamente del
sobrecalentador como opción de proceso. El gas de alimentación se convierte parcialmente en H2, CO
3% de la capacidad total / minuto.
y compañía2 con catalizador de alta actividad; todos los hidrocarburos se convierten totalmente
en metano. El pre-reformador limita la exportación de vapor para maximizar el calor.
Ciencias económicas: Cifras de consumo basadas en materia prima de gas natural ligero / 1
recuperación del proceso y aumenta la flexibilidad de la materia prima.
millon scfd de H2:
El CO en el gas reformado se convierte por desplazamiento con un catalizador de Alimento + combustible, millones de 0.4
hierro-cromo, aumentando el rendimiento de hidrógeno y reduciendo el contenido de CO scfd Agua desmineralizada, t 1,25
por debajo del 3% en volumen. El gas de cambio se enfría a 40 ° C y cualquier condensado Agua de enfriamiento, m3 3,0
del proceso se separa y se recicla al proceso. Luego, el gas se encamina
Electricidad, kWh 19
Exportación de vapor, t 0,7